Apresentação Pirometria

NOÇÕES BÁSICAS DE TEMPERATURA
USO E APLICAÇÃO DE TERMO-SENSORES.

Armando Renan
• Instrumentista Industrial , formado pela Universidade UNICASTELO em 1.988 em São Paulo/SP
• Curso Técnicas de Chefia e Liderança, conclusão abril de 1988 MANAGEMENT CENTER DO BRASIL
• Curso Gerenciamento de Serviços: Novas Estratégias para Lucrar com o Atendimento ao Cliente, conclusão novembro de 1992 GRUPO
CATHO
• Curso Estratégias de Marketing de Baixo Custo, conclusão novembro de 1994 GRUPO CATHO
• Curso Leadership – Como melhorar seu Estilo de Liderança, conclusão dezembro de 1994 GRUPO CATHO
• Curso Como Gerenciar Programas e Projetos , conclusão novembro de 1995 GRUPO CATHO
• Curso Como Resolver Conflitos e Conseguir o Melhor da Barganha, conclusão fevereiro de 1996 GRUPO CATHO
• Curso Apertem os Cintos o Cliente Sumiu, conclusão julho de 1998 TOQUE DE AREIA PRODUÇÕES ARTISTICAS.
• Curso Controle Industriais – PL04, conclusão novembro de 2000 DANFOSS DO BRASIL
• Curso A Evolução dos Pirometros Infravermelhos, conclusão maio de 2001 RAYTEK DO BRASIL
• Curso Representantes Comerciais, conclusão agosto de 2001 IOB INFORMAÇÕES OBJETIVAS
• Curso Instrumentação Industrial, conclusão maio de 2002 ESCOLA TÉCNICA ESTADUAL JORGE STREET
• Curso Termometria Infravermelha, conclusão abril de 2002 RAYTEK DO BRASIL
• Curso Termometria Infravermelha Fixa, conclusão junho de 2002 RAYTEK DO BRASIL
• Curso Termometria – Principios e Fundamentos, conclusão Novembro de 2002 SALVI CASAGRANDE MEDIÇÃO E AUTOMATIZAÇÃO LTDA
• Curso Termometros MX-06, conclusão abril de 2003, RAYTEK DO BRASIL
• Curso Aplicação e Utilização de Termo-Sensores, conclusão maio de 2004 SALCAS INDUSTRIA E COMERCIO LTDA
• Curso Pressão – Principios de Medição, conclusão fevereiro de 2005 SALCAS INDUSTRIA E COMERCIO LTDA
• Curso Termopares/Sensores de Temperatura – Definições e Aplicações, conclusão abril de 2006, SALVI CASAGRANDE MEDIÇÃO E
AUTOMATIZAÇÃO LTDA
• Curso Selo Conpet de Efeciência Energética – NBR 13523 – Central de Gás Liquefeito de Petróleo – NBR 15526 – Redes de distribuição
Interna para gases combustíveis em Instalações Residenciais e Comerciais (Projeto e Execução) NBR 13103 – Instalação de Aparelhos a Gás
para uso Residencial ´Requisitos dos Ambiente.
2008 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS / COMITÊ BRASILEIRO DE GASES COMBUSTÍVEIS /SENAI-FIERGS.
• Curso Reguladores de Pressão (Funcionamento e uso) – Gases Liquefeitos de Petróleo conclusão Novembro de 2008 – SEMG-
EQUIPAMENTOS E MATERIAIS PARA GASES LTDA
• Curso Confiabilidade Metrológica – conclusão 2012 – KR CONTROL DESENVOLVIMENTO TECNOLÓGICO LTDA.
AULA 01 – 23/04/2012
Definição de Temperatura
DEFINIÇÃO DE TEMPERATURA
“Temperatura é o grau de agitação térmica das moléculas”
As moléculas são pequenas partículas que compõem todas as substâncias, e se

encontram em contínuo movimento. Quanto mais rápido o movimento das moléculas,
mais quente se apresenta o corpo e quanto mais lento o movimento, mais frio. Esta
condição pode ser descrita como um potencial-térmico ou como uma energia da
substância e a esta propriedade é dado um número, “o grau de temperatura”,
representado em uma escala numérica definida.
Onde é necessário medir Temperatura
O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos

industriais é obter produtos de alta qualidade, com melhores condições de
rendimento e segurança, a custos compatíveis com as necessidades do mercado
consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, a monitoração da variável temperatura
é fundamental para a obtenção do produto final especificado.
Termometria significa "Medição de Temperatura". O termo termometria se
refere ao estudo dos processos de medição de temperatura dos corpos.
Eventualmente os termos pirometria e criometria, são também aplicados

com o mesmo significado, de medição de temperatura, porém, baseando-se na
etimologia das palavras, podemos definir:
PIROMETRIA - Medição de altas temperaturas, na faixa onde os efeitos de

radiação térmica passam a se manifestar.
CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas

ao zero absoluto de temperatura.
O zero absoluto, ou zero kelvin (0 K), corresponde à temperatura de -273,15 °C
TERMOMETRIA - Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria,

como a Criometria que seriam casos particulares de medição.
Alimentícia
Petroquímica
Cerâmica
Processos Industriais
Usina de Açúcar e Alcóol

Sensores de Temperatura
Tipos de sensores de temperatura mais comuns
•Instrumento Grandeza Física Transdutor Faixa de medição ºC

Termômetro de Líquido em haste de vidro Expansão Térmica Bulbo de vidro com capilar, com enchimento -200 + 500
em mercúrio ou líquidos coloridos
Termômetro bimetálico Expansão térmica Duas lâminas ou hastes aderentes -148 + 400
diferencial
Termômetro a gás Pressão (geral / a Bulbo metálico com enchimento de GÁS -269 +1.064
volume, etc)...
Termômetro a vapor Pressão Bulbo metálico com enchimento de vapor -269 + 100
saturado e capilar
Pirômetro ótico manual Concentração Olho humano 750 +5.000
espectral de
luminosidade
Pirômetro ótico automático Concentração Detector foto elétrico -50 + 5.000
espectral de
luminosidade
Termistor Resistência Elétrica Resistor semicondutor de óxido metálico -269 +200
Termômetro de resistência Resistência elétrica Bulbo de Platina, níquel ou cobre -173 +1.064
Termopar Força eletromotriz União de fios com condutores diferentes -253 +2.400
Termômetro de líquido em vidro, com enchimento de Hg.
Este instrumento tem a finalidade de realizar medições de
temperatura de medições em geral.
Termômetro Bimetálico, com saída reta ou angular.

Termômetro a gás. Bulbo metálico com enchimento de gás e
capilar
Termômetro a Vapor. Bulbo metálico com enchimento de

vapor saturado e capilar.
Pirômetro ótico manual. Concentração espectral de
luminosidade – olho humano.
Pirômetro ótico automático (infravermelho).
Termistor – Resistência Elétrica.
Pequenos, boa resistência mecânica, baixo custo,

resposta rápida, boa estabilidade
PTC (Coeficiente de temperatura positivo) ou

NTC (Coeficiente de temperatura negativo).
TERMOPARES
TERMORESISTÊNCIAS.
AULA 02 – 02/05/2012
Definição de Temopar
Definição de Termopar
Um termopar ou par termoelétrico é composto por dois condutores
metálicos de metais puros ou ligas homogêneas de natureza distinta. Os
fios são soldados ou fundidos em uma extremidade ao qual se denomina
junta quente ou junta de medição, sendo uma outra extremidade
conectada a borneira do instrumento que internamente, de forma
eletrônica, referencia a temperatura de 0ºC, que é chamada de junta fria
ou junta de referência.
O sinal de força eletromotriz (F.E.M.), da ordem de milivolts (mV) gerado pelo
gradiente de temperatura (ΔT) existente entre as juntas quente e fria,
será de um modo geral indicado, registrado ou transmitido.
Na prática o termopar é aplicado conforme esquema da figura 1.
Figura 1
Efeito termoelétrico de Seebeck
A descoberta do comportamento termoelétrico em certos materiais, é
atribuída a T.J. Seebeck, no ano de 1821, quando notou que em um círculo
fechado formado por dois condutores diferentes A e B são unidos em suas
extremidades, e as junções submetidas a diferentes temperaturas (ΔT),
ocorre uma circulação de corrente (i) enquanto existir diferença de
temperatura nesses pontos. A existência de uma força eletromotriz
(F.E.M.) EAB no circuito é conhecida como Efeito Seebeck, que se produz
pelo fato de que a densidade de elétrons livres difere de um condutor para
outro e depende da temperatura. A junta mais quente denomina-se junção
de teste (T) e a outra de junção de referência (Tr). Ver figura 2.
Circuito termoelétrico de Seebeck
Figura 2
Efeito termoelétrico de Peltier
Em 1834 Peltier descobriu que uma corrente elétrica, gerada por uma bateria
externa, fluindo através de dois condutores diferentes A e B, unidos em
suas extremidades, e as juntas submetidas à mesma temperatura T,
haverá emissão de calor em uma das juntas e absorção na outra, criando
uma diferença de temperatura entre ambas. Essa diferença, por sua vez,
gera uma corrente que tem sentido contrário ao da corrente introduzida
no circuito, conforme figura 3.
Figura 3.
Leis fundamentais do circuito termoelétrico
a) Lei do circuito homogêneo.
“A f.e.m. termal, desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais
diferentes, com suas junções às temperaturas T1 e T2, é independente
do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo do fios”. Em
outras palavras, a f.e.m. medida depende única e exclusivamente da
composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas
junções.
Esta lei garante que se pode fazer medidas em pontos bem definidos com
termopares, pois o importante é a diferença de temperatura entre as
suas junções, demonstrado na figura 4.
Figura 4.
b) Lei dos metais intermediários.
“A soma algébrica das f.e.m. termais em um circuito composto de um
número qualquer de metais diferentes é zero, se todo o circuito estiver à
mesma temperatura”. Isso quer dizer que em um circuito termoelétrico
de dois metais diferentes, a f.e.m. produzida não será alterada se
inserirmos em qualquer ponto do circuito um metal genérico diferente
dos que compõem o sensor, desde que as novas junções formadas sejam
mantidas na mesma temperatura. Ver figura 5.
Figura 5.
c) Lei das temperaturas intermediárias.
“A f.e.m. produzida em um circuito termoelétrico de dois metais
homogêneos e diferentes entre si, com suas junções às temperaturas T1
e T3 respectivamente é a soma algébrica da f.e.m. deste circuito, com as
junções às temperaturas T1 e T2 e a f.e.m deste mesmo circuito com as
junções às temperaturas T2 e T3” . A figura 6 mostra esta lei.
Figura 6.
Detalhando melhor o esquema de ligação de um termopar podemos visualizar as três leis fundamentais do circuito
termoelétrico no exemplo da figura 7, abaixo:
1) Lei do Circuito homogêneo: A passagem do sensor pela temperatura de 1.200º na área de resistências de aquecimento do forno, não
interfere no resultado do valor indicado pelo instrumento, que será a temperatura da área interna do forno (1.000º)
2) Lei dos metais intermediários: O bloco de ligação é feito de material diferente dos condutores do sensor (geralmente em latão puro ou
niquelado), mas como os pontos de junção do sensor e do cabo ao bloco se mantêm na mesma temperatura, que também não
interfere no resultado indicado no instrumento.
3) Lei das temperaturas intermediárias: Conforme veremos adiante, a tabela de relação temperatura X força eletromotriz para o
termopar tipo k, nos dará para 1.000ºC um valor de 41,276 mV, para 80ºC um valor de 3,267mV, para 20ºC um valor de 0,2=798mV
e para 0ºC o valor de 0mV. Considerando ainda que cada ponto de junção representa um novo termopar, teremos o seguinte:
a) diferença entre 1.000 e 80ºC o valor de 38,009mV
b) diferença entre 80 e 20ºC o valor de 2,469mV
c) diferença entre 20 e 0ºC o valor de 0,798mV
Somando-se esses três valores, resultará em 41,276mV (1.000ºC)
Figura 6.
Potência Termoelétrica
É a relação que expressa a quantidade de milivoltagem gerada a cada ºC da variação de temperatura. A potência termoelétrica é definida pela
seguinte expressão matemática:
Pt = mV
ºC
Para atender as necessidades de alguns processos industriais nos diversos tipos de medição, costuma-se utilizar associações em série ou em paralelo
de termopares, cada qual com suas finalidades específicas.
a) Associação em Série: Associação de termopares
Utilizada quando se deseja ampliar o sinal elétrico gerado pelo termopar. Quando efetuamos a associação a milivoltagem medida pelo instrumento
será igual a soma dos valores detectados por cada termopar. Sempre utilizando termopares do mesmo tipo.
Os usos mais comuns desta associação são encontrados nas termopilhas de pirômetros de radiação, que necessita uma montagem em série para
aumentar a intensidade de calor que atinge a junta de medida, a fim de sensibilizar o aparelho de medição. A Associação em série é mostrada
na figura 8
Figura 6.
b) Associação em Paralelo:
Para aplicações onde é importante se obter a temperatura média entre dois ou mais pontos, deixando de ser prioritário a medida pontual.
Utilizam-se termopares do mesmo tipo. Este tipo de associação, mostrado na figura 9, é utilizado para obtenção da temperatura média em
grandes fornos, dutos com grandes comprimentos ou equipamentos onde a temperatura pontual não seja significativa.
Figura 09
c) Medida de temperaturas diferenciais:
Pode-se obter, de maneira prática a diferença de temperatura entre dois pontos, instalando-se
os sensores do mesmo tipo nos locais onde se pretende medir a diferença, e unindo-se
entre si os condutores da mesma liga ou material puro de ambos os sensores, conectando-
se o outro pólo de cada um dos sensores na borneira do instrumento.
Desta forma as forças eletromotrizes desenvolvidas, estarão se opondo, resultando no valor da
diferença de temperatura, independente da magnitude do sinal. Ver figura 10.
A precisão desta leitura está vinculada à linearidade da curva da f.e.m., gerada em função da
temperatura no intervalo que se está trabalhando.
Figura 10
AULA 03 – 04/05/2012
TIPO DE TERMOPARES E
SUAS CARACTERÍSTICAS
Tipos de Termopares e suas características.
São diversas as combinações de pares condutores metálicos puros
ou em ligas operando como termopares. O desenvolvimento
destas ligas surgiu sempre com a intenção de obter-se uma alta
potência termoelétrica (mV / ºC) para que fossem detectáveis
pelos instrumentos de medição, aliando-se ainda a
homogeneidade dos fios, capacidade de resistir a corrosão,
suportar a determinadas temperaturas, uma boa relação entre
temperatura e tensão e uma maior vida útil.
Convencionou-se informar primeiro o nome do elemento positivo e
em seguida o elemento negativo na nomeclatura de cada tipo de
termopar ou simplesmente identificá-los por letras.
Pode-se dividir os termopares em dois grupos principais, os básicos
e nobres, Veremos abaixo os tipos mais utilizados.
a) Termopares básicos
Receberam esta denominação por serem os termopares de maior uso

industrial, sendo os fios que os compõe de custo relativamente baixo e
em sua maioria admitem um erro maior.
TIPO “T”
Condutores: Positivo (+) Cobre (obtido por processo eletrolítico com
99,9% de pureza)
Negativo (-) Constantan (liga de cobre e níquel)
Identificação de polaridade: O positivo (cobre) é avermelhado e o negativo
(cobre-níquel) não.
Características: Faixa de utilização -200 +370ºC
f.e.m. produzida -5,603 +19,027mV
Potência termoelétrica média: 5,14mV / 100ºC (para
temperaturas positivas).
Podem ser utilizados em atmosferas oxidantes (excesso de oxigênio), redutoras (rica em
hidrogênio, monóxido de carbono), inertes e vácuo.
São resistentes as corrosões em atmosferas úmidas e adequadas para medição de
temperaturas abaixo de zero (ºC).
Em temperaturas acima de 310ºC o cobre começa a se oxidar e próximo de 400ºC oxida-
se rapidamente.
Aplicações: Indústria de refrigeração, ar condicionado, criometria (baixas temperaturas)
pesquisas agronônicas e ambientais, química e petroquímica.
Devido a grande homogeneidade do cobre, apresenta boa precisão na faixa de utilização.
TIPO “J”
Condutores: Positivo (+) Ferro (obtido por processo eletrolítico com 99,5% de pureza)
Negativo (-) Constantan (a partir da característica obtida no ferro, que nem
sempre tem o mesmo teor de pureza, se determina o constantan para o
casamento do par termoelétrico).
Identificação da polaridade: O positivo (ferro) é magnético e o negativo (cobre-níquel) não.
Características: Faixa de utilização: -40 +760ºC
f.e.m. produzida: -1.961 +42,919mV
temperaturas positivas;
Podem ser utilizados em atmosferas a vácuo, inertes, oxidantes ou redutoras.
Baixo custo relativo, sendo, por este motivo, um dos mais utilizados industrialmente.
Com a dificuldade de obtenção do ferro com alto teor de pureza, tem baixa
homogeneidade.
Indicado para serviços contínuos até 760ºC em atmosfera neutra ou redutora.
Limite máximo de utilização em atmosfera de 760ºC, devido à rápida oxidação.
Utilizar tubo de proteção acima de 480ºC.
Pode ser utilizado ocasionalmente, para temperaturas abaixo de zero (ºC), porém a
possível ferrugem ou quebra do ferro sob esta condição, o torna inadequado.
Aplicação: centrais de energia, metalúrgica,. Química, petroquímica, indústrias em geral.
TIPO “E”
Condutores: Positivo (+) Chromel (liga de níquel e cromo)
Negativo (-) Constantan (liga de cobre e níquel)
Identificação de polaridade: O positivo (chromel) é mais duro que o cobre níquel.
Podem ser utilizados em atmosferas a vácuo, inertes ou oxidantes.
Vulnerável à atmosferas redutoras.
Possui a maior potência termoelétrica dos termopares mais utilizados;
Em temperaturas abaixo de 0ºC os fios não sofrem corrosão, podendo ser usados nestas
condições, desde que não sejam expostos a atmosfereas úmidas que atacam os
condutores.
É utilizado em termopilha e em pirômetro de radiação.
Aplicação: química e petroquímica.
TIPO “K”
Condutores: Positivo (+) Chromel (liga de níquel e cromo)
Negativo (-) Alumel (liga de níquel, manganês, silício e
alumínio).
Identificação de polaridade: O negativo (alumel) é levemente magnético e o
positivo (chromel) não.
Podem ser utilizados em atmosferas inertes e oxidantes.
É mais resistente mecanicamente do que os tipos “S” e “R”, além de ter uma vida útil
superior ao tipo “J”, em altas temperaturas (entre 800 e 1200ºC)
Vulnerável em atmosferas redutoras e sulfurosas, requerendo substancial proteção
quando aplicados nestas condições.
Sua mais importante aplicação ocorre na faixa de 700 +1260ºC
Pode ser aplicado ocasionalmente em temperaturas inferiores a zero (ºC).
Aplicação: metalúrgica, siderúrgica, fundição, usina de cimento e cal, vidro, cerâmica e
indústrias em geral.
TIPO “N”
Condutores: Positivo (+) Nicrosil (liga de níquel, cromo e silício)
Negativo (-) Nisil (liga de níquel e silício)
Potência termoelétrica média: 3,66 mV / 100ºC (para temperaturas positivas)
Termopar relativamente novo, desenvolvido na Austrália com o objetivo de substituir
o tipo “K”, apresentando uma menor potência termoelétrica, porém o mesmo
range e processos de aplicação, com uma maior estabilidade, menor drift x tempo,
excelente resistência a corrosão e maior vida útil. Resistente ainda ao “green-
root” ou “oxidação verde” .
Aplicação: metalúrgica, siderúrgica, fundição, usina de cimento e cal, vidro, cerâmica e
indústrias em geral.
**Green-root ou oxidação verde é a corrosão que ocorre normalmente no termopar
tipo “K” quando a atmosfera ao redor do termopar contém pouco oxigênio,
formando nos condutores uma casca quebradiça e esverdeada, além de tornar
magnético o fio positivo (chromel), causando a total descalibração e perda de
suas características, em curto tempo.
b) Termopares nobres
São aqueles que os pares são de platina. Embora possuam um custo elevado e exijam
instrumentos receptores de alta sensibilidade, devido a baixa potência
termoelétrica, apresentam uma altíssima precisão, devido a homogeneidade e
pureza dos condutores.
TIPO “S”
Condutores: Positivo (+) Platina – Rhodio (platina 90% - rhodio 10%)
Negativo (-) Platina Pura
Identificação de polaridade: O negativo (platina pura) é mais mole do que o
positivo (platina rhodio)
Características: Faixa de utilização 0 +1600ºC
f.e.m. produzida 0 – 16,777mV
Potência termoelétrica média: 1,05mV / 100ºC
Podem ser utilizados em atmosferas inertes e oxidantes.
Apresentam boa precisão em altas temperaturas.
Utilizado como padrão para calibração de outros termopares.
Usado para medidas de alta precisão.
Não recomendado para uso em atmosferas redutoras. Caso aplicado nestas
condições, requer substancial proteção.
Para altas temperaturas (+/-1300ºC), usar isoladores e tubos protetores de
alta alumina.
Com o uso próximo a seu limite de aplicação, o condutor negativo (platina)
apresenta crescimento acentuado de grãos, tornando-se quebradiça,
diminuindo assim a vida útil em processos que apresentem vibração, por
menor que seja.
Aplicação: metalúrgica, siderúrgica, fundição, usina de cimento, vidro,
cerâmica e pesquisa científica.
TIPO “R”
Negativo (-) Platina Pura
Identificação de polaridade: O negativo (platina pura) é mais mole do que o
positivo (platina rhodio)
Características: Faixa de utilização 0 +1600ºC
f.e.m. produzida 0 – 18,849mV
Possuem as mesmas características gerais do tipo “S”, porém é menor seu uso
industrial.
A potência termoelétrica média é cerca de 11% maior que o tipo “S”.
Surgiu a cerca de 50 anos atrás, devido a necessidade de adaptar-se a alguns
instrumentos que foram colocados no mercado apresentando erro no uso com
termopares tipo “S”.
Aplicação: as mesmas do tipo “S”.
TIPO “B”
Negativo (-) Platina – Rhodio (platina 94% - rhodio 6%)
Identificação de polaridade: O negativo (platina 94%) é mais mole do que o
positivo (platina 70%)
Características: Faixa de utilização 600 - 1700ºC
f.e.m. produzida 1,792 – 12,433mV
Recomendado para utilização em atmosferas oxidantes ou inertes, ou por curto período de
tempo em vácuo.
É utilizado em medidas constantes de temperaturas elevadas (acima de 1400ºC).
Apresenta superior estabilidade na f.e.m. e resistência mecânica melhor do que os tipos “S” e
“R” em altas temperaturas.
Sua potência termoelétrica muitíssimo baixa, tornando sua saída em temperatura de até 50ºC
quase nula.
Não pode ser utilizado em temperaturas até 100ºC
Não necessita de cabo de compensação se a temperatura nos pontos de conexões (terminais
do cabeçote ou instrumento) não exceder a 100ºC.
Deve-se usar isoladores e tubos protetores de alta alumina.
Aplicação: vidro, siderúrgica e altas temperaturas em geral.
O gráfico abaixo mostra a variação da f.e.m. em função da temperatura para os
termopares tipos “E”, “J”, “T”, “K”, “N”, “S”, “R” e “B”.
Limites de Erros
Os termopares, normalmente são fornecidos na forma de pares

casados de fios, devendo assim obedecer a certas normas
pré-estabelecidas por Associações de Normas Técnicas.
Defini-se como erro de um termopar o máximo desvio que este
pode apresentar em relação a um padrão que é adotado
como “Padrão Absoluto”.
O erro de um termopar pode ser expresso em graus de
temperatura ou em percentagem da temperatura medida.
A tabela que temos a seguir, fornece os limites de erros
recomendados pela Norma ASTM E230, segundo a ITS-90 e
IEC-584.
Limites de Erro
Tipos de Termopares Faixa de Temperatura Standard (escolher o melhor) Especial (escolher o melhor)
T 0 a 370ºC +/- 1ºC ou +/-0,75% +/- 0,5ºC ou +/-0,4%

J 0 a 760ºC +/- 2.2ºC ou +/-0,75% +/- 1ºC ou +/-0,4%
E 0 a 870ºC +/- 1,7ºC ou +/-0,5% +/- 1ºC ou +/-0,4%
K 0 a 1.260ºC +/- 2,2ºC ou +/-0,75% +/- 1,1ºC ou +/-0,4%
N 0 a 1.260ºC +/- 2,2ºC ou +/-0,75% +/- 1,1ºC ou +/-0,4%
S 0 a 1.480ºC +/- 1,5ºC ou +/-0,25% +/- 0,6ºC ou +/-0,1%
R 0 a 1.480ºC +/- 1,5ºC ou +/-0,25% +/- 0,6ºC ou +/-0,1%
B 800 a 1.700ºC +/- 0,5% +/- 0,25%
Os Termopares de classe standard são os mais utilizados industrialmente, em

processos onde não se requer tanta precisão na leitura da temperatura.
Os sensores de classe especial, por apresentarem desvios menores são
utilizados onde se deseja reduzir ao máximo os erros de leitura, tornando assim
mais preciso.
Notas:
1)O limite de erro expresso em percentagem é aplicado à temperatura que está
sendo medida.
2) Estes limites não incluem erros de instalações ou sistemas.
3) Junta de referência a 0ºC.
AULA 04 – 15/05/2012
TERMOPAR
CONVENCIONAL
E
TERMOPAR MINERAL
TERMOPAR CONVENCIONAL
Denomina-se termopar convencional aquele composto por dois fios unidos
em uma das extremidades, normamente isolados com cerâmica em
formato de miçangas, tubos capilares ou isoladores de perfil redondo ou
oval e protegido por tubo externo de metal ou cerâmico, muitas vezes com
cabeçote.
LIMITES MÁXIMOS DE APLICAÇÃO X BITOLA DO FIO
Denomina-se termopar convencional aquele composto por dois fios unidos em uma das extremidades,
normamente isolados com cerâmica em formato de miçangas, tubos capilares ou isoladores de perfil
redondo ou oval e protegido por tubo externo de metal ou cerâmico, muitas vezes com cabeçote.
Em função das características físicas e temperatura dos fios que formam os termopares, são
determinadas as temperaturas máxima e mínima para aplicação dos mesmos.
O limite mínimo para os tipos “T”, “E”, “K”, e “N” é de -200ºC, para os tipo “J”, “R” e “S” é de 0ºC e para
o tipo “B” é de 800ºC.
O limite superior é determinado pelas bitolas dos fios usados na construção do sensor.
Conforme recomenda a Norma ASTM E608/95, temos na tabela abaixo os limites máximos para cada
bitola.
Tipos de Termopar Bitola 8 AWG Bitola 14 AWG Bitola 20 AWG Bitola 24 AWG
(Ø3,26 mm) (Ø1,63 mm) (Ø0,81 mm) (Ø0,51 mm)
T -X- 370ºC 260ºC 200ºC
J 760ºC 590ºC 480ºC 370ºC
E 870ºC 650ºC 540ºC 430ºC
K 1.260ºC 1.090ºC 980ºC 870ºC
N 1.260ºC 1.090ºC 980ºC 870ºC
S -X- -X- -X- 1.480ºC
R -X- -X- -X- 1.480ºC
B -X- -X- -X- 1.700ºC

Os limites acima se aplicam a termopares convencionais com tubo ou poço de proteção que tenham a
extremidade fechada, em uso contínuo.
Eventualmente, a aplicação dos termopares em temperaturas superiores às recomendadas é perfeitamente
possível, porém a vida útil do sensor terá uma acentuada redução. Para reutilização é necessária uma
checagem para verificar se o erro apresentado ainda está dentro dos limites desejáveis.
UNIÃO DA JUNTA DE MEDIDA

É exigido um bom contato elétrico entre os dois fios, sem alterar as características termoelétricas dos condutores.
Uma forma para uni-los é feita da torção de um condutor ao redor do outro, logo acima da ponta que deverá ser soldada ou fundida em seguida.
Esta forma é chamada de junta de torção.
Outra forma de unir os condutores é simplesmente encostá-los para serem soldados ou fundidos posteriormente.
È chamada de junta de topo.
Comparativamente, temos a seguir as características de ambas as juntas.
CARACTERÍSTICAS JUNTA DE TOPO JUNTA TORCIDA
Resistência Mecânica Menor Maior
Velocidade de resposta Maior Menor
Ponto de medida definido Sim Não
Precisão Maior Menor
Acessórios para termopar convencional
Conforme já vimos, os termopares convencionais são compostos por dois

condutores metálicos soldados ou fundidos em uma extremidade.
Para conseguirmos garantir aspectos como segurança, proteção mecânica,
durabilidade e facilidade de instalação, são necessários alguns acessórios na
montagem. Veremos a seguir os mais utilizados.
a) ISOLADORES
São normalmente feitos em cerâmica e têm como função isolar eletricamente o par e resistir a altas
temperaturas. Nos termopares básicos são utilizados isoladores ou miçangas feitos com material à base
de silica (SiO2). Para os termopares nobres recomendam-se isoladores tipo capilar fabricado em
alumina (AL2O3). É importante para estes materiais não desprenderem substâncias voláteis que ataquem
quimicamente o par, quando submetidos a alta temperatura. Os mais comuns são os isoladores
redondos e ovais, de pequenos comprimentos, alguns diâmetros externos e número de furos entre 2 e 6,
as miçangas de alguns tamanhos e furo único e os tubos capilares, cortados em comprimentos pouco
menores que o termopar, tendo 2 ou 4 furos e diâmetros variados.
TUBO CAPILAR
b) CABEÇOTES
Os cabeçotes tem a função de proteger o bloco de ligação, fixar o tubo de proteção e conduite. São feitos normalmente em
alumínio, ferro fundido, baquelite ou ainda de outros materiais plásticos para atender exigências de processos quanto ao
ataque químico.
Cabeçote Universal – para uso geral em processos industriais:
Cabeçote à prova de tempo – de construção robusta, com tampa rosqueada, indicado para ambientes onde sejam
necessárias proteções contra o meio ambiente, com umidade, poeiras, vapores, gases não inflamáveis e altas
temperaturas. Classificação conforme IP66 ou NEMA 4.
Cabeçote à prova de explosão – produzido com o objetivo de limitar o efeito de uma eventual explosão ou incêndio no
processo, evitando que seus efeitos venham atingir áreas seguras e instalações elétricas ou painéis de controle. Com
resistência mecânica muito superior aos modelos anteriores, necessita ainda de uma unidade seladora que deve ser
preenchida com resina epóxi, para isolar os efeitos de uma eventual explosão, evitando sua passagem para o conduite.
Cabeçote miniatura – Com dimensões reduzidas, é utilizado em sensores com tubos de diâmetros pequenos e em situações
onde o espaço para instalação de outros modelos não seja possível.
c) BLOCOS DE LIGAÇÃO
É o acessório que tem como função interligar o termopar ao fio ou cabo de extensão ou compensação além
de fixá-los ao cabeçote.
A base é normalmente feita em cerâmica isolante ou nylon, tendo os contatos em forma de blocos feitos em
latão niquelado ou cobre, podendo ser em número de 2, 3, 4 ou 6 contatos. São diversos os formatos e
tamanhos. O modelo ideal a ser utilizado é definido pelo tipo de cabeçote e sensor.
d) TUBOS DE PROTEÇÃO
Um termopar exposto diretamente ao ambiente agressivo tem sua vida útil reduzida drasticamente.
Os tubos de proteção têm a finalidade de proteger os termopares contra as possíveis contaminações ou
outras agressões que a maioria dos processos submete ao sensor.
Os tubos de proteção não são indicados para aplicação em reatores, estanque de vasos ou outro local onde
seja exigida uma vedação.
Na especificação do tubo de proteção devem ser levadas em consideração as condições de uso, como
temperatura, tipo de fluído, resistência mecânica, corrosão, velocidade de resposta, etc...
São divididos em dois tipos: metálicos e cerâmicos.
Tubos Metálicos – São feitos em metal (normalmente aço inox), fechado em uma das extremidades através
de solda ou caldeamento e, quase sempre rosqueado na outra para ser fixado ao cabeçote.
Na tabela abaixo temos os materiais mais usados para esta aplicação e as suas principais características:
Material Temp. Características
de Trabalho
Aço inox 304 Até 900ºC Um dos materiais mais usados em temperaturas médias. Resiste à corrosão, mas não é
indicado em atmosferas redutoras ou sulfurosas, pois reduz a resistência à corrosão.
Aço inox 310 Até 1100ºC Apresenta excelente resistência à corrosão e oxidação. Demonstra maior resistência
mecânica que o aço inox 304, trabalhando em altas temperaturas. Pode ser aplicado
em atmosferas redutoras ou sulfurosas.
Aço inox 316 Até 900ºC Revela qualidades de resistência superiores ao aço inox 304 em ambientes que
contenham ácidos álcalis, sulfúricos e também ao calor.
Aço cromo 446 Até 1100ºC Recomendado para altas temperaturas. Possui excelente resistência à oxidação,
corrosão, ácidos e a maioria dos ambientes com atmosferas agressivas.
Aço carbono Até 550ºC Sua resistência à corrosão é menor que os outros materiais. Pode-se em atmosferas
redutoras ou oxidantes, porém por período de tempo menor.
Alloy 600 Até 1150ºC Com excelente resistência mecânica, é recomendado para uso em altas temperaturas,
porém onde não contenha atmosfera sulfurosa acima de 500ºC
Ferro preto Até 800ºC Para ser utilizado em atmosferas neutras, onde não sofram corrosão
Nodular perlítico Até 900ºC Uso recomendado em metais não ferrosos, como zinco e alumínio
Tubos Cerâmicos – Em alguns processos industriais, os materiais de proteção metálicos não podem ser
aplicados. Nestes casos podem ser recomendados os tubos de cerâmicas especiais, produzidos em alta
alumina, que suportam temperaturas mais altas e não sofrem contaminação por meio corrosivo e
oxidante, podendo assim ser utilizados em várias atmosferas.
Por estas razões os tubos cerâmicos são muito aplicados como proteção dos termopares nobres (tipos “S”,
“R” e “B”), que têm custos superiores. Em alguns casos se usa ainda, um tubo de proteção dentro de
outro (dupla proteção), que proporciona uma maior durabilidade ao par termoelétrico. A fixação do tubo
ao cabeçote é feita através de uma luva metálica, com rosca ao tubo por cimento refratário.
Os principais materiais e suas características, estão na tabela abaixo.

de Trabalho
Cerâmica tipo 610 Até 1650ºC Material não poroso, apresentando ótima resistência mecânica e excelente
condução térmica. Sua composição é formada por 60% de alumina e 40% de silica.
Sensível a choque térmico.
Cerâmica tipo 710 Até 1900ºC Apresenta características superiores ao da cerâmica 610 em relação a resistência
mecânica e condução térmica. Contém 99,7% de alumina em sua composição.
Também sensível a choque térmico.
Carbureto de silício Até 1500ºC Este material apresenta excelente resistência à choques térmicos e alta condução
térmica. Possui baixa resistência mecânica e porosidade acentuada.
Carbureto de silício Até 1650ºC Sua alta resistência a choque térmico e baixa porosidade o torna melhor que o
recristalizado carbureto de silício. Uso recomendado em vários tipos de ácidos e metais líquidos.
Também apresenta baixa resistência mecânica.
d) POÇOS DE PROTEÇÃO OU POÇOS TERMOMÉTRICOS
Possuem as mesmas funções dos tubos de proteção, porém sua utilização é recomendada onde as condições
do processo vierem a requerer alta segurança em relação a exigências mecânicas e de pressão, além de
situações de ambiente contendo fluídos muito corrosivos, alta velocidade de fluxo ou ainda para maior
durabilidade na proteção ou no sensor por temperaturas extremas.
Sua construção é feita à partir de uma barra maciça, executando-se um furo interno longitudinal, mantendo
uma boa espessura de parede, de acordo com as especificações pré-determinadas, que proporciona ao
conjunto final uma resistência mecânica superior ao tubo,
São totalmente usinados, interna e externamente, e polidos para diminuir o atrito.
Podem ser retos ou cônicos e sua fixação ao processo é feita através de rosca (poço rosqueado), flange (poço
flangeado) ou solda (poço soldado), tornando o ambiente medido totalmente selado, evitando assim a
necessidade de parada ou esvaziamento para troca ou manutenção dos sensores.
A ligação mecânica entre o poço e o cabeçote é feita através de um tubo de aço com rosca nas duas
extremidades, chamado de niple liso, podendo ainda ser formado por duas partes, tendo entre ambas um
porca livre que as une quando apertada, sendo este o niple com união.
Os materiais para confecção de poços são os mesmos utilizados pelos tubos de proteção, obedecendo-se
também os limites de temperatura, em ambos, para aplicações especiais, utilizam-se ainda materiais
menos comuns, porém de custos elevados, como nióbio, tântalo, titânio, tubete de platina, etc...
POÇOS DE PROTEÇÃO
TERMOPAR COM NIPLE UNIÃO
TERMOPAR COM NIPLE LISO

TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL
Cabo de isolação mineral
O cabo de isolação mineral foi desenvolvido pela necessidade de se atender as severas exigências do setor
nuclear.
A partir disto, foram transferidos seus benefícios para a indústria em geral, que os utiliza numa grande
variedade de aplicações, tanto na fabricação de termopares e cabos de compensação e extensão, quanto
na montagem de bulbos de resistência.
Estes cabos oferecem uma série de vantagens, entre as quais grande estabilidade e longevidade, por ter
uma bainha resistente à água, óleos e gases, oferecendo proteção completa contra contaminações que o
garante contra falhas provocadas por corrosão. Resiste também a avarias mecânicas normalmente
provocadas por impacto, torção ou flexão, podendo assim, ser dobrado, achatado, torcido e até mesmo
esticado, sem prejuízo de suas propriedades.
O cabo de isolação mineral pode ser tratado como se fosse um condutor sólido, pois em sua bainha
metálica podem ser montados acessórios mediante soldagem ou compressão.
A flexibilidade do cabo, o seu diâmetro pequeno, sua elevada resistência mecânica e seu grande
comprimento garantem instalação fácil, mesmo em situações adversas.
Sua impermeabilidade oferece isolação durável em vasta faixa de temperaturas, ainda que sejam as mais
severas condições de umidade.
Quanto à confecção de termopares, a pequena massa e a elevada condutividade térmica do pó
comprimido, utilizado na fabricação do cabo, fazem com que o termopar tenha um tempo de resposta
virtualmente igual ao de um termopar descoberto de dimensão equivalente.
Finalmente, o cabo de isolação mineral é recomendado também para uso como cabo de extensão e
compensação, substituindo os cabos com isolações tradicionais nas aplicações específicas em que os
mesmos não podem ser aplicados, devido ás condições severas do ambiente.
Apesar de simples, a fabricação dos cabos de isolação mineral, exige uma avançada tecnologia.
Inicia-se com um tubo de aço inox 304, aço inox 316, aço inox 310, inconel, ou outro metal, com
aproximadamente 1 polegada de diâmetro externo e comprimento de 4 metros, dentro do qual se inserem
os fios termopares com diâmetros previamente determinados, afastados entre si e do tubo, por uma espécie
de guia, de maneira a estarem eletricamente isolados.
O tubo é preenchido com pó de óxido de magnésio ou ainda com isoladores especiais feitos do mesmo
material, que é um excelente isolante elétrico e bom condutor térmico, de maneira a não deixar espaços
vazios internamente. Em seguida todo o conjunto passa por um processo alternado de trefilação a frio e
tratamento térmico, até atingir o objetivo final, que é o produto em forma de cabos compactos muito
reduzidos em seu diâmetro, podendo chegar até 0,5mm, porém, mantendo as proporções dimensionais e
isolação da forma inicial.
Os diâmetros externos para os cabos de isolação mineral, que são encontrados no mercado, são:
0,5mm – 1,0mm, 1,5mm – 3,0mm – 6,0mm.
Montagem do termopar de isolação mineral
Devem ser tomadas várias precauções para se confeccionar um termopar de isolação mineral.
1)Após a definição do tipo, material e diâmetro da bainha deve-se cortar o cabo no
comprimento necessário para o tamanho do termopar.
2)Manter o material cortado, aquecido e seco, com aproximadamente 38ºC e 25% de umidade
relativa do ar. Isto é necessário para eliminar a umidade retida na isolação, pois é tendência
natural do óxido de magnésio absorver umidade (altamente higroscópico), que baixa
significamente a isolação. É exigida uma isolação mínima de 100 MΩ em temperatura
ambiente (20ºC), entre os condutores e a bainha.
3)Remover o óxido de magnésio em uma das pontas do cabo.
4)Usando solda TIG com atmosfera inerte, soldar os condutores do par termoelétrico.
5)Preencher e compactar novamente o espaço interno da bainha com óxido de magnésio (esta
etapa deve ser ignorada no caso de junta de medição aterrada).
6)Soldar o plug de fechamento da ponta.
7)Verificar a integridade da solda, aplicando-se argônio à pressão de 300 lbs na ponta fechada
e em seguida, mergulhá-la em água. Caso o fechamento não esteja totalmente íntegro, irão se
formar bolhas na água e deverá ser refeito.
8)Testar a continuidade dos fios termopares.
9)Testar a isolação entre o sensor e a bainha, que deverá ser acima de 100 MΩ
10)Montar a extremidade do terminal de ligação, cortando-se bainha e deixando-se os
condutores expostos.
11)Soldar o rabicho (fio ou cabo de extensão).
12)Finalmente fixar o pote por solda ou com a resina, também é usada para selar esta
extremidade.
Vantagens do termopar de isolação mineral
Estabilidade na força eletromotriz

Esta estabilidade é caracterizada em função dos condutores estarem completamente contra a
ação de gases e outras condições ambientais que podem causar oxidação e, por
consequência perda de força eletromotriz;
Resistência mecanica
O pó muito bem compactado, contido dentro da bainha metálica, mantém os condutores
uniformemente posicionados, permitindo que o sensor seja torcido, achatado, dobrado ou
estirado, suporta choque térmico ou pressões externas, sem qualquer prejuízo das
propriedades termoelétricas.
Dimensão reduzida
Permite medidas de temperatura em locais que anteriormente, através de termopares
convencionais não podiam ser feitas, devido as dimensões das bainhas que podem chegar a
0,5mm.
Impermeabilidade
É assegurada pela bainha metálica a impermeabilidade do termopar em relação a água, óleos
e gases.
Facilidade de instalação
A maleabilidade do cabo, sua pequena dimensões, longo comprimento e grande resistência
mecânica, asseguram facilidade de instalação, mesmo em situações mais difíceis.
Adaptabilidade
A construção do termopar de isolação mineral permite que o mesmo seja tratado como se
fosse um condutor sólido. Em sua capa metálica podem ser montados acessórios por
soldagem.
Vantagens do termopar de isolação mineral (continuação)
Resposta rápida
A pequena massa e a alta condutividade térmica do pó de óxido de magnésio, proporcionam
ao termopar de isolação mineral um tempo de resposta que é virtualmente igual ao de um
termopar descoberto de dimensão equivalente.
Resistência a corrosão
As bainhas podem ser selecionadas adequadamente para resistir ao ambiente corrosivo.
Resistência de isolação
O termopar de isolação mineral tem uma resistência de isolação elevada numa vasta gama de
temperaturas, sendo possível ser mantido em condições de alta umidade.
Blindagem eletrostática
Quando montado com junta isolada e tendo a bainha devidamente aterrada, o termopar de
isolação mineral oferece perfeita blindagem eletrostática ao par termoelétrico.
AULA 05 – 16/05/2012
TERMOPAR
CONVENCIONAL
E
TERMOPAR MINERAL
Continuação....
Tipos e bainhas dos termopares de isolação mineral
Os termopares de isolação mineral podem ser dos tipos “T”, “E”, “J”, “K” e “N”, podendo ser
simples (1 par de fios), duplos (2 pares de fios) ou mesmo até triplo (3 pares de fios dentro da
mesma bainha).
O material da bainha é o fator determinante para a vida útil do termopar de isolação mineral,
pois se ela resistir às condições do ambiente, o termopar também resistirá.
A tabela abaixo apresenta os materiais da proteção e suas características:

de Trabalho
Aço inox 304 Até 900ºC Boa resistência à corrosão, podendo ser utilizada em atmosfera oxidante, redutora, neutra e no
vácuo, mas não é indicado em atmosferas redutoras ou na presença de enxofre.
Aço inox 310 Até 1100ºC Apresenta excelente resistência à oxidação em altas temperaturas. Utilizável em atmosfera
redutora, oxidante, neutra e no vácuo. Bom para uso em atmosfera sulfurosa.
Aço inox 316 Até 900ºC Revela qualidades de resistência superiores ao aço inox 304 em ambientes que contenham
ácidos e álcalis.
Aço cromo 446 Até 1100ºC Possui excelente resistência à corrosão e oxidação em altas temperaturas. Boa resistência em
atmosferas sulfurosas.
Alloy 600 Até 1150ºC Com excelente resistência à corrosão e oxidação em altas temperaturas, porém onde
não contenha atmosfera sulfurosa acima de 500ºC
Em situações muito especiais, termopares dos tipos “S”, “R” e “B”, tendo isolação de óxido de
magnésio, óxido de berílio ou óxido de alumina, com bainha metálica de tântalo, titânio ou
molibdênio, podem ser aplicados, porém, é sempre necessária uma análise criteriosa, por
serem versões muito pouco utilizadas e de custo alto.
Os limites de erro admitidos para os termopares de isolação mineral são os mesmos

considerados para os termopares convencionais, tanto para a calibração standard como
para a calibração especial, seguindo a norma ASTM E230/90 (ITS90)
Tipo de junções de medida
Os termopares de isolação mineral são classificados em 3 tipos, ao considerarmos a posição

da junção de medida com relação à bainha metálica:
a) Junção isolada
É o tipo de montagem mais utilizado. A junção de medida fica isolada eletricamente da bainha,
dando ao termopar total proteção contra o meio externo, garantindo maior vida útil, além de
evitar a condução de cargas elétricas ao instrumento, em caso de acidente e imunizá-lo
contra interferências eletrostáticas.
Como desvantagem tem um tempo de resposta maior.
b) Junção aterrada
Para montar este tipo de junção, os fios do par termoelétrico e a bainha metálica são soldados juntos.
Assim os fios são aterrados na bainha.
Apresenta um tempo de resposta menor que a junção isolada, podendo também ser usada em ambientes
agressivos, pois os condutores ainda se mantêm protegidos do ambiente.
Não deve ser aplicado em ambientes ruidosos, podendo transmitir estes ruídos ao instrumento gerando ao
mesmo uma instabilidade na leitura do sinal.
c) Junção exposta
Neste tipo de junção, parte da bainha e da isolação é removida, expondo os fios do par termoelétrico
diretamente ao ambiente de medida. Não é recomendado em aplicações onde possa ser contaminado,
trazendo um rápido envelhecimento dos fios.
A principal vantagem deste tipo de junção é a resposta extremamente rápida das variações de temperatura.
eeeee
EXPOSTA
ACESSÓRIOS PARA TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL
a) Bucin ou Rosca Ajustável
Produzidos normalmente em aço inox ou latão niquelado ou puro, têm a finalidade de fixar o sensor ao processo através de
rosca, e permitindo que o comprimento de inserção do mesmo possa ser ajustado de acordo com a necessidade.
1 – Rosca ao processo, dimensionada de acordo com a existente no ponto de instalação, tendo acima um sextavado para
aperto por ferramenta e uma outra rosca para travar a anilha, É raro, mas também pode ser produzida com rosca fêmea.
2 – Anilha de travamento, podendo ser feita também de teflon, além dos materiais acima, tem a função de travar o sensor na
altura desejada.
3 – Porca de compressão da anilha, aperta a anilha contra a rosca ao processo, fazendo com que ela seja comprimida à
bainha do sensor.
Cada uma das três partes tem um furo para a passagem da bainha, com diâmetro específico para cada diâmetro.
ACESSÓRIOS PARA TERMOPAR DE ISOLAÇÃO MINERAL
b) Conectores Compensado e Polarizado
Os conectores possuem os pinos polarizados e adicionalmente é gravada no corpo a indicação “+” e “-“ para evitar uma
conexão incorreta (inversão de polaridade) e são fabricados com a mesma liga do termopar para os tipos J, K, T, E e N e
de compensação para os termopares tipos S, R e B eliminando erros de medição que possam surgir na conexão.
Os conectores possuem coloração de acordo com as normas ASTM e ANSI para fácil identificação.
AULA 06 – 17/05/2012
FIOS E CABOS DE
EXTENSÃO E
COMPENSAÇÃO
Fios e cabos de extensão e compensação
Na maioria das aplicações industriais com medição de temperatura através do termopar, o

elemento sensor se encontra distando do instrumento receptor. Poderíamos então construir
termopares com comprimento tal que pudesse ser ligado diretamente ao instrumento, mas isto
se tornaria inviável pelo custo, e ainda seria pior no caso de termopares nobres. Sendo assim
torna-se necessário que o instrumento seja ligado ao termopar através de fios que possuam
uma curva de força eletromotriz em função da temperatura similar àquela do termopar, a fim de
que possa ser efetuada a correção da junta de referência pelo instrumento.
Definições
a)São chamados fios os condutores constituídos por um único eixo sólido.
Cabos são aqueles formados por um feixe de condutores com bitola menor,
formando um condutor flexível.
b) Fios e cabos de extensão são aqueles fabricados com as mesmas ligas dos termopares aos
quais vão ser destinados. Exemplo: Tipo “TX”, tipo “JX”, tipo “EX”, tipo “KX”, tipo “NX”.
Obs: Segundo a norma ANSI, utiliza-se o sufixo X para designar fio ou cabo de extensão e
compensação.
c) Fios ou cabos de compensação são aqueles fabricados com ligas diferentes das que
formam os termopares aos quais vão ser destinados, porém fornecem as mesmas curvas de
força eletromotriz em função da temperatura equivalente à destes termopares, quando
submetido aos limites de temperaturas especificadas para sua aplicação, apresentam grande
variação na F.E.M. A necessidade do desenvolvimento destes fios e cabos diferentes do
termopar, deu-se única e exclusivamente em razão de custos. Exemplo “WX”, “SX”, “BX”.
Para um melhor entendimento das informações que serão passadas na próxima tabela, o
gráfico abaixo mostra o que ocorre com os fios e cabos de extensão e compensação, quando
submetidos a temperaturas acima das indicadas na coluna de “faixa de temperatura”.
“Faixa de temperatura” refere-se ao ponto de conexão entre o fio ou cabo de extensão ou

compensação e bloco de ligação do instrumento (sempre a temperatura nos pontos de
conexão).
Referem-se somente ao tipo SX
Obs: Os fios e cabos tipos “WX” e “VX” foram excluídos da norma ANSI MC 96.1 de 1982
Junção de referência a 0ºC
Os cabos usados para termopar tipo “B” são de cobre. Ha não necessidade de um cabo especial é explicado pelo seguinte
exemplo:
Ao aplicarmos o sensor a uma temperatura de 1200ºC, e o ponto de ligação do cabo ao termopar estando a 100ºC (máximo admitido
para esta conexão), o desvio será de 0,033mV, que representa menos do que 3,5ºC
Isolações
Normalmente os fios e cabos de extensão e compensação são produzidos nas bitolas 16, 18, 20 e 24 AWG,
sendo muito utilizados os de bitola 16 AWG quando é necessário passagem através de conduítes, devido a
maior resistência mecânica.
A isolação a ser escolhida deve levar em consideração as condições do ambiente por onde ele deverá
passar, como a temperatura, a solicitação mecânica, a umidade, a abrasão, presença de óleo e outros
componentes.
Para atender a estas exigências, já que é muito grande a variedade de aplicações, os fios e cabos de
extensão e compensação podem ser encontrados com vários tipos de isolações interna e externa.
Na tabela abaixo são informados os tipos de isolações disponíveis e suas características.
isolação Características
Temperatura Características
Interna Externa Resistência à Resistência
máxima de
abrasão absorção de
utilização
umidade
PVC PVC Muito boa Excelente 105ºC Uso geral, resistente à maioria dos óleos e
produtos químicos.
Borracha Borracha Excelente Muito Boa 90ºC Resistente à óleos.
Silicone Amianto Razoável Muito Boa 250ºC Uso geral, substituindo com vantagens o
amianto/amianto devido a sua resistência a
abrasão.
Silicone Fibra de Vidro Boa até 200ºC Muito Boa 250ºC Uso geral, acima de 200ºC a resistência à
abrasão desaparece.
Fibra de vidro Fibra de Vidro Boa até 200ºC Boa até 200ºC 270ºC Acima de 200ºC a resistência à abrasão e
umidade desaparece.
Teflon Teflon Excelente Excelente 260ºC Ótima resistência à abrasão e umidade.
Amianto Amianto Razoável Razoável 500ºC Uso geral para processos com alta
temperatura. Não recomendado em
ambientes úmidos.
Ligação dos fios e cabos de extensão e compensação
Para visualizar melhor a importância dos fios e cabos de extensão e compensação, veremos o
que ocorre ao utilizarmos na mesma aplicação, cabo de extensão no primeiro caso e cabo de
cobre no segundo.
Ligação com cabo de extensão ou compensação.
Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC +30,008mV

Diferença entre as temperaturas do cabeçote 80ºC e da borneira 20ºC + 2,469mV
Diferença entre as temperaturas da borneira 20ºC e da junta fria 0ºC + 0,798mV
+33,275mV
33,275mV = 800ºC = Erro = 0
Ligação com cabo de cobre.

+30,806mV
30,806mV = 740ºC = Erro = -60ºC
Cada ponto de conexão é considerado como um novo termopar, sendo assim, quando introduzimos um par de fios de cobre
para ligar o sensor ao instrumento, o valor correspondente a diferença da temperatura entre o cabeçote e o instrumento não é
acrescentado, passando a valer zero.
Erros produzidos pela inversão de fios e cabos de extensão e compensação.
Deve-se ter muita atenção, observando a tabela do código de cores no momento da instalação de fios e cabos de extensão
ou compensação, para evitar os problemas gerados por inversões nas polaridades.
Podemos afirmar, com toda a segurança, não ser muito raro este tipo de engano.
Algumas destas inversões são facilmente detectadas, porém quando este detecção não acontece, é possível que gere
grandes prejuízos, tanto no produto final como no equipamento de produção.
Vamos ver, nos exemplos a seguir, estas inversões e os resultados que cada uma delas apresentará na indicação do
instrumento.
INVERSÃO SIMPLES
Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC -30,008mV

-26,741mV
-26,741mV = -700ºC = Indicação de temperatura negativa
DUPLA INVERSÃO

Diferença entre as temperaturas do cabeçote 80ºC e da borneira 20ºC - 2,469mV
+28,337mV
28,337mV = 681ºC = Erro = -119ºC
Como podemos ver, a inversão simples é facilmente detectada, pois o instrumento sempre indicará uma
temperatura negativa. Já a dupla inversão, indicará uma temperatura positiva, porém sempre abaixo do real.
Considerando que, na prática, a temperatura no cabeçote é muito comum estar em valores menores do que
no exemplo, o erro introduzido se reduz, podendo mais facilmente não ser constatado a tempo de evitar os
possíveis prejuízos.
Outros problemas que podem ocorrer são os relacionados a ruídos oriundos de motores AC e DC,
geradores elétricos, transmissores e receptores de comunicação e navegação, câmaras de televisão,
computadores e terminais, cabos de telefonia, linhas de alta tensão, centro de controle de motores,
máquinas de solda elétricas, fornos de indução e capacitivos e tantos outros.
Para eliminar estas interferências, são recomendados alguns cuidados, como a passagem dos cabos de
extensão ou compensação por conduítes exclusivos para baixos sinais, pares de fios torcidos com
blindagem de filamentos de cobre trançados, pares de fios torcidos com espiral de filamentos de cobre, fita
Mylar aluminizada com fio dreno ou até mesmo eletroduto de aço. Na maioria dos casos apenas uma das
recomendações elimina a interferência, porém às vezes é necessário combinar duas ou mais para que tudo
seja devidamente resolvido.
Precisão do sistema de medição de temperatura por termopar.
Os limites de erros vistos anteriormente (do termopar e do cabo) são chamados erros individuais. O erro
total do sistema, considerando o termopar, mais o cabo, mais o instrumento, tem que ser calculado para se
conhecer o erro total do sistema, e saber assim se está acima ou abaixo do que o processo admite.
O erro médio mais provável num sistema de medição por termopar é igual a “raiz quadrada da soma dos
quadrados dos erros absolutos de cada componente” deste sistema.
Um termopar tipo “K” classe standard, ligado a um instrumento analógico, range 0 a 1.200ºC, para indicação
da temperatura, usando cabo tipo “KX”, instalado em um forno a 900ºC, temos:
-Erro do termopar “K” = +/-2,2ºC ou 0,75% da temperatura medida .....................= 6,75ºC

-Erro do cabo de extensão “KX” = +/-2,2ºC............................................................= 2,2ºC
-Erro do instrumento = +/-0,5% do span ................................................................= 6,0ºC
O erro médio mais provável será: Em = √(6,75) 2 + (2,2)2 + (6,0)2 =

Em = +/-9,3ºC ou +/-0,9%
Este erro médio pode ser diminuido, usando-se termopar classe especial e instrumento digital, que
normalmente admite um erro de +/-0,1%.
Obs: Range é definido como a área entre os limites da escala; o mínimo e o máximo.
Exemplos: 0 a 500ºC, 20 a 200ºC, 100 a 1000ºC, 200 a 800ºC
Span identifica o valor do intervalo entre o mínimo e máximo da escala.

Usando os mesmos ranges acima, teríamos 500ºC, 180ºC, 900ºC, 600ºC
AULA 06 – 18/05/2012
TERMORESISTÊNCIAS
TERMORESISTÊNCIAS
Também conhecidos como RTD (Resistance Temperature Detector), bulbo de resistência, termoresistência,
os termometros de resistência só passaram a ser utilizados em processos industriais a partir de 1925,
porém, os métodos de utilização de resistências em medição de temperatura, iniciaram-se em 1835, com
Faraday.
Por suas condições de alta estabilidade, resistência à contaminação, repetibilidade, pequeno drift em
relação ao tempo, menor influência de ruídos e ainda altíssima precisão, as termoresistências adquiriram
grande espaço nos processos industriais e em laboratórios.
Devido a estas características, este sensor foi adotado como padrão internacional para medição de
temperatura na faixa de -259,34ºC a 961,78ºC, segundo a ITS-90.
Princípio de Funcionamento:
São sensores que se baseiam no princípio de variação da resistência ôhmica em função da temperatura. Os
valores de resistência aumentam com o aumento da temperatura.
O elemento sensor consiste de uma resistência formada por um fio de platina de alta pureza, de níquel ou
cobre, encapsulada num bulbo de vidro ou cerâmica.
Entre os materiais acima a platina é o mais utilizado por apresentar uma ampla escala de temperatura, alta
resistividade, permitindo assim maior sensibilidade, alto coeficiente de variação de resistência com a
temperatura, uma boa linearidade; resistência x temperatura, e também por ter rigidez e durabilidade para
ser transformada em fio fino, além de ser obtida em forma puríssima.
Construção Física do Sensor
O fio de platina, níquel, ou cobre é enrolado na forma helicoidal e encapsulado hermeticamente em bulbo de vidro ou de
cerâmica.
Existe ainda um outro método que é depositar platina sobre um substrato fino (thin-film) para substituir o fio convencional.
Desta forma, o elemento pode ser ligado a uma superfície plana ou cilindrica.
Estes sensores são colocados em tubos de proteção para uma maior resistência mecânica e interligados por fios de cobre,
níquel ou prata até o terminal de ligação.
De acordo com a necessidade do processo, as termoresistências podem ser instaladas desta forma ou utilizando-se os
acessórios usados pelos termopares.
Características da termoresistência de platina
Devido a sua grande estabilidade e precisão, a termoresistência de platina é a mais usada industrialmente. Esta
termoresistência tem sua curva padronizada conforme a Norma DIN-IEC 751/85 e tem como característica a resistência
de 100 Ω a 0ºC. Por esta razão convencionou-se a chamá-la de PT-100.
A faixa de trabalho deste sensor vai de -200 a 650ºC, porém a ITS-90 padronizou seu uso até aproximadamente 962ºC.
As normas DIN-IEC 751/1985 também adotaram os seus limites de erro.
Limites de erro
No uso em processos industriais são utilizadas termoresistências nas classe “B” e “A”.
O erro admitido pelo sensor da classe “B” é +/-0,30 + (0,005 .t)ºC
O erro admitido pelo sensor da classe “A” é +/-0,15 + (0,002.t)ºC
Abaixo teremos de forma numérica e gráfica as tolerâncias em ambas as classes:
Temperatura -200 -100 0 100 200 300 400 500 600 650 700 800 850
(ºC)
T (+/-ºC) 1,3 0,8 0,3 0,8 1,3 1,8 2,3 2,8 3,3 3,55 3,8 4,3 4,55
O Classe
L “B”
(+/-ºΩ) 0,56 0,32 0,12 0,30 0,48 0,64 0,79 0,93 1,06 1,13 1,17 1,28 1,34
E
R
Â (+/-ºC) 0,55 0,35 0,15 0,35 0,55 0,75 0,95 1,15 1,35 1,45 - - -
N Classe
C “A”
(+/-ºΩ) 0,24 0,14 0,06 0,13 0,20 0,27 0,33 0,38 0,43 0,46 - - -
I
A
Gráfico demonstrativo dos desvios nas termoresistências classe “A” e “B”
Testes de Isolação
Deve ser testada a resistência de isolação entre os terminais do sensor e a bainha com voltagem entre 10 e 100 Vdc, em
temperatura ambiente de 15ºC a 35ºC e umidade relativa abaixo de 80%, trocando-se a polaridade em todos os
terminais. Em todos os testes a resistência de isolação mínima deverá ser de 100MΩ.
Com a voltagem não excedendo a 10 Vdc, a resistência de isolação entre os terminais e a bainha, não deve ser menor que:
Temperatura máxima Resistência Mínima de

(ºC) isolação
100 – 300 10 MΩ
301 – 500 2Ω
501 - 850 0,5MΩ
Auto-Aquecimento
Em medição de temperatura com termoresistência o auto-aquecimento pode levar a erros que comprometam esta medição.
O auto-aquecimento é causado pela corrente que passa pela resistência, oriunda do instrumento de leitura. Há geração de
calor quando uma corrente elétrica atravessa uma resistência, por efeito Joule (P = R.i 2).
Para evitar que este aquecimento venha comprometer a medição deve-se limitá-lo a pequenos valores que possam ser
desprezados. Para isso deve-se limitar a corrente de excitação do sensor. Ainda pela norma DIN-IEC 751/85 a potência
máxima desenvolvida em uma termoresistência não pode ser maior do que 0,1mW; o que na faixa de atuação do sensor
da uma corrente máxima de 3mA. Os valores típicos recomendados são da ordem de 1 a 2mA.
A máxima elevação da temperatura, decorrente do aumento da dissipação de calor na termoresistência, deve ser de 0,3ºC.
Tipo de Montagem
Na montagem convencional em tubos metálicos, normalmente com diâmetros de 4, - 4,7 – 6 – 8 ou 10mm, com uma
extremidade fechada, é colocado o bulbo com os fios de cobre, prata ou níquel soldados e isolados entre si e da bainha
com isoladores cerâmicos. Todos os espaços devem ser preenchidos com óxido de magnésio, para permitir uma boa
troca térmica e ainda proteger o sensor contra choques mecânicos. A extremidade aberta do tubo deve ser selada com
resina epóxi para evitar possível ataque ao sensor pelo ambiente em que ele vai atuar.
Para suprir problemas como comprimento total do sensor e principalmente, a necessidade em alguns casos, de efetuar curvas
foi desenvolvida a termoresistência com montagem de isolação mineral, na qual o bulbo sensor é colocado em uma cápsula
de material metálico com uma extremidade fechada e os espaços preenchidos com óxido de magnésio. Em seguida os fios
são soldados aos condutores de níquel que formam um cabo de isolação mineral e posteriormente a cápsula soldada à
bainha.
Este tipo de montagem apresenta rápida velocidade de resposta e dá maior flexibilidade, permitindo dobras e curvas que
antes eram impossíveis, além de não limitar o comprimento do sensor.
Princípio de Medição a 2, 3 e 4 fios
As termoresistências são ligadas a um circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone.

O princípio de medição em Ponte de Wheatstone é bastante usado em laboratórios e em alguns sistemas industriais, devido a
sua alta precisão.
O circuito encontra-se balanceado ou em equilíbrio quando apresenta uma relação de resistência R1 . R3 = R2 . R4, e desta
forma não circula corrente pelo galvanometro, pois os potenciais nos pontos 1 e 2 são idênticos.
Portanto, conhecendo seus valores de R1 e R2 e ajustando a resistência R3 até que a ponte fique em equilíbrio, tem-se
através de R3 o valor de R4 e assim o valor ôhmico da termoresistência.
R1 . R3 = R2 . R4 (se R1 = R2) R3 = R4
Conhecendo-se R3, tem-se o valor de R4 e com o valor de R4 obtem-se o valor na tabela.

Ligação a 2 fios
Nesta montagem, R4 é a termoresistência e R3 é a resistência variável para o balanceamento do circuito. As resistências

indicadas com Rl1 e Rl2 são as resistência da fiação e ambas estão em série com R4. A resistência da fiação tende a
aumentar quanto maior for a distância entre o sensor e o instrumento, quanto menor a bitola do fio ou quando maior a
temperatura ambiente.
Ligação a 3 fios
É o método mais utilizado nas indústrias, primeiramente por conseguir compensar a resistência de linha e ainda pela grande
disponibilidade de opções para instrumentos que recebam o terçeiro fio.
Neste circuito a bateria é conectada no ponto físico mais próximo do sensor, permitindo assim RL1 passa para o outro braço
da ponte, balanceando o circuito. Desta forma, temos:
R4 + RL2 = R1 = R2 . R4 + R2 . RL2 = R3 . R1 + RL1 . R1

R3 + RL1 R2
Supondo R1 = R2 e RL1 = RL2, temos:

(R1 . R4) + (R1 . RL1) = (R3 . R1) + (R1 . RL1)
(R1 . R4) = (R3 . R1) + (R1 . RL1)
R4 = R3 . R1 = R4 = R3
R1
Ligação a 4 fios
Esta ligação é utilizada em medições de laboratórios e, esporadicamente na indústria, pois requer duas medições e um
cálculo para o resultado. Assim temos:
Para o circuito A:
R31 + RL1 = R4 + RL4 (1)
Para o circuito B:
R32+ RL4 = R4 + RL1 (2) adicionando-se (1) + (2), temos:
R31 + R32 + RL1 + RL4 = 2R4 + RL4 + RL1
Assim temos: R4 = (R31 + R32)

2
http://www.thermomax.com.br/produtos/view?ID_PRODUTO=5
http://www.salvicasagrande.com.br/ver_termo.php?termo=pocos/termoconv/
definicao.php
http://www.salcas.com.br/produtos2.asp?TIPO=TERMOPARES%20ISOLA%C7AO
%20MINERAL
http://www.ecil.com.br/temperatura-industrial/pirometria/termopares/
http://www.iope.com.br/index_port.htm
http://www.asta.com.br/v2/
http://www.naka.com.br/produtos.php
http://www.exacta.ind.br/

Apresentação Pirometria

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NOÇÕES BÁSICAS DE TEMPERATURA

USO E APLICAÇÃO DE TERMO-SENSORES.

As moléculas são pequenas partículas que compõem todas as substâncias, e se

O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos

Eventualmente os termos pirometria e criometria, são também aplicados

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CRIOMETRIA - Medição de baixas temperaturas, ou seja, aquelas próximas

TERMOMETRIA - Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria,

Usina de Açúcar e Alcóol

•Instrumento Grandeza Física Transdutor Faixa de medição ºC

Termômetro Bimetálico, com saída reta ou angular.

Termômetro a Vapor. Bulbo metálico com enchimento de

Pirômetro ótico automático (infravermelho).

Termistor – Resistência Elétrica.

Pequenos, boa resistência mecânica, baixo custo,

PTC (Coeficiente de temperatura positivo) ou

Circuito termoelétrico de Seebeck

Receberam esta denominação por serem os termopares de maior uso

Os termopares, normalmente são fornecidos na forma de pares

T 0 a 370ºC +/- 1ºC ou +/-0,75% +/- 0,5ºC ou +/-0,4%

Os Termopares de classe standard são os mais utilizados industrialmente, em

T -X- 370ºC 260ºC 200ºC

J 760ºC 590ºC 480ºC 370ºC

E 870ºC 650ºC 540ºC 430ºC

K 1.260ºC 1.090ºC 980ºC 870ºC

N 1.260ºC 1.090ºC 980ºC 870ºC

S -X- -X- -X- 1.480ºC

R -X- -X- -X- 1.480ºC

B -X- -X- -X- 1.700ºC

UNIÃO DA JUNTA DE MEDIDA

CARACTERÍSTICAS JUNTA DE TOPO JUNTA TORCIDA

Resistência Mecânica Menor Maior

Velocidade de resposta Maior Menor

Ponto de medida definido Sim Não

Precisão Maior Menor

Acessórios para termopar convencional

Conforme já vimos, os termopares convencionais são compostos por dois

Material Temp. Características

TERMOPAR COM NIPLE LISO

Estabilidade na força eletromotriz

A tabela abaixo apresenta os materiais da proteção e suas características:

Material Temp. Características

Os limites de erro admitidos para os termopares de isolação mineral são os mesmos

Tipo de junções de medida

Os termopares de isolação mineral são classificados em 3 tipos, ao considerarmos a posição

a) Bucin ou Rosca Ajustável

b) Conectores Compensado e Polarizado

Na maioria das aplicações industriais com medição de temperatura através do termopar, o

“Faixa de temperatura” refere-se ao ponto de conexão entre o fio ou cabo de extensão ou

Ligação com cabo de extensão ou compensação.

Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC +30,008mV

Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC +30,008mV

Erros produzidos pela inversão de fios e cabos de extensão e compensação.

Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC -30,008mV

Diferença entre as temperaturas do forno 800ºC e do cabeçote 80ºC +30,008mV

Precisão do sistema de medição de temperatura por termopar.

-Erro do termopar “K” = +/-2,2ºC ou 0,75% da temperatura medida .....................= 6,75ºC

O erro médio mais provável será: Em = √(6,75) 2 + (2,2)2 + (6,0)2 =

Span identifica o valor do intervalo entre o mínimo e máximo da escala.

Características da termoresistência de platina

Abaixo teremos de forma numérica e gráfica as tolerâncias em ambas as classes:

Temperatura máxima Resistência Mínima de

As termoresistências são ligadas a um circuito de medição tipo Ponte de Wheatstone.