Projeto de Layout Industrial para uma Empresa do Ramo

Metal-Mecnico com Base nos Princpios da Produo

Enxuta
Industrial Layout Design for Metal-Mechanic Company
Based on the Principles of Lean Production
Pablo Vincius Favaretto
Engenheiro de Produo Mecnica
Universidade de Passo Fundo UPF, Passo Fundo, RS
pablofavaretto@bol.com.br
Juliana Kurek
Engenheira Civil, Mestre em Engenharia
Universidade de Passo Fundo UPF, Passo Fundo, RS
jkurk@upf.br
Aline Pimentel Gomes
Engenheira Civil, Mestranda em Engenharia
Universidade de Passo Fundo UPF, Passo Fundo, RS
alinegomes1977@hotmail.com
Deise Ieda Caibre
Engenheira Ambiental, Mestranda em Engenharia
Universidade de Passo Fundo UPF, Passo Fundo, RS
deise_eam@hotmail.com
Adalberto Pandolfo
Engenheiro Civil, Doutor em Engenharia
Universidade de Passo Fundo UPF, Passo Fundo, RS
adalbertopandolfo@hotmail.com
Resumo: O presente trabalho apresenta um projeto de layout industrial para uma
empresa do ramo metal-mecnico, que procura implantar os princpios e conceitos
Recebido em 13/04/2011 - Aceito em 29/07/2011.
RECEN Guarapuava, Paran v. 13 n

1 p. 45-71 jan/jun 2011

Revista Cincias Exatas e Naturais, Vol.13 , n
o
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da Produo Enxuta. O objetivo propor a reorganizao da planta das instalaes
industriais da empresa em anlise, utilizando princpios e ferramentas da Produo
Enxuta para projetar o novo modelo de layout, visando melhoria no processo pro-
dutivo e na eliminao de desperdcios. Primeiramente, buscou-se a caracterizao
do arranjo fsico atual da organizao, para, posteriormente, com a utilizao de fer-
ramentas, tais como o mapeamento do uxo de valor e o balanceamento da produo
desenvolver uma nova proposta de arranjo fsico que se enquadrasse nos objetivos da
empresa. Fatores como qualidade e uxo contnuo tambm foram explorados para
a construo desse novo modelo. No nal, aps analisados os resultados das ferra-
mentas utilizadas, apresentado o layout fabril ideal, demonstrando os benefcios e
ganhos obtidos com o novo uxo de produo.
Palavras-chave: uxo de produo; layout industrial; produo enxuta.
Abstract: This paper presents an industrial layout design for a metal-mechanic com-
pany based on the principles and concepts of Lean Production. The aimis to propose
a reorganization plan of the companys manufacturing facilities using the principles
and tools of Lean Production to design the new layout, improving the production
process and waste disposal. Firstly , the current layout of the organization was cha-
racterized, then, using tools such as the value stream mapping and the balancing of
production, a new proposal for a layout according to the companys goals was de-
veloped. Factors such as quality and continuous ow were also explored for the
construction of this new layout. After analyzing the results of the tools used, the
ideal manufacturing industrial layout is shown, demonstrating the benets and gains
from new production ow.
Key words: industrial layout; lean production; production ow.
1 Introduo
Oarranjo fsico das instalaes industriais possui grande impacto no desempenho
produtivo das empresas. Um projeto de layout deve ser conduzido de forma ecaz,
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FAVARETTO, P. V. et al
desde o posto de trabalho do operador at a montagem nal do produto, pois isso
reete diretamente nos resultados do negcio da organizao.
Diante da forte concorrncia no segmento metal-mecnico e das expectativas
crescentes de clientes cada vez mais exigentes, a losoa de Produo Enxuta pro-
pe um caminho de adaptao dos sistemas produtivos s necessidades do mercado
atual.
A Produo Enxuta combina as vantagens da produo de variedade de produtos
(mix de produtos) e produo em massa (baixos preos). Para tanto, apoia-se, em
particular, na reorganizao de layouts produtivos, no treinamento para formao de
trabalhadores multifuncionais e na padronizao contnua das operaes [1].
Dessa maneira, o projeto de layout temresultado chave na implantao do sistema
de Produo Enxuta, pois a partir dele que se pode obter um uxo de trabalho ade-
quado com os produtos da organizao, a eliminao de desperdcios e a disposio
tima dos meios de produo.
Dessa forma, o objetivo geral do artigo propor a reorganizao do arranjo fsico
das instalaes industriais de uma empresa do ramo metal-mecnico, com base nos
princpios e ferramentas da Produo Enxuta, aplicando o layout adequado s carac-
tersticas de seus produtos, visando melhoria no processo produtivo e eliminao
de desperdcios.
2 Princpios da produo enxuta e os desperdcios de um sis-
tema de produo
Os princpios da Produo Enxuta tm como objetivo aumentar a exibilidade
da empresa e capacit-la para responder de forma rpida e eciente s necessidades
dos clientes. Os princpios so apresentados a seguir [24]:
1. Especique o valor: o ponto de partida e deve ser denido segundo a pers-
pectiva dos clientes nais. Deve-se comear com uma tentativa consciente de denir
precisamente o valor em termos de produtos e servios especcos.
2. Identique a cadeia de valor: consiste em identicar o conjunto de todas as ati-
vidades para se levar um produto especco a passar pelas tarefas de desenvolvimento
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(da concepo ao lanamento), de gerenciamento da informao (recebimento do pe-
dido entrega), e de transformao fsica propriamente dita (da matria prima ao
produto acabado).
3. Organize o uxo de valor de forma a obter um uxo uente: necessrio fazer
com que as etapas que criam valor uam. O objetivo reduzir as atividades que no
agregam valor.
4. Estabelea uma produo puxada: fazer o que os clientes (internos e exter-
nos) precisam no momento certo, permitindo que o produto seja puxado quando
necessrio.
5. Busque a perfeio: Nesse caso, fazer com que os princpios destacados an-
teriormente sejam seguidos em um processo contnuo, ininterrupto, de melhoria.
Isso se torna possvel porque, ao dar condies para que o uxo de valor ua, sem-
pre ocorrer uma exposio dos desperdcios ocultos, abrindo a possibilidade para se
realizar novas melhorias.
A gura 1 apresenta um comparativo entre as atividades que agregam e no agre-
gam valor para um produto com apenas duas operaes de transformao.
Figura 1. Tempo das atividades que agregam e no agregam valor ao produto[4]
A gura 1 mostra que quanto maior o nmero de operaes maior a tendncia
em aumentar a disparidade entre o tempo de agregao e o tempo de no agregao
de valor ao produto.
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FAVARETTO, P. V. et al
2.1 Ferramentas de produo enxuta
1. Balanceamento da linha de produo
O balanceamento da linha de produo consiste na atribuio de tarefas s es-
taes de trabalho que formam a linha, de forma que todas as estaes demandem
aproximadamente o mesmo tempo para execuo das tarefas a elas destinadas. Isso
minimiza o tempo ocioso de mo-de-obra e de equipamento.
2. Mapeamento de Fluxos de Valor (MFV)
O MFV um mtodo simples de modelagem de empresas com um procedimento
para a construo de cenrios de manufatura, que leva em considerao tanto o uxo
de materiais como o uxo de informaes. Por este motivo considerada uma ferra-
menta imprescindvel para o processo de visualizao da situao atual da organiza-
o e construo da situao futura [5].
3. O Evento Kaizen - melhora contnua
O Evento Kaizen uma importante ferramenta utilizada pela Toyota para pro-
mover a mudana. O efeito cumulativo das melhorias de pequena escala frequente-
mente maior que uma simples melhoria de grande escala. na implementao dessas
melhorias de pequena escala que se encontram os Eventos Kaizen [6].
Um Evento Kaizen um projeto intenso, focado e de curto prazo para melho-
rar um processo. Um evento normalmente inclui treinamentos, anlises da situao
atual, projetos da situao futura, modicaes de processos, de produtos e de reas.
Esse tipo de evento ocorre normalmente em um perodo de 3 a 8 dias com uma
equipe formada por pessoas de diversas reas.
Durante o perodo do Evento Kaizen, a equipe se dedica durante todo tempo s
atividades relacionadas ao evento. O apoio da alta gerncia deve estar presente antes,
durante e aps o Evento Kaizen. A equipe Kaizen precisa da alta gerncia para a
aprovao de mudanas e remoo de obstculos.
A movimentao dos equipamentos, para os lugares denidos num projeto de
layout, pode depender da movimentao dos equipamentos que esto posicionados
nesses locais. Destaca que em um projeto de reorganizao de layout, os departamen-
tos no podem ser movidos para os locais denidos at que os ocupantes dos locais
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no sejam realocados. Alm disso, tendo por base o custo de movimentao, deve-se
buscar reduzir os custos de implantao do layout pela estruturao de um projeto de
mudana [7].
4. Kanban
Kanban o controle de inventrio por cartes usado no sistema puxado. Cada
carto identica o componente e indica de onde ele veio e para onde ele vai. Nesse
sistema, o processo anterior s produz aquilo que foi retirado pelo processo subse-
quente. O principal benefcio do sistema Kanban eliminar (ou minimizar) o mais
grave dos sete desperdcios: a superproduo.
Deve-se buscar uma maneira para que um processo fabrique somente o que o
prximo processo necessita, sem deixar faltar produtos e diminuindo o lead-time,
aumentando a qualidade e diminuindo o custo [8].
As reas onde componentes, kits de montagem e produtos acabados so arma-
zenados so chamadas de supermercado no sistema Kanban. Em um supermercado
Kanban, deve ser obedecida a ordem FIFO (First-In, First-Out), para evitar a obsoles-
cncia dos itens.
Esses supermercados nada mais so do que um estoque organizado de material, e
devemser reduzidos ao mximo (se possveis eliminados). Coma reduo de estoque,
problemas emergiro como uxo de material inconsistente, capacidade produtiva,
dentre outros. Se a segurana do estoque do Kanban muito alta, o trabalho torna-
se montono; se muito baixa, problemas ocorrero o tempo todo, e o trabalho
torna-se desmotivador. Ento, necessrio encontrar um ponto ideal de estoque
para viabilizar o sistema de cartes.
5. Cartas de Relacionamento
O mtodo de Cartas de Relacionamento uma ferramenta da Produo Enxuta
utilizada para elaborao de layouts, que analisa a relao de importncia entre as
atividades ou sees. Para fazer a anlise do ambiente, deve-se coletar informaes
sobre as relaes entre as reas requeridas por departamentos, o uxo de produo
de material e construir o arranjo fsico esquemtico atual, para que no futuro seja
possvel ajustar e desenvolver uma nova proposta de layout fabril.
Primeiramente, tem-se que observar a instituio e depois montar o diagrama de
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relacionamentos. Para a elaborao de uma proposta de layout, utilizando o algo-
ritmo de cartas de relacionamento, deve-se seguir alguns passos desse mtodo, descri-
tos a seguir [9]:
Passo 1: Selecionar a primeira seo a entrar no layout A. A seo com maior
nmero de A selecionada e colocada no centro do layout. Regra para de-
sempate: o maior n
o
de E, o maior n
o
de I, o menor n
o
de X.
Passo 2: Selecionar a segunda seo a entrar no layout. A seo deve ter um
relacionamento do tipo A com a primeira seo j selecionada. Regra para
desempate: regra de desempate do passo 1.
Passo 3: Selecionar a terceira seo a entrar no layout. A seo deve ter a mais
alta combinao de relacionamentos com as duas sees j selecionadas. Regra
para desempate: regra de desempate do passo 1
Passo n: selecione a seo n. Segue o mesmo processo do passo 3.
2.2 Arranjo fsico
Para garantir um sistema de manufatura mais enxuto e mais eciente, um bom
projeto de arranjo fsico torna-se fundamental, resultando o sucesso de uma empresa
no mercado competitivo.
Com o passar dos anos, inmeras pesquisas vm sendo desenvolvidas para de-
nir os tipos de arranjos fsicos mais adequados a um ou outro processo produtivo,
mtodos e algoritmos para auxiliar na anlise e formao desses arranjos fsicos e
modelos de processo para orientao de trabalho. Com a evoluo da informtica,
surgiram muitos sistemas computacionais de apoio ao projeto de arranjo fsico que
implementam diversos desses algoritmos e mtodos.
Na literatura, podem ser encontrados diversos tipos de arranjo fsico, cada qual
com suas vantagens, aplicaes e restries. A grande maioria derivada de quatro
tipos bsicos ou uma combinao dos mesmos: arranjo fsico posicional, arranjo
fsico por processo, arranjo fsico celular, arranjo fsico por produto [9].
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1. Arranjo fsico posicional
O layout por posio xa difere do conceito dos outros layouts, pois nesses o
material levado at as estaes de trabalho, ao passo que no layout posicional as
estaes de trabalho so movimentadas at os materiais. Esse um tipo muito par-
ticular de layout e, normalmente, utilizado na fabricao de produtos de grande
porte ou produtos que permanecero xos no local de fabricao. Exemplo: prdios,
pontes, navios e avies [9].
2. Arranjo fsico por produto
O arranjo fsico por produto tambm denominado arranjo fsico em linha de
produo (ou linha de montagem). Nesse arranjo os recursos transformadores so
alocados de modo a coincidir com a sequncia na qual os produtos, clientes ou ele-
mentos de informao devem seguir para serem transformados, criando um uxo
unidirecional. Esse tipo de arranjo fsico utilizado em produtos de produo em
massa, nos quais mais barato deslocar o produto do que as mquinas e, ainda, o
uxo muito claro e previsvel, como por exemplo: restaurante self-service, monta-
gem de automveis e programa de vacinao em massa [9].
3. Arranjo fsico por processo
O arranjo fsico por processo, tambm conhecido como arranjo fsico funcional,
caracterizado pelo agrupamento de equipamento e mquinas que desempenham o
mesmo processo em um mesmo espao fsico denominado seo ou departamento.
Sendo assim, o material em transformao percorrer um roteiro de um departa-
mento a outro, para que as operaes necessrias a sua transformao sejam realiza-
das. Esse um tipo de arranjo fsico que surgiu com a primeira revoluo industrial,
e a forma mais antiga de organizao de recursos de produo. Esse tipo de ar-
ranjo fsico indicado quando no possvel fazer uma linha porque o volume e a
variedade so muito altos [10].
4. Arranjo fsico celular
Esse tipo de arranjo processa de forma otimizada uma famlia de produtos simi-
lares, que passam pelos mesmos processos de fabricao. Para esse arranjo, deve ser
considerada a demanda e o lote de movimentao de cada famlia de produtos, dando
prioridade quelas famlias commaior movimentao. Estas devemser denidas atra-
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FAVARETTO, P. V. et al
vs da sequncia de processos que percorrem, da sua forma geomtrica, composio
de material, requisitos de ferramental, movimentao, armazenamento ou controle
ou qualquer outro tipo de similaridade.
Os recursos de transformao requeridos para cada famlia so denidos e colo-
cados em uma clula. Observa-se que o uxo muito mais simples que o uxo do
arranjo fsico por processo, porque se aproxima de um padro de uxo unidirecio-
nal, como um arranjo fsico de linha, no gerando, ou minimizando, contra uxos
[10]. Exemplos de arranjo fsico celular incluem: reas para produtos especcos em
supermercados, empresas fabricantes de peas para indstria automotiva e lojas de
departamento.
3 Procedimentos metodolgicos
O presente trabalho um estudo de caso realizado em uma empresa do ramo
metal mecnico, localizada no municpio de Carazinho, RS. Sua principal atividade
a industrializao de implementos rodovirios, principalmente de caambas bascu-
lantes, bem como montagem de furges e revenda de semi-reboques, segundo eixo
direcional e terceiros eixos. Tambm conta com servios de alinhamento de chassi,
mecnica e outros, bem como toda linha de peas e acessrios para caminhes, carro-
cerias e caambas. Nos ltimos anos, a empresa tem apostado numa linha de produ-
tos voltados para a agricultura de preciso, com tecnologias que vo ao encontro das
necessidades dos produtores, como espalhadores de calcrio, alm de sistemas roll on
- roll off, pranchas e containeres.
Para o desenvolvimento deste trabalho, criou-se um uxograma referente aos m-
todos e materiais que sero utilizados, que est representado na gura 2.
3.1 Mapeamento dos processos e avaliao atual
Inicialmente, na etapa de levantamento de dados da empresa em estudo, buscou-
se as informaes necessrias referente aos ltimos 12 meses do perodo produtivo
anteriores a maio/2010. Dessa forma, realizou-se um histrico dos modelos e das
quantidades dos produtos que foram comercializados nesse perodo e tambm o fatu-
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Figura 2. Fluxograma de mtodos e materiais
ramento que cada um representou para a organizao. A partir dessas informaes,
deniu-se a famlia de produtos para o desenvolvimento desse projeto.
No decorrer desse perodo, com a utilizao dos softwares SolidWorks
R
e Auto-
CAD
R
, foi desenvolvido o arranjo fsico do modelo atual da empresa. Tal modelo
de layout atual possui a representao das plantas, uxos e distncias entre as duas
unidades da fbrica que sero utilizadas neste trabalho, ou seja, Fbrica 1 e Fbrica 2,
que so as unidades responsveis pelo processamento de peas e pela montagem dos
produtos, respectivamente.
Posteriormente, foram analisados todos os processos produtivos existentes na or-
ganizao para a fabricao de seus implementos, para que, em seguida, fosse reali-
zado o estudo de tempos e movimentos, determinando o tempo de ciclo total para
o processamento das peas e para a montagem dos componentes; sendo essa infor-
mao primordial para estabelecer o nmero de operadores necessrios em todos os
setores e atingir a capacidade produtiva mxima sem haver desperdcios de tempo e
de mo-de-obra.
Com base nesses dados foi realizado o uxograma do processo atual, que serve
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FAVARETTO, P. V. et al
como base para o estudo e melhoria do arranjo fsico da organizao, uma vez que
os produtos fabricados so similares, passando praticamente pelos mesmos processos
produtivos.
3.2 Ferramentas para aplicao de novo modelo de layout
Nessa fase, foram aplicadas algumas das ferramentas de Produo Enxuta, tais
como Balanceamento da Linha de Produo, o Mapeamento do Fluxo de Valor, o
Kanban, e, posteriormente, as Cartas de Relacionamento, com o objetivo de deter-
minar o estado de produo atual da empresa e auxiliar no desenvolvimento de uma
nova proposta de modicao do layout.
Como resultados da aplicao dessas ferramentas, obtiveram-se a determinao
do tempo de ciclo desejvel para o produto em anlise, conforme a demanda, a deter-
minao da quantidade de estaes de trabalho para o novo modelo de arranjo fsico,
os valores de ociosidade presentes nas operaes, o nvel de utilizao de uma linha
de produo, entre outros.
3.3 Simulao de arranjo fsico para certa famlia de produto
Primeiramente, para essa etapa, determinou-se a famlia de produto que seria uti-
lizada como base para realizar a simulao do novo modelo de arranjo fabril. Como
os produtos fabricados possuem um alto grau de similaridade de processos, escolheu-
se como produto base aquele que apresentava maior expressividade nanceira para a
empresa, conforme item 3.1. Dessa maneira, a famlia de produto escolhida para o
estudo foi a linha de Caambas Basculantes Standard.
Para a fase de simulao, trabalhou-se juntamente com a ferramenta de Mapea-
mento do Fluxo de Valor Futuro. Para o desenvolvimento dessa ferramenta, foram
utilizados dados referentes famlia de produto base do trabalho, ou seja, a caamba
standard. Como resultado da aplicao dessa ferramenta, pode-se simular um arranjo
fsico futuro para as Fbricas 1 e 2 que atenderam a todos os mtodos e objetivos da
empresa.
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3.4 Comparao e implementao para o modelo de layout proposto
Partindo do resultado da simulao de um modelo de arranjo fsico, nessa etapa,
efetuou-se a comparao deste com o layout atual da organizao. Levando em consi-
derao os dados atuais adquiridos do modelo atual, deve-se obter novas informaes
de tempos, mtodos e distncias emrelao ao modelo de layout proposto, para ento
realizar a anlise comparativa entre os dois modelos, que nalizar na implantao do
arranjo que apresenta os melhores resultados considerando os objetivos da empresa.
Nesse estgio ser consolidada a implantao do layout proposto, buscando o
envolvimento entre todos os setores da organizao. Durante a etapa de alterao,
realiza-se um acompanhamento com todos os stakeholders, destacando as vantagens
desse novo modelo e fazendo possveis ajustes na implantao.
4 Apresentao e anlise dos resultados
4.1 Caracterizao do layout atual
Para a caracterizao do layout atual das unidades fabris 1 e 2 da empresa foram
levantadas as dimenses fsicas das fbricas. Com essa informao, gerou-se o arranjo
fsico do estado atual da organizao.
No layout da Fbrica 1, existe uma rea destinada fabricao de implementos
agrcolas. Por ser um item com processos de montagem diferenciados e possuir um
layout prprio e adequado para sua produo, o produto no foi contemplado nesse
projeto de melhoria do sistema produtivo. O arranjo fsico da Fbrica 1 contm
os postos de trabalho referentes estamparia e montagem do conjunto chassi e
sobrechassi.
O layout da Fbrica 2 contm o setor de usinagem e os departamentos de monta-
gem da famlia de produto caamba standard, como a montagem da caamba em si,
o setor de hidrulica e o setor de eltrica.
A gura 3 mostra o uxo entre as plantas da Fbrica 1 e 2 dos componentes da
famlia do produto caamba basculante standard.
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FAVARETTO, P. V. et al
Figura 3. Fluxo de material atual entre as plantas da fbrica
No layout atual, verica-se que os equipamentos esto dispostos de forma fun-
cional e o produto montado de forma posicional. Alguns problemas inicialmente
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identicados decorrentes desse tipo de arranjo foram:
- Distanciamento entre os postos de trabalho;
- Diculdade de manter uma gesto visual da fbrica;
- Diculdade em se identicar os gargalos do processo;
- Elevado desperdcio em transporte de componentes.
No que diz respeito ao uxo entre fbricas, os principais problemas/desperdcios
identicados foram:
- Custo de movimentao: para movimentar os componentes entre as empresas
utilizada uma camionete para transporte.
- Esperas: com grande frequncia, os materiais a serem transportados cam pa-
rados aguardando o responsvel pela movimentao de peas.
- Falta de peas: muitas vezes a montagem de componentes na Fbrica 1 parava
aguardando a chegada de peas da Fbrica 2.
- Excesso de movimentao de pessoas: devido ao atraso no transporte de peas
durante a montagemde subconjuntos, funcionrios se deslocamde uma fbrica
outra para buscarem manualmente os componentes faltantes.
O percurso dessas peas considerado o caminho mais crtico existente entre
os processos de fabricao da empresa. Por isso, o processamento dessas peas, que
compemo chassi da caamba, foi escolhido para o desenvolvimento do mapeamento
do uxo de valor, que ser descrito no prximo item.
4.2 Mapeamento do uxo de valor da situao atual
O MFV escolhido neste trabalho foi o caminho do processamento das peas mais
crtico dentro da empresa. Esse caminho envolve trs peas do conjunto chassi e
sobrechassi de todos os modelos de caambas.
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FAVARETTO, P. V. et al
Para o desenvolvimento do mapeamento do uxo de valor, foi coletado o tempo
de cada operao dos funcionrios envolvidos nesse processo. Esses tempos foram
dispostos em minutos e esto separados em quatro funes na gura 4: transporte,
inspeo, processamento e estoque. A gura ainda apresenta o tempo total dos 15
passos que essas peas atravessame os valores emporcentagemde cada uma das quatro
funes.
Figura 4. Diagrama das atividades de processamento das peas mapeadas
Conforme valores da gura 4, pode-se analisar que o processamento das peas,
do corte at o transporte para a montagem do conjunto, tem como tempo total 548
minutos. Observa-se tambm que o tempo das peas em estoque demasiadamente
elevado, resultando em 93,1% do tempo total, sendo que o tempo de processamento
4,7%, tempo de inspeo 0,4% e o tempo de transporte 1,8%.
A gura 5 apresenta o Mapeamento do Fluxo de Valor da situao atual, con-
forme dados da gura 4. Nota-se uma grande disparidade entre o tempo de agregao
de valor e o lead time total dos processos.
Outro fator a ser analisado na gura 4 a distncia entre os setores. O setor de
estamparia se encontra a 45 metros do setor de usinagem, e o setor de usinagem a 48
metros do setor de montagem dos conjuntos. Essas distncias percorridas pelos ma-
teriais so muito altas, gerando grandes estoques intermedirios e elevando o tempo
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de ciclo das peas.
No mapeamento do uxo de valor da gura 5, conclui-se que o uxo para em
inmeros pontos (no existncia de um uxo contnuo): como se observou no exis-
tia nenhum ponto onde o material ua. Ao contrrio, existiam diversos pontos de
estoque em processo onde o tempo de la elevado. O desbalanceamento entre as
operaes e a falta de padro de priorizao de ordens so algumas das fontes que
geram as paradas no uxo de produo.
Figura 5. Mapa de agregao de valor do modelo atual
4.3 Balanceamento da linha de produo
4.3.1 Balanceamento atual e futuro
O balanceamento de linhas atuais da famlia do produto utilizado no presente
trabalho foi realizado, considerando todas as operaes de montagem existentes no
conjunto do produto caamba basculante standard, como podem ser observadas na
gura 6.
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FAVARETTO, P. V. et al
Figura 6. Informaes da montagem da caamba standard
Na gura 6, a tarefa mais longa tem durao de 363 minutos. Como se trabalha
com dois funcionrios nesse setor, o tempo por operador resulta em 181,5 minutos.
Isso signica que cada operador teria 181,5 minutos para desenvolver o seu trabalho
na montagem da caamba, j que a operao mais lenta que determina o ritmo
das demais, pelo menos daquelas que ocorrem depois dela, pois as anteriores geram
estoques no incio desse gargalo de produo.
Como dado referencial da empresa, determina-se que os clculos referentes ao
balanceamento da linha de produo assumam 8 horas dirias de trabalho por ope-
rador. Transformando-se em minutos, tem-se 480 min. Na gura 6, a meta diria de
trabalho da empresa, gira em torno de 1,5 caambas standard por dia. Essa a taxa
de sada atual da fbrica.
Dessa maneira, tem-se o clculo de tempo de ciclo: TC = 480 min / 1,5= 320
minutos.
Assim, assume-se como tempo de ciclo o valor de 320 minutos. Aps encontrar
o tempo de ciclo operacional da montagem do produto, torna-se necessrio dividir
as operaes em estaes de trabalho, formando grupos para cada estao. Assim:
Estaes de Trabalho =1357 min / 320 min/un =4,24 =5 estaes. Como resultado
do balanceamento da linha atual, tem-se a diviso dos processos em 5 estaes de
trabalho.
Esse resultado foi determinado, para atingir o melhor balanceamento dos pro-
cessos atuais da empresa. Porm, como o objetivo o aumento da produo, para
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o balanceamento futuro, deve ser elevada a meta diria de trabalho. Dessa forma,
foi previsto um aumento na capacidade produtiva da empresa em 1/3, ou seja, 33,34
%. Com esse aumento na produo, a taxa de sada da empresa passou de 1,5 para
2 caambas standard por dia. Para que a nova meta fosse atingida, foram refeitos os
clculos de balanceamento: TC = 480 min / 2 = 240 minutos.
A partir desse novo balanceamento das atividades, tem-se que a diviso dos pro-
cessos de montagem da caamba ser em 6 estaes de trabalho. De acordo com:
Estaes de Trabalho = 1357 min / 240 min/un = 5,65 = 6 estaes. Com essa
diviso, os processos tiveram o balanceamento de linhas corrigido, resultando em
melhor aproveitamento de mo-de-obra.
A gura 7 mostra o balanceamento proposto para as atividades de montagem da
empresa.
Comparando a nova proposta de balanceamento com a atual nota-se que apenas
foram ajustadas as estaes de trabalho e rearranjados as quantidades de operadores
por estao, sendo que nenhum trabalho de reduo de tempos de montagem foi
realizado.
Figura 7. Balanceamento proposto para a montagem da caamba standard
Como pode ser visualizado na gura 7, as atividades esto com um balancea-
mento compatvel com os objetivos da organizao, pois esto gerando poucos tem-
pos em vazio e elevado aproveitamento de recursos. Essa nova proposta de balan-
ceamento para a montagem da caamba ser utilizada no desenvolvimento do novo
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FAVARETTO, P. V. et al
layout fabril, auxiliando na reorganizao de operadores e equipamentos das fbricas
da empresa.
4.4 Cartas de relacionamento
Para a aplicao dessa ferramenta no desenvolvimento do novo layout fundamen-
tado na Produo Enxuta, desenvolveu-se primeiramente o Diagrama Sequencial das
atividades necessrias para a produo da famlia do produto caamba standard, que
apresentado na gura 8. Esse digrama foi desenvolvido pois abrange um nmero
maior de setores dentro da empresa, incluindo os processos de montagem, para que
esses departamentos sejam reposicionados no modelo de layout futuro.
A gura 8 apresenta o diagrama com todos os processos responsveis pela fa-
bricao do implemento caamba standard, desde o estoque de matria-prima at a
expedio do produto. As setas destacadas indicam por onde passa o maior volume
de produo entre os setores.
Figura 8. Diagrama do uxo de produo do produto em anlise
Para o desenvolvimento da nova proposta de arranjo fsico, utilizou-se o mtodo
algortmico denominado Mtodo de Relacionamentos, que baseado na relao de
proximidade entre os recursos da empresa, que so necessrios para a confeco da
famlia do produto em anlise.
Para execuo do Mtodo de Relacionamentos, foi observada a relao de proxi-
midade entre os setores da organizao e, posteriormente, considerou-se o uxo de
material entre os departamentos de produo. Observou-se o volume de componen-
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tes envolvidos na produo da famlia de produto caamba standard e identicou-se
o uxo, em porcentagem, que ocorre de um setor para outro.
Na gura 9, est representado o diagrama de relacionamentos entre os setores
produtivos, considerando o uxo de material entre setores, com valores em porcen-
tagem.
Observou-se que os departamentos que possuem maior uxo de produo neces-
sitam car mais prximos uns dos outros. Levando em considerao o modelo de
layout atual, nota-se que alguns setores que possuem um uxo considervel entre si
esto muito longe, como o caso da mquina de plasma/oxicorte com a mquina de
torno (volume de 25%), ou com a mquina de torno e o setor de solda de subconjun-
tos (volume de 20%).
Essa distncia existente entre os setores, na planta fabril atual, gera enormes des-
perdcios na parte de transporte e movimentao de componentes e de funcionrios,
pois existe um uxo de produo grande entre os departamentos que se encontram
muito afastados, estando o setor de corte na Fbrica 1 e o setor de usinagem na F-
brica 2.
Figura 9. Diagrama de Relacionamentos com o uxo de produo
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Conforme anlise do diagrama da gura 9 e do layout atual das Fbricas 1 e 2
da empresa em estudo, conclui-se que, devido ao elevado volume de material exis-
tente entre os processos de corte e de usinagem, esses setores devem estar prximos
um do outro na nova proposta de arranjo fsico. Assim, os desperdcios de trans-
porte, estoques intermedirios e movimentaes desnecessrias sero reduzidos dras-
ticamente, resultando em menor tempo de ciclo do produto e, consequentemente,
num aumento nos ndices produtivos.
4.5 Mapeamento do uxo de valor futuro
No mapeamento do uxo de valor do estado futuro, foram inseridos merca-
dos entre as operaes, com a utilizao de cartes Kanban. Com essa alterao,
desenvolveu-se o sistema de produo puxada, no qual a entrada do pedido feito
pelo cliente puxa todos os processos de produo. Dessa forma, os estoques interme-
dirios so minimizados, pois produzido somente o necessrio, no tempo correto.
A gura 10 apresenta a sequncia de atividades que as peas analisadas percor-
rem na nova proposta de arranjo fsico. Como pode ser observado, foram inseridos
dois mercados entre os processos desse mapa. Esses mercados foram instalados
estrategicamente em pontos da produo, onde se concentravam os maiores estoques
intermedirios, os quais impediam o desenvolvimento de um uxo contnuo e au-
mentavam o tempo de ciclo do produto.
Conforme a gura 10, entre os processos de corte e usinagem e os processos de
usinagem e solda de subconjuntos, foi inserida a ferramenta de mercado. Essa fer-
ramenta, juntamente com a utilizao de cartes Kanban, possui o objetivo de alojar
peas, de um processo para outro. Ao armazenar esses componentes, colocado um
carto Kanban junto aos mesmos, descrevendo a quantidade de peas que esto no
mercado e o estoque mnimo necessrio para que essas peas sejam produzidas no-
vamente sem atrasar nenhuma operao futura. Dessa maneira, somente sero pro-
duzidas essas peas novamente quando todas as outras que estiveram no mercado
forem utilizadas, restando somente o estoque de segurana.
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Figura 10. Diagrama das atividades do mapa futuro
Na gura 11, apresenta-se o mapeamento do uxo de valor do estado futuro.
Pode-se notar que minimizaram os estoques em processo, resultando na reduo do
lead time das peas em anlise.
Figura 11. Mapa da agregao de valor do modelo futuro
Com a aplicao das ferramentas nesse mapeamento, o novo lead time resultou
em 57 minutos, chegando-se a porcentagem de agregao de valor em 28%, sendo
que no mapeamento atual esse valor era de 2,9%. Isso ocorreu devido eliminao
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de transporte por parte dos operadores e movimentao desnecessria de material.
Dessa maneira, o MFV da gura 10 serve como base para que sejam criados e imple-
mentados novos mapas para outras famlias de peas, visando a um ciclo de melho-
rias.
4.6 Modelo de arranjo fsico proposto
No modelo de layout proposto, a Fbrica 1 cou responsvel pelo processamento
dos componentes de toda a empresa, sendo esse layout o modelo por processo, pois
alm do setor de estamparia, que j fazia parte dessa fbrica, o setor de usinagem foi
deslocado da Fbrica 2 para a Fbrica 1.
Essa alterao do departamento de usinagem foi baseada no resultado de todas
as ferramentas da produo enxuta aplicadas nesse trabalho. Com a proximidade
entre esses setores, prevista na nova proposta de arranjo, alguns dos desperdcios mais
relevantes encontrados na empresa puderam ser reduzidos e at eliminados, como
o caso do transporte desnecessrio entre as fbricas e a movimentao de material em
excesso. Assim, foi possvel a diminuio no lead time dos componentes, resultando
em maior agregao de valor ao produto.
A gura 12 mostra o arranjo fsico proposto para a Fbrica 2 da empresa.
Nota-se que a unidade 2 tornou-se responsvel pelos departamentos de solda de
subconjuntos e montagem dos componentes, resultando num layout em linhas de
montagem. Assim, a transferncia de material entre as fbricas foi reduzida, pois
nessa nova proposta, existe somente a movimentao de peas prontas, da Fbrica 1
para a Fbrica 2. Isso facilitou o servio de transporte entre fbricas e o tornou muito
eciente, em comparao com o modelo antigo.
Os componentes que so processados na Fbrica 1 geram o estoque intermedi-
rio 1. Na medida em que essas peas so nalizadas, vo sendo transportadas para a
Fbrica 2. As peas que sero utilizadas na solda de subconjuntos so levadas at o
setor de solda na unidade 2, representado na gura 12 pela linha azul. As demais
peas, que sero utilizadas na montagem da caamba, so transportadas at o estoque
intermedirio 3, representado pela linha vermelha.
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Figura 12. Fluxo entre fbricas no modelo de layout futuro
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Como pode ser observado nos modelos de arranjo fsico propostos, a nova dis-
posio dos postos de trabalho possibilitou um uxo de produo contnuo, direci-
onado para a agregao de valor do produto. Isso ocorreu devido proximidade em
que se encontram os setores, que possuem um elevado uxo de material entre si, no
novo layout fabril. Essas modicaes nas plantas das Fbricas 1 e 2 da empresa em
estudo tornam o arranjo fabril adequado as caractersticas especcas de seus produ-
tos. Assim, com essa nova proposta, foi possvel reduzir os principais desperdcios
da empresa, atingir maior qualidade no trabalho entre departamentos e no produto
nal e elevar os ndices de produo.
5 Consideraes nais
A crescente concorrncia de mercado do setor rodovirio juntamente com cli-
entes cada vez mais exigentes leva as empresas a adotarem novas tcnicas, para me-
lhorar a qualidade de seus produtos e servios e aumentar os ndices de produo,
gerando baixos custos. Como condio, para que uma empresa mantenha-se compe-
titiva nesse mercado, a losoa de Produo Exuta apresenta-se como um caminho
de suporte, j que seu foco a reduo de desperdcios. Assim, com a utilizao de
suas tcnicas e ferramentas, as empresas tornam-se mais preparadas para sobreviver e
competir no mercado, pois sua produo possui maior ecincia e seu produto maior
valor agregado.
Nos processos produtivos da empresa pode-se identicar, conforme a ferramenta
de mapeamento de uxo de valor, que a produo no apresentava um uxo cont-
nuo, gerando estoques intermedirios elevados e excesso de transporte de material.
Conforme as alteraes no layout, propostas pelo presente trabalho, desenvolveu-se o
mapa futuro. O resultado foi a diminuio do lead time de produo de peas de 548
minutos para 57 minutos. Com isso, a agregao de valor no material subiu de 2,92%
para 28%. Nesse novo mapa diminuiu-se ao mximo os estoques intermedirios e
a movimentao de material, pois, com a aplicao de cartes Kanban, a produo
tornou-se puxada e atingiu-se o uxo contnuo.
Com a aplicao da ferramenta de balanceamento da linha de produo foi poss-
vel redistribuir o trabalho entre setores e o nmero de operadores na linha de mon-
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tagem da caamba standard. Com isso, a taxa de sada da empresa passou de 1,5 ca-
amba/dia para 2 caamba/dia, isso mantendo-se o mesmo nmero de funcionrios
que j existia nessa linha de montagem, ou seja, 13 operadores. Dessa maneira, foi
possvel um aumento na produo em 33,34% com o balanceamento das atividades e
a diviso do trabalho em estaes, gerando timo aproveitamento de mo-de-obra e
eliminao de tempos em vazio.
A aplicao das tcnicas e ferramentas da Produo Enxuta foram determinantes
para a reestruturao do arranjo fsico. A partir delas, pode-se construir um novo
layout que atenda a todos os objetivos da organizao. Essa nova proposta de arranjo
fabril tornar a empresa muito mais competitiva no mercado, pois, se eleva o volume
de produo, aumentando a ecincia na utilizao de recursos, gerando maiores
nveis de qualidade e reduzindo os desperdcios do sistema produtivo.
Baseado no que foi apresentado, pode-se concluir que o arranjo fsico proposto
neste trabalho contm todos os requisitos necessrios para que a empresa possa al-
canar seus objetivos. Dessa forma, comprova-se que o arranjo fsico e as tcnicas e
ferramentas da Produo Enxuta so elementos fundamentais na busca de melhores
resultados em produo e em aumento de ganhos por meio da eliminao de desper-
dcios.
6 Referncias
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