Apos Tec Mat

Curso Superior de Tecnologia em
Gestão da Produção In
Tecnologia dos Materiais
Prof. M.Sc. Eng. João Antonio Lopes

Apostila - 2011 / 2
CENTRO UNIVERSITÁRIO GERALDO DI BIASE
OBJETIVOS
1. Formativos:
Fazer com que este componente curricular – a Tecnologia
dos Materiais, contribua na formação do aluno para que o
mesmo seja capaz de compreender a classificação e as
características dos diferentes materiais, bem como seus
processos de obtenção e aplicações industriais.
2. Informativos:
Propiciar ao aluno fundamentos e noções bastante
consistentes da tecnologia dos materiais, bem como dos seus
impactos e benefícios nas empresas.
3. Automatizantes:
Conscientizar os participantes de como criar hábitos de
estudo, aperfeiçoamento, especialização e responsabilidade
profissional sobre a importância da Tecnologia dos Materiais
no atual mundo globalizado.
3
Conteúdo Programático:
 INTRODUÇÃO
 DESENVOLVIMENTO
Módulo 1: Histórico dos materiais.
Módulo 2: Geometria molecular (estrutura espacial das moléculas).
Módulo 3: Características dos materiais.
Módulo 4: Processos de fabricação na indústria mecânica.
Módulo 5: Classificação dos materiais.
Módulo 6: Propriedades dos materiais.
Módulo 7: Processos de Produção / Materiais Ferrosos - Fe Fundido e Aço.
Módulo 8: Características e Tipos de Ferro Fundido.

Módulo 9: Influência dos Elementos de Liga
Módulo 10: Influência dos Elementos nos Aços Especiais ou Aços-Liga
Módulo 11: Normalização dos Tipos de Aço e de Ferro Fundido
Módulo 12: Processos de Produção / Materiais Não-Ferrosos
Módulo 13: Revestimentos Metálicos e Não-Metálicos
Módulo 14: Processos de Produção / Materiais Naturais – Vidro e Cimento
Módulo 15: Processo de Produção / Material Sintético - Plástico
 CONCLUSÃO
4
Regras Gerais
Estratégia Pedagógica / Recursos Didáticos:
 Data-Show (aulas expositivas).
 “Brainstorming” e dinâmica de grupo.
 Referências bibliográficas: livros, artigos, “sites” etc.
 Testes em classe – TC’s (aleatórios, conforme critérios do professor).
Avaliação do Desempenho dos Alunos:
 ( P1...máx. 7,0 + T1...máx. 3,0 ) = 10,0 = AV 1
 ( P2...máx 7,0 + T2...máx. 3,0 ) = 10,0 = AV 2
 Média Final: MF = ( AV1 + AV2 ) / 2 ≥ 7,0
Se: MF < 7,0........vai para a P3.
Atenção: a presença do aluno, em classe, deve ser ≥ 75 %. Todo
atraso (seja na entrada da 1ª aula ou saída mais cedo, na última aula,
para pegar o ônibus), deve ser justificado, oficialmente, pelo aluno.

 A prova de 2ª chamada valerá 10,0 e pode, se necessário, substituir a

P1 ou P2, após entrada de requerimento na Secretaria. Neste caso, não
serão considerados, para efeito de nota, o trabalho – T e nem os testes
em classe – TC. As mesmas condições valem para a P3. O trabalho – T
poderá ser um seminário, a critério do professor.
 Todas as provas serão individuais e sem consulta.
A matéria da P1 será a dada até a P1.
A matéria da P2 será a dada entre a P1 e a P2.
A matéria da 2ª chamada relativa à P1 conterá a matéria dada até a P1.
A matéria da 2ª chamada relativa à P2 será a dada entre a P1 e a P2.
A P3 contemplará toda a matéria dada no curso.
Legenda: P = prova / T = trabalho
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 Introdução:
Hoje, o mundo globalizado exige dos profissionais atualização constante. O fator
“empregabilidade” (capacitação técnica) é fundamental para se obter uma posição
privilegiada no mercado de trabalho. Mesmo as áreas tecnológicas de ponta
tornam-se obsoletas em ciclos cada vez mais curtos, trazendo desafios renovados, a
cada dia, e tendo como conseqüência para a educação a necessidade de encontrar
soluções novas e rápidas.
É, pois, com base neste cenário, que exige-se a

educação continuada. Até porque se considerarmos a
fala de Peter Senge: “As organizações que aprendem
são aquelas nas quais as pessoas aprimoram
continuamente suas capacidades para criar o futuro que
realmente gostariam de ver surgir”, iremos constatar
dois fatores muito importantes:
1. A empresa são todos os colaboradores; e
Autor renomado do livro 2. A aprendizagem constante demanda atualização
“A Quinta Disciplina” constante de conhecimentos.
Assim, aqueles que escolhem uma formação educacional através de um curso de
graduação tecnológica em área específica – como é o caso da gestão da produção /
tecnologia dos materiais – devem se conscientizar da importância dos dois fatores
acima citados, a fim de que perpetuem na carreira profissional abraçada.
A indústria e o mundo dos negócios são a base da economia moderna, produzindo

bens e serviços necessários à toda a sociedade e dão acesso a emprego e renda,
sendo que para atender a essas necessidades, precisam usar recursos e
matérias-primas. Aqui, nos lembramos de Antoine Laurent de Lavoisier: “Na
natureza nada se perde, nada se cria, tudo se transforma”.
Vemos, hoje, um mundo em constante transformação social, tecnológica, ambiental

etc. Particularmente, neste último, é preciso entender que todas as atividades
humanas transformam o ambiente. O ser humano está sempre retirando materiais da
natureza, transformando-os e devolvendo as “sobras” ao ambiente natural,
provocando poluição. Com o crescimento industrial, nota-se o agravamento da
poluição em todas as regiões do planeta. Não podemos nos esquecer, pois, que
temos que usar a tecnologia dos materiais de forma responsável e ética, na medida
em que somos parte de um grande ecossistema que precisa ser sustentável.
6
Verifica-se, portanto, que dentre tudo que está ligado à sobrevivência do Homem,
insere-se os materiais. Desde milênios, estes se encontram em transportes,
habitação, comunicação, recreação, proteção, produção de bens e serviços, enfim,
na cultura humana, em geral. Entretanto, os primeiros seres humanos tiveram
acesso apenas a um número limitado de materiais: os naturais.
Se considerarmos, por exemplo, o segmento atual da indústria automotiva –

montadora de veículos – iremos verificar que há uma gama de materiais
empregados nas respectivas linhas de produção, tais como: plásticos, aço, ferro
fundido, borracha, couro etc., o que faz com que este tipo de indústria seja, por
vezes, o “carro-chefe” de outros segmentos fabris.
Aqui, neste curso, no entanto, pretendeu-se dar mais ênfase à indústria siderúrgica –
produção do ferro fundido e do aço - para justificar , inclusive, o polo industrial em
que nos encontramos – região vocacionada à siderurgia, tradicional segmento da
pujança do nosso país.
Por fim, não dá p’ra não perceber que os materiais, em suas mais variadas formas e
características, estão presentes em nosso cotidiano. Sejam eles provenientes da
natureza ou elaborados artificialmente, podem ser considerados parte integrante de
nossas vidas e fundamentais para a humanidade.

Convidamos você, neste momento, a conhecê-los melhor !
/ Módulo 1
7
MÓDULO 1
 Desenvolvimento:
Histórico dos Materiais

1.1 Introdução:
Uma das coisas que torna o homem diferente dos outros animais que vivem em
nosso planeta é sua inteligência. E essa inteligência gerou o inconformismo por não
entender como as coisas “funcionam” no universo.
Por isso, desde muito cedo, ele começou a pensar e fazer hipóteses sobre esse
funcionamento, já que não tinha instrumentos para comprovar suas teorias. A coisa
mais fascinante de tudo isso é que, muitas vezes, o homem acertou.
Uma das hipóteses mais importantes que esse passado nos deixou, foi aquela feita
por um grego chamado Demócrito. Ele sugeriu que toda a matéria é composta de
pequenas partículas que ele chamou de “átomos”. Essa palavra grega quer dizer
“indivisível” e ele a usou porque achava que o átomo era tão pequeno que não podia
mesmo ser dividido.

O átomo, que não dá para a gente ver nem com um microscópio, determina se o
material é aço, plástico, madeira ou ar. Estabelece a maneira como cada material se
comporta na natureza e também como ele “funciona” diante dos processos de
fabricação e da utilização do dia-a-dia.
O conhecimento dos fatores que governam as propriedades dos materiais é

importante para o profissional da indústria metal-mecânica, cuja função é produzir
materiais e peças com propriedades que atendam às mais diversas aplicações e
solicitações de uso.
Esses fatores estão relacionados com a estrutura geral do átomo que, no final,
diferencia um material do outro. Sabendo disso, é possível prever o que vai
acontecer quando um material é aquecido, resfriado, dobrado, esticado, torcido,
lixado, cortado. Ou seja, tudo o que você faz quando quer fabricar qualquer coisa. O
assunto é fascinante. Parece até mágica, mas não é. São apenas algumas leis da
Química e da Física, trabalhando para a humanidade.
8
O átomo, dividido em partículas, libera grande quantidade de

energia. Daí a criação da bomba atômica (explosão = divisão do
átomo). Hoje, sabemos que os átomos são formados de várias
partículas ainda menores (conceito de indivisibilidade, da
grécia antiga, que se transformou na base da Química
moderna).
Em 1808 o químico inglês, John Dalton, estabeleceu sua Teoria
Atômica: “Todo e qualquer tipo de matéria é formada por
partículas indivisíveis, chamadas átomos”. Em 1868, o russo
Demitri Ivanovitch Mendeleyev elaborou a 1ª classificação
John Dalton
geral dos elementos. Esse trabalho deu origem à tabela
periódica que hoje conhecemos (Tab.1.1), a qual reúne, em
grupos, elementos que têm propriedades químicas e físicas
(mecânicas, magnéticas e elétricas) semelhantes: “Muitas
propriedades físicas e químicas dos elementos variam
periodicamente na seqüência de suas massas atômicas”.
Mendeleyev
Tab. 1.1 – Tabela Periódica dos Elementos Químicos
9
1.2 Estrutura atômica:

Conhecer as leis que comandam essas partículas permite, pois, explicar porque
alguns materiais são mais resistentes ou mais frágeis que outros. Tudo o que existe é
composto de átomos, que são formados de várias partículas e aquelas que mais nos
interessam são os prótons, os neutros e os elétrons. A teoria diz que no átomo existe
um núcleo formado por prótons e neutros. Por convenção, os prótons são partículas
com cargas positivas e os neutros partículas estáveis que têm pouca influência sobre
as propriedades físicas e químicas mais comuns dos elementos. Os elétrons,
carregados negativamente, giram em órbitas, ao redor desse núcleo (Fig. 1.1)
Fig. 1.1 – Estrutura Atômica
Estudos foram feitos para estabelecer as relações entre as massas e as intensidades

das cargas elétricas dos prótons, nêutrons e elétrons (Tab. 1.2). Vê-se que a massa do
um elétron é cerca de 1.836 vezes menor que a de um próton ou de um nêutron.
Conseqüentemente, a perda ou ganho de elétrons, por parte de um átomo (que irá
transformá-lo num íon positivo ou negativo), não irá, praticamente, alterar sua
massa. Tab. 1.2 – Tabela de Relação entre os Componentes do Átomo
Partícula Massa Carga Elétrica
Próton 1 +1
Nêutron 1 0
Elétron 1 / 1.836 -1
10
Novos estudos mostraram que as órbitas eletrônicas de todos os átomos conhecidos

se agrupam em 7 camadas eletrônicas (K,L,M,N,O,P,Q), das quais a última é
chamada de camada de valência. Em cada camada, os elétrons possuem uma
quantidade fixa de energia (daí, as camadas também serem chamadas de estados
estacionários ou níveis de energia). Além disso, cada camada comporta um número
máximo de elétrons, conforme mostrado no esquema, a seguir:
Fig. 1.2 – Camadas Eletrônicas do Átomo
Camada Número máximo de elétrons

K 2
L 8
M 18
N 32
O 32
P 18
Q 2
Outro aspecto fundamental, em termos de estrutura atômica, é que o nº de prótons,

de nêutrons e de elétrons constituem dado importante para identificar um átomo. Por

isso, definiremos, agora, alguns conceitos diretamente relacionados a esses números:
a) Número atômico (Z): é o nº de prótons existentes no núcleo de um átomo.

Obs.: Z é também o nº de elétrons do átomo girando na eletrosfera.
Ex.: se Z do Na (sódio) = 11, significa que no núcleo desse átomo há
11 prótons e, assim, existem 11 elétrons na eletrosfera desse átomo.
b) Número de massa (A): é a soma do Z e de nêutrons (N) existentes no átomo.
Obs.: A = Z + N (nº de massa = nº de prótons + nº de nêutrons)
Ex.: Na (sódio) .........Z = 11; N = 12
Portanto: A = Z + N............daí: A = 11 + 12 = 23
c) Elemento químico: é o conjunto de todos os átomos com o mesmo Z.

Ex.: o nº atômico 11 identifica todos
os átomos de sódio. A A 23 23
Obs.: notação geral de um átomo:....... X ou X Na ou Na
Z Z 11 11
11
Vale dizer, também, que verificando-se o nº atômico (Z), o nº de nêutrons (N) e o nº

de massa (A) de diferentes átomos, podemos encontrar conjuntos de átomos com
um ou outro número igual. A partir daí, surgiram alguns novos conceitos:
 Isótopos: são átomos com mesmo nº de prótons (Z) e diferente nº de massa (A)
1 gênio 2 deutério 3 trítio

H hidro
1 1H 1H (Z = 1)
Isótopos de hidrogênio
16 17 18
16 Oxigênio- 17 Oxigênio- 18 Oxigênio-
8
O 8O 8O
(Z = 8)
Isótopos de oxigênio
 Isóbaros: são átomos de diferentes nºs de prótons (Z) e iguais nºs de massa (A)
40 40
19
K 20Ca
(A = 40)

Isóbaros
 Isótonos: são átomos de diferentes nºs de prótons (Z), diferentes nºs de massa (A),
porém com mesmo nº de nêutrons (N)
37 40
Cl Ca (N = 20)
17 20
Isótonos
O átomo de cloro tem: N = A – Z = 37 – 17 = 20.........N = 20 nêutrons

O átomo de cálcio tem: N = A – Z = 40 – 20 = 20........ N = 20 nêutrons
Os isótonos têm propriedades físicas e químicas diferentes.
12
1.3 Distribuição eletrônica em átomos neutros:

O cientista Linus Carl Pauling imaginou um diagrama que mostra a distribuição dos
elétrons em um átomo neutro (conhecido como diagrama de Pauling):
13
Um átomo, em seu estado normal, é eletricamente neutro, ou seja, o nº de

elétrons na eletrosfera é igual ao nº de prótons do núcleo e, daí, suas cargas se
anulam. Um átomo pode, porém, ganhar ou perder elétrons da eletrosfera, sem sofrer
alterações em seu núcleo, tornando-se instável, resultando daí partículas
denominadas íons. Se estes forem positivos serão ditos cátions; se negativos,
+
ânions. Os íons estão sempre em nosso dia-a-dia. Um perfeito -
equilíbrio entre os
íons Na e K , por exemplo, é fundamental para o funcionamento das células de
+ de -sódio) nos alimentos, é Na e Cl
nosso organismo. Ao colocarmos sal (cloreto
que estamos colocando.
Fig. 1.3 – Átomos de Cloro e de Sódio
oo oo
Na x + o Cl
oo
o
o
[ Na] + + [ xo Cl oo ] -
oo
[Na]+ [Cl]-
NaCl
1.4 Ligações químicas:
Você já verificou que alguns materiais são sólidos (o carvão); outros líquidos (a
água) e outros, gasosos (o ar); alguns são duros (granito) e outros moles (cera);
alguns conduzem a corrente elétrica (metais), outros não (borracha); alguns
quebram-se facilmente (vidro), outros não (aço), e assim por diante. Por que existe
essa grande diferença de propriedades entre os materiais que conhecemos ?
É devido, em grande parte, às ligações existentes entre átomos (ligações químicas) e
à arrumação espacial que daí decorre (estrutura geométrica do material).
Em condições ambientes, só os gases nobres (coluna 8A = coluna 18 da tabela
periódica) são formados por átomos isolados uns dos outros, ou seja, átomos que
têm pouca tendência de se unir com outros átomos; dizemos, então, que eles são
muito estáveis (poucos reativos). Os átomos dos demais elementos químicos, ao
contrário, atraem-se não só mutuamente como também átomos de outros elementos,
formando agregados suficientemente estáveis, que constituem as substâncias
compostas. Assim, por exemplo, não existem sódio (Na) nem cloro (Cl) livres na
natureza; no entanto, existem quantidades enormes de sal comum (NaCl), em que o
sódio e o cloro aparecem unidos entre si. As forças que mantêm os átomos unidos
são, fundamentalmente, de natureza elétrica e são chamadas de ligação química.
14
Com exceção do hélio, os átomos dos gases nobres têm sempre 8 elétrons na última
camada eletrônica (é o chamado octeto eletrônico). Foi associando a observação de
que os átomos dos gases nobres têm pouca tendência a se unirem entre si ou com
outros átomos com a de que os átomos dos gases nobres têm o nº máximo de
elétrons na última camada (em geral 8 elétrons, ou 2, no caso do hélio), que os
cientistas Lewis e Kossel lançaram a hipótese: os átomos, ao se unirem, procuram
perder, ganhar ou compartilhar elétrons na última camada, até atingirem a
configuração eletrônica de um gás nobre. Esta hipótese costuma ser traduzida por
regra do octeto:
Um átomo adquire estabilidade quando possui 8 elétrons na
camada eletrônica mais externa (a de valência), ou 2 elétrons
quando possui apenas a camada K.
 LIGAÇÃO IÔNICA, ELETROVALENTE, HETEROPOLAR:

Quando um dos átomos cede, definitivamente, os elétrons da última camada e o
outro recebe, definitivamente, esses elétrons, ocorre a chamada ligação iônica. É o
que acontece, por exemplo, na formação do cloreto de sódio, ou seja, o sal que a
gente usa na cozinha, composto por um átomo de sódio e um átomo de cloro (Fig.
1.4). Ligação entre o sódio (metal) e o cloro (ametal):
11 Na - 2 - 8 – 1 (tende a ceder um elétron)
17 Cl - 2 - 8 – 7 (tende a receber um elétron)
Fig. 1.4 – Formação do sal de cozinha
Antes da reação Após a reação
15
 LIGAÇÃO COVALENTE NORMAL:
A Fig. 1.5 mostra a molécula de oxigênio O2 que é formada pelo compartilhamento

de dois pares eletrônicos por cada átomo da ligação. Assim, temos:
Ligação covalente normal é a união entre átomos estabelecida

por pares de elétrons, de modo que cada par seja formado por
um elétron de cada um dos átomos.
Fig. 1.5 – Uma molécula de oxigênio:O2
 LIGAÇÃO COVALENTE DATIVA , COORDENADA, SEMIPOLAR:
Ligação covalente dativa é a união entre átomos estabelecida por

pares de elétrons que são cedidos apenas por um dos átomos.
Fig. 1.6 – Uma molécula de gás sulfuroso: SO2
16
 LIGAÇÃO METÁLICA:
O aço é muito empregado em O alumínio também é usado em O cobre é usado em fios O magnésio é “leve” e, por
construções, na produção de construções, fabricação de elétricos, na construção de isso, empregado em rodas de
automóveis, fogões, geladeiras utensílios domésticos, latas etc alambiques etc automóveis, partes de aviões
etc etc
A Fig. 1.7 mostra a ligação metálica, responsável, entre outras propriedades, pela
elevada condutividade térmica e elétrica que todos os metais possuem, causada pela
mobilidade dos elétrons de valência. E como ela acontece? Sabemos que os átomos
dos metais apresentam poucos elétrons na camada de valência. Esses elétrons podem
ser removidos facilmente, enquanto que os demais ficam firmemente ligados ao
núcleo. Isso origina uma estrutura formada Fig. 1.7– Representação da ligação metálica
pelos elétrons livres e por íons positivos
constituídos pelo núcleo do átomo e pelos
elétrons que não pertencem à camada de
valência. Como os elétrons de valência
podem se mover livremente dentro da
estrutura metálica, eles formam uma
“nuvem eletrônica” (ou um “mar de
elétrons”). Os íons positivos e a nuvem
eletrônica negativa originam forças de
atração que ligam os átomos de um metal
entre si.
A união entre os átomos, por meio de ligações covalentes, recebe o nome de
molécula. As moléculas podem conter muitos átomos. É o caso, por exemplo, dos
compostos orgânicos (carbono + hidrogênio, principalmente), cujas moléculas
(macromoléculas) contêm muitas centenas de átomos. Elas formam, entre outros, os
super polímeros, mais comumente conhecidos como materiais plásticos. Essas uniões
entre os átomos implicam intensas forças de atração atômica, responsáveis por
propriedades importantes dos materiais, como o ponto de fusão e a resistência
mecânica.
17
1.5 Eletronegatividade:
Sistema constituído por duas cargas elétricas

puntiformes de mesmo valor, mas de sinais
opostos, à pequena distância uma da outra.

Eletronegatividade é a capacidade que um átomo tem de atrair para si o par
eletrônico eu ele compartilha com outro átomo em uma ligação covalente.
Aumento de eletronegatividade
Aumento de eletronegatividade
17
18
1.6 Polaridade das ligações (ligações apolares e ligações polares):
Ligações predominantemente Ligações predominantemente

covalentes iônicas
19
1.7 Polaridade das moléculas (moléculas apolares e moléculas polares):
20
1.8 Forças (ou ligações) intermoleculares:
 Forças (ou ligações) dipolo-dipolo:
 Pontes de hidrogênio:
21
 Forças (ou ligações) de Van der Waals (ou de London):
22
MÓDULO 2
Geometria Molecular (Estrutura Espacial das Moléculas)
As propriedades dos materiais dependem do arranjo de seus átomos, que podem ser
classificados em: estrutura molecular, estrutura cristalina e estrutura amorfa.
2.1 Estrutura molecular:
Pode ser definida como tendo um número limitado de átomos, fortemente ligados
entre si. Exemplos: água (H 2 O); dióxido de carbono (CO 2 ); oxigênio (O2 ) etc
2.2 Estrutura cristalina:
O Material cristalino é composto por átomos, moléculas ou íons arranjados de uma
forma periódica, em 3 dimensões. As posições que são ocupadas seguem uma
ordenação que se repete ao longo de grandes distâncias (arranjo repetitivo de
átomos).
A estrutura cristalina é o modo pelo qual os átomos, moléculas ou íons se encontram
espacialmente arranjados. As propriedades ou desempenho dos materiais
dependem de sua estrutura cristalina. Os fatores que definem o arranjo mais estável

dos átomos de um cristal são:
a)Preservação da neutralidade elétrica;
b)Satisfação do caráter direcional das ligações covalentes;
c)Minimização da repulsão “íon-íon”;
d)Ajuste dos átomos do modo mais compacto possível.
Átomos são considerados como se fossem esferas sólidas de diâmetro fixo (Fig. 2.1).
Fig.2.1 – Modelo Bi-Dimensional
23
Reticulado cristalino é um arranjo de pontos que representam a posição média dos

átomos (Fig. 2.2).
Fig. 2.2 – Modelo Bi-Dimensional
Célula unitária é o menor agrupamento de átomos que representa uma estrutura

cristalina. O deslocamento dessa unidade de uma distância “a” (ou um múltiplo
inteiro de “a”) leva à uma unidade equivalente. O mesmo vale para uma distância
“b” (Fig. 2.3).
Fig. 2.3 – Modelo Bi-Dimensional

a
a e b são chamados
de parâmetros de rede
Várias células unitárias formarão um grão e vários grãos formarão a matéria.
24
As 14 redes de Bravais (Auguste Bravais = cristalógrafo francês; 1811 – 1863),

Fig. 2.4, são agrupadas em 7 sistemas cristalinos (cúbico, tetragonal, hexagonal,
ortorrômbico, romboédrico ou trigonal, monoclínico e triclínico). O que difere um
sistema do outro é a forma geométrica.
Fig. 2.4 – Sistemas Cristalinos
Para facilitar nossos estudos, vamos analisar dois dos sistemas, dentre os acima
apresentados, que são o CFC = cúbico de face centrada e o CCC = cúbico de corpo
centrado. Em seguida, definiremos “fator de empacotamento atômico (f.e.a.)”.
25
a) Sistema Cúbico:
a.1) Célula Cúbica de Face Centrada (CFC): Os átomos estão localizados no
vértice do cubo e na face do cubo. É uma célula unitária de um reticulado
cristalino. Os círculos representam as posições ocupadas pelos átomos. A Fig.
2.5, abaixo, mostra um reticulado cristalino que tem 1/8 de átomos em cada
vértice e metade de átomo em cada célula, totalizando 4 átomos.
Fig. 2.5 – Célula Cúbica de Face Centrada - CFC
Célula unitária de um
reticulado cristalino.
Os circulos
representam as
posições ocupadas pelos
átomos.
Sólido cristalino CFC
vértice: 8x1/8 = 1

faces: 6x1/2 = 3
n = 1 + 3 = 4 átomos
Célula unitária representada E o FEA ?

por esferas rígidas – tamanho
real.
FEA= fator de empacotamento atômico = é a fração do volume
de cada célula unitária que é ocupada pelos átomos.
vol. total dos átomos

no interior da célula (nº átomos / célula).(vol. cada átomo)
FEA = =
vol. total da célula unitária vol. total da célula unitária
26
a
at o n bo
t
m
con do c
e
u
Cálculo do FEA - CFC
s e ac
t o mo l da f
á a
gon
dia
(4R)2 = a2 + a2
16 R2 = 2 a2
R
2R 8 R2 = a2
a a = √ 8 R2 = √ 4.2 R2
R
a = 2 R√2
a 4 (4/3) π R3
(nº átomos / célula).(volume de cada átomo)
FEA =
Volume total da célula unitária a3 = 16 R3√2
4.(4/3) π R3
FEA =

16 R3 √2
(16/3) π R3 16 π R3 1
FEA = = •
16 R3 √2 3 16 R3 √2
FEA =
π
FEA = 0,74
4,2426
( 74% do volume da célula cúbica é ocupado por átomos)
27
a.2) Célula Cúbica de Corpo Centrado (CCC): Os átomos estão localizados no

vértice do cubo e no centro do cubo. É uma célula unitária de um reticulado
cristalino. Os círculos representam as posições ocupadas pelos átomos. A Fig.
2.6, abaixo, mostra um reticulado cristalino que tem 1/8 de átomos em cada
vértice e um átomo no centro da célula, totalizando 2 átomos.
Fig. 2.6 – Célula Cúbica de Corpo Centrado - CCC
Célula unitária de um
reticulado cristalino.
Os circulos
representam as
posições ocupadas pelos
átomos.
Sólido cristalino CCC
vértice: 8x1/8 = 1

Centro: 1
n = 1 + 1 = 2 átomos
Célula unitária representada E o FEA ?

por esferas rígidas – tamanho
real.
FEA= fator de empacotamento atômico = é a fração do volume
de cada célula unitária que é ocupada pelos átomos.
vol. total dos átomos

no interior da célula (nº átomos / célula).(vol. cada átomo)
FEA = =
vol. total da célula unitária vol. total da célula unitária
28
a
at o n ubo
t
m
con l do
a
c
Cálculo do FEA - CCC
se ip
t o mo princ
á nal
go
dia
relação da aresta do cubo
R em função do raio atômico
2R R
a = 4 R / √3
a 2 (4/3) π R3
(nº átomos / célula).(volume de cada átomo) 3
FEA = 4R
Volume total da célula unitária a3 =
√3
2.(4/3) π R3
FEA =

(4 R)3 / ( √3 ) 3
3
(8/3) π R3 8 π R3 (√3 )
FEA = = •
3
64 R3 / (√3 ) 3 64 R3
π (√3 ) 3 8
FEA = FEA = 0,68
24
( 68% do volume da célula cúbica é ocupado por átomos)
29
2.3 Estrutura amorfa:

Sólido amorfo, material amorfo ou substância amorfa é a designação dada à
estrutura que não têm ordenação espacial a longa distância (em termos atômicos),
como os sólidos regulares. É geralmente aceito como o oposto de estrutura cristalina.
As substâncias amorfas não possuem estrutura atômica definida. Algumas
substâncias comuns no dia-a-dia são amorfas, como o vidro, o poliestireno e até
mesmo o algodão doce. Materiais amorfos são comumente preparados ao resfriar
materiais derretidos. Esse resfriamento reduz a capacidade de mobilidade das
moléculas. Materiais como os metais são muito difíceis de serem preparados como
rígidos amorfos. A não ser que o material tenha alta resistência à fusão (como
cerâmicos) ou baixa energia de cristalização (como os polímeros), a preparação de
um sólido amorfo deve ser extremamente rápida. Os materiais amorfos possuem
propriedades únicas. Feitos a partir da rápida solidificação de ligas metálicas (ligas
amorfas ou vidros metálicos) apresentam fácil magnetização devida ao fato de seus
átomos se encontrarem arranjados de maneira aleatória, facilitando a orientação dos
domínios magnéticos. Os rígidos amorfos são sólidos que não apresentam ordem
estrutural num estado normal, mas somente em dimensões atômicas, com poucas
unidades atômicas. Também são chamados de não-cristalinos. Outros rígidos
apresentam ordem em seu estado normal, diferentemente dos amorfos, significando
que sua estrutura se repete em distâncias bem menores que a de outros sólidos, em
relação ao tamanho do sólido. Exemplos de sólidos amorfos: vidro, plástico, vários
polímeros e várias substâncias orgânicas que parecem, mas não são cristalinas.
Observe, na Fig. 2.7, a variação da distância interatômica no silício amorfo.
Fig. 2.7 – Arranjos Atômicos no Silício Amorfo e no Silício Cristalino
(a) Silício amorfo (b) Silício cristalino

30
2.4 Alotropia ou Polimorfismo:

Alotropia é o fenômeno que ocorre quando um elemento químico forma duas ou
mais substâncias simples diferentes.
Podemos então dizer que a alotropia decorre ou da atomicidade da substância (como é

o caso, por exemplo, do oxigênio) ou da “arrumação” dos átomos no espaço (como é
o caso, por exemplo, do carbono).
Exemplificando, podemos dizer: A alotropia do oxigênio forma duas substâncias
diferentes: o oxigênio e o ozônio. Neste caso, a alotropia decorre da atomicidade,
que é o número de átomos existentes em cada molécula (Fig. 2.8)
Fig. 2.8 – Forma alotrópica do oxigênio
OXIGÊNIO (O2) OZÔNIO (O3)
Já a alotropia do carbono constitui duas formas alotrópicas diferentes, ou seja,

diferentes estruturas cristalinas, decorrentes da “arrumação” dos átomos no espaço,

como é o caso do diamante e do grafite (Fig. 2.9).
Fig. 2.9 – Forma alotrópica do carbono
Diamante Grafite 31
MÓDULO 3 Características dos Materiais
3.1 Breve panorama:

Como empregamos os materiais em nosso cotidiano ?
Se considerarmos, por exemplo, o avião, a seguir, poderemos imaginar a quantidade
de materiais empregados em sua construção?
Fig. 3.1 – Avião EMBRAER, modelo 195
Na fuselagem...
Nas asas...
Nas turbinas...
Na cabine da tripulação...
No trem de pouso...etc

Aqui, um exemplar
vendido à
Cia.Aérea
Flybe
British European
São empregados muitos tipos de materiais, tais como: plásticos, aço, ferro fundido,
alumínio, materiais sintéticos etc. Os engenheiros aeronáuticos selecionam cada um
dos materiais baseados na sua adaptação aos processos de fabricação, propriedades
físicas, químicas, mecânicas e térmicas, bem como comportamento em serviço,
custo, disponibilidade, limitação de peso, impactos ambientais, entre outros critérios.
Se destacarmos alguns dos elementos, dentre os mais conhecidos, que compõem o
conjunto da turbina do avião acima, veremos a vista, em corte, a seguir (Fig. 3.2):
32
Fig. 3.2 – Turbina GE Celma CF 34-10E / Avião EMBRAER Modelo 195
Os elementos citados, acima, estão no estado de produto final, mas o processo se

iniciou com a escolha do material, frente às particularidades de cada elemento do
conjunto. Mas o que são materiais? Como poderemos entendê-los, manipulá-los e
usá-los? Materiais são uma das partes da matéria do universo. São substâncias cujas
propriedades as tornam utilizáveis na fabricação de estruturas, máquinas,
dispositivos e produtos consumíveis. Exs.: metais, produtos cerâmicos,
semicondutores, supercondutores, plásticos, vidros, fibras, madeira, areia etc. 33
Os materiais podem ser visualizados como que fluindo num vasto ciclo de
oportunidades, num sistema global de transformações regenerativas (Fig. 3.3).
Fig. 3.3 – Ciclo do Material
Transformação metalúrgica e química

Matéria-prima Material de engenharia
(produto-base)
Re
cic teria
do
od ão
ç
lag
o
ma
do iliza
ut
em
Ut
pr
l
Transformação
metalúrgica e química
Materiais no estado bruto são extraídas Um aspecto importante revelado pelo ciclo
da terra, por diversas formas, para dos materiais é a forte interação destes com
servirem como matéria-prima para
a energia e o meio ambiente, mostrando que
produtos de base, como lingotes
metálicos, pedra compactada, produtos seus processos de produção devem ser
petroquímicos, madeira serrada etc. considerados, sem omissão de autoridades e
Como materiais brutos intermediários, fabricantes, no planejamento nacional e no
podem ser transformados em materiais custo tecnológico. Tais considerações
de engenharia, como um fio condutor, resultam quase sempre em críticas ao fraco
um perfil estrutural de aço, concreto,
entrosamento entre as áreas de energia e a
componentes plásticos, atingindo assim o
produto final que usamos. Após seu área de estudos dos materiais,
desempenho a serviço do ser humano, os principalmente no que diz respeito aos
mesmos materiais, já em forma de novos conceitos de gestão de qualidade e
sucata, percorrem o caminho de volta, consciência ambiental adotados pelos
sendo que se for econômico e países industrializados, dentre os quais se
tecnicamente viável, são re-inseridos no
destaca o Brasil.
ciclo de processamento para uso
posterior, como matéria-prima.
34
O ciclo dos materiais é um sistema que entrelaça recursos naturais e necessidades

particulares, pois, para fabricar recursos reciclados, como por exemplo o alumínio, é
necessário aplicar um alto nível de tecnologia e desenvolvimento, a fim de poder
competir em custo e qualidade com os produtos convencionais.
Existe, certamente, uma grande quantidade de O alumínio primário pode ser

cientistas, engenheiros e técnicos especialistas em produzido a partir de minério
materiais trabalhando para que mais e melhores bruto ou através de sucata
materiais estejam à disposição dos projetistas. Vale reciclada. A opção por esta
dizer que você também é parcela contribuinte deste última possibilidade implica o
gasto de apenas 5% da energia
processo, na medida em que torna-se conhecedor das exigida pela primeira, além de
características físicas, químicas e tecnológicas dos menor influência sobre o
materiais utilizados no processo de produção, planeta, visto que não serão
devendo trabalhar com máquinas operatrizes de gastos recursos com trabalhos
forma customizada e com consciência ambiental. de exploração e prospecção.
Os metais são os materiais mais utilizados na construção mecânica. Deles, o ferro é o

mais importante. Suas propriedades intrínsecas, sua relativa abundância na crosta
terrestre e seu baixo custo de extração e processamento o tornam praticamente
insubstituível para a maioria dos empregos na indústria mecânica. Entretanto,
somente alguns poucos países tem o privilégio de possuírem ferro com alto teor

metálico. Entre eles situa-se o Brasil, cuja potencialidade nesse metal é
internacionalmente conhecida. Entretanto, é importante levar em conta que o ferro
puro não apresenta boas características mecânicas, sendo necessário um processo de
inclusão de pequenas porcentagens de carbono, visando produzir aço e ferro fundido.
Fig. 3.4 – Mina de ferro, em Carajás O Projeto Carajás, oficialmente conhecido

como Programa Grande Carajás (PGC),[
(foto de 2009) foi um projeto de exploração mineral,
iniciado em 1980 , na mais rica área mineral
do planeta, pela Companhia Vale do Rio
Doce de Mineração. Estende-se por
900 mil km², numa área que corresponde a
um décimo do território brasileiro e que é
cortada pelos rios Xingu, Tocantins e
Araguaia, englobando terras do sudoeste do
Pará, norte de Tocantins e oeste do
Maranhão. A vida útil das reservas de ferro ,
estimada a partir da década de 80, é de cerca
de 500 anos. 35
MÓDULO 4
Processos de Fabricação na Indústria Mecânica
4.1 Como tudo começou:

4.1.1 Idade da pedra:
Durante muito tempo, o homem primitivo usou sua própria força
muscular juntamente com ferramentas, armas e utensílios
rudimentares para satisfazer às suas necessidades. Talhar a pedra
foi o primeiro processo usado para a obtenção de objetos. O
trabalho era difícil e lento, e a dureza das pedras impedia a
fabricação de objetos com formatos mais complexos. Pode-se
dizer que essa época representa o início do trabalho na vida do
ser humano. O sílex, um tipo de pedra existente na natureza, era
o material mais comum para fazer estacas, machados de caça,
Fig. 4.1 – Sílex
utensílios e, ainda, para raspar as peles de animais abatidos.
Além de pedras, as primeiras ferramentas eram feitas de
madeira, osso e chifre (Fig. 4.2).

Fig. 4.2 – Primeiras ferramentas
Mais tarde, os perfuradores de sílex foram Fig. 4.3 – Perfurador de sílex

usados para perfurar madeira e pedra, de tal
modo que se podia introduzir cabos nos
furos feitos. Isso possibilitou a fabricação de
ferramentas mais aperfeiçoadas (Fig. 4.3)
36
O homem primitivo descobriu o processo de polir Fig. 4.4 – Polimento de

ferramentas e armas. Para isso, espalhava grãos
ferramentas
minúsculos de areia umedecida entre a ferramenta e
algum objeto que funcionava como papel de lixa. Por
meio de movimentos que provocavam atrito entre a
areia e o objeto, as armas e ferramentas ficavam com
suas superfícies desbastadas e polidas. Esses foram os
principais processos usados pelo homem na chamada
Idade da Pedra e que corresponderam às primeiras
técnicas de fabricação e aos primeiros materiais
empregados para a obtenção de utensílios (Fig. 4.4).
4.1.2 Os metais:
A pedra foi explorada de todas as formas como ferramenta.
Fig. 4.5 – Cobre Entretanto, as ferramentas de pedra tinham a desvantagem de se
desgastarem rapidamente. O homem continuou descobrindo
novos materiais para fabricar ferramentas mais duradouras. Mas
a substituição da pedra por metais, como matéria-prima para a
fabricação de instrumentos de trabalho, foi um processo muito
lento. Inicialmente, o cobre (de aparência metálico vermelho-
alaranjado) foi utilizado como um novo tipo de pedra. Logo, o
ser humano percebeu que se tratava de outro material menos
duro que a pedra e de um brilho especial. (Fig. 4.5).
4.1.3 Forjamento dos metais:
No início, a técnica utilizada para fabricar utensílios era a deformação a frio do
material, por meio de golpes. Aquecendo os metais, o homem descobriu que
conseguia mudar sua forma com maior facilidade. O fogo já era usado para
aquecimento, proteção contra os animais e preparo dos alimentos. O homem
primitivo percebeu que o cobre podia ser trabalhado com
facilidade ao ser aquecido até certa temperatura,
tornando-se maleável, isto é, mais mole. Desse modo foi
possível transformar o cobre em muitos produtos com
diferentes formatos. A técnica utilizada para deformar o
metal por meio de golpes, a fim de fabricar utensílios e
ferramentas, tornou-se conhecida como forjamento.
Vide ( Fig. 4.6).
Fig. 4.6 – Forjamento
37
4.1.4 Fundição dos metais:

Nossos antepassados eram mestres em forjar. Fabricavam Fig. 4.7 – Fundição
ferramentas, recipientes e jóias. Na busca constante para
aperfeiçoar os processos de fabricação, o homem resolveu
aquecer mais os materiais sólidos até se fundirem.
Aquecendo o cobre a uma temperatura próxima a 1.000ºC,
descobriu-se que esse metal atingia seu ponto de fusão, isto
é, o ponto em que passa do estado sólido para o estado
líquido. O cobre em fusão era despejado em recipientes
com cavidades e assumiam, assim, a forma do produto
desejado.
Com isso, o homem dava os primeiros passos para o desenvolvimento da fundição,
que se tornava um novo processo de fabricação de objetos. Com a fundição, os
produtos passaram a ser fabricados com maior rapidez e riqueza de detalhes. Além de
ferramentas e armas, eram fabricados objetos de adorno, jóias, armaduras e utensílios
de uso doméstico, como panelas e talheres (Fig. 4.7).
4.1.5 A primeira liga metálica:

O bronze foi a primeira liga metálica descoberta pelo homem, ao fundir cobre
misturado com pequenas quantidades de estanho. Trata-se de uma liga importante
porque resulta num material mais duro e resistente à deformação. Rapidamente, o
bronze tornou-se o principal material utilizado na fabricação de ferramentas, aramas e
enfeites. Apresentava a vantagem de ser resistente e fácil de se trabalhar. Era
considerado de enorme valor, tanto quanto o ouro (Figs. 4.8 e 4.9).
Fig. 4.8 – Ligas metálicas Fig. 4.9 – Armas e ornamentos de bronze
Com métodos rudimentares, iniciava-se a

produção de ligas metálicas.
38
4.1.6 O ferro:
Fig. 4.10 – Ferro
Encontrado em quase todo o mundo, o
ferro (de aparência metálico brilhante
com tons acizentados) é um dos metais
que o homem aprendeu a forjar há
milhares de anos. Por volta de 1500 a.C.,
a superioridade do bronze começa a ser
ameaçada pelo ferro, por ser facilmente
encontrado em pequenos pedaços de
rochas soltas na superfície da Terra.
Os fundidores da época tinham grande dificuldade para trabalhar com o ferro porque
ele é um material mais duro que o cobre e o bronze. Era necessária uma temperatura
acima de 1.000ºC para o ferro passar do estado sólido ao líquido. Veja, a seguir, as
técnicas utilizadas na fabricação dos primeiros produtos de ferro (Fig. 4.10).
Fig. 4.11 – Fabricação dos primeiros produtos de ferro
(a)
(c)

Eram forjadas, principalmente,

armas e ferramentas
(b)
39
4.1.7 O ferro fundido:

Durante muito tempo, o homem tentou fundir o ferro. Para isso, procurou
aperfeiçoar a técnica de aquecimento, construindo fornos que permitissem obter
temperaturas suficientemente altas para levar o ferro à fusão. O homem aprimorou
essa técnica, quando obteve alta temperatura e aqueceu o minério de ferro misturado
com carvão, injetando ar dentro do forno (Fig. 4.12)
Fig. 4.12 – Fabricação dos primeiros produtos de ferro
Forno antigo
A temperatura alcançada, superior a 1.300ºC, foi
suficiente para obter uma massa líquida. A
Fig. 4.13 – Massa vazada massa era vazada em recipientes com cavidades
de ferro fundido e assumia a forma desejada para o produto. A
fundição do ferro possibilitava a obtenção de
produtos com elevada dureza por causa do
carvão. Em alta temperatura, o carvão libera
carbono que é absorvido pelo ferro. Entretanto, o
ferro fundido dessa forma apresentava a
desvantagem de ser quebradiço e de não poder
ser forjado. Isso constituía novo problema a ser
solucionado pelo homem (Fig. 4.13)
40
4.1.8 Os primeiros aços:

Ao observar o processo de fundição do ferro, o homem verificou que quanto menos
carbono fosse absorvido pelo ferro, menos duro e menos quebradiço ficaria o produto
final. Foi assim que a fundição possibilitou um grande aumento na produção de peças
de ferro fundido. Dadas as vantagens técnicas, produtos que eram forjados em cobre
ou bronze foram substituídos pelo ferro fundido. Nessa época, o homem dava os
primeiros passos para a obtenção do aço, material mais importante da era dos metais.
4.2 Processos de fabricação na indústria mecânica:

Os principais processos nesta área são: moldagem, conformação, corte e junção.
4.2.1 Moldagem:
Consiste na produção de um corpo sólido a partir de um metal amorfo, ou seja, no
estado líquido, de pó granulado ou de pasta. Exs.: (Figs. de 4.14 até 4.17)
 Fundição - processo no qual o metal é derretido e depois
despejado numa fôrma. Exs de produtos obtidos: blocos de
motores, bases de máquinas etc (Fig. 4.14)

 Injeção - processo primário que se
pode efetuar com as matérias-primas
plásticas existentes (Fig. 4.15)
 Sopro - processo de fabricação de recipientes de vidro,

com auxílio do ar. Exemplos: garrafas, copos etc (Fig. 4.16)
 Sinterização de pó metálico (metalurgia do pó)-

aglutinação de partículas sólidas por aquecimento em
temperatura inferior à de fusão. Ex.: bucha utilizada na
mecânica (Fig. 4.17)
41
4.2.2 Conformação:
Fabrica-se, modificando-se um corpo sólido por meio de deformação plástica. Tipos:
 Laminação - redução de um material em lâminas, por meio de

roletes. Os perfis e as chapas são obtidos por esse processo (Fig. 4.18).
 Forjamento – conformação mecânica para dar forma aos

metais, através de martelada ou esforço de compressão, a
quente, a morno ou a frio (Fig. 4.19).
 Extrusão - passagem forçada de um material por um orifício.

Exemplos: tubos, perfilados etc (Fig. 4.20).
Dobramento – é a deformação do material, por flexão, em

máquina específica (ex. prensa), que fornece a energia e os

movimentos necessários à operação (Fig 4.21).
Repuxamento - utilizado para produzir peças a frio por

meio do torno repuxador, como no caso da produção de
panelas, recipientes etc (Fig. 4.22).
Trefilação - processo de fabricação por

estiramento. Exs.: Fios e cabos (Fig.4.23).
Calandragem – processo contínuo que consiste alimentar o PVC

gelificado e quente nos cilindros aquecidos de uma calandra (Fig. 4.24)
42
4.2.3 Corte:
Fabrica-se, retirando-se metal de uma superfície por meio de uma ferramenta. Tipos:
 Torneamento – é o corte  Fresagem - é o corte

com o torno. Exs.: pinos, eixos com a fresa. Exs.:
etc (Fig. 4.25). engrenagens, rasgos para
chavetas etc (Fig. 4.26).
 Serramento – processo mecânico de usinagem destinado ao

seccionamento ou recorte com auxílio de ferramentas
multicortantes de pequena espessura (Fig. 4.27)
 Aplainamento – processo de
 Retificação – processo de acabamento e alisamento, por plaina (Fig. 4.29).
alisamento perfeito de uma peça (Fig. 4.28).
 Furação – processo de usinagem  Mandrilagem – processo de alisamento

de furar peças (Fig. 4.30). por meio de mandril (Fig. 4.31).
 Rasqueteação – processo de acabamento  Limagem – processo de desgastar, raspar

de peça, por rasquete (Fig. 4.32). ou polir material, por lima (Fig. 4.33).
43
4.2.4 Junção:
O processo de fabricação por junção consiste na união de uma ou mais peças. Exs.:
 Parafusamento – processo de  Rebitagem – ou “clinch” é o processo de
colocação de parafuso (Fig. 4.34). união de chapas, por deformação (Fig. 4.35).
 Soldagem – processo de união de materiais  Colagem – composição feita a partir do uso

(particularmente os metais), visando suas de matérias de diversas texturas, ou não,
fabricações e recuperações (Fig. 4.36). superpostas ou colocadas lado a lado, na criação
de um motivo ou imagem (Fig. 4.37).
4.2.5 Resumo:
MOLDAGEM CONFORMAÇÃO CORTE JUNÇÃO
1. Fundição 1. Laminação 1. Torneamento 1. Parafusamento

2. Injeção 2. Forjamento 2. Fresagem 2. Rebitagem
3. Sopro 3. Extrusão 3. Serramento 3. Soldagem
4. Sinterização 4. Dobramento 4. Retificação 4. Colalgem
de 5. Repuxamento 5. Aplainamento
pó metálico 6. Trefilação 6. Furação
(metalurgia do pó) 7. Calandragem 7. Mandrilagem
8. Rasqueteação
9. Limagem
44
MÓDULO 5 Classificação dos Materiais
5.1 Introdução:
Os materiais podem ser classificados conforme Fig. 5.1. Cada um deles tem sua
importância e emprego definidos, em função de suas características e propriedades.
Fig. 5.1 – Classificação dos Materiais
MATERIAIS
Metálicos Não-metálicos
Artificiais ou
Ferrosos Não-ferrosos Naturais
Sintéticos
- Ferro fundido - Pesados: - Madeira - Polímeros

 cobre - Cerâmica
- Aço - Semicondutores
 estanho
- Vidro - Compósitos
 chumbo
etc - Cimento - Resinóides
- Asbesto - Baquelite
- Leves:
- Couro - Celulóide
 alumínio
 magnésio - Borracha - Acrílico
etc - Fibra - etc
- etc
45
5.1.1 Materiais Metálicos:

Dividem-se em “ferrosos” e “não-ferrosos”.
5.1.1.1 Metais ferrosos:
Desde sua descoberta, os metais ferrosos tornam-se de grande importância na
construção mecânica. Os metais ferrosos mais importantes são:
a)AÇO – liga de ferro (Fe) e carbono (C), sendo C < 2%. Trata-se, pois, de um
material tenaz, de excelentes propriedades mecânicas, de fácil trabalho, podendo
também ser forjado.
b)FERRO FUNDIDO - liga de Fe e C com 2% < C < 5% amplamente empregado
na construção mecânica e que, mesmo não possuindo a resistência do aço, pode
substituí-lo em diversas aplicações, muitas vezes com grande vantagem.
Devido à facilidade de se trabalhar com tais materiais, os mesmos são considerados

na construção da maior parte de máquinas, ferramentas, estruturas, bem como
instalações que necessitam materiais de grande resistência.
5.1.1.2 Metais não-ferrosos:
São todos os demais materiais metálicos empregados na construção mecânica. Ou

seja, são todos os metais puros e ligados, com exceção do ferro e suas ligas.
Possuem empregos os mais diversos, pois podem substituir os materiais ferrosos em
várias aplicações e nem sempre podem ser substituídos pelos ferrosos. Esses
materiais são geralmente utilizados isoladamente ou em forma de ligas metálicas,
algumas delas amplamente utilizadas na construção de máquinas, instalações,
automóveis etc.
Podemos dividir os não-ferrosos em dois tipos, em função da densidade:
3
• Metais pesados (ρ ≥ 5kg/dm ) cobre, estanho, zinco, chumbo, platina, etc.
• Metais leves (ρ < 5kg/dm3 ) alumínio, magnésio, titânio, etc.
A maioria do metais puros são moles e têm baixa resistência à tração.

Quanto maior for a pureza, mais alto será o ponto de fusão, maior a condutibilidade
elétrica e a resistência à corrosão. Na designação dos metais não-ferrosos puros,
deve-se usar a designação química do elemento mais o grau de pureza.
46
Fig. 5.2 – Classificação dos Metais Não-Ferrosos
= ρ = ρ
Exemplo de designação dos metais puros:
Zn 99,99
zinco (elemento químico) Pureza = 99,99 %
Normalmente, os não-ferrosos são materiais caros, logo não devemos utilizá-los em

componentes que possam ser substituídos por materiais ferrosos, o que seria
inviável, economicamente falando
Esses materiais são amplamente utilizados em peças sujeitas a oxidação, dada a sua
resistência, sendo muito utilizados em tratamento galvânicos superficiais de
materiais. São também bastante utilizados em componentes elétricos.
47
Nos últimos anos, a importância dos metais leves e suas ligas tem aumentado
consideravelmente, principalmente na construção de veículos, nas construções
aeronáuticas e navais, bem como na mecânica de precisão, pois têm conseguido ligas
metálicas de alta resistência e de menor peso e, com isto, há a tendência de trocar o
aço e o ferro fundido por esses metais.
5.1.2 Materiais Não-Metálicos:

Dividem-se em “naturais” e “artificiais ou sintéticos”.
5.1.2.1 Naturais:
a) Madeira: é um material produzido a partir do tecido formado Fig. 5.3
pelas plantas lenhosas com funções de sustentação mecânica.
Sendo um material naturalmente resistente e relativamente leve,
é freqüentemente utilizado para fins estruturais e de sustentação
de construções. É um material orgânico, sólido, de
composição onde predominam as fibras de celulose e
complexa,
hemicelulose
unidas por lenhina. Caracteriza-se por absorver facilmente água (higroscopia) e por
apresentar propriedades físicas diferentes consoante a orientação espacial (ortotropia).
b) Cerâmica: é um material cristalino inorgânico. A cerâmica Fig. 5.4

pode ser considerada o material mais “natural” que existe. De
fato, a areia das praias e as rochas são exemplos de cerâmicas
em estado natural. As cerâmicas avançadas são materiais feitos
com o refino de cerâmicas naturais e por outros processos.
Trata-se, pois, de qualquer material sólido inorgânico, não
metálico, submetido a altas temperaturas (aproximadamente
540 ° C) na manufatura.
c) Vidro: é, em geral (mas nem sempre), um material amorfo Fig. 5.5

(que não possui arranjo atômico regular e periódico), obtido a
partir da sílica fundida. A indústria de fibras óticas está baseada
em fibras feitas com vidro de sílica de alta pureza. Os vidros
têm várias utilidades domésticas e podem ser tratados
termicamente (temperados) para que se tornem mais resistentes.
A formação de vidros seguida de nucleação ( criação ) de
pequenos cristais no seu interior, por meio de um processo térmico especial, dá
origem aos “vidro-cerâmicas” (ex.: o Zeredur, usado na fabricação de substratos
espalhados para grandes telescópios, como o Hubble).
48
d) Asbesto: ou amianto, é uma designação comercial gené- Fig. 5.6

rica para a variedade fibrosa de sais minerais
metafórmicos (transformações químicas e físicas de
rochas no interior da terra) de ocorrência natural e
utilizados em vários produtos comerciais. É um material
flexível e de resistências tênsil, química, térmica e elétrica
elevadas e que além disso pode ser tecido. O pó – de suas
fibras – se inalado é perigoso. Uma variedade fibrosa de
tremolite pode ser utilizada como asbesto. tremolite
Fig. 5.7 Ca2Mg5Si8O22(OH)2.
e) Couro: é a pela curtida de animais utilizada como

material nobre para a confecção de diversos artefatos
para o uso humano, tais como: sapatos, cintos, carteiras,
bolsas, malas, pastas, casacos, chapéus, entre outros.
f) Borracha: a natural é o produto primário da Fig. 5.8

coagulação do látex da seringueira . Já a sintética,
concorrente do elastômero natural em algumas
aplicações e complementar em outras, é produzida a
partir de derivados de petróleo. Vale dizer que
“elastômeros” são polímeros naturais ou sintéticos
compostos por moléculas com espirais em forma de
molas, que permitem grandes deformações elásticas (daí,
termos como exemplos a borracha natural e os silicones).
g) Fibras: são materiais muito finos ou alongados, como Fig. 5.9

filamentos, que podem ser contínuos ou cortados. Toda
fibra é um polímero e a classificação é dada por conta de
como é esta polimerização. Conforme sua origem,
podem ser: natural, artificial ou sintética. As naturais
são as retiradas prontas da natureza, tais como o algodão,
a lã, a seda, o linho e o rami.
49
5.1.2.2 Artificiais ou Sintéticos: são aqueles produzidos quimicamente.

a) Polímeros: são compostos químicos de elevada massa molecular, produzidos por
meio de reações químicas de polimerização. Trata-se de macromoléculas formadas a
partir de unidades estruturais menores (monômeros). O número de unidades
estruturais repetidas numa macromolécula é chamado de grau de polimerização. Entre
os materiais poliméricos podemos citar as borrachas sintéticas (elastômeros) e muitos
tipos de adesivos, além do plástico, é claro, que é um material polimérico que contém
outros aditivos. Vários polímeros apresentam elevada resistividade elétrica. Além
disso, podem fornecer bom isolamento térmico. Empregam-se os polímeros em
milhares de aplicações, de coletes à prova de bala, discos compactos (CD), cordas e
displays de cristal líquido (LCD) a roupas e xícaras. Os polímeros termoplásticos,
nos quais as longas cadeias moleculares não estão rigidamente conectadas, têm boa
ductibilidade e conformabilidade. Já os polímeros termofixos são mais resistentes e
também mais frágeis, pois suas cadeias moleculares apresentam ligações cruzadas
denominadas “reticulação”. Emprega-se o termo plástico para descrever materiais
poliméricos que contêm aditivos (substância química adicionada para melhorar o
rendimento de uma propriedade do material, como por exemplo os estabilizantes
térmicos que impedem que cadeiras de plástico escureçam).
Fig. 5.10 Termoplástico Fig. 5.11 Termofixo

b) Semicondutores: aqueles feitos de silício, germânio e arseneto de gálio, tais como

os utilizados em computadores e aparelhos eletrônicos, fazem parte de uma classe
mais ampla de materiais conhecidos como “materiais eletrônicos”. A condutividade
elétrica dos materiais semicondutores situa-se entre a dos isoladores cerâmicos e a
dos condutores metálicos. Os semicondutores viabilizaram a era da informação
eletrônica. Em alguns semicondutores, pode-se controlar o grau de condutividade
elétrica, de modo a possibilitar a fabricação de componentes eletrônicos (transistores,
diodos etc) usados em circuitos integrados.
50
c) Compósitos: ao se desenvolverem compósitos, a idéia primordial consiste em

combinar as propriedades de diferentes materiais. Formados por 2 ou mais materiais,
os compósitos dão origem a propriedades que não são encontradas em nenhum dos
materiais individualmente. Concreto, compensado e fibra de vidro são exemplos de
materiais compósitos. A fibra de vidro, por exemplo, é obtida dispersando-se fibras
de vidro em uma matriz polimérica. Essas fibras, então, tornam o polímero mais
rígido, sem elevar significativamente sua densidade. Com o auxílio de compósitos,
podemos produzir materiais leves, robustos, dúcteis e resistentes às altas
temperaturas; ou podemos fabricar ferramentas de corte duras (e mesmo assim
resistentes a choques) que iriam fraturar se fossem feitas com outros materiais.
Aviões e veículos aeroespaciais avançados dependem bastantes dos compósitos, tais
como polímeros reforçados com fibra de carbono. Equipamentos esportivos como
bicicletas, tacos de golfe, raquetes de tênis e outros também utilizam diferentes tipos
de materiais compósitos leves e rígidos.
d) Resinóides: são produtos utilizados, principalmente, como fixadores nas indústrias

de perfumes, cosméticos, sabões ou de agentes de superfície. São feitos de materiais
não voláteis e obtidos por extração, por meio de solventes orgânicos ou de fluidos
supercríticos a partir dos seguintes exsudados:
 Matérias resinosas vegetais naturais dessecadas não celulares (oleorresinas ou
gomas, óleo, resinas naturais etc)
 Matérias resinosas animais naturais dessecadas (castóreo, algália ou almíscar etc)

e) Baquelite: é uma resina sintética, quimicamente estável e resistente ao calor, que

foi considerada como o primeiro plástico. É o polioxibenzimetilenglicolanhidrido, ou
seja, é a combinação, por polimerização, do fenol ( C6H5OH ) e formaldeído (aldeído
fórmico = HCHO), formando um polímero chamado polifenol. Rádios, telefones e
artigos elétricos como interruptores e casquilhos de lâmpadas eram formados por
baquelite por causa das propriedades de resistência ao calor e isolamento. Hoje, a
baquelite é muito pouco usada em produtos de consumo corrente.
f) Celulóide: composto criado a partir da nitrocelulose e da cânfora, a que se

adicionam corantes e outros agentes. Os celulóides são considerados os primeiros
materiais termoplásticos e são muitos usados na confecção de películas ou filmes.
g) Acrílico: ou polimetilmetacrilato (PMMA) é um material termoplástico rígido e

incolor, podendo ser considerado, hoje, um dos polímeros (plásticos) mais modernos
e com maior qualidade no mercado, por sua facilidade de adquirir formas, leveza e
alta resistência. É também chamado de “vidro acrílico”.
51
MÓDULO 6 Propriedades dos Materiais
6.1 Introdução:
Você já reparou na variedade de materiais usados na indústria moderna? Pense um
pouco: para serem estéticos, baratos, práticos, leves, resistentes e duráveis, os
produtos são feitos de substâncias que conseguem atender não só as exigências do
mercado, mas também as exigências técnicas de uso e dos processos de fabricação.
E quais materiais são encontrados na indústria? Isto depende do tipo de produto
desejado e da maneira pela qual o material será empregado. Por exemplo, se você
quiser fabricar tecidos, terá que utilizar algodão, lã, seda ou fibras sintéticas. Na
fabricação de móveis, você usará madeira, resinas sintéticas, aço, plástico.
Para calçados, você terá que usar couro, borracha ou nylon. Na indústria mecânica
de fabricação de peças e equipamentos você poderá usar o ferro, o aço, o alumínio, o
cobre ou o bronze,diversas ligas, entre outros.
Logo, saber das propriedades dos materiais é essencial para conhecer a sua

aplicação. Todos estes materiais estão agrupados em dois blocos distintos:
 Materiais metálicos ferrosos e não-ferrosos; e

 Materiais não-metálicos naturais e artificiais (sintéticos).
Esta divisão entre metálicos e não metálicos está diretamente ligada à constituição
destes materiais. Os materiais metálicos apresentam plasticidade, isto é, podem ser
deformados sem se quebrarem e conduzem bem o calor e a eletricidade. Aliás, a
condutibilidade tanto térmica quanto elétrica dos metais está estreitamente
relacionada à mobilidade de elétrons dos átomos de suas estruturas.
Como exemplo de materiais metálicos, podemos citar: os metálicos ferrosos (aço e
ferro fundido), além dos metálicos não-ferrosos (alumínio, cobre, zinco, magnésio,
chumbo, estanho, titânio etc); não-metálicos naturais (madeira, cerâmica, vidro,
asbesto, couro, borracha e fibras) e não-metálicos sintéticos (polímeros,
semicondutores, compósitos, resinóides, baquelite, celulóide, acrílico etc).
52
Como é obviamente impossível para o técnico ou engenheiro ter um conhecimento

detalhado dos milhares de materiais disponíveis, tanto quanto se manter
completamente informado de novos desenvolvimentos, ele deve pelo menos dispor
de uma base firme sobre os princípios que regem as propriedades de todos materiais.
O princípio de maior valor para os técnicos e engenheiros é que "as propriedades de
um material originam-se da sua estrutura interna". As estruturas internas dos
materiais envolvem não apenas os átomos, mais também o modo como estes se
associam com seus vizinhos, em cristais, moléculas e microestruturas. Observando
estas estruturas e trabalhando continuamente com diversas opções de materiais,
conseguimos chegar a algumas propriedades específicas, diretamente relacionadas à
ligações químicas presentes, tais como dureza, fragilidade, resistência,
impermeabilidade, condutibilidade, flexibilidade, elasticidade etc. Para facilitar o
entendimento, as propriedades foram reunidas em grupos de acordo com o efeito
que elas podem causar. Assim, temos:
Fig. 6.1 Grupos (8) de propriedades dos materiais
FÍSICAS
QUÍMICAS G

10
R
MECÂNICAS U
2
P
P TÉRMICAS O
R 9
S
O ELÉTRICAS
P 8
R ELETROMAGNÉ-
I 2 TICAS
E
D 1
ÓPTICAS
A
D 3
TECNOLÓGICAS
E
S 7
53
6.1.1 Propriedades Físicas:

Este grupo de propriedades determina o comportamento do material em todas as
circunstâncias do processo de fabricação e de utilização. As propriedades físicas
aparecem quando o material está sujeito a esforços de natureza mecânica. Isto quer
dizer que estas propriedades determinam a maior ou menor capacidade que o
material tem para transmitir ou resistir a esforços aplicados. Tais aspectos são
necessários não só durante o processo de fabricação, mas também durante a
utilização dos materiais. Do ponto de vista da indústria mecânica, tais propriedades
são consideradas fundamentais para a escolha de um material.
6.1.1.1 Resistência:
Todo corpo tende a resistir aos esforços que lhe são aplicados. Dá-se o nome de
resistência à maior ou menor capacidade que o material tem de resistir a um
determinado tipo de esforço, podendo ser: tração, compressão, flexão, cisalhamento,
torção, flambagem, fadiga, desgaste, entre outros. A resistência está ligada às forças
internas de atração existentes entre as moléculas que compõem o material. Cada
capacidade de resistência possui importância e determinadas funções. A resistência à
tração é uma propriedade bastante desejável, por exemplo, nos cabos de aço de um
guindaste. Veja alguns tipos de solicitações:

Fig. 6.2 Tipos de esforços mecânicos
Se tomarmos dois materiais diferentes e submetê-los ao mesmo tipo de esforço, o

que primeiro deformar-se, permanentemente, é o que terá menor resistência a esse
tipo de esforço (não é preciso que o material se rompa, basta que fique deformado).
54
6.1.1.2 Deformação:
É a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a um
esforço, e de voltar à forma original quando o esforço terminar (elasticidade). A
deformação pode ser classificada como plástica ou elástica. Quando falamos em
elasticidade, o primeiro material a ser lembrado é a borracha, embora alguns tipos de
materiais plásticos também tenham esta propriedade. A elasticidade, por exemplo,
deve estar presente em materiais para a fabricação de molas de uso geral (aços-
mola).
 Deformação plástica: um material também pode ter plasticidade. Isto quer dizer
que ao ser submetido a um esforço, ele é capaz de deformar e manter um
determinado aspecto, e quando o esforço desaparecer, ele deve permanecer
deformado. Esta propriedade é importante para os processos de fabricação que
exigem conformação mecânica, como por exemplo, a prensagem para a fabricação
de
partes da carroceria de um veículo. Ela também é encontrada quando laminamos um
material, quando fabricamos peças feitas de chapas dobradas de aço, ou quando
fabricamos tubos. O que pode variar é o grau de plasticidade de um material para
outro, que pode ser medido através de uma outra propriedade conhecida como
ductilidade.

 Deformação elástica: nesse caso a deformação não é permanente, isto é, uma vez
cessados os esforços, o material volta à sua forma original. Uma mola deve ser
elástica. Sob carga, deve deformar-se e voltar à sua posição quando cessada essa
carga que atua sobre ela (Fig. 6.3). Para se comprovar a elasticidade do aço para
molas, prendemos a mola na morsa por um lado e estiramos essa mola pelo outro
lado até que ela se estique. Quando soltamos, se a mola voltar à posição original, é
Fig. 6.3 A elasticidade da mola
porque o aço é de boa elasticidade.
55
6.1.1.3 Fragilidade:
Materiais muito duros tendem a se quebrar com facilidade, não suportando choques,
enquanto que materiais menos duros resistem melhor aos choques. Assim, os
materiais que possuem baixa resistência aos choques são chamados frágeis.
Exemplos: vidro, ferro fundido etc.
6.1.1.4 Ductilidade ou ductibilidade:

É uma deformação de caráter plástico (deformação que não pode ser recuperada, ou
seja, é permanente), que ocorre até o ponto anterior àquele em que o material não
suporta determinado esforço e rompe-se. Quando laminados, estampados, forjados
ou repuxados, os materiais também apresentam uma propriedade conhecida como
maleabilidade (resistência imposta pelos mesmos a estes processos). Pode-se dizer
que a ductilidade é o oposto da fragilidade. Assim, os materiais com alta resistência
aos choques (ou outros esforços que tenderiam a rompê-los) são chamados dúcteis.
O cobre (Cu) é um bom exemplo. Na Fig. 6.4 um fio de cobre de 300 mm de
comprimento, se puxado, se esticará até um comprimento de 400 a 450 mm sem se
romper, porque este material possui boas qualidades de ductilidade.
Fig. 6.4 A ductilidade do fio de cobre
Fig. 6.5 A tenacidade da chave

6.1.1.5 Tenacidade:
Se um material é resistente e possui boas
características de alongamento para suportar um
esforço considerável de torção, tração ou flexão,
sem romper-se, é chamado tenaz. A chave da Fig.
6.5 pode ser tracionada e flexionada sem romper-se
facilmente porque é de um material tenaz.
56
6.1.1.6 Dureza:
É a resistência do material à penetração, à deformação plástica e ao desgaste. Em
geral, os materiais duros são também frágeis. As ferramentas deve ser duras para que
não se desgastem e possam penetrar em um material mentos duro. A dureza é,
portanto, a resistência que um material opõe à penetração de outro corpo.
ESCALA DE MOHS: Desenvolvida pelo mineralogista alemão Friedrich
Mohs, é o método mais usado em mineralogia para, em trabalhos de campo,
permitir uma rápida inspeção da dureza do mineral. Seu inconveniente é que
trata-se de uma escala não linear e muito imprecisa: material menos duro = talco
(valor 1); material mais duro = diamante (valor 10)
9
8
8
True Hardness Scale
7
7
6
6
5
5
4
4
3
3
2
2
1
1
10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
10
Mohs Hardness Scale Mohs Scale
A escala acima não corresponde à dureza absoluta do material. Por ex.:o diamante
tem dureza absoluta 1500 vezes superior ao talco, conforme tabela, a seguir.
57
Fig. 6.6 Escala de Dureza de Mohs

Dureza
10
9
o
ur
+d
8
7
6
Material mais abundante na

* crosta terrestre (60%)
o
5
ur

-d
MATERIAL FÓRMULA
1. Talco Mg3Si4O10(OH)2
4
2. Gipsita CaSO4•2H2O
3. Calcita CaCO3
3
4. Fluorita CaF2
5. Apatita Ca5(PO4)3(OH-,F-,Cl-)
6. Feldspato
* Ortoclássico
KAlSi3O8
2
7. Quartzo SiO2
8. Topázio Al2SiO4(OH-,F-)2
1
9. Coríndon Al2O3
10. Diamantte C (carbono puro)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Material 58
6.1.1.7 Fluência (creep):

É a deformação que vem com o tempo, resultado de aplicações prolongadas de
tensão. É considerada de produção muito lenta, sendo que ocorre principalmente em
três tipos de material:
 Metais submetidos a tensão sob temperaturas próximas ao ponto de fusão.
Quando metais são submetidos a temperaturas bem abaixo do ponto de fusão, como
o aço à temperatura ambiente, a fluência não será problema.
 Materiais susceptíveis a umidade (que, por exemplo, expandem com a umidade)
são passíveis de exibir fluência relacionada ao escoamento da umidade do material.
Muitas cerâmicas porosas, como o concreto, estão sujeitas a fluência. A madeira é
outro material que se enquadra nesta categoria (flechas – barrigas – em vigas de
madeira aumentam progressivamente com a idade.
 Materiais fibrosos. A fluência nesses materiais pode resultar do escorregamento
da fibra na matriz. A madeira pode se enquadrar nesta categoria.
6.1.1.8 Fadiga:
Rupturas por fadiga resultam de aplicações repetidas de tensão. A ruptura em muitos
materiais ocorre com tensões bem abaixo da tensão de ruptura se o carregamento for
aplicado repetidamente. O número de ciclos até a ruptura depende da tensão aplicada
(Fig. 6.7). A tensão para romper um determinado material pode ser menor que a

metade da tensão de ruptura se for aplicado um grande número de ciclos de
carregamento. Ex.: o rompimento de um arame, com a aplicação de uma forma
repetida de esforço foi o resultado da fadiga no material (a tensão aplicada foi menor
que a tensão de ruptura , mas repetidamente).
Fig. 6.7 Curva relacionada à tensão aplicada no material com o nº de ciclos até a ruptura
59
6.1.1.9 Densidade (massa específica):

A densidade de um material está relacionada com o grau de compactação da matéria.
Portanto, a densidade corresponde à massa desse material em cada unidade de
3 3
volume. Unidades no SI (Sistema Internacional de Unidades) = kg / m ; g / cm ;
3 3 3
t / m . Ex.: densidade do alumínio é 2,7 g / cm ( quer dizer que em cada 1 cm
de alumínio há uma massa de 2,7g.
m
ρ =
V
6.1.1.10 Peso específico:
É o peso da unidade de volume de uma certa substância dada pela razão do peso de
um corpo e seu volume, ou seja: de N (Newton)
si da
den
kg m
= ρ.g = .
P m.g N
γ= = 3 2
= 3
V V m s m
aceleração da gravidade
(SI de Unidades)
6.1.2 Propriedades Químicas:
OBS.: Normalmente, a corrosão é medida em “mm” ou “cm” de superfície que se perde. Pode-se medir
igualmente em gramas de peso perdido anualmente.
60
6.1.3 Propriedades Mecânicas:
6.1.3.1 Tensão (σ):
61
A carga que determinada peça suporta depende do material de que é constituída, bem
como da área resistente. Na Fig. 6.8, o componente “a” deve suportar uma carga
maior que o componente “b”, sendo ambos de mesmo material.
Fig. 6.8 A tensão é calculada levando-se em consideração
a área resistente. Aqui, o componente “a” tem maior tensão
6.1.3.2 Deformação relativa (ε):

É um valor que expressa a quantidade de deformação ocorrida num material devido
à ação de forças, dividido pelo comprimento do mesmo. Não possui uma unidade
específica (é adimensional) e pode ser reversível, desde que não ultrapasse o regime
elástico do material. Portanto, temos:
6.1.3.3 Módulo de elasticidade (Ε):

Refere-se ao comportamento elástico do material. A deformação relativa inicial é
reversível (se removermos a força aplicada a um material, ele comporta-se como
uma mola, voltando ao seu tamanho original). A este fenômeno linear chamamos de
deformação elástica, ou módulo de Young. Sua unidade padrão é o Pascal (N / m2 ):
62
6.1.3.4 Limite de escoamento (LE):
6.1.3.5 Limite de ruptura (LRU):
6.1.3.6 Limite de resistência (LRE):
6.1.3.7 Redução de área ou estricção (R):
63
6.1.3.8 Tenacidade:
(Fig.
6
.
9
)
Fig. 6.9 Curvas “tensão x deformação de um material frágil (A)

e de um material dúctil (B)”

6.1.3.9 Resiliência:
64
A Fig. 6.10
Fig. 6.10
Na Fig. 6.11,
Fig. 6.11
65
6.1.4 Propriedades Térmicas:
66
6.1.4.1 Coeficiente de dilatação linear:
6.1.4.2 Coeficiente de dilatação cúbica:
6.1.4.3 Calor específico (capacidade térmica específica):
6.1.4.4 Condutividade térmica:
67
6.1.4.5 Ponto de fusão:
6.1.4.6 Ponto de ebulição:
Fig. 6.12 Ciclo térmico da água
6.1.4.7 Calor de fusão específico:
6.1.4.8 Calor de vaporização específico:
68
6.1.5 Propriedades Elétricas:

6.1.5.1 Condutividade elétrica:
Em geral, o processo de condução elétrica acontece nos metais. Este tipo de
substância possui um bom ordenamento em sua estrutura cristalina, e também
elétrons livres que podem se locomover através da rede de átomos. Os elétrons se
movimentam em virtude das diferenças de potencial aplicadas nas extremidades deste
material. Estas diferenças de potencial surgem devido à falta de elétrons em algumas
regiões e à sobra de elétrons em outra região. A diferença de potencial está associada
às forças de atração entre as cargas elétricas. Ou seja, a região de carga positiva, onde
faltam elétrons, atrai os elétrons, de carga negativa. Durante o deslocamento destas
cargas ocorrem interações entre os elétrons e a cadeia de átomos. Isto causa alguma
resistência ao movimento destes elétrons conforme mostra a figura, a seguir.
Fig. 6.12 Representação de três elétrons

em uma rede cristalina. Ao se moverem
pela rede de átomos, ocorre perturbação
da cadeia de átomos.
Condutividade elétrica ( σ ) é a capacidade que o material tem de conduzir a

corrente elétrica. O cobre e o alumínio a conduzem com facilidade, por exemplo.
σ = 1/ρ Resistividade elétrica
6.1.5.2 Resistividade elétrica:

É a resistência que o material oferece à passagem de corrente elétrica. Essa
propriedade está presente nos materiais que são maus condutores de eletricidade.
área da seção transversal do material
comprimento do material
ρ = R.S/l
resistência elétrica
69
Os materiais são classificados como condutores quando a sua condutividade é maior

que 104/Ω.m, semicondutores se sua condutividade estiver no intervalo entre
10-10/Ω.m e 104/Ω.m e isolantes se sua condutividade for menor que 10 -10/Ω.m. Os
metais geralmente possuem ótima condutividade, na faixa de 10 7/Ω.m. Estes são os
mais utilizados para as linhas de transmissão de energia elétrica, pois propiciam um
menor desperdício.
6.1.6 Propriedades Eletromagnéticas:
6.1.6.1 Susceptibilidade magnética (χm ):
É a propriedade que caracteriza a maior ou menor facilidade com que os metais
reúnem ou dispersam as linhas de força de um campo magnético. A susceptibilidade
magnética mensura a capacidade que tem um material em magnetizar-se sob a ação
de uma estimulação magnética - de um campo magnetizante - ao qual este é
submetido. Os “ferromagnéticos” (Fe, Ni, Co etc) são os metais que reúnem, de
modo acentuado, as linhas de força de um campo magnético. Os “paramagnéticos”
são os metais que reúnem, debilmente, as linhas de força de um campo magnético. A
maioria dos metais é paramagnético. Por fim, os “diamagnéticos” são os metais que
dispersam as linhas de força de um campo magnético.
campo magnético
m
campo de magnetização do material susceptibilidade magnética
6.1.7 Propriedades Ópticas:

velocidade da luz no vácuo
6.1.7.1 Índice de refração (n): 3 x 108 m/s
Índice de refração é uma relação entre a velocidade da luz no
vácuo (c) e a velocidade da luz em um determinado meio (v). Em c
n=
meios com índices de refração mais baixos (próximos a 1) a luz tem
v
velocidade maior (ou seja, próximo a velocidade da luz no vácuo).
velocidade da luz no meio (no material)
Em geral, a velocidade da luz nos meios materiais é menor que c; portanto, teremos
n > 1. Por extensão, definimos o índice de refração do vácuo, que obviamente é igual
a 1. Portanto, sendo n o índice de refração de um meio qualquer, temos: n > 1.
70
6.1.7.2 Absorção:
É um fenômeno ótico relacionado com a diminuição da energia da luz ao atravessar
um determinado meio. Neste processo, um feixe de luz é atenuado ao longo da sua
direção de propagação, sendo transmitida apenas a parcela de luz que não foi
absorvida pelo material. August Beer (1852) estudou a relação entre a luz
transmitida por um meio material e a concentração deste meio, concluindo que a
intensidade da luz de um feixe monocromático diminui exponencialmente com o
aumento da concentração do meio. Lambert (1760) concluiu que, em um meio
homogêneo, a luz é absorvida e sua intensidade diminui exponencialmente com a
espessura do meio. A absorção em um meio ótico é quantificada pelo coeficiente de
absorção α e definida pela fração de luz absorvida por unidade de comprimento do
meio. A intensidade de um feixe que se propaga um uma dimensão l é dada pela lei
de Beer-Lambert, também conhecida como Lei de Beer-Lambert-Bouger
Fig. 6.13 Feixe de luz monocromática

atravessando um meio material I1 = I0e − αl
Onde:
I1 – intensidade da luz transmitida
I0 – intensidade da luz incidente.
α – coeficiente de absorção
l – espessura do meio
6.1.7.3 Emissividade (ε):

A emissividade, cujo símbolo é ε, consiste na razão entre a potência por unidade de
área de uma superfície irradiada e a que é irradiada por um corpo negro à mesma
temperatura. Por esta razão, um corpo negro possui uma emissividade de 1 e um
refletor perfeito possui uma emissividade de zero. A emissividade de uma superfície
é igual à sua absorvância.
Materiais Temperatura (ºC) Emissividade
Cobre 100 0.05
Aço 100 0.07
Papel branco 20 0.07 – 0.9
Pele humana 32 0.98
Madeira 20 0.9
71
6.1.8 Propriedades Tecnológicas:

6.1.8.1 Fusibilidade:
É aquela propriedade que um material apresenta em dar fusões boas e sem defeitos.
Um material de boa fusão deve ser muito fluido quando líquido; isto é , encher as
pequenas cavidades e ter uma baixa contração.
6.1.8.2 Maleabilidade:
A maleabilidade é a propriedade que um material apresenta em se deixar deformar a
quente ou a frio sob ação de choques ou pressões, sem aparecer rupturas. A
maleabilidade depende muito da temperatura do material e dos tratamentos térmicos.
Fig. 6.14 Deformações
6.1.8.3 Ductibilidade:
Para avaliar a maleabilidade usa-se ensaios de dobramento e imbutição. Uma forma
particular de maleabilidade é a ductibilidade: propriedade que alguns materiais tem
em se deixar transformar em fios e fitas.
72
6.1.8.4 Soldabilidade:
É aquela propriedade que alguns materiais apresentam em se deixar soldar sem
excessiva dificuldade. Para avaliar a soldabilidade de peças soldadas se efetuam
ensaios de tração, dobramento e exames de raios X.
6.1.8.5 Usinabilidade (maquinabilidade):
É a capacidade do material apresentar maior ou menor resistência de ser usinado
(cortado, desbastado, furado etc) pela ação de uma ferramenta de corte. Podemos
relacioná-la também com a “vida da ferramenta de corte” ou com a “energia ou tempo
necessário para removermos certa quantidade de material”. Os graus de usinabilidade
dos diferentes aços são estabelecidos em função do aço de CORTE LIVRE SAE 1112
que é tido como o de 100 % de usinabilidade. Por exemplo, se dissermos que a
usinabilidade do aço SAE 1070 é de 45 %, significa dizer que na usinagem deste aço
o rendimento é de 45 % em relação ao do aço SAE 1112. Os fatores envolvidos nessa
propriedade são, dentre outros:
 Natureza do material sob usinagem
 Natureza do material da ferramenta
 Forma da ferramenta
 Condições de corte: velocidade, avanço, profundidade de corte
 Natureza da operação de corte: torneamento, frezamento, etc.
 Natureza do corte: contínua ou interrompido
 Condições da máquina operatriz
 Refrigeração
6.1.8.6 Temperabilidade:
Propriedade que certos metais possuem de modificarem a sua estrutura cristalina após
um aquecimento prolongado, seguido de resfriamento brusco.
6.1.8.7 Fadiga:
Fadiga não chega a ser uma propriedade do material mais sim, um problema
característico de materiais sujeitos a esforços cíclicos. Quando um material é sujeito a
esforços dinâmicos, durante longo tempo, é observado um ”enfraquecimento” das
propriedades mecânicas ocasionando a ruptura. A fadiga pode ser também superficial,
ocasionando desgaste de peças sujeitas a esforços cíclicos, como comumente ocorre
em dentes de engrenagens. Ver item 6.1.18.
73
MÓDULO 7
Processos de Produção / Materiais Ferrosos - Fe Fundido e Aço
7.1 Introdução:
2,5 a 5% 2,5 a 5%
Hematita = Fe 2O3 Limonita = Fe 2 O 3 + 3H 2O Magnetita = Fe 3O 4

Predominante no Brasil
Fig. 7.1 Fig. 7.3
Fig. 7.2
Siderita = FeCO 3
Há, ainda, outros tipos de minério de ferro, a saber:
 mangésio ferrite; goethite; hidrogoethite; pirite; pirotite; ilmenite
Sob o ponto de vista econômico, os 4 principais são:
 hematite (a);
 pisolite (a);
 magnetite (a); e
Fig. 7.4  titanomanetite (a)
74
Lingotamento perfis
Contínuo 7 Laminadores estruturais
de perfis
aço estruturais
6 sólido
8
1 Lingotes
carvão 5 trilhos
Laminadores
Minas de mineral de Trilhos
8
Carvão coqueificação
Coque barras
Coquerias Fe Laminadores
gusa de Barras
1 4 aço 8
líquido líquido
Cominuição Laminadores
Pedreiras (britagem, arames
ALTO Conversor Tarugos de Trefilarias
de moagem, FORNO Fio-máquina
LD
Calcário peneiragem
etc...) 3 Laminadores
2 de
Tubos sem
Aglomeração costura
Forno Moldes de
de minério de
1 Elétrico Lingotes
Fe
a Arco Laminador Fábrica de
de tubos com
Minas de
Sucata 5 aço tiras costura

Minério sólido
de Fe Ferrosa
Laminador chapas
Sinterizaçãoe Lingotes Placas de
Pelotização chapas
Bobinas e chapas 8
6 laminadas à
1. Preparação da carga / matérias-primas Laminador quente
2. Carregamento do alto-forno / Redução de tiras
3. Purificação dos gases Forno de Laminador Primário à quente 8
4. Transporte do gusa até a aciaria Encharque ( semi – acabados )
5. Refinamento do gusa
6. Lingotamento contínuo
7
laminadas à frio
Laminador
Bobinas e chapas
7. Laminação a quente e a frio 6

de tiras
Fig. 7.5 Etapas de produção do Fe fundido e do aço Tecnologia dos Materiais
8. Produtos finais (laminados) 7 à frio
75
7.2 Etapas de produção do ferro fundido e do aço:
1 PREPARAÇÃO DA CARGA / matérias-primas (carvão, calcário, minério de Fe)
Desfornamento da coqueira / COSIPA COQUEIFICAÇÃO / Carvão

Ocorre a uma temperatura de 1300 oC em ausência de ar
durante um período de 18 hs, onde ocorre a liberação de
substâncias voláteis. O produto resultante desta etapa, o
coque, é um material poroso com elevada resistência
mecânica, alto ponto de fusão e grande quantidade de carbono.
O coque, nas especificações físicas e químicas requeridas, é
encaminhado ao alto-forno e os finos de coque são enviados à
sinterização e à aciaria. O coque é a matéria prima mais
importante na composição do custo de um alto-forno (60%)".
MOAGEM – PENEIRAMENTO / Calcário

Britador Móvel Chamamos o calcário de fundente, o material que auxilia o
minério de ferro a se fundir dentro do Alto-Forno. É uma
rocha constituída por carbonato de cálcio, que, por sua vez é
uma combinação de cálcio com carbono e oxigênio. Para
eliminar as impurezas (ganga) que os minérios contém, é
preciso adicionar materiais que ajudem a remoção desses
produtos indesejáveis, e assim sendo, acal (ou calcário) torna
líquida a escória do ferro gusa. Outro tipo de fundente, o
minério de manganês, auxilia na diminuição dos efeitos
nocivos do enxofre que tornam o aço mais frágil. É também
um desoxidante, ou seja, elimina o oxigênio que contamina o
aço.
Sinterização / USIMINAS SINTERIZAÇÃO / Minério de ferro
Como muitas matérias-primas, o minério de ferro necessita ser
preparado para ser usado como matéria- prima ou seja, torná-lo
adequado ao uso no alto forno, e esse processo de beneficiamento exige
uma tecnologia que o homem demorou a dominar. A escolha do
processo, depende da qualidade do minério que se dispõe. Nas jazidas
brasileiras há uma grande quantidade de minério em pó fracionado,
com partículas que medem menos de 10 mm, condição essa que é
imprópria para utilização no alto forno, que exige partículas entre 10 e
30 mm. Diante desse problema, foram desenvolvidos processos que
permitem a utilização desse tipo de minério. Esses processos são: a
Sinterização e a Pelotização.
Sinterização: São obtidos blocos com partículas de minério de Fe, carvão moído, calcário e água, que são
misturados até se obter um aglomerado (Blendado). Depois, essa mistura é colocada sobre uma grelha e
levada a um tipo especial de equipamento que, com a queima do carvão atinge uma T entre 1000ºC e 1300ºC.
Com esse aquecimento, as partículas de Fe derretem superficialmente e unindo-se umas às outras formam
um só bloco poroso. Enquanto ainda estão aquecidos, esses blocos são quebrados em pedaços menores
76
PELOTIZAÇÃO / Minério de ferro

A pelota é um aglomerado de forma esférica obtido pelo
rolamento em tambores, cones ou discos ricos em ferro moídos,
umidecidos, depois submetidos a queima a T acima de 1250 °C,
quando então a pelota é consolidada. São 3 as etapas de
pelotização: a obtenção da granulometria adequada, a preparação
da pelota crua e o endurecimento da pelota. Preparação da pelota
crua: o disco inclinado e em rotação é alimentado com finos de
minério e aglomerantes, recebendo jatos de água que unem as
partículas sólidas molhadas, formando núcleos que crescem pela
adição de mais partículas. A pelota consolidada é descarregada
para a fase de endurecimento no forno de pelotização.
2 CARREGAMENTO DO ALTO-FORNO / REDUÇÃO:
Os metais mais usados na indústria mecânica são Fig. 7.6 Alto-Forno da CSN
o ferro fundido e o aço, devido à qualidade das
propriedades existentes neles. Para produzi-los
necessitamos do ferro gusa ou ferro fundido de
1ª fusão, que se constitui num material duro e
frágil, não forjável e que não se pode soldar. Este
é obtido dentro de um alto-forno vertical, após o
beneficiamento das matérias-primas básicas:
coque (carvão), calcário (carbonato de cálcio) e
minério de ferro (hematita; no Brasil).
da próxima página);
ou refinado
77
Fig. 7.7 Alto-Forno

(agente redutor e combustível do processo)
ou
carvão vegetal hematita = Fe 2 O 3

carvão mineral (hulha) calcita = CaCO 3
(65 % Fe; 28% O2 + impurezas)
(sinter e pelota)
Explicando, em detalhes:
 Observa-se que o coque (carvão mineral = hulha) - ou carvão vegetal - é a
substância usada para fornecer calor e CO necessários à redução do minério de ferro.
Este, por sua vez, é a substância que se quer reduzir e, por último, há o fundente
(calcário) que serve para fluidificar as impurezas (ganga) e formar uma escória mais
facilmente fusível. O carvão mineral (coque ou hulha) pode ser extraído de jazidas e
possui teor aproximado de 17 % de enxofre. Já o carvão vegetal não possui enxofre,
sendo considerado combustível de alta qualidade, porém seu uso acarreta grandes
prejuízos ao meio ambiente. As caçambas alimentadores da carga no alto-forno
podem ser substituídas por um transportador de correia.
78
 A referida carga injetada no alto-forno fica disposta em camadas sucessivas,

formando uma espécie de “sanduiche”. Na parte inferior do forno, logo acima do
cadinho, injeta-se ar quente (oxigênio aquecido a 1000 ° C), por meio de
ventaneiras, para alimentar a combustão do carvão e melhorar o rendimento do
forno. Neste momento, pelo fato do carvão, em contato com o oxigênio aquecido,
produzir calor que funde a carga metálica, os óxidos de ferro sofrem um processo
chamado de REDUÇÃO (perda de oxigênio) e carbonetação (incorporação de
carbono ao ferro líquido). Tais reações químicas ocorrem devido a um princípio
conhecido como contra-corrente. Enquanto o gás redutor, resultante da combustão,
sobe, a carga líquida vai descendo, formando zonas distintas dentro do alto-forno.
Na primeira zona ocorre o pré-aquecimento da carga, na segunda ocorre a fusão dos
materiais e na terceira ocorre a combustão que alimenta as duas primeiras. A redução
acontece à medida em que o minério de ferro, o carvão e os fundentes descem na
contra-corrente. Dessas reações resultam os produtos abaixo: Fig. 7.8
 Ferro gusa (metal líquido), que goteja dentro do
cadinho, indo para o fundo do forno. Este material é
uma liga ferro-carbono, contendo de 2,5 a 5% de
carbono, além das impurezas (ganga) normais: enxofre
(S), fósforo (P), manganês (Mn) e silício (Si) em
pequenas percentagens. O gusa possui peso específico
de 7,0 a 7,5 kg / dm 3 e ponto de fusão em 1300° C.
A sua transformação em aço, que é uma liga dos mais baixos teores das impurezas
supracitadas, corresponde a um processo de oxidação, por meio do qual o
percentual de tais impurezas é reduzida até os valores desejados. O ferro gusa
líquido é transportando nos carros-torpedos – Fig. 7.8 (vagões revestidos com
elementos refratários) para uma estação de dessulfuração, os teores de enxofre são
reduzidos a níveis aceitáveis. Análises da composição química da liga também são
feitas (carbono, silício, manganês, fósforo, enxofre) e, a seguir, o carro torpedo
transporta o ferro gusa líquido para a aciaria, onde será transformado em aço.
 Escória, que flutua sobre o gusa, pelo fato de ter grande fluidez e baixo peso
específico. Trata-se do resíduo da reação química exotérmica ocorrida e que pode ser
vendido para a indústria de cimento. Assim, no cadinho (reservatório) a escória e o
gusa líquido se separam por gravidade, formando duas camadas (a superior =
escória; a inferior = metálica), facilitando o vazamento de ambos os produtos.
 Gases, ricos em CO, que saem pela parte superior do alto-forno e são recolhidos
para sua utilização como combustível.
79
3 PURIFICAÇÃO DOS GASES:
Fig. 7.9 Fluxograma – produção de ferro fundido e aço
1 2 3
2 3
3
Gás de alto-forno
4 4 4
 Logo após saírem do alto-forno e antes de serem destinados a qualquer fim, os

gases passam por uma instalação purificadora que retira sua poeira. A enorme
quantidade de ar a ser aquecido e insuflado, bem como o volume de gases
combustíveis que saem do alto-forno precisam de grandes instalações para seu
processamento. O ar insuflado é aquecido em recuperadores cilíndricos verticais,
cujo interior é constituído por câmaras de combustão e por câmaras de recuperação,
formadas por empilhamento de tijolos refratários. Uma parte dos gases do alto-forno
é queimada nestes recuperadores, para aquecê-los. Quando um deles está quente,
insufla-se em sentido contrário o ar destinado às ventaneiras, aumentando a
temperatura. Nesse ciclo, procede-se ao aquecimento de um segundo recuperador e
assim alternadamente; ambos dão prosseguimento ao processo. Outra parte dos gases
do alto-forno é usada para fornecer energia que pode acionar máquinas de sopro,
fornos de aço etc. O excedente, caso exista, pode ser recolhidos em gasômetros.
4 TRANSPORTE DO GUSA ATÉ A ACIARIA:
 Consiste no transporte do gusa até a aciaria, que pode ser feito por meio de
caminhões dotados de caçambas especiais ou por meio de vagões tipo torpedo
(homogeneizadores), destinados aos fornos de refino (ACIARIA). Existe também o
misturador, que é uma estrutura intermediária cuja função é estocar e carregar o gusa
sem permitir que esfrie, mantendo-o em constante movimento.
80
5 REFINAMENTO DO GUSA:
Fig. 7.10 Fluxograma – produção de ferro fundido e aço
4 5
1
4
2
6
3
7
 Uma vez dentro das aciarias, o metal necessita passar pelo REFINAMENTO,
que irá transformá-lo de ferro fundido em aço. O equipamento responsável por
esse processo chama-se conversor.
Na ACIARIA, o ferro gusa é transformado em aço através
Fig. 7.11 Aciaria / USIMINAS da injeção de oxigênio puro sob pressão no banho de gusa
líquido, dentro de um CONVERSOR. A reação constitui
na redução da gusa através da combinação dos elementos
de liga existentes (silício, manganês) com o oxigênio
soprado, o que provoca uma grande elevação na
temperatura, atingindo aproximadamente 1700 oC.
Os gases resultantes do processo são queimados logo na
saída do equipamento e a os demais resíduos indesejáveis
são eliminados pela escória, que fica a superfície do metal.
Após outros ajustes finos na composição do aço, este é
transferido para a próxima etapa que constitui o
lingotamento contínuo.
81
 Os tipos de conversor mais usados são:
6 LINGOTAMENTO CONTÍNUO: Fig. 7.12 Lingotamento contínuo / USIMINAS
 O aço refinado é transportado ao

lingotamento contínuo, onde é vazado em um
distribuidor que o leva a diversos canais
(veios). Em cada veio, o aço líquido passa por
moldes de resfriamento para solidificar-se na
forma de tarugos, que serão cortados em
tamanhos convenientes para serem laminados
depois. Os tarugos ficam armazenados em
pátios e recebem identificação, segundo sua
procedência e composição química.
82


7 LAMINAÇÃO A QUENTE Posteriormente, os lingotes devem passar pelo processo

e a FRIO: de laminação, os
Posteriormente, podendo
lingotes ser a quente
devem ou aprocesso
passar pelo frio, onde
de se
transformarão em chapas através da diminuição
laminação, podendo ser a quente ou a frio, onde se da área
Fig. 7.13 Laminador de tiras a quente /
da seção transversal.
transformarão em chapas Na laminação
através a quente,
da diminuição a peça
da área da
Cia. Siderúrgica de Tubarão
com transversal.
seção aproximados 250 mm aéquente,
Na laminação aquecida e com
a peça submetida à
aproximados
deformação 250por mm é aquecida
cilindros que ae submetida à deformação
pressionarão até atingir a
por cilindros que a pressionarão até atingir a espessura
espessura desejada. Os produtos laminados a quente
desejada.
podem ser:Os produtos laminados a quente podem ser:
Chapas Grossas
espessura: 6 a 200 mm
largura: 1000 a 3800 mm
comprimento: 5000 a 18000 mm
Tiras
espessura: 1,2 a 12,50 mm
comprimento-padrão: 2000, 3000 e 6000 mm
Devido ao resfriamento desigual das peças, chapas e perfis laminados a quente, há tensões
(residuais) que permanecem nas mesmas após o completo resfriamento. Em chapas, por
ex., as bordas se solidificam mais rapidamente que o centro, servindo como um quadro que
impedirá a retração da peça como um todo, fazendo com que o centro da peça permaneça
tracionado. A norma NBR 8800 fixa essa tensão em 115 MPa.
Ao contrário do processo de laminação

Dimensões:
a quente, as peças laminadas a frio são
espessura: 0,3 a 3,00 mm
normalmente mais finas, com melhor
acabamento e sem a presença de tensões comprimentos-padrão: 2000, 2500 e 3000 mm
residuais.
83


8 PRODUTOS LAMINADOS: Fig. 7.14 Produtos finais (aço)
84
Fig. 7.15 Produção do Fe fundido e do aço / Resumo Tecnologia dos Materiais
Fig. 7.2
85
85
MÓDULO 8
Características e Tipos de Ferro Fundido
8.1 Ferro fundido:
8.2 Ferro fundido cinzento:
Fig. 7.2
86
8.3 Ferro fundido cinzento comum:
8.4 Ferro fundido maleável:
Fig. 7.2
87
8.5 Ferro fundido esferoidal:
8.6 Ferro fundido branco:
Fig. 7.2
88
MÓDULO 9 Influência dos Elementos de Liga

9.1 Introdução:
Fig. 7.2
9.2 Aços:
89
9.2.1 Aços ao carbono:
a) Aços extradoces (< 0,15 % C) (SAE ou ABNT 1010 e 1015)
b) Aços doces (0,15 - 0,30 % C) (SAE ou ABNT 1020)
c) Aços meio-doces (0,30 - 0,40 % C) (SAE ou ABNT 1030 a 1040)
d) Aços semiduros (0,40 - 0,60 % C) (SAE ou ABNT 1040 a 1060)
Fig. 7.2
e) Aços duros (0,60 - 0,70 % C) (SAE ou ABNT 1060 a 1070)
90
f) Aços extraduros (0,70 – 1,20 % C) (SAE ou ABNT 1070 a 1095)
Tab. 9.1 – Aplicações do Aço ao Carbono
Fig. 7.2
9.2.2 Aços especiais ou aços-liga:
, por ex.: resistências mecânica, ao ca-

lor, ao desgaste, de corte, à corrosão; resiliênci;, elasticidade; temperabilidade etc
91
MÓDULO 10
Influência dos Elementos nos Aços Especiais ou Aços-Liga
10.1 Introdução:
Fig. 7.2
92
Fig. 7.2
93
10.2 Classificação dos aços especiais ou aços-liga:

a) Aços para construção:
Aços típicos para cementação; aços típicos para beneficiamento; aços para nitretação;
aços para molas, aços para a indústria petrolífera; aços para rolamentos etc
b) Aços inoxidáveis:
Ferríticos, semiferríticos, austeníticos e martensíticos.

Fig. 7.2
c) Aços para ferramentas:
Rápidos, super-rápidos, para trabalho a quente, para trabalho a frio.
d) Aços para aplicações especiais:

Aços resistentes ao calor; aços de altíssima resistência (aços maraging); aços ao chumbo.
94
MÓDULO 11
Normalização dos Tipos de Aço e de Ferro Fundido
11.1 Normalização dos tipos de aço:
Fig. 7.2
95
Fig. 7.2
96
(Fig. 11.1),
Fig. 11.1 Peças da aço fundido

resistentes à manobras bruscas
Tab. 11.1 Aços moldados
Fig. 7.2
97
AÇO ABNT 1045; AÇO ABNT 52100
Tab. 11.2 Aços-liga ABNT
Fig. 7.2
98
Tab. 11.2 Aços-liga ABNT (Continuação)
Fig. 7.2
99
11.2 Normalização dos tipos de ferro fundido:
Fig. 7.2
100
11.2 Normalização dos tipos de ferro fundido:
Fig. 7.2
 Numeração até 50 especifica a profundidade da camada

dura em mm.
 Numeração acima de 50 especifica a dureza.
101
Fig. 11.2 Alavanca
(Fig. 11.2)
Fig. 7.2
102
Tab. 11.1 Classificação de ferro fundido nodular segundo ABNT especificação P-EB-585
Fig. 7.2
103
MÓDULO 12
Processos de Produção / Materiais Não-Ferrosos
12.1 Tipos e classificação:
Fig. 12.1 Classificação dos metais não-ferrosos
Fig. 7.2
104
12.2 Características e processos de obtenção:
A Fig. 12.1
Fig. 12.1 Processo de obtenção do metal puro
Fig. 7.2
105
MÓDULO 13 Revestimentos Metálicos e Não-Metálicos
13.1 Revestimentos metálicos:

Consistem na interposição de uma película metálica entre o meio corrosivo e o metal
que se quer proteger. Os mecanismos de proteção das películas metálicas podem ser:
 por formação de produtos insolúveis,
 por barreira,
 por proteção catódica, dentre outros.
As películas metálicas protetoras, quando constituídas de um metal mais catódico
que o metal de base, devem ser perfeitas, ou seja, isentas de poros, trincas, etc., para
que se evite que diante de uma eventual falha provoquem corrosão na superfície
metálica do metal de base ao invés de evitá-la. As películas mais anódicas podem ser
imperfeitas porque elas conferem proteção catódica à superfície do metal de base.
Os processos de revestimentos metálicos mais comum são:
13.1.1 Cladização (ou Cladeamento):

Os “clads” constituem-se de chapas de um metal ou ligas, resistentes à corrosão,
revestindo e protegendo um outro metal com função estrutural. Os clads mais usados
nas indústrias químicas, petroquímica e de petróleo são os de monel, aço inoxidável e
titânio sobre aço carbono.
Fig. 13.1 Espelho de trocador cladeado com latão naval já pré-usinado
Fig. 7.2
106
13.1.2 Reposição por imersão a quente:

Reposição por imersão a quente: pela imersão a quente obtém-se, entre outras, as
superfícies zincadas e as estanhadas. O processo de zincagem por imersão é também
denominado de GALVANIZAÇÃO.
Fig. 13.2 Galvanização de cano Fig. 13.3 Superfície galvanizada
A galvanoplastia é um tratamento cujo nome homenageia o físico e químico italiano

Luigi Galvani (1737-1798), que descobriu o galvanismo (eletricidade na contração
muscular).
A galvanização ou eletroformação é todo o processo de galvanoplastia em que
metais são revestidos por outros mais nobres, geralmente para proteger da corrosão
ou para fins estéticos/decorativos, assim, caso ocorra danificação, será sempre mais
fácil trocar o material revestidor do que o revestido.
É o processo utilizado na douração, na cromagem, na prateação, na zincagem e na
niquelagem.
a) Douração:
Ao banhar de ouro um anel feito de alumínio. Ex.:

O anel será o cátodo ligado ao polo negativo
Fig. da
7.2 pilha enquanto no polo positivo
(ânodo) deverá haver uma lâmina de ouro. Esses eletrodos podem estar mergulhados
numa solução aquosa de um sal de ouro, por exemplo, o nitrato de ouro (III)
(Au(NO3)3). Como há a lâmina, não é necessária uma concentração muito elevada.
Polo negativo (cátodo): Au3++ 3e- → Au} - semi-reação: Redução

Polo positivo (ânodo): Au → Au3+ + 3e-} - semi-reação no ânodo: Oxidação
107
b) Cromagem:
Ao cromar um par-coque de ferro de um carro:
O para-choque será o cátodo ligado ao polo negativo da pilha enquanto no polo
positivo (ânodo) deverá haver uma barra de cromo ou um eletrodo inerte. Esses
eletrodos devem estar mergulhados numa solução aquosa de um sal de cromo (Cr 3+)
(de concentração alta, no caso do eletrodo inerte). Industrialmente, o processo de
cromagem de para-choques de automóveis é feito em três etapas que garantem a
aderência do Cromo, reduzindo o desgaste: cobreação, niquelagem, cromagem.
Polo negativo (cátodo): Cr3+ + 3e- → Cr} - semi-reação: Redução
Polo positivo (ânodo): H2O → 2 H+ + ½ O2 + 2e-} - semi-reação: Oxidação
c) Prateação:
Ao banhar de prata um anel feito de alumínio:
1 - O anel será o cátodo ligado ao pólo positivo da bateria enquanto que no pólo
negativo (ânodo) deverá haver uma lâmina de prata. Esses eletrodos podem estar
mergulhados numa solução aquosa de um sal de prata, preferencialmente de
concentração alta.
Polo positivo (cátodo): Ag1++ 1e- → Ag} - semi-reação: Redução
Polo negativo (ânodo): Ag → Ag1+ + 1e-} - semi-reação no ânodo: Oxidação
d) Zincagem:
É o processo mais antigo e mais utilizado na proteção de objetos feitos de ferro ou
de aço. O processo é o mesmo utilizado para outros materiais, porém o zinco possui
uma temperatura de fusão de aproximadamente 419°C e, por isso, a solução
(substrato) deve estar a uma temperatura entre 430 e 460°C, acelerando a reação
entre ferro e zinco. Esse processo popularmente conhecido como galvanização a
fogo ou galvanização a quente foi descoberto pelo químico francês Melouin em
1741 e patenteado pelo engenheiro Sorel, em 1837. A galvanização a quente consiste
Fig. 7.2
em 4 etapas:
 1. amarração, onde o ferro é amarrado com arames e pendurado numa estrutura suspensa
numa ponte móvel;
 2. decapagem, onde o ferro é imerso em desengordurante, ácido para decapar e fluxo para
preparar o ferro para absorver o zinco;
 3. forno, onde o ferro é imerso numa mistura de metais líquidos - majoritariamente zinco;
 4. expedição, onde são cortados os arames das peças galvanizadas, retocadas as eventuais
falhas e preparados os lotes para o cliente carregar.
108
e) Niquelagem (ou Niquelação):
É uma camada de níquel que pode ser depositada em cima de um metal, o qual pode
ser preparado por um banho de cobre e níquel brilhante se assemelhando a cor de
prata. Vide figuras, abaixo ( Figuras. 13.4 Peças niqueladas )
13.1.3 Metalização (ou Aspersão Térmica):

É o processo por meio do qual se deposita sobre uma superfície previamente
preparada camadas de materiais metálicos. Os metais de deposição são fundidos em
uma fonte de calor gerada no bico de uma pistola apropriada, por meio de combustão
de gases, arco elétrico, plasma e por detonação. O metal fundido é pulverizado e
aspergido sobre o substrato a proteger. Por metalização faz-se revestimentos com
zinco, alumínio, chumbo, estanho, cobre e diversas ligas.
13.1.4 Eletrodeposição:
Consiste na deposição de metais que se encontram sob a forma iônica em um banho.
A superfície a revestir é colocada no catodo de uma célula eletrolítica. Por
eletrodeposição é comum revestir-se com cromo, níquel, ouro, prata, estanho e,
principalmente, cádmio, que por ser um metal muito tóxico é empregado como
revestimento aplicado por este processo;
13.1.5 Deposição química:

Fig. 7.2
Consiste na deposição de metais por meio de um processo de redução química. Por
este processo é comum revestir-se com cobre e níquel. São os denominados cobre e
níquel químicos, muito utilizados em peças com formato delicado e cheias de
reentrâncias.
109
13.2 Revestimentos NÃO-metálicos:

Consistem na interposição de uma película não-metálica inorgânica entre o meio corrosivo e o
metal que se quer proteger. Os mecanismos de proteção são, essencialmente, por barreira e por
inibição anódica.
13.2.1 Anodização:
Consiste em tornar mais espessa a camada protetora passivante existente em certos metais,
especialmente no alumínio. A oxidação superficial pode ser por banhos oxidantes ou processo
eletrolítico. O alumínio anodizado é um exemplo muito comum da anodização.
13.2.2 Cromatização:
Cromatização: consiste na reação da superfície metálica com soluções ligeiramente ácidas
contendo cromatos. A camada de cromatos passivante aumenta a resistência à corrosão da
superfície metálica que se quer proteger.
13.2.3 Fosfatização:
Consiste na adição de uma camada de fosfato à superfície metálica. A camada de fosfato inibe
processos corrosivos e constitui-se, quando aplicada em camada fina e uniforme, em uma excelente
base para pintura, em virtude da sua rugosidade. A fosfatização é um processo largamente
empregado nas indústrias automobilísticas, móveis e de eletrodomésticos. Após o processo de
desengraxe da superfície metálica, aplica-se a fosfatização, seguindo-se a pintura.
13.2.4 Revestimentos com argamassa de cimento:

Consiste na colocação de uma camada de argamassa de cimento, com espessura da ordem de 3 a 6
mm, sobre a superfície metálica. Este revestimento é muito empregado na parte interna de
tubulações e, neste caso, é aplicado normalmente por centrifugação. Em tubulações de grande
diâmetro é comum usar-se um reforço com tela metálica. O revestimento interno com cimento é
empregado em tubulações para transporte de água salgada, em água de refrigeração tubulações de
água de incêndio e água potável.
13.2.5 Revestimento com vidro:

Consiste na colocação de uma camada de vidro sobre a superfície metálica. Esta camada é aplicada
sob a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Consegue-se uma película de alta
resistência química, muito utilizada na indústria química.
13.2.6 Revestimento com esmalte vítreo:
Consiste na colocação de uma camada de esmalte vítreo (vidro + cargas + pigmentos) aplicada sob
a forma de esmalte e fundida em fornos apropriados. Este revestimento é usado em alguns
utensílios domésticos, em fogões, máquinas de lavar, etc..
13.2.7 Revestimento com material cerâmico:
Consiste na colocação de uma camada de material cerâmico de alta resistência a ácidos, utilizado
principalmente para revestimentos de pisos e canais de efluentes.
110
MÓDULO 14
Processos de Produção / Materiais Naturais – Vidro e Cimento
14.1 Vidro:
14.2 Cimento:
Fig. 7.2
111
MÓDULO 15
Processo de Produção / Material Sintético – Plástico
15.1 Introdução:
Em química e tecnologia, os plásticos são metais orgânicos poliméricos sintéticos,
de constituição macromolecular, dotada de grande maleabilidade (que apresentam a
propriedade de adaptar-se em distintas formas), facilmente transformável mediante
o emprego de calor e pressão, e que serve de matéria-prima para a fabricação dos
mais variados objetos: vasos, sacola, embalagens, cortinas, bijuterias, carrocerias,
roupas, sapatos etc. A matéria-prima dos plásticos geralmente é o petróleo. Este é
formado por uma complexa mistura de compostos. Pelo fato de estes compostos
possuírem diferentes temperaturas de ebulição, é possível separá-los através de um
processo conhecido como destilação ou craqueamento. A fração nafta é fornecida
para as centrais químicas e petrodoicas, onde passa por uma série de processos,
dando origem aos principais monômeros, como, por exemplo, a creolina. São
divididos em dois grupos, de acordo com as suas características de fusão ou
derretimento: termoplásticos e termorrígidos.
15.2 Tipos de plástico:
Utilizados em quase todos os setores da economia, tais como: construção civil,
agrícola, de calçados, móveis, alimentos, têxtil, lazer, telecomunicações,
eletroeletrônicos, automobilísticos, médico-hospitalar e distribuição de energia.
Nestes setores, os plásticos estão presentes nos mais diferentes produtos, a exemplo
dos geossintéticos, que assumem cada vez maior importância na drenagem, controle de
erosão e reforço do solo de aterros sanitários, tanques industriais, entre outras
utilidades. O setor de embalagens para alimentos e bebidas vem se destacando pela
utilização crescente dos plásticos, em funçãoFig.de 7.2
suas excelentes características, entre
elas: transparência, resistência, leveza e at oxidade. Os plásticos são reunidos em sete
grupos ou categorias:
1. PET 5. PP
2. PEAD 6. PS
3. PVC 7. Outros (ABS / SAN / EVA / PA / PC)
4. PEBD / PELBD
112
PET - polietileno tereftalato

Produtos
Frascos e garrafas para uso alimentício/hospitalar, cosméticos, bandejas para
microondas, filmes para áudio e vídeo, fibras têxteis, etc.
Benefícios
Transparente, inquebrável, impermeável, leve.
PEAD - polietileno de alta densidade
Produtos
Embalagens para detergentes e óleos automotivos, sacolas de supermercados,
garrafeiras, tampas, tambores para tintas, potes, utilidades domésticas, etc.
Benefícios
Inquebrável, resistente a baixas temperaturas, leve, impermeável, rígido e com
resistência química.
PVC - policloreto de vinila
Produtos
Embalagens para água mineral, óleos comestíveis, maioneses, sucos. Perfis
para janelas, tubulações de água e esgotos, mangueiras, embalagens para
remédios, brinquedos, bolsas de sangue, material hospitalar, etc.
Benefícios
Rígido, transparente, impermeável, resistente à temperatura e inquebrável.
PEBD/PELBD - polietileno de baixa densidade/polietileno linear de

baixa densidade
Produtos Fig. 7.2

Sacolas para supermercados e boutiques, filmes para embalar leite e outros
alimentos, sacaria industrial, filmes para fraldas descartáveis, bolsa para soro
medicinal, sacos de lixo, etc.
Benefícios
Flexível, leve transparente e impermeável.
113
PP - polipropileno
Produtos
Filmes para embalagens e alimentos, embalagens industriais, cordas, tubos
para água quente, fios e cabos, frascos, caixas de bebidas, autopeças, fibras
para tapetes utilidades domésticas, potes, fraldas e seringas descartáveis, etc.
Benefícios
Conserva o aroma, inquebrável, transparente, brilhante, rígido e resistente a
mudanças de temperatura.
PS - poliestireno
Produtos
Potes para iogurtes, sorvetes, doces, frascos, bandejas de supermercados,
geladeiras (parte interna da porta), pratos, tampas, aparelhos de barbear
descartáveis, brinquedos, etc.
Benefícios
Impermeável, inquebrável, rígido, transparente, leve e brilhante.
Outros
Neste grupo encontram-se, entre outros, os seguintes plásticos: ABS/SAN, EVA, PA e PC.
Produtos
Solados, autopeças, chinelos, pneus, acessórios esportivos e
náuticos, plásticos especiais e de engenharia, CDs,
eletrodomésticos, corpos de computadores, etc.
Fig. 7.2
Benefícios
flexibilidade, leveza, resistência à abrasão, possibilidade de design
diferenciado
114
15.3 Processo de produção:
Para fabricar os plásticos, os químicos e engenheiros químicos devem fazer o seguinte em

escala industrial:
1.Preparar as matérias-primas e os monômeros.
2.Realizar reações de polimerização.
3.Processar os polímeros em resinas de polímero finais.
4.Fabricar produtos com acabamento.
Primeiro, eles começam com as diversas matérias-primas que formam os monômeros.

Etileno e propileno, por exemplo, vêm do petróleo bruto, que contém os hidrocarbonetos que
formam os monômeros. As matérias-primas de hidrocarboneto são obtidas com o processo
de "craqueamento" utilizado no refinamento de petróleo e de gás natural. Assim que vários
hidrocarbonetos são obtidos pelo craqueamento, são processados quimicamente para formar
os monômeros de hidrocarboneto e outros monômeros de carbono (tais como estireno,
cloreto de vinil, acrilonitrila) utilizados nos plásticos. Em seguida, os monômeros realizam
reações de polimerização em grandes usinas de polimerização. As reações produzem resinas
de polímero, que são coletadas para um novo processo. O processo pode incluir a adição de
plastificantes, tintas e substâncias químicas resistentes ao fogo. As resinas de polímero finais
estão geralmente em forma de grânulos ou bolhas. Por fim, as resinas de polímero são
processadas em produtos plásticos finais. Geralmente, são aquecidos, moldados e deixados
esfriando. Há diversos processos envolvidos nesta etapa, dependendo do tipo de produto
Extrusão: os grânulos são aquecidos e misturados mecanicamente em uma longa câmara,

forçados através de uma pequena abertura e resfriados com ar ou águal. Este método é
utilizado para fazer filmes plásticos.
Moldagem por injeção: os grânulos de resina são aquecidos e misturados mecanicamente
em uma longa câmara, forçados sob bastante pressão para dentro de um molde que já esfriou.
Este processo é utilizado para recipientes como embalagens de manteiga e iogurte
(a Custompart.net - em inglês- dá uma ótima aula sobre moldagem por injeção).
Moldagem por sopro: esta técnica é utilizada juntamente à moldagem por extrusão ou
injeção. Os grânulos de resina são aquecidos e comprimidos
Fig. 7.2 em um tubo líquido, parecido
com creme dental. A resina entra no molde frio e o ar comprimido é soprado para dentro do
tubo da resina. O ar expande a resina contra as paredes do molde. Este método é utilizado
para fazer garrafas plásticas.
Moldagem por rotação: os grânulos de resina são aquecidos e resfriados em um molde que
pode ser girado em três dimensões. A rotação distribui o plástico igualmente ao longo das
paredes do molde. Esta técnica é utilizada para fazer objetos plásticos grandes e ocos
(brinquedos, móveis, equipamentos esportivos, fossas, latas de lixo e caiaques).
115
Referências
Livros & Apostilas
ASKELAND, Donald R. ; Phulé, Pradeep P.. Ciência e Engenharia dos Materiais. 1ª Edição. São Paulo:
Editora Cengage Learning, 2008
CALLISTER Jr. , Willian D. Fundamentos da Ciência e Enga. dos Materiais. 2ª Ed. 2006. Editora LTC
CHIAVERINI, Vicente. Tecnologia Mecânica. 2ª edição, Volumes I, II e III. São Paulo: Editora McGraw-
Hill, 1986.
FELTRE, Ricardo. Química: química geral. 6ªedição, Volume I. São Paulo: Editora Moderna, 2004.
SENAI-MG. Centro de Formação Profissional Anielo Greco. Materiais para Construção Mecânica.
Divinópolis, 2004
SENAI-SP. Departamento Regional de São Paulo.Tecnologia e Ensaios de Materiais.Acordo de Cooperação
Técnica Brasil-Alemanha, 1984.
SENAI-RJ. Materiais, ensaios e tratamentos térmicos. Rio de Janeiro, 2003
SENAI-RS. Informações Técnicas Mecânica. 10ª Edição revisada e ampliada. Porto Alegre, CRP
SHAKELFORD, J. F. Ciência dos Materiais. 6ª ed. SP: Pearson Education (universitários), 2008
SMITH, W.F. Princípios de Ciência e Enga. dos Materiais. 3ª ed. Lisboa. McGraw-Hill, 1998.
VAN VLACK, Lawrence Hall. Princípios de Ciência e Tecnologia dos Materiais. Tradução Edson
Monteiro. Rio de Janeiro: Editora Campus, 1984.
Sites
Fig. 7.2
116

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1.2 Estrutura atômica:

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Fig. 1.2 – Camadas Eletrônicas do Átomo

Camada Número máximo de elétrons

Outro aspecto fundamental, em termos de estrutura atômica, é que o nº de prótons,

a) Número atômico (Z): é o nº de prótons existentes no núcleo de um átomo.

c) Elemento químico: é o conjunto de todos os átomos com o mesmo Z.

Vale dizer, também, que verificando-se o nº atômico (Z), o nº de nêutrons (N) e o nº

1 gênio 2 deutério 3 trítio

O átomo de cloro tem: N = A – Z = 37 – 17 = 20.........N = 20 nêutrons

1.3 Distribuição eletrônica em átomos neutros:

Um átomo, em seu estado normal, é eletricamente neutro, ou seja, o nº de

 LIGAÇÃO IÔNICA, ELETROVALENTE, HETEROPOLAR:

Antes da reação Após a reação

 LIGAÇÃO COVALENTE NORMAL:

A Fig. 1.5 mostra a molécula de oxigênio O2 que é formada pelo compartilhamento

Ligação covalente normal é a união entre átomos estabelecida

Fig. 1.5 – Uma molécula de oxigênio:O2

 LIGAÇÃO COVALENTE DATIVA , COORDENADA, SEMIPOLAR:

Ligação covalente dativa é a união entre átomos estabelecida por

Fig. 1.6 – Uma molécula de gás sulfuroso: SO2

Sistema constituído por duas cargas elétricas

1.6 Polaridade das ligações (ligações apolares e ligações polares):

Ligações predominantemente Ligações predominantemente

1.7 Polaridade das moléculas (moléculas apolares e moléculas polares):

1.8 Forças (ou ligações) intermoleculares:

 Forças (ou ligações) dipolo-dipolo:

 Forças (ou ligações) de Van der Waals (ou de London):

Fig.2.1 – Modelo Bi-Dimensional

Reticulado cristalino é um arranjo de pontos que representam a posição média dos

Fig. 2.2 – Modelo Bi-Dimensional

Célula unitária é o menor agrupamento de átomos que representa uma estrutura

Várias células unitárias formarão um grão e vários grãos formarão a matéria.

As 14 redes de Bravais (Auguste Bravais = cristalógrafo francês; 1811 – 1863),

Sólido cristalino CFC

Célula unitária representada E o FEA ?

vol. total dos átomos

( 74% do volume da célula cúbica é ocupado por átomos)

a.2) Célula Cúbica de Corpo Centrado (CCC): Os átomos estão localizados no

Fig. 2.6 – Célula Cúbica de Corpo Centrado - CCC

Sólido cristalino CCC

Célula unitária representada E o FEA ?

vol. total dos átomos

2.3 Estrutura amorfa:

Fig. 2.7 – Arranjos Atômicos no Silício Amorfo e no Silício Cristalino

(a) Silício amorfo (b) Silício cristalino

2.4 Alotropia ou Polimorfismo:

Podemos então dizer que a alotropia decorre ou da atomicidade da substância (como é

Fig. 2.8 – Forma alotrópica do oxigênio

OXIGÊNIO (O2) OZÔNIO (O3)

Já a alotropia do carbono constitui duas formas alotrópicas diferentes, ou seja,