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Fundamentos da Combustão

1. Estequiometria das reações de combustão

Reações de combustão são reações químicas que envolvem a oxidação completa de um


combustível. Materiais ou compostos são considerados combustíveis industriais quando sua
oxidação pode ser feita com liberação de energia suficiente para aproveitamento industrial.

Os principais elementos químicos que constituem um combustível são o carbono, hidrogênio e


alguns casos o enxofre. Estes elementos reagem com oxigênio, e na sua forma pura
apresentam a seguinte liberação de calor, segundo as reações:

C + O2 → CO2 - 393.500 kj/kmol


H2 + ½ O2 → H2O - 241.800 kj/kmol
S + O2 → SO2 - 29.300 kj/kmol

A maioria dos processos industriais de combustão utiliza o ar ambiente como fonte de


fornecimento de oxigênio para a combustão. O conhecimento das necessidades de ar para
combustão, bem como da composição e volume dos produtos de combustão é fundamental
para o projeto e controle de equipamentos de combustão. A estequiometria química nos
fornece os principais dados necessários aos cálculos de combustão.

Os pesos atômicos dos principais elementos envolvidos em combustão, bem como a


composição do ar ambiente encontram-se nas tabelas abaixo:

Elemento Peso Atômico


Carbono 12
Hidrogênio 1
Oxigênio 16
Nitrogênio 14
Enxofre 32

Composição do ar Atmosférico

Elemento em massa em volume


Oxigênio 23,2% 21%
Nitrogênio 76,8% 79%
Relação molar O2/N2 3,76

Qualquer combustível convencional requer, de acordo com sua composição, uma quantidade
específica e calculável de oxigênio (e portanto de ar, uma vez que este é o agente comum de
fornecimento) para atingir teoricamente uma reação completa. Menos do que essa quantidade,
gera perdas excessivas de calor através do gás de combustão. Na prática, a fim de se garantir
combustão completa, é utilizado um pouco mais do que a quantidade teórica necessária, por
razões posteriormente explicadas.

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Para um composto simples tal como o metano, constituinte principal do gás natural, pode ser
escrita a equação de combustão:

CH4 + 2 (O2 + 3,76N2) → CO2 + 2H2O + 7,52N2

Pela equação acima, temos que 1 mol de CH4 necessita de 2 moles de O2 para ocorrer
combustão completa. No caso de ar atmosférico, é envolvido obrigatoriamente mais (2 x 3,76)
moles de N2 no processo de combustão. A princípio, admite-se que o N2 não participa das
reações, e sai do processo não modificado.
Com base nesses dados é possível calcular as massas de combustível e ar envolvidos, a partir
dos pesos moleculares dos componentes da reação:
Combustível: 1 mol CH4 = 16 gramas
Ar atmosférico: 2 moles O2 = 2 x 32 = 64 gramas
(2x 3,76) moles N2 = 2 x 3,76 x 28 = 210,56 gramas

r
A/C = ___Massa de Ar_____ __ = 274,56 = 17,16
Massa de combustível 16

A relação Ar/Combustível estequiométrica em base de massa é 17,61 : 1

O cálculo estequiométrico como ilustrado acima permite determinar-se a relação A/C


estequiométrica para qualquer combustível de composição conhecida. Quando se tratar de
combustível de composição molecular indeterminada, como o caso da biomassa, ou com uma
grande quantidade de compostos envolvidos, como o caso de derivados líquidos de petróleo,
deve ser conhecida a composição elementar do combustível, que é a proporção, em massa,
dos elementos químicos constituintes (C, H, S, etc..). A partir desta composição elementar em
massa, transformando-os em composição molar, o processo de cálculo é o mesmo.
A tabela abaixo apresenta valores típicos da relação A/C estequiométrica para os principais
combustíveis utilizados no Brasil.

Relação A/C estequiométrica, valores típicos para alguns combustíveis:

COMBUSTÍVEL A/C ESTEQUIOMÉTRICA (EM MASSA)

Óleo combustível 1% S 14,3


Óleo combustível 3% S 13,9
GLP 15,5
Gás natural 16,4
Lenha (base seca) 5,97
Bagaço (base seca) 5,73
Lenha 25% umidade 4,5
Bagaço 50% umidade 2,9

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Define-se o coeficiente de excesso de ar ϕ como a relação entre o nº de moles realmente
utilizados na combustão e o nº de moles estequiométricamente necessário:

ϕ= N mol – realO2 = Mreal O2


N mol - esqO2 M esteqO2

Por exemplo, se um combustível for queimado com 20% de excesso de ar, então a proporção
de trabalho de ar/combustível é 1,20 vezes a proporção estequiométrica. O ar em excesso,
então, não participa diretamente da combustão, e sai do processo junto com os produtos da
combustão.

Como vimos, as equações de estequiometria química permitem o cálculo das necessidades de


ar de combustão e por consequência, a previsão da composição dos gases de combustão
desde que:
- seja conhecida a composição do combustível,
- seja admitida combustão completa,
- e seja conhecido o excesso de ar aplicado.
Da mesma maneira, se for conhecido a composição dos produtos de combustão, ou a fração
molar de um de seus componentes, é possível calcular-se o excesso de ar aplicado a análise
química dos produtos de combustão permite tal determinação e é um meio extremamente útil e
confiável para controle do processo de combustão. Os teores de CO2 e O2 são as medidas
mais usadas para determinação do excesso de ar através da análise dos gases de combustão.
Desde que a composição elementar da maioria dos combustíveis industriais não varia
consideravelmente, é possível construir um gráfico que relaciona o excesso de ar com o teor de
CO2 ou O2 nos produtos de combustão.

As regras são simples:

• Ar em demasia desperdiça calor


• Ar insuficiente desperdiça
combustível
• Combustível não queimado
causa poluição
• Melhor faixa operacional é
obtida com baixos excessos
de ar e baixo CO

2. Condições para combustão completa

A combustão completa é obtida quando os elementos químicos componentes do combustível


são oxidados completamente para o seu mais baixo potencial químico, portanto, C,H,S são
oxidados respectivamente para CO2, H2O e SO2.

Para que haja combustão completa é necessário reunir algumas condições especiais, a saber:
- temperatura suficiente para correr a reação
- tempo de permanência dos reagentes nesta temperatura
- contato físico entre combustível e oxidante, ou seja, uma boa mistura entre o combustível e
ar de combustão.

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As condições acima são necessárias para que ocorra a maioria das reações químicas e as
reações de combustão estão incluídas. As reações químicas necessitam de uma energia
mínima de ativação das mesmas, e isto é obtido normalmente pelo aumento de temperatura.
Uma vez que a reação inicia-se, é necessário um certo tempo para que seja completada e daí
a necessidade de um tempo de residência nesta temperatura para a ocorrência de combustão
completa. O contanto físico é obviamente necessário já que os átomos do combustível juntam-
se a um ou mais átomos de oxigênio para ocorrer a combustão. Num processo de combustão,
estas condições são obtidas através de:
- uma fonte de ignição, para iniciar a reação
- uma câmara de combustão, para confinar a reação de um volume determinado, manter
alta temperatura e suprir o tempo de permanência necessário e
- um dispositivo de mistura entre o combustível e ar: o queimador.

Uma vez que a combustão é iniciada, a temperatura do volume onde ocorre a combustão é
mantida pelo equilíbrio entre a geração de calor proveniente da queima do combustível e do
calor transferido ao meio, por exemplo, para gerar vapor ou aquecer algum material.

O queimador tem papel fundamental neste processo, já que o contato entre o ar e o


combustível é feito através deste dispositivo de mistura utilizando-se de efeitos aerodinâmicos
tais como a turbulência para promover a mistura ar-combustível. Com combustíveis gasosos,
esta mistura é relativamente fácil de se obtida na fase gasosa, situação onde ocorre as reações
de combustão. Para combustíveis líquidos é necessário que haja vaporização das frações
leves e devolatização das frações pesadas de líquidos e isto é obtido normalmente através do
processo de nebulização de líquidos. A nebulização, transformando o líquido em uma infinidade
de gotículas, aumenta grandemente a área superficial de contato entre ar e combustível,
proporcionando condições para vaporização e mistura do mesmo.
Em combustíveis sólidos, algumas reações de combustão e devolatização iniciam-se no seio
da massa sólida, e mais uma vez, a área interfacial de contato entre combustível e ar é
importante no processo.
Para garantir o contato entre combustível e ar é utilizado, na prática um excesso de ar. O
excesso de ar deve ser maior quanto mais difícil for o contato e mistura entre combustível e
ar. Assim, maior o excesso de ar é necessário para combustíveis sólidos, diminuindo para
combustíveis líquidos e é muitas vezes até desnecessário para combustíveis gasosos.

3. Energia liberada durante a combustão

O Poder Calorífico de um combustível é definido como a quantidade de calor desprendido pela


combustão completa do combustível. Se esta quantidade de calor é medida com os produtos
de combustão saindo completamente na fase gasosa, este é denominado Poder Calorífico
Inferior. Se, por outro lado, a água nos produtos de combustão for considerada na fase líquida,
ou seja, com os produtos de combustão à temperatura ambiente, o calor desprendido é
denominado Poder Calorifico Superior. A diferença entre os dois valores é exatamente a
entalpia de vaporização da água formada na combustão do hidrogênio constituinte e da água
presente no combustível na forma de umidade. O cálculo do PCI considera o teor de H
constituinte do combustível e a umidade presente no mesmo, e deve ser feito segundo a
equação abaixo:

PCI = (1 – u) PCS – ( 1- u) 2440 (9h) – 2440u


Onde:

PCI = Poder Calorífico Inferior, base úmida (kJ/kg)


PCS = Poder Calorífico Superior (kj/kg)
h = teor de hidrogênio constituinte do combustível, base seca (kg/kg)
u = teor de umidade no combustível (kg H2O /kg) base úmida
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As medições de Poder Calorífico em laboratórios são realizadas em bomba calorimétrica com
temperatura do meio controlada próximo a temperatura ambiente, e o valor obtido é sempre o
Poder Calorífico Superior. A avaliação do PCI é feita através da equação acima, e portanto
deve ser conhecida o teor de hidrogênio do combustível, ou pelo menos, estimado com
algumas margens de segurança. A maioria dos processos industriais tem seus produtos de
combustão exauridos a temperaturas onde a água esta na forma de vapor, e por esta razão o
conhecimento do Poder Calorífico Inferior é útil e facilita os cálculos de aproveitamento de
calor.

4. Eficiência energética da combustão

O principal objetivo da queima de algum combustível é o aproveitamento de energia,


geralmente feito com a geração de vapor de água ou o aquecimento de algum material ou
produto. Seja qual for o processo, a energia introduzida ao sistema na forma do poder calorífico
do combustível é transformado em calor útil e perdas de calor conforme a equação:

Qu= ∑ E 1 - ∑ perdas
Onde :
Qu: energia útil produzida
∑E1: energia total que entra

∑ perdas: soma de todas as perdas de calor e energia na operação do sistema.


Definindo o rendimento térmico de equipamentos como a relação entre a energia útil produzida
e a energia consumida, temos que:

N= ∑ E 1 - ∑ perdas = 1 - ∑ perdas
∑E1 ∑E1

É óbvio que a diminuição das perdas aumenta o aproveitamento da energia do combustível.


A principal perda de calor em equipamentos de combustão está contida no calor arrastado
pelos produtos de combustão e dispersados na atmosfera. Outras perdas são as perdas de
calor através das paredes dos equipamentos, o calor sensível de cinzas caídas no cinzeiro de
combustores de sólidos, a radiação através de frestas e portas de fornalhas, e diversas outras
especificadas e inerentes a cada tipo de equipamento.

Devido ao fato que, na prática, a perda de calor por entalpia dos produtos de combustão é
normalmente a mais preponderante, o controle desta perda mostra-se extremamente útil.

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Aplicando-se um balanço genérico de massa e energia num equipamento de combustão, a
porcentagem de perda de calor pelos produtos de combustão pode ser calculada através da
equação:

P= [1+(A/C) esteq ϕ] Cp (Tg –Tar)


PC
Onde:
P = percentagem de perdas pelos gases de combustão
(A/C)esteq = relação Ar/Combustível estequiométrica do combustível
ϕ = coeficiente de excesso de ar
Cp = calor especifico médio dos gases de combustão (1050 J/kg ºC)
Tg = temperatura de saída dos gases de combustão
Tar = temperatura ambiente

Através do exame da equação acima, conclui-se que duas variáveis importantes tem influencia
na perda de calor pelos gases de combustão:

• A temperatura de saída dos gases


• O coeficiente de excesso de ar

Para minimização das perdas, a menor temperatura de saída é desejável, com o objetivo de
melhor aproveitamento do calor sensível contido nos gases. A temperatura de saída nem
sempre é possível de ser controlada, já que dependendo do aumento da troca de calor dos
gases com o fluído de trabalho ou material a ser aquecido. Isto implica normalmente em
aumento da área de troca de calor, que é um parâmetro original do projeto e construção de
equipamentos. O aumento da área de troca pode ser feito através da adição de recuperadores
de calor, pré-aquecendo o ar de combustão ou a água de alimentação de caldeiras.
A limitação na redução de temperatura de saída dos gases está na temperatura de processo, já
que há sempre a necessidade de um diferencial de temperatura para haver transmissão de
calor, e na temperatura de orvalho dos produtos de combustão quando se trata de
combustíveis com enxofre.

A outra variável é o excesso de ar, que deve ser mínimo até o limite onde possa ocorrer
combustão incompleta. Isto normalmente pode ser obtido através da regulagem do queimador
com o menor excesso de ar possível, identificando pela análise dos produtos de combustão,
determinando-se o teor de CO2 ou O2 para o controle de excesso de ar e CO ou HC totais para
determinação de combustão completa.

5. Formação e emissão de poluentes no processo da combustão

Rigorosamente é impossível atingir-se condições para combustão completa em processos de


combustão industrial, e além de CO2 e H2O, é formado e emitido ao meio ambiente alguns
poluentes atmosféricos. Além disso, mesmo os produtos de combustão completa, como o SO2
é considerando um poluente.

Assim, os processos de combustão produzem e emitem (dependendo também da composição


do combustível) normalmente os seguintes poluentes atmosféricos:
- Material particulado
- Monóxido de carbono : CO
- Óxidos de enxofre; SO2 e SO3
- Óxidos de nitrogênio NOx
- Compostos orgânicos voláteis e outros produtos de combustão incompleta.

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5.1 Material Particulado - MP

A formação e emissão de material particulado ocorre principalmente na combustão de


combustíveis sólidos e líquidos, sendo que é resultado de duas fontes principais:

• Material inorgânico presente no combustível (cinzas)


• Fuligem formada pela combustão incompleta.

As cinzas volantes são óxidos de elementos inorgânicos constituintes dos combustíveis, tais
como CaO, Al2O3, KO, etc... Sua formação e emissão depende fundamentalmente do teor de
cinzas presente no combustível, normalmente maior em combustíveis sólidos. Óleos
combustíveis pesados também apresentam algum teor de cinzas, que pode chegar até 0,1%
em massa. O arraste das cinzas pelos produtos de combustão dependem do sistema de
combustão. Para combustão de líquidos o arraste é praticamente total, enquanto que para
combustíveis sólidos em grelha ou similar, o arraste de cinzas depende do projeto do sistema
da fornalha e das condições de operação.

5.2 Fuligem

Fuligem é o produto de combustão incompleta de frações orgânicas do combustível. A fuligem


pode ser formada devido a recombinações de voláteis ou frações leves de combustível, sob
condições especificas, ainda não muito bem conhecidas e determinadas. Pode ser formada
também devido a devolatização incompleta de gotas ou do combustível sólido, os quais não
tiveram tempo, temperatura e oxigênio suficiente para oxidação completa.
A formação de fuligem é indesejável do ponto de vista ambiental e também de aproveitamento
de energia, já que representa combustível não queimado, porém pode ser importante para
certas condições de transferência de calor, já que a fuligem é a maior responsável pela
emissividade de radiação térmica da chama. No núcleo da chama, a emissão de radiação é
devido a existência de fuligem, ou partículas de carbono incandescentes.

As principais razões de formação de fuligem são:


• Falta de ar de combustão, ou mistura não homogênea
• Pulverização deficiente (gotas grandes)
• Zonas de baixa temperatura (interrupção da combustão)

A perfeita nebulização de líquidos (com formação de diâmetro pequeno de gotas) e a mistura


homogênea de ar e combustível normalmente evitam a emissão de fuligem.

5.3 Monóxido de Carbono - CO

O monóxido de carbono é produto da combustão incompleta do carbono e pode ser formado


devido à dissociação do CO2, que ocorre em altas temperaturas, segundo a reação:

CO2 → CO + ½ O2

ou devido a não oxidação completa de CO formado pela devolatização de sólidos ou gotas de


combustíveis líquidos. A prática mostra que a formação de CO é sempre acompanhada pela
formação de outros produtos de combustão incompleta e o seu teor nos produtos de
combustão pode ser utilizado como um indicador de combustão incompleta. Queimadores
industriais a óleo pesado, p.ex., bem regulados emitem CO da ordem de 30 a 100 ppm e um
aumento desta concentração é normalmente acompanhado pela emissão de fuligem e outros
produtos.

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5.4 Óxidos de enxofre - SOx

A combustão de produtos contendo enxofre origina dióxido de enxofre como produto de


combustão através da reação:

S + O2 → SO2

Uma parcela de SO2 produzido na câmara de combustão, conforme as condições de


temperatura e excesso de ar é oxidado até SO3, conforme a reação:

SO2 + ½ O2 → SO3

Esta reação ocorre também na atmosfera, e é ativada pelos raios ultravioletas do sol.
Nas partes mais frias do processo, ou após o efluente gasoso ter sido exaurido para a
atmosfera, a umidade dos gases, ou do ar atmosférico reage com o trióxido de enxofre
produzindo ácido sulfúrico.

H2O + SO3 → H2SO4

Os gases ácidos de enxofre são um dos principais causadores da chuva ácida, juntamente com
óxidos de nitrogênio. A emissão de óxidos de enxofre é altamente indesejável e seu controle e
prevenção tem dispensado grandes esforços em tecnologia e investimentos Carvão mineral e
óleos combustíveis pesados são os principais insumos energéticos que contém enxofre, no
caso de óleo combustível, a presença de alguns metais, como o vanádio, catalisa a reação de
produção de trióxido de enxofre aumenta mais o potencial corrosivo dos gases de combustão.
A presença de ácido sulfúrico nos produtos de combustão aumenta a temperatura de orvalho
dos gases e ácido sulfúrico, o qual pode ser condensado nas partes mais frias do equipamento,
danificando-o rapidamente.
O ponto de orvalho dos produtos de combustão contendo óxidos de enxofre depende
fortemente da associação do SO2 para o SO3, cuja taxa de reação é difícil de prever, pois tem
dependência do histórico de temperatura dos gases de combustão e do excesso de ar. Em
condições normais num gerador de vapor, a formação de SO3 é de cerca de 0,01 a 3% do SO2
calculado estequiometricamente.

A figura abaixo mostra o ponto de orvalho dos gases de combustão típicos para óleos
combustíveis:

Ponto de orvalho para gases de combustão de óleos combustíveis, valores típicos.


(fonte: Combustão e Combustíveis Industriais, Esso Bras. de Petróleo S.A)

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Na combustão de combustíveis contendo enxofre não há como evitar a formação de seus
óxidos. O controle ambiental é feito absorvendo os gases ácidos em uma corrente nebulizada
de líquido alcalino, através de lavadores de gases, e neutralizando-os em sulfatos e sulfitos.
Em alguns casos especiais, a absorção é feita “in situ” utilizando-se a tecnologia de combustão
em leito fluidizado com a adição de calcário, absorvendo o enxofre em meio sólido, no interior
da câmara de combustão, através da produção de sulfatos.

5.5 Óxidos de Nitrogênio - NOx

No estudo da estequiometria da combustão o nitrogênio contido no ar atmosférico não foi


considerado como participante das reações. Embora tal consideração seja aceitável para o
cálculo estequiométrico das necessidades de ar e do excesso de ar, isto não é rigorosamente
verdade devido as condições de altas temperaturas e ambiente altamente relativo. Na chama,
o nitrogênio do ar pode ser dissociado e re-combinado com oxigênio formando o óxido nítrico:

N2 + O2 → 2NO

Reações secundárias na atmosfera, ativadas pela radiação ultravioleta e por hidrocarbonetos


produzem a partir do óxido nítrico, o dióxido de nitrogênio.

Os óxidos de nitrogênio contribuem para a formação da chuva ácida através da combinação


com umidade, formando ácido nítricos. A presença de NOx na atmosfera, tem sido
relacionada com diversos efeitos na saúde humana e diminuição da produtividade de culturas
agrícolas. A preocupação em relação ao NOx é relativamente recente, em comparação com
outros poluentes atmosféricos conhecidos, e deve tomar grande importância em um futuro
próximo.
A formação de NO não é justificada pela simples reação mostrada anteriormente. Uma
sequência de reações, altamente dependentes da temperatura devido a sua elevada energia
de ativação constitui o denominado mecanismo de Zeldovich, proposto em 1947:

O + N2 ↔ NO + N
N + O2 ↔ NO + O
N + OH ↔ NO + H

Desde então, diversas teorias tem sido propostas para explicar e prever a formação dos óxidos
de nitrogênio. São três as rotas básicas que se admite para explicar a formação de NOx:

- O NO térmico, correspondente ao mecanismo de Zeldovich


- O NO rápido, proveniente da reação do nitrogênio com radicais de hidrocarbonetos
que são formados na base da chama e
- O NO combustível, proveniente da oxidação do nitrogênio constituinte do combustível.

A mais importante destas rotas é a do NO térmico, que ocorre nas regiões de altas
temperaturas no interior da chama.
O controle pós-combustão da emissão de NOx é muito difícil, já que o NO é pouco solúvel em
meio aquoso, impossibilitando a absorção tal qual se faz com o SO2. A formação de NO deve
ser controlada no processo, evitando-se as duas condições principais que colaboram para a
produção do NO térmico:

- Altas temperaturas locais


- Alto excesso de ar

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Este controle só pode ser feito através do projeto adequado do queimador e câmara de
combustão, utilizando-se diversos artifícios, tais como:
- combustão estagiada: com a adição gradativa de ar, ou adição gradativa de combustível
para controle das temperaturas de reação e da concentração de oxigênio livre.
- Recirculação dos produtos de combustão, internamente através do projeto aerodinâmico do
combustor, ou externamente através do retorno de parcela dos produtos de combustão à
base da chama. Equipamentos que se utilizam deste artifício são os chamados
queimadores de baixo NOx e tem sido gradativamente desenvolvidos e disponibilizados
pelos fabricantes de equipamentos de combustão.

5.6 Compostos Orgânicos Voláteis – COV’s

Diversos compostos orgânicos voláteis podem ser emitidos pelo processo de combustão e são
originados principalmente da combustão incompleta do combustível. Estes compostos podem
ser parcelas do próprio combustível que não conseguiu ser queimado e saiu junto com outros
produtos de combustão, ou compostos formados a partir de radicais hidrocarbonetos não
oxidados completamente. A medição destes compostos nos produtos de combustão é
denominado de hidrocarbonetos totais e juntamente com o monóxido de carbono pode ser
utilizado como um indicador de combustão completa para fins de controle do processo de
combustão.
As principais razões de formação de HC totais nos gases de combustão são basicamente as
mesmas para a formação de CO e outros produtos de combustão incompleta:

- Mistura não homogênea entre combustível e ar


- Má distribuição do tempo de residência dos gases
- Esfriamento da chama, interrompendo as reações.

6. Breve descrição dos mecanismo de combustão

Para queima eficiente de um combustível, temos que conhecer suas propriedades e seu
comportamento.
A combustão de sólidos se diferencia da combustão de gases e de líquidos pela dependência
de um número maior de parâmetros operacionais como o conhecimento da umidade, teor de
voláteis, geometria, dimensões, porosidade da partícula, etc. Na combustão de gases os
parâmetros mais importantes são a temperatura e a mistura entre os gases ou vapores
reagentes. Na de líquidos, o diâmetro de gotas passa a ser um parâmetro relevante.
Desta forma, queimar sólidos exige maiores esforços, maiores excessos de ar, melhores
fornalhas e controle de mais parâmetros como os mencionados. A queima de líquidos
necessita de boa mistura entre ar e combustível além de diminuto tamanho da gota, exigindo,
dependendo do processo baixos excessos de ar e a queima de gases, este já na forma perfeita
para combustão necessita também de uma boa relação ar/gás para desenvolver boas
temperaturas e queima completa, podendo-se em alguns casos chegar à condições
estequiométricas.
O aparelho de combustão, fornalhas e queimadores, tem papel fundamental para
desenvolvimento de uma boa combustão. Projeto de fornalhas são baseados numa
determinada carga calorífica por volume de queima e queimadores tem que ter a função de
promover uma ótima mistura ar/combustível, mas nem sempre isso pode ser conseguido,
exigindo o controle da queima para evitar consumo excessivo de combustível e de calor.
A grande preocupação é promover queima eficiente, com o máximo aproveitamento das
calorias do combustível, obtenção de ótimas trocas de calor e baixas emissões para atender
aos padrões dos órgãos ambientais.

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6.1 Parâmetros de interesse para queima de combustíveis sólidos

Principais fatores que influem no comportamento de chama

Teor de umidade
Poder calorífico
Tamanho da partícula
Distribuição granulométrica (se pulverizado)
Temperatura do ar secundário
Temperatura da câmara de combustão
Coeficiente de excesso de ar
Volume de fornalha

Poderes Caloríficos Típicos (PCI) de alguns combustíveis sólidos

Bagaço de cana (50% umid) 1.795 kcal⁄kg


Lenha (eucalipto 40% umid) 2.450 kcal⁄kg
Carvão vegetal (b.s) 7.200 kcal⁄kg
Carvão vapor (35% cinzas) 3.800 kcal⁄kg
Casca de caju 4.700 kcal⁄kg
Casca de côco 4.000 kcal⁄kg
Casca de babaçu 4.000 kcal⁄kg
Serragem (20 % umid) 3.500 kcal⁄kg
Sisal (10% umid) 3.350 kcal⁄kg
Borra de café 1.570 kcal⁄kg

Obs.: a) O PCI pode variar em função da qualidade,


umidade, composição do combustível
b) Qto mais velho for o combustível sólido, menor os
voláteis e piores serão as condições de queima.

6.1.1 Comportamento de queima, aspectos principais a serem verificados

• Seqüência de queima deve ser completada, como secagem, gaseificação, pirólise,


óxido-redução e precipitação de cinzas.
• Umidade alta reduz o poder calorífico, maiores comprimentos de chama são
conseguidos e maiores são as emissões de particulado.
• A água contida é evaporada pelo calor gerado na própria fornalha, portanto, a água
subtrai calor do processo.
• O comprimento de chama é proporcional a quantidade de água e determina acréscimos
na altura da fornalha.
• Quantidade de cinzas no combustível reduz eficiência da queima.
• Teor de voláteis determina também o comprimento de chama e formas de injeção de ar
de complementação de queima.
• Condições da atmosfera comburente (ar quente ou frio) influem no comportamento de
combustão.

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6.2 Parâmetros de interesse para queima de óleos combustíveis pesados

Principais fatores que influem no comportamento de chama

Viscosidade (temp. de aquecimento)


Tamanho da gota (atomização)
Sedimentos e água

Poderes Caloríficos Típicos (PCI) de alguns combustíveis líquidos

Óleos combustíveis pesados 9.400 a 9.650 kcal⁄kg


Óleo de xisto 9.700 kcal⁄kg
Querosene 8.300 kcal⁄l
Óleo Diesel 8.600 kcal⁄l
Álcool de cana 5.500 kcal⁄l
Óleo de soja 8.125 kcal⁄l
Óleo de babaçu 7.700 kcal⁄l
Óleo de amendoim 8.000 kcal⁄l
Óleo de algodão 8.050 kcal⁄l
Sebo bovino (líquido) 8.200 kcal⁄l
Metanol 5.040 kcal⁄l

Obs.: O PCI dos combustíveis apresentados pode variar


em função de sua composição.

6.2.1 Comportamento de queima, aspectos principais a serem verificados

• Qualidade da mistura deve ser controlada segundo tecnologia de atomização


(queimadores pulv. mec., atomização a vapor⁄ar comprimido ou copo rotativo)
• Tamanho da gota, dimensões e geometria do jato de óleo
• Projeto mecânico do bico atomizador e bocal de ar podem influenciar na qualidade da
atomização.
• Controle adequado da temperatura garante viscosidade constante no bico de
pulverização para os óleos pesados.
• Teor de enxofre nos óleos pesados causam corrosão nas áreas mais frias de fornos e
caldeiras
• Teor de metais nos óleos pesados como o vanádio, se fundem a altas temp. corroendo
tubos e refratários.
• Dimensões da fornalha devem ser compatíveis com dimensões e geometria de chama

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6.3 Parâmetros de interesse para queima de gases

Principais fatores que influem no comportamento de chama

Velocidade da mistura ar/gás


Composição do gás
Coeficiente de excesso de ar
Índice de rotação do escoamento
Temperatura da mistura ar-gás

Poderes Caloríficos Típicos (PCI) de alguns gases

Gás Natural (RJ⁄SP⁄MG) 8.700 kcal⁄m3


GLP (50%) 11.025 kcal⁄kg
Metano 8.570 kcal⁄m3
Propano 11.080 kcal⁄kg
Gás de refinaria 8.235 kcal⁄m3
Gás de coqueria 4.460 kcal⁄m3
Gás de alto forno 980 kcal⁄m3
Gás pobre (gasogênio a lenha) 1.200 kcal⁄m3
Biogás 5.800 kcal⁄m3
CO (mon. de carbono) 3.000 kcal⁄m3
Hidrogênio 2.570 kcal⁄m3

Obs.: O PCI dos combustíveis apresentados pode variar


em função de sua composição.

6.3.1 Comportamento de queima, aspectos principais

• Radiação de chama do GN e GLP é menor que nos óleos combustíveis pesados


• Formato da chama depende da geometria do bocal
• Geometria da câmara de combustão influencia na estabilidade de chama
• Dimensões da fornalha devem ser compatíveis com dimensões e geometria de chama
• CO2 e H2O na fase gasosa são responsáveis por maior emissividade de chama,
portanto, para obtenção de altas temperaturas, deve-se reduzir o excesso de ar.
• Pré-aquecimento de ar a baixas temps. não contribui para aumentar emissividade de
chama (fator negativo para equipamentos de baixa temperatura).
• Emprego da queima de gases deve ser realizado segundo tipo do processo,
observando-se características do gás, velocidades de queima, forma de transferência
térmica entre outros aspectos técnicos.

13
7. Formas de Controle da Combustão

É fácil identificar o que acontece em uma fornalha quando os gases da combustão são
cinzentos e fuliginosos. Certamente uma parte do combustível não queima e isso se traduz em
perda de energia. Também é fácil obter considerável economia com a eliminação da fuligem
através de simples ajustes na atomização do óleo e no ar de combustão. Porém, uma vez
transparentes, os gases da combustão (fumos) não oferecem referência visual alguma para a
regulagem da combustão e, provavelmente ainda haja muito a se fazer.
Como podemos determinar o excesso de oxigênio na mistura ar/combustível?
Como podemos conhecer o rendimento de uma combustão?
Vamos responder estas questões a seguir.

Operadores de fornos e caldeiras devem possuir o sentido e comando do fogo e o


controle da queima é feito pelo:

Controle Visual , observando:


- a densidade da fumaça no topo da chaminé
- a cor da chama
- o aspecto e forma da chama

Indústrias controlam a eficiência de seus processos de queima através da:

- medição do consumo de combustível.


- medição da produção de vapor (caldeiras).
- medição da produção e pelo consumo de combustível (consumo específico).

Porém, para garantir rendimento contínuo do processo é necessário o controle operacional


para se conhecer o que se passa dentro de fornalhas afim de garantir operação segura e
queima eficiente do combustível, sendo assim é necessário se conhecer e estabelecer
parâmetros operacionais, medindo, comparando e ajustando a relação ar⁄combustível,
temperaturas e pressões, pois não há outra forma de controle seguro senão medindo uma série
de parâmetros além de manter o equipamento de queima também sob vigilância.

8. Medição dos Gases da Combustão

A análise de gases é utilizada como um método de controle de algumas variáveis e parâmetros


de operação de fornos, estufas e caldeiras, tais como: excesso de ar, vazão de gases, etc.

Os vários instrumentos utilizados para determinar a composição de gases possuem diferentes


princípios de operação e necessitam de cuidados específicos, quando de sua utilização.

Os instrumentos para determinação da composição de gases mais utilizados são descritos a


seguir:

14
8.1 Método de Orsat

O aparelho de Orsat (método de Orsat), consiste de um conjunto de pipetas e de recipientes de


vidro.
Este método, desenvolvido por Orsat (séc XIX), baseia-se na determinação dos constituintes
gasosos, mediante técnicas de absorção do gás em reagente químico e da combustão deste
gás na presença de um filamento de platina aquecido.
Alguns componentes da amostra analisada são quantificados através de sucessivas absorções,
de cada um dos componentes, em reagentes adequados, medindo-se o volume residual após
cada absorção. Outros componentes, que englobam os constituintes capazes de queimar em
presença de excesso de oxigênio ou do ar, são determinados fazendo-se a combustão da
amostra e medindo-se os efeitos da combustão (volume de ar ou de oxigênio consumido,
contração de volume e volume de dióxido de carbono formado).

Os resultados da análise são dados em percentuais volumétricos em base seca, sendo o


volume dos gases medidos à temperatura e pressão ambientes. Dessa forma, quando do início
da análise, deve-se ter o aparelho e amostra em equilíbrio com o ambiente, que não deve
sofrer grandes variações de temperatura e pressão durante as determinações. Podem ocorrer
erros de até 1% ou mais caso ocorra variações de temperatura ou pressão durante a
determinação.

Aparelho de Orsat

O aparelho de Orsat presta à análise por absorção de CO2, O2 e CO na faixa de 0 a 100% com
precisão de +/- 0,2%, independentemente do valor lido e dependendo dos seguintes fatores:

Aspectos importantes que influenciam na determinação são:


a) Forma de coleta e armazenamento de amostra de gás.
Ampolas de vidro ou de metais são as mais adequadas. Amostras coletadas em balões de
látex ou de plástico podem sofrer alteração da composição devido à permeabilidade do
CO2 através destes materiais.
b) Presença de ar na sonda ou nos balões de coleta, mascarando ou diluindo a composição
com ar.

c) Qualidade dos reagentes empregado no preparo das soluções.

15
Vantagens do Orsat:

Embora tenha caído em desuso, ainda é empregado muito mais pela determinação do CO2 do
que pelos outros gases, O2 e CO2, p.ex. o método de Orsat está descrito em várias normas
para determinação de gases em fontes estacionárias, Cetesb, ABNT, USEPA, porém, para
alguns gases, órgãos ambientais já aceitam outros métodos de análise.

Desvantagens:

a) A solução absorvedora de O2, se oxida rapidamente, obstruindo a ampola e intensos


cuidados deverão ser tomados para a sua manutenção.
b) O CO é dado somente em % volumétrica e o reagente é de difícil preparação.
c) Requer pessoal especializado para seu manuseio e com conhecimento do método de
análise.
d) Difícil de se usar no campo. As amostras tem que ser coletadas e levadas até o laboratório
para a análise.
e) Há a necessidade de amostras complementares para confirmação dos testes.

8.2 Analisador Testoryt de CO2 ou de O2 – químico

Conhecidos comercialmente pelo nome de Testoryt (Confor, fabr. Brasil) ou Fyrite (Bacharach,
fabr. USA), são largamente usados em todo o mundo.
A amostra do gás é introduzida no aparelho por meio de um bulbo de sucção, entrando o gás
em um reservatório que contém uma solução que absorve apenas um de seus componentes.
O gás em contato com a solução (o aparelho é invertido para fazer essa mistura), promove a
absorção deste e parte do volume gasoso corresponde ao gás absorvido, causa uma contração
volumétrica (depressão), um vácuo parcial. Essa redução de pressão provoca o deslocamento
da solução para a coluna graduada e a leitura é feita diretamente em percentagem volumétrica
(base seca). Estes analisadores são encontrados para medir o teor de CO2 nas faixas de 0 –
20% ou de até 60% e de O2 na faixa de 0 a 21%.
O conjunto de medição compreende um dispositivo que coleta os gases na chaminé, este
dispositivo destina-se a resfriar os gases, fazendo-se resfriar a amostra gasosa antes de ser
analisada. As soluções absorvedoras vão se saturando à medida que o instrumento vai sendo
utilizado. O fluido de CO2, é alcalino e tem durabilidade para absorção de aproximadamente
300 amostras de gás à 10% de CO2. O fluído de O2 é à base de sais de cromo, esta solução
de cor característica azul, vai se oxidar em presença do O2, tem durabilidade para
aproximadamente 60 medições de O2 à 21% (ar atmosférico), podendo durar até 100 medições
para níveis de oxigênio na amostra de 10%.

Introduzir a sonda no duto Aperte o conector de borracha


da chaminé/ duto de gases/ sobre a válvula de entrada do
ou no processo desejado. Testoryt, bombeando 18 vezes.

Analisador Testoryt
Solte o con ector e vir e o Compare o nive l d o fluído
Testoryt mistu rando o flu ido na esca la de % CO2 o u O2
com o gás.
16
Alguns aspectos importantes serem considerados na análise com esse tipo de aparelho são
listados a seguir:

a) O analisador é calibrado para uma amostra de gás saturada com água. Portanto, o material
de enchimento do filtro da bomba de sucção deve permanecer levemente umedecido
durante as análises.

b) Deve-se verificar todos os acessórios de coleta antes do início da análise. Não deve haver
vazamento entre as várias junções do coletor de gás.

c) Os acessórios de coleta podem conduzir amostras à temperatura máxima de 450 ºC, a


amostra deve entrar no aparelho à temperatura ambiente. O aparelho deve estar em
equilíbrio térmico com o ambiente para início de operação.

d) Durante uma série de análise consecutivas, deve-se, esporadicamente, verificar as soluções


absorvedoras de CO2 e de O2. Para isso é necessário, terminada uma análise, estando a
amostra ainda no analisador, tornar a promover o contato da amostra com a solução e voltar
a ler o valor do CO2 ou do O2. Um acréscimo superior à 0,5% entre a leitura recente e a
anterior indicará a saturação da solução. Outro modo rápido de testar as soluções é analisar
o ar ambiente (21% de O2) e o ar expirado (4% de CO2).

e) Estes aparelhos tem precisão, na faixa de +/- 0,5% da leitura e para processos que
requeiram muita precisão deve ser utilizado com reservas.

8.3 Determinação do Índice de Fuligem

O índice de fuligem (Smoke Spot Number) pode ser determinado pelo método ASTM D 2156
(USA) ou DIN 51402 (Alemão). O método consiste basicamente, em reter o produto sólido
presente em uma amostra de gás proveniente da queima de um combustível destilado de
petróleo.
Pode-se citar, como aplicação típica do método, a regulagem do excesso de ar de combustão
em uma fornalha. Deve-se minimizar o excesso de ar de tal modo a maximizar o teor de CO2
nos gases de combustão sem, no entanto, aumentar o índice de fuligem. Esta determinação se
restringe a uma análise qualitativa do teor de fuligem nos gases, sendo útil apenas para
monitoramento da qualidade da queima, não podendo auxiliar na determinação em massa de
cinzas ou fuligem.

Smoke Test – Operação.

Fixe o papel de amostra no Introduza a sonda na chaminé Compare a macha no papel


Smoke Test. e puxe a haste 10 vezes. filtro com a escala padrão.

Medidor de fuligem – Smoke Test.

17
8.4 Analisadores eletrônicos com sensores eletroquímicos

Estes analisadores reúnem a tecnologia de circuitos microprocessados com a tecnologia dos


sensores eletroquímicos. Possuem sensores específicos para determinar o gás a ser medido e
uma e uma bomba de sucção interna. Assim que os gases passam sobre os sensores, a leitura
é feita diretamente e em tempo real no display.
A sonda estando inserida no duto da chaminé, todos os parâmetros são medidos ao mesmo
tempo e os cálculos da combustão também, vão sendo executados, como % de excesso de ar,
eficiência de queima, entre outros parâmetros.

Tempest - analisador eletrônico de gases Sprint - analisador portátil de


de combustão e de emissões. gases de combustão

8.4.1 Funcionamento do sensor eletroquímico

Os sensores eletroquímicos operam reagindo com o gás a ser detectado, produzindo um sinal
elétrico proporcional a sua concentração. Um sensor eletroquímico consiste de um eletrodo de
detecção e um eletrodo reagente separados por uma fina camada de eletrólito. Quando o gás
entra em contato com o sensor, este atravessa uma pequena abertura do tipo capilar e então,
difunde-se por uma barreira hidrofóbica (onde retém água e sólido e passa somente o gás),
eventualmente alcança a superfície do eletrólito reagindo com o gás, neste processo os íons
OH são criados e migram do eletrólito líquido para o ânodo, estes íons produzem uma corrente
elétrica. Neste processo, um resistor conectado aos eletrodos gera uma corrente proporcional à
taxa de concentração do gás, a corrente pode ser medida para determinar esta concentração.

18
8.4.2 Aplicações típicas dos analisadores eletrônicos

Devido à rapidez na amostragem dos gases, tempo de resposta e custo, os analisadores


portáteis eletroquímicos vem ganhando um grande mercado mundial.
Estes são produzidos para atender a aplicações de:
- monitoramento da combustão, regulagem e determinação de eficiência
- monitoramento das emissões poluentes

Como padrão todo analisador possui sensor para medição do teor de O2 e do CO e


adicionalmente estas unidades de medição possuem sensores para medição da temperatura
dos gases e sensor para medir pressão do fluxo de ar/gases.
Existem várias configurações, segundo as aplicações, para monitoramento da combustão se
faz necessário a indicação do teor de CO2 correspondente ao combustível utilizado, cálculos de
excesso de ar e do rendimento da combustão, entre outros.
Para medição das emissões poluentes estes analisadores incluem sensores de NO, NO2 , HC,
H2S ou HCl e podem executar cálculos de emissões segundo normas preconizadas pelo
fabricante do país de origem.
Existem analisadores de uso misto, conjugado com sensores que podem monitorar tanto a
combustão como o ar ambiente interno, analisando CO ambiente, detectando vazamentos de
gás inflamável ou até mesmo medindo umidade relativa e velocidade do ar e dos gases em
dutos e chaminés.

8.4.3 Parâmetros calculados pelos analisadores eletrônicos

Cálculo do teor de CO2

O CO2 nestes analisadores não é medido e sim calculado com base no valor do CO2
estequiométrico (isto é, para excesso de ar igual a zero) do combustível:
Óleos pesados – CO2 máx = 15,8%
Gás natural – CO2 máx = 12,1%
Bagaço de cana – CO2 max = 19, 8%

O CO2 é calculado conforme o teor de O2 medido, utilizando-se a seguinte expressão:

CO2 calc = CO2 max (20,9% - %O2 medido)


20,9%

Cálculo do excesso de ar ou do coeficiente de ar ‫( ג‬lambda)

O excesso de ar é dado pela seguinte expressão:

Exc ar = 20,9 . - 1 X 100


20,9 - %O2 med

o coeficiente de ar ‫( ג‬lambda) não expressa o excesso de ar em percentagem, portanto:

‫ = ג‬1 (excesso de ar igual a zero)


‫ > ג‬1 (excesso de ar)
‫ < ג‬1 (falta de ar)

19
O2 x CO2 x Excesso de Ar
21

20

19

18

17

16
%CO2 ou O2 nos Gases de Combustão

15

14

13
Le
G

nh
LP

12 a

11 O2

10
CO
9 2

0 70
Percentagem de Excesso de Ar

O gráfico mostra o teor do O2 medido e a curva do CO2 calculado para vários combustíveis e a
percentagem do excesso de ar correspondente.

Exemplo:
Medido o teor de 5% de O2 no gás de combustão da queima de óleo pesado, determine o CO2
e o excesso de ar correspondente:

R:
CO2 = 11,8%
Exc. Ar = 32%

20
Cálculo do NOx

Nos analisadores que possuem somente o sensor de NO, o cálculo do NOx é dado por:

NOx = NO . 1,05 (ppm)

Cálculo do rendimento da combustão

O cálculo do rendimento da combustão está baseado no calor específico médio do gás de


combustão a uma dada temperatura e a um dado excesso de ar. Estes parâmetros podem ser
considerados como indicadores do rendimento , dependendo das normas adotadas o cálculo
do rendimento pode se tornar muito complexo. A princípio adota-se o método abreviado de
Siegert para se determinar estas perdas de calor sensível nos gases da combustão.

Pc = K (t – to)
%CO2 med
onde:

Pc = perdas de calor sensível nos gases da combustão


com base no PCI do combustível utilizado
K = coeficiente que depende do combustível que está
sendo queimado
T = temperatura dos gases no duto de saída
To = temperatura do ar de combustão
%CO2 = CO2 medido na chaminé

Os valores mais freqüentes de k são:


- 0,57 para óleos pesados
- 0,48 para gás natural

Cálculo da relação CO/CO2 - ratio

Essa relação é a razão do CO em % vol. pelo teor do CO2 medido ou calculado em % vol e é
um parâmetro para indicar combustão higiênica entre o máximo teor de CO2 alcançado e a
mínima liberação de CO para o ambiente, onde podemos dizer que a relação ar/combustível
está sendo feita em boas condições, isto é, a formação de CO2 é a mais alta possível para uma
baixa emissão de CO, os valores são dados em percentagem e esta relação deve tender a zero
para aplicação prática.

P. ex: Calcular o ratio onde o CO2 é 9% e o CO de 50 ppm.


Ratio = 0,005/9 = 0,0005

Este valor é bem aceitável, no entanto se obtivermos 300 ppm de CO e mantido o mesmo CO2,
o ratio será de 0,003, um resultado insatisfatório.

21
9. Componentes dos gases da combustão

9.1 Dióxido de carbono – CO2

Gerado nos processos de combustão e presente em pequenas quantidades no ar atmosférico


(300 a 400 ppm), este nos oferece informações sobre o total de carbono convertido e o
excesso de ar empregado na queima, além disso, o CO2 é um ótimo meio de transporte de
calor nos processos térmicos e quanto maior for sua quantidade na queima, melhores serão as
transferências de calor e menores serão os excessos de ar utilizados.
Valores típicos em queimadores a óleo são de 12% a 14% e queimadores a gás de 10%,
sistemas a biomassa dependendo do material queimado podem ficar entre 10 e 16%.
O CO2 máximo estequiométrico é quando todo o carbono queimado com o oxigênio se
converte para CO2. Este valor depende da composição de cada combustível, CO2 max. Para
óleos pesados é de 15,8%, para GLP 14%, gás natural 12% e para biomassa 20%, estes
valores podem variar em função dos constituintes de cada combustível.

9.2 Oxigênio – O2

O oxigênio é um componente do ar atmosférico, presente com 21%, uma quantidade excessiva


presente nos gases da combustão indica queima com excesso de ar . Além disso o O2
dissolvido com o ar , combina com o hidrogênio em combustível para formar vapor de água.
Livre na atmosfera, acelera os processos de corrosão em metais.
Valores típicos de 2 a 5% em queimadores a óleo e de 2 a 3% para queimadores a gás podem
ser bastante satisfatórios.

9.3 Monóxido de carbono – CO

O CO é um indicador de combustão incompleta, quanto maior for sua presença nos gases da
combustão indicará anomalias e deficiência de queimadores. Combustores a óleo queimando
com valores abaixo de 50 ppm e a gás abaixo de 30 ppm são satisfatórios. Fornalhas a
biomassa, dependendo de seu projeto podem apresentar emissões acima de 3000 ppm e
valores abaixo de 500 ppm são satisfatórios.

9.4 Óxidos de nitrogênio – NOx

O nitrogênio presente na composição dos combustíveis e do ar, combinam em altas


temperaturas para formar o NO e quando este sofre uma oxidação dá origem ao NO2 e a uma
cadeia de gases nitrosos. Estes são componentes venenosos e causam danos à saúde e ao
meio ambiente. São facilmente solúveis em água. Teores na faixa de 100 a 300 ppm são
encontrados em queimadores a óleo e inferiores a 100 ppm em queimadores a gás.

9.5 Dióxido de enxofre – SO2

Formado pelo enxofre presente nos óleos combustíveis e carvões, em combinação com o ar
ambiente forma o ácido sulfúrico. Queimadores a óleo com teor de enxofre máx. de 1% podem
emitir SO2 na faixa de 250 a 600 ppm, o controle do teor do oxigênio nestes queimadores é
fundamental para se reduzir estas emissões.

22
9.6 Fuligem

Fuligem são partículas de carbono não queimado, oriundos da combustão incompleta, em


queimadores a óleo índices de número 1 a 3 da escala padrão são satisfatórios. Na queima
incompleta de gases como GLP e o gás natural, pode ocorrer a formação de fuligem e
observada na superfície de troca da câmara de combustão como uma fina camada que recobre
estas superfícies. Queimadores que operam em condições de baixos excessos de ar ou com
chama redutora (falta de ar) podem apresentar formação de fuligem nos gases da combustão.

9.7 Hidrocarbonetos totais - HCt

São formados quando a combustão é incompleta e contribui para o aumento do efeito estufa,
estes gases são o metano, butano e o benzeno, valores inferiores a 50 ppm são típicos em
queimadores a óleo ou gás.

9.8 Cinzas

Estas estão presentes na composição dos combustíveis sólidos e líquidos, formadas por
materiais orgânicos e componentes minerais como alumínio, cobre, zinco, sílica, etc.
A queima incompleta do combustível aumenta esta quantidade de cinza (não confundir com a
fuligem) e boas condições deverão ser mantidas na combustão para se obter sua redução.
Em combustíveis sólidos este aspecto é mais crítico.

10. Controlando a combustão pela análise dos gases

Como visto nos capítulos anteriores, a determinação do excesso de ar nos processos de


combustão é de suma importância, através dele podemos conhecer melhor o desenvolvimento
da queima, a relação ar/combustível empregada, a eficiência do processo, as perdas de calor
sensível nos gases e ainda determinar os níveis de emissões para o meio ambiente. Esta
ficando cada vez mais difícil , nos dias de hoje, a operação dos equipamentos térmicos sem a
medição dos gases, visto o avanço de sistemas de controle e automatismos empregados e
principalmente custos envolvidos.

10.1 Condições para combustão satisfatória

Para que ocorra a combustão em condições satisfatórias, seja qual for o combustível, alguns
fatores devem ser observados, como:

- Temperatura constante no processo


- Excesso de ar adequado ao tipo de combustível
- Queima completa do combustível
- Volume de combustão suficiente (câmara adequada)

Para se obter a queima completa de um combustível é necessário:

- perfeita nebulização do combustível no caso de óleos


- baixa umidade no caso de biomassa
- temperatura e viscosidade adequada nos óleos
- ótima relação ar/combustível com mistura adequada
- perfeita mistura com ar e boa turbulência

23
10.2 O que nos informa a medição dos gases

Geralmente nos processos de combustão industrial, a intenção é se reduzir ao máximo o teor


de oxigênio (O2), aumentar o teor de dióxido de carbono (CO2), reduzir o monóxido de carbono
(CO) e os índices de emissão de fuligem.
. o O2 nos informa sobre a falta ou excesso de ar.
. CO2 indica a taxa de conversão do carbono e também o excesso de ar empregado.
. o CO nos informa sobre as anomalias decorrentes da queima, isto é, os incombustos.

Percentual de CO2

Quanto maior o teor de CO2, menor o excesso de ar , maior é a taxa de conversão de carbono
e menores serão as perdas de calor sensível nos fumos.
No entanto, o aparecimento de fumaça densa ou muito CO nos fumos significa que a
quantidade de ar não foi necessária para completar a queima.

CO2 máximo para combustíveis mais usuais:

Óleo pesado – 15,8%


Óleos leves (Diesel) – 15,5%
Lenha – 20,1%
Bagaço de cana – 19,8%
Gás natural – 12,1%

a) Um baixo teor de CO2 pode ser devido à:


- excesso de ar
- tiragem excessiva
- entrada de ar falso no sistema

b) Um elevado teor de CO2 e a ocorrência de fumaça densa podem ser motivados:


- excesso de combustível na fornalha
- falta de ar
- umidade excessiva na biomassa
- viscosidade inadequada do óleo
- baixa temperatura na fornalha

Temperatura dos gases

Quanto maior for a temperatura dos gases na saída do processo, maiores serão as perdas de
calor sensível pela chaminé.
A temperatura ideal para caldeiras flamotubulares, está na faixa de 200 a 250 ºC. Em caldeiras
aquotubulares a temperatura vai depender do projeto da caldeira, podendo chegar a 400 ºC ou
mais.
Pré – aquecedores de ar ou economizadores são adicionados à saída de gases para
recuperação do calor para o processo.
Em fornos, a temperatura de saída dos gases para a chaminé vai depender do tipo de material
que está sendo processado.
O estudo correto da temperatura de saída dos gases do processo requer atenção especial para
os técnicos em combustão, pois é necessário sempre se conhecer calores específicos e
cargas térmicas aplicadas para facilitar estes estudos.

24
a) A temperatura dos gases aumenta excessivamente quando

- o consumo de combustível é superior ao normal


- as superfícies da caldeira são recobertas internamente por incrustações
calcáreas ou exteriormente os tubos estão recobertos de fuligem
- a tiragem é excessiva
- a fornalha é inadequada
- a parte refratária está danificada
- a chama é longa e bate no fundo da fornalha
- as características do combustível não são adequadas para a fornalha projetada

Concentrações de CO

Normalmente sempre existe um pouco de CO na queima de qualquer combustível, a níveis de


ppm (partes por milhão).
Para queimadores a óleo, níveis de até 50 ppm podem ser admissíveis, no entanto, níveis
superiores podem ser preocupantes pois leva à uma maior emissão de particulados e
hidrocarbonetos.
A formação de CO é resultante da má combinação do comburente com o combustível, e defeito
na mistura é o grande causador da formação do CO. Falta de ar é um caso típico de formação
de CO elevado. No entanto, tem-se observado que o CO pode ser resultado também do grande
excesso de ar, deslocando as reações para uma queima incompleta.

Em caldeiras a biomassa, a grande formação do CO2 está relacionada com o tempo de


retenção do material sobre as grelhas, com a quantidade de voláteis no combustível e com a
temperatura da fornalha.

O que limita o ajuste de ar dos queimadores ou na fornalha é o teor de CO.

a) Uma formação excessiva de CO deve-se à:


- falta de ar no sistema
- defeito de tiragem
- defeito na mistura ar/combustível
- defeito mecânico (bocais sujos, esbarros de chama na fornalha)
- umidade excessiva no caso da biomassa
- velocidade excessiva da reação de combustão
- projeto da câmara de combustão
- projeto deficiente do queimador, relacionados ao índice de rotação e mistura

Medição da tiragem

Toda instalação de queima deve ter pressão negativa (depressão) constante na chaminé,
porque esta incide diretamente no volume de ar de combustão.
Consegue-se uma queima constante, somente quando a tiragem permanecer constante. Se a
tiragem for insuficiente, aos gases de combustão demoram ao deixar a câmara, podendo
aparecer pulsações na chama. Se a tiragem for excessiva, introduz-se um grande volume de ar
na câmara.
Em caldeiras ou sistemas que aproveitam o calor como pré-aquecedores, estes normalmente
promovem uma pequena perda de carga, porém a mesma deverá permanecer negativa na
saída da fornalha.
A altura da chaminé, a temperatura dos gases, a altitude do local e a pressão barométrica
influenciam no sistema de tiragem.
25
Fuligem

O índice de fuligem determinado pelo método ASTM/DIN , indica rapidamente a qualidade da


queima, e é aplicado somente para sistemas de queima a óleo leve ou pesado.
Este método determina a qualidade da queima e indica a presença de sujeira na câmara ou
nos tubos da caldeira ou ainda má atomização do óleo pelo queimador.

A escala de comparação é um guia para mostrar a qualidade da emissão de fumaça que pode
variar para cada tipo de queimador.
Para óleos leves o índice de fuligem não deverá ultrapassar o nº 3 da escala de comparação,
um índice maior de fumaça provoca o depósito de fuligem nos tubos e superfície de troca,
dificultando a transmissão de calor, além de aumentar os índices de poluição atmosférica.
Recomenda-se fazer ajustes no ar de combustão para que o índice de fuligem não ultrapasse
ao índice 4 da escala de comparação. Índice de fuligem acima de 4 podem se tornar visíveis no
topo da chaminé.
Pode-se fazer uma correlação, caso a caso, do índice de fuligem, método ASTM/DIN com a
escala de Ringelmann.

Fuligem excessiva pode ter como causas:

a) Modificação da relação ar/combustível


- Diminuição do ar insuflado permanecendo constante o combustível
- Aumento do consumo do combustível sem aumento do ar

b) Diminuição da tiragem por:


- Entradas secundárias de ar na chaminé
- Diminuição da temperatura exterior
- Má ventilação da casa de caldeiras

c) Nebulização defeituosa
- Sujeira no bocal do queimador ou no difusor
- Viscosidade inadequada
- Operação inadequada do sistema
- Pressão insuficiente do ar ou do óleo

d) Mistura defeituosa do óleo/ar


- Pressão insuficiente de ar
- Má distribuição do ar pelo queimador
- Bocal do queimador danificado
- Câmara defeituosa

Ao detectar fuligem densa na chaminé procure verificar também:

• estado da correia dos ventiladores e o balanceamento do rotor


• sujeira nos dutos de ar
• entupimento de bicos
• sujeira depositada nos filtros e aquecedores
• variação muito grande da temperatura nos tanques
• sujeira depositada no fundo de tanques de óleo
• linhas de óleo ou pré-aquecedores com óleo craqueado em seu interior
• vazamento de vapor nas linhas de óleo

26
O ponto de fumaça deve ser ajustado com o ponto máximo do CO2 e o mínimo de CO.
Observar que nem sempre um alto índice de fuligem determina altas concentrações de CO nos
gases, estes se dão devido ao arraste de sujeita e coque formado na queima.

Depósitos de fuligem nas superfícies de troca causam aumento no consumo de combustível.

9
A EFEITO DA FULIGEM
U 8
M NO CONS UMO
E 7 DE ÓLEO
N
T 6
O
5
N
O
4
C
O 3
N
S
U 2
M
O 1

(%)

1 / 32 “ 1 / 16 “ 1/8
Espessura da fuligem

Para um depósito com espessura de 1/32” o aumento no consumo de combustível será de


2,5%.

27
11. Valores de referência para ajuste de sistemas de queima*

Combustível CO2 O2 CO Índice Faixa de


de excesso
fuligem de ar
Óleos pesados 12 a 14% 3 a 5% < 50 ppm 3 15 a 30%
Gás natural 9 a 10,5% 2 a 5% < 30 ppm 0 10 a 30%
GLP 10 a 13% 2 a 6% < 30 ppm 0 10 a 40%
Lenha (grelha fixa) 11 a 13% 7,5 a 9,5% < 1000 ppm 4 55 a 85%
Lenha (basculante) 13 a 16% 4 a 7,5 % < 500 ppm 4 25 a 55%
Bagaço de cana 12 a 14% 6 a 8% < 1000 ppm 4 40 a 65%
(grelha fixa)
Bagaço de cana 14 a 16% 4 a 6% < 500 ppm 4 25 a 40%
(grelha basculante⁄rotativa)

Nota: Estes valores podem variar em função do projeto da câmara de combustão,


do processo, das características do queimador, do sistema de controle
da combustão instalado, da qualidade do combustível entre outros fatores.
(*) Valores usualmente encontrados

12. Problemas típicos de combustão

Operação Óleo Pesado Biomassa Gás


Alto exc. de ar Baixa eficiência Baixa eficiência Baixa eficiência
Produção ácida Alto mat. Particulado CO alto
Alto NOx Arraste de cinzas Alta condensação
Alto SOx Alta condensação
Baixo exc. de ar Alto CO Alto CO Alto CO
Alto mat. Particulado Incombustos Alto HC
Má distribuição calor Alto MP Má distr. Calor
Corrosão por Má distr. calor Avanço de chama
vanadatos
Ótimas condições CO baixo CO baixo CO baixo
Baixo MP Baixo arraste Baixo exc. de ar
Baixo exc. de ar

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Controle da Eficiência de Combustão

1. Estequiometria das reações de combustão


2. Condições para combustão completa
3. Energia liberada durante a combustão
4. Eficiência energética da combustão
5. Formação e emissão de poluentes da combustão
5.1 Material particulado – MP
5.2 Fuligem
5.3 Monóxido de carbono - CO
5.4 Óxidos de enxofre – SOx
5.5 Óxidos de nitrogênio – NOx
5.6 Compostos orgânicos voláteis – COV’s
6. Breve descrição dos mecanismos de combustão
6.1 Parâmetros de interesse para queima de combustíveis sólidos
6.1.1 Comportamento de queima, aspectos principais a serem verificados
6.2 Parâmetros de interesse para queima de óleos combustíveis pesados
6.2.1 Comportamento de queima, aspectos principais a serem verificados
6.3 Parâmetros de interesse para queima de gases
6.3.1 Comportamento de queima, aspectos principais
7. Formas de controle da combustão
8. Medição dos gases da combustão
8.1 Método de Orsat
8.2 Analisador Testoryt de CO2 ou de O2 – químico
8.3 Determinação do Índice de Fuligem
8.4 Analisadores eletrônicos com sensores eletroquímicos
8.4.1 Funcionamento do sensor eletroquímico
8.4.2 Aplicações típicas dos analisadores eletrônicos
8.4.3 Parâmetros calculados pelos analisadores eletrônicos
9. Componentes dos gases da combustão
9.1 Dióxido de carbono – CO2
9.2 Oxigênio – O2
9.3 Monóxido de carbono – CO
9.4 Óxidos de nitrogênio – NOx
9.5 Dióxido de enxofre – SOx
9.6 Fuligem
9.7 Hidrocarbonetos totais – HCt
9.8 Cinzas
10. Controlando a combustão pela análise dos gases
10.1 Condições para combustão satisfatória
10.2 O que nos informa a medição dos gases
11. Valores de referência para ajuste de sistemas de queima
12. Problemas típicos de combustão
Anexos

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