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1. Fundamentos da combustão
1.1 As necessidades de ar para a combustão
1.2 Coeficiente de excesso de ar
2 Condições para combustão completa
3 Energia liberada durante a combustão
4 Eficiência energética da combustão
5 Formação de gases e poluentes no processo de combustão
5.1 Material particulado - MP
5.2 Fuligem
5.3 Monóxido de carbono - CO
5.4 Óxidos de enxofre - SOx
5.5 Óxidos de nitrogênio - NOx
5.6 Compostos orgânicos voláteis – COVs
5.7 Oxigênio – O2
5.8 Dióxido de carbono – CO2
6 Breve descrição dos mecanismos de combustão
6.1 Poderes caloríficos dos principais combustíveis industriais
6.2 Valores de referência para ajuste de sistemas de queima
7 Medição dos gases da combustão (instrumental necessário)
7.1 Determinação dos gases pelo método de Orsat
7.2 Determinação do CO2 ou do O2 por analisador químico portátil
7.3 Determinação dos gases com analisadores portáteis
7.3.1 Funcionamento do sensor eletroquímico
7.3.2 Analisadores de combustão eletroquímicos
7.3.3 Cálculos (básicos) adotados em analisadores eletroquímicos
7.3.4 Cálculo da concentração de CO2
7.3.5 Cálculo da concentração de NOx
7.3.6 Cálculo do monóxido de carbono não diluído
7.3.7 Cálculo da concentração em massa dos componentes do gás
7.3.8 Oxigênio relativo
7.3.9 Cálculo do excesso de ar ou do coeficiente lambda
7.3.10 Cálculo do rendimento da combustão
7.3.11 Cálculo da relação CO/CO2 - ratio
7.3.12 Gráfico do excesso de ar e do CO2 para vários combustíveis
7.4 Emprego de analisadores contínuos na medição dos gases
7.4.1 Medição extrativa
7.4.2 Medição “in situ” do teor de oxigênio
7.4.3 Análise contínua do CO
7.5 Medição da qualidade da queima pela opacidade dos gases
7.5.1 Medição do índice de fuligem
7.5.2 A escala de Ringelmann
7.5.3 Opacímetros
7.5.4 Medição de particulado por amostragem isocinética
Anexo: Onde analisar os gases da combustão?
Wagner Branco
wbranco@confor.com.br
tel 11 7466-6214
1. Fundamentos da Combustão
Combustão é uma reação química que envolve reações de oxidação do oxigênio (puro ou do ar
atmosférico) com materiais ou compostos considerados combustíveis, liberando energia (calor).
Os principais elementos químicos que constituem um combustível são carbono, hidrogênio e alguns
casos , enxofre. Estes elementos reagem com oxigênio, e na sua forma pura apresentam a seguinte
liberação de calor, segundo as reações:
A maioria dos processos de combustão utiliza o ar ambiente como fonte de fornecimento de oxigênio
para a combustão.
Composição do ar Atmosférico
Qualquer combustível convencional requer de acordo com sua composição, uma quantidade específica
e calculável de oxigênio e portanto de ar, uma vez que este é o agente comum de fornecimento) para
atingir teoricamente uma reação completa. Menos do que essa quantidade gera perdas excessivas de
calor através do gás de combustão. Na prática, a fim de se garantir combustão completa, é utilizado um
pouco mais do que a quantidade teórica necessária, por razões posteriormente explicadas.
O cálculo do excesso de ar envolve o conhecimento da composição química elementar do combustível,
do ar (oxigênio) e dos pesos atômicos envolvidos, desta forma determina-se a relação ar/combustivel
estequimétrica para qualquer combustível de composição conhecida.
Para um composto simples como o metano (CH 4), constituinte principal do gás natural, pode ser
escrita a equação de combustão:
Pela equação acima, temos que 1 mol de CH4 necessita de 2 moles de O2 para ocorrer combustão
completa. No caso de ar atmosférico, é envolvido obrigatoriamente mais (2 x 3,76) moles de N 2 no
processo de combustão. A princípio, admite-se que o N 2 não participa das reações, e sai do processo
não modificado.
Com base nesses dados é possível calcular as massas de combustível e ar envolvidos, a partir dos
pesos moleculares dos componentes da reação:
O cálculo estequiométrico como ilustrado acima permite determinar-se a relação A/C estequiométrica
para qualquer combustível de composição conhecida. Quando se tratar de combustível de composição
molecular indeterminada, como o caso da biomassa, ou com uma grande quantidade de compostos
envolvidos, como o caso de derivados líquidos de petróleo, deve ser conhecida a composição
elementar do combustível, que é a proporção, em massa, dos elementos químicos constituintes (C, H,
S, etc..). A partir desta composição elementar em massa, transformando-os em composição molar, o
processo de cálculo é o mesmo.
A tabela abaixo apresenta valores típicos da relação A/C estequiométrica para os principais
combustíveis utilizados no Brasil.
Por exemplo, se um combustível for queimado com 20% de excesso de ar, então a proporção de
trabalho de ar/combustível é 1,20 vezes a proporção estequiométrica. O ar em excesso, então, não
participa diretamente da combustão, e sai do processo junto com os produtos da combustão.
Podemos chamar também de coeficiente lambda , onde:
Para que haja combustão completa é necessário reunir algumas condições especiais, a saber:
- temperatura suficiente para correr a reação
- tempo de permanência dos reagentes nesta temperatura
- contato físico entre combustível e oxidante, ou seja, uma boa mistura entre o combustível e ar de
combustão.
As condições acima são necessárias para que ocorra a maioria das reações químicas e as reações de
combustão estão incluídas. As reações químicas necessitam de uma energia mínima de ativação das
mesmas, e isto é obtido normalmente pelo aumento de temperatura. Uma vez que a reação inicia-se, é
necessário um certo tempo para que seja completada e daí a necessidade de um tempo de residência
nesta temperatura para a ocorrência de combustão completa. O contanto físico é obviamente
necessário já que os átomos do combustível juntam-se a um ou mais átomos de oxigênio para ocorrer
a combustão. Num processo de combustão, estas condições são obtidas através de:
- uma fonte de ignição, para iniciar a reação
- uma câmara de combustão, para confinar a reação de um volume determinado, manter alta
temperatura e suprir o tempo de permanência necessário e
- um dispositivo de mistura entre o combustível e ar: o queimador.
Uma vez que a combustão é iniciada, a temperatura do volume onde ocorre a combustão é mantida
pelo equilíbrio entre a geração de calor proveniente da queima do combustível e do calor transferido ao
meio, por exemplo, para gerar vapor ou aquecer algum material.
O queimador tem papel fundamental neste processo, já que o contato entre o ar e o combustível é feito
através deste dispositivo de mistura utilizando-se de efeitos aerodinâmicos tais como a turbulência para
promover a mistura ar-combustível. Com combustíveis gasosos, esta mistura é relativamente fácil de
se obtida na fase gasosa, situação onde ocorre as reações de combustão. Para combustíveis líquidos é
necessário que haja vaporização das frações leves e devolatização das frações pesadas de líquidos e
isto é obtido normalmente através do processo de nebulização de líquidos. A nebulização,
transformando o líquido em uma infinidade de gotículas, aumenta grandemente a área superficial de
contato entre ar e combustível, proporcionando condições para vaporização e mistura do mesmo.
Em combustíveis sólidos, algumas reações de combustão e devolatização iniciam-se no seio da massa
sólida, e mais uma vez, a área interfacial de contato entre combustível e ar é importante no processo.
Para garantir o contato entre combustível e ar é utilizado, na prática um excesso de ar. O excesso de ar
deve ser maior quanto mais difícil for o contato e mistura entre combustível e ar. Assim, maior o
excesso de ar é necessário para combustíveis sólidos, diminuindo para combustíveis líquidos e é
muitas vezes até desnecessário para combustíveis gasosos.
3. Energia liberada durante a combustão
Qu= å E 1 - å perdas
Onde :
Qu: energia útil produzida
åE1: energia total que entra
å perdas: soma de todas as perdas de calor e energia na operação do sistema.
Definindo o rendimento térmico de equipamentos como a relação entre a energia útil produzida e a
energia consumida, temos que:
N= å E 1 - å perdas = 1 - å perdas
åE1 åE1
É óbvio que a diminuição das perdas aumenta o aproveitamento da energia do combustível.
A principal perda de calor em equipamentos de combustão está contida no calor arrastado pelos
produtos de combustão e dispersados na atmosfera. Outras perdas são as perdas de calor através das
paredes dos equipamentos, o calor sensível de cinzas caídas no cinzeiro de combustores de sólidos, a
radiação através de frestas e portas de fornalhas, e diversas outras especificadas e inerentes a cada
tipo de equipamento.
Devido ao fato que, na prática, a perda de calor por entalpia dos produtos de combustão é
normalmente a mais preponderante, o controle desta perda mostra-se extremamente útil.
Através do exame da equação acima, conclui-se que duas variáveis importantes tem influencia na
perda de calor pelos gases de combustão:
Para minimização das perdas, a menor temperatura de saída é desejável, com o objetivo de melhor
aproveitamento do calor sensível contido nos gases. A temperatura de saída nem sempre é possível de
ser controlada, já que dependendo do aumento da troca de calor dos gases com o fluído de trabalho ou
material a ser aquecido. Isto implica normalmente em aumento da área de troca de calor, que é um
parâmetro original do projeto e construção de equipamentos. O aumento da área de troca pode ser
feito através da adição de recuperadores de calor, pré-aquecendo o ar de combustão ou a água de
alimentação de caldeiras.
A limitação na redução de temperatura de saída dos gases está na temperatura de processo, já que há
sempre a necessidade de um diferencial de temperatura para haver transmissão de calor, e na
temperatura de orvalho dos produtos de combustão quando se trata de combustíveis com enxofre.
A outra variável é o excesso de ar, que deve ser mínimo até o limite onde possa ocorrer combustão
incompleta. Isto normalmente pode ser obtido através da regulagem do queimador com o menor
excesso de ar possível, identificando pela análise dos produtos de combustão, determinando-se o teor
de CO2 ou O2 para o controle de excesso de ar e CO ou HC totais para determinação de combustão
completa.
5. Formação de gases e poluentes nos processo da combustão
As cinzas volantes são óxidos de elementos inorgânicos constituintes dos combustíveis, tais como
CaO, Al2O3, KO, etc... Sua formação e emissão depende fundamentalmente do teor de cinzas presente
no combustível, normalmente maior em combustíveis sólidos. Óleos combustíveis pesados também
apresentam algum teor de cinzas, que pode chegar até 0,1% em massa. O arraste das cinzas pelos
produtos de combustão dependem do sistema de combustão. Para combustão de líquidos o arraste é
praticamente total, enquanto que para combustíveis sólidos em grelha ou similar, o arraste de cinzas
depende do projeto do sistema da fornalha e das condições de operação.
5.2 Fuligem
Fuligem é o produto de combustão incompleta de frações orgânicas do combustível. A fuligem pode ser
formada devido a recombinações de voláteis ou frações leves de combustível, sob condições
especificas, ainda não muito bem conhecidas e determinadas. Pode ser formada também devido a
devolatização incompleta de gotas ou do combustível sólido, os quais não tiveram tempo, temperatura
e oxigênio suficiente para oxidação completa.
A formação de fuligem é indesejável do ponto de vista ambiental e também de aproveitamento de
energia, já que representa combustível não queimado, porém pode ser importante para certas
condições de transferência de calor, já que a fuligem é a maior responsável pela emissividade de
radiação térmica da chama. No núcleo da chama, a emissão de radiação é devido a existência de
fuligem, ou partículas de carbono incandescentes.
O monóxido de carbono é produto da combustão incompleta do carbono e pode ser formado devido à
dissociação do CO2, que ocorre em altas temperaturas, segundo a reação:
CO2 ® CO + ½ O2
A combustão de produtos contendo enxofre origina dióxido de enxofre como produto de combustão
através da reação:
S + O2 ® SO2
SO2 + ½ O2 ® SO3
Esta reação ocorre também na atmosfera, e é ativada pelos raios ultravioletas do sol.
Nas partes mais frias do processo, ou após o efluente gasoso ter sido exaurido para a atmosfera, a
umidade dos gases, ou do ar atmosférico reage com o trióxido de enxofre produzindo ácido sulfúrico.
Os gases ácidos de enxofre são um dos principais causadores da chuva ácida, juntamente com óxidos
de nitrogênio. A emissão de óxidos de enxofre é altamente indesejável e seu controle e prevenção tem
dispensado grandes esforços em tecnologia e investimentos Carvão mineral e óleos combustíveis
pesados são os principais insumos energéticos que contém enxofre, no caso de óleo combustível, a
presença de alguns metais, como o vanádio, catalisa a reação de produção de trióxido de enxofre
aumenta mais o potencial corrosivo dos gases de combustão. A presença de ácido sulfúrico nos
produtos de combustão aumenta a temperatura de orvalho dos gases e ácido sulfúrico, o qual pode ser
condensado nas partes mais frias do equipamento, danificando-o rapidamente.
O ponto de orvalho dos produtos de combustão contendo óxidos de enxofre depende fortemente da
associação do SO2 para o SO3, cuja taxa de reação é difícil de prever, pois tem dependência do
histórico de temperatura dos gases de combustão e do excesso de ar. Em condições normais num
gerador de vapor, a formação de SO3 é de cerca de 0,01 a 3% do SO 2 calculado
estequiometricamente.
A figura abaixo mostra o ponto de orvalho dos gases de combustão típicos para óleos combustíveis:
Na combustão de combustíveis contendo enxofre não há como evitar a formação de seus óxidos. O
controle ambiental é feito absorvendo os gases ácidos em uma corrente nebulizada de líquido alcalino,
através de lavadores de gases, e neutralizando-os em sulfatos e sulfitos. Em alguns casos especiais, a
absorção é feita “in situ” utilizando-se a tecnologia de combustão em leito fluidizado com a adição de
calcário, absorvendo o enxofre em meio sólido, no interior da câmara de combustão, através da
produção de sulfatos.
O nitrogênio forma , em reação com o oxigênio, 8 óxidos distintos, dos quais o NO 3 é instável. São
denominados genericamente como NOx. Causam preocupação o No e o NO 2 que resultam
principalmente dos processos de combustão a altas temperaturas e da produção de ácido nítrico,
sendo que o NO é parcialmente oxidado a NO2 na atmosfera.
N2 + O2 ® 2NO
Os óxidos de nitrogênio contribuem para a formação da chuva ácida através da combinação com
umidade, formando ácido nítricos. A presença de NOx na atmosfera, tem sido relacionada com
diversos efeitos na saúde humana e diminuição da produtividade de culturas agrícolas. A preocupação
em relação ao NOx é relativamente recente, em comparação com outros poluentes atmosféricos
conhecidos, e deve tomar grande importância em um futuro próximo.
A formação de NO não é justificada pela simples reação mostrada anteriormente. Uma sequência de
reações, altamente dependentes da temperatura devido a sua elevada energia de ativação constitui o
denominado mecanismo de Zeldovich, proposto em 1947:
O + N2 « NO + N
N + O2 « NO + O
N + OH « NO + H
Desde então, diversas teorias tem sido propostas para explicar e prever a formação dos óxidos de
nitrogênio. São três as rotas básicas que se admite para explicar a formação de NOx:
A mais importante destas rotas é a do NO térmico, que ocorre nas regiões de altas temperaturas no
interior da chama.
O controle pós-combustão da emissão de NOx é muito difícil, já que o NO é pouco solúvel em meio
aquoso, impossibilitando a absorção tal qual se faz com o SO 2. A formação de NO deve ser controlada
no processo, evitando-se as duas condições principais que colaboram para a produção do NO térmico:
Diversos compostos orgânicos voláteis podem ser emitidos pelo processo de combustão e são
originados principalmente da combustão incompleta do combustível. Estes compostos podem ser
parcelas do próprio combustível que não conseguiu ser queimado e saiu junto com outros produtos de
combustão, ou compostos formados a partir de radicais hidrocarbonetos não oxidados completamente.
A medição destes compostos nos produtos de combustão é denominado de hidrocarbonetos totais e
juntamente com o monóxido de carbono pode ser utilizado como um indicador de combustão completa
para fins de controle do processo de combustão.
As principais razões de formação de HC totais nos gases de combustão são basicamente as mesmas
para a formação de CO e outros produtos de combustão incompleta:
5.7 Oxigênio
O oxigênio presente nos gases da combustão é um indicador de excesso de ar. Além disso o oxigênio
dissolvido com o ar, combina com o hidrogênio em combustível para formar vapor d’água. Livre na
atmosfera, acelera os processos de corrosão em metais. Valores de oxigênio na combustão devem ser
estabelecidos em função da temperatura da câmara de combustão, do processo, da concentração de
CO de material particulado emitido. Normalmente se procura obter baixos excessos de oxigênio para
aumentar o rendimento da queima, desde que não haja formação excessiva de Co ou de fuligem nos
gases.
Um sistema de combustão, seja a óleo, gás ou biomassa deverá ser parametrizado, isto é, todas as
suas variáveis devem ser controladas, inclusive as ambientais. Um registro das condições
operacionais sempre deve estar às mãos dos técnicos de operação, pois são se suma importância para
manutenção da eficiência e para o estabelecimento dos melhores padrões operacionais e
conseqüentemente no controle das emissões. Muitas indústrias, até mesmo as de grande porte
chegam às vezes a não possuírem um sistema de registro das condições operacionais de seus
sistemas térmicos.
Tabela de referência *
Combustível CO2 O2 CO
Índice Faixa de
de excesso
fuligem de ar
Óleos pesados 12 a 14% 3 a 5% < 50 ppm* 3 15 a 30%
Gás natural 9 a 10,5% 2 a 5% < 30 ppm 0 10 a 30%
GLP 10 a 13% 2 a 6% < 30 ppm 0 10 a 40%
Lenha (grelha fixa) 11 a 13% 7,5 a 9,5% < 1000 ppm 4 55 a 85%
Lenha (basculante) 13 a 16% 4 a 7,5 % < 500 ppm 4 25 a 55%
Bagaço de cana 12 a 14% 6 a 8% < 1000 ppm 4 40 a 65%
(grelha fixa)
Bagaço de cana 14 a 16% 4 a 6% < 500 ppm 4 25 a 40%
(grelha basculante∕rotativa)
Os resultados da análise são dados em percentuais volumétricos em base seca, sendo o volume dos
gases medidos à temperatura e pressão ambientes. Dessa forma, quando do início da análise, deve-se
ter aparelho e amostra em equilíbrio com o ambiente, que não deve sofrer grandes variações de
temperatura e pressão durante as determinações. Podem ocorrer erros de até 1% ou mais caso ocorra
variações de temperatura ou pressão durante a determinação.
O aparelho de Orsat determina por absorção de CO 2, CO2 e CO na faixa de 0 a 100% com precisão
de +/- 0,2% ou de 0,5%, dependendo da escala graduada. Pode-se determinar também por combustão
na pipeta com filamento de platina teores de hidrocarbonetos totais.
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Aparelho de Orsat
Estes analisadores são encontrados para medir o teor de CO 2 nas faixas de 0 – 20% ou de até 60% e
de O2 na faixa de 0 a 21%.
O conjunto de medição compreende um dispositivo que coleta os gases na chaminé, que é composto
por uma haste metálica ligada à mangueira de borracha flexível com filtro e um conector que é
adaptado na entrada do aparelho.
As soluções absorvedoras vão se saturando à medida que o instrumento vai sendo utilizado.
O fluido de CO2, é alcalino e tem durabilidade para absorção de aproximadamente 300 amostras de
gás à 10% de CO2.
O fluído de O2 é ácido à base de sais de cromo, esta solução de cor característica azul, vai se oxidar
em presença do O2, e tem durabilidade para aproximadamente 60 medições à 21% (ar atmosférico),
podendo durar até 100 medições para níveis de oxigênio na amostra inferiores à 5%.
Analisador Testoryt
A grande vantagem deste aparelho ainda muito utilizado é seu baixo custo e funciona também como
um tira teima de analisadores eletrônicos.
Processos que geram CO2 como fornos de vidro, de cimento e alguns calcinadores podem utilizar este
procedimento de análise para verificações operacionais.
Analisador portátil
Analisador eletrônico de gases
de combustão.
As células eletroquímicas são construídas de forma similar a uma bateria, sendo a principal diferença a
presença de uma membrana semipermeável de separação das fases líquida (eletrólito) e gasosa
(amostra de ar a ser medida). Esta membrana permite a difusão das moléculas gasosas através do
eletrólito, evitando ao mesmo tempo a evaporação do eletrólito.
Para potencializar a ionização do gás que se deseja mesurar no eletrólito os eletrodos dos sensores
são construídos normalmente de metais como a Platina, o Ouro e a Prata em função de suas
propriedades de catalíticas. A membrana de separação entre a fase líquida e gasosa dos sensores é
feita através de matérias porosos e hidrofóbicos. O material mais utilizado para este fim é PTFE (Poli
Tetra Flúor Etileno).
Devido à rapidez na amostragem dos gases, tempo de resposta precisão e custo, os analisadores
eletroquímicos vem ganhando um grande mercado mundial.
Estes são produzidos para atender as mais diversas aplicações:
- monitoramento da combustão
- monitoramento das emissões poluentes
- monitoramento de gases tóxicos e inflamáveis na segurança pessoal
- monitoramento de gases diversos na área médica e de saúde
Como padrão todo analisador de combustão que utiliza sensor eletroquímico, executa medição do teor
de O2 e do CO e adicionalmente estas unidades de medição possuem sensores para medição da
temperatura dos gases e sensor para medir pressão do fluxo de ar/gases.
Existem várias configurações, segundo as aplicações. Para monitoramento da combustão se faz
necessário a indicação do teor de CO 2 correspondente ao combustível utilizado, cálculos de excesso
de ar e do rendimento da combustão, entre outros.
Para medição das emissões poluentes estes analisadores incluem sensores de NO, NO 2 , HC, H2S ou
HCl e podem executar cálculos de emissões segundo normas preconizadas pelo fabricante do país de
origem.
Existem analisadores de uso misto, conjugado com sensores que podem monitorar tanto a combustão
como o ar ambiente interno, analisando CO ambiente, detectando vazamentos de gás inflamável ou até
mesmo medindo umidade relativa e velocidade do ar e dos gases em dutos e chaminés.
Vários modelos estão disponíveis em todo o mundo. Na Europa e América do Norte, analisadores que
medem o O2 e o CO são muito comuns em residências. Existindo legislação específica para segurança
das instalações residenciais de calefação predominantemente a gás.
No Brasil o monitoramento da combustão é feito basicamente pelas industrias, no entanto alguns
modelos de analisadores que aqui chegam, sofrem desgaste prematuro devido às duras condições
em que são expostos.
Portanto, ao selecionar um analisador portátil, é importante saber onde e como será aplicado.. Se para
medições esporádicas da combustão, monitoramento diário e que tipo de combustíveis irá analisar para
que seus sensores não sofram danos.
Para atender a legislação ambiental em vários países muitos, analisadores são produzidos integrando
sensores eletroquímicos, infravermelhos ou catalíticos.
Ex.:
O2 Sensor eletroquímico
CO Infravermelho
CO2 Infravermelho
HC catalítico
SO2 Infravermelho
NO2 eletroquimico
Esquema mostrando o uso de analisador portátil em chaminé.
A concentração em volume do CO 2 expressa em % vol., não é obtida por medição direta mas é
calculada com base na concentração do O 2 medido e com base no valor do CO 2 estequiométrico para
um dado combustível.
NO ppm
NOx (ppm) = __________
0,95
Onde:
CO = concentração de CO medida em ppm
Lambda = excesso de ar
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Como pode ser visto, a concentração de CO “não diluído” é a concentração hipotética que teria que ser
formada se a mesma quantidade de CO tivesse aparecido nos gases de combustão quando queimando
sem excesso de ar (onde lambda = 1, assim O2 = 0%)
Alguns analisadores também podem ter suas funções programadas para conversão da escala de
medida de ppm vol para mg. A concentração de massa dos elementos do gás depende da pressão e
da temperatura do gás. Para comparar os resultados possíveis, foi introduzida a idéia de condição
padrão, que são valores padrão de temperatura e pressão, aos quais a concentração de massa dos
elementos é calculada. Condições padrão de 1000 hPa e 0ºC são
Dadas. O analisador indica diferentes valores expressos em mg/m 3 que são então chamados de
concentração de massa absoluta e concentração relativa de oxigênio.
Gás Fator
CO 1,250
NO 1,340
SO2 2,860
NO2 2.056
H2S 1,520
H2 0,089
Cl2 3,220
HCl 1,693
HCN 1,205
Onde:
Cr = concentração corrigida para condições referenciais em mg/m3 ou ppmv
CM = concentração medida em ppm ou mg/m3
O2 ref = concentração referencial de oxigênio em %vol.
O2 med = concentração medida de O2 em %vol
20,9% = concentração de oxigênio no ar atmosférico
O parâmetro O2 ref – oxigênio de referência é um valor que pode ser estabelecido para vários tipos de
combustíveis.
Pc = K (t – to)
%CO2 med
onde:
Este valor é bem aceitável, no entanto se obtivermos 300 ppm de CO e mantido o mesmo CO 2, o ratio
será de 0,003, um resultado insatisfatório.
20
19
18
17
16
% C O 2 o u O 2 n o s G a s e s d e C o m b u s tã o
15
14
13
Le
G
nh
LP
12 a
11 O 2
10
CO
9 2
0 70
P e rc e n ta g e m d e E x c e s s o d e A r
O gráfico mostra o teor do O2 medido e a curva do CO 2 calculado para vários combustíveis e a percentagem do
excesso de ar.
Exemplo:
Medido o teor de 5% de O2 no gás de combustão da queima de óleo pesado, determine o CO2 e o excesso de ar
correspondente
R:
CO2 = 11,8%
Exc. Ar = 32%
A medição extrativa é onde a amostra gasosa é captada por meio de sondas, condicionada e levada
até a unidade de análise. O condicionamento visa adequar a pressão e temperatura aos requisitos do
instrumento, bem como remover componentes indesejáveis como umidade, particulados e
eventualmente produtos corrosivos e que podem cruzar sensibilidade interferindo assim no resultado.
A medição extrativa pode até mesmo empregar os sensores eletroquímicos para uma variada gama de
tipos de gases possíveis de serem medidos.
A medição extrativa é feita em base seca.
Este sistema pode ser configurado também por várias técnicas de medição, dependendo da
necessidade do processo, dos custos envolvidos, da precisão requerida e da facilidade de manutenção.
Podendo um sistema de análise ser integrado por sensores infra-vermelhos, eletroquímicos, radiação
de ultra violeta entre outros.
O grande problema dos sistemas extrativos é o condicionamento da amostra que pode eliminar ou criar
alguns produtos indesejáveis devido à condensação dos mesmos, pois alguns gases são parcialmente
solúveis em água e podem ser eliminados.
Muitas vezes o custo de um sistema eficiente de condicionamento de amostra ultrapassa a unidade de
medição e exige pessoal bem treinado para sua operação e manutenção.
A medição “in situ” resulta da utilização da unidade sensora inserida dentro do processo.
A medição do oxigênio no processo para controle da combustão se faz necessária para garantir a
relação correta do ar/combustível na queima, no controle do excesso de ar, de forma a garantir o
máximo rendimento da queima com baixos níveis de emissão, resultando também em otimização da
queima e economia de combustível.
Os analisadores de oxigênio de maior aplicação são aqueles com sensor de óxido de zircônio e os
sensores baseados no efeito paramagnético.
Os analisadores de óxido de zircônia são constituídos de uma sonda de aço inoxidável e em seu
interior está presente o sensor de zircônia que trabalha aquecido. Podemos destacar os analisadores
que necessitam de uma referência de oxigênio (operando com um cilindro de O 2 padrão) e os sensores
do tipo lambda que utilizam o ar atmosférico como referência.
A aplicação destes depende do processo e um estudo prévio sempre é bom ser feito para que não
ocorra danos ou desgaste prematuro na célula de medição.
Os sensores de zircônia podem ter uma vida útil que varia de um a cinco anos.
Vários tipos construtivos existem no mercado, para dutos ou chaminés até 600 C, sondas de aço
inoxidável ou sonda de porcelana para altas temperaturas, até 1.700ºC.
Analisadores com sensores lambda (micro sensor de zircônia) tem custo mais acessível e podem ser
aplicados para sistemas de queima a óleo, gás ou biomassa, mas tem algumas restrições quanto à sua
instalação devido às dimensões da chaminé e do nível de particulado emitido no processo entre outros
fatores que devem ser analisados previamente.
sonda
painel
cabos
.
Analisador de oxigênio com sonda (sensor) zircônia e painel de controle.
A qualidade da queima pode ser determinada pela a qualidade da opacidade emitida na chaminé, que
é resultado das emissões de material particulado (MP).
Métodos existentes:
- a medição do índice de fuligem, método ASTM D2156 para queimadores a óleo
- a comparação colorimétrica pela escala de Ringelmann
- analisadores de opacidade, os opacímetros (ópticos ou eletrostáticos)
- a determinação do MP por amostragem isocinética
Nr da escala Interpretação
0 Branco (máximo excesso de ar)
1 Excelente (baixas emissões)
2 Bom
3 Satisfatório (limite padrão)
4 Condição máxima operacional
5 Condição inadequada
6 Condição inadequada
7 Condição inadequada
8 Condição inadequada
9 Critico (100% preto)
Para uniformizar as avaliações dos efluentes gasosos a “EPA” em 1971 promulgou o método 9 que
utilizou a escala de Ringelmann. Posteriormente incrementou–se o método 9, alternativa 1, com a
utilização de medidores analíticos de opacidade que permitiu o monitoramento continuo em fontes
estacionárias.
Cada tipo de fonte estacionária, terá um limite percentual de opacidade permitido, por um determinado
tempo de emissão, pois existe uma correlação entre opacidade e a concentração de particulado.
7.5.3 Opacímetros
São instrumentos empregados na monitoração continua dos particulados, sendo de instalação fixa e
permanente “in situ”. Empregam um feixe de luz que atravessa o meio contendo os particulados, e
incide em um foto detector. A atenuação da luz, também denominada extinção do feixe, é proporcional
ao teor de particulados.
Os opacímetros detectam desde opacidade de 0 (transparência total) a 100% (bloqueio total) cujos
sinais permitem em muitos casos uma correlação com os resultados obtidos pela amostragem
isocinéticas.
Há basicamente 3 tipos de opacímetros, dois de luz transmitida e um de luz refletida
Os opacímetros de luz transmitida podem ser de uma passagem de luz ou de duas passagens.
O modelo de uma luz transmitida consiste de um transmissor e um receptor do outro lado (interno) da
chaminé. A corrente gerada no detector é proporcional à luz visível transmitida através dos gases. Um
aumento na concentração de material particulado nos gases fará com que mais luz seja absorvida ou
espalhada e assim a parcela que alcançará a fotocélula será menor.
Um dos principais problemas deste opacímetro está no alinhamento da fonte luminosa e o receptor em
virtude de dilatações, variações da combustão, temperatura ou mesmo devido à vibrações.
No modelo de duas passagens de luz, o feixe é refletido por um espelho e retorna para o mesmo lado
da chaminé , estando o sensor próximo da fonte luminosa, a figura abaixo mostra este modelo.
Este modelo possibilita maior sensibilidade de detecção de baixos níveis de particulado.
O terceiro modelo de opacímetro é o de luz refletida. Neste modelo a fonte luminosa e o sensor estão
dispostos sobre um único suporte, formando entre si um ângulo igual ou menor que 90º. Este modelo
não apresenta problemas de alinhamento, pois a posição relativa do sensor e da fonte é sempre a
mesma. A figura abaixo mostra a concepção deste modelo.
A medição dos teores de particulados nos gases de combustão é normalmente feita usando-se a
técnica isocinética, onde a sonda de coleta dos gases amostrados permite retirar a amostra de gases
exatamente na mesma velocidade em que se encontram em cada ponto de chaminé. Para tanto, a
sonda dispõe de tubos de Pitot que permitem medir a velocidade dos gases da chaminé, em cada
ponto, e assim , de posse deste dado, pode-se ajustar a bomba de vácuo (veja figura abaixo) de modo
a ter no tubo coletor de gás exatamente a mesma velocidade medida na chaminé. Desta forma, as
partículas na amostra de gases são perfeitamente representativas das existentes no fluxo global da
chaminé.
Os gases coletados pela sonda passam pela sonda em um filtro com papel de fibra de vidro
previamente pesado. A massa de sólidos retirada neste filtro é então dividida pela vazão média de
gases coletados e se tem assim a concentração de material particulado.
Esta técnica está descrita originalmente no Método 5 USEPA – Particulate Matter (PM), preconizadas
pela ABNT, NBR 12019 e método de ensaio L9.225 Cetesb.
Equipamento de coleta de material particulado
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ONDE ANALISAR OS GASES DA COMBUSTÃO?