Mantenimiento Productivo Total

Sistema Japons de Mantenimiento Industrial.

La letra M representa acciones de Mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa.
La letra P est vinculada a la palabra "Productivo" o Productividad" de equipos, mas an se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como Perfeccionamiento. La letra T de la palabra "Total" se interpreta como "Todas las actividades que realizan Todas las personas que trabajan en la empresa"

DEFINICIN
Es un sistema de organizacin donde la RESPONSABILIDAD no recae slo en el departamento de mantenimiento sino en TODA la estructura de la empresa:
"El buen funcionamiento de las mquinas o instalaciones depende y es responsabilidad de todos".

OBJETIVOS
El sistema esta orientado a lograr: Cero accidentes. Cero defectos. Cero fallas.

HISTORIA
Este sistema nace en Japn.
Fue desarrollado por primera vez en 1969 por la empresa japonesa Nippondenso del grupo Toyota. Se extiende por Japn durante los 70s y se inicia su implementacin fuera de de ese pas a partir de los 80.

VENTAJAS
Al integrar a toda la organizacin en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final ms enriquecido y participativo.
El concepto est unido con la idea de calidad total y mejora continua.

DESVENTASJAS
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga xito este cambio.

No puede ser introducido por imposicin, requiere del convencimiento por parte de todos los componentes de la organizacin de que es un beneficio para todos. La inversin en formacin y cambios generales en la organizacin es costosa.
El proceso de implementacin requiere de varios aos.

COSTOS DE LAS PRDIDAS EN LOS EQUIPOS

Los costos de mantenimiento representan entre el 15 y el 40% de los costos totales de manufactura. Las reparaciones por emergencia cuestan por lo menos tres veces ms que si las mismas reparaciones hubieran sido planeadas.

LISTA DE PROBLEMAS
Falta de refacciones Programacin del mantenimiento y falta de disponibilidad de equipo Falta de planeacin Tiempo de respuesta Trabajadores y administradores sin el entrenamiento adecuado Pobre orden y limpieza Falta de informacin o mucha informacin

LA FILOSOFA DEL TPM

Asegura la calidad y tiempo efectivo en ambientes de manufactura esbelta y procesos continuos. Es impulsado por un enfoque hacia la maquinaria basado en trabajo en equipo a todo lo ancho de la compaa. Emplea estrategias preventivas, predictivas y proactivas en las mquinas. Incrementa el conocimiento y habilidades a todos los niveles.

TPM EN INDUSTRIA DE PROCESO

ENFOQUE
Mejorar el tiempo efectivo y reducir el volumen de producto defectuoso. Predecir y prevenir fallas. Maximizar los recursos humanos.

TPM EN LA INDUSTRIA PRECISIN

Mejorar y mantener una alta confiabilidad Alcanzar y continuamente mejorar, altos niveles de habilidad en operaciones, mantenimiento e ingeniera.

TPM EN LA INDUSTRIA
ENFOQUE: bajo costo de manufactura. Drsticamente reducir tiempo de respuesta. Incrementar la variedad y calidad de productos.

RESULTADOS INICIALES DEL TPM

Defectos bajaron 70 90% Reclamaciones de clientes bajaron 50%. Tasas de operacin de equipos subieron 25%. Costos de mantenimiento bajaron 30%. Inventarios bajaron 50%. Productividad de mano de obra subi 40 50%.

TPM ES UN CAMBIO DE ACTITUD

ACTITUD ANTERIOR Yo opero, t arreglas Yo arreglo, t diseas Yo diseo, t operas

ACTITUD DE TPM Todos nosotros somos responsables de nuestro equipo

MEJORA CONTINUA DESEMPEO DEL TPM

CERO PAROS CERO DEFECTOS

Medicin de resultados y tcnicas de control Dominio del sistema

Asesora
Capacitacin y soporte Involucramiento

T i e m p o 5 6

1
Anlisis

CONCLUSIONES. TPM es la herramienta que nos permitir disminuir de manera importante las prdidas generadas por el proceso, mano de obra y equipos. Para el xito de la implementacin es importante generar el compromiso a todo nivel en la empresa.

Con TPM toda la organizacin gana, las cosas se hacen mejor a la primera vez.