PEDRO ELIZARDO VILLALBA LATORRE

ESTUDO DE ARGAMASSAS PARA REPAROS DE ESTRUTURAS DE CONCRETO SUJEITAS ABRASO, EM LOCAIS COM UMIDADE ELEVADA

Dissertao apresentada como requisito parcial obteno do grau de mestre em Cincias da Construo Civil, Curso de Ps-graduao em Engenharia Civil, PPGCC, Universidade Federal do Paran. Orientador: Dr. Kleber Franke Portella Co-orientador: Prof. Dr Almir Sales

CURITIBA SETEMBRO 2002

TERMO DE APROVAO PEDRO ELIZARDO VILLALBA LATORRE

ESTUDO DE ARGAMASSAS PARA REPAROS DE ESTRUTURAS DE CONCRETO SUJEITAS ABRASO, EM LOCAIS COM UMIDADE ELEVADA

Dissertao aprovada como requisito parcial para obteno do grau de Mestre em Cincias da Construo Civil, do Curso de Ps-graduao em Engenharia Civil, PPGCC, da Universidade Federal do Paran, pela Comisso formada pelos professores: Orientador: Co-orientador: Prof. Dr. Kleber Franke Portella Lactec, UFPR Prof. Dr. Almir Salles

ii

A Minha esposa e filha, pelo apoio constante e compreenso nos momentos difceis.

iii

Agradecimentos Universidade Federal do Paran, pela organizao do curso. Itaipu Binacional, pelo apoio geral e a oportunidade de participar deste empreendimento. Ao Prof. Orientador Dr. Kleber Franke Portella, pela ateno e pela motivao. Ao Prof. Dr. Almir Sales, pela assistncia tcnica. Aos colegas do PPGEC que nos brindaram com a sua ateno durante a nossas incurses ao Campus da Universidade. Aos Tcnicos do Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional e especialmente a Heliodoro, Maier, Gilmar e Claudinei pelo apoio constante e pelas facilidades proporcionadas para permitir os ensaios necessrios. Ao LACTEC, pela disponibilidade do Prof. Orientador Dr. Kleber Franke Portella. Aos Professores do PPGEC e especialmente ao Prof. Mauro Lacerda Filho por seu entusiasmo e otimismo, que tem-nos contagiado ao longo do mestrado. A Soel e a Ziza, pelos avisos passados e pelos atendimentos a longa distncia. Aos meus pais que me deram a vida e contriburam na minha formao.

iv

SUMRIO

LISTA DE FIGURAS.....................................................................................................................................VII LISTA DE TABELAS ....................................................................................................................................VII LISTA DE SIGLAS........................................................................................................................................VIII LISTA DE SMBOLOS..................................................................................................................................IX RESUMO ...............................................................................................................................................X ABSTRACT ...............................................................................................................................................XI CAPTULO I ............................................................................................................................................... 1 1.1 INTRODUO ........................................................................................................................................ 1 1.2 APRESENTAO DO PROBLEMA DE PESQUISA............................................................................ 3 1.3 FORMULAO DO PROBLEMA DE PESQUISA ............................................................................... 5 1.4 JUSTIFICATIVA ..................................................................................................................................... 6 1.5 OBJETIVO GERAL ................................................................................................................................. 7 1.6 OBJETIVOS ESPECFICOS.................................................................................................................... 7 1.7 LIMITAES DO TRABALHO ............................................................................................................. 8 1.8 ESTRUTURA DA DISSERTAO ........................................................................................................ 8 CAPTULO II ...............................................................................................................................................10 2.1 REVISO BIBLIOGRFICA..................................................................................................................10 2.1.1 Generalidades.........................................................................................................................................10 2.2 TIPOS DE REPAROS ..............................................................................................................................10 2.3 MATERIAIS PARA REPARO.................................................................................................................11 2.3.1 Reparos com argamassas........................................................................................................................11 2.3.1.1 Argamassa convencional de cimento e areia.......................................................................................12 2.3.1.2 Argamassa seca ...................................................................................................................................12 2.3.1.3 Argamassa convencional com polmeros ............................................................................................12 2.3.1.4 Argamassa epxi .................................................................................................................................13 2.3.2 Reparos com concreto ............................................................................................................................15 2.3.2.1 Reparo com concreto convencional ....................................................................................................15 2.3.2.2 Reparo com concreto com adesivo......................................................................................................15 2.4 COMPATIBILIDADE DOS SISTEMAS E MATERIAIAS PARA REPARO........................................15 2.5 CASOS DE DETERIORAES EM SUPERFCIES HIDRULICAS .................................................28 CAPTULO III ...............................................................................................................................................31 3. HIPTESES ...............................................................................................................................................31 CAPTULO IV ...............................................................................................................................................33 4.1 CARACTERIZAO DOS MATERIAIS...............................................................................................33 4.1.1 Cimento ...............................................................................................................................................33 4.1.2 Agregado mido.....................................................................................................................................33 4.1.3 Adesivo epxi ........................................................................................................................................33 4.1.4 gua de amassamento............................................................................................................................34 4.2 METODOLOGIA .....................................................................................................................................34 4.2.1 Ensaios Preliminares ..............................................................................................................................35 4.2.1.1 Determinao da resistncia compresso do concreto do substrato .................................................35 4.2.1.2 Determinao da resistncia compresso das argamassas de reparo ................................................35 4.2.1.3 Determinao da resistncia trao por compresso diametral do concreto do substrato ................35 4.2.1.4 Determinao da resistncia trao por compresso diametral das argamassas de reparo ...............35 4.2.2 Elaborao das Argamassas ...................................................................................................................36 4.2.3 Moldagem dos Corpos-de-Prova............................................................................................................38 4.2.3.1 Corpo-de-prova para as Argamassas...................................................................................................38 4.2.3.2 Corpos-de-Prova para o Concreto do Substrato ..................................................................................39 4.2.3.3 Corpos-de-Prova para os ensaios Abraso .......................................................................................40 4.2.3.4 Corpos-de-Prova para os ensaios de Aderncia ..................................................................................41 v

4.2.4 Tratamento da Superfcie .......................................................................................................................42 4.2.5 Ensaios ...............................................................................................................................................42 4.2.5.1 Ensaio de resistncia Abraso ..........................................................................................................42 4.2.5.1.1 Preparao dos corpos-de-prova ......................................................................................................43 4.2.5.1.2 Seqncias do ensaio .......................................................................................................................44 4.2.5.1.3 Equipamento utilizado .....................................................................................................................45 4.2.5.2 Ensaios de Aderncia ..........................................................................................................................46 4.2.5.2.1 Preparao dos corpos-de-prova .....................................................................................................47 4.2.5.2.2 Seqncias do ensaio .......................................................................................................................48 4.2.5.2.3 Equipamento utilizado .....................................................................................................................49 4.2.6 Local da Pesquisa...................................................................................................................................49 CAPTULO V ...............................................................................................................................................50 5 RESULTADOS E DISCUSSES ...............................................................................................................50 5.1 RESULTADOS DO ENSAIO DO CIMENTO ........................................................................................50 5.2 ANLISE DA AREIA NATURAL..........................................................................................................51 5.3 ANLISE DA AREIA NATURAL + ARTIFICIAL ...............................................................................51 5.4 RESINA EPXI .......................................................................................................................................53 5.5 RESISTNCIA COMPRESSO..........................................................................................................53 5.6 RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL .......................................................55 5.7 CONCRETO DO SUBSTRATO ..............................................................................................................57 5.8 RESISTNCIA ABRASO .................................................................................................................57 5.9 RESISTNCIA DE ADERNCIA AO CONCRETO DO SUBSTRATO...............................................60 CAPTULO VI ...............................................................................................................................................62 6.1 CONCLUSES ........................................................................................................................................62 6.2 FUTUROS TRABALHOS........................................................................................................................65 REFERNCIAS..............................................................................................................................................66 ANEXOS ...............................................................................................................................................68

vi

LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1 Efeitos da cavitao no vertedouro da Itaipu..............................................................................2 Figura 1.2 Efeitos da abraso na parede do tubo de suco Itaipu............................................................3 Figura 2.1 Estrutura molecular de algumas resinas epxi............................................................................13 Figura 4.1 Determinao do ndice de consistncia.....................................................................................37 Figura 4.2 Ensaios para verificao da facilidade de aplicao manual das argamassas .............................38 Figura 4.3 Enchimento dos moldes, ensaios de compresso axial e de trao por compresso diametral ................................................................................................................................39 Figura 4.4 Preparao do concreto do substrato ..........................................................................................40 Figura 4.5 Ensaios no concreto do substrato................................................................................................40 Figura 4.6 Preparao dos corpos-de-prova para os ensaios Abraso .......................................................41 Figura 4.7 Formas e vibrado do concreto do substrato para os ensaios de Aderncia .................................42 Figura 4.8 Corpos-de-prova para ensaios Abraso....................................................................................44 Figura 4.9 Equipamento utilizado para o ensaio de resistncia Abraso...................................................46 Figura 4.10. Representao e siglas dos tipos de ruptura possveis .............................................................47 Figura 4.11 Corpos-de-Prova para ensaios de Aderncia ............................................................................48 Figura 4.12 Processos do ensaio de Aderncia ............................................................................................49 Figura 5.1 Curva granulomtrica da areia natural........................................................................................51 Figura 5.2 Curva granulomtrica das areias.................................................................................................52 Figura 5.3 Resistncia compresso das argamassas ..................................................................................55 Figura 5.4 Resistncia trao por compresso diametral...........................................................................56 Figura 5.7 (A) Resistncia abraso da argamassa epxi convencional (Porcentagem em perda de massa).x Resistncia compresso;........................................................................58 Figura 5.7 (B).- Resistncia abraso da argamassa epxi para superfcie mida (Porcentagem em perda de massa).x Resistncia compresso ...................................................................58 Figura 5.7 (C).- Resistncia abraso da argamassa cimentcia de melhor consistncia, trao 1:3 (Porcentagem em perda de massa).x Resistncia compresso ............................................59 Figura 5.7 (D).- Resistncia abraso da argamassa cimentcia de melhor consistncia, trao 1:2 (Porcentagem em perda de massa).x Resistncia compresso ............................................59 Figura 5.7 (E).- Resistncia abraso da argamassa (Areia nat. + artif) trao1:3 (Porcentagem em perda de massa).x Resistncia compresso ...................................................................60 Figura 5.8 Grfico da resistncia ao arrancamento das amostras de argamassas em funo do tempo .....................................................................................................................................61

LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 Categoria dos sistemas de reparo para concreto.........................................................................16 Tabela 2.2 Propriedades mecnicas de alguns materiais para reparo...........................................................16 Tabela 4.1 Argamassas utilizadas na Pesquisa.............................................................................................34 Tabela 4.2 Granulometria do material abrasivo ...........................................................................................45 Tabela 5.1 Caractersticas fsico-qumicas e mecnicas do cimento............................................................50 Tabela 5.2 Anlise granulomtrica da areia natural .....................................................................................51 Tabela 5.3 Anlise granulomtrica da areia natural e da areia artificial ......................................................52 Tabela 5.4 Dados tcnicos da resina epxi convencional, fornecidos pelo fabricante.................................53 Tabela 5.5 - Dados tcnicos da resina epxi para superfcies midas, fornecidos pelo fabricante .................53 Tabela 5.6 Resistncia compresso axial das argamassas .........................................................................54 Tabela 5.7 resist6encia trao por compresso diametral das argamassas ................................................56 Tabela 5.8 resultados dos ensaios do concreto do substrato ........................................................................57

vii

LISTA DE SIGLAS ABNT ACI ASTM - Associao Brasileira de Normas Tcnicas - American Concrete Institute - American Society for Testing and Materials

IBRACON - Instituto Brasileiro do Concreto

viii

LISTA DE SMBOLOS a/agl a/c cm D g g/cm3 h k/cm l m m2 m3 min mm MPa rpm s SSS Relao gua / aglomerante Relao gua / cimento Centmetro Dimetro do corpo-de-prova Grama Grama / centmetros cbicos (Unidade de massa especfica) Horas Quilograma por centmetro quadrado (Unidade de presso) Longitude Metro Metro quadrado Metro cbico Minuto Milmetro Mega Pascal (Unidade de presso) Rotaes por minuto Segundo saturada superfcie seca

ix

RESUMO
Em condutos fechados e, principalmente, nos tubos de suco de unidades geradoras de grande porte a umidade relativa geralmente situa-se acima dos 90%. Este fato tem causado demora na execuo dos trabalhos de reparos da superfcie hidrulica de concreto, pela necessidade de secagem da superfcie e climatizao do ambiente, necessrios para o emprego de resina epxi. Com o aumento da demanda energtica, atualmente, o tempo disponvel para a execuo dos trabalhos, est cada vez mais reduzido, o que torna invivel a utilizao de resina epxi convencional. Neste trabalho, apresentam-se resultados de um estudo sobre argamassas de reparo submetidas aos efeitos da abraso. Foram testadas argamassas de base epxi convencional, argamassa epxi para aplicao submersa em gua, e trs tipos de argamassas de base cimentcia com dosagens utilizadas normalmente para reparos de estruturas de concreto. Para a execuo do estudo, considerou-se que deve existir total compatibilidade entre as argamassas de reparo e o concreto do substrato. Os ensaios abraso e aderncia das argamassas ao concreto do substrato, foram feitos no Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional, simulando as condies de aplicao no campo, mantendo a umidade acima de 90% e liberando os corpos-de-prova ao das guas aos 3, 7 e 28 dias de idade. Palavras-Chave: reparos em concreto, argamassa epxi, cimento, abraso, tubo de suco.

ABSTRACT
In closed ducts and especially on draft tubes of big port hydroelectrics generators units the moisture content is frequently over 90%. This fact has been caused delay on the execution of repairs work of hydraulic structures surfaces concrete, because the of drying surfaces and environments climatic, necessary for employment of epoxi mortar. As the increase of energetics demand, currently the available time to the execute these works, its getting reduced that makes infeasible the utility of conventional epoxi mortar. Result of studies about repairs mortar submited on abrasion efects are found in this work. Had been tested conventional epoxi mortar, epoxi mortar to submerged application in water and three types of plain cement mortar with dosage frequently used for concretes structure repairs. To execute this study was considered that must exist total compatiblity between repairs mortars and the existing substrates concrete. The abrasion test and mortars bond on substrate concrete, were done on the Itaipu Hydroelectric Tecnology of Concrete Laboratorys, simulating the conditions of field apliccation, keeping the conditions of moisture content over 90% and discharging the specimens against waters action on 3,7 and 28 days of age. Keywords: concrete repairs, epoxi mortar, cement, abrasion, draft tube.

xi

1. CAPTULO I

1.1 INTRODUO As estruturas de concreto devem desempenhar as funes que lhes foram atribudas e manter a resistncia e utilidade delas esperadas, durante um perodo de vida previsto ou, pelo menos, prximo deste. Portanto devem poder suportar o processo de deteriorao ao qual estaro sujeitas. Nessas condies, o concreto considerado durvel [1]. A durabilidade das superfcies de concreto de canais e tubulaes, fica comprometida devido gua em movimento, que pode causar deteriorao da superfcie, ou seja, pela ao dos slidos abrasivos em suspenso que ela transporta ou pela sua alta velocidade. Estas aes so conhecidas por provocar processos de deteriorao, tais como: abraso e cavitao. A abraso definida como o desgaste de uma superfcie devido a um processo de atrito ou frico. Eroso definida como uma deteriorao causada pela ao abrasiva de fludos ou slidos em movimento. Como o conceito de abraso usado na definio da eroso, e ambas esto proximamente relacionadas, algumas vezes torna-se difcil a distino [2]. No presente trabalho ser considerada a abraso como o desgaste produzido na superfcie do concreto pelo transporte de materiais slidos em suspenso, como silte, areia, cascalho e demais slidos levados pelas guas a grande velocidade. As eroses no concreto, causadas pela abraso podem ser to severas quanto as causadas pela cavitao [3]. Em maior freqncia a cavitao produzida em regies onde o fluxo da gua separa-se da superfcie do concreto, ou seja, pela mudana brusca de direo, ou pela velocidade da gua em escoamento. Em canais abertos, a gua apresenta um fluxo no-linear e a uma velocidade

acima de 12 m/s pode causar eroso progressiva na superfcie de concreto, devido a cavitao. Em condutos fechados estes danos podem ocorrer em velocidade a partir de 7,5 m/s. A formao de bolhas de vapor e seu subsequente colapso correspondem ao processo chamado de cavitao. As bolhas de vapor podem-se formar na gua em escoamento quando a presso num ponto reduzida presso de vapor temperatura ambiente. Quando estas bolhas, ao escoar, entram numa regio de alta presso elas colapsam (implodem) com alto impacto. A energia liberada pelo colapso, causa os danos por cavitao [2]. As eroses causadas por cavitao so facilmente distinguveis, pois apresentam-se como pequenos furos sobre a superfcie do concreto conforme mostrado na Figura 1.1. As eroses causadas por abraso apresentam, normalmente, superfcie regular e plana na regio de deteriorao. Na Figura 1.2 so mostrados os defeitos causados pela abraso, na parede de um tubo de suco.

FIGURA 1.1 EFEITOS DA CAVITAO NO VERTEDOURO DA ITAIPU.

Segundo SCANDIUZZI e ANDRIOLO a superfcie erodida por cavitao spera, rugosa, com agregados vista dando o aspecto de uma bicheira [4]. Uma das melhores maneiras de se proteger o concreto do efeito da cavitao por meio da previso da sua ocorrncia na fase de projeto e nos procedimentos de construo, produzindo-se um fluxo tranqilo e uniforme na estrutura hidrulica [3].

FIGURA 1.2 EFEITOS DA ABRASO NA PAREDE DO TUBO DE SUCO ITAIPU.

1.2 APRESENTAO DO PROBLEMA DE PESQUISA O aproveitamento Hidreltrico de Itaipu tem uma potncia instalada de 12.600 MW, nas 18 Unidades Geradoras de 700 MW. A crista da barragem est na cota 225,00 m sobre o nvel do mar, tem carter binacional, Brasil e Paraguai e est instalado no Rio Paran a 14 km montante da Ponte da Amizade que une as cidades de Foz do Iguau e Ciudad del Este. A estrutura do tubo de suco das unidades geradoras de concreto armado com revestimento metlico at um tero do seu comprimento. A seo do tubo varivel para permitir a mxima recuperao da energia cintica sada da roda da turbina. Inicialmente tem um dimetro de 8,10 m, aumentando para 9,60 m, passando por uma seo elptica e, finalmente, sada, na descarga quase horizontal divide-se em dois condutos retangulares de 8,0 m x 10,0 m. O concreto, em toda a rea exposta, j seja nas paredes, soleira inferior e soleira superior, sofre os efeitos de desgaste produzidos pela gua em movimento, verificando-se nas inspees peridicas de manuteno, os efeitos da abraso e da cavitao. A vazo mdia passante pelo tubo de suco de 600 m3/s, o nvel normal de operao do lago na cota 220,00 m e, a cota mais baixa da soleira inferior do tubo de suco encontra-se na cota 66,00 m.

Durante as paradas das unidades geradoras para manuteno peridica, se esgota totalmente o tubo de suco, realiza-se a inspeo visual da superfcie hidrulica e, conforme as condies do concreto, programa- se o reparo. A freqncia da inspeo bianual, para evitar a formao de anormalidades maiores que demandem servios especializados e de longa durao. As anormalidades encontradas nas inspees, consistem em deterioraes diversas, desde eroses pouco profundas, menores do que 50 mm, at cavidades profundas maiores do que 50 mm. A utilizao de resina de base epxi em reparos de pouca profundidade uma prtica comum nas superfcies hidrulicas de concreto, submetidas ao da abraso e cavitao, como canais e vertedouros. Esse material tambm foi bem sucedido nos reparos das calhas do vertedouro da Itaipu, por isso, durante as primeiras paradas das unidades geradoras, para manuteno, foi adotada a resina de base epxi para executar os reparos de pouca profundidade, inferiores a 50 mm, na superfcie de concreto do tubo de suco. As cavidades com profundidades superiores a 50 mm, so reparadas com argamassa tipo Dry Pack (argamassa seca), deixando-se uma camada final que varia de 15 mm a 20 mm para ser preenchida com argamassa de base epxi. Se a profundidade for superior a 150 mm e a superfcie a ser reparada tiver uma rea superior a 1 m2, aplica-se concreto convencional. O ambiente do tubo de suco, altamente mido, e sabendo que as resinas epxis normalmente no polimerizam e nem aderem a superfcies molhadas ou midas, h necessidade de se manter seca a superfcie a ser tratada e portanto o tempo necessrio para execuo dos reparos neste local, torna-se mais demorado. A secagem do ambiente e da superfcie sempre foi motivo de cuidado para evitar que ocorra um desprendimento posterior do reparo. Um ventilador montado na sada da chamin de equilbrio na cota 219,00 m criava uma ventilao forada dentro do local e a superfcie a ser tratada era aquecida com uma chapa metlica esquentada com maarico.

Porm mesmo com estes cuidados e com o tempo disponvel adequado para executar um bom tratamento, de 15 a 25 dias, durante as primeiras paradas, os reparos com epxi no foram muito efetivos, verificando-se em inspees posteriores o arrancamento de alguns destes. Atualmente, devido s necessidades da demanda energtica, muitas modificaes se processaram na programao das paradas. Essas modificaes influram nos cronogramas de manuteno reduzindo o tempo disponvel para executar os trabalhos de reparo. O enchimento do tubo de suco acontece de dois a trs dias aps a finalizao do reparo, o que inviabiliza cada vez mais o uso da resina epxi convencional. A climatizao localizada no possvel devido altura onde ocorrem os reparos, geralmente em torno de 10 m, e a voltagem mxima permitida pelas Normas de Segurana da Itaipu dentro do tubo de suco, de 24 V. Por isso h a necessidade de pesquisar o desempenho de novos produtos que permitam executar o reparo em menor tempo, com qualidade e confiabilidade. 1.3 FORMULAO DO PROBLEMA DE PESQUISA Poucos trabalhos tem abordado reparos em condutos fechados e especialmente nos tubos de suco de unidades geradoras de grande porte. A maioria dos trabalhos pesquisados sobre deteriorao em superfcies hidrulicas de concreto referenciam-se a vertedouros, aonde as condies climticas enfrentadas so outras. A literatura encontrada, recomenda para reparos de eroses em superfcies hidrulicas a utilizao de argamassas de base epxi e argamassas modificadas com polmeros, assim como concretos polimricos e concretos reforados com fibras de ao. A partir de 1960 com o surgimento do fumo de slica nos EUA, muito tem se comentado sobre as suas excelentes propriedades como aditivo do cimento em

concretos e argamassas, sendo tambm uma opo para este tipo de reparo. Todos esses materiais citados apresentam resistncia compresso superior ao concreto do substrato a ser reparado e podem no ser compatveis com ele. Nas unidades geradoras da Itaipu o concreto utilizado no tubo de suco tem uma resistncia compresso de 21 MPa aos 28 dias, enquanto as argamassas epxis segundo Mays and Wilkinson1, apud MORGAN [5], chegam ordem de 50 a 100 MPa. Foi observado durante as ultimas inspees, que os reparos feitos com argamassa de base epxi convencional tem se desprendido em forma repetitiva, aumentando a freqncia dos reparos. Isto se deve, provavelmente, ao pouco tempo disponvel para o tratamento da superfcie, e cura submerso do material utilizado, j que a mo-de-obra executora a mesma de sempre. Baseado no exposto, surge a necessidade de avaliar o desempenho dos produtos utilizados e de novos produtos nas condies citadas acima.

1.4 JUSTIFICATIVA Os reparos superficiais feitos no tubo de suco com argamassa de base epxi se desprendem em forma repetitiva, provavelmente devido ao ambiente altamente mido e deficincia no tratamento de secagem da superfcie do substrato. Tambm, tem-se verificado eroses superficiais devido abraso, em grandes reas das paredes laterais deixando aparecer o agregado grado, sem prejuzo imediato para as estruturas, mas com necessidade de tratamento superficial, para evitar danos que derivem em consumo de maior tempo.

MAYS, G. and WILKINSON, W. Polymer repairs to concrete: their influence on structural

performance. ACI SP-100, 1987, pp. 351-375.

Outro fator importante que tem sido solicitado rea de manuteno o menor tempo para execuo dos reparos, por conseguinte, menor tempo de parada de mquinas e, assim aumento da qualidade no fornecimento de energia. Surge da o interesse do pesquisador, baseado na reviso da literatura, em realizar ensaios que permitam estabelecer relaes entre as diversas argamassas e a sua compatibilidade com o substrato, nas condies adversas de umidade, exposio abraso e menor tempo de execuo dos reparos.

1.5 OBJETIVO GERAL Avaliar o desempenho de argamassas de base cimentcia, comparadas com argamassas de base epxi, em reparos de estruturas de concreto, quando sujeitas ao da abraso e aplicadas em locais com umidade ambiente acima de 90%.

1.6 OBJETIVOS ESPECFICOS Estudar os efeitos da abraso nas argamassas pesquisadas, pelo levantamento de dados referentes a resistncia compresso e percentagem de desgaste por abraso. Estudar o comportamento da aderncia da argamassa do reparo e o concreto do substrato. Determinar o trao da argamassa de base cimentcia que apresente melhor desempenho, para aplicao em locais com umidade relativa ambiente acima de 90%, submetidas ao da abraso. Traar os grficos comparativos dos resultados obtidos, com o propsito de identificar o desempenho das argamassas pesquisadas. Avaliar as hipteses propostas a fim de identificar os pontos fracos do sistema empregado.

Avaliar alteraes percebidas nas caractersticas mecnicas das argamassas pesquisadas, verificando possveis associaes com o ambiente de alta umidade. Identificar material bibliogrfico referente a reparos de estruturas de concreto. Avaliar os resultados obtidos dos ensaios e compar-los com pesquisas similares. Oferecer referncias e dados que permitam iniciar outras pesquisas sobre o tema. 1.7 LIMITAES DO TRABALHO O desenvolvimento de uma pesquisa exige do pesquisador alm do conhecimento do marco terico e bibliogrfico, o tempo para aplicao dos testes nos locais a ser implementados, e execuo das observaes e verificaes, sem o qual o trabalho incorreria em certas limitaes. As variveis intervenientes no podem ser totalmente avaliadas, como por exemplo o efeito da cavitao, que no forma parte desta pesquisa devido falta de equipamento adequado para a sua avaliao. Tambm, o retorno da aplicao do material pesquisado no campo, s poder ser avaliado dois anos aps a aplicao, devido a periodicidade bianual das inspees. 1.8 ESTRUTURA DA DISSERTAO O segundo captulo contm a reviso bibliogrfica enfocando a compatibilidade entre a argamassa de reparo e o concreto do substrato como base para um reparo durvel. No terceiro captulo so apresentadas as hipteses a serem consideradas para encaminhar o presente trabalho de investigao. O quarto captulo refere-se caracterizao dos materiais, metodologia empregada e os ensaios que foram realizados, para verificar as hipteses formuladas.

No quinto captulo so apresentados os resultados obtidos e as discusses sobre os ensaios realizados. Fazendo uma anlise fundamentada na teoria apresentada e mencionando as possveis causas dos sucessos ou falhas dos sistemas de reparo empregados. No sexto captulo apresentam-se as concluses e as recomendaes para futuros trabalhos.

10

2. CAPTULO II

2.1 REVISO BIBLIOGRFICA

2.1.1 Generalidades Em geral, a resistncia eroso do concreto aumenta a medida que aumenta a resistncia compresso. Os materiais e mtodos que tendem a incrementar a resistncia do concreto na superfcie, ou mesmo no interior da massa, tambm aumentam a resistncia eroso. Porm, o melhor concreto, no pode resistir s foras da cavitao ou de uma abraso severa por tempo prolongado. Segundo ANDRADE [6] a escolha do mtodo ou sistema de reparo especfico para cada situao depende de uma serie de variveis nas quais intervm fatores tais como, a possibilidade de acesso zona a ser reparada, fatores econmicos e aqueles meramente tcnicos. Existe numerosa bibliografia, assim como uma ampla oferta de materiais e sistemas relacionada com reparos e reforos de estruturas. Por um outro lado, a experincia cientfica acumulada no muito grande sobre o comportamento dos materiais e sistemas de reparo, principalmente, quanto a durabilidade e quer em certas ocasies, resultar em falha precoce do reparo que poderia ser evitada com um estudo mais cuidadoso da situao. 2.2 TIPOS DE REPAROS Segundo SOUZA e RIPPER [7] quando os servios a serem executados numa estrutura, no implicarem na introduo de materiais com a finalidade de aumentar ou de reconstituir a capacidade portante dela, so denominados trabalhos de recuperao ou de reparo da estrutura, em caso contrrio, simplesmente reforo.

11

De acordo com a profundidade dos danos, os servios de reparo ou recuperao podem ser classificados em reparos rasos ou superficiais, reparos semiprofundos e reparos profundos, sendo que os reparos rasos, por sua vez, so classificados em pequenas ou em grandes reas, de acordo com a dimenso da rea a intervir [7]. Os reparos rasos ou superficiais so aqueles com profundidade inferior a 2 cm, sendo considerados de pequenas reas os que forem executados em superfcies de at 15 cm2 e os demais considerados de grandes reas. Os reparos semiprofundos so aqueles cuja profundidade est entre 2 e 5 cm, normalmente atingindo as armaduras. Quando atingida a armadura, dever ser efetuada uma limpeza de 2 a 3 cm de profundidade ao redor dela. Os reparos profundos so aqueles que atingem profundidades superiores a 5 cm. Para executar o reparo, as cavidades devero ser cuidadosamente preparadas, removendo-se todo o concreto danificado at que o concreto so seja atingido. A superfcie dever apresentar-se rugosa para permitir a aderncia do material de reparo. 2.3 MATERIAIS PARA REPARO SOUZA e RIPPER [7] citam vrios tipos de materiais para reparo, porm os mais utilizados freqentemente nos reparos de superfcies hidrulicas estaro descritos na seqncia. 2.3.1 Reparos com argamassas Esta uma tcnica que pode ser utilizada para reparos superficiais de qualquer tamanho em rea, mas apenas para pequenas profundidades, e mantendo-se uma certa relao com a rea. Normalmente, empregada para os casos quando a camada de concreto de cobrimento das armaduras est deteriorada. O material a ser utilizado depender da natureza do servio, das causas que o tornaram necessrio e da finalidade do elemento estrutural. A argamassa a ser utilizada

12

em reparos superficiais de concreto deve ser definida, basicamente, em funo da deteriorao ocorrida, na qualidade final desejada e no custo. 2.3.1.1 Argamassa convencional de cimento e areia Trata-se de uma argamassa comum de cimento, areia e gua, geralmente confeccionada no trao 1:3 em volume e com fator gua cimento de 0,45. Ela pode ser aplicada diretamente sobre a superfcie tratada, ou sobre uma ponte de aderncia que pode ser epxi, acrlica ou a base de PVA. No caso de reparos superficiais em grandes reas, a argamassa deve ser aplicada por faixas de no mximo 1 m de largura e com uma espessura mxima de 1 cm, para diminuir os efeitos da retrao. No caso de reparos semiprofundos e profundos, o servio deve ser executado por camadas de no mximo 1 cm de espessura, pressionando com fora contra a camada anterior.

2.3.1.2 Argamassa seca Conhecida como argamassa farofa ou Dry Pack, embora possa ser utilizada para preencher cavidades diversas com pelo menos 25 cm de profundidade, deve ser evitada para revestimentos extensos, com grandes reas superficiais ou em locais de difcil acesso como atrs das armaduras. Tambm deve ser aplicada em camadas de no mximo 1 cm de espessura, compactadas energicamente.

2.3.1.3 Argamassa convencional com polmeros So argamassas de cimento e areia, com adio de resinas sintticas polimricas e que permitem a reduo da gua da mistura mantendo a plasticidade, reduzindo a permeabilidade e aumentando a aderncia. Estes aditivos podem ser de base PVA ou de base acrlica.

13

2.3.1.4 Argamassa epxi As argamassas epxis so aquelas em que o aglomerante uma resina epxi, possuem elevadas resistncias mecnica e qumica, alm de apresentarem excepcional aderncia ao ao e ao concreto. So recomendadas para recuperao de superfcies de vertedouros, canais e bordas de juntas de dilatao, pistas e rodovias de concreto e elementos expostos a agentes agressivos. Tambm, utilizadas para casos em que haja necessidade de liberao da estrutura em poucas horas aps a execuo do servio, possuem excelente resistncia a cidos no oxidantes, lcalis e a alguns solventes orgnicos. O coeficiente de dilatao trmica da argamassa epxi superior ao do concreto comum, da o cuidado na variao da temperatura e na escolha do local de utilizao. As argamassas epxis resistem mal a altas temperaturas, so em geral satisfatrias at temperaturas em torno de 70 C, e acima de 300 C se volatilizam ou carbonizam [7]. O termo epxi refere-se a um grupo constitudo por um tomo de oxignio ligado a dois tomos de carbono. O grupo epxi mais simples aquele formado por um anel de trs elementos como o xido de etileno cuja estrutura pode observar-se na Figura 2.1. Os epxis podem ser designados xidos, como no caso do xido de etileno (epoxietano) [8].

FIGURA 2.1 ESTRUTURA MOLECULAR DE ALGUMAS RESINAS EPXIS

NOTA: FIGURA EXTRADA DA PGINA DA SILAEX QUMICA [8]

Existem atualmente quatro tipos principais de resinas epxi comercializados, que so: resinas base de Bisfenol A, so as mais utilizadas, pois so versteis e de menor custo, podem ser lquidas, semi-slidas ou slidas dependendo do peso molecular; resinas base de Bisfenol F e/ou Novolac, onde a troca do Bisfenol A pelo Bisfenol F, propiciam as resinas maior encadeamento cruzado e melhor desempenho mecnico, qumico e trmico, principalmente quando curado com aminas aromticas ou anidridos;

14

resinas bromadas, so resinas a base de Epicloridrina, Bisfenol A e Tetrabromobisfenol A, com essas quatro molculas adicionais de bromo, confere s resinas a caracterstica de auto-extinguvel; resinas flexveis, possuem longas cadeias lineares substituindo os bisfenis por poliglicis pouco ramificados, so resinas de baixa reatividade que normalmente so utilizadas como flexibilizantes reativos em outras resinas, melhorando com isto a resistncia ao impacto [8]. A viscosidade das resinas pode ser classificada de acordo a seu peso equivalente em epxi, EEW (equivalent epoxy weight), cujo valor calculado dividindo o peso molecular da resina pelo nmero de anis epxicos. A grosso modo as resinas lquidas ficam com EEW at 229, as semi-slidas de 230 a 459 e as slidas acima de 460, podendo chegar a at 5000. O peso equivalente em epxi, tambm utilizado para o clculo estequiomtrico de proporo, entre a resina e o endurecedor [8]. Segundo a ASTM C 881/C 881M [9], a composio qumica do componente A, constituinte da resina epxi, dever ter um epxi equivalente de 155 a 275. Os agentes de cura para as resinas epxis, tambm chamados de endurecedores, podem ser a base de aminas alifticas, adutos de aminas, poliamidas, aminas cicloalifticas e anidridos, poliamidoaminas, aminas aromticas, polissulfetos, polioxipropilaminas, polimercaptanas, diciandiamida e trifluoreto de boro. Todos eles tendo as suas vantagens e desvantagens. Os primeiros cinco, so os mais utilizados comercialmente e os outros so de uso mais especficos [8].

15

2.3.2 Reparos com Concreto

2.3.2.1 Reparo com concreto convencional Consiste na substituio do concreto defeituoso ou deteriorado por um outro de boa qualidade e que tenha a maior afinidade possvel com o concreto base. O concreto de reposio deve ter, no mnimo, resistncia igual do concreto existente na estrutura, possuir granulometria e dimetro mximo do agregado compatveis com o servio e apresentar uma trabalhabilidade conveniente, que poder ser melhorada com o uso de aditivos fluidificantes [7].

2.3.2.2 Reparo com concreto com adesivo Consiste na utilizao de concreto convencional com adio de adesivo epxico, adesivo a base de PVA ou com adesivo acrlico.

2.4 COMPATIBILIDADE DOS SISTEMAS E MATERIAIS DE REPARO Muitos dos trabalhos de reparo de estruturas de concreto, na primeira metade do sculo, consistiram simplesmente em substituir o concreto deteriorado por concreto, grautes, concreto projetado ou argamassas de cimento Portland comum. Porm, em torno de 1960, foi introduzido uma abundncia de novos materiais e sistemas para reparos de concreto e com grande utilizao [5]. Segundo MORGAN [5], existem grandes dificuldades para selecionar os materiais de reparo e sistemas de reabilitao de infra-estruturas.

16

A compatibilidade do material de reparo com o substrato existente uma considerao importante para que o mesmo possa resistir todas as tenses induzidas por influncias tais como a mudana de volume, e efeitos qumicos e eletroqumicos. A importncia da instalao do material de reparo incluindo a apropriada preparao da superfcie e sistemas com adequada compatibilidade dimensional, compatibilidade de aderncia e compatibilidade mecnica e eletroqumica e permeabilidade, devem ser examinados. Na Tabela 2.1 so apresentadas denominaes atribudas por EMBERSON and MAYS2, apud MORGAN, para os diferentes materiais de reparo com ttulos genricos.
TABELA 2.1 CATEGORIA DOS SISTEMAS DE REPARO PARA CONCRETO.
MATERIAIS RESINOSOS Argamassa Epxi Argamassa Polyester Argamassa Acrlica MATERIAIS DE BASE CIMENTCIA MODIFICADO COM POLMEROS Estireno-Butadieno Modificado Vinil Acetato Modificado Fostato de Magnsio Modificado MATERIAIS CIMENTICIOS Argamassa de Cimento Portland Comum Argamassa de Cimento Aluminoso Concreto Fluido

Na Tabela 2.2 foram reunidos valores limites descritos por MAYS and WILKINSON3, apud MORGAN, para as propriedades mecnicas tpicas dos materiais de reparo.
TABELA 2.2 PROPRIEDADES MECNICAS DE ALGUNS MATERIAIS PARA REPARO.

Propriedades Resistncia Compresso, MPa Resistncia Trao, MPa Mdulo de Elasticidade na Compresso, GPa Coeficiente de Expanso Trmica (por C) Absoro (% por massa) Mxima temperatura de servio

Argamassa de resina polimrica 50-100 10-15 10-20 25-30 x 10 1-2 40-80

-6

Argamassa de cimento modificada com polmero 30-60 5-10 15-25 10-20 x 10 0,1-0,5 100-300
-6

Argamassa de cimento comum 20-50 2-5 20-30 10 x 10 5-15 >300

-6

EMBERSON, N. E. and MAYS, G. C. Significance of property mismatch in the repair of

structural concrete, part 2: axially loaded reinforced concrete members. Mag. Conc. Res. 1990, 42, (I52).
3

MAYS, G. and WILKINSON, W. Polymer repairs to concrete: their influence on structural

performance. ACI SP-100, 1987, pp. 351-375.

17

Comparadas com a argamassa de cimento Portland comum, as argamassas resinosas apresentam propriedades mecnicas superiores e as argamassas modificadas com polmeros apresentam propriedades intermedirias entre as duas. A argamassa a base de cimento comum, ter provavelmente as propriedades mecnicas mais prximas do concreto do substrato. Portanto, diferentes tipos de materiais de reparos devero ser considerados para diferentes aplicaes [5]. A definio do termo compatibilidade, segundo Emmons et al4, apud Morgan, um balano de propriedades fsicas, qumicas e eletroqumicas e das dimenses entre o material de reparo e o substrato existente, que dever assegurar que o reparo possa resistir a todas as tenses induzidas pela mudana de volume e efeitos qumicos e eletroqumicos sem se deteriorar por um perodo de tempo determinado. DECTER e KEELEY [10] consideram que a durabilidade dos reparos podem depender de vrios fatores. Os mais freqentemente considerados so a resistncia a compresso e a baixa permeabilidade, mas de fato, a falha do material de reparo mais provvel que acontea devido a incompatibilidade entre o reparo e o concreto do substrato ou altos nveis de retrao. Originalmente o reparo do concreto era com argamassa de cimento e areia, atualmente a tecnologia tem desenvolvido diversos materiais. Um reparo efetivo requer uma srie de materiais com diferentes propriedades fsicas e tcnicas de aplicao. A compatibilidade com o substrato, as consideraes estruturais e a facilidade de aplicao numa ampla variedade de situaes crucial. Por essas razes DECTER e KEELEY[10] desenvolveram e testaram duas argamassas, uma com resistncia de 23 MPa, compatvel com os concretos de baixa resistncia ou para ser usada onde o reparo no seja estrutural e, outra com resistncia

EMMONS, E. H., VAYSBURD, A.M. and MC DONALD, J. E. A rational approach to durable

concrete repairs. Concr. Intern. 1993, 15, (9), 40-45.

18

mais alta, de 37 MPa, compatvel com o concreto estrutural considerado como tpico. Ambas as argamassas com o coeficiente de expanso trmica dentro da ordem normal do concreto, ao contrrio das argamassas resinosas, como as epxis que tendem a ter um coeficiente de expanso trmica muito alto e geralmente um mdulo de elasticidade muito baixo. DECTER e KEELEY [10] consideram a aderncia da argamassa ao concreto tambm um fator importante para a durabilidade do reparo. O valor mnimo deve ser o suficiente para manter a rea de reparo intacta. A Concrete Society5 , apud DECTER e KEELEY, recomenda o valor mnimo de 0,8 MPa para o teste de trao direta. A retrao por secagem da argamassa de base cimentcia e a permeabilidade so fatores importantes tambm a ser considerados [10]. MORGAN [5] afirma que a carncia de compatibilidade dimensional, tem sido um dos maiores problemas confrontados pela indstria de reparo do concreto. Segundo YUANG e MAROSSZEKY6 , citado por MORGAN, materiais de reparo com alta capacidade de deformao, so mais capazes de resistir as deformaes impostas sem fissurar ou romper. Um material de reparo ideal, por conseguinte, deveria ser volumetricamente estvel, ou seja, no deveria retrair-se nem expandir-se uma vez instalado, e deveria apresentar similar mdulo de elasticidade e coeficiente de dilatao que o concreto do substrato. A compatibilidade da aderncia pode ser definida como o desenvolvimento de um nvel satisfatrio de ligao fsica e/ou qumica entre o concreto do substrato e o material de reparo. A sua durabilidade a manuteno dessa unio com o tempo. O desempenho de qualquer reparao altamente dependente da qualidade

THE CONCRETE SOCIETY (UK). Patch repair of reinforced concrete. Model specification and

method of measurement. Concrete Society Technical Report No. 38, 1991.

6

YUANG, Y. S. and MAROSSZEKY, M. Majors factors influencing the performance of structural

repair. ACI SP-128, 2, pp. 819-837.

19

de aderncia entre o material de reparo e o concreto do substrato, se no houver ancoragem ou nova armadura. O primeiro requisito para o sucesso do reparo, que o substrato seja apropriadamente preparado. O material de reparo pode ter uma tima compatibilidade de aderncia e durabilidade, porm se o substrato no estiver bem preparado, o reparo pode ser destinado a falir [5]. A deteriorao das estruturas de concreto, um dos maiores problemas da engenharia civil e, em vrios casos, freqente o uso do reparo superficial localizado (Patch repair), que consiste em remover a parte deteriorada do concreto e substitui-la pela argamassa de reparo, e geralmente a melhor alternativa considerando a relao custo-beneficio. A efetividade deste sistema influenciado pela compatibilidade, cujos principais aspectos so a estabilidade dimensional, as propriedades qumicas e eletroqumicas e o transporte de propriedades do material de reparo ao concreto do substrato [11]. A estabilidade dimensional provavelmente o fator mais importante que controla a mudana de volume devido a retrao, expanso trmica e os efeitos de fluncia e mdulo de elasticidade EMBERSON and MAYS7, apud HASSAN, BROOKS e AL-ALAWI [11]. Considerando estas premissas HASSAN, BROOKS e AL-ALAWI realizaram estudos de compatibilidade em 5 tipos de argamassas com o concreto do substrato. As argamassas ensaiadas foram: argamassa de cimento portland comum; argamassa com cinza volante (Fly Ash), substituindo 30% do cimento por Fly Ash; argamassa com slica ativa, substituindo 10% de cimento pela slica; argamassa polimrica e argamassa epxi. Os estudos demonstraram que os valores dos mdulos de elasticidade das

EMBERSON, N. K. and MAYS, G. C. Significance of property mismatch in the repair of

structural concrete. Part 1: properties of repair systems. Mag. Conc. Res. 1990; 42(I52): 147-60.

20

argamassas de base cimentcia so muito similares ao do concreto do substrato. Consequentemente quando combinados, o mdulo do sistema combinado, no sofre muitas trocas, indicando somente um efeito desconsidervel na distribuio da carga e portanto compatibilidade de mdulo. No acontecendo isto com as argamassas polimricas e as de base epxi. Como um resultado da ao combinada a argamassa polimrica incrementou o mdulo do concreto enquanto o epxi o diminuiu. Na resistncia compresso comprovou-se que embora a argamassa polimrica mostrasse um valor superior ao concreto no ensaio individual, quando combinados, a diferena da mesma entre o concreto/argamassa polimrica e concreto/argamassa cimentcia foi desconsidervel. O material epxi de alta resistncia, em forma individual, mostrou um baixo desempenho. Outra importante propriedade com respeito a estabilidade dimensional em sistemas combinados a retrao. A incompatibilidade devido a retrao por secagem causa tenses internas, que podem criar uma falha na interface ou dentro do material menos resistente. A incompatibilidade de retrao foi claramente vista nas comparaes entre os sistemas combinados e a argamassa de base cimentcia. O transporte de propriedades de grande importncia quando se considera a durabilidade de um reparo. Quanto a permeabilidade se observou que a combinao concreto/argamassa cimentcia foi maior, enquanto que para o sistema concreto/epxi esta foi menor. Conforme LI8, apud LIM e LI [12], vrios materiais de reparo e tcnicas tm sido desenvolvidos para dar resistncia longa e durvel reabilitao das estruturas. Para um reparo durvel de estruturas envelhecidas, a propriedade da interface considerada um parmetro importante. Mesmo envolvendo inovaes nos

LI, V. C., LIM, Y. M., & FOREMSKY, D. J., Interfacial fracture toughness of concrete repair

materials. In FRAMCOS-2 1995.

21

materiais de reparo e tcnicas, alguns problemas bsicos de reparo continuam remanescentes (WARNER9, apud LIM e LI). Em vrios casos, a estrutura continua falhando na parte reparada devido ao lascamento ou descamao. Ductilidade, cisalhamento ou resistncia aderncia so usualmente consideradas como propriedades da interface, na prtica acompanhadas por uma variedade de tcnicas para testes (EMMONS10, apud LIM e LI). Estas falhas usualmente iniciam na interface, devido a que esta a parte mais dbil da ligao na estrutura reabilitada. Em vrios casos, a capacidade de deformao pode ser mais importante que a resistncia. As causas de falha em vrias estruturas podem ser, excessivo desvio irregular em estruturas ou solicitaes impostas [12]. As propriedades dos materiais de reparo so usualmente protegidos pelas patentes dos fabricantes, eles so relutantes a prover completos detalhes do seus materiais. As informaes oferecidas para os potenciais usurios na maioria das vezes inadequado. Engenheiros e especificadores encaram uma ampla variedade de materiais e pouca informao sobre as suas propriedades e desempenho a longo tempo, podendo optar por materiais que tenham propriedades to prximas quanto possvel as do concreto do substrato. Vrios estudos tm sido feitos para avaliar diferentes tipos de materiais de reparo disponveis no mercado. Infelizmente, no h acordo entre os pesquisadores das propriedades que devam ser consideradas na avaliao [13]. CABRERA e AL-HASAN [13] consideram que o teste para avaliar o desempenho dos materiais de reparo devem basear-se em medidas de estabilidade dimensional, compatibilidade, resistncia e proteo provida armadura.

WARNER, J., Even with innovative materials, the basic still matter. In Third Materials

Engineering Conference 1994.

10

EMMONS, P. H., Concrete Repair and Maintenance Illustrated. Concrte Publishers &

Consultants, Kingston, 1994.

22

Nos testes realizados por CABRERA e AL-HASAN ficou evidenciada a reduo da resistncia compresso do concreto de cimento Portland comum com adio de inibidor de corroso, que pode ser atribudo ao componente orgnico do inibidor o qual interfere no processo de hidratao. Os resultados do teste de aderncia demostraram tambm a falha devido falta de combinao dos mdulos de elasticidade entre o material de reparo e o concreto do substrato. Segundo MANGAT e LIMBACHIYA [14] a durabilidade de um material ou estrutura tambm refere-se a sua capacidade de resistir s condies do ambiente ao qual est exposto. Embora as estruturas de concreto tenham um desempenho satisfatrio durante a sua vida til de servio, existem apesar disso, significativos problemas que ocorrem em muitas estruturas e as causas so freqentemente relacionadas durabilidade dos compostos dos materiais de reparo. A interao mecnica e fsica de um produto e o substrato no qual ele ser usado, necessita ser estabelecida, antes de ser escolhido o material de reparo mais adequado. Na prtica no h um procedimento normalizado para o projeto de reparo superficial localizado (Patch repair), ao escolher-se um material, leva-se em conta as propriedades relativas a curto prazo, como resistncia, aderncia e retrao plstica/expanso nas primeiras idades. Embora estas propriedades indiquem o desempenho imediato do reparo, isto da pouca informao com respeito ao desempenho a longo prazo quanto s fissuras e ao eficiente dos compostos com o material do substrato para suportar cargas e deformaes . Vrios pesquisadores tm ressaltado, da potencial importncia da falta de combinao de propriedades, entre o reparo e o concreto do substrato. Nos ensaios feitos por MANGAT e LIMBACHIYA [14] sobre a influncia da umidade relativa do ambiente de cura na deformao, seja por retrao hidrulica (devido a secagem), ou por expanso por umidade, observaram-se diferenas

23

acentuadas ao comparar-se as curvas de deformao dos materiais de reparo, com a curva de deformao do concreto comum. Foram testados trs materiais de reparo comercialmente disponveis no mercado britnico e comparados com um concreto comum. Para os testes de retrao os corpos-de-prova foram curados ao ar a temperatura constante de 20 C e com a umidade variando de 30%, 45% e 55%. Para os testes de expanso os corpos-de-prova foram desmoldados aps 24 h e curados embaixo de gua durante os primeiros 28 dias e logo deixados ao ar a 20 C e 55% de umidade relativa. Na comparao da retrao, mesmo o material de reparo formulado para ter baixa retrao, apresentou muito mais retrao que o concreto comum, isto demonstra que o risco de fissuras por retrao devido ao uso desses materiais de reparo na prtica grande. Ao comparar as curvas de expanso por umidade, tambm houve uma grande diferena entre os materiais de reparo e o concreto comum. O concreto comum apresentou pouca expanso devido umidade. A grande magnitude de deformao dos materiais de reparo devido a retrao hidrulica e a expanso, foi clara e evidente. Tambm foi demonstrado que a retrao dos corpos curados em gua, nos primeiros 28 dias, e logo expostos ao ar a 20 C e 55% de umidade relativa, foram menores que aqueles curados em forma continua a 20 C e 55% de umidade logo aps 24 horas da desmoldagem. SALLES e ALMEIDA JUNIOR [15], durante a realizao dos trabalhos de recuperao do vertedouro da Usina Hidreltrica Escola de Engenharia MacKenzie comprovaram que as variaes bruscas de temperatura na regio provocaram dilataes acentuadas nas lajes, provocando fissuras superficiais de um dia para o outro nas trincas fechadas com argamassa epxi. Elas trabalhavam como juntas de dilatao. Na segunda etapa dos servios de recuperao deixaram-se as trincas trabalharem sem restries, como se fossem juntas.

24

Os materiais escolhidos para os reparos foram: argamassa epxi nos traos 1:5 e 1:6 (resina/areia), argamassa convencional de cimento/areia (traos 1:2 e 1:3; relao a/c=0,35), argamassa epxi no trao em massa 1:1:3 (resina/cimento/areia) e argamassa de alta resistncia, trao 1:3 em massa, com adio de 10% de slica ativa e 0,20% de aditivo plastificante, porcentagens em relao ao peso do cimento. Como ponte de aderncia entre os produtos de reparo e o concreto do substrato foi utilizada a resina epxi (componentes A+B), aplicada sobre a superfcie limpa, seca e rugosa. Em algumas regies que se encontravam molhadas foram feitas pequenas ensecadeiras de proteo para permitir que os servios de recuperao fossem realizados em ambiente seco. Os materiais empregados se mostraram adequados e efetivos, como foi comprovado em inspeo realizada trs anos aps a execuo dos trabalhos de recuperao. CASTRO et al [16] pelas simulaes em laboratrio, expuseram reparos realizados com ponte de aderncia de resina epxi e sem ela, a varias condies climticas. O trabalho foi realizado para avaliar o desempenho da aderncia de reparos em estruturas de concreto, usando ou no resina epxi. Para os reparos sem utilizao de resina epxi, foram utilizadas argamassas contendo slica ativa e aditivo plastificante, aplicadas diretamente sobre o substrato previamente saturado. Para todas as argamassas foi mantida a trabalhabilidade de 260 mm 5 mm, determinada pelo ensaio de flow table. Para os reparos com utilizao de resina epxi como ponte de aderncia, foi utilizada uma resina bicomponente (A+B) na proporo 1:3. Uma vez aplicada a ponte de aderncia os corpos-de-prova foram expostos ao sol e sombra por perodos de tempo pr estabelecidos e completados com a argamassa de reparo. Para avaliao da aderncia, os corpos-de-prova foram submetidos ao ensaio de trao simples e ensaio de cisalhamento direto.

25

Foi verificado que a resina epxi apresentou perda acentuada de eficincia quando exposta a condies de altas temperaturas, sendo necessrio cuidados especiais nestes casos. Os melhores resultados de aderncia foram para os reparos executados sem resina epxi como ponte de ligao, no caso para argamassa de trao 1:2 (com adio de slica ativa). As resinas epxis apresentam muitas vantagens relativamente a outros polmeros, no entanto, apresentam algumas propriedades negativas tais como o comportamento trmico e a aderncia a substratos midos [17]. Segundo Aguiar [17], existe a possibilidade de formular resinas epxis com aderncia a substratos midos, mas recomenda-se que o aplicador trabalhe em permanente contato o fabricante, porque estes materiais so relativamente novos e no h grande experincia quanto a sua utilizao. Os ensaios realizados por AGUIAR, concluram que a incorporao de uma carga silicosa ou calcria resina epxi convencional aumenta a aderncia entre a resina e o concreto mido. No caso de reparos superficiais localizados, segundo CUSSON e MAILVAGANAM11, apud MORENO JUNIOR e SELMO [18], para se obter um reparo durvel essencial que as propriedades do material de reparo e do substrato sejam corretamente combinados. Isso deve assegurar que o material de reparo possa resistir s tenses resultantes do carregamento e das mudanas de volume da estrutura, em um meio ambiente especfico, sem experimentar sinais de deteriorao precoce, por fissuras ou destacamento do substrato.

11

CUSSON, D.; MAILVAGANAM, N. Durability of repair materials. Concrete International.

1996.

26

WOOD, KING e LEEK12, apud MORENO JUNIOR e SELMO [18] relatam que a durabilidade de um reparo estrutural est em assegurar a contnua transferncia de carga e de solicitaes entre o concreto e o material de reparo, sem ocorrncia de fissuras na interface que causem a perda de aderncia e o destacamento da argamassa de reparo. No Brasil ainda no se dispe de normalizao nem sequer para materiais e tcnicas bsicas de manuteno das estruturas, como so os reparos localizados superficiais [18]. Os ensaios de aderncia realizados por MORENO JUNIOR e SELMO utilizando como ponte de aderncia nata de cimento aditivada e outra com aplicao de gua obtiveram valores acima de 0,8 MPa. Segundo NEVILLE [1], quanto maior o agregado do concreto maior a resistncia abraso assim como eroso, do ponto de vista da composio da mistura. No entanto em certas condies de exposio, agregados com menor tamanho levam a desgaste superficial mais uniforme. Recomenda que, para melhorar a resistncia cavitao, o agregado nas proximidades da superfcie no seja maior que 20 mm, porque a cavitao tende a remover as partculas maiores. Comentando sobre argamassas polimricas para reparos HELENE [19], menciona que para uma alta resistncia abraso a graduao dos agregados deve ser descontnua. SILVA et al [20], consideram que ao realizar qualquer trabalho de recuperao em uma estrutura, deve-se considerar os principais fatores que intervm nos diferentes processos de degradao e o problema deve ser analisado criteriosamente, a fim de se estabelecer um adequado programa de reabilitao. Para isso, a escolha dos materiais de fundamental importncia pois, dependendo das condies de exposio e utilizao da estrutura, os mesmos devem ser adequadamente especificados.

12

WOOD, J. G. M.; KING, E. S.; LEEK, D. S. Concrete repair materials for effective structural

applications. Construction & building materials, v.4, n.2, p. 64-67,990.

27

Diferenas de comportamento frente a variaes trmicas, deformao lenta e retrao, podem gerar problemas de incompatibilidade que produziro falhas prematuras nos reparos. Tambm, segundo as anlises efetuadas por SILVA et al [20], fica clara a importncia da atividade de manuteno preventiva nas estruturas, j que usualmente s se toma alguma iniciativa relacionada a durabilidade das mesmas, quando os diversos processos de degradao j esto em fase de propagao. Segundo KORMANN et al [21], para no ter problemas de borda na aplicao de qualquer sistema de reparo em superfcies hidrulicas, o ideal que sejam usados materiais com resistncia similar. Se a resistncia do material de reparo comparado com o material do substrato for maior, podem ser gerados efeitos de borda, causando perda da aderncia e possvel destacamento do reparo. Por um outro lado, se a resistncia do reparo for menor, contribui com um aumento da abraso/eroso principalmente na interface. Nos ensaios realizados por KORMANN et al, tambm ficou comprovado que mesmo apresentando uma boa resistncia abraso, o concreto com fibras de ao, ao ser submetido a umidade, apresentou intensa corroso nas fibras. Isto pode ser considerado uma desvantagem para uso em superfcies hidrulicas, devido expanso do metal corrodo que tende a fendilhar a argamassa ou concreto em servio. Um mecanismo contnuo de corroso da superfcie, facilitaria o processo de abraso/eroso. Nos ensaios de resistncia abraso apresentados por ACOSTA [22] a argamassa de cimento/areia com adio de 10% do peso do cimento de slica ativa apresentou a maior resistncia compresso e tambm o melhor desempenho ao desgaste por abraso. Nos ensaios de aderncia por flexo-trao, a aplicao de calda de gua e cimento com adio de 10% de slica ativa (relao gua/aglomerante = 0,5) como ponte de aderncia, apresentou o melhor desempenho em ambientes midos aos 28 dias de idade, comparada com a resina epxi, adesivo acrlico (o pior desempenho) e simplesmente gua [22].

28

2.5 CASOS DE DETERIORAES EM SUPERFCIES HIDRULICAS A seguir so apresentados, a ttulo de informao, alguns casos de deteriorao em superfcies hidrulicas e algumas solues adotadas. Das 23 usinas em operao da CESP em 1992, oito apresentaram problemas de desgaste. Os desgastes foram localizados principalmente nos tubos de suco, vertedouros e tneis de desvio. Todas as deterioraes ocorridas nos tubos de suco foram devidas cavitao, mesmo com velocidade de 4 m/s e localizadas nas regies onde a gua muda de direo bruscamente. No caso do vertedouro de Ilha Solteira, as anormalidades ocorreram por cavitao na regio dos dentes de dissipao, onde a velocidade da gua atinge aproximadamente 15 m/s. Fissuras de origem trmica associadas a retrao por secagem ocorreram na laje do vertedouro da usina de Capivara [23]. Em DWORSHAK DAM (EUA), a eroso verificada no concreto do vertedouro e leito rochoso atingiu at trs metros de profundidade com a remoo de mais de 1.500 m3 de concreto. Nas regies onde a eroso no ultrapassou 10 cm de profundidade foi executado um revestimento com argamassa epxi. Em eroses com profundidades superiores a 10 cm, o reparo foi executado com concreto fibroso. Em profundidades superiores a 38 cm, aplicou-se um concreto estrutural no armado e, sobre, este o concreto fibroso. Aps um ano foi constatado o bom desempenho do concreto fibroso, porm um quarto da rea tratada com argamassa epxi apresentou eroses de at 10 cm de profundidade. As causas mais provveis destas falhas deveram-se a deficincias de mo-de-obra, s ms condies do tempo durante a execuo dos servios e cura inadequada [24]. A blindagem dos blocos de impacto de BONNEVILLE DAM, com chapas de ao de 9,5 mm, no foi suficiente para prevenir contra a eroso. Cinco anos aps, verificou-se que todas as blindagens haviam sido arrancadas e o concreto severamente erodido [24].

29

O vertedouro N 1 da Usina de Salto Osrio, teve acentuada eroso nas lajes da calha com ocorrncias de exposio da armadura em alguns pontos provavelmente devido abraso provocada pelo carregamento de materiais prximos ao p da barragem de enrocamento, outros danos menores foram observados nos encontros dos muros laterais com a laje da calha, nas juntas verticais dos blocos dos muros laterias e nas ogivas. As anormalidades maiores foram reparadas com uso de concreto de maior resistncia, variando de 25,2 MPa a 32,5 MPa. As anormalidades menores foram reparadas com emprego de argamassa seca (Dry-pack) de cimento e areia no trao 1:2,5 e argamassa epxi com uma parte de resina e seis partes de areia mdia. Os servios realizados foram verificados aps oito anos, observando-se bom comportamento, embora a utilizao deste vertedouro no tenha sido muito intensa [24]. O vertedouro e a bacia de dissipao da Usina Hidreltrica de Marimbondo tiveram intervenes entre 1980 e 1990 para reparos superficiais da calha do vertedouro, reparos de danos no concreto da bacia de dissipao e tambm na rocha de jusante do vertedouro que apresentava fendas entre falhas do basalto colunar. Nos reparos profundos, superiores a 50 mm foi aplicado concreto com adio de slica ativa. Nos reparos superficiais, entre 20 mm e 50 mm, foi aplicada argamassa projetada com slica ativa, polmero e fibra de polipropileno mono filamento [25]. Nos reparos da soleira do vertedouro da Usina Hidreltrica de Porto Primavera, foi utilizada argamassa com adio de slica ativa, como alternativa de menor custo frente argamassa epxi utilizada normalmente nos reparos das superfcies de concreto [26]. A avaliao posterior dos reparos feitos com a slica ativa apresentaram o seguinte: ao longo da junta de dilatao jusante da soleira, o reparo foi totalmente removido; nos reparos de pequenas dimenses no se observou descolamento da argamassa;

30

nos reparos de dimenses maiores ocorreram pontos de desgastes por abraso considerveis; Diante das avaliaes feitas, adotou-se as seguintes providncias: o concreto situado ao longo da junta de dilatao da soleira, foi reparado com resina epxi; nos outros reparos de pequena e grandes dimenses foi reaplicada a argamassa com adio de slica ativa [26]. Os vrios tipos de reparos mostraram comportamentos, muitas vezes, contraditrios. Alguns com excelente comportamento em uma obra, falharam em outras, enquanto outros no to bem sucedidos na primeira, foram mais eficientes na outra. Ocorrncias deste tipo foram comuns e devem-se principalmente a qualidade dos servios executados aliada adequao do tipo de reparo escolhido [24].

31

CAPTULO III

3.

HIPTESES Para realizar a avaliao do desempenho das argamassas de base cimentcia

utilizadas no reparo de superfcies hidrulicas, submetidas ao da abraso, foram formuladas algumas hipteses para direcionar a investigao. As hipteses formuladas foram as seguintes: I. II. a resistncia ao desgaste por abraso da argamassa para reparo aumenta com a resistncia compresso; a argamassa com menor relao gua/cimento ter a maior resistncia compresso entre as argamassas de base cimentcia e portanto um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso; III. as argamassas de base epxi apresentaro maior resistncia mecnica e portanto um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso; IV. a argamassa de base epxi convencional apresentar a menor aderncia ao substrato, devido a aplicao da resina como ponte de aderncia sobre a superfcie mida; V. a argamassa de base epxi para aplicao sobre superfcie mida, dever apresentar um melhor desempenho quanto aderncia ao substrato, em relao argamassa de base epxi convencional; VI. a argamassa de base epxi convencional apresentar baixa resistncia mecnica devido cura em ambiente com umidade relativa superior a 90%, que poder interferir na ao do catalisador; VII. a ponte de aderncia, usando calda de gua e cimento, dever ter um melhor desempenho quanto aderncia ao substrato mido do que a ponte usando resina epxi convencional; e

32

VIII. a argamassa de base cimentcia, com correo da faixa granulomtrica do agregado mido, misturando 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada, dever apresentar um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso. As hipteses I e II foram consideradas em base literatura tcnica consultada que confirmam, o aumento da resistncia ao desgaste por abraso com o aumento da resistncia compresso e o aumento da resistncia compresso das argamassas com a diminuio do fator a/c. A hiptese III tambm foi baseada na literatura, que comprova a maior resistncia das argamassas de base epxi em relao as de base cimentcia. As hipteses IV e V foram consideradas com base s indicaes dos fabricantes, que recomendam a aplicao da argamassa de base epxi convencional sobre superfcie limpa e completamente seca e no caso da resina para aplicao sobre superfcie mida, inclusive indicada para uso em locais submersos. A hiptese VI foi considerada levando em conta as inmeras intervenes feitas no tubo de suco das unidades geradoras da Itaipu. As hipteses VII e VIII tambm foram baseadas na literatura consultada.

33

4. CAPITULO IV

4.1 CARACTERIZAO DOS MATERIAIS

4..1.1 Cimento O cimento utilizado foi o Cimento Portland Comum CPI S-32, com adio de fler calcrio. O cimento, comercialmente encontrado na regio, foi fornecido em sacos de 50 kg comprados numa loja de materiais de construo e provenientes de um mesmo lote. Ensaios fsico-qumicos do cimento utilizado foram feitos no Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional segundo as normas NBR correspondentes. 4.1.2 Agregado mido Foi utilizada areia natural quartzosa do estoque da Itaipu Binacional, proveniente do rio Paran e utilizada no concreto de construo da Barragem. Tambm foi utilizada uma mistura, em massa, de 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada, para corrigir a faixa granulomtrica. Os ensaios foram realizados no Laboratrio da Itaipu Binacional. 4.1.3 Adesivo Epxico Foram utilizadas resinas epxis do tipo bicomponente (A+B). Uma delas, do tipo convencional, para aplicao sobre superfcie seca, segundo as recomendaes do fabricante. A outra, tambm bicomponente, para aplicao em locais midos, inclusive recomendada para aplicao embaixo da gua.

34

A argamassa epxi foi preparada misturando primeiramente a resina e catalisador em forma mecnica por trs minutos, imediatamente foi misturado o cimento e a areia natural na proporo em peso 1:1:6 (resina (A+B)/cimento/areia), conforme as indicaes do fabricante que permite a mistura em peso da resina (A+B) e o agregado mido (Cimento+Areia) de 1:2 at 1:10. 4.1.4 gua de amassamento Utilizou-se gua potvel proveniente da Estao de Tratamento de gua da Itaipu Binacional. 4.2 METODOLOGIA A metodologia baseou-se na pesquisa bibliogrfica, considerando como principal condio a compatibilidade entre a argamassa de reparo e o concreto do substrato. Para isso, foram elaboradas cinco tipos de argamassas listadas na Tabela 4.1, trs delas de base cimentcia e duas de base epxi. Para executar os reparos, foram moldados corpos-de-prova com as caractersticas do concreto do tubo de suco (Tabela 5.7) e procurou-se simular as condies do local de aplicao, ou seja um ambiente onde a umidade relativa fosse acima de 90%, para isso foi escolhida a cmara mida do Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional.
TABELA 4.1 ARGAMASSAS UTILIZADAS NA PESQUISA.

Tipo de Argamassa Argamassa 1:3 - A/C=0,48 (AC3-48) (*) Argamassa 1:2 - A/C=0,48 (AC2-48) (*) Argamassa Epxi (AE) Argamassa Epxi p/ superf. midas (AU) Argamassa 1:3 Melhor Consistncia (AC3-MC) Argamassa 1:2 Melhor Consistncia (AC2-MC) Argamassa 1:3 Melhor Consistncia (AC3-MA)

Relao Cimento Relao Cimento Relao gua Areia Natural Areia Nat+Artif. Cimento 1:3 0.48 1:2 0.48 1:5 1:9 1:3 0.35 1:2 0.25 1:3 0.35

NOTA: (*) ARGAMASSAS UTILIZADAS S COMO REFERNCIAS, NO FORAM UTILIZADAS NOS ENSAIOS ABRASO.

35

4.2.1 Ensaios Preliminares

4.2.1.1 Determinao da resistncia compresso do concreto do substrato Foi determinada resistncia compresso do concreto do substrato segundo as indicaes da NBR 5739/94 [27]. Foram moldados trs corpos-de-prova cilndricos de dimenses 150 mm de dimetro por 300 mm de altura e testados com a idade de 28 dias.

4.2.1.2 Determinao da resistncia compresso das argamassas de reparo Foi determinada resistncia compresso das argamassas de reparo segundo as indicaes da NBR 7215/96 [28]. Foram moldados quatro corpos-de-prova cilndricos de dimenses 50 mm de dimetro por 100 mm de altura, para cada trao e testados com as idades de 3, 7 e 28 dias. 4.2.1.3 Determinao da resistncia trao por compresso diametral do concreto do substrato Foi determinada resistncia trao por compresso diametral do concreto do substrato segundo as indicaes da NBR 7222/94 [29]. Foram moldados trs corpos-de-prova cilndricos de dimenses 150 mm de dimetro por 300 mm de altura e testados com a idade de 28 dias. 4.2.1.4 Determinao da resistncia trao por compresso diametral das argamassas de reparo Foi determinada resistncia trao por compresso diametral das argamassas de reparo segundo as indicaes da NBR 7222/94 [29]. Foram moldados quatro corpos-de-prova cilndricos de dimenses 50 mm de dimetro por 100 mm de altura, para cada trao e testados com as idades de 3, 7 e 28 dias.

36

4.2.2 Elaborao das Argamassas Primeiramente, foram preparadas argamassas de referncia com cimento e areia natural, nos traos 1:3 e 1:2 em massa, medidos em balana com preciso de 0,1 g com a relao a/c =0,48, a mesma relao utilizada no ensaio de determinao de resistncia compresso do cimento Portland conforme a NBR 7215/96 [28]. No lugar da areia normal foi utilizada a areia natural quartzosa do estoque da Itaipu Binacional. As argamassas foram misturadas em forma mecnica em batedeiras de duas velocidades, de acordo com as indicaes da NBR 7215/96 [28]. Estas argamassas serviram como referncia, para a escolha da argamassa de melhor consistncia para aplicao manual em superfcies verticais, em cada trao escolhido. Para cada trao da argamassa de referncia, foi determinado o ndice de consistncia utilizando a mesa para ndice de consistncia, conforme as indicaes do Anexo B da NBR 7215/96 [28]. Na Figura 4.1 se observa o ensaio de determinao do ndice de consistncia para a argamassa AC2-MC, com o fator a/c = 0,25. Utilizou-se um paqumetro para as referidas medidas. Na Figura 4.2 so mostrados os ensaios de aplicao das argamassas nos corpos-de-prova na posio vertical para escolher a argamassa de melhor consistncia. Para a escolha da argamassa de melhor consistncia, foi considerado que a durabilidade da argamassa de reparo aumenta com a diminuio do fator a/c, j que assim se evitam problemas de retrao, conforme HASSAN, BROOKS e ALALAWI [11], porm medida que se diminui o fator a/c, aumenta-se a dificuldade de aplicao da argamassa em forma manual, nas superfcies verticais e especialmente no teto.

37

FIGURA 4.1 DETERMINAO DO NDICE DE CONSISTNCIA.

Estudou-se os melhores ndices de consistncia para aplicao em superfcies verticais. Dentre as misturas preparadas, os profissionais que trabalham em reparos de estruturas de concreto, especialmente no reparo do tubo de suco, escolheram de acordo com a sua experincia e a facilidade de aplicao, as duas argamassas de base cimentcia de melhor consistncia. A ponte de aderncia usada foi de gua e cimento na relao a/c = 0,35 para os ensaios de argamassas de base cimentcia. Para as argamassas de base epxi, a ponte de aderncia usada, foi a prpria resina na proporo indicada pelo fabricante. Todas as argamassas foram submetidas s mesmas condies de cura, aps a moldagem, os corpos-de-prova ficaram 24 hs em repouso na cmara mida, passado esse tempo foram tirados das formas e imediatamente submergidos no tanque de gua da cmara mida, permanecendo at a hora do ensaio. Procurou-se, no possvel, manter o ambiente com a umidade relativa em torno de 90% e as superfcies tratadas sempre estiveram na condio saturada superfcie seca (SSS).

38

FIGURA 4.2 ENSAIOS PARA VERIFICAO DA FACILIDADE DE APLICAO MANUAL DAS ARGAMASSAS.

4.2.3 Moldagem dos Corpos-de-Prova

4.2.3.1 Corpos-de-Prova para as Argamassas Com as argamassas de referncia, as argamassas de base epxi e com as argamassas de melhor consistncia foram moldados 24 corpos-de-prova cilndricos de cada trao, normalmente utilizados nos ensaios de compresso axial, com dimenses de 50 mm de dimetro por 100 mm de altura. Foram conformados doze corpos-de-prova de cada trao, para realizar os ensaios de determinao da resistncia compresso conforme a NBR 7215/96 [28], e 12 corpos-de-prova cilndricos de cada trao para realizar ensaios de determinao da resistncia trao por compresso diametral segundo a NBR 7222/94 [29]. Na Figura 4.3 se observam a moldagem dos corpos-de-prova e os mesmos dispostos na mquina de ensaio de compresso e trao por compresso diametral. Logo aps a moldagem, os corpos-de-prova ficaram em repouso ainda nos moldes, por 24 horas na cmara mida com a superfcie superior protegida, como indica a NBR 7215/96 [28]. A seguir foram retirados das formas e imersos no tanque de gua saturada com cal da cmara mida. Tambm, os corpos-de-prova de argamassa epxi, seguiram o mesmo procedimento para poder unificar os critrios dos ensaios.

39

Os ensaios de compresso e trao por compresso diametral, foram realizados conforme a NBR 7215/96 [28] e a NBR 7222/94 [29] aos 3, 7 e 28 dias ( 4 corpos-de-prova para cada idade).

FIGURA 4.3 ENCHIMENTO DOS MOLDES, ENSAIOS DE COMPRESSO AXIAL E DE TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL.

4.2.3.2 Corpos-de-prova para o Concreto do Substrato O concreto do substrato foi preparado com as caractersticas similares ao concreto da estrutura do tubo de suco das unidades geradoras da Itaipu Binacional, com resistncia de 21 MPa aos 28 dias. Ao moldar as formas para os ensaios de abraso e de aderncia, foram moldados tambm seis corpos-de-prova, cilndricos de dimenses de 150 mm de dimetro por 300 mm de altura. Trs para o ensaio de resistncia compresso axial e trs para o ensaio de resistncia trao por compresso diametral. Os ensaios foram feitos aos 28 dias de idade. Na Figura 4.4 observa-se a preparao do concreto do substrato, a dosagem dos materiais e o vibrado do concreto no corpo-de-prova. Na Figura 4.5 so observadas as etapas dos ensaios realizados com o concreto do substrato, o ensaio de abatimento (Slump) no concreto fresco, e compresso axial e trao por compresso diametral no concreto endurecido.

40

FIGURA 4.4 PREPARAO DO CONCRETO DO SUBSTRATO.

FIGURA 4.5- ENSAIOS NO CONCRETO DO SUBSTRATO.

4.2.3.3 Corpos-de-Prova para os ensaios Abraso Para os ensaios de desgaste por abraso foram moldados dois tipos de corpos-de-prova: i) para os ensaios no concreto do substrato, foram preparados trs corpos-de-prova cilndricos com dimenses 300 mm de dimetro por 100 mm de altura, para ser ensaiados aos 28 dias de idade; ii) para os ensaios nas argamassas, foram preparados, com o concreto do substrato, corpos-de-prova de formato cilndrico com dimenses de 300 mm de dimetro por 80 mm de altura. Para cada trao de argamassa foram moldados nove corpos-de-prova.

41

Uma vez preparados, estes corpos-de-prova permaneceram na cmara mida por um mnimo de 28 dias, aguardando a aplicao das argamassas de reparo. Antes da execuo do reparo, os corpos-de-prova foram submersos no tanque de gua, por 72 h como mnimo, para satur-los totalmente. Na Figura 4.6 observam-se os corpos-de-prova sendo preparados, o tratamento superficial, a montagem da forma, a aplicao da ponte de aderncia e a aplicao de argamassa de reparo.

FIGURA 4.6 PREPARAO DOS CORPOS-DE-PROVA PARA OS ENSAIOS ABRASO.

4.2.3.4 Corpos-de-Prova para os ensaios de Aderncia Para os ensaios de aderncia das argamassas ao concreto do substrato, foram preparados corpos-de-prova prismticos de dimenses de 300 mm de largura por 300 mm de comprimento por 80 mm de altura, trs unidades por cada trao, conforme mostrado na Figura 4.7. Os corpos-de-prova foram preparados com o concreto do substrato e submetidos a cura normal em cmara mida durante 28 dias, aguardando o momento de aplicao das argamassas de reparo.

42

Antes da execuo do reparo, os corpos-de-prova foram submersos no tanque de gua, por 72 h como mnimo, para satur-los totalmente.

FIGURA 4.7 FORMAS E VIBRADO DO CONCRETO DO SUBSTRATO PARA OS ENSAIOS DE ADERNCIA.

4.2.4 Tratamento da superfcie O tratamento da superfcie do concreto do substrato, para todos os corpos-deprova, foi feito com martelete eltrico (Figura 4.6), para simular o impacto que recebe o concreto do substrato na estrutura original. No local so utilizados normalmente marteletes pneumticos. Uma vez concludo o tratamento da superfcie do corpo-de-prova, foi retirado todo vestgio de material solto, e eliminado o p da superfcie com ar comprimido livre de leos e finalmente aplicadas as argamassas.

4.2.5 Ensaios

4.2.5.1 Ensaio de resistncia Abraso O ensaio de resistncia abraso, foi baseado no trabalho apresentado por MARCHANTE, ROSARIO e BRAGA (IBRACON, 1983) [30] onde foi pesquisada a ao abrasiva da gua contendo objetos slidos em suspenso nas superfcies de concreto e materiais de reparo, similar ao ensaio da Norma ASTM C 1138-97 [31].

43

Pelo ensaio simulado o comportamento da gua em movimento, contendo objetos slidos em suspenso, obtendo-se com isso, uma avaliao relativa da resistncia das argamassas ensaiadas ao efeito da abraso. Considerando, que o tempo previsto para liberar a superfcie reparada ao da gua de dois a trs dias, permitindo assim o enchimento do tubo de suco conforme foi exposto na seo 1.2, os ensaios de resistncia abraso, foram feitos em corpos-de-prova com idade de 3, 7 e 28 dias e no s aos 28 dias de idade, como no trabalho mencionado acima. No foi considerada a Norma ASTM C 418-98 [32], sobre ensaios abraso com jato de areia, devido ao fato que no Estado do Paran est proibido o uso do jato de areia por problemas de sade causados por silicose.

4.2.5.1.1 Preparao dos corpos-de-prova Os corpos-de-prova foram os descritos na seo 4.2.3.3, cilndricos, os quais foram retirados do tanque de gua, com a superfcie tratada conforme descrito na seo 4.2.4 e recolocados nas formas metlicas como mostrado na Figura 4.6. A seguir foi aplicada a ponte de aderncia sobre a superfcie saturada, no caso das argamassas de base cimentcias foi uma calda de gua e cimento na proporo a/c = 0,35 e no caso das argamassas de base epxis a ponte de aderncia foi preparada com a prpria resina. Em ambos os casos a ponte de aderncia foi aplicada sobre a superfcie saturada. Por ltimo foi aplicada a argamassa de reparo de 20 mm de espessura em duas camadas de 10 mm, compactando fortemente contra o substrato com 30 golpes de soquete, o mesmo utilizado no ensaio de argamassas, e por ltimo foi feito um acabamento uniforme com a colher de pedreiro.

44

Uma vez concludo o reparo, os corpos-de-prova foram colocados na cmara mida por 24 horas e novamente introduzidos no tanque de gua at o dia do ensaio, aos 3, 7 e 28 dias aps ter sido feito o reparo. Foram ensaiadas as cinco argamassas identificadas na Tabela 4.1 com o objetivo de avaliar a eficincia delas ao efeito da abraso.

4.2.5.1.2 Seqncias do ensaio Os corpos-de-prova j reparados, uma vez atingidos os dias para os ensaios, foram retirados do tanque de gua, secos superficialmente (na condio saturada superfcie seca SSS) e pesados numa balana hidrosttica com capacidade de 50 kg e preciso de 1 g, para determinar o peso inicial do corpo-de-prova. Na Figura 4.8 se observam os corpos-de-prova no tanque e a balana utilizada para pesagem dos mesmos.

FIGURA 4.8 CORPOS-DE-PROVA PARA ENSAIOS ABRASO.

Uma vez pesado, o corpo-de-prova foi colocado no recipiente metlico descrito no item 4.2.5.1.3 e submetido por 72 h efetivas ao do material abrasivo rodando dentro da gua, sendo removido do recipiente, seco superficialmente (na condio SSS) e pesado inicialmente a cada 12 h. Os clculos foram efetuados tomando-se por base o peso inicial do corpo-deprova e determinando o percentual de perdas em peso a cada intervalo de 12 h.

45

L = ((Mi Mf)/ Mi) x 100 Onde: L = Perda por abraso/eroso em porcentagem Mi = Peso do corpo antes do ensaio, condio SSS Mf = Peso do corpo aps cada intervalo de tempo do ensaio, condio SSS 4.2.5.1.3 Equipamento utilizado O equipamento utilizado no ensaio similar ao da ASTM C 1138 97 [31], e consiste num recipiente metlico com as seguintes caractersticas: - um cilndro de 310 mm de dimetro interno e 450 mm de altura, com uma tampa de ao e base estanque. Acoplado na tampa de ao vai um eixo com uma p agitadora no seu extremo e uma polia acoplada a um motor eltrico, com velocidade de 1200 rpm, conforme mostrado na Figura 4.9. A carga abrasiva formada por 70 esferas de ao com granulometria especificada na Tabela 4.2 que rodam sobre a superfcie exposta do corpo-de-prova, agitadas pela ao da p na gua e simulando o material abrasivo em movimento.
TABELA 4.2 GRANULOMETRIA DO MATERIAL ABRASIVO.

N de Bolas de Ao 04 07 16 10 08 25

Dimetro (mm) 23,9 22,0 21,3 20,3 17,5 11,1

46

FIGURA 4.9 EQUIPAMENTO UTILIZADO PARA O ENSAIO DE RESISTNCIA ABRASO.

Para cada argamassa ensaiada, a uma determinada idade, foram moldados trs corpos-de-prova, sendo considerado como resultado final a media dos trs valores. Como j foi comentado anteriormente, os corpos-de-prova foram ensaiados com 3, 7 e 28 dias aps executado o reparo, e no somente aos 28 dias como o ensaio original. Para simular o ambiente de umidade do tubo de suco, os reparos foram feitos dentro da cmara mida do Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu Binacional.

4.2.5.2 Ensaios de Aderncia O ensaio de aderncia foi realizado por trao direta, adaptao do trabalho apresentado por MORENO JUNIOR e SILVA (43 IBRACON, 2001) [18], onde o jato de areia para tratamento da superfcie foi substitudo por escarificao com martelete pneumtico. O perodo de cura do reparo, tambm foi alterado para 3, 7 e 28 dias, considerando que, conforme foi exposto na seo 1.2, o tempo previsto para a liberao da superfcie reparada, de dois a trs dias, para permitir o enchimento do tubo de suco.

47

O ensaio consistiu na aplicao de uma carga de trao vertical no reparo feito no corpo-de-prova, obtendo-se com isso, uma avaliao relativa da aderncia das argamassas ensaiadas, ao concreto do substrato. Conforme mencionado por MORENO JUNIOR e SILVA, tambm foi considerada a forma da ruptura, conforme a Figura 4.10, que classifica: Tipo C: ruptura no substrato; Tipo I-C: ruptura com parte no substrato e parte na interface; Tipo C-A: parte no substrato e parte na argamassa; Tipo A: apenas na argamassa; Tipo I-A: parte na interface e parte na argamassa. Rupturas na interface entre a pastilha metlica e a argamassa foram desprezadas.
Tipo C Tipo I-C Tipos de Ruptura Tipo C-A Tipo I Tipo A Tipo I-A

Legenda: tipo C - no substrato; tipo I-C - com parte no substrato e parte na interface do reparo; tipo C-A - parte no substrato e parte na argamassa de reparo; tipo I - apenas na interface; tipo A - apenas na argamassa; tipo I-A - parte na interface e parte na argamassa
FIGURA 4.10 - REPRESENTAO E SIGLAS DOS TIPOS DE RUPTURA POSSVEIS.
NOTA: ADAPTADO DE MORENO JUNIOR E SELMO [18].

4.2.5.2.1 Preparao dos corpos-de-prova Os corpos-de-prova foram os descritos na seo 4.2.3.4, corpos prismticos, os quais foram reparados com uma capa de 20 mm de argamassa, prvio tratamento da superfcie conforme descrito na seo 4.2.4. A argamassa de reparo foi aplicada logo a seguir, compactando fortemente contra o substrato com 30 golpes de soquete, o mesmo utilizado no ensaio de argamassas, em duas camadas de 10 mm e fazendo por ltimo um acabamento uniforme com a colher de pedreiro.

48

Uma vez concludo o reparo, os corpos-de-prova foram colocados na cmara mida por 24 horas e novamente introduzidos no tanque de gua at o dia do ensaio, 3, 7 e 28 dias aps o reparo. Foram ensaiadas cinco tipos diferentes de argamassas, que foram identificadas segundo a Tabela 4.1 com o objetivo de avaliar a eficincia da aderncia delas ao concreto do substrato. 4.2.5.2.2 Seqncias do ensaio Os corpos-de-prova j reparados uma vez atingidos os dias para o ensaio, foram retirados do tanque de gua, e perfurados, num total de cinco furos circulares de 50 mm de dimetro por cada corpo-de-prova, com serra tipo copo acoplado a uma sonda rotativa extratora. A profundidade da perfurao foi de 3 cm para poder atingir 1cm dentro do substrato e uma vez perfurados os corpos-de-prova, a superfcie dos mesmos foi seca com ar comprimido livre de leos e deixados fora da cmara mida por meio dia, para conseguir colar as pastilhas metlicas de 50 mm de dimetro com adesivo epxico e executar o ensaio. Na Figura 4.11 se observa os corpos-de-prova sendo perfurados e as pastilhas coladas e prontas para o ensaio de arrancamento.

FIGURA 4.11 CORPOS-DE-PROVA PARA ENSAIOS DE ADERNCIA.

49

4.2.5.2.3 Equipamento utilizado O equipamento utilizado para realizar o ensaio de aderncia foi um aparelho porttil para ensaio de arrancamento (Figura 4.12) com clula de carga de 5000 N de capacidade mxima e de acionamento hidrulico manual, que aplica uma carga de trao vertical na superfcie do reparo, com uma velocidade constante e quantificao do valor da carga aplicada. Ao ocorrer o arrancamento, o visor registra a carga de arrancamento e esta carga dividida pela rea da pastilha de 50 mm de dimetro, d a tenso de aderncia. A tenso de aderncia foi obtida pela mdia das medidas realizadas, foi considerado o tipo de arrancamento ilustrado na Figura 4.10 e foram desprezadas as rupturas na interface entre a pastilha e a argamassa.

FIGURA 4.12 PROCESSOS DO ENSAIO DE ADERNCIA.

4.2.6 Local da Pesquisa A pesquisa foi realizada no Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Central Hidreltrica de Itaipu.

50

CAPTULO V 5. RESULTADOS E DISCUSSES

5.1 RESULTADOS DO ENSAIO DO CIMENTO As caractersticas fsico-qumicas e mecnicas do cimento utilizado encontram-se na Tabela 5.1, dados estes obtidos no Laboratrio de Tecnologia do Concreto da Itaipu. Segundo as Normas da ABNT, os valores encontram-se dentro do recomendado, exceto para a resistncia compresso aos 28 dias, que foi menor. Mesmo assim, os resultados encontrados nos ensaios com as argamassas foram considerados satisfatrios.
TABELA 5.1 CARACTERISTICAS FSICO-QUMICAS E MECNICAS DO CIMENTO.

Resistncia Compress o

Tipo de Cimento Massa Especfica Resduo na peneira 200 Resduos na peneira 325 Superfcie especfica Blaine Tempo de inicio de pega Expanso em autoclave 3 dias 7 dias Finura 28 dias 90 dias Perda ao fogo Resduo insolvel SiO2 total Fe2O3 Al2O3 CaO MgO SO3 Na2O (solvel) Na2O (total) K2O (solvel) K2O (total) Cal livre em CaO Eq. alcalino em Na2O solvel Eq. alcalino em Na2O total

(g/cm ) (%) (%) 2 (cm /g) h:min (%) MPa MPa MPa MPa (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%) (%)

CPI-S 32 3.15 4.00 17.90 3860.00 01:20 0.04 18.00 24.60 28.70 33.10 2.43 4.45 22.40 3.53 8.21 56.80 2.15 2.14 0.33 1.07 0.45 1.03 -

51

5.2 ANALISE DA AREIA NATURAL Os resultados da anlise granulomtrica da areia natural so observados na Tabela 5.2 e na Figura 5.1.
TABELA 5.2 ANLISE GRANULOMTRICA DA AREIA NATURAL.
Areia Peneiras (mm) % Retida % Retida Acum. 12,5 0,0 0,0 9,5 0,0 0,0 4,8 0,0 0,0 Mdulo de % Retida acumulada na Peneira Finura 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 0,075 <200 0,1 0,6 11,4 46,5 38,3 2,6 0,5 0,1 0,7 12,1 58,6 96,9 99,5 100,0 1,68

Curva Granulomtrica da Areia Natural

120,0 100,0

% Retida Acumulada

80,0 60,0 40,0 20,0 0,0 12,5 9,5 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 0,075 <200

Peneiras (mm)

FIGURA 5.1 CURVA GRANULOMTRICA DA AREIA NATURAL.

5.3 ANALISE DA AREIA NATURAL + ARTIFICIAL Na Tabela 5.3 e na Figura 5.2. observam-se os resultados da anlise granulomtrica da mistura de areia natural e areia artificial britada, nas propores 70% e 30% em peso. Esta foi utilizada, tambm, como agregado mido para corrigir a faixa granulomtrica, devido ao baixo mdulo de finura da areia natural, o que implicaria num aumento na dosificao da gua.

52
TABELA 5.3 ANLISE GRANULOMTRICA DA AREIA NATURAL E DA AREIA ARTIFICIAL.
MATERIAL mm 12,5 9,5 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 0,075 <200 Dimetro Mximo (mm) Mdulo de Finura Pulverolento (%) Absoro (%) 3 Massa Especfica (g/cm ) Materia Orgnica (ppm) % Retida Acumulada Areia Natural (AN) Areia Artificial (AA) Areia Natural + Artificial (AN+AA) Mdia Desvo Coef. Mdia Desvo Coef. Mdia Desvo Coef. Padro Variao Padro Variao Padro Variao 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 4,9 2,2 45,5 1,5 0,1 0,0 43,4 37,5 7,2 19,1 11,3 0,7 0,3 39,4 59,2 6,2 10,5 18,3 12,1 4,0 32,9 78,5 3,3 4,2 32,0 58,6 6,6 11,2 88,3 1,7 2,0 67,5 96,9 1,4 1,5 94,7 0,8 0,8 96,2 99,5 0,1 0,1 97,4 0,6 0,6 98,9 100,0 0,0 0,0 100,0 0,0 0,0 100,0 1,2 4,8 4,8 1,68 0,12 7,3 3,63 0,2 5,5 2,27 0,2 2,9 0,5 2,5 2,66 2,89 <300

Curvas Granulomtricas dos Agregados Miudos

120,0 100,0

% Retida Acumulada

80,0 60,0 40,0 20,0 0,0 12,5 9,5 4,8 2,4 1,2 0,6 0,3 0,15 0,075 <200 Peneiras Areia Natural Areia Artificial Areia Nat+Artif

FIGURA 5.2 - CURVA GRANULOMTRICA DAS AREIAS.

53

5.4 RESINA EPXI Nenhum ensaio fsico-qumico foi efetuado sobre os componentes da resina. Ambos os resultados apresentados na Tabela 5.4 e 5.5 foram fornecidos pelo fabricante. Aps a mistura, os testes mecnicos e de abraso foram realizados, no sentido de validar ou no cada sistema de reparo estudado.
TABELA 5.4 - DADOS TCNICOS DA RESINA EPXI CONVENCIONAL FORNECIDOS PELO FABRICANTE.

Adesivo Epxi -Bicomponente Componente A Resina epxi Componente B Poliamino-amida Densidade 1,1 g/cm3 Vida til (Pot-life) a 20 C 45-60 min Cura inicial 6h Resistncia Compresso com areia de quartzo fornecida 40 MPa - 1 d pelo fabricante 60 MPa - 7 d

TABELA 5.5 - DADOS TCNICOS DA RESINA EPXI PARA SUPERFCIES MIDAS FORNECIDOS PELO FABRICANTE.

Adesivo Estrutural Epxi - Bicomponente Densidade (A+B) 2,0 g/cm3 Vida til (Pot-life) a 25 C 40 - 60 min Cura Inicial 12 h Resistncia Compresso 25C 70 MPa - 24 h Resistncia trao na flexo 25 C 40 Mpa - 24 h

5.5 RESISTNCIA COMPRESSO As argamassas ensaiadas apresentaram o comportamento esperado, sendo que as de base cimentcia apresentaram valores de resistncia compresso mais compatveis com o concreto do substrato, mantendo-se em torno dos 20 a 30 MPa. Os valores dos ndices de consistncia (FLOW) das argamassas de referncia com fator a/c = 0,48 (Figura 5.6), foram considerados muito altos para a sua aplicao em superfcies verticais. Os valores correspondentes aos ensaios de resistncia compresso encontram-se na Tabela 5.6

54
TABELA 5.6 RESISTNCIA COMPRESSO AXIAL DAS ARGAMASSAS.
Corpos de Prova Idade Moldagem Argamassa 1:3 (A/C=0,48) AC3-48-03 3d AC3-48-07 7d AC3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0,48) AC2-48-03 3d AC2-48-07 7d AC2-48-28 28d Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0,35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0,25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0,35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d Ensaio CP1 13.90 17.00 20.78 14.80 20.60 27.20 57.66 55.12 46.76 80.49 74.07 69.38 23.70 27.40 30.26 30.77 32.60 37.30 12.2 23.1 28.1 Resistncia (MPa) CP2 CP3 CP4 13.40 18.80 20.89 15.60 20.30 28.32 62.55 55.83 55.12 85.48 78.66 70.60 21.60 25.67 29.65 29.54 33.32 35.25 11.6 20.6 27.9 13.70 16.60 22.01 16.60 21.20 27.92 63.68 56.24 55.10 85.88 79.57 72.64 21.90 25.88 31.88 30.56 32.09 39.23 12.5 23.3 28.2 15.30 17.80 20.68 15.80 23.40 28.63 63.17 55.22 51.15 82.73 72.74 69.60 22.70 27.31 28.63 29.75 34.84 39.70 12.9 22.8 27.6 Mdia Flow (mm) Desvio Relativo Mximo (%) Nova Mdia (MPa) CP1 CP2 CP3 CP4 -1.2 -3.1 -1.5 -5.7 -3.6 -2.9 -6.6 -0.9 -10.1 -3.8 -2.9 -1.7 5.5 3.1 0.5 2.0 -1.8 -1.5 -0.8 2.9 0.5 -4.8 7.1 -0.9 -0.6 -5.0 1.1 1.3 0.4 5.9 2.2 3.1 0.1 -3.9 -3.4 -1.5 -2.0 0.3 -6.9 -5.7 -8.2 -0.2 -2.7 8.7 -5.4 1.4 4.4 -1.9 5.7 -0.8 -0.3 0.6 9.5 2.2 13.7 17.1 21.1 15.7 20.7 28.0 63.1 55.6 53.8 83.6 76.3 70.6 22.5 26.6 30.1 30.2 33.2 38.7 12.5 23.0 28.0

05/03/02 08/03/02 05/03/02 12/03/02 05/03/02 02/04/02 05/03/02 08/03/02 05/03/02 12/03/02 05/03/02 02/04/02 19/03/02 22/03/02 19/03/02 26/03/02 19/03/02 16/04/02 19/03/02 22/03/02 19/03/02 26/03/02 19/03/02 16/04/02 08/03/02 11/03/02 08/03/02 15/03/02 08/03/02 05/04/02 08/03/02 11/03/02 08/03/02 15/03/02 08/03/02 05/04/02 25/06/02 28/06/02 25/06/02 02/07/02 25/06/02 23/07/02

14.1 260.0 17.6 260.0 21.1 260.0 15.7 355.0 21.4 355.0 28.0 355.0 61.8 136.0 55.6 136.0 52.0 136.0 83.6 134.0 76.3 134.0 70.6 134.0 22.5 140.0 26.6 140.0 30.1 140.0 30.2 125.0 33.2 125.0 37.9 125.0 12.3 135.0 22.5 135.0 28.0 135.0

3.1 2.3 1.1 -0.7 5.9 -1.7 2.7 -1.1 4.3 -4.6 3.0 -1.4 -2.6 1.0 -2.6 2.8 5.9 -4.9 1.3 -1.3 -3.4 4.9 3.6 4.8 1.6 4.9 3.8 1.6 0.9 -1.3

AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA

Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,48 Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,48 Argamassa de base epxica convencional Argamassa de base epxica para superfcie mida Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,35 - Melhor consistncia Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,25 - Melhor consistncia Argamassa cimento/agregado (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%), tao 1:3, A/C=0,35

As argamassas de base epxi foram as que apresentaram maior resistncia, sendo que, a da argamassa recomendada para superfcies midas, superou em 82% a mais resistente das argamassas de base cimentcia. Entre as argamassas de melhor consistncia de base cimentcia, a que apresentou maior resistncia, foi a de menor relao a/c. A argamassa de base cimentcia com a mistura de 70% de areia natural e 30% de areia artificial, apresentou resistncia compresso inferior argamassa de melhor consistncia com 100% de areia natural, mesmo mantendo o mesmo trao e relao a/c. Como pode ser observado na Figura 5.3, as argamassas de base epxi com o aumento da idade perderam resistncia compresso, variando de 9 a 13% aos 7 dias e de 17% a 18,4% aos 28 dias, em compensao as argamassas de base cimentcia aumentaram a sua resistncia com a idade.

55
Resistncia Compresso
90,0 80,0 70,0
Resistncia (MPa)

60,0 50,0 40,0 30,0 20,0 10,0 0,0 3d 7d Idade (dias)

AE AU AC3-MC

28d

AC3-48

AC2-48

AC2-MC

AC3-MA

FIGURA 5.3 - RESISTNCIA COMPRESSO DAS ARGAMASSAS.

5.6

RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL As argamassas de base cimentcia apresentaram resistncia trao

conforme dados da literatura, em torno de 8% a 15% da resistncia compresso [4]. As argamassas de base epxi tambm apresentaram resistncia trao proporcional resistncia compresso, entre 15 e 20%. A argamassa de base epxi recomendada para aplicao em superfcies midas, foi tambm a de maior resistncia trao. Dentre as argamassas de base cimentcia, a argamassa de menor relao a/c foi a que apresentou maior resistncia trao, similar ao do ensaio de resistncia compresso. A resistncia trao das duas argamassas de base epxi, diminuiu aos 7 dias, em forma similar ao do ensaio compresso, porm aos 28 dias, aumentou de 5 a 12%. O comportamento pode ser observado na Figura 5.4. A reduo pode ser conseqente do inicio de cura das argamassas epxis. Os valores correspondentes aos ensaios de resistncia trao por compresso diametral encontram-se na Tabela 5.7.

56
TABELA 5.7 RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL DAS ARGAMASSAS.
Corpos de Prova Idade Moldagem Ensaio Argamassa 1:3 (A/C=0,48) AT3-48-03 3d 05/03/02 AT3-48-07 7d 05/03/02 AT3-48-28 28d 05/03/02 Argamassa 1:2 (A/C=0,48) AT2-48-03 3d 05/03/02 AT2-48-07 7d 05/03/02 AT2-48-28 28d 05/03/02 Argamassa Epoxi ATE-03 3d 19/03/02 ATE-07 7d 19/03/02 ATE-28 28d 19/03/02 Argamassa EPU ATU-03 3d 19/03/02 ATU-07 7d 19/03/02 ATU-28 28d 19/03/02 Argamassa 1:3 MC (A/C=0,35) AT3-MC-03 3d 08/03/02 AT3-MC-07 7d 08/03/02 AT3-MC-28 28d 08/03/02 Argamassa 1:2 MC (A/C=0,25) AT2-MC-03 3d 08/03/02 AT2-MC-07 7d 08/03/02 AT2-MC-28 28d 08/03/02 Argamassa 1:3 MA (A/C=0,35) AT3-MA-03 3d 25/06/02 AT3-MA-07 7d 25/06/02 AT3-MA-28 28d 25/06/02 AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02 CP1 Resistncia Trao (MPa) Flow Coeficiente de CP2 CP3 CP4 Mdia mm Variao (%) 2.19 2.56 2.98 2.04 3.03 3.62 9.07 6.67 10.11 12.23 10.14 14.44 3.06 3.31 3.63 3.87 4.36 3.95 1.78 2.80 3.11 2.17 2.65 2.70 2.15 2.85 3.62 10.57 7.97 9.38 12.48 11.16 14.90 2.45 3.95 3.64 3.36 3.74 3.90 1.71 2.82 3.21 1.96 2.47 2.88 2.14 2.90 3.49 9.94 7.13 10.39 13.12 11.67 15.34 2.98 3.18 3.74 3.82 4.38 4.08 1.75 2.91 2.97 2.1 260.0 2.6 260.0 3.0 260.0 2.1 355.0 2.9 355.0 3.5 355.0 9.8 136.0 7.4 136.0 10.3 136.0 12.8 134.0 10.8 134.0 14.9 134.0 2.9 140.0 3.3 140.0 3.7 140.0 3.7 125.0 4.0 125.0 4.2 125.0 1.74 132.0 2.93 132.0 3.06 132.0 4.3 2.7 8.5 2.3 2.2 6.0 5.7 7.1 6.6 3.5 6.3 2.1 9.1 12.5 1.4 5.6 10.9 9.3 1.5 5.5 3.7

2.09 2.62 3.39 2.06 2.93 3.11 9.48 7.82 11.29 13.32 10.09 14.90 3.11 2.80 3.60 3.57 3.36 4.87 1.73 3.20 2.93

Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,48 Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,48 Argamassa de base epxica convencional Argamassa de base epxica para superfcie mida Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,35 - Melhor consistncia Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,25 - Melhor consistncia Argamassa cimento/agregado mido (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%), tao 1:3, A/C=0,35

Resistncia Trao por Compresso Diametral

16,0 14,0 12,0 Resistncia (MPa) 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 3d 7d Idade (dias) AT3-48 AT2-48 ATE ATU AT3-MC AT2-MC AT3-MA 28d

FIGURA 5.4 RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL.

57

Comparando os valores da Tabela 5.7 com os apresentados na Tabela 5.8, observa-se que a argamassa AT2-MC a nica argamassa de base cimentcia que aos trs dias superou resistncia trao do concreto do substrato. A mais compatvel trao aos 28 dias com o concreto do substrato foi a AT3-MC.

5.7 CONCRETO DO SUBSTRATO Conforme comentado na seo 4.2, o concreto do substrato utilizado nos ensaios, foi representativo do concreto original da estrutura do tubo de suco das unidades geradoras da Itaipu, cuja resistncia compresso de projeto foi fck = 21,0 MPa.
TABELA 5.8 RESULTADOS DOS ENSAIOS DO CONCRETO DO SUBSTRATO.

Corpos-de-Prova Moldagem

Ensaio

Idade

CP1

Corpos-de-Prova Slump Coeficiente de CP2 CP3 Media (mm) Variao (%) 14,00 14,00 4,0 8,3

Concreto do Substrato - Resistncia Compreso CPSC 08/02/02 08/03/02 28d 38,00 36,30 40,00 38,10 Concreto do Substrato - Resistncia Trao por Compresso Diametral CPST 08/02/02 08/03/02 28d 4,06 3,56 3,33 3,65

5.8 RESISTNCIA ABRASO Na anlise dos ensaios de abraso, verificou-se uma relao diretamente proporcional entre a resistncia compresso da argamassa de reparo e a resistncia da mesma abraso, como pode ser observado nas Figuras 5.7 (A, B, C, D e E). A argamassa de base epxi convencional teve menos desgaste por abraso do que a recomendada para superfcie mida ( Figuras 5.7 B e 5.7 C). Aumentando a granulometria do agregado mido, utilizando a mistura de 70% de areia natural com 30% de areia artificial, mantendo o mesmo trao de cimento/agregado mido e a mesma relao a/c, observou-se aumento na resistncia ao desgaste ( Figura 5.7 E), mesmo que tenha diminudo a resistncia compresso, conforme visto na Figura 5.3.

58
Argamassa Epxi (Desgaste x Resistncia)
0.09 0.08 0.07 Desgaste (%) 0.06 0.05 0.04 0.03 0.02 0.01 0.00 3d Desgaste 7d Dias Resistncia 28d 64 62 Resistncia (MPa) Resistncia (MPa) 60 58 56 54 52 50 48

FIGURA 5.7 (A) - RESISTNCIA ABRASO DA ARGAMASSA EPXI CONVENCIONAL (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTNCIA COMPRESSO.

Argamassa Epxi para Superfcies midas (Desgaste x Resistncia)

1.80 1.60 1.40 Desgaste (%) 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 3d 7d Dias Desgaste Resistncia 28d 60 80 75 70 65 85

FIGURA 5.7 (B) - RESISTNCIA ABRASO DA ARGAMASSA EPXI PARA SUPERFCIE MIDA (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTNCIA COMPRESSO.

59
Arga m a ssa 1:3 - M e lhor Consist ncia (De sga ste x Re sist ncia )
6 ,0 0 5 ,0 0 4 ,0 0 Desgaste (%) 3 ,0 0 2 ,0 0 1 ,0 0 0 ,0 0 3d 7d Dias D e s ga s te R e s is t ncia 2 8d

35 30
Resistncia (MPa)

25 20 15 10 5 0

FIGURA 5.7 (C) - RESISTNCIA ABRASO DA ARGAMASSA CIMENTCIA DE MELHOR CONSISTNCIA, TRAO 1:3 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTNCIA COMPRESSO.

Argamassa 1:2 - Melhor Consistncia (Desgaste x Resistncia)

3.50 3.00 2.50 Desgaste (%) 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 3d 7d 28d 45 40 35 30 25 20 15 10 5 0 Resistncia (MPa)

Dias
Desgaste Resistncia

FIGURA 5.7 (D) - RESISTNCIA ABRASO DA ARGAMASSA CIMENTCIA DE MELHOR CONSISTNCIA, TRAO 1:2 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTNCIA COMPRESSO.

60
Arga m a ssa 1:3 (Are ia Na t.+ Artif.) (De sga ste x Re sist ncia )
4 ,0 0 3 ,5 0 3 ,0 0 Resistncia (M Pa) Desgaste (%) 2 ,5 0 2 ,0 0 1 ,5 0 1 ,0 0 0 ,5 0 0 ,0 0 3d 7d Dias D e s g a s te 28d R e s is t n cia 5 0 20 15 10 30 25

FIGURA 5.7 (E) - RESISTNCIA ABRASO DA ARGAMASSA (AREIA NAT. + ARTIF.), TRAO 1:3 (PORCENTAGEM EM PERDA DE MASSA) X RESISTNCIA COMPRESSO.

5.9 RESISTNCIA DE ADERNCIA AO CONCRETO DO SUBSTRATO Na resistncia ao arrancamento, a argamassa de base epxi convencional foi a de melhor desempenho em relao aderncia, mesmo aplicando-se o material sobre uma superfcie mida, diferente daquela indicada pelo fabricante (superfcie limpa e seca). A argamassa de melhor desempenho aos trs dias foi a AC3-MC, porm aos 28 dias houve uma reduo no valor correspondente em 32,6%. No grfico da Figura 5.8, mostrada a variao da resistncia ao arrancamento em funo do tempo. Convm ressaltar que 93,4% das rupturas se deram na interface entre o reparo e o substrato. Na argamassa de reparo romperam 5,3% e na interface entre a placa e a argamassa de reparo foi de 1,3%, este valor foi desprezado para o clculo da mdia. Analisando as curvas, verifica-se a tendncia das argamassas de base epxi a aumentar a sua aderncia ao substrato e se manter acima da resistncia mnima de 0,8 MPa. Todas as argamassas de base cimentcia, pelo contrrio, tendem a diminuir e especialmente aos 28 dias no atingindo a resistncia mnima de 0,8 MPa adotada pela Concrete Society (UK), apud DECTER e KEELEY [10].

61
Ensaios de Aderncia
1,80 1,60 1,40

Aderncia (MPa)

1,20 1,00 0,80 0,60 0,40 0,20 0,00 3d 7d Dias 28d

AE

AU

AC3-MC

AC2-MC

AC3-MA

FIGURA 5.8 GRFICO DA RESISTNCIA AO ARRANCAMENTO DAS AMOSTRAS DE ARGAMASSAS EM FUNO DO TEMPO.

62

CAPTULO VI

6.1 CONCLUSES Considerando os ensaios realizados no presente trabalho, conforme s hipteses propostas, foi corroborado o seguinte: I a resistncia ao desgaste por abraso da argamassa para reparo aumenta com a resistncia compresso. Em geral podemos afirmar que esta hiptese verdadeira j que nos ensaios de resistncia abraso as argamassas de base epxi tiveram melhor desempenho que as argamassas de base cimentcia e elas tambm tiveram melhor desempenho em relao ao desgaste por abraso. Analisando os grficos de desgaste x resistncia, pode-se observar que, aumentando a resistncia compresso diminui o desgaste. Porm analisando os dados individualmente pode-se observar que, mesmo tendo alcanado a argamassa de base epxi para superfcie mida (AU), a maior resistncia compresso, ela apresentou maior desgaste que a de base epxi convencional (AE); II a argamassa com menor relao gua/cimento tem a maior resistncia compresso entre as argamassas de base cimentcia e, portanto, um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso. Esta hiptese foi comprovada, sendo que a argamassa AC2-MC teve o melhor desempenho que a AC3-MC; III as argamassas de base epxi apresentaram maior resistncia mecnica e portanto um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso. Esta hiptese foi comprovada j que as duas argamassas de base epxi (AE e AU) apresentaram maior resistncia mecnica e foram as que tiveram menor desgaste abraso;

63

IV a argamassa de base epxi convencional apresenta a menor aderncia ao substrato, devido, provavelmente aplicao da resina como ponte de aderncia sobre a superfcie mida. Esta hiptese no foi comprovada, j que a argamassa de base epxi convencional (AE) foi a que apresentou o melhor desempenho nos ensaios de aderncia ao substrato, contrariando a hiptese de no aderir a superfcies midas. Inclusive, superou aos 28 dias de idade em 76,3%, mnima resistncia recomendada pela Concrete Society (UK), que de 0,8 Mpa; V a argamassa de base epxi para aplicao sobre superfcie mida, deve apresentar um melhor desempenho quanto aderncia ao substrato, em relao argamassa de base epxi convencional. Esta hiptese no foi confirmada pelos motivos que j foram comentados na hiptese anterior; VI a argamassa de base epxi convencional apresenta baixa resistncia mecnica devido cura em ambiente com umidade relativa superior a 90%, que pode interferir na ao do catalisador. Esta hiptese no foi confirmada na sua totalidade, j que as argamassas de base epxi em geral, superaram amplamente as argamassas de base cimentcia. Porm a convencional apresentou menor resistncia que a recomendada para superfcies midas. Tambm observou-se uma queda da resistncia compresso com a idade, mas sempre acima das argamassas de base cimentcia; VII a ponte de aderncia usando calda de gua e cimento deve ter um melhor desempenho quanto aderncia ao substrato mido do que a ponte usando resina epxi convencional. Esta hiptese no foi confirmada, j que as argamassas de base cimentcia comearam com um timo desempenho aos 3 e 7 dias de idade, porm caindo abruptamente aos 28 dias, ficando abaixo da resistncia mnima de 0,8 Mpa; e

64

VIII a argamassa de base cimentcia, com correo da faixa granulomtrica do agregado mido, misturando 70% de areia natural e 30% de areia artificial britada, deve apresentar um melhor desempenho de resistncia ao desgaste por abraso. Esta hiptese foi comprovada, j que, mesmo com uma resistncia compresso menor, ver Tabela 5.4, uma argamassa com o mesmo trao e granulometria maior, resiste melhor abraso. Em relao aos ensaios, tambm, pode-se concluir: a argamassa com epxi para superfcie mida teve mais desgaste abraso do que a convencional, mesmo que tenha apresentado valores superiores na resistncia compresso. Esta argamassa deveria ser ensaiada com novos traos, j que, mesmo apresentando ndice de consistncia menor do que a argamassa epxi convencional, no momento da aplicao aparentou ser mais plstica; a resistncia compresso de todas as argamassas de base cimentcia, aumentou com a idade; no foram realizados ensaios de mdulo de elasticidade, devido a que na literatura pesquisada, a argamassa de base cimentcia a que apresenta melhor compatibilidade com o concreto do substrato, o que pode ser confirmado por semelhana nos ensaios de resistncia compresso; no foi considerado o ensaio de dilatao devido temperatura constante em torno dos 28 C, existente no local; no foi realizado o ensaio de permeabilidade devido a que, geralmente, as cavidades encontradas durante as inspees no chegam a atingir a armadura e a anlise efetuada da gua do lago, revela um ndice baixo de cloretos e sulfatos, ver Anexo 5; e tambm, no foi considerado o problema da retrao hidrulica, devido umidade relativa superior aos 90% existente no local. Pelos ensaios realizados conclui-se que as argamassas de base epxi, possuem alta resistncia abraso, at o perodo estudado de 28 dias aps a moldagem dos corpos, mesmo em ambientes com alto teor de umidade.

65

Referente resistncia ao arrancamento, foi verificado nos ensaios de argamassa de base epxi, que a aderncia com o substrato aumentou com o tempo, contrariando os ensaios de resistncia compresso que diminuram e ficou evidente que o problema de desprendimento dos reparos no elimina totalmente na presena de umidade. 6.2 FUTUROS TRABALHOS Realizar estudos sobre cavitao em superfcies hidrulicas de concreto, j que existem muitos estudos sobre ensaios em turbinas hidrulicas, porm existem poucos sobre ensaios em superfcies de concreto e pelo que foi pesquisado, os principais problemas especialmente em condutos fechados se deve aos efeitos da cavitao. Preparar um estudo histrico/estatstico sobre a influncia do regime de operao da Usina Hidreltrica de Itaipu, por unidade geradora e comparada com as intervenes que foram feitas nos tubos de suco de cada uma delas, para poder definir em que situao as condies so mais adversas. Continuar realizando ensaios sobre as argamassas de base cimentcias que tiveram melhor desempenho ao desgaste por abraso, e submet-las aos ensaios de borda proposto por KORMANN et al [21] com uma ponte de aderncia de gua/cimento e slica ativa, recomendado por ACOSTA[22].

66

REFERNCIAS
[1] NEVILLE, A. M. Propriedades do Concreto. Traduo Salvador E. Giammusso. 2a ediao, Editora PINI, So Paulo, Brasil, 1997. [2] WOODS, H. Durability of Concrete Construction. ACI American Concrete Institute, Monograph No. 4 . Detroit / Michigan, 145 -149, 1968. [3] American Concrete Institute ACI. ACI Manual of Concrete Practice Part 1- 1976. ACI Publication, Detroit, Michigan, 1976. [4] SCANDIUZZI, L.; ANDRIOLO, F. R. Concreto e seus materiais: Propriedades e Ensaios. Editora PINI, So Paulo, Brasil, 1986. [5] MORGAN, D.R. Compatibility of concrete repair materials and systems. Construction and Building Materials, Vol. 10, No 1, 57 - 67, 1996 [6] ANDRADE, M. del C. Manual para Diagnstico de Obras Deterioradas por Corroso de Armaduras. Traduo e adaptao Antonio Carmona e Paulo Helene. Editora PINI, So Paulo, 1992. [7] SOUZA, V. C. M de; RIPPER, T. Patologia, recuperao e reforo de estruturas de concreto. Editora PINI, So Paulo, Brasil, 1998. [8] http://www.silaex.com.br/epoxi.htm. Acesso em: 15 out (2002). [9] American Society for Testing and Materials. Standard Specification for Epoxy-resinbase bonding systems for concrete. ASTM - C 881/C 881M, 2002. [10] DECTER, M.H; KEELEY C. Durable concrete repair importance of compatibility and low shrinkage. Construction and Building Materials, Vol. 11, Nos 5-6, 267 - 273, 1997. [11] HASSAN, K. E; BROOKS, J. J; AL-ALAWI L. Compatibility of repair mortars with concrete in a hot-dry enviroment. Cement & Concrete Composites, 23, 93 101, 2001. [12] LIM, Y. M.; Li V. C. Durable repair of aged infrastructures using trapping mechanism of Engineered Cementitious Composites. Cement & Concrete Composites, 19, 373 - 385, 1997. [13] CABRERA, J. G; AL HASAN, A. S. Performance properties of concrete repair materials. Construction and Building Materials, Vol. 11, No 5 - 6, 283 - 290, 1997. [14] MANGAT, P.S; LIMBACHIYA, M.C. Repair material properties for effective structural application. Cement & Concrete Research, Vol 27, No 4, 601 617, 1997. [15] SALLES, F. M.; ALMEIDA JUNIOR, W. Recuperao do concreto do rpido do vertedouro da Usina Hidreltrica Escola de Engenharia Mackenzie (UHE CAPIVARA). 42 Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. Fortaleza, CE, 2000. [16] CASTRO, C. H. de; NASCIMENTO, J. F. F. do; PINTO, R.de S.; ANDRADE W. P. de. Reparos em estruturas de concreto Avaliao da eficincia de resinas epxi. 41 Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. Salvador, BA, 1999. [17] AGUIAR, J. B. de. Aderncia entre o Beto mido e Resinas Epoxdicas. 43 Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. Foz do Iguau, PR, 2001.

67

[18] MORENO JUNIOR, R.; SILVA, M.S. S. Reparos localizados superficiais em estruturas de concreto Anlise da adrencia segundo Mtodos de Ensaios distintos. 43 Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. Foz do Iguau, PR, 2001. [19] HELENE, P. R. L. Manual para reparo, reforo e proteo de Estruturas de Concreto. 2a edio, Editora PINI, So Paulo, 1992. [20] SILVA, E.; MORAIS, D.; GUIMARES, M. C.; ANDRADE, R.; ANDRADE, J. Avaliao dos sistemas de reparo para correo de problemas patolgicos em estruturas de concreto armado. 41 Congresso Brasileiro do Concreto do IBRACON. Salvador, BA, 1999. [21] KORMANN, A. C. M.; PORTELLA, K. F.; PEREIRA, P. N.; SANTOS, R. P. Study of the performance of four repairing material systems for hydraulic structures of concrete dams. A ser publicado. Curitiba, PR, 2002. [22] ACOSTA HEYN, A. A. Evaluacin del desempeno de argamassas com micro slice en reparaciones de estructuras de hormign, sometidas a abrasin. Tesina de Maestra, Universidad Catlica Nuestra Seora de la Asuncin - UCA, Asuncin, Paraguay, 2002. [23] LEITE, A. R. C. A.de P.; SAAD, M. N. A. Deteriorao de estruturas de concreto/principais causas e medidas preventivas. Instituto Brasileiro do Concreto IBRACON, Reunio anual de 1992, Curitiba, PR, 1992 [24] SOUZA, L. C. F. de. Algumas consideraes sobre eroso e reparos em estruturas hidrulicas de concreto. Instituto Brasileiro do Concreto - IBRACON, 1983. [25] GALLETTI, A. A. B.; HOLANDA, E. R.; GZ, R. S; ANDRADE, W. P. de. Recuperao do vertedouuro da UHE de Marimbondo. Instituto Brasileiro do Concreto IBRACON, 1998. [26] CARNEIRO, E. F.; ANDRADE, J. R. A.; ALMEIDA JUNIOR, W. Avaliao do desempenho dos reparos executados na soleira do vertedouro da UHE de Porto Primavera. Instituto Brasileiro do Concreto - IBRACON, 1996. [27] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. Concreto Ensaio de compresso de corpos-de-prova cilndricos. NBR 5739, 1994. [28] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. Cimento Portland Determinao da resistncia compresso. NBR 7215, 1997. [29] ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS ABNT. Argamassa e concreto Determinao da resistncia trao por compresso diametral de corposde-prova cilndricos. NBR 7222, 1994. [30] MARCHANTE, J. O.; ROSRIO L. C.; BRAGA, J. A. Resistncia abraso da superfcie do concreto. Instituto Brasileiro do Concreto IBRACON , Junho, 1983. [31] American Society for Testing and Materials. Standard Test Method for Abrasion Resistance of Concrete (Underwater Method). ASTM - C 1138, 1997. [32] American Society for Testing and Materials. Standard Test Method for Abrasion Resistance of Concrete by Sandblasting. ASTM - C 418, 1998.

68

ANEXO 1 ENSAIOS PRELIMINARES TABELAS E GRFICOS PARCIAIS

69
1. RESISTNCIA COMPRESSO AXIAL - TABELAS DE RESULTADOS E GRFICOS PARCIAIS.
Idade Moldagem
05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 25/06/02 25/06/02 25/06/02 Ensaio 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02 CP1 13,90 17,00 20,78 14,80 20,60 27,20 57,66 55,12 46,76 80,49 74,07 69,38 23,70 27,40 30,26 30,77 32,60 37,30 12,2 23,1 28,1 Resistncia (MPa) CP2 CP3 CP4 13,40 18,80 20,89 15,60 20,30 28,32 62,55 55,83 55,12 85,48 78,66 70,60 21,60 25,67 29,65 29,54 33,32 35,25 11,6 20,6 27,9 13,70 16,60 22,01 16,60 21,20 27,92 63,68 56,24 55,10 85,88 79,57 72,64 21,90 25,88 31,88 30,56 32,09 39,23 12,5 23,3 28,2 15,30 17,80 20,68 15,80 23,40 28,63 63,17 55,22 51,15 82,73 72,74 69,60 22,70 27,31 28,63 29,75 34,84 39,70 12,9 22,8 27,6 Mdia Flow (mm) Nova Mdia Desvio Relativo Mximo (%) (MPa) CP1 CP2 CP3 CP4 -1,2 -3,1 -1,5 -5,7 -3,6 -2,9 -6,6 -0,9 -10,1 -3,8 -2,9 -1,7 5,5 3,1 0,5 2,0 -1,8 -1,5 -0,8 2,9 0,5 -4,8 7,1 -0,9 -0,6 -5,0 1,1 1,3 0,4 5,9 2,2 3,1 0,1 -3,9 -3,4 -1,5 -2,0 0,3 -6,9 -5,7 -8,2 -0,2 -2,7 -5,4 4,4 5,7 -0,8 -0,3 3,1 1,1 5,9 2,7 4,3 3,0 -2,6 -2,6 5,9 1,3 -3,4 3,6 1,6 3,8 0,9 8,7 1,4 -1,9 0,6 9,5 2,2 2,3 -0,7 -1,7 -1,1 -4,6 -1,4 1,0 2,8 -4,9 -1,3 4,9 4,8 4,9 1,6 -1,3 13,7 17,1 21,1 15,7 20,7 28,0 63,1 55,6 53,8 83,6 76,3 70,6 22,5 26,6 30,1 30,2 33,2 38,7 12,5 23,0 28,0

Corpos de Prova

Argamassa 1:3 (A/C=0,48) AC3-48-03 3d AC3-48-07 7d AC3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0,48) AC2-48-03 3d AC2-48-07 7d AC2-48-28 28d Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0,35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0,25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0,35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d

14,1 260,0 17,6 260,0 21,1 260,0 15,7 355,0 21,4 355,0 28,0 355,0 61,8 136,0 55,6 136,0 52,0 136,0 83,6 134,0 76,3 134,0 70,6 134,0 22,5 140,0 26,6 140,0 30,1 140,0 30,2 125,0 33,2 125,0 37,9 125,0 12,3 135,0 22,5 135,0 28,0 135,0

AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA

Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,48 Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,48 Argamassa de base epxica convencional Argamassa de base epxica para superfcie mida Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,35 - Melhor consistncia Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,25 - Melhor consistncia Argamassa cimento/agregado (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%), tao 1:3, A/C=0,35

NOTA: OS VALORES EM COR VERMELHA, NO FORAM CONSIDERADOS NO CLCULO DA RESISTNCIA MDIA, DEVIDO A QUE O DESVO RELATIVO MXIMO FOI SUPERIOR A 6% , CONFORME A NBR 7215/96 [28].

RESISTNCIA COMPRESSO AOS 3 DIAS DE IDADE.

Resistncia Compresso (3 dias)

100.00 90.00 80.00 Resistncia (MPa) 70.00 60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00
1 2 Corpos-de-Prova 3 4

AC3-48

AC2-48

AE

AU

AC3-MC

AC2-MC

AC3-MA

70
RESISTNCIA COMPRESSO AOS 7 DIAS DE IDADE.
Resistncia Compresso (7 dias)
90.00 80.00 70.00

Resistncia (MPa)

60.00 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00

1 AC3-48 AC2-48 AE

2 Corpos-de-Prova AU

3 AC3-MC AC2-MC

4 AC3-MA

RESISTNCIA COMPRESSO AOS 28 DIAS DE IDADE.

Resistncia Compresso (28 dias)
80.00 70.00 60.00 Resist6encia (MPa) 50.00 40.00 30.00 20.00 10.00 0.00 1 2 Corpos-de-Prova 3 4

AC3-48

AC2-48

AE

AU

AC3-MC

AC2-MC

AC3-MA

71
2. RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL - TABELAS DE RESULTADOS E GRFICOS PARCIAIS.

Corpos-de-Prova Idade Moldagem Argamassa 1:3 (A/C=0,48) AT3-48-03 3d AT3-48-07 7d AT3-48-28 28d Argamassa 1:2 (A/C=0,48) AT2-48-03 3d AT2-48-07 7d AT2-48-28 28d Argamassa Epxi ATE-03 3d ATE-07 7d ATE-28 28d Argamassa EPU ATU-03 3d ATU-07 7d ATU-28 28d Argamassa 1:3 MC (A/C=0,35) AT3-MC-03 3d AT3-MC-07 7d AT3-MC-28 28d Argamassa 1:2 MC (A/C=0,25) AT2-MC-03 3d AT2-MC-07 7d AT2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0,35) AT3-MA-03 3d AT3-MA-07 7d AT3-MA-28 28d AC3-48 AC2-48 AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 05/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 19/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 08/03/02 25/06/02 25/06/02 25/06/02

Ensaio 08/03/02 12/03/02 02/04/02 08/03/02 12/03/02 02/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 22/03/02 26/03/02 16/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 11/03/02 15/03/02 05/04/02 28/06/02 02/07/02 23/07/02

CP1

Resistncia Trao (MPa) CP2 CP3 CP4 Mdia 2,19 2,56 2,98 2,04 3,03 3,62 9,07 6,67 10,11 12,23 10,14 14,44 3,06 3,31 3,63 3,87 4,36 3,95 1,78 2,80 3,11 2,17 2,65 2,70 2,15 2,85 3,62 10,57 7,97 9,38 12,48 11,16 14,90 2,45 3,95 3,64 3,36 3,74 3,90 1,71 2,82 3,21 1,96 2,47 2,88 2,14 2,90 3,49 9,94 7,13 10,39 13,12 11,67 15,34 2,98 3,18 3,74 3,82 4,38 4,08 1,75 2,91 2,97

Flow mm

Coeficiente de Variao (%) 4,3 2,7 8,5 2,3 2,2 6,0 5,7 7,1 6,6 3,5 6,3 2,1 9,1 12,5 1,4 5,6 10,9 9,3 1,5 5,5 3,7

2,09 2,62 3,39 2,06 2,93 3,11 9,48 7,82 11,29 13,32 10,09 14,90 3,11 2,80 3,60 3,57 3,36 4,87 1,73 3,20 2,93

2,1 260,00 2,6 260,00 3,0 260,00 2,1 355,00 2,9 355,00 3,5 355,00 9,8 136,00 7,4 136,00 10,3 136,00 12,8 10,8 14,9 134,00 134,00 134,00

2,9 140,00 3,3 140,00 3,7 140,00 3,7 125,00 4,0 125,00 4,2 125,00 1,74 2,93 3,06 132,00 132,00 132,00

Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,48 Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,48 Argamassa de base epxi convencional Argamassa de base epxi para superfcie mida Argamassa cimento/areia, trao 1:3, A/C=0,35 - Melhor consistncia Argamassa cimento/areia, trao 1:2, A/C=0,25 - Melhor consistncia Argamassa cimento/agregado mido (areaia natural quartzosa 70%/areia britada artificial 30%), tao 1:3, A/C=0,35

72
RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL AOS 3 DIAS DE IDADE.
Resistncia Trao por Compresso Diametral aos 3 dias
14.00 12.00 10.00 Resistncia (MPa) 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1 AT3-48 AT2-48 ATE 2 Corpos-de-Prova ATU 3 AT2-MC 4 AT3-MA

AT3-MC

RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL AOS 7 DIAS DE IDADE.

Resistncia Trao por Compresso Diametral aos 7 dias
14.00 12.00 Resistncia (MPa) 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1 2 Corpos-de-prova ATE ATU 3 4

AT3-48

AT2-48

AT3-MC

AT2-MC

AT3-MA

73
RESISTNCIA TRAO POR COMPRESSO DIAMETRAL AOS 28 DIAS DE IDADE.
Resistncia Trao por Compresso Diametral aos 28 dias
18.00 16.00 14.00 Resistncia (MPa) 12.00 10.00 8.00 6.00 4.00 2.00 0.00 1 AT3-48 AT2-48 ATE 2 Corpos-de-Prova ATU 3 AT2-MC 4 AT3-MA

AT3-MC

74

ANEXO 2 ENSAIOS DE ABRASO - TABELAS E GRFICOS PARCIAIS

75
1. RESISTNCIA ABRASO - TABELAS DE RESULTADOS E GRFICOS PARCIAIS.
Corpos de Prova Ensaio aos 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 3d 7d 28d 28d 28d 28d Peso Inicial (g) 17811 18526 17775 18319 17882 18495 18135 17704 18628 18257 17575 17292 17905 18026 18354 18418 18484 18497 17589 17602 18733 18268 18505 18353 18632 19787 18856 17526 18003 18228 17610 17544 20309 19743 20044 17163 Dia 21/01/02 25/01/02 15/02/02 28/01/02 01/02/02 22/02/02 04/02/02 08/02/02 01/03/02 11/02/02 18/02/02 25/02/02 04/03/02 08/03/02 01/04/02 11/03/02 15/03/02 18/03/02 08/04/02 12/04/02 03/05/02 22/04/02 26/04/02 17/05/02 10/06/02 14/06/02 17/06/02 29/04/02 06/05/02 24/05/02 10/05/02 13/05/02 20/05/02 27/05/02 31/05/02 03/06/02 Hora 09:45 10:00 07:30 10:30 10:45 09:30 14:20 08:55 08:00 10:10 08:30 08:00 08:30 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:30 08:30 08:00 09:15 08:00 08:00 09:00 08:00 08:45 08:00 09:30 08:30 09:00 Peso Final (g) 17811 18526 17775 18318 17864 18468 18135 17684 18613 18152 17563 16876 17856 17923 18295 18418 18058 18063 16760 16887 18232 17207 18057 17960 17703 19344 18496 17026 17506 17934 17083 16963 19960 19107 19656 16875 Dia Hora Desgaste (%) 09:45 10:00 07:30 10:30 10:45 09:30 14:20 08:55 08:00 10:10 08:30 08:00 08:30 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:00 08:45 08:30 08:30 09:00 08:30 08:30 08:00 09:15 08:00 08:00 09:00 08:00 08:45 08:00 09:30 08:30 09:00 0.00 0.00 0.00 0.01 0.10 0.15 0.00 0.11 0.08 0.58 0.07 2.41 0.27 0.57 0.32 0.00 2.30 2.35 4.71 4.06 2.67 5.81 2.42 2.14 4.99 2.24 1.91 2.85 2.76 1.61 2.99 3.31 1.72 3.22 1.94 1.68 2.00 0.14 2.28

Argamassa Epoxi AE-03-1 AE-07-2 AE-28-3 AE-03-4 AE-07-5 AE-28-6 AE-03-7 AE-07-8 AE-28-9 Argamassa EPU AU-03-1 AU-07-2 AU-28-3 AU-03-4 AU-07-5 AU-28-6 AU-03-7 AU-07-8 AU-28-9 Argamassa 1:3 MC MC3-03-1 MC3-07-2 MC3-28-3 MC3-03-4 MC3-07-5 MC3-28-6 MC3-03-7 MC3-07-8 MC3-28-9 Argamassa 1:2 MC MC2-03-1 MC2-07-2 MC2-28-3 MC2-03-4 MC2-07-5 MC2-28-6 MC2-03-7 MC2-07-8 MC2-28-9 Concreto do Substrato CPS01 CPS02 CPS03

24/01/02 28/01/02 18/02/02 31/01/02 04/02/02 25/02/02 07/02/02 11/02/02 04/03/02 14/02/02 21/02/02 28/02/02 07/03/02 11/03/02 04/04/02 14/03/02 18/03/02 21/03/02 11/04/02 15/04/02 06/05/02 25/04/02 29/04/02 20/05/02 13/06/02 17/06/02 20/06/02 02/05/02 09/05/02 27/05/02 13/05/02 16/05/02 23/05/02 30/05/02 03/06/02 06/06/02

17163 22/03/02 08:00 17431 25/03/02 08:30 16996 29/03/02 08:00

16819 25/03/02 08:00 17406 28/03/02 08:30 16608 01/04/02 08:00

76

Corpos de Prova

Ensaio aos 3d 7d 28d 3d 7d 28d

Peso Inicial (g) 19406 18681 18867 18897 17643 17998

Dia 28/06/02 02/07/02 23/07/02 05/07/02 09/07/02 30/07/02

Hora 08:00 08:30 09:30 10:30 10:45 09:30

Peso Final (g) 18541 18337 18557 18318 17358 17725

Dia

Hora Desgaste (%) 08:00 08:30 09:30 10:30 10:45 09:30 4.46 1.84 1.64 3.06 1.62 1.52

Argamassa 1:3 AC3-MA AC3-MA-03-1 AC3-MA-07-2 AC3-MA-28-3 AC3-MA-03-4 AC3-MA-07-5 AC3-MA-28-6

01/07/02 05/07/02 26/07/02 08/07/02 12/07/02 02/08/02

TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA EPXICA CONVENCIONAL (AE) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) AE-03-1 17811 17811 17811 17811 17811 17811 17811 0,00 DESGASTE PARCIAL (%) 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 AE-07-2 18526 18526 0,00 DESGATE PARCIAL (%) TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA EPXICA PARA SUBSTRATO MIDO (AU) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) AU-03-1 18257 18152 0,58 DESGASTE PARCIAL (%) 0,58 AU-03-4 17905 17887 17878 18875 17869 17860 18526 0,27 DESGATE PARCIAL (%) 0,10 0,15 0,17 0,20 0,25 0,27 TABELA AUXILIAR PARA ENSAIOS DE DESGASTE ARGAMASSA CIMENTCIA DE MELHOR CONSISTNCIA - TRAO 1:3 (MC3) TEMPO DE ENSAIO (h) PESO INICIAL DESGASTE CORPO DE PROVA (g) 12 24 36 48 60 72 (%) MC3-03-1 17589 17378 17149 17088 16991 16845 16760 4,71 DESGASTE PARCIAL (%) 1,20 2,50 2,85 3,40 4,23 4,71 MC3-07-1 17602 16887 4,06 DESGATE PARCIAL (%) 4,06

77

Ensaio aos ... dias Argamassa Epoxi 3d 7d 28d Argamassa EPU 3d 7d 28d Argamassa 1:3 MC 3d 7d 28d Argamassa 1:2 MC 3d 7d 28d Concreto do Substrato 28d Argamassa 1:3 (Areia Nat.+ Art.) 3d 7d 28d

Desgaste Abraso C.V. Resistncia Media (MPa) % 1er CP % 2o CP % 3er CP (%) AE-01 AE-02 AE-03 0.00 0.00 0.00 0.00 0.0 63.1 0.00 0.10 0.11 0.07 71.0 55.6 0.00 0.15 0.08 0.08 79.9 53.8 AU-01 AU-02 AU-03 0.58 0.27 0.00 0.28 83.6 83.6 0.07 0.57 2.30 0.98 97.5 76.3 2.41 0.32 2.35 1.69 57.4 70.6 AC3-01 AC3-02 AC3-03 4.17 5.81 4.99 4.99 13.4 22.5 4.06 2.42 2.24 2.91 28.2 26.6 2.67 2.14 1.91 2.24 14.2 30.1 AC2-01 AC2-02 AC2-03 2.85 2.99 3.22 3.02 5.1 30.2 2.76 3.31 1.94 2.67 21.1 33.2 1.61 1.72 1.68 1.67 2.7 39.1 CPS01 CPS02 CPS03 2.00 0.14 2.28 1.47 64.5 38.1 AC3-MA-01 AC3-MA-02 AC3-MA-03 4.46 3.06 3.76 18.6 11.9 1.84 1.62 1.73 6.4 21.9 1.64 1.52 1.58 3.8 28.0

RESISTNCIA ABRASO AOS 3 DIAS DE IDADE.

Resistncia Abraso aos 3 dias

7.00 6.00 5.00 Desgaste (%) 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 1 AE 2 Corpos-de-Prova AU MC3 MC2 MA 3

78
RESISTNCIA ABRASO AOS 7 DIAS DE IDADE.
Resistncia Abraso aos 7 dias
4.50 4.00 3.50 Desgaste (%) 3.00 2.50 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 1 2 Corpos-de-Prova 3

AE

AU

MC3

MC2

MA

RESISTNCIA ABRASO AOS 28 DIAS DE IDADE.

Resistncia Abraso aos 28 dias incluindo o Concreto do Substrato 3.00 2.50 Desgaste (%) 2.00 1.50 1.00 0.50 0.00 1
Seqncia1

2 Corpos-de-Prova
AU MC3 MC2 MA

3
CS

79

ANEXO 3 ENSAIO DE ADERNCIA AO SUBSTRATO - TABELAS E GRFICOS PARCIAIS

80
RESISTNCIA AO ARRANCAMENTO - TABELAS DE RESULTADOS E GRFICOS PARCIAIS.
Corpos de Prova Idade Dia a Reparar Perforao 08/04/02 08/04/02 08/04/02 15/04/02 15/04/02 15/04/02 22/04/02 22/04/02 22/04/02 17/05/02 29/04/02 29/04/02 24/06/02 24/06/02 24/06/02 11/04/02 15/04/02 06/05/02 18/04/02 22/04/02 13/05/02 25/04/02 29/04/02 22/05/02 20/05/02 06/05/02 27/05/02 27/06/02 01/07/02 22/07/02 Dia do Ensaio Arrancamento 12/04/02 16/04/02 07/05/02 19/04/02 23/04/02 14/05/02 26/04/02 30/04/02 23/05/02 21/05/02 07/05/02 28/05/02 28/07/02 02/07/02 23/07/02 CP1 0.66 1.17 1.41 0.71 0.42 1.20 0.84 1.51 0.51 1.06 1.25 0.31 0.51 1.21 0.48 Resistncia de Aderncia (Mpa) CP2 CP3 CP4 CP5 1.06 1.61 1.87 0.89 0.57 1.50 1.01 0.89 0.55 0.53 1.53 0.29 0.65 1.05 0.60 0.59 1.71 1.58 0.54 0.84 1.52 0.83 1.62 0.55 0.78 1.40 0.57 0.76 1.25 0.58 0.7 1.76 1.18 0.64 1.10 1.05 1.13 0.84 1.21 0.89 1.67 0.30 1.08 1.22 1.10 0.6 1.46 1.02 1.14 0.46 1.40 1.24 1.35 0.59 0.48 1.45 1.14 1.15 0.84 Mdia 0.72 1.64 1.41 0.78 0.68 1.33 1.01 1.24 0.68 0.75 1.46 0.37 0.83 1.18 0.72 Coeficiente de Variao (%) 24.1 14.2 21.1 27.0 37.9 13.6 15.9 25.8 38.9 29.2 9.5 31.9 29.5 6.0 31.1

Argamasa Epoxi AE-03 3d AE-07 7d AE-28 28d Argamasa EPU AU-03 3d AU-07 7d AU-28 28d Argamasa 1:3 MC (A/C=0,35) AC3-MC-03 3d AC3-MC-07 7d AC3-MC-28 28d Argamasa 1:2 MC (A/C=0,25) AC2-MC-03 3d AC2-MC-07 7d AC2-MC-28 28d Argamassa 1:3 MA (A/C=0,35) AC3-MA-03 3d AC3-MA-07 7d AC3-MA-28 28d

NOTA: O VALOR EM COR VERMELHA, NO FOI CONSIDERADO NO CLCULO DA ADERNCIA MDIA, DEVIDO A QUE ROMPEU NA INTERFACE ENTRE A PASTILHA E A ARGAMASSA [18].

RESISTNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 3 DIAS.

Resistncia ao Arrancamento aos 3 dias
1.4 1.2 Resistncia (MPa) 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 1 AE 2 AU 3 Corpos de Prova AC3-MC 4 AC3-MA 5

AC2-MC

81
RESISTNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 7 DIAS.
Resistncia ao Arrancamento aos 7 dias
2 1.8 1.6 Resistncia (MPa) 1.4 1.2 1 0.8 0.6 0.4 0.2 0 1 2 3 4 5

Corpos de Prova
AE AU AC3-MC AC2-MC AC3-MA

RESISTNCIA AO ARRANCAMENTO AOS 28 DIAS.

Resistncia ao Arranacamento aos 28 dias
2.00 1.80 1.60 Rsistncia (MPa) 1.40 1.20 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 1 2 3 Corpos de Prova AC3-MC AC2-MC 4 5

AE

AU

AC3-MA

82

ANEXO 4 DOSAGEM DO CONCRETO DO SUBSTRATO

83
TABELA DE DOSAGEM DO CONCRETO DO SUBSTRATO.

84

ANEXO 5 ANLISE FSICO-QUMICO DA GUA DO RESERVATRIO

85
TABELA DE DADOS.