OBM

Presenta:

Jaime Francisco Lpez Rodrguez

Oxygen Bodenblasende Maxhuette (Proceso de soplado por el fondo OBM) Antecedentes

Los procesos que recibieron los nombres de OBM (Oxigen Bodenblasende Maxhuette ) y Q-BOP (Quiet Basic Oxigen Process), emplean la antigua idea, que Bessemer intent poner en prctica, de inyectar oxgeno puro por las toberas del fondo. Bessemer fallo con esta idea porque el oxgeno puro provocaba reacciones muy exotrmicas que deterioraban bastante los refractarios.

El proceso OBM (oxygen bodenblasen maxhuette), fue desarrollado por la maximillianshuette Iron and steel Company de la Alemania occidental, en colaboracin con la Air Liquide of Canad, este procedimiento ha sido posteriormente rebautizado por la U.S. Steel con la denominacin de Q-BOP (Quiet o Quick Basic Oxygen Process).

Diferencia OBM y Q-BOP

Sin embargo para alguno autores, aunque el proceso a que se refieren las dos denominaciones, es el mismo, los convertidores OBM se emplean preferentemente para el afino de arrabio de alto contenido en fosforo, y en cambio los Q-BOP, para arrabio de bajo contenido en fosforo.

Fabricacin moderna de Acero

Una modificacin en el proceso bsico LD (generalmente conocido como BOF) se presenta en el proceso de OBM, donde se sopla oxgeno por la parte inferior del convertidor.

Toberas
El flujo de gas a travs de las toberas se debe mantener por encima de una corriente snica, para evitar la penetracin de acero en las toberas, y posterior taponamiento. Por esta razn, el flujo sonoro se mantiene durante la rotacin del horno. Por lo general hay 12 a 18 toberas que se utilizan en la parte inferior, en funcin de la capacidad del horno.

En este proceso se inyecta oxgeno y gas natural por toberas concntricas. El calor generado en el fondo del convertidor descompone los hidrocarburos que llegan por la tobera envolviendo al oxgeno. Esta descomposicin, endotrmica, produce una fuerte refrigeracin del refractario prximo a las toberas, evitando su destruccin

Cada tobera est hecha de dos tubos concntricos que forman una boquilla interior y un anillo externo. Oxgeno y cal en polvo se inyecta en la parte central de las toberas, mientras que un gas de hidrocarburos, gas natural o tpicamente propano, se inyecta a travs de la seccin anular entre los dos tubos concntricos

El enfriamiento localizado es suficiente para enfriar el metal lquido y formar un hongo en la punta de la tobera y parte del material refractario de los alrededores. Este hongo reduce la tasa de retorno de llama de la tobera, y el desgaste del material refractario de los alrededores. La inyeccin de cal proporciona enfriamiento adicional a la tobera, y da como resultado mejores caractersticas de refinacin de escoria.

Ubicacin de las toberas

Para producir turbulencias en el metal fundido, las toberas se disponen solo en la mitad del fondo, con lo que se consigue al soplar que la mitad del bao correspondiente a la mitad del fondo con toberas circule hacia arriba y la mitad restante circule hacia abajo.

El oxigeno es soplado a razn de 200m3 / min a una presin de 10 atmosferas, mientras que el propano se sopla a razn de 0.5 m3 / min a 6 atmosferas.

Equipo de planta
El oxgeno, adems de ser utilizado como gas de proceso principal, tambin se utiliza como gas de transporte para la cal viva pulverizada. Un inyector de alta presin contiene la cal viva, que es transportado por el oxgeno a travs de uno de los pasadores del mun en un distribuidor de cal y el oxgeno, y luego a las toberas individuales en la parte inferior del horno.

Las toberas se encuentran en la parte inferior refractaria en dos filas que van desde un mun a otro. El interior del tubo de la tobera es tpicamente revestida con una manga de mullita para evitar el desgaste excesivo de la tubera por la cal viva. El dimetro interior del revestimiento de cermica es de 1 a 1.5 pulgadas. Se utiliza normalmente acero inoxidable para el tubo interior, y acero al carbono para el exterior del tubo.

Materias primas

Una clara ventaja del proceso OBM (Q-BOP) es su capacidad para derretir piezas de chatarra ms grandes y gruesas que el proceso BOF. Las secciones con un grosor de hasta dos pies se funden de forma sencilla. Esto ampla significativamente los tipos de desechos que se pueden utilizar, y disminuye los costos preparacin.

La cal viva utilizada para la formacin de escoria se pulveriza y .se calcificada a menos de 0,1 milmetros El resto de las materias primas son las mismas que para el proceso de BOF.

Secuencia de operaciones
Despus de que el acero se extrae, el horno se gira a la posicin vertical, y el nitrgeno es soplado para salpicar la escoria en las paredes del horno. Esto da lugar a una capa que extiende la vida del horno. cuando el horno est listo para recibir la chatarra y el metal caliente. El nitrgeno es inyectado en el flujo sonoro para proteger a las toberas durante la carga de metal caliente. El horno se hace girar a su posicin vertical, y el golpe de oxgeno inferior inicia.

La cal viva y la cal dolomtica se inyectan con el oxgeno a travs del fondo, en el inicio del golpe.

Caractersticas del proceso

La inyeccin de oxgeno y los hidrocarburos a travs de las toberas de fondo resultan en las caractersticas distintas del proceso . El oxgeno reacciona directamente con el carbono y el silicio en el hierro lquido fundido, lo que resulta en menores niveles de oxidacin en el metal y la escoria al final del golpe.

La decarburacin de acero se ve reforzada por la agitacin fuerte del bao, sobre todo durante la ltima parte del golpe. Al inyectar el oxgeno y la cal a travs de las toberas del fondo en una manera controlada, se obtiene un control de procesos altamente reproducible.

Caractersticas del producto

La mejor mezcla alcanzada en el bao permite la produccin de aceros con contenidos de carbono de 0.015-0.020% sin bao excesivo y la oxidacin de la escoria y sin descarburacin al vaco. Los contenidos de hidrgeno ligeramente ms altos obtenidos en el vaceado se puede bajar por el lavado del bao con el nitrgeno, el argn, o una mezcla de argn y oxgeno al final del golpe

Para la produccin de aceros de bajo contenido de nitrgeno, el argn se puede utilizar para minimizar la captacin de nitrgeno durante la rotacin, o por el lavado del bao al final del golpe. El otro producto de la decomposicion del hidrocarburo, el hidrogeno, es absorbido por el metal. Para reducir el contedido de hidrogeno se sopla en el metal con nitrgeno antes de colarlo; pero a pesar de todo, estos aceros contienen un porcentaje de hidrogeno mas alto que los Thomas o los LD.

Ventajas

La inversin necesaria para el OBM es moderada y el coste de operacin similar al LD. El tiempo de soplado es inferior al LD y mucho mas tranquilo. Las proyecciones de metal son mucho mas reducidas. Como resultado el rendimiento en cuanto al metal obtenido se incrementa del 87% en el Thomas al 90% con el LD, hasta llegar al 9193% con el OBM. El soplo mas tranquilo permite llenar mas el convertidor, y asi como el Thomas es necesario de o,8 a 1 m3 por tonelada de acero, en el OBM solo se necesitan 0,6 m3 por tonelada de acero.

Es posible cargar hasta un 35% de la carga de chatarra, cuando no puede pasarse del 15% al 18% en el Thomas y del 25% al 30% en el LD. La vida normal del fondo del convertidor OBM, es unas 5 veces mayor que la del Thomas. La escoria del OBM es menos agresiva, por que el porcentaje de hierro que contiene (del 12 al 14%) es inferior a la del LD (18 al 20%).Tambien es menor el polvo arrastrado por los gases que oscila alrededor del 0.3% del acero obteniendo (3kg/t) frente al 1.5 %(15kg/t) del LD.

El nitrgeno contenido en el acero OBM es del orden del 0,004% al 0,006%, inferior al 0,008% 0,010% del acero Thomas, aunque es algo mas alto que el contenido del acero LD

Inconvenientes
En el convertidor OBM, tiene que realizarse la carga y la colada por el mismo lado, a cusa de las toberas mientras que en el LD se carga por un lado y se realiza la colada por el otro. Para contenidos altos de fosforo en el metal, resulta tambin alto el contenido de nitrgeno del acero obtenido, superior a la del LD. El coste de refractario por tonelada del OBM, podra ser equivalente al LD, pero por ahora resulta algo mas alto, por la menor duracin del fondo.

Maxhtte

Referencias

http://www.srmbsteel.com/srmb-steel.pdf http://www.srmbsteel.com/edit.php?Category=submenu http://www.hfinster.de/StahlArt2/archive-Maxhuette-en.h Steel Making Capitulo 9 BOF Tecnologa del Acero