Bruno Nagle Armendro Felipe Martins Pereira Ribeiro Marco Aurlio Pereira Fiori

Tubos com e sem costura: breve histrico e principais processos produtivos

Trabalho da disciplina PMT2404 Transformao Mecnica I Escola Politcnica da Universidade de So Paulo Departamento de Engenharia

Metalrgica e de Materiais

So Paulo 2011

LISTAS DE FIGURAS
Figura 1 - Processo Mannesmann; do lado esquerdo, destaque para a cavidade em barra arredondada produzida por meio da aplicao de carga sobre o tubo. Do lado direito, destaque para penetrao do mandril na barra arredondada e conseqente aplicao do material. (3) .............................................................................................. 8 Figura 2 Laminador Assel (4) ..................................................................................... 9 Figura 3 - Fluxograma do processo de laminao Assel (4)........................................ 10 Figura 4 - Equipamento utilizado no processo Diescher (4) ........................................ 11 Figura 5 - Extruso de tubos sem costura (3) ............................................................. 13 Figura 6 - Furador presente no laminador "Heavy Duty" (4) ........................................ 15 Figura 7 - Equipamento utilizado e seqncia de operaes do processo de laminao rotacional (4) ............................................................................................................... 16 Figura 8 - Representao esquemtica do processo "Push Bench" (4) ...................... 17 Figura 9 Esquema do processo Fretz - Moon (4) ..................................................... 19 Figura 10 - Processo de soldagem por corrente alternada de baixa freqncia (4)..... 20 Figura 11 - Estgios da converso gradual de chapa em tubo com costura ausente (4) ................................................................................................................................... 22 Figura 12 - Estgios do processo de gerao de tubo com maior detalhe (4) ............. 23 Figura 13 - Diagrama contendo o processo por induo (4)........................................ 24 Figura 14 Processo de corrente aplicada de maneira convencional (4) ................... 24 Figura 15 - Processos de conformao realizados na produo de tubos com costura por soldagem por fuso .............................................................................................. 26 Figura 16 - Atuao da prensa U no processo U-O-E (6) ............................................ 27 Figura 17 Processo de soldagem a arco submerso (6) ............................................ 28 Figura 18 - Sntese do processo U-O-E (6) ................................................................. 29 Figura 19 - Processo de produo de tubo espiral e suas etapas (7).......................... 30

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Intervalos de temperatura adequados para a extruso a quente de diferentes metais e ligas (3) ........................................................................................ 12

SUMRIO
LISTAS DE FIGURAS................................................................................................... 2 LISTA DE TABELAS ..................................................................................................... 2 1) 2) BREVE HISTRICO DOS TUBOS COM E SEM COSTURA................................. 4 TUBOS SEM COSTURA ....................................................................................... 6 PROCESSOS DE PRODUO DE TUBOS SEM COSTURA .................................. 7 1) 2) 3) 4) 5) 3) Produo por tubo penetrante rotativo (processo Mannesmann) .................... 7 Processos de laminao cruzada (Cross Rolling Processes) ....................... 8 Produo por extruso ................................................................................. 11 Processo de laminao rotacional (Plug Rolling Process) .......................... 13 Processo Push Bench ................................................................................ 16

TUBOS COM COSTURA..................................................................................... 18 PROCESSOS DE PRODUO DE TUBOS COM COSTURA ................................ 18 PROCESSOS DE PRODUO VIA SOLDAGEM POR APLICAO DE PRESSO ........................................................................................................... 18 1) 2) Processo Fretz-Moon ................................................................................... 18 Processos de soldagem por resistncia eltrica ........................................... 19

PROCESSOS DE PRODUO VIA SOLDAGEM POR FUSO ......................... 25 1) 2) Processo U-O-E ........................................................................................... 26 Produo de tubos espirais .......................................................................... 29

REFERNCIAS .......................................................................................................... 31

1) BREVE HISTRICO DOS TUBOS COM E SEM COSTURA

Embora seja utilizado atualmente em aplicaes de alta tecnologia e que demandam alta performance, o emprego de tubos realizado desde milhares de anos atrs e, ao longo da histria da humanidade, integrou equipamentos diversos que contriburam desde a fixao do nmade pelo domnio da agricultura at o desenvolvimento das cidades, gerao da energia a partir do vapor e os avanos observados na atualidade. Diversos so os exemplos de civilizaes da antiguidade que usufruam de tubos em aplicaes cotidianas; entre 3000 e 2000 a.C., os chineses confeccionavam tubos a partir do caule de bambu para abastecer os vilarejos com gua; o sistema de abastecimento contava tambm com vlvulas feitas de madeira para controlar o fluxo fornecido. Alm dessa, os tubos de bambu tambm eram usados no transporte de gs natural nesse caso, eles eram envolvidos com cera para prover certa vedao ao sistema de conduo. (1) H quase 5000 anos atrs, os egpcios irrigavam os campos e supriam suas cidades com gua para consumo humano tambm atravs de tubos; a diferena reside no material que compunham os mesmos: no templo de Sahuri, h alguns anos, descobriu-se cerca de 400 jardas (cerca de 365 metros) de tubos de cobre. Os tubos eram construdos a partir da montagem de sees longas de 16 polegadas (40 cm aproximadamente) geradas por marteladas sobre chapas de 1/16 polegadas (valor prximo de 1,5 mm) dentro de cilindros. (1) Na Grcia, o uso de tubos teve incio mais recentemente (entre 1600 e 300 a.C.); a aplicao, assim como nas civilizaes anteriormente mencionadas, era sanear as populaes das cidades. Os materiais empregados na fabricao dos tubos eram variados assim, haviam tubos feitos de barro, rochas, chumbo e bronze. Interessante destacar que os tubos apresentavam extremidades com sees de diferentes dimetros ; essas sees eram construdas de modo a proporcionar encaixe entre tubos adjacentes - assim, a seo menor de tubo anterior era envolvida pela seo maior do tubo posterior o que possibilitava a fixao. Outra peculiaridade inerente aos gregos no que concerne esse tema remete ao uso de uma tcnica de soldagem na juno de pedaos de ferro por meio, segundo autor da referncia, de um martelamento a quente (hammering red-hot). (1) Quando trata-se de tubos e sua aplicao na antiguidade, a civilizao que merece maior destaque e ateno a romana, uma vez que o princpio de algumas

das suas aplicaes neste campo resistiram ao tempo sendo utilizadas at hoje. O imprio romano data existiu entre 400 a.C. e 150 d.C.; dentre as diversas construes relacionadas temtica estudada cita-se, por exemplo, 200 aquedutos projetados no s para carregar como tambm para separar gua para trs tipos de uso: banho pblico, fontes da cidade e casas de famlias abastadas e influentes. Alm de prover a populao com gua, as fontes eram uma espcie de tanque de compensao, que evitava perdas de grandes volumes devido, por exemplo, mudana repentina do fluxo. (1) De maneira anloga aos gregos, os romanos tambm utilizavam diversos materiais na fabricao de tubos; dentre eles, cita-se chumbo, madeira com junes reforadas por colates metlicos, barro, bronze e at mesmo prata. Os tubos a Bse de chumbo por exemplo, eram fabricados por meio do dobramento de chapas finas em dutos de sees transversais circulares, oblquas e triangulares. Em seguida, eram soldados na longitudinal e selados atravs de cimentos ou argamassas. Por fim, vlido destacar que as sees eram dimensionadas de acordo com a regio em que o tubo estava posicionado para proporcionar melhor fluxo possvel da gua. (1) Na idade mdia, exceto pelos mouros, no se registra nenhum fato a ser destacado e que relaciona-se com o desenvolvimento de tubos; alis, em virtude da queda de imprios como o romano e a ascenso do regime feudal, observou-se retrocesso em certas regies da Europa quando se compara com perodos histricos anteriores; assim, os grandiosos aquedutos romanos, por exemplo, foram substitudos por captao feita diretamente do leito do rio por quem fosse utilizar a gua. A gua imprpria para consumo era depositada nas ruas sem nenhum cuidado ou tratamento especial da a ocorrncia de uma srie epidemias e mortes na poca. No renascimento, pouco tambm foi produzido, uma vez que o tempo que poderia ser utilizado no desenvolvimento de novas tcnicas foi gasto no reparo dos antigos aquedutos com a queda do feudalismo, muitos retornaram s antigas cidades

mesmo estando elas em runas. Destaque nesse contexto, para o desenvolvimento dos primeiros tubos constitudos por ferros fundidos. Nos sculos XVIII e XIX, registrou-se uma revoluo tcnica no que concerne fabricao de tubos de ferro fundido iniciada na renascena; alm disso, destaca-se tambm nesse contexto o aprimoramento de tcnicas de bombeamento de gua. Ambos os aspectos podem ser apreciados no Palcio de Versalhes; durante o projeto do mesmo, Lus XIV exigiu que o palcio apresentasse cerca de 1400 fontes de gua; o problema por trs da implantao da mesma relacionava-se ao local em que o 5

palcio estava situado a rea era mais elevada que todas as outras que a circundavam; assim, era necessrio o bombeamento da gua das reas adjacentes ao palcio para que as fontes pudessem ser alimentadas. A soluo para o problema foi desenvolvida pelo cientista Mariotte que, por contar com um oramento sem limites de valores, testou uma srie de materiais e tcnicas a fim de solucionar a questo. Um dos componentes cruciais no desenvolvimento dela foi o emprego de tubos constitudos por ferro fundido. (1) Ainda no sculo XIX, uma nova mudana provoca a catlise do

desenvolvimento de tubos, gerando avanos em um ritmo no experimentado em perodo anterior; alm do abastecimento de gua, as cidades passaram a contar com o fornecimento de leo e gs, insumos fundamentais para gerao de energia empregada na gerao, a partir de gua, de vapor utilizado na movimentao da maioria dos equipamentos industriais do perodo. Para suprir as cidades com gs e leo fazia-se uso, assim como no abastecimento de gua, de tubulaes; graas a demanda crescente de tais insumos pelas cidades da poca, as indstrias de leo e gs investiram pesado em projeto e desenvolvimento de tubulaes, o que alavancou o ritmo em que os mesmos passaram a evoluir. No sculo XX, deve-se destacar o surgimento de novas tcnicas de soldagem, o aprimoramento de algumas j existentes e a contribuio que esses dois aspectos forneceram para a indstria de tubos, especialmente as de confeco de tubos com costura. Outro aspecto que vale ser destacado relaciona-se elaborao das primeiras normas tcnicas as quais contriburam fortemente para a padronizao e melhoramento do processo produtivo de tubos e conseqente evoluo da qualidade dos produtos fabricados.

2) TUBOS SEM COSTURA

Tubos sem costura so tubos isentos de cordo de solda na direo longitudinal; em geral, so empregados na construo de dutos para transporte de combustveis lquidos e gasosos, em usinas nucleares, tubos para sistemas de aquecimento ou arrefecimento entre outros. (2) Quando constitudos de ao e obtidos por conformao mecnica, tem sua matria prima obtida atravs de fornos eltricos e tratadas quimicamente por meio do emprego de escrias sintticas. O tratamento qumico assegura que o ao a ser utilizada possua baixssimos teores de enxofre e fsforo, o que permite ao material atingir elevada ductilidade e resistncia corroso; alm de tratamento qumico, faz6

se, j sobre o material acabado, tratamentos trmicos estima-se, por exemplo, que 70% dos tubos utilizados em oleodutos sejam tratados termicamente. (2) No que se refere ao processo de produo, verificar-se- a seguir que existem basicamente dois: o processo de produo por tubo penetrante rotativo e o processo de extruso; quaisquer outros alm desses so resultantes de algumas modificaes, especialmente em relao ao processo Mannesmann.

PROCESSOS DE PRODUO DE TUBOS SEM COSTURA

1) Produo por tubo penetrante rotativo (processo Mannesmann) O processo de produo por tubo penetrante rotativo (Rotary tube piercing), tambm conhecido como processo Mannesmann, consiste da fabricao de tubos sem costura longos e de paredes espessas por meio da deformao a quente dos mesmos; dentre os materiais constituintes desses tubos, menciona-se aos, alumnio, bronze, cobre e outros. Ao ser submetido a tenses cclicas de compresso, uma barra arredondada comea a desenvolver, no centro da sua seo transversal, uma cavidade justamente tal aspecto que explorado na confeco dos tubos. Assim, no processo, o tubo submetido a tais tenses e aquecido a fim de diminuir o limite de escoamento e facilitar a deformao; em seguida, com o auxlio de rolos posicionados de forma oblqua, rotacionado e empurrado contra um mandril graas componente axial presente no movimento dos rolos. O mandril apresenta, em sua extremidade, formato adequado para explorar da melhor maneira a cavidade formada na barra devido aplicao da tenso e, a partir dela, retirar material para formar o tubo. Vale salientar que o mandril pode

permanecer fixo durante o processo de retirada de material do tubo ou pode se movimentar conforme as necessidades surgidas durante o processo. Um aspecto de destaque a cerca do processo a velocidade com que se fabrica tubos: a produo de tubos de at 150 mm de dimetro e comprimento de 12 metros dura cerca de 30 segundos. A produo de tubos de dimetros maiores (at 350 mm), faz-se necessrio empregar duas operaes de perfurao. (3) importante que a matria prima utilizada na produo de tubos a partir desse processo apresente baixa quantidade de defeitos e seja de alta qualidade, j que grandes deformaes esto envolvidas em sua utilizao para esse fim. Um resumo do que foi antes apresentado sobre tal processo est presente na Figura 1.

Figura 1 - Processo Mannesmann; do lado esquerdo, destaque para a cavidade em barra arredondada produzida por meio da aplicao de carga sobre o tubo. Do lado direito, destaque para penetrao do mandril na barra arredondada e conseqente aplicao do material. (3)

Aps a realizao da retirada de material da parte central da barra arredondada, o tubo sem costura ainda no pode ser considerado um produto acabado; em geral, aps a realizao de tal retirada, o tubo adquire formato inadequado para utilizao em campo, ou seja, apresenta dimetros e espessuras diferentes dos especificados. Dessa maneira, os tubos so submetidos a operaes de laminao que empregam cilindros especialmente desenvolvidos para conferir ao tubo antes gerado a forma desejada com o auxlio, ou no, de mandris. (3) 2) Processos de laminao cruzada (Cross Rolling Processes) Os processos de laminao cruzada so desdobramentos da idia original do processo Mannesmann; surgiram por volta de 1930, ganhando como alcunha o nome dos seus respectivos desenvolvedores. Assim, os processos englobados por essa categoria so o processo de laminao Assel, desenvolvido por W. J. Assel, e o processo de laminao Diescher, desenvolvido por S. E. Diescher; (4) a grande semelhana entre eles e o desenvolvimento e implantao deles no mesmo contexto promoveram o estabelecimento de disputa por mercado comum. Nela, pode-se dizer que o processo Assel apresentou maior sucesso, uma vez que foi implantado em maior escala que o Diescher. 2.1)Processo de laminao Assel O processo de laminao Assel, apesar de antigo, ainda largamente empregado atualmente; dentre os componentes fabricados atravs dele, cita-se principalmente tubos de ao inoxidvel com dimetro variando entre 60 e 250 mm e comprimento de at 12 m. O menor dimetro interno capaz de ser conferido a tubo fabricado por esse mtodo cerca de 40 mm. Estes tubos so caracterizados por possuir excelente concentricidade; por essa razo, so utilizados na fabricao de componentes forjados como, por exemplo, eixos e rolamentos. (4) 8

No processo, material semi-acabado na forma de blocos de seo transversal circular inicialmente aquecido at temperatura adequada para o processo de conformao em forno rotativo. Em seguida, confeccionada uma cavidade para facilitar o processo de remoo da parte central da barra. Aps a confeco da cavidade, a barra inserida no laminador Assel (Figura 2), em que o processo propriamente dito ser executado. (4)

Figura 2 Laminador Assel (4)

O laminador Assel composto por um trio de rolos de trabalho dispostos de modo que o ngulo entre eles 120 graus; (4) o bloco a ser processado passa por entre os cilindros que so responsveis por rotacionar o bloco e pression-lo contra o mandril. Como resultado, tem-se o aprofundamento da cavidade e conseqente formao do tubo; vale salientar que o mandril utilizado no processo flutuante, ou seja, ao trmino ele eliminado juntamente com o tubo. Assim, aps o processo, deve-se retirar o mandril do interior do tubo e reutiliz-lo na confeco de novos tubos. Equipamentos auxiliares so utilizados para conferir ao tubo dimenses

intermedirias. Abaixo, na Figura 3, h um fluxograma que mostra o processo com maior detalhe.

Figura 3 - Fluxograma do processo de laminao Assel (4)

2.2) Processo de laminao Diescher O processo de laminao Diescher apresenta grande semelhana com o processo Mannesmann; nele, uma barra cilndrica submetida a um processo prvio de furao da extremidade realizado por meio de um furador de rolo cruzado (cross roll piercer). Esse pr-furo alongado no equipamento (conhecido por moinho Diescher Diescher Mill) por meio de um mandril, e dessa forma gera-se o tubo com as dimenses finais. (4) No moinho Diescher, h dois elementos fundamentais: o par de rolos de trabalho e um par de discos Diescher; o par de rolos de trabalho confere barra movimento rotacional por meio do atrito gerado atravs desse movimento entre o furador de rolo cruzado e a seo transversal da barra, executa-se o pr-furo. O par de discos Diescher faz a barra transladar contra o furador e, associado ao movimento conferido pelos rolos de trabalho, o pr-furo torna-se um furo passante por toda extenso da barra tem-se ento um tubo. Maiores detalhes sobre as partes do equipamento empregado no processo podem ser visualizadas na Figura 4. (4) Atualmente, o processo Diescher est perdendo espao para processos mais modernos; dentre os pases em que ainda se observa o seu emprego menciona-se Estados Unidos, China e Gr-Bretanha. O produto gerado a partir desse processo so tubos com dimetro externo variando entre 60 e 168 mm e comprimento de at 12 m 10

aproximadamente.

Apesar

da

perda

espao

comentada

anteriormente,

os

equipamentos atuais ainda contam com alguns recursos do processo Diescher como, por exemplo, o par de discos. (4)

Figura 4 - Equipamento utilizado no processo Diescher (4)

3) Produo por extruso Na extruso, submete-se um tarugo passagem forada atravs de uma matriz com o objetivo de diminuir a seo transversal de barras, conferir formato cilndrico ou irregular s sees transversais das mesmas ou ainda gerar a partir de tarugos de seo transversal circular tubos sem costura. Para que possa ser realizado sem prejuzos ao produto final, necessrio o emprego de metais que apresentem capacidade razovel de sofrer deformao; assim, a tcnica empregada usualmente para o alumnio, cobre, ao, magnsio e chumbo por exemplo. (5) Geralmente, a extruso realizada a temperaturas elevadas, uma vez que nessas condies o material apresenta diminuio do limite de escoamento e, por conseguinte, maior facilidade para sofrer deformao. importante mencionar que, para diferentes materiais, tm-se diferentes intervalos de temperatura adequados para a realizao do processo; isso pode ser observado com mais detalhes na Tabela 1, extrada da bibliografia consultada. (3)

11

Tabela 1 - Intervalos de temperatura adequados para a extruso a quente de diferentes metais e ligas (3)

Metal Alumnio e ligas de alumnio Cobre e ligas de cobre Chumbo Aos

Temperatura de extruso (C) 375 475 650 975 200 250 875 1300

O processo de extruso apresenta, alm dessa, outras exigncias para gerar produtos com desempenho e propriedades adequadas; assim, a diminuio da temperatura do tarugo quando em contato com a matriz produz deformao no uniforme dele o que exige, durante a realizao do processo, o aquecimento da matriz. A produo de filme de xido sobre a superfcie do tarugo quando o mesmo praquecido antes da realizao da extruso outro problema inerente ao processo, j que origina incluses e confere superfcie do produto extrudado acabamento de qualidade inferior; para evit-lo recomenda-se que o aquecimento seja realizado em meio de atmosfera inerte. (3) Dentre as caractersticas gerais do processo de extruso a quente destaca-se estrutura de elevada densidade conferida aos materiais submetidos ao mesmo; dentre as causas disso, cita-se a elevada presso envolvida e a natureza compressiva da mesma. Produtos finais com tolerncia dimensional e acabamento superficial bons tambm caracterizam esse processo. Por fim, a rapidez e a capacidade de gerar produtos apenas com sees transversais constantes correspondem a outros aspectos inerentes ao processo. (3) Conforme se mencionou antes, um dos produtos obtidos atravs do processo de extruso so tubos sem costura; em geral, para cada produto obtido, o processo de extruso dotado de caractersticas especficas; como foge ao escopo do texto apresentar os caracteres especficos de cada processo, ser aqui apresentado, por meio da Figura 5, apenas a variante do processo atrelada produo de tubos sem costura. (3)

12

Figura 5 - Extruso de tubos sem costura (3)

Quando alguns procedimentos preventivos como os destacados anteriormente neste item no so executados, os produtos extrudados podem desenvolver diversos tipos de defeitos. A seguir, os principais defeitos relacionados extruso tanto a quente quanto a frio: (3) - trincas superficiais: freqentes em ligas a base de zinco, alumnio e magnsio, ocorrem de maneira concomitante com trincas intergranulares. Em geral, causado quando ou a temperatura de extruso, ou atrito gerado no processo, ou a velocidade de extruso so elevados; dessa forma, a superfcie do material extrudado sofre aquecimento excessivo e, quando em contato com meio resfriado, tem trincas originadas sobre elas. Na extruso a frio, a presena de entalhe sobre a superfcie a principal causa da nucleao desse defeito. - defeito de tubo (pipe defect): esse defeito motivado pelo carregamento de xidos ou impurezas presentes na superfcie do material para o centro do tarugo devido ao processo de extruso do mesmo. A regio do material extrudado afetada por esse tipo de defeito deve ser descartada, o que torna o mesmo extremamente indesejvel. Dentre os procedimentos utilizados para evitar sua ocorrncia do mesmo, cita-se o aperfeioamento do formato da matriz utilizada no processo de modo que o fluxo por ela passante no origine esse fenmeno. - trincas internas: relaciona-se ao desenvolvimento de trincas no centro do produto extrudado. A reduo do ngulo existente entre o tarugo entrante e a matriz e da quantidade de impurezas no tarugo diminuem a probabilidade de ocorrncia desse defeito. 4) Processo de laminao rotacional (Plug Rolling Process) No processo de laminao rotacional (tambm conhecido por processo Stiefel), blocos cilndricos so aquecidos at temperatura de aproximadamente 1280 graus Celsius; em seguida, so submetidos operao de descarepamento por meio de 13

incidncia sobre o bloco aquecido de jatos de gua a alta presso. Aps a remoo de carepa, os blocos so submetidos perfurao de parte da seo transversal, ou seja, so convertidos em tubos. (4) Os tubos fabricados por meio desse processo apresentam entre 60 e 406 mm de dimetro, paredes com espessura que figuram entre 3 e 40 mm e de 12 a 16 m de dimetro. Interessante mencionar que o dimetro funo do dimetro externo, podendo atingir valores 4 vezes maiores que o recomendado. (4) Dentre os constituintes do equipamento responsvel por desempenhar o processo, o furador de rolo cruzado (tambm conhecido por furador de barril ou barrel piercer) merece destaque; em resumo, composto por um par de rolos bicnicos cujos eixos so inclinados de 6 a 12 graus em relao horizontal. Entre os rolos, h um acessrio denominado guide shoe; ele preenche o espao existente entre os rolos e que no preenchido pela superfcie dos mesmos e, desse modo, auxilia na manuteno do bloco a ser laminado entre os rolos evitando que eles deixem a trajetria que devem seguir; alm disso, contribuem para a melhoria do alongamento obtido atravs do processo por atuarem como rolos estacionrios, o que permite a fabricao de tubos com paredes mais finas. (4) O processo de laminao rotacional gera produtos com maior rapidez que o processo Mannesmann da o seu largo emprego nos dias atuais, conforme se destacou anteriormente. Alm disso, ele permite a obteno de tubos sem costura com dimetros maiores; para isso, o laminador apresenta dois furadores de rolo cruzado idnticos entre si. A atuao combinada deles permite a fabricao de tubos com maiores dimetros (tanto interno quanto externo) e com maior comprimento. Da mesma forma que em processos de laminao convencional, a tendncia atual minimizar o nmero de cadeiras de laminao, o emprego de dois furadores nesse processo tem sido repensada; como resultado, em algumas indstrias, vm-se utilizando laminadores classificados como heavy duty, ou seja, laminadores capazes de gerar tubos de grande dimetro e comprimento atravs de um nico furador. (4) Nesse caso, o furador utilizado apresenta rolos bicnicos inclinados de 10 a 12 graus em relao a horizontal; o espaamento entre os rolos fechado por meio de dois discos laterais que tambm se movimentam. Esse arranjo resulta em grandes alongamentos, expanso de dimetro e elevada velocidade de sada do tubo a partir do equipamento (at 1,5 m/s). (4) O furador antes descrito mostrado na Figura 6.

14

Figura 6 - Furador presente no laminador "Heavy Duty" (4)

Consoante se explicou antes, es, o furador apenas um dos componentes do equipamento responsvel pelo processo; uma vista bidimensional do d equipamento completo mostrada na Figura 7. Da esquerda para a direita, o conjunto formado pelo cilindro de trabalho e a barra entre eles o furador; nessa figura, nota-se nota um detalhe sobre o qual no se comentou quando o furador foi abordado: na ponta da barra ou mandril responsvel pela perfurao, a seo transversal apresenta formato diferente do restante, constituindo o o que se chama de plug; plug; esse aparato d o nome ao processo. Por meio dele, faz-se faz a cavidade inicial a partir da qual se originar o tubo por meio da penetrao de todo o mandril. Cumpre salientar que o plug no solidrio ao mandril ele pode ser removido, conforme ser comentado em seguida. O bloco a partir do qual o tubo ser originado adentra o equipamento transladado e rotacionado pelos cilindros de trabalho; atravs do atrito com o plug e o mandril faz-se se o furo central. Aps a obteno do furo central, a barra, agora furada, retirada pela mesma regio que entrou; para isso, o cilindro de trabalho superior erguido de modo que no mais estabelece contato com a barra furada e o os cilindros stripper so colocados em movimento a fim de tirar tirar a barra do equipamento. Removida a barra, caso seja necessrio aumentar ainda mais o dimetro da barra furada para que ela apresente as propriedades do produto final, troca-se troca o plug utilizado antes por um de maior dimetro e o processo repetido.

15

Figura 7 - Equipamento utilizado e seqncia de operaes do processo de laminao rotacional (4)

5) Processo Push Bench Tambm conhecido por processo de forja rotativa ou, na Alemanha, por processo Ehrhardt. rhardt. Por meio dele, fabrica-se fabrica se tubos sem costura com dimetro variando entre 50 e 170 mm e espessura de parede entre 3 a 18 mm. O comprimento atingido pode ser de at 18 m. (4) Assim como os outros processos apresentados, o tubo tubo gerado a partir de um bloco que, no caso do processo Push Bench, pode apresentar seo transversal redonda, quadrada ou octogonal. Antes da conformao, o bloco aquecido em forno rotativo para diminuio do limite de escoamento, ou seja, para que a deformao ocorra com maior facilidade. 16

Aps aquecimento, o bloco inserido em um molde cilndrico em que, por meio de um furador, faz-se uma cavidade; o molde aberto apenas em uma das suas extremidades. Em seguida, o bloco contendo a cavidade alongado em um alongador constitudo por trs rolos e um mandril; esta etapa realizada a frio e aumenta o comprimento da barra original de 10 a 15 vezes. (4) Posteriormente executada a diminuio do dimetro do tubo por meio de rolos ranhurados estticos; em geral, cada passe composto por trs ou quatro rolos distribudos circularmente. A reduo que eles so capazes de conferir pode ser de at 25% e a velocidade de operao de at 6 metros por segundo. (4) O mandril responsvel por conferir barra o furo que a converter em tubo permanece em seu interior at a etapa de reduo; aps ela, o mandril removido por equipamento especial; a remoo deve ser feita a partir da mesma regio que entrou, uma vez que o bloco no atravessado pelo mandril. Com o mandril retirado, corta-se a quente a extremidade do bloco furado que no foi penetrada pelo mandril. A parte que originar o tubo reaquecida e novamente laminado de modo a adquirir acabamento e dimenses finais. Maiores detalhes podem ser visualizados na Figura 8. (4)

Figura 8 - Representao esquemtica do processo "Push Bench" (4)

17

3) TUBOS COM COSTURA

Tubos com costura so provenientes de chapas conformadas cujas arestas so soldadas de modo a origin-los. So largamente empregados nas indstrias petrolferas constituindo tanto tubos de prospeco de petrleo quanto risers. Tambm so empregados no transporte de gs natural da rea produtora at as reas consumidoras. A produo dos mesmos, como dito antes, feita a partir de chapas conformadas sendo que o principal processo de soldagem utilizado na gerao da solda ou costura o arco submerso graas sua automatizao, permite a produo desses tubos em larga escala e com grande segurana e uniformidade operacional.

PROCESSOS DE PRODUO DE TUBOS COM COSTURA

Os processos de produo de tubos com costura dividem-se em duas categorias: os que envolvem confeco de soldagem atravs de aplicao de presso e aqueles em que realizada a soldagem por fuso. PROCESSOS DE PRODUO VIA SOLDAGEM POR APLICAO DE PRESSO 1) Processo Fretz-Moon O processo Fretz-Moon (Figura 9) fabrica tubos com costura a partir de chapas desbobinadas. Dessa maneira, a primeira etapa do processo consiste do desbobinamento de bobinas a elevadas velocidades e mantidas em acumuladores loop. Os acumuladores so peas chave para conferir ao processo continuidade, j que se utilizasse simplesmente bobinas sem o auxlio dos mesmos, o estabelecimento dela seria impossvel. Dos acumuladores, as chapas so aquecidas por meio de um forno tnel a temperaturas elevadas; interessante destacar que o aquecimento realizado por meio de aquecedores laterais e, desse modo, existe um gradiente de temperatura entre o centro e as laterais da chapa as diferenas estabelecidas variam de 100 a 150 graus Celsius. (4) As chapas aquecidas so continuamente deformadas por meio dos rolos de conformao, adquirindo formato de tubo com costura aberta; na etapa de soldagem, a circunferncia desse tubo levemente reduzida em virtude em virtude dos procedimentos de preparao tal que sua execuo seja possvel. Esses procedimentos geram vos no tubo sem costura, o que torna obrigatria a aplicao de presso para posterior execuo da soldagem. Aps a soldagem, os tubos so

18

cortados por chama, mantidos em cama de resfriamento e submetidos a etapas de acabamento. A partir do processo Fretz Moon, fabrica-se tubos com dimetro entre 40 e 114 mm; a velocidade de produo de tubos expressa em metros oscila entre 100 e 200 metros de tubo produzido por minuto. (4)

Figura 9 Esquema do processo Fretz - Moon (4)

2) Processos de soldagem por resistncia eltrica 2.1) Processos de soldagem por corrente contnua So processos em que so utilizadas correntes contnuas ou aproximadamente contnuas no processo de soldagem. Normalmente, so empregados na soldagem longitudinal de tubos pequenos com 20 mm podendo, em casos especiais, atingir 30 mm de dimetro externo. As paredes apresentam espessura entre 0,5 e 2 mm aproximadamente. (4) Dentre as vantagens que o emprego de corrente contnua apresenta em relao a tcnicas em que se utiliza correntes de baixa e alta freqncia, cita-se principalmente o acabamento suave conferido na regio do cordo presente no interior do tubo; tal aspecto de suma importncia em tubos onde o a execuo de operaes complementares no podem ser realizadas em seu interior verifica-se tal fato em tubos de trocadores de calor por exemplo. (4) A capacidade limitada de transferncia de energia eltrica atravs dos eletrodos de disco corresponde a uma das limitaes do processo; as velocidades de

19

soldagem atingidas variam entre 50 e 100 metros de tubo soldado por minuto; A matria prima utilizada para produo desses tubos so chapas laminadas a frio. (4) 2.2) Processos de soldagem com corrente alternada de baixa freqncia No processo de soldagem com corrente de baixa freqncia (Figura 10), faz-se o costura de tubos atravs do emprego de correntes alternadas com freqncia que varia entre 50 e 400 Hz. Dentre os componentes do equipamento responsvel por desenvolver a tcnica, destaca-se os 2 discos de cobre isolados responsveis pelo fornecimento de energia, conformao e pela gerao de presso necessria para a soldagem. (4) Os eletrodos tambm apresentam importncia manter o dimetro do tubo a ser produzido igualado em todas as posies e por monitorar a dimenso do raio do tubo durante o processo. Nele, a confeco da soldagem acompanhada pela formao, tanto dentro quanto fora do tubo de resduo que deve ser removido ao trmino do processo por acessrio adequado do equipamento. Graas ao monitoramento caracterstico desse processo, ele apresenta a capacidade de produzir tubos com grande preciso; alm disso, os produtos gerados atravs dele apresentam de 10 a 114 mm de dimetro, e a velocidade, que funo da espessura do tubo a ser soldado, tem valor mdio de 90 metros por minuto. (4)

Figura 10 - Processo de soldagem por corrente alternada de baixa freqncia (4)

20

2.3) Processos de soldagem com corrente alternada de alta freqncia Surgido em 1960 como uma dissidncia do processo de soldagem com corrente alternada de baixa freqncia, consiste do emprego de corrente alternada com freqncia entre 200 e 500 kHz e processo de conformao e soldagem dos tubos executados em unidades separadas. (4) A exemplo dos apresentados antes, esse mtodo tambm utiliza presso e aquecimento na construo da costura dos tubos. A fenda de espessura adequada para a soldagem conferida chapa utilizada como matria prima por meio de rolos que exercem compresso da mesma. O uso de correntes de elevada freqncia nos processos de soldagem possui diversas vantagens; so elas: (4) - gerao de elevados valores de densidade de corrente no condutor - produo de campo magntico no centro do condutor; ele incrementa a resistncia oferecida passagem de eltron por essa regio, fazendo com que eles trafeguem preferencialmente pela superfcie. - penetrao elevada quando o metal a ser soldado aquecido acima da temperatura Curie Existem duas variaes do processo: uma, em que se faz o emprego de contatos mveis para transferncia de corrente e outra em que a corrente induzida na regio a ser soldada por meio de uma ou mltiplas bobinas. Assim, pode-se dividilo em processo de soldagem por corrente de alta freqncia induzida e por corrente de alta freqncia conduzida. A construo do tubo por meio deles tem como etapa inicial a converso da chapa atravs de rolos de conformao ou rolos ajustveis em um tubo que, posteriormente, dever ser costurado, ou seja, em um tubo contendo uma fenda. A matria prima encontra-se contida em bobinas e o processo contnuo assim, para que seja possvel para ele apresentar essa caracterstica, faz-se o uso de acumuladores em loop para manuteno da alimentao do processo. (4) As bobinas so utilizadas a frio ou a quente, dependendo da aplicao do tubo resultante, das dimenses e da preciso destas; no caso do emprego a quente, realiza-se processo de decapagem da chapa antes da conformao e soldagem. Os tubos fabricados apresentam de 20 a at 609 mm e parede com espessura entre 0,5 e

21

16 mm; a velocidade de produo de 10 a 120 metros por minuto. Um detalhe relevante que deve ser ressaltado relaciona-se a chapa que penetra por entre os rolos de conformao as chapas obtidas via desbobinamento so cortadas em pedaos de dimenses correspondentes ao tubo que se deseja produzir, ou seja, no se mantm o comprimento da chapa que inicialmente compunha a bobina. (4) No processo, emprega-se de 8 a 10 rolos de conformao que realizam a converso de chapa em tubo com costura ausente de maneira gradual; os estgios dessa transformao podem ser observados na Figura 11 e Figura 12.

Figura 11 - Estgios da converso gradual de chapa em tubo com costura ausente (4)

22

Figura 12 - Estgios os do processo de gerao de tubo com maior detalhe (4)

Conforme se observa na Figura 12, , alm dos rolos externos, h tambm rolos internos que possibilitam a gerao de tubos com diversos dimetros. A razo r entre espessura e dimetro atingida varia entre 1/100 e 1/8. (4) De acordo com o que se comentou antes, corrente pode ser aplicada por conduo ou por induo; no processo em que se aplica corrente por induo (Figura ( 13), ), a chapa aps ser conferido a ela o formato de tubo (indicada por 1) inserida no arranjo mostrado na figura na direo da seta; os rolos identificados pelo nmero 5 engrenam a chapa, conferindo movimento a ela. (4)

23

Figura 13 - Diagrama contendo o processo por induo (4)

Alm disso, os rolos auxiliam na aproximao das partes em separado do futuro tubo, conferindo a ela o ngulo 2. A corrente induzida na regio a ser soldada pelo arranjo identificado por 4 e 3; Em 4, gera-se campo magntico ao redor da bobina de induo indicada por 3 que induz corrente que trafega ao redor da circunferncia do tubo, mais precisamente entre os pontos indicados por 6 e b. Vale salientar que o arranjo elaborado de modo que, na regio aberta, a corrente se concentra aquecendo-a; outra a funo associada aos rolos identificados por 5 aplicar presso nessa regio j aquecida para o estabelecimento da juno. Solda de acabamento realizada em 7 a fim de retirar as cristas formadas na soldagem executada por induo. No processo em que a corrente aplicada de maneira convencional, ou seja, por conduo, a corrente aplicada, como j inferiu antes, por contatos de cobre mveis localizados antes do ponto do tubo em que se construir a solda; dependendo da espessura da parede do tubo e do processo de conformao, pode-se atingir velocidades de at 100 metros por minuto. Maiores detalhes so mostrados na Figura 14. (4)

Figura 14 Processo de corrente aplicada de maneira convencional (4)

Conforme se v na figura, os contatos 3 e 3 esto posicionados muito prximos das partes a serem soldadas. O fornecimento de corrente de elevada freqncia realizado pelo gerador identificado por 4; em 6, as arestas aquecidas so pressionadas pelos rolos (5) e, em 7, elimina-se as cristas formadas pelo processo de soldagem executado por 3 e 3.

24

PROCESSOS DE PRODUO VIA SOLDAGEM POR FUSO Os processos de produo de tubos atravs de soldagem por fuso so utilizados principalmente na fabricao de tubos de dimetros superiores a 457 mm (aproximadamente 18 polegadas) utilizados na construo de dutos. Assim como nos processos de produo via soldagem por aplicao de presso, os processos englobados por esse grupo dividem-se basicamente em duas etapas: a etapa de conformao, em que chapas so convertidas em formato prximo do tubo acabado e o processo de soldagem, em que se une as arestas laterais da placa consolidando a converso de chapa em tubo. (4) Nos processos em que se emprega soldagem por fuso, a etapa e conformao pode ocorrer de 4 maneiras principais: (4) - atravs de mquina de dobramento de trs rolos (utilizado em processos de conformao a quente e a frio) - atravs de prensa C (apenas para conformao a frio) - por meio do processo U-O-E (apenas para conformao a frio) - via processo de conformao de tubo espiral (apenas para conformao a frio de chapas largas) Os 4 processos de conformao apresentados anteriormente esto

representados na Figura 15. Dentre eles, nas discusses a seguir se dar nfase apenas aos dois ltimos (processo U-O-E e processo de produo de tubos espirais), uma vez que so os mais utilizados na maioria das fbricas pelo mundo que produzem com costura em larga escala.

25

Figura 15 - Processos rocessos de conformao realizados na produo de tubos com costura por soldagem por fuso

No que concerne a etapa de soldagem, o processo de soldagem ao arco submerso o mais utilizado por ser recomendado por normas tcnicas para uso na soldagem de tubos s de grande dimetro. Alm desse, em alguns casos tem-se tem o uso de tcnicas de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) e MIG (Metal Inert Gas) e combinaes delas. 1) Processo U-O-E No processo U-O-E, E, ligas metlicas no formato de chapas so submetidas primeiramente usinagem seguida de leve deformao das arestas laterais que esto dispostas na longitudinal. Com as arestas j levemente curvadas para cima, realiza-se realiza posteriormente a prensagem da chapa; na etapa de prensagem, a chapa submetida a duas operaes: : na primeira, um pulso com o formato em U pressiona a chapa conferindo a ela o formato que ele apresenta; apresenta; maiores detalhes podem ser verificados na Figura 16. Na a segunda etapa, um outro pulso, agora com o formato de U invertido pressiona a chapa impondo s arestas curvadas levemente aps usinagem uma curvatura ainda maior assim, a seo transversal da chapa se assemelha, aps 26

submisso a essa segunda prensagem, letra O; interessante mencionar que a etapa de leve curvatura das arestas aps a usinagem realizada apenas para facilitar a etapa de prensagem por meio do pulso com o formato de U invertido. (6)

Figura 16 - Atuao da prensa U no processo U-O-E (6)

Aps a etapa de prensagem, a chapa conformada submetida soldagem; o processo de soldagem utilizado a soldagem ao arco submerso, tambm conhecido pela sigla SAW (Submerged Arc Welding). Esse processo caracterizado por um tipo de operao semi-automtica ou automtica; o custo dos equipamentos utilizados em sua realizao razovel, equivalendo a aproximadamente 10 vezes o custo de equipamentos empregados no processo de soldagem com eletrodo revestido (o mais barato dentre todos). Os consumveis utilizados no processo so basicamente um eletrodo ou uma fita, a partir dos quais se produzir juntamente com metal de base diludo a solda e o fluxo; o fluxo apresenta mltiplas funes no processo, dentre as quais destaca-se o refino da poa de fuso, a gerao de atmosfera protetora ao redor da dela capaz de evitar contaminao com agentes presentes na atmosfera, a adio de elementos de liga e a obstruo do contato visual com o arco eltrico. O fluxo pode ser classificado com base em dois critrios: quanto basicidade ou quanto capacidade de adio de elementos de liga; em termos de basicidade, o fluxo pode ser cido se apresentar ndice de basicidade (BI) menor que 1 (nesse caso, so constitudos normalmente por MnO, FeO ou SiO2), neutro se apresentar BI entre 1 e 1,5 e bsico se apresentar BI maior que 1,5 (em geral, composto por CaO, MgO e BaO). Quanto adio de elementos de liga, o fluxo pode ser ativo (se, durante o processo, adiciona elementos de liga poa de fuso) ou neutro se no adicionar quaisquer elementos de liga poa de fuso. 27

Por ser granular, problemas de segregao granulomtrica em seu emprego so freqentes, o que afeta o desempenho da junta formada; alm disso, seu alto custo tem estimulado a reciclagem de mesmo no processo. A reciclagem do fluxo um procedimento delicado, uma vez que no pode ser realizada de maneira indefinida e o fluxo a ser reciclado no pode ser utilizado sem estar misturado a fluxo novo; em geral, para gerao da mistura, a proporo a ser utilizada 3 partes de fluxo novo para 1 parte de fluxo usado. Dentre as caractersticas do processo menciona-se taxas de deposio de 6 a 20 kg/h quando faz-se o emprego de fita e 6 a 40 kg/h quando utiliza-se eletrodo. Por meio do processo, faz-se a unio de chapas com mais de 5 mm; as posies de soldagem para realizao do processo so limitadas assim, a tcnica s pode ser aplicada nas posies plana ou horizontal; o mesmo vale para o tipo de junta o uso se restringe junta tipo topo e aresta. A diluio de 50 a 80% quando emprega-se eletrodo e de 5 a 20% para a fita; as correntes possveis de serem atingidas durante o processo variam de 350 a 2000 A. Na Figura 17, tem-se um desenho representativo do processo.

Figura 17 Processo de soldagem a arco submerso (6)

Aps o processo de soldagem, o tubo sujeito a um processo de expanso, o qual confere ao mesmo o formato final (formato da letra O) e a ensaios no destrutivos que avaliam a sanidade dos mesmos no que concerne a existncia de trincas, porosidade, enfim, defeitos capazes de afetar o desempenho mediante as solicitaes suportadas por eles em servio. Um resumo do que foi antes descrito est contido na Figura 18.

28

Figura 18 - Sntese do processo U-O-E (6)

2) Produo de tubos espirais No processo de produo de tubos espirais (ou helicoidais), chapas so submetidas a processo de conformao contnuo por meio de um equipamento que as conformam na espiral, conferindo a elas raio de curvatura constante; os vazios presentes na chapa enrolada, resultante da unio de duas arestas so unidos tambm de maneira contnua por meio do processo de soldagem a arco submerso. (4) Atualmente, o processo pode ser executado atravs de dois arranjos: integrado, em que conformao e soldagem so feitos em um mesmo equipamento e separado, em que so feitos em dois equipamentos distintos. Uma das vantagens em relao ao processo de produo de tubos na longitudinal (tais como o processo U-OE, por exemplo) refere-se possibilidade de confeccionar, a partir de uma mesma chapa, tubos com diversos dimetros. Assim, quando deseja-se realizar esse tipo de procedimento, basta alterar o ngulo de entrada da chapa no equipamento de conformao quanto menor ele for, maior ser o dimetro do tubo produzido e, por conseguinte, menor ser o comprimento obtido considerando-se um comprimento fixo de chapa. (4)

29

Quanto aos tubos fabricados por esse processo, apresentam dimetro que varia entre 500 e 2500 mm; mm; o comprimento varia conforme a aplicao. A espessura da chapa utilizada na fabricao do tubo prxima de d 20 mm. (4) As etapas do processo esto expostas de maneira resumida na Figura 19; primeiro, faz o desbobinamento, ou seja, converte-se converte bobina novamente em chapa. Em seguida, faz-se se a retirada de aparas aparas das arestas laterais da chapa, em geral resultante do processo de laminao e bobinamento das mesmas. Aps a remoo das aparas, a chapa conformada na forma de espiral e, to logo conformada, submetida a processo de soldagem ao arco submerso tanto no chanfro formado pela unio das arestas laterais da chapa; importante mencionar que a soldagem realizada internamente e externamente. Aps a soldagem, o tubo formado separado do restante da chapa, submetido a operaes de acabamento e de inspeo, que visa verificar a sanidade do tubo e se est apto para uso em aplicaes no campo.

Figura 19 - Processo de produo de tubo espiral e suas etapas (7)

30

REFERNCIAS
1. A. Antaki, George. Piping and Pipeline Engineering - Design, Construction, Maintenance, Integrity, and Repair. [Documento disponvel em

http://books.google.com/books?id=_gYJj10iocEC&printsec=frontcover&dq=Piping+and +Pipeline+Engineering:+Design+Construction,+Maintenance,+Integrity&hl=ptBR&ei=3621TqnsDIHZgQfXvuG_BA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=1&ved =0CDYQ6AEwAA#v=onepage&q&f=false] s.l. : Marcel Dekker, 2003. 2. Metals International Limited. Seamless Pipe - Metals International Limited. Metals International Limited. [Online] DIYTrade.com. [Citado em: 05 de Novembro de 2011.] http://www.klsteel.com/sdp/229183/4/cp-1029276/0/Seamless_Pipe.html. 3. Kaushish, J. P. Manufacturing Processes. [Documento disponvel na URL: http://books.google.com/books?id=1ZOXXV9LdcwC&printsec=frontcover&dq=Manufac turing+Processes&hl=ptBR&ei=_su1TtrhCYargweiiqGYBA&sa=X&oi=book_result&ct=result&resnum=2&ved=0 CDEQ6AEwAQ#v=onepage&q&f=false] Nova Delhi : Prentice-Hall. 4. Heinz Brensing, Karl e Sommer, Baldur. Steel Tube and Pipe Manufacturing Processes. [Documento no formato pdf disponvel na URL:

http://www.smrw.de/downloads/Steel_tube_and_pipe.pdf] 5. Portal Metlica. Tubulao Indstrial - Portal Metlica. Site do Portal Metlica. [Online] EFX design. [Citado em: 17 de Outubro de 2011.]

http://www.metalica.com.br/tubulacao-industrial/. 6. Nagle Armendro, Bruno e Alonso-Falleiros, Neusa. Aos ARBL: Desempenho quanto corroso na presena de sulfeto. [Documento no formato pdf.] So Paulo, SP, Brasil : s.n., 2010. Relatrio de pesquisa apresentado ao programa "Ensinar com pesquisa", da pr-reitoria de Graduao da Universidade de So Paulo. 7. [Online] [Citado em: 05 de Novembro de 2011.]

http://www.tenaris.com/TenarisConfab/pt/files/processo_SAW.pdf.

31