Máquinas e Equipamentos II

Reatores, Fornos e Caldeiras

 Reatores
O Reator é um equipamento onde ocorrem as transformações físico-
químicas, entre duas ou mais substâncias. Em geral em grandes quantidades,
ou seja, reações químicas acompanhadas dos efeitos de transferência de
massa e calor.

Industrialmente, os reatores
termoquímicos podem ser de vários
formatos e dimensões, dependendo das
condições em que a conversão química
se realiza os reagentes em excesso
podem ou não retornar ao processo,
formando o reciclo; pode haver
catalisador ou não; o catalisador pode
estar em leito fixo ou em leito fluido.
 Classificação

A classificação primária dos reatores

químicos pode ser feita com base na forma
de energia usada na realização da reação.
Por esse critério eles podem ser:

Termoquímicos – a energia é fornecida ou retirada

em forma de calor;

Eletroquímicos – a reação decorre da passagem de

corrente elétrica na mistura;

Fotoquímicos – a reação ocorre devido à energia

fotônica emitida por lâmpadas;

Bioquímicos – a reação utiliza a energia química

proveniente do catabolismo celular.
 Funções operacionais
 Homogeneizar
 Desaglomerar
 Fundir
 Emulsificar
 Dissolver
Existem muitos tipos de reatores,
alguns de tipos especiais próprios para
um determinado processo, e outros
tipos padronizados, com múltiplas
finalidades, desde que tenham algumas
características comuns. Máquina de lavar

Muitas ocorrências do dia-a-dia

envolvem transferência de massa:
 Processo de solubilização de açúcar
no chá, favorecido pela agitação de
uma colher
 Solubilização de sal em água
Preparação de um chá por infusão...
Transferência por infusão
 Funções operacionais
A maioria das reações químicas não ocorrem a temperaturas ambiente e, portanto, os
reagentes e produtos devem ser aquecidos ou resfriados.
Algumas reações são exotérmicas, o calor deve ser removido; outras são endotérmicas, o
calor deve ser fornecido.
Ex. de reações endotérmicas:
Ex. de reações exotérmicas:
A reação ocorre com ABSORÇÃO DE CALOR
  ocorre com LIBERAÇÃO DE CALOR
A reação (endo = para dentro).
(exo = para fora).
 Características construtivas e operacionais

• Catalítico
Tipo de Reator • Não catalítico

• Tanque com agitação

• Tubular
Geometria do Reator • Leito Fixo
• Leito fluidizado

• Homogêneo - Reações em fase gasosa, líquido-líquido (catalisador)

Número de Fases • Heterogêneo - Gás-sólido, gás-líquido, gás-líquido-sólido (catalisador)

• Contínuo
• Descontínuo
Modo de Operação • Semi-contínuo
• Semi-descontínuo
Reatores com agitadores
Reatores com agitadores
 Tipos de Reatores

Foco reações homogêneas

• Reator descontínuo ou batelada

• Reator de mistura ou contínuo
• Reator semi contínuo ou semi batelada
• Reator tubular

Foco reações heterogêneas

• Reator de leito fixo – multitubular catalitico

• Reator de leito fluidizado
 Tipos de Reatores - Foco nas reações homogêneas

1)Reator descontínuo ou batelada;

É um vaso com agitação mecânica no qual

todos os reagentes são introduzidos no reator
uma única vez. A agitação pode ser conseguida
por agitadores de vários tipos ou por circulação
através de bomba.

Vantagem:
- Quando a capacidade de produção é baixa,
processos baseados em reatores batelada terão
usualmente, menor investimento de capital do
que os chamados processos contínuos.

Desvantagem:
- altos custos de manipulação de materiais
envolvidos no preenchimento, esvaziamento e
limpeza do reator.
 Tipos de Reatores - Foco nas reações homogêneas

2)Reator de mistura ou contínuo

É um vaso, agitado com escoamento contínuo e sem

acúmulo de reagentes ou produtos e é operado de
acordo com as seguintes características:
• Composição uniforme dentro do reator;
• Composição de saída igual à composição do
interior do reator
• A taxa de reação é a mesma em todo reator.

Vantagens:

São preferíveis aos reatores batelada, quando a

capacidade de processamento requerida é grande.
Apesar do investimento de capital necessário ser
maior, os custos operacionais por unidade de
produto são bem menores.

Facilidade do controle de qualidade dos produtos

devido ao controle automático do processo.

Reator vitrificado
 Tipos de Reatores - Foco nas reações homogêneas

3)Reator semi contínuo ou semi batelada

Muito similar ao reator em batelada. Pode-se

operar de diversas maneiras, como por exemplo
carregar algum dos reagentes dentro do tanque
e então alimentar o material remanescente
gradualmente.

É vantajoso quando grandes efeitos de

transferência de calor acompanham a reação.

Reator com serpentina

 Tipos de Reatores - Foco nas reações homogêneas

Reagentes

4)Reator Tubular

É um tubo sem agitação no qual as

partículas escoam com a mesma
velocidade na direção do fluxo.

Em inglês é conhecido como Plug Flow

Reactor (PFR)

Produtos

Casco com tubos preenchidos com catalisador

 Tipos de Reator - Foco nas Reações Heterogêneas

1)Reatores de Leito Fixo

É um reator onde normalmente o meio reacional encontra-se numa fase (líquida ou gasosa) e existe
um catalisador na fase sólida. É também chamado de reator catalítico de leito fixo, onde o catalisador
sólido é constituído de inúmeras e pequenas partículas depositadas ao longo do comprimento de um
tubo.

Essa operação é bastante crítica (alto risco

de explosão), possui instrumentos de
controle automático, alarmes e
travamento por medidas de segurança.
Obs.
A descoberta de catalisadores sólidos, no
início do sec. XX , e suas aplicações nos
processos químicos provocaram de certo
modo, uma revolução na Indústria Química. A
maior parte dos processos catalíticos são
realizados nos de reatores de leito fixo.

Características
É semelhante a um reator tubular , diferenciando-se pelo fato de
ser recheado com partículas de catalisador sólido.
• É essencialmente um reator heterogêneo utilizado para
catalisar reações em fase gasosa (reagentes e produtos gasosos e
catalisador sólido).
 Tipos de Reator - Foco nas Reações Heterogêneas

2)Reatores de Leito Fluidizado

Reatores FCC estão entre as maiores

unidades de processamento utilizadas na
indústria do petróleo. Uma unidade típica
possui de 4 a 10 m de diâmetro interno, 10 a
20 m de altura e contém uma massa de
catalisador em torno de 50 ton. Processa
aproximadamente 40.000 barris de óleo cru
por dia.
Processo desenvolvido inicialmente em 1942
com o objetivo de aumentar a produção de
gasolina.

• Principais desvantagens: volume do reator é grande;

alto custo de energia de compressão do fluido; alta
perda de carga; arraste de partículas; erosão dos
componentes internos e dificuldade de entendimento e
modelagem
 Componentes comuns aos..
Reatores leito fixo e fluidizado
Riser
É o local onde as reações ocorrem e dão origem aos produtos de alto valor agregado, quanto maior o
comprimento maior é a conversão dos produtos.

Ciclone
É o equipamento mais utilizado para separar pós de gases. Os ciclones são usados em casos onde a
parte desejada é o pó. Dentro do ciclone, a força centrífuga obriga o gás e o pó a uma trajetória
helicoidal, de modo que o pó é lançado contra a parede interna, perdendo e caindo para fora do
ciclone.

Stripper
O propósito do stripper é remover hidrocarbonetos absorvidos no catalisador gasto antes de sua
regeneração. A quantidade de material absorvido depende principalmente da qualidade da carga
craqueada, das características do catalisador e do modelo do stripper.

Regenerador
É no regenerador onde, através de um processo de queima, o coque é removido do catalisador.
 Componentes comuns aos...
Há que se considerar os periféricos, tais como
medidores e controladores de vazão dos
reagentes, condensador de topo, bombas de
recirculação e transferência, tubulações, bocais
de entrada e saída de produto, válvulas de
segurança, discos de ruptura, alarmes e
intertravamentos.

Foto de um reator de
processo contínuo.
Compressor Lóbulos
Reator de uma UFCC
em manutenção
Reatores Foco nas Reações Heterogêneas
Compressor Alternativo
 Reator???

Tanque agitado aberto Tanque agitado fechado

 FORNOS
Um forno é, basicamente, um trocador de calor que usa os gases quentes da
combustão para elevar a temperatura de um fluido que circular através de
uma serpentina instalada dentro do mesmo.
 FORNOS
São projetados para transferir ao fluido um fluxo de calor, de tal forma que se forem
mantidas constantes a vazão e a temperatura de entrada, também será constante a
temperatura de saída.

Observa-se, ainda, que de toda energia

consumida por uma unidade média, 75
a 80% é obtido por meio de queima de
derivados combustíveis tanto nos
fornos como nas caldeiras.
O que queimar?
GLP
Gás natural
Acetileno
Carvão
Desses, qual produz baixa emissão de
poluentes?
 Classificação quanto ao tipo de serviço

Fornos Refervedores
São fornos que operam com temperaturas de saída baixas (280°C a 340°C). É devido, a baixa tendências
de formação de coque.

Fornos Atmosféricos
São fornos de grandes porte, que operam com temperaturas de saída baixas (350°C a 370°C). É devido
à baixa tendência de formação de coque.

Fornos de Vácuo
São fornos que operam com temperaturas de saída elevadas (390°C a 420°C) e com produtos de alta
viscosidade. Devido a esta alta tendência ao coqueamento, possuem injeção de vapores nos tubos.

Fomos de Reforma Catalítica

São fornos que operam com temperatura elevada de saída (500°C a 530 °C) e critico com relação à
perda de carga. Tem problema de temperatura de parede elevada dos tubos.

Reformadores / Pirólise
São fomos que operam com temperaturas extremamente elevadas (800°C a 900 °C) e que leva a
projetos de fornos muito complexos, tanto do ponto de vista térmico como mecânico.
 Classificação quanto ao aspecto construtivo

Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a

posição dos tubos da serpentina de aquecimento:

• Horizontais
• Verticais
• Misto

Área periférica Pirômetro

 Classificação quanto ao aspecto construtivo

No tipo horizontal - são considerados os fornos em que os tubos da serpentina para o

aquecimento da carga tanto da seção de radiação como da seção de convecção são
distribuídos horizontalmente. Há numerosos modelos de projetos fornos desse tipo.
O tipo vertical - são aqueles em que os tubos de serpentina de aquecimento tanto da
seção de radiação como da seção de convecção são dispostos verticalmente.
O tipo misto - são aqueles em que os tubos da serpentina de aquecimento da seção
de radiação são verticais e da seção de convecção são horizontais

Serpentinas dos fornos de pirólise

 Componentes
Os fornos se compõem basicamente de três partes:
A. Serpentina de aquecimento

B. Fornalha

C. Chaminé
 A. Serpentina de aquecimento
A função da serpentina é transportar os produtos a serem aquecidos; constitui-se de
vários tubos interligados entre si por meio de conexões das mais variadas. Essas conexões
são de diversas formas e são conhecidas mais comumente como cabeçotes ou curvas de
retorno.
 Classificação das serpentinas
Dependendo da finalidade do forno, a serpentina poderá ser classificada segundo
a transmissão de calor em duas partes:

 1- Convecção
 2- Radiação.

A seção da convecção situa-se em uma

região afastada dos maçaricos, não
recebendo o calor de radiação das
chamas.
Essa seção, entra em contato com os
gases quentes vindos da câmara de
combustão. Por ser menos quente que
a anterior, é a seção de entrada da
carga.
 Seção de convecção

Para facilitar a transmissão de calor, os tubos da seção de convecção

possuem grande quantidade de pinos ou aletas, a fim de aumentar a sua
superfície de troca de calor e seu rendimento.
 Seção de Radiação
A seção de radiação é a parte da serpentina onde a superfície dos tubos está
exposta ao calor radiante das chamas. Nesta seção, a maior parte do calor é
cedido aos tubos e à carga, por radiação. Considerando-se o número de entradas
e saídas de produto nas duas seções, o forno poderá ter um ou mais passos.
 Seção da Fornalha
Também denominada de câmara de combustão é constituída
das seguintes partes:

• Estrutura metálicas
Fazem parte da estrutura todos os
componentes necessários para a sustentação
das serpentinas e refratários, além da parte
estrutural propriamente dita.

• Refratários
Toda a parte do forno em contato com os gases
a alta temperatura e que não deve trocar calor
com qualquer meio, normalmente são
revestidas com material refratário ou
isolamento
 Seção da Chaminé
 A chaminé, situada a jusante da seção de convecção, possui duas finalidades: a
primeira é descarregar os gases de combustão para a atmosfera onde possam
ser rapidamente diluídos e, a segunda, provocar a tiragem necessária a boa
operação do forno.

 Podem ser classificadas, segundo o

material, em três tipos:

 • De tijolos.
 • De concreto
 • De aço.
 Seção da Chaminé
 As chaminés podem ser projetadas
para operarem com tiragem natural ou
com tiragem mecânica (forçada e/ou
induzida).

 A eficiência de um forno ou caldeira

depende grandemente do escoamento
dos gases de combustão para a
atmosfera, bem como do suprimento
de ar para combustão. Ao fluxo de
gases de combustão através do forno e
chaminé, dá-se o nome de tiragem.
 Tiragem
A tiragem é medida pela diferença entre a pressão atmosférica e a pressão do
gás de combustão num determinado ponto dentro do sistema forno-chaminé;
em outras palavras, a tiragem é a diferença de pressão que é disponível para
produzir um fluxo de gases.
Assim sendo, a tiragem será tanto maior quanto maior for essa diferença de
pressão.

Entre os fatores que afetam a tiragem enumeramos:

1. Temperatura da atmosfera ambiente.

2. Temperatura dos gases na entrada da chaminé.
3. Perda de temperatura dos gases, dentro da chaminé devido a transmissão de
calor para a atmosfera e infiltração de ar.
4. Perda de carga devido ao atrito dos gases contra obstáculos e paredes e dentro da
chaminé.
5. Altura da chaminé.
Tipos de tiragem
 Características operacionais
Quando a diferença de pressão não é
suficiente para proporcionar uma
tiragem satisfatória, costuma-se
colocar ventiladores.
Se o ventilador é colocado no duto de
ar para maçaricos a tiragem será
forçada. Se colocado no duto de
gases de combustão a tiragem será
induzida. Caso a diferença de pressão
seja proporcionada somente pelos
fatores enunciados na fórmula,
teremos tiragem natural.
FORNO SOLAR
 Queimadores

Os queimadores são os acessórios dos fornos onde se efetua a queima do

combustível necessário ao aquecimento da carga.
Os queimadores comumente usados em Refinaria são do tipo combinado,
isto é, podem queimar óleo combustível , gás combustível ou ambos
simultaneamente.

As partes principais de um queimador são:

 Bloco refratário
 Maçarico.

Obs.O maçarico é a parte do queimador onde se efetua

a atomização do óleo, ou mistura gás/ar, e
consequentemente a queima do combustível.

 Maçarico a gás
 Maçarico a óleo
 Piloto
 Conjunto de queimadores

Conjunto queimadores antigos Queimadores mais modernos

 Planejamento da Inspeção

É a primeira etapa da inspeção de um forno e consiste no levantamento de todas

as informações necessárias para garantir a qualidade da inspeção a ser executada.
Ao receber a programação de inspeção, é recomendável que o inspetor busque
conhecer todos os aspectos disponíveis do forno, que possam interferir na sua
integridade física.
Vista da falha na chapa do piso por
Refratário com falha interna superaquecimento
Exemplos de danos causados pela temperatura
 Caldeiras
Finalidade: converter calor em trabalho mecânico.
Calor em forma de??

O vapor utilizado nos processos químicos em

geral é o vapor saturado já que o vapor super-
aquecido é mais utilizado para geração de
potência.

Qualquer máquina térmica retira calor de uma

fonte quente e rejeita parte desse calor para
uma fonte fria. Para que esse processo seja efi-
ciente e seja seguro, são usados conceitos de
termodinâmica, fenômenos de transporte, e
balanços de massa e energia.
James Watt

https://www.youtube.com/watch?v=Jktv9KP3eYc
 Curiosidade...
Qual a origem do termo cavalos de potência?

Watt utilizava cavalos que, na época, eram o instrumento

de trabalho pesado ao qual mais se recorria. Para poder
expressar a potência da sua máquina a vapor, James Watt
realizou diversas experiências avaliando o poder de tração
dos cavalos, em elevarem baldes de carvão em uma mina.

https://www.youtube.com/watch/d1OpJzWTk8g
 Caldeiras
No Brasil, as maiores caldeiras
possuem capacidade para gerar até
400/ton/vapor/hora a 120Kg/cm² e a
538°. As menores são utilizadas em
indústrias de pequeno porte, hotéis e
geram de até 15ton/vapor/hora a
3,5KG/cm² e a 190°.
 Classificação
Atualmente, podemos
classificar as caldeiras em
dois tipos básicos:
- Flamotubulares, onde
os gases de combustão
circulam por dentro de
tubos, vaporizando a água
que fica por fora dos
mesmos e
- Aquatubulares, onde
os gases circulam por fora
dos tubos, e a vaporização
da água se dá dentro dos
mesmos.
Caldeira de recuperação para gerar 70 toneladas de
vapor p/hora, pressão de trabalho de 45 kg/cm2,
acoplada a uma turbina a gás natural de 30 MW.
 Caldeira flamotubular

Este tipo de caldeira é de construção

simples, e pode ser classificado quanto à
distribuição dos tubos, que podem ser
tubos verticais ou horizontais.

Destacando-se principalmente as horizontais, pois diferentemente das

verticais, abrange vários modelos tais como:
Cornuália- um dos primeiros modelos desenvolvidos, é constituída de um tubulão
horizontal ligando a fornalha ao local de saída de gases. É de funcionamento simples
porém de rendimento muito baixo.
Suas principais características são: pressão máxima de operação de 10 kgf/cm²,
vaporização específica 12 a 14 kg de vapor/m² e máximo de 100m² de superfície.
 Flamotubulares
Lancaster - são de construção idêntica à anterior, porém tecnicamente mais evoluída.
Pode ser constituída de dois a quatro tubulões internos e suas características são: área
de troca térmica de 120 a 140m² e vaporização de 15 a 18 kg de vapor/m². Algumas
delas apresentam tubos de fogo e de retorno, o que apresenta uma melhoria de
rendimento térmico em relação às anteriores.
 Flamotubulares
Escocesa - criada basicamente para uso marítimo, é o modelo de caldeira industrial
mais difundido no mundo. É destinada à queima de óleo ou gás, tendo ainda pressão
máxima de 18 kgf/cm², rendimento térmico em torno de 83% e taxa de vaporização de
30 a 35 kg de vapor/m².
 Características:
As principais vantagens das caldeiras deste tipo são:

• custo de aquisição mais baixo;

• exigem pouca alvenaria;
• atendem bem a aumentos instantâneos de demanda de vapor.

Como desvantagens, apresentam:

• baixo rendimento térmico;

• partida lenta devido ao grande volume interno de água;
• limitação de pressão de operação (máx. 15 kgf/cm²);
• baixa taxa de vaporização (kg de vapor / m² . hora);
• capacidade de produção limitada;
• dificuldades para instalação de economizador
superaquecedor e pré-aquecedor
 Principais partes

As caldeiras flamotubulares apresentam as seguintes partes principais:

 O corpo da caldeira, também chamado de casco ou carcaça, é construído a partir de

chapas de aço carbono calandradas e soldadas. Seu diâmetro e comprimento estão
relacionados à capacidade de produção de vapor.

 Os espelhos são chapas planas cortadas em forma circular, de modo que encaixem nas
duas extremidades do corpo da caldeira e são fixadas através de soldagem. Sofrem um
processo de furação, por onde os tubos de fumaça deverão passar. Os tubos são fixados
por meio de mandrilamento ou soldagem.

 O feixe tubular, ou tubos de fogo, é composto de tubos que são responsáveis pela
absorção do calor contido nos gases de exaustão usados para o aquecimento da água.
Ligam o espelho frontal com o posterior, podendo ser de um, dois ou três passes.
 Caldeira aquatubular

Caldeiras aquatubulares
 Somente foi possível a obtenção de maiores
produções de vapor, a pressões elevadas e altas
temperaturas com o aparecimento das caldeiras
aquatubulares (tubos de água). O fato dos
tubulões estarem situados fora dos corpos das
caldeiras, a eles se unindo para constituírem um
feixe tubular de água que compõe a parte
principal de absorção de calor, permite a
obtenção de grandes superfícies de aquecimento.
Vapor
nível de água
tubulão de vapor

A gravura representa uma seção transversal de feixe aquatubular

unindo dois tambores, no interior dos tubos circula a água e por fora
tubulão de lama
os gases quentes através do caminho formado pela alvenaria e descarga
chicanas internas.
 Caldeira aquatubular
A produção de vapor nestes tipos de caldeiras pode atingir capacidades de 600 até
750 ton/h com pressões de 150 a 200 kgf/cm2, temperaturas de 450 - 500 oC
existindo unidades com pressões críticas (226 atm) e supercríticas (350 kgf/cm2).

Tipos construtivos:

 Caldeiras aquatubulares de tubos retos,

podendo, os tambores estarem colocados
no sentido longitudinal ou transversal.

 Caldeiras aquatubulares de tubos curvos,

que podem apresentar de um a mais de
quatro tambores, no sentido longitudinal
ou transversal.
.
 Caldeira aquatubular
 Caldeiras aquatubulares de tubos retos

Essas foram as primeiras caldeiras tubo-de-água que surgiram e tinham uma capacidade de produção
de 3 a 30 toneladas-vapor/hora com pressões de até 45 Kg/cm2.
Consiste em um feixe de tubos retos e paralelos que se interligam com o tambor de vapor, através de
câmaras, sendo que através dos espaços existentes entre os tubos circulam os gases quentes.
 Caldeira aquatubular
 Caldeiras aquatubulares de tubos curvos

A principal característica deste tipo, são os tubos curvos que se unem aos tambores por solda ou
madrilamento, o que representa grande economia na fabricação e facilidade na manutenção.
Além de serem bastantes práticas para limpar, possibilitam a produção de grande quantidade de
vapor.
Tem como vantagem um melhor do calor irradiado na fornalha.
 Caldeira aquatubular
 Caldeiras aquatubulares de tubos curvos

Partindo deste modelo, foram projetadas novas caldeiras. Com o objetivo de se aproveitar melhor o
calor irradiado na fornalha, reduziu-se o número e o diâmetro dos tubos, e acresceu-se uma parede
de água em volta da fornalha o que serviu como meio de proteção ao refratário da mesma,
diminuição da caldeira, eliminação total dos refratários de alta qualidade e vaporização mais rápida.

Com dois tambores transversais e parede de água . Com três tambores transversais
 Dentro da categoria de tubos curvos cabe
analizar em separado, uma versão que
mantém grande projeção no mercado
consumidor: a caldeira aquotubular
compacta de operação totalmente
automatizada,

Com produções até 100 toneladas de

vapor por hora e obtenção de eficiência
térmica elevada (até 80%), estas unidades
são oferecidas para pronto funcionamento,
dispensado a montagem no campo,
fazendo apenas as interligações e
instalações elétricas-eletrônicas e
hidráulicas.
 Caldeira aquatubular
 Materiais
Os aços aplicados na construção das caldeiras expostas aos gases quentes precisam ser
continuamente resfriados por água ou mistura água-vapor para conservarem suas qualidades de
resistência. Ultrapassando certos limites de temperatura as propriedades destes materiais utilizados
na construção de caldeiras começam a diminuir sua resistência mecânica.

Em alguns modelos, nota-se na

gravura que parte da parede tubular
fica à uma distância razoável da
chama.
 Principais elementos da caldeira

Câmara de combustão
Região onde se dá a queima do combustível, gerando o gás de queima aquecido

Tubulão de vapor
Tambor horizontal localizado na parte superior da caldeira, onde a água e vapor
estão em equilíbrio na temperatura de saturação correspondente à pressão do
mesmo.
Tubulão de água
Tambor horizontal localizado na parte inferior da caldeira, normalmente com
dimensões menores do que o anterior, ficando sempre cheio de água.

Feixe de tubos
É formado pelos tubos que interligam os tambores de vapor e água.A disposição
dos tubos em torno da caldeira constitui as chamadas “paredes de água”. Essas
paredes(laterais,frontais,teto e fundo) geram um espaço vazio envolvendo a
câmara de combustão.
 Principais elementos da caldeira
Superaquecedor
Destina-se a elevar a temperatura do vapor saturado sem aumentar sua pressão.

Economizador
Absorve calor dos gases de combustão para aquecer a água de alimentação .

Pré-aquecedor de ar
Aproveita o calor dos gases de combustão para aquecer o ar necessário a queima.

• Ramonadores (sopradores de fuligem)

Retira a fuligem acumulada nos tubos, por jatos de vapor.

Desaeradores
Remove os gases não condensáveis (oxigênio e dióxido de carbono livre) da água de
make-up utilizada para alimentar caldeiras e retorno de condensado.
 Superaquecedor

É destinado a aumentar a temperatura do

vapor saturado, tornando este mais seco
sem aumentar sua pressão. É constituído
de tubos lisos/aletados resistentes a altas
temperaturas, que aproveitam os gases de
combustão para dar o devido aquecimento
ao vapor saturado, transformando-o em
vapor superaquecido.
Principais elementos da caldeira
Economizadores
Economizador é um dispositivo mecânico
destinado a reduzir o consumo de energia ou para
realizar outra função útil como pré-aquecimento
de um fluido. Em termos práticos, um
economizador é um trocador de calor. 

O economizador tem a finalidade de aquecer a

água de alimentação da caldeira. Normalmente
está localizado na parte alta da caldeira entre o
tambor de vapor e os tubos geradores de vapor, e
os gases são obrigados a circular através dele,
antes de saírem pela chaminé.
Principais elementos da caldeira
 Estudos de casos
Ramonadores
Ramonadores
Ramonadores
 Internos do tubulão

Coletores (manifolds)
 Parede tubular

Tipos de paredes de água.

Incrustações na parede tubular

Inspeções
Isso acontece!!!?
 NORMAS PETROBRAS – Vasos de pressão

NR – 0253 = PROJETO DE VASO DE PRESSÃO

NR – 0266 = APRESENTAÇÃO DE PROJETO DE VASO DE PRESSÃO
NR – 0268 = FABRICAÇÃO DE VASO DE PRESSÃO
NR – 0269 = MONTAGEM DE VASO DE PRESSÃO
NR – 1556 = VASO DE PRESSÃO REQUISIÇÃO DE MATERIAL
NR – 1438 = SOLDAGEM
Falha de operação
fim