APPCC

 Doenças transmitidas por alimentos

 Abordagem tradicional de controle dos

alimentos INSPEÇÃO
TESTES LABORATORIAIS

 Novo enfoque - APPCC

 CONCEITO
 O APPCC ou HACCP (Hazard anlysis and
Critical Control Points) constitui num sistema
baseado numa forma sistemática de identificar
e analisar os perigos associados com a
produção de alimentos e definir maneiras de
controlá-los.
STRINGER, 1994
 CARACTERÍSTICAS

 INTEGRALIDADE
 PREVENTIVO
 SISTEMÁTICO
 CONTÍNUO
 HISTÓRICO
 Império Romano – produção de vinhos
 Década de 50 -Comissão Americana de
Energia Atômica .
 Década de 60 – NASA
 1970–Indústrias processadoras de alimentos de
baixa acidez e depois processadoras de carne
 1980- Recomendado pela OMS
 LEGISLAÇÃO

 Brasil – publicação da Portaria 1428/MS em

1993.

 Mercado Comum Europeu – Em 1996 –

diretrizes aprovadas pelo Conselho da Europa.
SEGURANÇA DE ALIMENTOS
DEFINIÇÃO
SEGURANÇA QUE UM DETERMINADO
ALIMENTO NÃO CAUSA DANO AO
CONSUMIDOR QUANDO PREPARADO
OU CONSUMIDO DE ACORDO COM SEU
USO ITENCIONAL
Segurança de Alimentos
=
Alimentos sem Perigos à
Saúde do Consumidor
 PERIGO

 Um agente nocivo ou condição do alimento

inaceitável que pode causar algum efeito de saúde
adverso
 TIPOS DE PERIGOS
BIOLÓGICO
Como os microrganismos vírus
bactérias e parasitas
QUÍMICO
Substâncias estranhas aos
alimentos como: inseticidas,
desinfetantes, etc
FÍSICO
Corpos estranhos aos alimentos,
como:fragmentos de insetos, pedaços de
vidros,de plástico, de metal, pregos,cabelos e
pelos etc.
 INFORMAÇÃO
Surtos – EUA - 1995
Biológicos 75%
Químicos 25%

Reino Unido – 88 a 94
Contaminantes físicos responsáveis por ações
Metal 24%
Vidro 10%
Insetos e sujidades 47%
Manga e Mamão (para exportação)

Palmito em Conserva

Laticínios

Hortaliças

Café, Castanha e Amendoim

Agravos leves/médios
Agravos severos
Morte

Perda de clientes
Divulgação pela mídia
Prejuízo por perda do produto
Custos hospitalares
Custos com processos, multas e indenizações
Fechamento da empresa
 RISCO

 É uma estimativa da probabilidade da ocorrência

de um perigo ou ocorrência seqüencial de vários
perigos.

CLASSIFICADOS EM :
Grau elevado
Moderado
Baixo
Negligível
Providências para o desenvolvimento do
Sistema APPCC
 Comprometimento da direção da empresa;
 Reunir materiais;
 Selecionar os locais prioritários para
implantação inicial;
 Educação e Treinamento dos funcionários;
 Princípios do APPCC

1. Identificar os perigos e analisar os risco de

severidade e probabilidade de ocorrência;
2. Determinar os pontos críticos de controle
necessários para controlar os perigos;
3. Especificar os limites críticos para garantir
que a operação está sob controle;
4. Estabelecer e implementar o monitoramento
do sistema;
5. Executar as ações corretivas quando os
limites críticos não forem atendidos;
6. Verificar o sistema ;
7. Manter registros.
 Seqüência para
implementação do Sistema
APPCC
segundo o “Codex Alimentarius”
 1ª ETAPA

*Formação da equipe de APPCC

 Equipe multidisciplinar
 Poder de convencimento, liderança e
capacidade de multiplicação dos conceitos;
 Líder deve ter treinamento e habilidade
suficiente em APPCC.
 2ª ETAPA

*Descrição do Produto

 Composição química e física;

 Tipo de embalagem;

 Transporte utilizado na distribuição;

 Condições de armazenamento;

 Tempo de vida útil.

 3ª ETAPA

*Identificação do uso

 Qual o público alvo do produto?

 Faz parte de um segmento particular da
população (bebês, idosos, adultos)?
 4ª ETAPA

*Construir o Fluxograma do Processo

 Resumir o fluxo de processo em um diagrama

simplificado;
 Esboço do processo;

 Localização dos perigos potenciais

identificados;
Processamento de cenouras minimamente
processadas e irradiadas
LEGENDAS

Etapas da preparação ou manipulação

Direção do fluxo

Ingrediente cru inicialmente contaminado

Contaminação por superfícies de contato (equipamentos e utensílios)

Contaminação por manipuladores

Outros contaminantes (ar, temperos, condimentos)

Destruição de contaminantes.

Sobrevivência dos contaminantes

Multiplicação das bactérias ou fungos

.
 Fluxograma Preparo Torta de carne
CARNE MOÍDA

ARMAZENAMENTO REFRIGERADO

COZINHAR

RESFRIAR

MISTURAR COM FARELO DE PÃO

RECHEAR AS TORTAS

ESCALDAR

COBRIR

EMPACOTAR
 ARMAZENAMENTO DE
ALIMENTOS
Recebimento
Armazenamento a Armazenamento
temperatura amb. a baixas temperaturas
Controle de
Controle de PCC temperaturas
data de validade PCC
Controle de data de
PCC validade
Produção
Produção
 ÁREA DE PREPARO DE
VEGETAIS
VEGETAL
Remoção da Embalagem

Conferência de recebimento
Armazenamento refrigerado
Água Corrente
PCC PCC
Hipoclorito de sódio por 10´ Cocção
Ácido Acético por 5´
Montagem Resfriamento
Distribuição
 5ª ETAPA

*Confirmação no local das etapas descritas

no fluxograma
Inspeção no local verificando a
concordância das operações descritas
com o que foi representado.

 Assegurar que os principais passos do

processo terão sido identificados;
 Possibilitar ajustes necessários.
 6ª ETAPA
*Identificar os Perigos e Determinar suas
Severidades e Riscos:

Experiência técnica

Categorias de perigo

Examinar cada perigo e

probabilidade de ocorrência
PERIGOS PRESENTES NAS PRINCIPAIS ETAPAS DA MANIPULAÇÃO
DE ALIMENTOS

ETAPAS PERIGOS
Contaminação pelos utensílios e mãos
Recebimento
dos manipuladores
Disseminação da contaminação na
Escolha
cozinha.
Contaminação pelo ambiente, mãos,
utensílios, sobra de sujidades e
microorganismos patogênicos, devido à
Lavagem
falta de produtos adequados e técnica
incorreta para higienização dos
vegetais.
Não destrói bactérias esporuladas. Se
a temperatura correta de cocção não
Cocção
for atingida, as bactérias na forma
vegetativa podem sobreviver.
Permite o crescimento das bactérias se
Refrigeração o tempo para atingir a temperatura de
segurança for muito longo.
Não destrói bactérias esporuladas. Não
inativa toxinas pré-elaboradas. Se não
Reaquecimento atingir temperatura adequada, as
bactérias na forma vegetativa podem
sobreviver.
Tempo excessivo de espera em
temperatura que favoreça a
multiplicação dos microrganismos que
Espera e Distribuição
sobreviveram à cocção, permite atingir
contagens suficientes para causar
toxinfecção alimentar.
 Análise de perigos
 Observar as operações
 Revisar receitas/fórmulas para detectar
perigos :

É possível que os microrganismos

patogênicos, toxinas ou substâncias
químicas estejam nestes produtos? Se sim,
quais são?Alguns dos ingredientes é
perigoso, se usado excessivamente?
 Análise de perigos
*Avaliar as operações para identificação de perigos:
 Os contaminantes podem atingir o produto durante
o transporte, o recebimento, o processamento, o
preparo ou o armazenamento?
 Os microrganismos serão inativados durante o
processamento?
 Quais patógenos irão sobreviver ou multiplicar-se
neste ambiente?
 Qual a eficácia da limpeza e desinfecção dos
equipamentos e utensílios?
 Análise de perigos
 Coletar amostras de alimentos;
 Analisar as amostras para detectar agentes
patogênicos;
 Realizar estudos experimentais

 Estudos de amostras inoculadas

 Análises de novos produtos
 Análise de perigos
*Prever as falhas nos procedimentos de manuseio do
alimento após a fase de controle de
produção/preparo:
 O alimento será distribuído quente, morno, frio,
congelado ou à temperatura ambiente?
 O alimento será mantido quente, morno,
resfriado, congelado ou a temperatura ambiente?
 Qual a validade do produto armazenado?
 É possível utilizar o produto logo após o
vencimento indicado na embalagem?
 7ª ETAPA
*Determinar os Pontos Críticos de controle:

PCCe: Ponto Crítico de controle cujos perigos são eliminados.

PCCp: Ponto Crítico de controle cujos perigos são prevenidos.
PCCr: Ponto Crítico de controle cujos perigos são minimizados
(reduzidos ou retardados), mas não eliminados ou prevenidos
ÁRVORE DECISÓRIA
MUITOS PCCs - ANÁLISE DE RISCO IRREAL

POUCOS PCCs - RISCOS NÃO FORAM CONSIDERADOS

PCCS  PC
 8ª ETAPA
*Estabelecer critérios para garantir o
controle:

 Limites de segurança ou tolerâncias

 Legislação, Literatura científica, dados de
pesquisas reconhecidas, etc.
 Capacidade de fornecer boa garantia de
controle.
 9ª ETAPA
*Monitorar os PCCs e registrar os dados:

-Tipos de monitoramento :

* OBSERVAÇÃO
* AVALIAÇÃO SENSORIAL
* MEDIDAS DE PROPRIEDADES FÍSICAS
* TESTES QUÍMICOS
* EXAMES MICROBIOLÓGICOS
 Exemplos de monitoramento
1. Matéria-prima constitui um PCC –monitorar
sua condição e origem:

 Análises microbiológicas;
 Visitar as instalações dos fornecedores;
 Verificar etiquetas;
 Rejeitar no momento de recebimento
produtos deteriorados.
 Exemplos de monitoramento

2. Se o processo de cocção em um
estabelecimento de Serviço de Alimentação
for um PCC:
*Medir as temperaturas internas dos
alimentos cozidos:

 Durante todo o processo de cocção

 Quando retirados dos equipamentos de cocção
 Exemplos de monitoramento

3. contaminação cruzada – alimentos crus e

cozidos:

 Mãos de funcionários;
 Alimentos crus processados em
equipamentos que serão posteriormente
utilizados para alimentos cozidos;
 Gotejamento de produtos crus armazenados
sobre os cozidos;
 Manter registros
 Um registro para cada PCC estabelecido;
 Nome do responsável pelo monitoramento;
 Registrar os resultados do monitoramento
em formulários específicos;
 Manter os registros de monitoramento para:
auditorias internas, inspeções, casos de
ocorrência de surtos.
Sem o monitoramento e registro não existe
nenhum documento que mostre que o
critério de PCC foi atingido.
 10ª ETAPA
*Estabelecer ações corretivas :
 Específicas e imediatas

 Tipo de medida depende do processo de

monitoramento
 Todas as ações corretivas tomadas devem
ser registradas
 11ª ETAPA
*Estabelecer procedimento de verificação

*Determinar se o sistema
APPCC em uso
está de acordo com
o planejado
* verificar
difere de
monitorar
 IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA
APPCC

 Teoricamente é simples
 Tempo e custo

 Boas Práticas de Fabricação

 Controle de Qualidade

 Até os anos 80 : controle da qualidade

REATIVO
BOM=ACEITA

MATÉRIA-PRIMA + PROCESSO = PRODUTO

RUIM =REJEITA
 Garantia da Qualidade

 A partir dos anos 80 : Garantia da qualidade

PREVENTIVO

MATÉRIA-PRIMA + PROCESSO = PRODUTO

(ZERO DEFEITO)
AÇÃO AÇÃO
 DOCUMENTAÇÃO
Descrição do Processo
Plano de APPCC
MANUAL

PROCEDIMENTOS POPs

INSTRUÇÕES Métodos de análises,

DE TRABALHO testes, etc...

Evidência objetiva
REGISTROS da execução de um
procedimento
 GUIA PARA
ORGANIZAÇÃO DO
SISTEMA APPCC
Operação Perigos Classificação Critérios monitoramento ações verificação
grav. risco PCC Proc. Registros

Ingredientes

Feijão C. Perfringes M E
B. Cereus M E
C. Botulinum M B

Especiarias idem

Seleção pedras e material estranho

Cocção sobrevivência E Atingir Medir T Formulário aquecer medir T

de esporos T >70°C por mais tempo

Transferência bactérias M B R Equipamentos Observar horário refazer observar

P/recipiente em recipiente limpos processo de verif. a lavagem práticas
mal lavado lavar, desinfetar de limpeza e desinfecção
Operação Perigos Classificação Critérios monitoramento ações verificação
grav. risco PCC Proc. Registros

Resfriamento germinação E p profundidade medir prof. F vol observar

e arma. a frio de esporos não >8cm medir T ou reaquecer Prat.

Reaque- sobrevivência E r Atingir Medir T F aquecer termômetro

cimento de esporos T >70°C por mais tempo e medir T

Manutenção multiplicação M B p conservar medir T a F reaquecer termômetro

a quente bacteriana >60ºC a cada 2h T <55ºC e medir T

mexer a cada observar regular termostato obs.

30 min. Operação cobrir quando
não estiver em uso
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC

Processamento de alimento envasado de baixa

acidez (cenoura enlatada em salmoura)
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
A
MATÉRIA-PRIMA
EXAUSTÃO
SELEÇÃO
RECRAVAÇÃO
LAVAGEM
PROCESSAMENTO TÉRMICO
FRACIONAMENTO
RESFRIAMENTO
BRANQUEAMENTO
ARMAZENAMENTO
ENLATAMENTO
DISTRIBUIÇÃO
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*MATÉRIA-PRIMA
 Ponto de contaminação importante;

 Seleção e lavagem –cuidados;

 Perigo –permanência no produto de esporos de

bactéria termófilas.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*EMBALAGEM
 É um PCC ;
 Defeitos podem permitir vazamentos,
contaminações pós-processamento e deterioração.
 PCCr –perigos podem ser reduzidos;
 Monitorar observar através de um plano
de amostragem suas condições durante o
processo;
 Ações corretivas lotes apresentarem níveis
elevados de defeitos visualmente perceptíveis.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*ENLATAMENTO, EXAUSTÃO
 Desvios nos limites para espaço livre na
embalagem, bem como o peso do
produto:deformações .
 Monitoramento medir periodicamente o
peso da cenoura, o volume, Temperatura do
enchimento e a viscosidade da salmoura .
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*RECRAVAÇÃO
 Embalagens hermeticamente fechadas: segurança
de um alimento envasado.
 É um PCC :
 vedações não forem adequadas =
contaminações pós-processamento
 Monitoramento avaliações visuais da
recravação;
 Programa de manutenção das recravadeiras.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*PROCESSAMENTO TÉRMICO
 Objetivo-esterilidade comercial;
 É o PCC mais importante para alimentos
envasados;
 Controle de tempo e temperatura;
 Verificação do funcionamento e calibração das
autoclaves periodicamente;
 Monitoramento registrar a temperatura e
a pressão no interior da auoclave, tempo de
aquecimento da lata.
 Operador de autoclave: informado sobre a
natureza crítica desta etapa.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC

*RESFRIAMENTO
 Entrada de microrganismos provenientes da água
de resfriamento;
 É um PCC;
 Higiene rigorosa – após o tratamento térmico as
embalagens estão mais suscetíveis à
contaminação;
 Cloração da água de resfriamento.
 Monitoramento teor de cloro residual
livre
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*MANUSEIO DAS LATAS
 Fonte de contaminação =MÃOS;
 Evitar a manipulação das latas úmidas e ainda
mornas;
 Todas as superfícies que entram em contato com
as embalagens sejam mantidas em condições
higiênicas adequadas;
 Evitar danos físicos às latas – equipamentos
adequadamente projetados.
 Monitoramento observação cuidadosa do
manuseio das latas, verificação da efetividade
das rotinas de limpeza e desinfecção dos
equipamentos.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*ARMAZENAMENTO E DISTRIBUIÇÃO
 Não são pontos críticos;
 Segurança do produto –integridade da lata;
 Latas estocadas em locais livres de umidade e
de maneira a permitir circulação de ar entre
elas;
 Temperatura do local de estocagem é
importante –germinação dos esporos.
 APLICAÇÃO DO SISTEMA
APPCC
*EXPOSIÇÃO AO CONSUMIDOR
 Não é controle do produtor;
 Relacionado a danos causados ao produto durante
sua exposição ao consumidor;
 Danos físicos decorrentes de quedas ou outras
formas de manipulação inadequadas;
 Instruir o vendedor quanto ao manuseio correto
das embalagens e produtos;
 Monitoramento visitar os pontos de venda
para verificar seu funcionamento e observar o
nível de danos causados às latas.
ESTUDO DE CASO
 ESTUDO DE CASO
 Fábrica de biscoitos =700 empregados
 Grupo de trabalho = 4 pessoas :

 1 do setor da fabricação

 2 da embalagem

 1 líder do projeto
 ESTUDO DE CASO

 Setor da fabricação – conhecimento prático de

todas as etapas da fabricação de biscoitos;
 Embalagem –problemas específicos da área de
empacotamento, conhecimentos em informática e
muito interesse em desenvolver o novo trabalho;
 1 líder do projeto- embasamento teórico, conhecia
a aplicação técnica do APPCC, exercia função
integradora, com atuação de forma participativa.

 Todos dedicavam tempo integral à execução do

projeto de implementação do APPCC e das
BPF.
 ESTUDO DE CASO

1. Receberam um treinamento realizado pelo líder do

projeto;
2. Com apoio dos RH o grupo montou e aplicou todo
o treinamento necessário para explicar ao restante
dos empregados os conceitos de APPCC e BPF;
3. Paralelamente dava inicio no desenvolvimento do
trabalho da seguinte forma:
 ESTUDO DE CASO

 Visita aos locais do processo de fabricação;

 Observações com os possíveis perigos de
contaminação;
 Análise dos perigos de fabricação, para identificar
quais deles seriam eliminados ou seus riscos
minimizados pela aplicação das BPF;
 Detalhamento das BPF que iriam atuar nos pontos
indicados;
 Aplicação da árvore decisória;
 Os PCC foram listados numa tabela contendo
todas as informações necessárias para seu
controle.
 ESTUDO DE CASO

Setores como laboratórios, técnicos e de gestão

de qualidade deram apoio ao grupo de trabalho
quanto ao fornecimento de informações
conceituais referentes aos pontos levantados,
bem como sugeriram alguns perigos que
deveriam ser analisados, por serem conhecidos
na literatura como inerentes àquele processo
e/ou produto.
 ESTUDO DE CASO
 Biscoito –baixa AW;
Com base nos resultados observados:
 90% dos pontos críticos de controle indicados
estavam relacionados com a contaminação por
corpos estranhos.
 Modificações sugeridas: instalação de
peneiras, imãs, filtros e detectores de metais.
IMPLANTAÇÃO DO APPCC

Funcionários que atuam diretamente na

fabricação

Controle sistematizado das etapas de

fabricação indicadas
como pontos críticos de controle

Diminuição das contaminações do produto

Aumento da satisfação dos consumidores.

 ESTUDO DE CASO

Para sensibilizar os trabalhadores da fábrica:

 Treinamentos –relatos de consumidores que
tiveram algum tipo de problema com a
segurança do produto;
 Correlação entre a casa do empregado e o
ambiente da fábrica.
 ESTUDO DE CASO

Com a implementação do APPCC:

 Grande volume de documentação e
preocupação com suas atualizações;
 Rotineiramente revisada (a cada 2 meses no
início – estendendo para 1x no ano);
 ESTUDO DE CASO

Falhas:
 Formulários com erro no preenchimento;

 Sem atendimento às normas ;

 Sem a descrição das medidas corretivas

tomadas.
 ESTUDO DE CASO
O projeto de implementação do APPCC e das
BPF começou em julho de 1997, tendo sido
observado um decréscimo de 25% nas queixas
dos consumidores por corpos estranhos em
1998 e 1999.
 CONCLUSÕES
 Auxilia na identificação de fatores que afetam
diretamente a segurança de um produto;
 Relação custo-benefício;
 É apenas uma ferramenta de controle;
 Quando aplicado em conjunto com as BPF
apresenta melhor resultado.
 Fundamento para toda atividade de segurança
sanitária de alimentos.
“ Os homens ocasionalmente tropeçam na verdade, mas a
maioria se levanta e sai correndo como se nada tivesse
acontecido”.

Winston Churchill

Grata pela atenção!!!

Perguntas?