Introduo ao RCM

Objectivo:
No final deste mdulo o formando deve estar apto a:

Definir o conceito de RCM Identificar as suas principais vantagens Saber quais as etapas de um processo RCM

Introduo: Como poderemos, no ambiente competitivo em que vivemos, eliminar os custos desnecessrios e concentrarmo-nos nas actividades que nos podem trazer um maior retorno?

...Introduo:
Ser que estou a concentrar todos os meus esforos para:

Melhorar a Qualidade? Aumentar a Segurana? Obter um Ambiente de trabalho mais Saudvel? Reduzir as Paragens? Evitar custos desnecessrios?

...Introduo:
necessrio fazer uma optimizao da manuteno dos bens/activos fsicos de forma a que eles cumpram as funes esperadas, ao mais baixo custo possvel e com um risco aceitvel.

Mais disponibilidade

Menor custo

Conceitos

Disponibilidade

Fiabilidade

Disponibilidade
A disponibilidade de um componente no instante t, A(t), a probabilidade de esse componente se encontrar no estado operacional, condicionada ao facto de estar no estado bom como novo no instante zero. bom novo

A disponibilidade funo do processo de reparao!

...Disponibilidade
A Disponibilidade do equipamento condiciona a sua Operacionalidade

No acto da concepo so definidos (ou quase): Tempo de Funcionamento - TF Tempo de paragem - TP

T - Tempo de Calendrio TA - Tempo afectado TF - Tempo de Funcionamento TNA - Tempo no afectado TP - Tempo de Paragem

...Disponibilidade Ento: Ao comprar-se uma instalao est desde j a comprar-se uma disponibilidade mxima. Isto , a configurar-se a instalao para produzir num determinado Tempo de funcionamento

Tempo entre avarias Tempo entre Avarias

TF - Tempo de funcionamento TF - Tempo de funcionamento TF - Tempo de funcionamento T. Paragem T. Paragem UP-Time UP-Time UP-Time Tempo entre Avarias Tempo entre Avarias

T - Tempo de Calendrio TA - Tempo afectado TF - Tempo de Funcionamento

TNA - Tempo no afectado TP - Tempo de Paragem

Tempo mdio entre avarias - MTBF

MTBF Mean Time Between Failures
Avaria 1

Arranque

Avaria 2

produo

paragem
MDT MTTR

produo

paragem
t

MTBF

MTTR Mean Time To Repair MDT Mean Down Time

Taxa de avarias (P)

Funo de risco ou Fora de mortalidade h(t)
h(t)

Equipamento mecnico tpico Equipamento electrnico tpico

P
Infncia Perodo de vida til Perodo de degradao
tempo

A famosa curva da banheira

Fiabilidade
Fiabilidade de um componente ou de um sistema a probabilidade de no ocorrer qualquer avaria num certo perodo de tempo e em determinadas condies operacionais.
Fiabilidade
1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fiabilidade

Tempo

Fiabilidade vs. Disponibilidade

T - Tempo de Calendrio TA - Tempo afectado TF - Tempo de Funcionamento
1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fiabilidade

TNA - Tempo no afectado TP - Tempo de Paragem

T - Tempo de Calendrio TA - Tempo afectado TF - Tempo de Funcionamento

1,2 1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Fiabilidade

TNA - Tempo no afectado TP - Tempo de Paragem

Fiabilidade vs. Disponibilidade

O Tempo de Paragem caracterstico da instalao funo da Disponibilidade

A(t) R(t)

A Disponibilidade A(t) funo da Fiabilidade R(t)

A Disponibilidade decorre da Fiabilidade, e est associada taxa de avarias dos equipamentos - P

Exemplo
A Fiabilidade de um componente igual a 92% ao fim 92% de 1000 horas de funcionamento significa que: Se tivermos 100 componentes iguais, ao fim de 1000 horas de funcionamento, teremos em mdia, 92 componentes a funcionar, ou seja, s 8 tero tido uma avaria antes do fim desse perodo.

Exemplo
Neste ensaio usou-se: 30 rolamentos feitos do mesmo bloco de ao Todos rodados at ruptura exactamente nas mesmas condies
300 250 200 150 100 50 0

Milhes de rotaes

MP

Alguns rolamentos falharam antes da MP ~ Ocorrem avarias importantes Muitos tinham ainda capacidade para continuar a trabalhar

Histria do RCM:
Na indstria da aviao civil era necessrio reformular todas as metodologias/filosofias de manuteno

Manuteno demasiado cara Excesso de manuteno nalguns casos Noutros casos manuteno a menos Primeiros trabalhos nos anos 60

...Histria do RCM: Em 1978 Stanley Nowlan & Howard Heap (American Airlines) publicam um relatrio para o departamento de defesa dos USA com o ttulo Reliability Centered Maintenance Reliability Maintenance

Em 1999 a SAE (Society of Automotive Engineers) publica a norma SAE JA1011 que define os critrios que um processo RCM deve contemplar

O que o RCM?
um processo que pretende ajudar a determinar as melhores polticas de manuteno para assegurar que os activos fsicos cumpram as suas funes de acordo com o desejado pelo proprietrio ou utilizador. utilizador

Ao menor custo sem comprometer a segurana e o ambiente Mantendo uma taxa de disponibilidade dentro do limite definido Minimizando as consequncias das falhas

...O que o RCM?

De acordo com a norma SAE JA1011, um processo de RCM, deve responder s seguintes questes : Questo 1: Funes (Anlise funcional) Questo 2: Falhas Funcionais (Modos de falha do FMECA) Questo 3: Modos de Falha (Causas do FMECA) Questo 4: Efeitos da falha Questo 5: Consequncias da Falha Questo 6: Tarefas proactivas Questo 7: Tarefas de reduo de consequncias
Vamos ver em que consiste cada uma delas ...

Q1: Funes (Anlise Funcional)

Quais so as funes do activo que importam e seus padres de desempenho, no presente contexto de servio? Definio de qual o contexto operativo (funcionalidades, ambiente, condies, etc.) Decomposio do sistema no seus subsistemas Identificao de todas as funes do sistema e seus subsistemas (inclusive as de proteco) Especificao do nvel de performance que cada funo deve cumprir (quantificar sempre que possvel)

Q2: Falhas Funcionais (modos de falha)

De que forma o activo pode deixar de cumprir as suas funes?

Identificao de todos os estados de falha associados a cada funo

Corresponde aos Modos de falha do FMECA (anlise de criticidade e efeitos dos modos de falha)

Q3: Modos de falha (causas)

O que causa cada falha funcional?

Identificar todas as causas/eventos provveis e passveis de originar falhas funcionais Falhas que j alguma vez aconteceram Falhas evitadas atravs de manuteno Falhas possveis de acontecer
Correspondente s Causas do FMECA (anlise de criticidade e efeitos dos modos de falha)

Q4: Efeitos da falha

O que acontece quando cada uma das falhas ocorre?

Descrever o que aconteceria se nenhuma tarefa especfica fosse implementada para antecipar, prevenir ou detectar a falha

...Q4: Efeitos da falha

Os efeitos da falha devem conter a seguinte informao: Que evidncia (se alguma) da ocorrncia da avaria (no caso de funes escondidas, o que ocorreria se ocorresse uma falha mltipla).

O que faz (se algo) para matar ou ferir algum, ou para ter um efeito adverso no ambiente.

...Q4: Efeitos da falha

Os efeitos da falha devem conter a seguinte informao: O que faz (se algo) para ter um efeito na produo ou operaes. Que danos fsicos (se alguns) so acusados pela falha. O que deve ser feito (se algo) para repr a funo do sistema depois da falha.

Q5: Consequncias da falha

De que forma cada falha importa?

A avaliao das consequncias deve ser levada a cabo como se no existisse nenhuma tarefa especfica a ser implementada para antecipar, prevenir ou detectar a falha

...Q5: Consequncias da falha

As consequncias devem ser classificadas de acordo com os seguintes critrios: Distinguir modos de falha ocultos de modos de falha evidentes Distinguir eventos (modos de falha e mltiplas falhas) que tenham consequncias para a segurana e/ou ambiente das outras que s tm consequncias econmicas (consequncias operacionais ou no operacionais)

Q6: Tarefas proactivas

O que deve ser feito para predizer ou prevenir cada falha (tarefas proactivas e intervalos)?

Deve ser definida uma poltica de gesto de falhas Permite decidir as tarefas a executar em cada situao Tarefas de controlo de condio Tarefas de abate planeado Tarefas de reparao planeadas

Q7: Tarefas de reduo de consequncias

O que deve ser feito se uma tarefa proactiva adequada no poder ser encontrada

Esta questo est abrangida pelas polticas de gesto de falhas no planeadas: Deciso de permitir que um activo funcione at falha Deciso de mudar algo sobre o contexto operacional do activo (tal como o projecto ou a forma como explorado)

...Q7: Tarefas de reduo de consequncias

Neste caso as tarefas a executar sero de outro tipo

Tarefas de inspeco (Busca de Falhas ocultas)

Tarefas de substituio aps falha

Mudana do contexto operacional

Porqu o RCM:
Optimizao da manuteno dos activos com base em dados cientficos e numa anlise criteriosa criteriosa, obtendo-se o melhor compromisso entre:

Custos de manuteno Taxa de disponibilidade Segurana/Risco Consequncias em caso de falha

Classificao de criticidades
importante identificar os equipamentos que tm o maior potencial de melhoria em termos de segurana, produtividade, e/ou desempenho econmico, para a anlise subsequente se focar neles

Identificao de preocupaes de avaria Pr-seleco dos equipamentos a analisar

Foco da classificao de criticidades

% de Perdas

Eventos de Avaria

Anlise de Causa Raiz

60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%

Mtodos de Resoluo de Problemas por Melhoria Continua

80% de perdas

20% de perdas

Foco da classificao de criticidades

Anlise estruturada
Necessita de Analista Principal Envolve Todos os Nveis A tempo inteiro ou parcial Anlise de Causa Raiz Grande Disciplina/Elevada Ateno ao Detalhe

Eventos Bom Senso

Relevantes (poucos) - 80% das perdas Muitos - 20% das perdas

100% Cobertura

Superviso Tempo parcial

Capacidade de resoluo de problemas Menos ateno ao detalhe

Classificao de criticidades
Identificao de preocupaes de avaria, tais como:

Paragem Reduo de produo Violao de lei Segurana ambiental Segurana de pessoal Rejeio de produto (qualidade) Custos de manuteno elevados Atrasos a montante e a jusante do processo

Classificao de criticidades
Pr-seleco dos equipamentos a analisar Eliminar itens que no meream a anlise
Exemplos A avaria do equipamento/componente no ter como consequncia nenhuma das falhas anteriormente identificadas. A probabilidade de avaria extremamente baixa e a avaria se ocorrer de fcil e rpida resoluo O equipamento est abrangido por requisitos legais obrigatrios

Criticidades vs. Tipo de manuteno

A falha do equipamento tem um efeito directo e negativo na segurana, ambiente ou capacidade? Sim No Sim
O item barato?

No

Pode uma modificao do projecto resolver o problema de uma vez a um custo vivel ?

No

Sim Sim
O custo de perda de produo excede o custo da inspeco

Existe uma tecnologia predictiva que fornea um aviso suficiente de uma avaria eminente ?

No
Existe alguma aco de manuteno preventiva que minimize avarias

No
Justifica-se o custo de redundncia

Sim

No

Sim

No

Sim
Instalar unidade(s) redundantes Definir actividades preventivas Definir actividades predictivas e periodicidade Empregar tcnicas proactivas para identificar mudanas de projecto ou procedimentos

Aceitar o risco

Q1: Anlise funcional

A anlise das funes pode-se decompor em duas etapas distintas:
Engomadeira Aliment. Elctrica Quadro Potncia Quadro Comando Comando Controlo Accionam. Mecnico Controladores Temperatura Motor Elctrico Caixa Engrenagem Variador Motor Foulard Sistema Hidrulico Rolo Flutuante Rolo Fixo Motor Elctrico

Estruturao
Identificao dos sistemas Decomposio hierrquica dos sistemas em equipamentos

Anlise funcional

Caixa Engrenagem

Identificao das funes de cada sistema Identificao das funes dos equipamentos
1 - Equipamento A Funo A 2.2 1.1 2 - Equipamento B Funo B 2.1 3 - Equipamento C Funo C

Q2, Q3, Q4 e Q5: FMEA/FMECA

As questes Q2, Q3, Q4 e Q5 so parte integrante de uma anlise FMEA ou de uma anlise FMECA.

F M E C A

F M E A

Q2 - Falhas funcionais/Modos de falha Q3 - Causas Q4 - Efeitos Q5 - Consequncias

FMECA Failure Mode, Effects and Criticality Analysis FMEA Failure Mode and Effects Analysis

Q6 e Q7
As tarefas proactivas e as tarefas de reduo de consequncia, bem como a sua periodicidade, podem ser definidas e validadas recorrendo a:
1,2
Fiabilidade

Clculo da Fiabilidade Clculo da Disponibilidade

1 0,8 0,6 0,4 0,2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

T - Tempo de Calendrio TA - Tempo afectado TF - Tempo de Funcionamento TNA - Tempo no afectado TP - Tempo de Paragem

Clculo do Custo do Ciclo de Vida Experincia acumulada

Exemplo
Objectivo: Melhorar o sistema de manuteno por forma a reduzir as intervenes de manuteno nos sistemas e equipamentos Funo da rea em anlise Moagem do minrio anlise: extrado de uma mina Informao disponvel Histrico das intervenes disponvel: de manuteno realizadas nas bombas centrfugas desta rea, nos ltimos 2 anos

...Exemplo
Etapas: Caracterizao geral, funcional e tcnica dos equipamentos Sistematizao do histrico de intervenes da manuteno Estudo de fiabilidade do sistema, com da rvore principal,de avarias Anlise crtica dos resultados

...Exemplo
Resultados obtidos para uma das partes de um sistema:
BOMB-090

Intervenes na tubagem de compresso do sistema do Moinho de Remoagem

Tubagem de Compresso
BOMB-141

N. Interv.

Preparao

Equipamento BOMB-090/BOMB-141 Data interveno Contador - Horas Durao Interv. Aco/Avaria

1 2 3 4 5 6 7 8 9

BB-008 BB-008 BB-008 BB-008 BB-008 BB-008 BB-008 BB-008 BB-008

92-02-20 92-05-03 92-08-09 92-10-28 93-01-06 93-04-12 93-07-20 93-09-24 93-12-29

981 1923 3015 4012 5096 6213 7289 8573 9915

3h 2,5h 1,5h 2,5h 1,5h 1,5h 3h 1,5h 2,5h

Tubo Compresso/Substituio Tubo Compresso/Substituio Viragem de 90 Tubo Compresso/Substituio Viragem de 90 Viragem de 90 Tubo Compresso/Substituio Viragem de 90 Tubo Compresso/Substituio

MTBF = D=

9915 9 1101,67

=> MTBF = 1101,67h => D = 0,998

MTTR =

19,5 9

=> MTTR = 2,166h

P=

1 MTBF

=> P = 9,077x10-4/h

1101,67 + 2,166

Resumo do processo
De uma forma resumida a metodologia esta:
Dados Reportados Histrico Experincia Identificao das Aces de Manuteno Determinao do Plano de Manuteno

Estruturao e hierarquizao de equipamentos

blocos funcionais blocos fsicos

Falhas no crticas

Manuteno Correctiva Planeada

Anlise Funcional Anlise de avarias potenciais

FMECA Failure Mode, Effect And Criticality Analysis

Falhas crticas MECANISMO AVALIAO DAS FALHAS Controlo Condio

Reengenharia Manuteno Preventiva Sistemtica

FIM