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/2009
REFRIGERAÇÃO E CLIMATIZAÇÃO
A refrigeração já era utilizada pelo homem desde a época das antigas civilizações. Há
indícios de que a civilização chinesa, muitos séculos antes da Era Cristã, usava o gelo natural,
colhido nas superfícies dos rios e lagos congelados, e conservava-os cuidadosamente em poços,
cobertos com palha e cavados na terra, com a finalidade de preservar as folhas de chá que
consumiam. As civilizações gregas e romanas também aproveitavam o gelo colhido no alto das
montanhas, para o preparo de bebidas e alimentos gelados. Observa-se que, durante muitos
séculos, a única utilidade que o homem encontrou para o gelo foi a de gelar alimentos e bebidas,
para melhorar seu paladar.
No entanto, o uso do gelo natural trazia consigo uma série de inconvenientes que
prejudicavam seriamente o desenvolvimento da refrigeração, devido a dependência direta, da
natureza, para a obtenção do gelo, que só se formava no inverno, e nas regiões de clima bastante
frio. Isto tornava o fornecimento irregular e, em se tratando de países mais quentes, o transporte
era demorado, onde a maior parte se perdia por derretimento, visto a precariedade de
conservação durante este transporte. Mesmo nos locais onde o gelo se formava naturalmente, a
estocagem era bastante difícil, só podendo ser feita por períodos relativamente curtos.
Em 1855, surgiu na Alemanha, outro tipo de mecanismo para a fabricação do gelo artificial,
baseado no princípio da absorção, descoberto em 1824 pelo físico e químico inglês Michael
Faraday.
Em 1890, o inverno nos Estados Unidos foi muito fraco. Em conseqüência, quase não
houve formação de gelo neste ano, naquele país. Como não havia gelo natural, a situação obrigou
que se usasse o gelo artificial, onde comprovou-se a eficácia do produto, mostrando que o mesmo
era ainda melhor que o gelo natural, pois podia ser feito com água mais pura e ser produzido à
vontade, conforme as necessidades de consumo.
Com isso, no final do século XIX, começaram a ser fabricados os primeiros refrigeradores
(ou geladeiras). Tais aparelhos eram constituídos simplesmente por um recipiente, isolado por
meio de placas de cortiça, dentro do qual eram colocadas pedras de gelo e os alimentos a
conservar. A fusão do gelo absorvia parte do calor dos alimentos e reduzia, de forma
considerável, a temperatura no interior da geladeira.
Surgiram as usinas de fabricação de gelo artificial, visto que ainda não era possível a
produção do gelo na casa do consumidor, sendo, as pedras de gelo, entregues nas residências
para que fossem colocadas no interior das mesmas.
II.2 – A Ebulição
A utilização da água para explicar o processo de ebulição é o método mais didático e
eficiente, pois a mesma se comporta de forma similar aos fluidos refrigerantes mais usuais.
Considerando que 01 (um) quilograma (kg) de água, a 0 ºC é aquecido, a temperatura desta
massa de água aumenta em 1 ºC (um grau Celsius), para cada 4,19 kJ de calor adicionado.
Mantendo-se o fornecimento de calor, a água atingirá o seu ponto de ebulição, ou temperatura de
ebulição (te). Esta temperatura de ebulição é determinada pela pressão sobre a água. Se esse
processo ocorre em um recipiente aberto, a pressão sobre a água é a pressão atmosférica. Se o
processo ocorre em um recipiente fechado, então a pressão no interior do recipiente é que irá
controlar a temperatura de ebulição.
A pressão atmosférica ao nível do mar é de 101325 Pa (Pascal), ou 101,325 kPa. Nesta
pressão a água ferve a 100 ºC. Se a pressão for maior do que 101,325 kPa, então a água irá
ferver a uma temperatura maior.
Caso contrário, se a pressão for menor do que 101,325 kPa, a água irá ferver a uma temperatura
mais baixa do que 100 ºC, e consequentemente, serão alcançadas temperaturas de ebulição
menores. Desta forma, o processo pode ser controlado de tal forma que, pode-se baixar a pressão
a níveis tais, que se conduz a água a atingir patamares de temperatura muito baixos, promovendo
a utilização da mesma em processos de condicionamento de ar.
Quando a água atinge sua temperatura de ebulição, à uma dada pressão, pode ser
denominada de Líquido Saturado, pois ela ainda consegue permanecer no estado líquido,
apesar de estar saturada com todo o calor que pode conter, a esta pressão.
Quando se adiciona calor a um fluido de tal forma que ele evapore totalmente, ele atinge
um ponto chamado de Vapor Saturado, ou seja, apesar de saturado com todo o calor que ele
pode conter àquela pressão, ele ainda se mantém na temperatura de saturação.
Calor é uma forma de energia em movimento (trânsito), do corpo com temperatura maior
(mais quente) para o corpo com temperatura menor (mais frio), logo, calor é energia térmica. A
palavra refrigeração e outras afins são comumente utilizadas no sentido de descrever a retirada
de calor (remoção de energia térmica) de uma matéria.
A transmissão do calor ocorre de 03 (três) formas: por condução; por convecção e por
radiação.
Na radiação, a transmissão de calor ocorre sem contato direto entre os corpos, e sem
mudar a temperatura do meio intermediário entre ambos.
As principais unidades para medir a energia térmica são a caloria (cal), o Joule (J) e a BTU
(British Thermal Unit) que significa Unidade Térmica Britânica.
II.6 - Entalpia
II.7 – Pressão
- Pressão Absoluta: é a pressão total em um ponto qualquer no interior do líquido, sendo igual à
soma da pressão da altura da coluna de líquido com a pressão atmosférica;
De acordo com o SI, a unidade de pressão é o N/m2, que recebe o nome de Pascal. Logo
1N/m2 = 1Pa. No entanto, ainda poderão ser encontrados instrumentos de medição apresentando
leituras de pressão nas unidades kgf/cm2, atmosfera (atm), metro de coluna d’água (mca),
milímetro de mercúrio (mm Hg), lbf/pol2.
Podem ser divididos de acordo com a pressão de evaporação em: compressor de baixa
pressão, de média/alta pressão e de pressão comercial. A Tabela 3 abaixo apresenta as faixas de
aplicação e seus limites operacionais:
Quando o pistão desce, faz a placa de válvula de sucção abrir e a placa de válvula de
descarga fechar; a pressão no cilindro, nesse momento, é menor que na linha de sucção, então o
fluido entra no cilindro.
Quando o pistão sobe, faz a placa de válvula de descarga abrir e a placa de válvula de
sucção fechar; a pressão no interior do cilindro, nesse momento, é maior que na linha de
descarga, então o fluido sai do interior do cilindro.
O virabrequim gira e com o auxílio da biela, move o pistão com movimentos alternados, daí
o nome de compressor alternativo.
RPM nos primeiros compressores produzidos, até rotações da faixa de 3.000 RPM nos
compressores mais modernos.
b) Compressores Rotativos:
Muitos técnicos reclamam das altas temperaturas da carcaça dos compressores rotativos,
pois os comparam com os alternativos que possuem temperaturas de carcaça menor; isto se deve
ao fato de que o interior do cárter do compressor é a descarga, ou seja, altas pressão e
temperatura, e a sucção está canalizada internamente, portanto é o inverso dos compressores
herméticos, em que o seu cárter é a sucção, e a descarga é que está canalizada internamente.
c) Compressores “Scroll”:
O compressor Scroll foi inventado em 1905 pelo engenheiro francês Léon Creux. Na
época, a tecnologia disponível não era avançada o suficiente para permitir a fabricação de um
protótipo, devido a, principalmente, problemas de vedação. Para um funcionamento efetivo, o
compressor Scroll requer tolerâncias de fabricação muito pequenas, que foram atendidas apenas
a partir da segunda metade do século 20, com desenvolvimento de novas tecnologias de
máquinas operatrizes e processos de manufatura. O princípio de funcionamento do compressor
Scroll, baseado num movimento orbital, difere fundamentalmente do tradicional compressor a
pistão, baseado num movimento alternativo, apresentando diversas vantagens como: eficiência de
5 a 10% maior que um compressor alternativo de igual capacidade; ausência de válvulas; menor
quantidade de partes móveis em relação a um compressor alternativo; operação suave e
silenciosa; baixa variação de torque com conseqüente aumento da vida útil e redução de vibração.
Os compressores Scroll são herméticos, desta forma não havendo acesso aos seus componentes
e em caso de quebra ou “queima” são substituídos.
Para realizar o trabalho de compressão, o compressor Scroll possui duas peças em forma
de espiral, conforme figura 10, encaixadas face a face uma sobre a outra. A espiral superior é fixa
e apresenta uma abertura para a saída do gás; a espiral inferior é móvel, acionada por um motor
com eixo excêntrico.
sobre a espiral inferior atuando de maneira semelhante aos anéis do pistão de um compressor
alternativo, garantindo a vedação do gás entre as superfícies de contato das espirais.
4ª) O volume da bolsa de gás é reduzido ainda mais, o gás caminha para o centro e a
compressão continua;
5ª) Na fase de descarga, o volume na parte central das espirais é reduzido a zero, forçando o gás
a sair pela descarga.
d) Compressores de Parafuso:
Os compressores recebem essa definição porque seus principais componentes, que são
os “rotores ou fusos”, são semelhantes a grandes roscas de parafusos.
O rotor (ou fuso) com quatro convexos curvados é chamado rotor macho e com seis
côncavos, rotor fêmea. Geralmente os motores elétricos movimentam o compressor através do
rotor macho e sua rotação fica em torno de 3.600 RPM. O rotor fêmea gira em torno de 2.400
RPM. Os rotores possuem um desgaste insignificante em virtude da boa lubrificação nos
convexos e côncavos em contato mecanicamente.
Os compressores parafusos efetuam seu controle de capacidade por uma válvula redutora
deslizante, de mais carga e menos carga, a qual se move paralela ao rotor e modifica a área de
compressão do rotor. Isto prolonga ou encurta a região de compressão do rotor e soma o ato do
retorno do vapor para o lado da sucção enquanto o fluido comprimido é desviado.
e) Compressores Centrífugos
Este tipo de compressor é uma máquina relativamente de alta velocidade, na qual um jato
contínuo de fluido refrigerante é succionado e comprimido por uma força centrífuga. O compressor
centrífugo pode ser de simples ou múltiplos estágios.
Nessa categoria, analisa-se como o motor elétrico está acoplado com o compressor
propriamente dito, que é a parte mecânica que executa a sucção e a compressão.
O motor elétrico pode estar junto do compressor em uma mesma carcaça, e por essa
carcaça não possibilitar consertos (manutenção). A esse tipo de compressor dá-se o nome de
motocompressor hermético.
O motor elétrico pode estar junto ao compressor, em uma mesma carcaça, mas se essa
carcaça possibilitar consertos (manutenção), esse tipo será denominado de motocompressor
semi-hermético.
Se o motor elétrico não estiver junto do compressor em uma mesma carcaça, e se essa
carcaça que contém apenas a parte de compressão, ou seja, o compressor, possibilitar consertos
(manutenção), denomina-se esse compressor de compressor aberto.
IV.2 - Condensadores
a) Dessuperaquecimento;
b) Condensação;
c) Subresfriamento.
baixar esta temperatura, retirando calor sensível do refrigerante, ainda no estado gasoso, até ele
atingir a temperatura de condensação.
a) Duplo Tubo (ou Tubo Tubo): o tubo por onde circula a água é montado dentro do tubo de
maior diâmetro. O fluido frigorífico, por sua vez, circula em contracorrente no espaço anular
formado pelos dois tubos, sendo resfriado ao mesmo tempo pela água e pelo ar que está em
contato com a superfície externa do tubo de maior diâmetro. Estes condensadores são
normalmente utilizados em unidades de pequena capacidade, são difíceis de limpar e não
fornecem espaço suficiente para a separação de gás para líquido.
b) Carcaça e Serpentina (SHELL & COIL): são constituídos por um ou mais tubos, enrolados em
forma de serpentina, que são montados dentro de uma carcaça fechada. A água de resfriamento
flui por dentro dos tubos, enquanto o refrigerante a ser condensado, escoa pela carcaça. Embora,
sejam de fácil fabricação, a limpeza destes condensadores é mais complicada, sendo efetuada
por meio de produtos químicos. São usados em unidades de pequena e média capacidade,
tipicamente até 15 TR.
c) Carcaça e Tubo (SHELL & TUBE): o tipo carcaça e tubo funciona, de tal forma, que o fluido
refrigerante que sai do compressor, condensa no exterior dos tubos, enquanto a água está
circulando internamente neles. Os tubos são substituíveis ou limpáveis por ambos os lados do
condensador, removendo-se as tampas parafusadas. A água que sai do condensador é
bombeada para uma torre de resfriamento, onde perde calor para o ar externo e novamente
retorna ao condensador, para novamente voltar a retirar calor do vapor refrigerante, de modo a
transformá-lo em líquido. São facilmente limpáveis, fabricados em uma vasta gama de
capacidades, sendo amplamente utilizados em pequenos e grandes sistemas de refrigeração.
d) Placas: são geralmente constituídos por placas de aço inox de pequena espessura (0,4 a 0,8
mm) ou, em casos especiais, de outro material. As placas são montadas paralelamente umas as
outras, com um pequeno afastamento (1,5 a 3,0 mm). A água de resfriamento e o fluido
refrigerante circulam entre espaços alternados, formados pelas placas. Estes trocadores de calor
são cada vez mais utilizados devido ao seu elevado coeficiente global de transferência de calor,
porém seu uso ainda é restrito na refrigeração industrial.
no interior da tubulação, sendo, por isso, denominados “condensadores aletados com convecção
forçada de ar”.
Figura 24 – Condensador a ar
Este tipo específico de condensador consiste em uma torre de resfriamento de água pelo
sistema de ar forçado, combinada com um condensador formado por uma serpentina de tubo liso.
A superfície do condensador é umidificada por meio de orifícios pulverizadores de água, ao
mesmo tempo em que sobre estes se dirige a corrente de ar promovida pelo motoventilador. A
finalidade é ativar a evaporação da água iniciada no processo de condensação do fluido
refrigerante que atua como fonte de calor. Os sistemas de refrigeração industriais são os grandes
utilizadores desse tipo de condensador.
- Válvula Manual;
- Válvula Automática;
- Válvula de Bóia;
- Válvula Elétrica;
- Válvula Eletrônica;
- Válvula Termostática.
As válvulas de expansão manuais são válvulas tipo agulha, acionadas a mão (ver figura 29).
A quantidade de refrigerante que passa através do orifício da válvula depende da abertura da
válvula que é ajustada manualmente. Sua maior vantagem é a simplicidade e baixo preço e a sua
maior desvantagem é a sua inflexibilidade. É utilizada em grandes sistemas, como válvula de “by-
pass” (desvio), paralelamente às válvulas automáticas, para assegurar o funcionamento do
sistema em caso de falha destas, ou durante consertos.
Assim que o compressor deixa de funcionar, é importante que a válvula se feche, para evitar
que penetre muito refrigerante líquido no evaporador, pois o mesmo poderia vazar até a linha de
sucção. É necessário, portanto, regular a pressão em que a válvula deve se fechar, de acordo
com a temperatura em que o compressor se desliga. Isso se faz pelo parafuso de ajuste. Por esse
motivo, toda vez que se mudar a regulagem do controle de temperatura, deve-se ajustar a válvula
automática.
A de baixa pressão é um recipiente oco, esférico ou com outro formato, ligado por alavancas
e articulações a uma válvula de agulha (ver figura 31). Ela mantém o líquido no evaporador a um
nível predeterminado. Quando o refrigerante é evaporado, o nível de líquido se reduz, baixando a
bóia. A articulação de ligação abre a válvula, admitindo mais refrigerante. Então, quando o nível
de líquido sobe até o ponto necessário, a bóia é erguida, fechando a válvula de agulha. Esse tipo
de válvula de expansão oferece um controle muito bom, mantendo o nível adequado de
refrigerante, independentemente de variações de carga, períodos sem carga, condições da carga
e outras variáveis de operação. Qualquer número de evaporadores pode funcionar em um mesmo
sistema, pois cada válvula flui apenas a quantidade de refrigerante necessária para o seu próprio
evaporador.
A de alta pressão (ver figura 32) contém os mesmos elementos da do lado de baixa pressão,
todavia a sua diferença com relação ao primeiro é a sua localização, que se faz pelo lado de alta
pressão do sistema e no fato de que a válvula é aberta quando o nível de líquido aumenta.
Ela é instalada abaixo do condensador e transfere o refrigerante líquido para o evaporador tão
logo ele é condensado, mas não permite a passagem de vapor não condensado. Isto requer que a
maior parte da carga de refrigerante no sistema se localize no evaporador.
As válvulas de expansão elétricas (ver figura 33) utilizam um termistor para detectar a
presença de refrigerante líquido na saída do evaporador. Quando não ocorre a presença de
líquido, a temperatura do termistor se eleva, o que reduz sua resistência elétrica, permitindo uma
corrente maior pelo aquecedor instalado na válvula. A válvula é assim aberta, permitindo um maior
fluxo de refrigerante. Uma das aplicações da válvula de expansão elétrica é em bombas de calor,
onde a vazão de refrigerante é invertida quando da mudança de resfriamento para aquecimento.
Uma vez que o controle é independente das pressões do refrigerante, a válvula pode operar em
qualquer sentido.
calibrados, sendo que uma bucha deslizante abre ou fecha os orifícios, modificando a área de
passagem. Um motor de passo controla a bucha deslizante (ver figura 34).
A figura 36 mostra o diagrama esquemático dessa válvula com equalização interna. Quando
se retira calor do bulbo sensor remoto (resfriando), a pressão do fluido (gás) que está dentro do
tubo diminui. Essa baixa pressão transmite-se através do tubo capilar para o espaço sobre o
diafragma. A baixa pressão aplicada faz o diafragma ir para cima e a pressão da mola vence a
pressão que está sobre o diafragma. Isto faz mover a haste para dentro da sede da válvula,
fechando-a. Assim, a quantidade de calor (temperatura) do bulbo determina a posição da haste, a
qual, por sua vez, controla a quantidade de fluido refrigerante que vai para o evaporador. A
maioria dessas válvulas possui um ajuste que varia a tensão da mola. Ao se modificar a tensão da
mola, varia-se o grau de calor necessário no bulbo sensor remoto para dar posição à haste da
válvula. Esse ajuste é conhecido como “superaquecimento”.
A fim de compensar uma excessiva queda de pressão por meio de um evaporador, a válvula
de expansão termostática deve ser do tipo equalizador externo, com o tubo equalizador externo
ligado logo após a saída do evaporador, ou seja, ligado na linha de sucção, próximo ao bulbo
sensor. A queda de pressão real da saída do evaporador é imposta sob o diafragma (ver figuras
37 e 38). As pressões de operação no diafragma estão agora livres de qualquer efeito da queda
de pressão no evaporador e a válvula responderá ao superaquecimento do fluido refrigerante
vapor que sai do evaporador. Essa válvula deve ser aplicada o mais próximo possível do
evaporador e em situação tal que seja acessível para ajustes e manutenção.
A figura 39 mostra as forças que atuam numa válvula de expansão termostática com
equalização externa. Todos os sistemas de refrigeração e climatização de médio e grande porte
utilizam válvulas de expansão termostáticas com equalização externa.
IV.4 – EVAPORADORES
Embora o evaporador seja às vezes um dispositivo muito simples, ele é realmente a parte
mais importante do sistema. Qualquer sistema de refrigeração é projetado, instalado e operado
com o único fim de retirar calor de alguma substância. Como esse calor tem que ser absorvido
pelo evaporador, a eficiência do sistema depende do projeto e da operação adequada do mesmo.
refrigerante. Já o tipo seco, possui um dispositivo de controle do refrigerante que admite apenas a
quantidade de líquido suficiente para que ele seja totalmente evaporado até atingir a saída da
serpentina. Todo o refrigerante sai da serpentina em estado seco, isto é, como vapor seco.
Normalmente, o visor está equipado com um indicador de cor que passa de verde para
amarelo quando o teor de umidade do refrigerante excede o valor crítico. A indicação de cor é
reversível, isto é, a cor passa novamente de amarelo para verde quando a instalação está seca,
por exemplo, renovando o secador de linha. Ao montar o secador da linha de líquido numa
posição vertical, é preciso certificar-se de que a entrada ficará em cima e a saída, embaixo. Desta
maneira, haverá sempre líquido refrigerante no filtro, de modo que a capacidade de secagem é
utilizada da melhor maneira possível.
Estas válvulas são utilizadas para executar serviços de medições de pressão, evacuação e
carga de fluido refrigerante. A válvula de serviço pode ser aberta e fechada com o uso de uma
chave catraca.
De acordo com a figura 43, quando se gira a “haste” da válvula toda para cima, fecha-se a
leitura da pressão para o manômetro do conjunto manifold (fechado para serviço). Quando se gira
a “haste” da válvula toda para baixo, fecha-se a passagem do fluido refrigerante (fechado para o
sistema). Esta posição, mostrada na figura 43, mostra que a abertura da válvula de serviço foi
feita conjuntamente com a instalação de um conjunto manifold para verificar a pressão de sucção
do motocompressor, ou seja, aberto para serviço e sistema.
Esta válvula utiliza o princípio das válvulas de ar usadas nas câmaras de pneus de carros,
motos ou bicicletas e é semelhante as mesmas. Deve possuir uma tampa para assegurar um
funcionamento à prova de vazamento.
Nessa válvula é constituída basicamente de um corpo, onde estão alojados um pistão com
assento de neoprene, mola e parafuso de regulagem. Atuam, de um lado, a pressão do recipiente
onde a válvula está instalada e, do outro, as pressões atmosféricas e de uma mola, cuja tensão é
calibrada por meio do parafuso de regulagem, para o valor desejado.
IFPA – Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará – Campus Belém
Professores: Ricardo A. S. de Campos e Arnaldo Augusto A. de Souza Jr.
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Curso Técnico em Mecânica – Disciplina: Refrigeração e Climatização 2ºSem./2009
IV.5.10 - Termostato
Os termostatos eletrônicos ou termomecânicos têm a função de manter uma temperatura
ambiente média preestabelecida, seja para refrigeração ou climatização.
Quando a temperatura no “bulbo sensor” atinge o valor mínimo, o termostato abre seus
contatos elétricos desligando, assim, o contato do comando do motor elétrico do compressor. Em
alguns equipamentos de refrigeração (câmaras frigoríficas), o termostato não desliga diretamente
o motor do compressor, e sim, a válvula solenóide da linha de líquido, ocorrendo recolhimento do
fluido refrigerante e redução da pressão de sucção. Com essa redução, o motor do compressor
será desligado pelo pressostato de baixa. Havendo qualquer obstrução na linha de líquido, que é
a linha que liga a saída do condensador ao dispositivo de expansão, ocorrerá “desarme por
baixa”.
Um termostato termomecânico basicamente funciona em virtude da ação da pressão do
gás que pressiona o diafragma (fole). A pressão do gás do bulbo sensor se eleva quando a
temperatura do ar ambiente no bulbo sensor aumenta e, então, o contato móvel 1 (figura 48)
encosta no contato fixo 2 e o contato móvel é movimentado pelo diafragma. A pressão do gás do
bulbo sensor decresce quando a temperatura do ar ambiente no bulbo sensor também diminui e,
então, o contato móvel 1 se afasta do contato fixo 2 , abrindo os contatos.
V – FLUIDOS REFRIGERANTES
V.1 - Introdução
a) Cloro-flúor-carbono (CFC)
São derivados de hidrocarbonetos obtidos pela substituição dos átomos de hidrogênio por
átomos de cloro e de flúor, tais como o CFC−11, CFC−12, CFC−113, CFC−114 e CFC−115. O
tempo de vida dos CFC's na atmosfera varia de 60 a 540 anos, causando a depleção do ozônio. A
maioria dos CFC's tem índice de potencial de depleção da camada de ozônio (ODP = Ozone
Depletion Potential) entre 0,6 e 1. Os CFC's deixaram de ser fabricados pelos países
industrializados em janeiro de 1996, e com algumas exceções, pelos países em desenvolvimento.
b) Halogenos (BFC's)
São compostos por átomos de carbono, bromo e flúor, tais como BFC−13B1 e BFC−12B1.
Apresentam os mais altos índices de potencial de depleção da camada de ozônio, cerca de 10.
Tais como os CFC's, deixaram de ser fabricados em 1996.
c) Hidro-cloro-flúor-carbono (HCFC)
Compostos de átomos de carbono, hidrogênio, cloro e flúor, porém não são totalmente
halogenados, como os CFC's. Seu tempo de vida na atmosfera varia de 2 a 22 anos e seu ODP
varia entre 0,02 e 0,1. Como exemplo destes fluidos refrigerantes tem-se o HCFC−22, HCFC−123
e HCFC−124. O HCFC−22 tem sido o refrigerante mais usado em sistemas de condicionamento
de ar desde o início dos anos 90. Os HCFC's têm sido usados como fluidos de transição e sua
restrição de uso e fabricação iniciou em 2004.
d) Hidro-flúor-carbono (HFC)
São compostos por átomos de carbono, hidrogênio e flúor. Não causam a depleção da
camada de ozônio porque não contêm átomos de cloro em sua composição. Dentre estes tipos de
fluidos pode-se citar: HFC−134a, HFC−125 e HFC−143a. Existe uma tendência para que os
fluidos HFC's venham a se tornar os mais usados em sistemas de condicionamento de ar, nas
próximas décadas.
e) Misturas azeotrópicas
Nas misturas azeotrópicas, seus componentes não podem ser separados por destilação. A
mistura evapora e condensa como se fosse uma única substância. Suas propriedades são
totalmente diferentes das de seus componentes. Dentre esses tipos de fluidos pode-se citar o
CFC/HFC−500, HCFC/CFC−501 e HCFC/CFC−502. A título de ilustração, tem-se que o
HCFC/CFC−501 é a mistura de 75% de HCFC−22 com 25% de CFC−12, em base de massa.
Misturas azeotrópicas que causam depleção da camada de ozônio deixaram de ser fabricadas em
1996 nos países desenvolvidos.
f) Misturas zeotrópicas
Nas misturas zeotrópicas, seus componentes são separados por destilação. Logo, a
mistura evapora e condensa em temperaturas diferentes. Atualmente, são os refrigerantes mais
promissores na realização de retrofit. Como exemplos, têm-se: R-400, R-401a/b/c, R-407a/b/c.
que os fluidos utilizados na época, que eram amônia e isobutano, tinham o risco de explosão,
caso o veículo recebesse algum tipo de choque. Foi quando pesquisas realizadas pelos
engenheiros da área de química, que haviam inventado o chumbotetraetila, desenvolveram um
produto contendo flúor, carbono e em alguns casos hidrogênio, chamados de clorofluorcarbonos,
e que se fixaram no mercado por serem estáveis, mais baratos, atóxicos e não inflamáveis. A
partir de então, surgiram também os hidroclorofluorcarbonos (HCFC’s) e mais recentemente os
hidrofluorcarbonos (HFC’s), que são compostos químicos derivados de hidrocarbonetos simples
(metano, etano), onde os átomos de hidrogênio são parcial ou totalmente substituídos por átomos
de elementos halogenados (cloro e flúor).
Toda a vida na Terra depende da existência de uma camada fina de um gás venenoso no
alto da atmosfera: a camada de ozônio. O ozônio é uma molécula constituída por três átomos de
oxigênio. Ele é um componente extremamente raro na atmosfera da Terra: em cada dez milhões
de moléculas de ar, cerca de três são de ozônio. A maioria (90%) é encontrada na camada
superior da atmosfera, chamada de estratosfera, entre 10 km e 50 km acima da superfície
terrestre. Esta "camada de ozônio" absorve quase toda a radiação ultravioleta nociva (UV-B) que
emana do sol. Desta maneira, a camada protege plantas e animais do raio UV-B, que em doses
elevadas, pode ser particularmente danoso para a vida natural. A absorção do UV-B pela camada
de ozônio também cria uma fonte de calor, desempenhando um papel fundamental na estrutura
de temperatura do planeta.
Qualquer dano à camada de ozônio permite então que mais radiação UV-B atinja a
superfície da Terra. Em 1974, os cientistas Mario Molina e Sherwood Rowland publicaram um
artigo onde comentavam sobre a relação e os riscos dos CFC’s à camada de ozônio. Ao longo
dos anos 70 e 80, os cientistas começaram a suspeitar, e então, a detectar, um crescente
afinamento da camada de ozônio. Isto foi acompanhado de aumentos nas taxas de UV-B que
atingia a superfície. Em 1994, os níveis de UV-B estavam cerca de 8-10% mais elevados do que
15 anos antes em 45°N e S (a latitude de Ottawa e Veneza no hemisfério norte e de Dunedin no
hemisfério sul), com maiores níveis em direção aos pólos, particularmente no hemisfério sul.
Qualquer aumento da quantidade de UV-B que atinge a superfície da Terra tem efeitos
potencialmente nocivos à saúde humana, aos animais, plantas, microorganismos, materiais e à
qualidade do ar. Nos seres humanos, a exposição ao UV-B a longo prazo, está associada ao risco
de dano à visão com a incidência de cataratas; além de causar supressão do sistema
imunológico, gerando um problema potencialmente grave em áreas onde doenças infecciosas são
comuns. Em populações de pele clara, exposição elevada a UV-B é o fator de risco principal no
desenvolvimento do câncer de pele. Experimentos sugerem que os casos aumentam em 2% para
cada 1% de redução do ozônio estratosférico. Entretanto, a exposição moderada, que ajuda a
formar vitamina D na pele, é benéfica. Animais estão sujeitos a efeitos semelhantes com o
aumento do UV-B. A vida marinha é particularmente vulnerável ao UV-B, razão para certa
preocupação, uma vez que, mais de 30% da proteína animal para consumo humano do mundo,
vem do mar. O UV-B prejudica os estágios iniciais do desenvolvimento de peixes, camarão,
caranguejo e outras formas de vida aquáticas e reduz a produtividade do fitoplâncton, base da
cadeia alimentar aquática. O crescimento vegetal pode também ser diretamente reduzido pela
radiação UV-B, prejudicando a produtividade e a qualidade das colheitas e danificando florestas.
Reduções na produtividade dos ecossistemas marinhos e terrestres poderiam por sua vez
reduzir o consumo de CO2, contribuindo assim para o aquecimento global. Materiais sintéticos,
tais como plástico e borracha, e materiais naturalmente ocorrentes tais como madeira, são
afetados pelo UV-B: o dano causado varia desde a descoloração até a perda de resistência
mecânica. Aumentos no UV-B podem limitar a durabilidade destes materiais e exigir processos de
produção mais caros.
Em 1985, houve a publicação das descobertas dos membros da British Antartic Survey,
liderados pelo Dr. Joe Farman, cujo artigo afirmava pela primeira vez a existência do “buraco de
ozônio”, revelando a existência de declínios dramáticos nas concentrações de ozônio sobre a
Antártica na primavera. Este fato acelerou o processo para que em 16 de setembro de 1987, 46
países assinassem o Protocolo de Montreal sobre substâncias que destroem a camada de ozônio.
Para que fosse feita uma comparação da influência relativa sobre a camada de ozônio, dos
vários fluidos refrigerantes, foi criado o índice ODP (Ozone Depletion Potential), o qual relaciona a
taxa de depleção do ozônio, de 1 kg de qualquer refrigerante, com aquela obtida para o CFC-11.
Foi atribuído o valor 1 (um) ao ODP do CFC-11. Também foi criado o índice GWP (Global
Warming Potential), usado para comparar os efeitos dos CFC's, HCFC's e HFC's sobre o
aquecimento global com base nos efeitos do CFC-11. A Tabela 5 mostra os valores de ODP e
GWP de cada um dos fluidos refrigerantes.
ODP GWP
Refrigerante
CFC-11 1,0 1,00
CFC-12 1,0 3,10
CFC-13B1 10,0 −
CFC-113 0,8 4,95
CFC-114 1,0 10,60
CFC-115 0,6 −
CFC/HCFC-500 0,74 −
CFC/HCFC-502 0,33 3,7
HCFC-22 0,05 0,34
Existem três alternativas possíveis para o HCFC-22: o HFC-134a, que é uma substância
pura, usada no caso de novos equipamentos onde possam ser utilizadas baixas pressões de
condensação e evaporação, que é uma característica de países com clima quente como o Brasil;
o HFC-410a, que é uma mistura quase azeotrópica, por possuir uma variação de temperatura
muito pequena, composta de 50% de HFC-32 e 50% de HFC-125, utilizada em novos
equipamentos, haja vista apresentar pressões de condensação e evaporação cerca de 60% maior
que as pressões do HCFC-22 para as mesmas temperaturas; e o HFC-407c, que é uma mistura
não azeotrópica, formada de 23% de HFC-32, 25% de HFC-125 e 52% de HFC-134a, indicada
para equipamentos novos e para retrofit, por apresentar pressões de trabalho próximas às do
HCFC-22.
a) Segurança
d) Propriedades termofísicas
As propriedades físicas mais importantes são as pressões de evaporação e de
condensação, a temperatura de descarga, as propriedades dielétricas e a condutibilidade térmica.
Algumas propriedades termofísicas são de importância fundamental para o desempenho e
segurança operacional dos sistemas de refrigeração:
A pressão de condensação deve ser a mais baixa possível, visto que pressões elevadas
implicam em construções mais robustas (pesadas) do compressor, tubulações de descarga e de
líquido, condensador e outros componentes. Além disso, podem exigir um compressor centrífugo
de alta rotação para obtê-las.
herméticos. A constante dielétrica da maioria dos CFC's é da mesma ordem de grandeza que o
ar. Valores dessas propriedades podem ser encontrados em ASHRAE, 1997, para as fases de
líquido e vapor.
e) Características operacionais
As principais características operacionais são: a inércia química (efeitos sobre os materiais
de construção), a miscibilidade com o óleo lubrificante e a detecção de fugas.
• Inércia química – Um refrigerante inerte não reage com outros materiais (metais, elastômeros e
plásticos), o que evita corrosão, erosão ou danos aos componentes do circuito de refrigeração.
Em condições normais de uso, os halogenados são compatíveis com todos os metais exceto com
magnésio, zinco e ligas de alumínio contendo 2% de magnésio, especialmente na presença de
água. A amônia, na presença de água, corrói o cobre e suas ligas. Quando há contaminação por
água em sistemas usando dióxido de enxofre, forma-se um ácido que ataca rapidamente o aço e
mais lentamente outros metais.
• Detecção de fugas – As fugas de refrigerante devem ser facilmente detectadas, caso contrário,
ocorrerá uma redução gradual da capacidade de refrigeração atingindo uma eventual parada do
sistema, assim como contribuem para a depleção da camada de ozônio.
A maioria dos CFC's, HCFC's e HFC's são incolores e inodoros. Desse modo, as fugas
podem ser detectadas de três formas:
muito sensível, mas não pode ser usado onde o ar ambiente contém vapores inflamáveis ou
explosivos.
3) Detecção por bolhas: Uma solução de sabão ou detergente é passada sobre os pontos
suspeitos, e caso haja vazamento observa-se a formação de bolhas.
a) Motocompressor
É o componente que transforma a energia elétrica em movimento mecânico rotativo. É
composto por um rotor e um estator, fixados diretamente em um eixo, cujo prolongamento é o
virabrequim do compressor. No estator, existem duas bobinas de fio de cobre esmaltado
denominadas de bobina de marcha (RUN) e bobina de partida (START). A bobina de marcha é
responsável pelo funcionamento contínuo do motor e é considerada a bobina principal do motor.
A bobina de partida atua por alguns instantes durante a partida do motor e é responsável
pela determinação do sentido de rotação e pelo torque de partida necessário para o rotor começar
a girar. As conexões elétricas do motor são feitas através de três terminais fixos na carcaça do
compressor identificados conforme segue:
AE AK AZ/TP/TH/TW RK/RG
b) Protetor Térmico
Este componente é ligado em série com o circuito que alimenta o motor. Fica encostado na
carcaça do compressor e atua abrindo o circuito e desligando o compressor rapidamente, caso
ocorra qualquer aumento anormal de temperatura, ou de corrente, ocasionado por problemas
mecânicos, elétricos ou por aplicação inadequada. Um disco bimetálico dentro do protetor,
sensível a excesso de temperatura e/ou corrente, flexiona, quando ocorrem os aumentos
anteriormente descritos, afastando seus contatos, abrindo o circuito. Alguns protetores possuem
uma resistência em série com o disco que, com o seu aquecimento, auxilia a abertura dos
contatos em situações de aumento excessivo da corrente elétrica.
c) Relé de Partida
O relé de partida do compressor hermético é um dispositivo que energiza a bobina de
partida do motor e desconecta esta bobina após o motor ter alcançado a rotação normal de
funcionamento. Entre os mais usados em refrigeração doméstica têm-se o relé amperimétrico e o
relé PTC. Ar condicionado de janela (ACJ’s) não utilizam relés de partida.
Figura 53 – Esquema de montagem do relé amperimétrico, com bobina voltada para baixo
e) Termostato
É o componente que faz o controle de liga/desliga do motocompressor, de acordo com a
temperatura interna do ambiente a ser refrigerado/climatizado.
f) Motoventilador
No caso dos ACJ, o motoventilador faz parte do sistema de ventilação do aparelho,
geralmente acionando duas hélices: a hélice axial (que fica na região traseira do aparelho) e a
hélice radial (que fica na região dianteira do aparelho).
g) Chicote de Alimentação
É o componente responsável pela ligação entre o sistema elétrico do ACJ e a rede de
energia elétrica externa. É constituído de cabos elétricos dimensionados pelo fabricante,
devidamente isolados, para conduzir energia elétrica que alimenta o ACJ.
h) Chave Seletora
É o componente elétrico responsável por ligar/desligar o ACJ manualmente, possuindo
posições de “desligado”, “ventilação mínima”, “ventilação máxima”, “frio mínimo”, “frio máximo” ou
outros arranjos de posições, que possibilitem a ventilador e/ou compressor funcionarem ou não,
simultaneamente, dependendo do modelo de ACJ em uso.
A chave teste verifica se existe alimentação de energia em algum fio ou tomada. Deve-se
tomar cuidado no manuseio deste instrumento, pois o mesmo é utilizado com energia viva.
- Caso esteja-se realizando o teste com o ohmímetro, em condições normais, os contatos devem
estar abertos (visor permanece em 1 ou ∞), o que indica que o compressor não está em curto.
- Utilizando o ohmímetro, fixar uma das pontas de teste na carcaça do compressor e com a outra
ponta tocar alternadamente os bornes do compressor;
- O marcador não deve se movimentar em nenhum dos três toques estando, assim, o
compressor bom;
- Se num dos toques houver movimentação estará o compressor com fuga de corrente e
deverá ser rejeitado.
- Encostar um dos terminais de teste no borne comum (C) do compressor e com o outro terminal
tocar alternadamente os bornes de marcha (R) e partida (S);
- Se for utilizado o ohmímetro, para estarem em condições normais, os bornes deverão dar
circuito fechado entre si, ou seja, visor tende a zero.
- Utilizar o ohmímetro, usando cada uma das pontas de teste nos bornes respectivos, intercalando
C, R e S;
- RS = soma dos enrolamentos de partida e marcha – tocar com as pontas de prova do ohmímetro
nos bornes de partida e marcha.
NOTA: O compressor deve ser rejeitado, quando em qualquer leitura CR, CS e RS ocorre o
seguinte:
a) Relé amperimétrico:
- Verificar, com o relé na posição normal de instalação, se os contatos estão abertos (não estão
em continuidade); neste caso, o relé está bom. Ao contrário, ou seja, invertendo o relé, deverá
haver continuidade entre os terminais, reforçando que o mesmo está em plenas condições de uso.
b) Relé PTC:
- Verificar, com o relé na posição normal de instalação, se os contatos estão fechados (estão em
continuidade); neste caso, o relé está bom.
- Coloca-se uma ponteira do ohmímetro na região “C” do capacitor e a outra ponteira na região
“F”. Em condições normais, o circuito deve permanecer aberto (visor permanece em 1 ou ∞). Em
seguida, invertem-se as ponteiras e o visor do ohmímetro irá mostrar uma variação (deflexão) e
depois tenderá para 1 ou ∞, ou seja, o contato fecha e rapidamente se abre. Isto significa que esta
região do capacitor está boa. Depois se repete a operação entre os pontos “C” e “H”.
- Se o capacitor estiver bom, o ponteiro irá defletir, retornando gradualmente para a posição
original.
- Deve-se realizar a medida da resistência ôhmica das bobinas através dos fios coloridos de
ligação do motoventilador. O motoventilador deve ser rejeitado, quando:
- Este teste deve ser feito com o motoventilador à temperatura ambiente e os valores encontrados
são específicos para cada tipo de motor.
- Verificar se existe continuidade entre os pinos da flecha (por uma das pontas do ohmímetro) e
seus terminais correspondentes (por outra ponta do ohmímetro);
- Precisam-se saber quais as funções que são acionadas para cada posição da chave seletora.
Isto é obtido na máscara plástica frontal do acj;
- Posiciona-se a chave seletora de cabeça para baixo, invertendo-se a mesma, de forma que se
visualize os pinos, identificando-se os comandos de alimentação (na região de baixo) e os
comandos de saída (na região de cima) que, dependendo da posição, fecharão contatos;
- Com uma ponteira posicionada na alimentação da chave seletora e a outra tocando os comando
de saída, na posição “desligado”, os contatos estarão na posição aberta (todos iguais a 1 ou ∞),
assim como os intermediários;
- Gira-se o botão da chave seletora para a 1ª posição (por exemplo, “ventilação baixa”), e o
comando de saída (por exemplo, o de nº 2) fechará contato com o comando de entrada (visor
tende a zero) e os demais se mantêm abertos (todos iguais a 1 ou ∞). Sabe-se que nesta posição,
o botão liga a “ventilação baixa”;
- Encontra-se qual o outro borne que fecha um, e somente um contato, com a alimentação. Esse
será o outro ponto de ventilação (média ou alta, dependendo do modelo do acj);
- Gira-se o botão da chave seletora para a posição “frio baixo”. Neste caso, dois bornes de saída
fecharão contato simultaneamente (visor tende a zero), sendo um da ventilação baixa e o outro
indicando compressor/refrigeração ligado;
Alguns dispõem de roldanas e lâminas de corte com diâmetro maior. Outros têm
rebarbador para limpar a extremidade interna do tubo quando o corte é feito.
É a ferramenta usada para dar forma à extremidade do tubo. O flangeamento permite uma
vedação completa quando se unem tubulações, válvulas e registros. É composto de base ou
estampo, e de um grampo que contem um parafuso em seu corpo.
Na extremidade do parafuso há uma ponta cônica giratória que, ao ser encaixada no tubo,
permite o giro do parafuso sem que haja atrito na parte a ser flangeada.
O bom flangeamento depende das condições do tubo e do flangeador, devendo, portanto,
os dois estarem em bom estado.
VIII.3 - Alargador
Figura 62 – Alargador
Prende-se no lado da base que possui furos chanfrados. O tubo deve ser preso de modo
que a parte à flangear não fique muito saliente em relação à superfície. Em seguida coloca-se o
grampo do flangeador na base, de modo a ficar na posição vertical.
Para se alargar tubos com o alargador de impacto, o primeiro passo é fixar o tubo na base
do flangeador. Em seguida posiciona-se o alargador na extremidade do tubo. Alarga-se o tubo,
batendo no alargador com um martelo.
A cada martelada, gira-se o alargador para evitar que o mesmo fique preso no tubo, e também
para não deformar o tubo. O alargamento esta pronto quando a extremidade do tubo encostar-se
no escalonamento do alargador.
b) Corrosão: as altas temperaturas, ar, água e impurezas, como ácidos, pasta de solda e álcool
metílico são fatores que aceleram o processo de corrosão dos circuitos de refrigeração, podendo
ser atenuado com a limpeza e desobstrução de condensadores, a regulagem adequada da válvula
de expansão para limitar o superaquecimento, além de se prever baixas taxas de compressão;
se evitar isso, é fundamental circular nitrogênio seco nas tubulações durante as soldagens, usar
óleo adequado, evitar altas temperaturas na operação, além de se evitar contaminar o circuito
com pasta de solda, solventes clorados e outros elementos que possam formar sais de cobre;
IX.2 - Limpeza de circuitos após queima com circulação de fluido refrigerante HCFC-141b
De um modo geral, pressupõe-se que todo circuito em que tenha havido queima do motor
do compressor deverá ser limpo antes da instalação do novo motocompressor. O fluido
refrigerante R-141b apresenta alto ponto de ebulição, o que significa que haverá pequena perda
de fluido durante a limpeza, à temperatura ambiente.
a) Espuma de Sabão: Faz-se uma espuma de sabão bastante densa, envolvendo soldas,
conexões, visores, válvulas e outros pontos suspeitos de vazamentos. Verifica-se o vazamento
mediante a formação de bolhas;
b) Detector Eletrônico: Existem vários tipos, porém todos funcionam de modo similar. Os
detectores dispõem de um sensor que, ao entrar em contato com o fluido refrigerante, criam uma
corrente que aciona um miliamperímetro, ou uma lâmpada de sinalização, ou ainda, um alarme
sonoro. Nos testes em sistemas pressurizados somente com nitrogênio seco, só se pode utilizar o
método de espuma de sabão. Nos testes em sistemas pressurizados com nitrogênio seco e fluido
refrigerante, podem-se usar os dois métodos.
IFPA – Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará – Campus Belém
Professores: Ricardo A. S. de Campos e Arnaldo Augusto A. de Souza Jr.
57
Curso Técnico em Mecânica – Disciplina: Refrigeração e Climatização 2ºSem./2009
c) Sob Vácuo (Teste de Estanqueidade): Consiste em evacuar o sistema até a pressão absoluta
próxima de 1.000 mícrons de mercúrio. Após a obtenção do vácuo, a bomba de vácuo é
desconectada e o circuito deve ser mantido sob vácuo por, pelo menos, 05 (cinco) horas. Depois
se realiza nova medida do vácuo e verifica-se sua variação. Este teste indica a existência de
vazamentos, porém não o local do vazamento. Caso seja confirmada a existência de vazamentos
por este processo, o circuito frigorígeno deve ser pressurizado e os vazamentos devem ser
localizados pelos métodos descritos anteriormente.
a) No teste com espuma de sabão: Não se realiza dentro de quadros elétricos; não se efetua
sobre terminais de motores; deve ser usado para confirmar vazamentos encontrados por outros
métodos;
b) No teste com detector eletrônico: Não se expõe o sensor diretamente a jatos de fluidos
refrigerantes, pois isto diminui a vida útil do detector ou danifica o sensor; não se assopra o
sensor; não deve ser permitida a entrada de impurezas no tubo do sensor; não o utilizar em
atmosferas explosivas;
c) No teste com nitrogênio seco e fluido refrigerante: Usar sempre regulador de nitrogênio
para pressurizar o sistema; não exceder a pressão de teste indicada pelo fabricante; usar
conexões e mangueiras adequadas a altas pressões; nunca usar oxigênio ou acetileno para
pressurizar o sistema, pois poderá ocorrer violenta explosão;
IX.5 - Evacuação
Quanto mais profundo o vácuo obtido, melhor para o circuito frigorígeno. Normalmente os
fabricantes dos equipamentos de refrigeração e condicionamento de ar recomendam vácuo
inferior a 500 mícrons de mercúrio (medido com vacuômetro eletrônico) para processo de simples
evacuação.
O manômetro de baixa pressão possui escala até 30 (trinta) polegadas de mercúrio, não
devendo ser usado para medição de vácuo no processo de simples evacuação. Isto porque é
impossível observar no manômetro valores precisos da ordem de 29,9 polegadas de mercúrio,
que corresponde a 500 mícrons de mercúrio.
Não é raro ouvir que um sistema foi evacuado por tantas horas ou até mesmo dias.
Associar tempo de evacuação ao valor do vácuo não tem sentido algum. O tempo de evacuação
de um circuito frigorígeno dependerá dos seguintes fatores: tamanho do equipamento, capacidade
da bomba de vácuo, possibilidade de vazamentos nas conexões da bomba de vácuo ou ainda as
dimensões das linhas que ligam a bomba de vácuo ao circuito.
- Lê-se o valor do vácuo no vacuômetro e, caso esteja igual a ou menor que 500 mícrons de
mercúrio, fecha-se os registros de baixa e de alta do manifold antes de desligar a bomba de
vácuo;
- Certificar-se que o circuito tenha sido devidamente testado contra vazamentos e evacuado
corretamente;
IFPA – Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Pará – Campus Belém
Professores: Ricardo A. S. de Campos e Arnaldo Augusto A. de Souza Jr.
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Curso Técnico em Mecânica – Disciplina: Refrigeração e Climatização 2ºSem./2009
- Após fechar os registros de baixa e de alta do conjunto manifold e desligar a bomba de vácuo,
retirar a mangueira de serviço (a do meio) do manifold da bomba de vácuo e instalá-la na válvula
do cilindro de fluido refrigerante;
- Com o motocompressor desligado, abrir o registro de baixa do manifold até a pressão ficar em
40 PSIG (quebrar o vácuo);
- Ligar o motocompressor;
- Nos sistemas equipados com pressostato de baixa pressão, realizar um “jumper” antes de ligar o
motocompressor e retirar o mesmo “jumper” quando a carga estiver completa.
tais como, lojas, restaurantes, prédios comerciais, centros de processamento de dados (CPD’s),
bancos, salões de festas, além de poderem completar a carga frigorífica em grandes ambientes.
incorporado incorporado
Caso a condensação seja a água, é necessária a existência de uma torre para resfriá-la,
pois essa água, ao passar pelo condensador, irá retirar calor do fluido refrigerante. O fluido
refrigerante, ao perder calor para a água, condensa-se. A água, por sua vez, sai do condensador
aquecida e é bombeada até a torre de resfriamento, onde libera calor retirado do fluido
refrigerante, para o ar atmosférico.
Figura 66 – Torre de resfriamento utilizada em “self”, com condensação remota, refrigerado a água
Caso o insuflamento do ar seja feito pela parte superior do gabinete, através de dutos, diz-
se que o “self” é do tipo dutado.
São fabricados no Brasil, modelos com capacidades que vão de 7.000 BTU’s a 60.000
BTU’s, sendo que a maioria dos modelos até 24.000 BTU’s utilizam tubo capilar como dispositivo
de expansão. A partir de 30.000 BTU’s, podem utilizar como expansor, um dispositivo chamado
pistão ou “piston”, dependendo do projeto do fabricante. Em modelos de grande capacidade pode
ocorrer de saírem de fábrica equipados com VET.
Figura 75 – Unidade condensadora acima da unidade evaporadora, com sifões a cada 3 metros
Fan Coils têm como componentes principais a serpentina e o ventilador. Eles recebem
água gelada produzida no evaporador do Chiller. A água gelada, por sua vez, ao passar pelo
interior da serpentina, recebe ar insuflado pelo ventilador. O ar troca calor com a serpentina e vai
climatizar o ambiente.
Esta forma de troca de calor caracteriza o Chiller como um sistema de refrigeração que
utiliza expansão indireta. Este tipo de expansão é caracterizado quando o evaporador de um
circuito frigorígeno, absorve calor, indiretamente do ambiente, através de um fluido secundário
(neste caso a água), onde, ao circular pelo Fan Coil, a água retira calor do ambiente e transfere o
calor ao fluido refrigerante no evaporador.
Chillers podem ser com condensação a ar ou a água. Caso seja com condensação a água,
necessita de torre de resfriamento para arrefecer a água aquecida que sai do condensador.
Figura 78 – Diagrama mostrando a circulação de água gelada em um chiller com condensação a água
REFERÊNCIAS
WYLEN, W.; GORDON, J., Fundamentos da Termodinâmica Clássica, Rio de Janeiro: Edgard
Bücher, 1981.
Bitzer, www.bitzer.com.br
Embraco, www.embraco.com.br
Gree, www.gree.com.br
Hitachi, www.hitachisa.com.br
NTEditorial, www.nteditorial.com.br
Tecumseh, www.tecumseh.com.br
Toshiba, www.toshibacarrier.com.br
Trane, www.trane.com.br
Whirlpool, www.whirlpool.com.br
ANEXO I
ANEXO II
ANEXO III
ANEXO IV