MATERIAL TÉCNICO

PARTE I

COMBUSTÃO
ÓLEOS COMBUSTÍVEIS

PARTE II

PRINCÍPIOS BÁSICOS DE DEPOSIÇÃO/CORROSÃO LADO FOGO

ADITIVOS PARA ÓLEO COMBUSTÍVEL

PARTE III

GUIA DE ANÁLISES E INTERPRETAÇÃO

PARTE IV

PRESTAÇÃO SERVIÇOS - VALOR AGREGADO

1
 PARTE I

COMBUSTÃO
ÓLEOS COMBUSTÍVEIS

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1. PRINCÍPIOS BÁSICOS DA COMBUSTÃO.

1.1. COMBUSTÃO.

Combustão, ou queima de um combustível, é uma reação química. Numa reação química duas ou mais
substâncias distintas reagem entre si, dando origem a outras substâncias diferentes. Assim, quando o ácido
clorídrico (HCl) reage com o hidróxido de sódio (NaOH), também denominado soda cáustica, forma-se o
cloreto de sódio (NaCl) e a água (H2O), acompanhados de liberação de calor, e a reação escreve-se da seguinte
maneira:

HCl + NaOH Þ NaCl + H2O + calor

Esta reação não é, porém, uma combustão. Na combustão a reação que ocorre é denominada basicamente de
oxidação. Assim, quando o carbono puro (C) é queimado, a reação que se passa é:

C + O2 Þ CO2 + 7.830 Kcal/kg

Portanto, quando o carbono puro queima totalmente, produz somente o dióxido de carbono (CO 2), também
conhecido como gás carbônico, acompanhado da liberação de 7.830 Kcal (quilocaloria) para cada quilo de
carbono queimado.
Quando a queima não é total, obtêm-se em lugar do dióxido de carbono (CO 2), o monóxido de carbono (CO), e
a reação escreve-se:

2C + O2 Þ 2CO + 2.200 Kcal/kg

Evidentemente, deve-se orientar a queima no sentido de se obter o CO 2 pois têm-se assim uma liberação bem
maior de calor. Na prática, queimam-se combustíveis que não se compõem apenas de carbono (C), mas também
de hidrogênio (H) e enxofre (S). Assim, numa combustão as reações são, em última análise:

C + O2 Þ CO2 + 7.830 Kcal/kg

2H2 + O2 Þ 2H2O + 33.890 Kcal/kg

2H2 + O2 Þ 2H2O*+ 28.890 Kcal/kg

S + O2 Þ SO2 + 2.210 Kcal/kg

* Água em fase vapor.

3
1.2. AR NECESSÁRIO À COMBUSTÃO.

Nas reações acima, o oxigênio é fornecido pelo ar cuja composição aproximada é:

% peso % volume
Oxigênio 23 21
Nitrogênio 77 79

A quantidade teórica de ar necessária à combustão pode ser calculada com boa aproximação, pela fórmula:

kg ar / kfg combustível = 11,5 C + 34,7 H2 + 4,3 S

onde C, H2 e S representam, respectivamente, os percentuais de carbono, hidrogênio e enxofre no combustível.

Carbono e hidrogênio são calculados aproximadamente por:

%C (em peso) = 100 - (% H2 + % S + % H2O + cinzas)

% H2 (em peso) = 26 - (15 x densidade)

S, água e cinzas devem ser obtidos em análises de laboratório.

Exemplo: Verificar o ar necessário (teórico) para a queima de óleo combustível tipo A (BPF), cuja análise
típica damos abaixo:

C = 84% H2 = 11% S = 4% Água = 1%

De acordo com os dados acima, temos:

0,84 x 11,5 = 9,66 O2 = 13,64 x 0,23 = 3,13 kg

0,11 x 34,7 = 3,81
0,04 x 4,3 = 0,17
13,64 kg ar / kg BPF

Portanto, são necessários teoricamente 13,64 kg ar / kg BPF para a queima (sem excesso de ar).

Na prática, é necessário usar mais ar do que a quantidade teórica. Entretanto, este excesso de ar deve ser o
mínimo possível.

1.3. CONTROLE DA COMBUSTÃO.

O controle da combustão é extremamente importante pois serve para evitar perda de calor e, consequentemente;
de combustível, elevando a eficiência de queima dos equipamentos e diminuindo o consumo de combustível.

Esse controle da combustão pode ser feito através de aparelhos que medem, basicamente, o seguinte:

· Percentual de CO2 nos gases da chaminé.

· Percentual de CO nos gases da chaminé.
· Percentual de O2 nos gases da chaminé.
· Temperatura dos gases na chaminé.
· Quantidade de fuligem.
4
· Tiragem.

1.4. PERCENTUAL DE CO2/O2.

Um dos aparelhos empregados é o denominado ORSAT, ou semelhante, e que consiste em um vidro graduado,
no qual coloca-se o produto que vai absorver o gás desejado, no caso o CO 2. A leitura é feita diretamente na
escala graduada.

Para o CO o líquido usado é o hidróxido de potássio. Para O 2, o procedimento é o mesmo, apenas com líquido
diferente (ácido pirogélico).

O baixo teor de CO2 pode ser devido a:

· Atomização (nebulização) imperfeita

· Excesso de ar
· Tiragem excessiva
· Entrada falsa de ar na fornalha

1.5. TEMPERATURA DOS GASES.

Temperatura alta dos gases de combustão indica perda de calor pela chaminé. A boa prática manda que a
temperatura deve situar-se em torno de 200oC.

Temperatura alta na chaminé pode ser devido a:

· Queimador com capacidade de queima elevada
· Superfícies de troca de calor sujas ou subdimensionadas
· Tiragem excessiva
· Fornalha pequena ou inadequada

1.6. QUANTIDADE DE FULIGEM.

A quantidade de fuligem nos gases de queima também permite estimar a qualidade da queima, pois a fuligem
pode ser devido aos fatores abaixo:

· Atomização (nebulização) imperfeita

· Combustível em excesso
· Tiragem insuficiente
· Ventoinha inadequada
· Defeitos na fornalha

No caso de atomização imperfeita, deve-se verificar se o óleo está na viscosidade correta (ou aquecido
suficientemente) e se o orifício do queimador está livre.

Evidentemente, entre as consequências de fuligem, está a poluição ambiental que deve também ser evitada.

O controle pode ser feito passando os gases de queima através de papel de filtro e comparando a coloração deste
com a escala padrão.

1.7. TIRAGEM.

5
A tiragem é a medida da velocidade de passagem dos gases de combustão pela caldeira ou forno. Tiragem
excessiva produz um aumento na temperatura dos gases na chaminé e reduz o percentual de CO2.

Tiragem inadequada, por sua vez, resulta em combustão deficiente e excesso de fuligem.

A medida da tiragem é feita na câmara de combustão e na chaminé e é indicada em termos de pressão negativa
ou vácuo existente nesses pontos. Tiragem insuficiente na câmara de combustão acarreta saída dos gases e
fumaça para a área exterior e vizinha. A tiragem deve ser grande o bastante para evitar pressão positiva na
câmara de combustão inclusive por questões de segurança.

1.8. PROCEDIMENTO PARA DETERMINAÇÃO DA EFICIÊNCIA DE COMBUSTÃO:

1. Medir a temperatura dos gases de queima através de um orifício feito o mais próximo possível da saída da
camâra de combustão.

2. Medir a temperatura ambiente na área próxima à tomada do ar de combustão.

3. Medir o volume percentual de CO2 nos gases de queima no mesmo ponto do item 1.

4. Subtrair a temperatura ambiente da temperatura dos gases de queima.

5. Com a diferença de temperatura encontrada no item 4, e o percentual CO 2 entrar no gráfico 1 (pg. 9) e
determinar o percentual de perda através dos gases de combustão na coluna vertical direita e o rendimento
da combustão na vertical esquerda.

6. As medições devem ser efetuadas, após as correções, com cerca de 20 a 30 minutos de intervalo.

7. Efetuar as correções que se fizerem necessárias e que na maioria dos casos relacionam-se com a temperatura
de aquecimento do óleo e o excesso de ar.

Observações:

1. O gráfico 1 (pg.9) relaciona apenas a eficiência de queima, não levando em consideração as perdas por
radiação e calor latente do vapor de água formado, que são perdas inevitáveis, referindo-se pois ao calor
sinsível somente.

2. Para o óleo combustível (BPF, APF, BTE) o valor teórico máximo para CO 2 situa-se próximo de 15%,
sendo que o prático máximo considerado é 14%. Entretanto, valores acima de 12,5% podem ser
considerados como bons.

3. A temperatura ideal dos gases deve ser em torno de 200 oC. isto nem sempre é possível em fornos
industriais, pelas características do processo em si. Nestes casos,deve-se procurar reaproveitar, sempre que
possível, o calor perdido, com a instalação de pré-aquecedores de ar. Isto também é possível com alguns
tipos de caldeiras, podendo ser instalados economizadores, além dos pré-aquecedores de ar.

4. Em determinadas caldeiras, a eificiência de queima é boa mas o rendimento é baixo. Isto acontece quando as
superfícies de troca de calor estão sujas e/ou com incrustações. Neste caso, teremos um valor bom para o
teor de CO2 e temperatura elevada dos gases devido a deficiência na troca de calor.

5. O equipamento utilizado é o Orsat ou equivalente, tais como Bacharach ou Dwyer.

6
EXEMPLO: CALDEIRA QUEIMANDO ÓLEO BPF.

ITEM 1a MEDIÇÃO 2a MEDIÇÃO 3a MEDIÇÃO

Temperatura dos gases na base da chaminé (1) 310oC 280oC 250oC
Temperatura ambiente (2) 25oC 25oC 26oC
Diferença (1-2) 285oC 255 C
o
224oC
CO2 nos gases da chaminé 11% 11,6% 12,5%
Perda de calor através dos gases 14,5% 13% 10,5%
Eficiência de queima 85,5% 87% 89,5%

Após a 1a medição verificou-se a temperatura de pré-aquecimento do óleo que era de 115 oC, adequada para o
BPF empregado na ocasião. Reduziu-se o excesso de ar até se obter um resultado mais alto e constante no valor
do CO2, em torno de 12,5%. Após a 3a medição todas as alterações efetuadas conduziram a resultados
inferiores. Neste exemplo a economia foi de 4%.

7
8
1.9. USO DO BACHARAT COMO INSTRUMENTO DE DIFERENCIAÇÃO NA VENDA DE
ADITIVOS.

Carbono e H são calculados aproximadamente por:

% C (em peso) = 100 - (%H2 + %S + H2O + cinzas)

% H2 (em peso) = 26 - (15 x densidade)

Exemplo

Verificar o ar necessário para a queima de óleo combustível tipo A cuja análise é a seguinte:

C + 84% 0,84 x 11,5 = 9,66

H2 = 11% 0,11 x 34,7 = 3,81
S = 4% 0,04 x 4,3 = 0,17
13,64

13,64 kg de ar/kg de combustível.

O2 = 13,64 x 0,23 = 3,13 kg de O2

Quando temos o percentual em volume de O2, determinado por Orsat ou Bacharach usamos a seguinte relação:

E ar = 21
21-79X O2
N2

N2 = 100 - CO2 - O2

Ar Real / Ar Teórico < 1,25 ou 25%

UTILIZAÇÃO DO BACHARACH.

1. Usando termômetro verificar a temperatura ambiente.

2. Verificar pelo termômetro da chaminé a temperatura dos gases, se possível usar termômetro aferido.

3. Conectar o coletor de gases na chaminé.

4. Dar algumas bombeadas para encher os dutos com o gás.

5. Conectar a válvula de saída dos gases na ampola de CO2 ou O2, mantendo-a firme com a mão.

6. Bombear 18 vezes o gás para a ampola. (+/- 100 ml do gás da chaminé).

7. Inverter algumas vezes (tres ou quatro), a ampola para solução absorver o gás.

8. Colocar a ampola sobre o local nivelado e fazer a leitura.

9. Acertar o cursor na diferença de temperatura (na régua).

9
10. Localizar o percentual de CO2 (na régua).

11. Fazer a leitura na régua, na parte referente a perdas na chaminé, a diferença de 100, dá a eficiência de
queima.

COMPOSIÇÃO VOLUMÉTRICA ACEITÁVEL PARA ÓLEOS USADOS NO BRASIL.

CO2 15,6 %
CO 1,2%
O2 4,4%
N2 78,6%

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DOS ÓLEOS COMBUSTÍVEIS.

Apenas a título de exemplos, listamos na tabelas 1 e 2 (pg. 12 e 13) as principais características de alguns tipos
de óleos combustíveis.

Observa-se que o teor de enxofre dos óleos "A" pode chegar até 5,5% em peso. Os valores mostrados nestas
tabelas não são os limites normalizados mas tão somente valores típicos que variam dependendo do tipo de
petróleo que está sendo usado.

Os valores também típicos para os poderes caloríficos inferior e superior de alguns óleos estão listados na tabela
3 (pg. 13). Os poderes caloríficos variam com o tipo petróleo do qual se originou o óleo, bem como com o tipo e
características do diluente usado para enquadrar a viscosidade do óleo combustível. Para se ter uma idéia deste
último item observe a tabela 4.

Como se vê, a proporção de diluente empregado para colocar um óleo em especificação, partindo-se do mesmo
resíduo de vácuo, varia bastante se usar-se diesel ou óleo decantado como diluente. Além destes diluentes, pode-
se usar ainda querosene, que entra em proporção bem menor que a do diesel, devido a seu grande poder de
corte.

tabela 1

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DOS ÓLEOS COMBUSTÍVEIS

TIPO A - ALTO TEOR DE ENXÔFRE
Caracterísiticas 1A 2A 3A 4A 7A 8A
o
Densidade (20/4 C) 1,017 1,018 1,024 1,012 1,031 1,042
Fulgor(oC) 103 121 98 101 160 -
Ponto Fluidez (oC) 13 6 15 - - 60
Enxôfre (% Peso) 3,8 3,9 4,0 4,3 4,6 4,8
Cinzas (% Peso) 0,04 0,04 0,09 - - 0,05
P. Calorif. Sup (kcal/kg) 10.238 10.130 10.077 10.050 10.025 9.995
Teores de Metais
· Vanádio (ppm) 172 142 201 187 167 207
· Sódio (ppm) 19 13 18 21 9,2 25
· Níquel (ppm) 47 46 54 40 50 80

10
 Viscosidade (SSF) A:
· 65oC 178 278 - - 37.600 100.00
73 102 278 590 6.110
· 82,2oC
30 40 101 180 1.410 15.750
· 100oC 15 - 27 43 168 3.300
· 135oC 330

Tabela 2

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS TÍPICAS DOS ÓLEOS COMBUSTÍVEIS TIPO

B - BAIXO TEOR DE ENXÔFRE
Caracterísiticas 1B 2B 3B 4B
Densidade (20/4oC) 0,957 0,964 0,983 0,980
Fulgor(oC) 84 86 80 88
Ponto Fluidez (oC) 6 12 38 -
Enxôfre (% Peso) 0,8 0,9 1,0 1,0
Cinzas (% Peso) 0,04 0,04 0,03 -
P. Calorif. Sup (kcal/kg) 10.530 10.500 10.443 10.399
Teores de Metais
· Vanádio (ppm) 34 37 44 43
· Sódio (ppm) 40 41 51 31
· Níquel (ppm) 38 30 32 32

Viscosidade (SSF) A:
· 65oC 180 263 - -
81 140 262 611
· 82,2oC
37 - 105 202
· 100oC - 20 29 38
· 135oC

tabela 3

PODERES CALORÍFICOS TÍPICOS DE ALGUNS ÓLEOS COMBUSTÍVEIS

TIPO PODER CALORÍFICO PODER CALORÍFICO
SUPERIOR INFERIOR
(kcal/kg) (kcal/kg)

Óleo 1A 10.200 +/- 100 9.650

Óleo 2A 10.100 +/- 100 9.550
Óleo 3A 10.050 +/- 50 9.500
Óleo 4A 10.000 +/- 50 9.450
Óleo 7A 9.950 +/- 50 9.400

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 tabela 4

TEORES TÍPICOS DE DILUENTES EM ALGUNS ÓLEOS

COMBUSTÍVEIS
TIPO DILUENTE DIESEL DILUENTE ÓLEO
(% PESO) CLARIFICADO
(% PESO)

Óleo 1A 30 54
Óleo 2A 24 45
Óleo 3A 18 40
Óleo 4A 6 21
Óleo 7A 3 5

3. CONDIÇÕES IDEAIS DE QUEIMA.

Para se obter uma boa combustão de qualquer óleo, nos queimadores tradicionais, é necessários que haja uma
atomização perfeita do mesmo.

Esta atomização pode ser feita mecanicamente ou através do uso de um fluído dispersor como o vapor ou o ar
comprimido. O parâmetro fundamental para uma maior ou menor dificuldade de atomização do óleo é a sua
viscosidade.

A faixa usual de viscosidade que permite obter uma queima eficiente é de 32 a 64 cSt no bico do queimador
(150 a 300 SSU). Preferimos entretanto, adotar a faixa de 32 a 45 cSt.

Assim, usando as curvas de viscosidade típicas do gráfico 2 (pg. 17) determinamos as temperaturas ideiais para
queima de cada tipo de óleo conforme listado na tabela 5 (abaixo).

Assim, para qualquer óleo ultraviscoso, basta aquecê-lo até uma temperatura tal que sua viscosidade caia nesta
faixa que se terá uma queima tão boa quanto a que se obtém com o óleo 1A/1B.

É conveniente lembrar que, caso o aquecedor do óleo combustível fique muito longe dos queimadores e/ou o
isolamento das linhas não seja eficiente, a temperatura de saída do aquecedor deverá ser mais alta garantindo
aquela faixa de viscosidade no bico do maçarico.

TABELA 5

TEMPERATURA IDEAL PARA QUEIMA DE ALGUNS TIPOS DE ÓLEOS

ULTRAVISCOSOS COM ATOMIZAÇÃO A VAPOR OU A AR

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 ÓLEO TIPO TEMPERATURA IDEAL NO BICO
DO MAÇARICO - oC
1A / 1B 113 A 124
2A / 2B 120 A 131
3A / 3B 136 A 143
4A / 4B 152 A 165
7A / 7B 190 A 200
8A / 8B 200 A 213

Para o caso de queimadores com atomização mecânica, a faixa usual de viscosidade recomendada é de 100 a
150 SSU (20 a 32 cSt).

Para estes queimadores o óleo deverá então ser aquecido a temperaturas mais altas conforme se pode ver na
tabela 6 (pg. 18).

É conveniente que o consumidor solicite à Refinaria que o atende as curvas de viscosidade dos óleos que ela
fabrica de modo similar ao da figura anexa de modo a determinar, com precisão a sua temperatura ideal de
queima. Isso porque, dependendo do tipo de petróleo processado pela refinaria, as viscosidades poderão ser um
pouco diferentes das mostradas na fígura anexa.

TABELA 6

TEMPERATURA NO QUEIMADOR DE ATOMIZAÇÃO MECÂNICA PARA SE

TER UMA QUEIMA IDEAL
ÓLEO TIPO TEMPERATURA IDEAL NO BICO DO
QUEIMADOR - oC
1A / 1B 124 - 141
2A / 2B 131 - 149
3A / 3B 143 - 166
4A / 4B 165 - 182
7A / 7B 200 - 229
8A / 8B 213 - 235

4. TRANSPORTE.

O transporte dos óleos combustíveis ultraviscosos é um ponto importante e que merece algumas considerações.

Na escolha do tipo de caminhão para o transporte do óleo ultraviscoso o consumidor deve levar em conta os
seguintes pontos:

· Tipos de óleo
· Distância da refinaria
· Estação do ano (inclusive ocorrência de chuvas)
· Facilidades disponíveis (vapor, pátio, etc)
· Consumo (número de caminhões por dia)

Além destes ítens, convém lembrar sempre a possibilidade de ocorrer problemas no caminão, tais como pneus
furados, defeitos no motor, etc, que possam atrasar a viagem significativamente.

13
O carregamento do caminhão na base da refinaria é realizado no modo bastante rápido: normalmente um tanque
de 25 metros cúbicos é cheio em cerca de 15 minutos. Assim, nesta operação a queda de temperatura do óleo é
mínima.

Para o transporte dos óleos ultraviscosos deve-se usar sempre que possível, caminhões-tanque com isolamento
térmico para se evitar uma queda de temperatura muito grande, que iria dificultar, ou mesmo impossibilitar, a
descarga do óleo no consumidor.

Para os consumidores localizados bem próximo à refinaria é possível se usar caminhões comuns para os óleos
mais leves, havendo entretanto sempre o risco já citado de eventuais problemas com o caminhão.

De um modo geral, podem-se usar caminhões dotados de um sistema de serpentina a vapor para o transporte de
óleos de viscosidade até a do 5A/5B (30.000 SSFa 50 oC) para consumidores localizados a qualquer distância da
refinaria, uma vez que estas serpentinas geralmente podem trabalhar com vapor de até 5 kg/cm², nível este de
pressão bastante comum entre os consumidores. Neste caso, mesmo que o óleo tenha se resfriado muito, a sua
temperatura poderá ser facilmente elevada novamente. O inconveniente desta operação é tão somente o tempo
necessário para se aquecer o óleo, tempo este que pode se estender a algumas horas, o que inviabiliza este
procedimento no caso de grandes consumidores.

Para os óleos de viscosidade acima de 30.000 SSF a 50oC (tipos 6A e 6B em diante) devem ser utilizados
caminhões-tanque com aquecimento contínuo com chama direta, do tipo normalmente usado para o transporte
de asfalto.

Também para os grandes consumidores, especialmente para aqueles que se situam a grandes distâncias (acima
de 100 km) da refinaria, os caminhões com aquecimento por chama direta devem ser usados, mesmo para óleos
mais leves como os 4A ou 4B, pois assim se evita grande movimentação na área de recebimento tendo-se uma
operação de descarregamento rápida e fácil.

Atenção especial deve ser dada à presença de água no interior do tanque do caminhão, pois, se ela existir, ao
receber a nova carga de óleo quente (acima de 100oC) haverá imediata vaporização de água com formação de
espuma e, até mesmo, pode haver projeção de óleo quente e vapor pela escotilha de recebimento causando
acidente e perda de óleo. Assim, caminhões que estiverem transportando óleos à temperatura abaixo de 100 oC
devem ser inspecionados antes de serem colocados para receber óleos pesados (acima dos tipos 5A/5B).

5. ARMAZENAMENTO.

Temperatura de Tanque.

A temperatura mínima em que deve ser mantido um óleo combustível ultraviscoso, de modo a garantir a sua
retirada do tanque sem problemas, é a que fornece uma viscosidade para o óleo de, no máximo, 1.100 cSt (510
SSF ou 5.000 SSU). Na verdade, a faixa de viscosidade, para bombeamento é mais ampla como se pode ver na
tabela 7.

É importante frisar que esta viscosidade máxima deverá ser mantida na linha de sucção da bomba e não no
tanque propriamente dito. Assim, se o isolamente da linha de sucção não for bom e/ou se o comprimento da
linha for demasiado grande, poderá ser necessário se manter o tanque mais aquecido ou se instalar um sistema
de aquecimento suplementar no interior do tanque junta à sucção.

Naturalmente quanto mais viscoso for o óleo, mais alta deverá ser a sua temperatura de armazenagem.

14
A tabela 8 (abaixo) fornece esta temperatura mínima para vários óleos.

TABELA 7

FAIXAS DE VISCODIDADE ADMISSÍVEIS PARA TORNAR OS ÓLEOS

BOMBEÁVEIS
ITEM SSU CsT
Bombeamento possível 5.000 - 10.000 1.100 - 2.150
Bombeamento fácil 2.000 - 5.000 440 - 1.100

TABELA 8

TEMPERATURA MÍNIMA DE ARMAZENAGEM DE ÓLEOS

ULTRAVISCOSOS
ÓLEO TIPO VISCOSIDADE A 50oC, TEMPERATURA
SSF MÍNIMA NO TANQUE
oC
1A / 1B 600 52 - 65
2A / 2B 900 57 - 67
3A / 3B 2.400 65 - 75
4A / 4B 10.000 75 - 85
7A / 7B 300.000 110 - 120
8A / 8B 1.000.000 130 - 140

15
6. PRINCIPAIS ITENS A SEREM CONSIDERADOS NUM
PROGRAMA DE RACIONALZIAÇÃO DE COMBUSTÍVEIS.

6.1. Levantamento energético.

Faça-o, pois ele será o guia do seu programa de racionalização.

6.2. Utilização de combustível adequado.

Verifique a possibilidade de substituir o combustível utilizado por um menos nobre.

6.3. Utilização de queimadores adequados.

Verifique com o fabricante do queimador se o mesmo é adequado ao combustível que está sendo utilizado.

Corrija sempre a temperatura do pré-aquecedor quando for o caso, para que o combustível chegue ao queimador
dentro da viscosidade recomendada pelo fabricante.

6.4. Análise dos gases da combustão.

Analise diariamente os gases da combustão, evitando poluição e desperdício de combustível.

6.5. Controle do excesso de ar e da temperatura dos gases da combustão.

Evite aquecer massa de ar desnecessária.

Não jogue calor, portanto combustível e dinheiro, pela chaminé. (Vide grafico pg. 26).

Elimine qualquer entrada falsa de ar.

6.6. Reaproveitamento do condensado.

O condensado além de conter muita energia , já é água tratada da caldeira.

NÃO O DESPERDICE.

6.7. Instalação e verificação de purgadores.

Toda linha de vapor tem que possuir purgadores adequados e funcionando perfeitamente.

6.8. Instalação de economizadores ou pré-aquecedores de água.

Aproveite o calor dos gases residuais para pré-aquecer a água de alimentação.

Em média, para cada 6oC de aumento de temperatura na água de alimentação, há uma economia de 1% no
combustível queimado.

6.9. Instalação de recuperadores ou regeneradores.

Utilize os gases residuais para pré-aquecer o ar de combustão.

16
Em média, para cada 22oC de aumento na temperatura do ar, obtém-se 1% de economia de combustível.

6.10. Isolamento térmico eficiente.

O isolamento térmico adequado das instalações deve ser eficiente e estar em boas condições;

Isole toda tubulação, flanges, válvulas e acessórios;

6.11. Tratamento adequado da água de alimentação das caldeiras.

Trate a água da caldeira; isto aumentará a vida útil do equipamento, economizará e evitará acidentes.

6.12. Repare todo vazamento de vapor e de combustível.

Pequeno vazamento de vapor, causa anualmente grande perda de combustível e portanto de dinheiro.

(Veja gráfico pg 25).

6.13. Nomear uma equipe ou uma pessoa responsável pela geração de energia.

Conscientize todo o pessoal de sua indústria sobre a importância de se economizar combustível.

6.14. Fazer a inspeção das caldeiras.

No Brasil, é uma obrigação legal.

Ela lhe dá segurança e economia.

Lembre-se: Os gastos com combustíveis incidem no custo final do produto.

17
18
19
 1 KG de Necessita Para dar Produtos de Combustão

C H2 S O2 Ar CO CO2 H2O SO2 N

C - - 1,333 kg 5,795 kg  2,333 kg - - - 4,462 kg

C - - 0,939 m3 4,480 m3  1,882 m3 - - - 3,540 m3

C - - 2,666 kg 11,590 kg  - 3,666 kg - - 8,924 kg

C - - 1,882 m3 8,964 m3  - 1,882 m3 - - 7,082 m3

- H2 - 8,000 kg 34,782 kg  - - 9,000 kg - 26,782 kg

- H2 5,649 m3 26,900 m3  - - 11,298 m3 - 21,251 m3

- - S 1,000 kg 4,347 kg  - - - 2,000 kg 3,347 kg

- - S 0,706 m3 3,362 m3  - - - 0,706 m3 2,656 m3

1 m3 de ar pesa 1,293 kg

1 m3 de ar contém: (0,23 x 1,293) 0,297 kg O2

(0,77 x 1,293) 0,996 kg N2

1 kg de ar ocupa 0,773 m3
1 kg de ar contém: (0,21 x 0,773) 0162 m3 O2
(0,79 x 0,773) 0,611 m3 N2
1 kg de O2 está contido em 4,350 kg de ar

Kg de O2 está contido em 3,360 m3 ar

1 m3 de O2 está contido em 6,170 kg ar

1 m3 de O2 está contido em 4,760 m3 ar

BIBLIOGRAFIA

 ESSO BRASILEIRA DE PETRÓLEO LTDA

(COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEIS INDUSTRIAIS)

 ROBERTO GARCIA E HEGEL JOSÉ BERNARDES

(ÓLEOS ULTRA VISCOSOS)

20
 PARTE II

PRINCÍPIOS BÁSICOS DE DEPOSIÇÃO/CORROSÃO LADO FOGO

ADITIVOS PARA ÓLEO COMBUSTÍVEL

21
7. PRINCÍPIOS BÁSICOS DE DEPOSIÇÃO NO LADO FOGO.

A) INTRODUÇÃO.

A combustão pode ser descrita como a reação química do oxigênio com os elementos básicos que compõem
todos os combustíveis, com a subseqüente liberação de calor.

Pode-se considerar que todos os combustíveis contém os seguintes elementos químicos:

· Carbono
· Hidrogênio
· Enxofre

Muitos combustíveis introduzem outros compostos ou elementos químicos ao processo de combustão. Estes
materiais "estranhos" são vagamente denominados como as cinzas do combustível (veja tabela abaixo). Embora
estes componentes de cinzas também se combinem com oxigênio na chama, sua oxidação não é considerada
como combustão.

Combustíveis Comerciais para Produção de Energia

COMBUSTÍVEIS CONTENDO COMBUSTÍVEIS CONTENDO

CINZAS POUCA OU NENHUMA CINZA

· Gás natural
· Todos os carvões · Gás manufaturado
· Óleo combustível · Gás de refinaria
· Resíduo de refinaria · Destilador (maioria)
· Coque de refinaria · Gás de forno de coque (maioria)
· Alcatrão
· Madeira e produtos de madeira
· Outros produtos vegetais
· Gases de
· Etc.

Dada a informação acima, podemos fazer uma tabela simples que ilustra os subprodutos que a combustão pode
gerar.

Componentes do Combustível Sub-Produtos da Combustão

C CO; CO2
H + O2 Þ H2O + CALOR
S SO2; SO3

A tabela 1 mostra (qualitativamente) a composição elementar típica de uma variedade de combustíveis bem
como os produtos típicos de oxidação destes elementos.
B) ESTADOS FÍSICOS DA MATÉRIA.

22
Há três estados da matéria: gasoso, líquido e sólido. Após a combustão a maioria dos produtos óxidos de
combustão são gasosos (ex: SOx, NOx, CO2). Alguns produtos de combustão contudo, são convertidos,
também a líquidos ou sólidos. Muitos produtos de combustão, experimentam alguma mudança de fase entre a
combustão e o tempo que os gases de combustão saem pela chaminé. Entender os três estados da matéria - gás,
líquido e sólido - é a chave para entender a formação de depósitos num sistema de combustão.

Se um produto de combustão é inicialmente um gás líquido ou sólido ou se o produto de combustão pode passar
por uma mudança de fase após a combustão isto é determinado por um número de fatores físicos:

· Temperatura de chama;
· Mudanças de temperatura dos gases de combustão devido a troca de calor;
· Temperatura da superfície metálica;
· Reatividade com outras partículas.

C) TEMPERATURA DE CHAMA.

Quando a combustão ocorre, uma tremenda quantidade de calor é gerada. A temperatura da chama pode variar
de aproximadamente 1650oC, dependendo do tipo de combustível. Geralmente isto é calor suficientemente
liberado para mudar a maioria dos componentes originais do combustível em seus óxidos gasosos ou pequenas
gotículas de óxidos líquidos. Algumas partículas, entretanto, são convertidas em óxidos sólidos. A razão é esta,
mesmo a 1648oC, há insuficiente calor para fundir certos óxidos ou outros complexos minerais.

D) MUDANÇAS NA TEMPERATURA DOS GASES DE COMBUSTÃO.

Enquanto muitos equipamentos de combustão tem algumas funções importantes relativas ao processo a que se
servem (ex: geração de vapor), entender a química da deposição é mais fácil se pensarmos na fornalha como um
"resfriador de gases de combustão". Veja figura 1(pg. 36).

Como os quentes produtos de corrosão se movem próximos à superfície metálica, eles progressivamente
entregam calor a superfície de transferência térmica da unidade. A medida que a corrente do gás se esfria, o
mesmo ocorre com os componentes individuais da corrente gasosa. Enquanto este processo de esfriamento
ocorre, alguns dos componentes gasosos podem resfriar até se tornarem líquidos. Similarmente alguns dos
líquidos podem resfriar até solidificarem. Os sólidos originalmente formados na zona de chama se mantêm
como sólidos.

Numa unidade de combustão, os gases de combustão podem variar de temperatura de 1600 oC na chama a
149oC menos na saída da chaminé. Este alto diferencial de temperatura pode causar mudança no "estado físico
da matéria" dos componentes da corrente gasosa.

F) TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE METÁLICA.

Assim como a temperatura dos gases de combustão afetam o estado da matéria nos componentes da corrente
gasosa, a temperatura de qualquer superfície que os componentes da corrente gasosa tocarem também o fará.
Veja figura 2 (pg. 37). A parede d'água, superaquecedor, tubos, etc, mesmo "quentes" são sempre muito mais
frias do que a corrente gasosa que a envolve. Como resultado, a partícula de carbono queimada, ou a partícula
de cinza fundida pode se tornar rapidamente resfriada se entrar em contato com a superfície de troca térmica.
Este processo de resfriamento pode causar uma mudança de fase, dependendo da composição química do
componente colidindo e o estado da matéria deste componente a uma dada temperatura.

G) REATIVIDADE DA PARTÍCULA NA CORRENTE GASOSA.

23
Alguns componentes dos gases de combustão combinam com outros componentes formando novos
componentes com conduta diferente daqueles que os originam. Enquanto os componentes individuais podem
existir em um estado da matéria, os seus produtos de combinação podem existir em um estado diferente, mesmo
a mesma temperatura (ex: fase gasosa SO3 pode reagir com a fase sólida Na2O para formar o líquido Na2S2O7
em alguns casos, ou sólidos Na2SO4 em outros).

O impacto do estado físico da matéria pode agora ser descrito. Se um produto de combustão é inicialmente
gasoso na chama, e ele permanece um gás a despeito do resfriamento, ele não forma depósitos. Se um produto
de combustão é inicialmente convertido a líquido na chama, uma das três coisas abaixo pode acontecer.

1) A partícula líquida pode resfriar a sólido na corrente gasosa na frente de qualquer superfície. Como um
sólido ela pode formar um depósito relativamente solto e poroso sobre a superfície por impingimento ou
talvez continue através da unidade. Ele pode ser removido dentro de um coletor de cinzas ou outro artifício
para coleta de partículas ou sair pela chaminé como emissão de partículas.

2) A partícula líquida pode aterrisar numa superfície e então resfriar até sólido através do relativo resfriamento
da superfície de troca térmica. Este tipo de depósito geralmente causa grande dificuldade de remoção porque
é muito denso e possui poucos "vazios" em sua estrutura.

3) A partícula líquida pode aterrisar na superfície e permanecer líquida se a superfície não for fria o suficiente
para solidificá-la. A presença de um líquido na superfície do tubo causa os grandes problemas ligados a
remoção, mas o mais importante a presença de uma fase líquida pode permitir que haja corrosão.

Se um produto de combustão se converte ou permanece numa partícula sólida na zona de chama e não reage
subsequentemente com outras substancias, ele permanecerá um sólido por todo o sistema. Desde que haja um
progressivo diferencial de temperatura nos gases de combustão, através da câmara de combustão, em nenhum
momento qualquer partícula encontrará temperatura suficiente para entrar em combustão. Se a chama não pode
causar ao sólido sua fusão, os outros componentes internos do sistema menos ainda.

24
25
8. INTRODUÇÃO A QUÍMICA DOS DEPÓSITOS.
26
Do ponto de vista da química de deposição, dois simples conceitos podem ser claros desde o início:

· Sistemas de combustão diferem somente quando a temperatura varia de sistema para sistema ou de ponto a
ponto entre os sistemas.

· Combustíveis diferem principalmente em relação a quantidade dos vários elementos químicos ou compostos
presentes após a ocorrência da combustão.

O significado destes 2 conceitos é que:

1) As concentrações relativas dos elemtenos químicos ou compostos em qualquer combustível determinam

quais compostos serão formados após a combustão.

2) A temperatura em qualquer ponto entre o sistema determina se os produtos de combustão vão formar
depósitos, a facilidade de remoção do depósito e o potencial de corrosão do depósito.

27
 O XIGÊNIO
O

CRO MO FE RRO NIQ UE L CALCIO M AG NÉS IO SÍLICA VANADIO ENXO FRE SÓ DIO P O TÁ SS IO
Cr fr Ni Ca Mg Si V S Na K

Cr xO y Fe xO y NiO CaO M sO S iO 2 V 2O 2 SO 2 Na 2 O K 2O

S iO 3 V 2O 4 S O3

S iO 4 V 2O 5

"SULFONATOS"
"VANADATOS"
"SILICATOS"

28
9. O CONCEITO DE TEMPERATURA DE FUSÃO DE CINZAS.

Na discussão da formação de depósito ou remoção de cinzas em sistemas de combustão, um dos mais

frequentemente conceitos encontrados é o de "temperatura de fusão das cinzas". Ele é definido como a
temperatura onde uma partícula procede a troca de fase de líquido para sólido. (Relembrando, uma vez
que a combustão ocorre, muitos dos produtos de combustão são gases ou líquidos e estes produtos de
combustão atravessam um processo de resfriamento).

Onde o controle de depósito sobre superfícies internas (ou remoção de depósito de superfície de troca
térmica) estão envolvidos é sempre desejável haver uma cinza com alta temperatura de fusão. Um
componente de cinza de alto ponto de fusão vai-se resfriando mais rapidamente em uma partícula sólida,
se convertendo em um sólido relativamente fácil de ser removido antes de contatar qualquer superfície
interna e será mais fácil de remover das superfícies internas.

Onde a remoção de cinzas da totalidade do sistema de combustão está envolvido, será ou não desejável ter
uma cinza com alta temperatura de fusão. O combustível a ser queimado e o tipo de método de queima
determina qual a temperatura de fusão (alta ou baixa) é desejável.

Geralmente todas unidades que queimam óleo combustível requerem uma alta temperatura de fusão das
cinzas desde que elas sejam desenvolvidas para remover cinzas enquanto elas estão no estado sólido. A
presença de uma fase líquida pode retardar a remoção ou impedir completamente a remoção de cinzas.

Unidades que utilizam carvão possuem diversos projetos, muitas estão projetadas para remover cinzas na
forma sólida enquanto que outras projetadas para remover cinzas na forma líquida. Portanto uma cinza de
alta temperatura de fusão é não desejável em sistema projetado para remoção de cinza fluida.

Se a cinza é resfriada a sólido antes de ser removida da unidade ela poderá bloquear as aberturas de
descarga. Do contrário, cinza de baixo ponto de fusão causa severos problemas de remoção em sistemas
projetados para sua remoção no estado sólido. A presença de uma fase fundida na descarga de cinza causa
um imenso entupimento das superfícies projetadas para serem limpas e secas.

A temperatura de fusão de uma cinza é determinada pelas concentrações relativas dos compostos
individuais que compõem a sua totalidade.

Certos constituintes de cinzas, tais como MgO ou CaO são conhecidos por possuírem alta tempratura de
fusão individual (i.e. 2480oC ou mais).

Outros potenciais constituintes tais como Na e K são conhecidas por possuírem uma relativa baixa
temperatura de fusão ( i.e. tão ou mais baixo que 300oC).

Os produtos básicos de oxidação dos elementos presentes em combustíveis raramente persistem como
seus óxidos individuais mostrados na tabela 1 (pg. 39). Muitos dos óxidos formados no processo
de combustão reagem junto para formar conjunto de famílias de outros compostos ou complexos minerais.
As tabelas 2 e 3 (pg. 42 e 43), por exemplo, mostram os muitos compostos de vanadato e sulfato que são
comumente encontrados nas análises de cinzas de combustíveis. O significado das reações de pós-
combustão são que novos compostos reagidos possuem temperaturas de fusão (tão bem como outras
propriedades) consideravelmente diferentes daquelas de seus componentes individuais.
29
 SO3

M IS C M nO N a2 M gO Fe 2 O 3 A l2 O 3 C aO K 2O
O XID E

(M E T A L) M nS O 4 N a2S O 4 M g2S O 4 F e 2 (S O 4 ) 3 A l 2 (S O 4 ) 3 C aS O 4 K 2S O 4
SO4

X 2 M g 2 (S O 4 ) 3 X 3 F e(S O 4 ) 3 X 3 A l(S O 4 ) 3 X 2 C a 2 (S O 4 ) 3

N a 2S 2O 7 NaHSO 4
XFe(SO 4 ) 2

X 2 SO 4

30
 V 2O 3 V 2O 5 V 2O 4

N iO N a2O

2 N iO . 3 N iO . 5 Na 2 O .V 2 O 4 2 Na 2 O .V 2 O 5 N a 2 O .V 2 O 4 N a 2 O .6V 2 O 5
V 2O 5 V 2O 5 .11 V 2 O 5 + .1 1 V 2 O 5 +
N a 2 O .V 2 O 5

5 N a 2 O .V 2 O 4 N a 2 O .V 2 O 5 N a 2 O .3V 2 O 5 3 Na 2 O .V 2 O 5
.1 1V 2 O 5

31
10. DEPÓSITOS DE ÓLEO COMBUSTÍVEL.

A) CINZAS DE ÓLEO COMBUSTÍVEL.

O conteúdo de cinzas dos óleos combustíveis residuais raramente excede a 0,2%, uma quantidade pequena
se comparada da encontrada no carvão. Por outro lado, mesmo esta pequena quantidade de cinzas é capaz
de causar severos problemas de depósitos lado fogo e corrosão em caldeiras. Dos muitos elementos que
podem aparecer nos depósitos formados, os mais importantes são vanádio e enxofre. Compostos destes
elementos são encontrados em quase todos depósitos em caldeiras que utilizam óleo combustível e
freqüentemente constituí a maior porção destes depósitos.

B) A ORIGEM DA CINZA.

Como no carvão, alguns dos constituintes formadores de cinzas no óleo são originados de matéria vegetal
e animal de onde o óleo é derivado. O restantes são materiais estranhos resultantes do contato do óleo com
estruturas rochosas e lençóis salinos, ou captados durante o processo de refino, estocagem e transporte.

Vanádio, ferro, sódio, níquel e cálcio no óleo combustível são provavelmente derivados das camadas
rochosas, mas elementos como zinco provavelmente vem de matéria orgânica de onde o petróleo é
derivado. Vanádio e níquel especialmente, são conhecidas a estar presentes em compostos organo-
metálicos conhecidos como "porphyrins" que são característicos de certas formas de vida animal.

C) A LIBERAÇÃO DE CINZAS DURANTE A COMBUSTÃO.

Óleos combustíveis residuais são pré-aquecidos e atomizados para prover suficiente superfície reativa
então são queimados completamente dentro das fornalhas das caldeiras. Óleo combustível atomizado
queima em 2 estágios. No primeiro estágio a porção volátil queima e deixa um resíduo de coque poroso e
no segundo estágio o coque residual queima. Pequenas partículas de combustível dão origem a resíduos de
coque que queimam muito rapidamente e os constituintes formadores de cinzas ficam expostos a mais alta
temperatura na chama. Os constituintes formadores de cinza nas grandes gotículas de coque são
aquecidos mais lentamente, parcialmente em associação com o carbono. A liberação de cinzas destes
resíduos é determinada pela taxa de oxidação do carbono.

D) FORMAÇÃO DE ESCÓRIA E DEPÓSITOS.

A deposição de constituintes de óleo-cinza nas paredes de fornalha é um sério problema. Esta deposição
unida a corrosão do superaquecedor e tubos de reaquecimento foi a maior responsável pela quebra nos
equipamentos geradores de vapor a altas temperaturas na década de 60.

Praticamente todas as instalações de caldeiras que operam a temperaturas de vapor na faixa de 530 a 546 o
C estão agora projetadas para minimizar deposição e corrosão e para prevenir os altos custos de capital

32
das mais caras ligas requeridas em tubos, tubulações de vapor e turbinas para vapor nas condições de 565
a 595o C.

Prognosticando a ação do óleo residual (onde a deposição de escória e depósito nas bancos de tubos
estavam afetados) muitas variáveis do combustível estão incluídas: conteudo de cinzas, análise de cinzas
(particularmente o conteúdo de sódio e vanádio e a concentração de maiores constituintes), temperaturas
de fusão e solidificação da cinza e o conteúdo total de enxofre do óleo.

E) PROJETO DE CALDEIRA.

Falando genericamente, deposições sérias em fornos e superaquecedores poderiam não ocorrer se a

temperatura da superfície dos tubos não excedesse 535 oC. Se deposição é encontrada, a solução pode
usualmente ser acelerada na melhoria das condições de combustão na fornalha e /ou modificando os
procedimentos de sopragem de cinzas.

Estudos de laboratório e campo mostraram que a taxas de deposição de cinzas é aproximadamente

proporcional, a velocidade e temperatura dos gases de combustão e a concentração de constituintes de
cinzas de óleo nos gases de combustão. A geometria da fornalha e o espaçamento de tubos na zona de
convecção são selecionados no projeto de uma caldeira para minimizar a taxa de deposição. É uma prática
comum utilizar arranjamentos on-line de tubos com espaçamentos laterais progressivos para tubos
localizados na zona de alta temperatura dos gases. Isto faz com que haja menor probabilidade de cinza
formar pontes entre tubos e facilita a limpeza dos tubos através dos sopradores de fuligem.

F) OPERAÇÃO DA CALDEIRA.

Pobre atomização do óleo combustível resulta em chamas maiores e frequentemente aumenta a taxa de
escória formada nas paredes da fornalha. Isto por seu lado torna mais difícil de manter a zona de
convecção da caldeira limpa. A combustão completa antes dos gases passarem pelo 1 o passe de tubos é
especialmente importante.
Relativamente grandes partículas de carbono tem uma grande tendência de colidir nos tubos em relação as
pequenas partículas de cinzas. Se estas grandes partículas estão num estado pegajoso, elas aderem aos
tubos onde sua oxidação ocorre a uma baixa taxa com conseqüente formação de cinza.

Este tipo de deposição é difícil de detectar por inspeção quando das paradas de equipamento, pois o
material formado por carbono normalmente desaparecem por completo. A deposição pode geralmente ser
detectada durante a operação já que as chamas são normalmente longas e fumaça e faíscas podem ser
carregadas adiante nos gases de combustão.

Sopragem regular e completa, pode ter decisivo efeito na deposição no superaquecedor e reaquecedor.
Para ser completamente eficiente, entretanto, os ciclos dos sopradores de fuligem precisam ser freqüentes
pois assim os depósitos de cinzas não conseguem se formar de forma rígida onde sua superfície se tornaria
semifluida. Quando isto acontece, a remoção completa do depósito de cinzas pode ser de extrema
dificuldade, pois os sopradores agora possuem uma dupla tarefa a realizar (1) resfriar a superfície do
depósito abaixo de sua temperatura de solidificação e (2) quebrar em pedaços a agora sólida massa de
escória e removê-la da superfície dos tubos. Em instâncias de extrema formação de escória é necessário

33
algumas vezes, relocar os sopradores, instalar sopradores adicionais para controlar deposição na zona
crítica ou utilizar aditivos.

O ciclo de operação da caldeira pode também ter um significativo efeito sobre a severidade de formação
da escória e deposição no superaquecedor . Uma unidade que está operando por períodos mais longos está
mais apta a ter problemas de deposição do que uma unidade que diariamente altera sua carga. Em ultima
instância, a fornalha geralmente permanece limpa, devido ao desprendimento da escória, com o resultado
de que a temperatura dos gases através do superaquecedor é apreciavelmente menor. Isto diminui a carga
dos sopradores e a ajuda a controlar a formação de depósitos de cinzas no superaquecedor-reaquecedor.
Aumentar a carga da caldeira (mesmo por uma ou duas horas) deve ser evitado, especialmente se excesso
de ar é baixado ao ponto onde alguns dos queimadores ficam sem ar. A fornalha pode se depositar com
escória e a deposição de cinzas se "plantar" no superaquecedor.

11. CORROSÃO POR CINZAS DE ÓLEO.

11.1. CORROSÃO NA ZONA ALTA TEMPERATURA.

Os complexos de vanadato de sódio normalmente encontrados em depósitos de cinzas de óleo são

corrosivos quando fundidos. O mecanismo de corrosão é provavelmente um motivo da acelerada oxidação
do metal.
Ele é causado pela transferência do oxigênio à superfície do metal através dos constituintes da cinza
fundida, acompanhado pela remoção através da camada protetiva de óxido que cobre a superfície
metálica.

A corrosão pode também ser causada pelo ataque do sulfato e isto pode ocorrer a temperaturas do metal
tão baixas quanto 538oC. Este tipo de corrosão é mais fácil de ser encontrada em caldeiras queimando um
óleo com baixo teor de Vanádio , mas contendo muitas centenas de ppm de cloreto de sódio. Mesmo
quando o conteúdo de cloreto no combustível é negligenciável a corrosão por sulfato pode ainda ser
severa quando se reduz ou alterna-se as condições oxidantes-redutoras prevalecendo ao redor dos tubos.

O efeito da quantidade de sódio no óleo não é tão claro, pois as condições de combustão e o conteúdo de
cloreto no combustível podem ser controlados. O conteúdo de sódio causa, entretanto, efeito definitivo
sobre a temperatura mínima do metal onde a corrosão se toma significante.

Até o presente momento não se apresentou qualquer liga que seja totalmente imune a corrosão por cinzas.
No geral quanto maior o teor de cromo maior a resistência da liga a corrosão. Alta concentração de cromo,
superiores a 30%, fornecem adicional proteção à corrosão mas a custa de propriedades física. A presença
de níquel em ligas para alta temperatura é necessária para resistência. Ligas ricas em níquel podem ser
satisfatoriamente resistentes a ataque de cinzas sob condições oxidantes, mas elas estão sujeitas ao ataque
por SO3 causado por condições redutoras locais ou pela presença de cloreto nas cinzas. Já que é difícil
prevenir estas condições integralmente, ligas com alto teor de níquel estão limitadas pelo seu valor. Em
alguns casos, o custo maior do material deve ser justificado através do aumento de vida útil, que nem
sempre é previsível.

34
11.2. EFEITOS DE ELEMENTOS QUÍMICOS INDIVIDUAIS NA DEPOSIÇÃO E CORROSÃO
CAUSADAS PELAS CINZAS.

A) VANÁDIO.

Como pode ser visto na tabela 2 (pg. 43), o vanádio rapidamente se oxida para fornecer um destes três
óxidos de vanádio: V2O3, V2O4 e V2O5. A tabela mostra também como os óxidos de vanádio podem
reagir para formar vanadato de níquel, sódio e ferro.

O vanádio é uma séria causa particular de corrosão externa, pois ele forma muitos compostos com baixa
fusão que estão derretidos nas temperaturas dos superaquecedores e palhetas de turbinas gás. Os mais
agressivos são os compostos de vanadato de sódio composto de fusão entre 535 e 870oC.

Abaixo listamos as temperaturas dos compostos de vanadios mais envolvidos em processos de corrosão. É
evidente que a proporção de sódio e vanádio varia largamente e isto é importante para se estabelecer o
ponto de fusão. Além disto, o estado de oxidação do vanádio afeta o ponto de fusão.

Por exemplo, as formas reduzidas tais como V2O3 fundem as temperaturas maiores do que 1260oC valor
maior do que para o V2O5.

IMPUREZA TEOR
VANÁDIO 10 A 5 PPM COMO V
ENXOFRE 0,5 A 5,0%
SAIS DE SÓDIO 25 A 500 PPM
NÍQUEL 15 A 200 PPM

Vanadatos de sódio podem ser mais corrosivos do que os óxidos de vanádio sozinhos. Todos os vanadatos
de sódio, exceto Na2O . 6V2O5 fundem a temperaturas menores do que V 2O5. Apesar destas diferenças
não serem grandes, elas podem ser significantes.

Compostos puros podem ser formados pelas seguintes reações:

Na2SO4 + V2O5 -> Na2O - V2O5 + SO3

Na2SO4 + 3V2O5 -> Na2O - 3V2O5 + SO3

Na2SO4 + 6V2O5 -> Na2O - 6V2O5 + SO3

35
Três possíveis mecanismos têm sido descritos para explicar como sais de vanádio fundidos atacam a
superfície metálica:

1)Vanadatos agem como transportadores de oxigênio;

2)Vanadatos distorcem as estáveis ligações cruzadas do óxido de metal;

3)Vanadatos fundidos dissolvem a camada protetiva normal de óxidos.

B) ENXOFRE.

A maior parte do enxofre no petróleo ocorre em compostos orgânicos tais como mercaptanas, sulfitos
alifáticos e aromáticos disulfitos, compostos cíclicos, tiofeno e polisulfitos. SO 3 e mesmo enxofre
elementar, também são encontrados no óleo crú. Uma análise detalhada ainda não foi efetuada para se
determinar todas as formas como o enxofre se apresenta no petróleo. É interessante notar que um óleo
contendo 5% em peso de enxofre atômico pode conter algo ao redor de 40% de compostos sulfurosos.

Compostos orgânicos sulfurosos no óleo contem estabilidade variável, sulfito de hidrogênio, mercaptanas
e tiofenos são os mais estáveis. Quando aquecidos, os outros compostos se decompõem em enxofre
elementar, sulfito de hidrogênio, mercaptanas e tiofenos tendendo a permanecer no óleo combustível
residual. Geralmente o conteúdo de enxofre das frações de petróleo aumenta a medida que se aumenta a
faixa de destilação.

C) FORMAÇÃO DE ÓXIDOS DE ENXOFRE.

O enxofre é altamente reativo, forma rapidamente sulfitos com muitos metais. Ele também reage
rapidamente com oxigênio. Os dois principais óxidos de enxofre, SO2 e SO3 estão presentes em produtos
de combustão onde eles reagem novamente para formar sulfatos e os mais complexos pirosulfatos e
trisulfatos envolvidos no processo de corrosão.

D) DIÓXIDO DE ENXOFRE (SO2).

Apesar da forma inicial do enxofre nos combustíveis, a combustão sobre condições usuais de excesso de
ar converte a maior porção a SO2.

E) TRIÓXIDO DE ENXOFRE (SO3).

Trióxido de enxofre em fornalhas de caldeiras e turbinas a gás é atribuído a três fontes:

· Reações dentro da chama;

· Oxidação catalítica de SO2;
· Dissociação de sulfatos complexos.

36
O conteúdo de sulfato nos combustíveis não é grande o suficiente para contribuir tão apreciavelmente na
formação de SO3 nos gases de combustão, assim como a dissociação de sulfitos complexos afeta a
quantidade de SO3 só localmente. A maior ocorrência de SO3 nos gases de combustão é através das
reações na chama e por oxidação catalítica de SO2.

Na chama evidências indicam que há oxigênio atômico formado como o resultado de reações na chama
que culminaram com a formação de SO3. Oxigênio molecular não está envolvido, entretanto, ele pode
aumentar o SO3 nos gases de combustão quando os gases passam sobre uma superfície cataliticamente
ativa.

F) CATÁLISE HETEROGÊNEA.

Muitos sólidos podem acelerar a taxa de oxidação do SO 2 pelo O2 notavelmente a platina que tem sido
utilizada por anos no contato em processos de ácido sulfúrico. Vanádio e óxidos de ferro também são
efetivos como catalisadores e tem sido usados como substituto mais barato à platina na fabricação de
ácido sulfúrico.

G) SUPERFÍCIES DO SUPERAQUECEDOR.

Fe2O3 pode ser responsável pela formação de SO3 nos gases de combustão. Experimentos passados,
feitos passando os gases de combustão sobre corpos de provas mantidas a temperaturas superiores a
650oC mostraram que um pedaço de aço carbonizado a 540 oC produziu um apreciável aumento do SO 3,
como demonstrado através de um aumento do ponto de orvalho dos gases de combustão.

H) PIROSULFATOS.

Devido a substância com baixo ponto de fusão que fornecem um filme líquido em superfícies com
temperaturas moderadas a altas causarem muita perda de metal e desde que sulfatos são responsáveis por
muita desta corrosão, o rompimento de paredes d'água e superaquecedores tem sido creditados
frequentemente ao pirosulfato alcalino Na2S2O7 ou K2S2O7. Os pirosulfitos derretidos tem alta atividade
química, isto é evidente devido ao seu uso como solventes para muitos processos analíticos. Eles também
possuem baixo ponto de fusão, 395oC para Na2S2O7 e menos que 298oC para K2S2O7. Estes pontos de
fusão dependem da quantidade de SO3 no sal.

Quando a temperatura aumenta, a quantidade de SO3 requerida também aumenta, portanto a 500oC no
mínimo 2000 ppm de SO3 é necessária se qualquer quantidade de K2S2O7 líquido está presente.
Extrapolando a 595oC, por volta de 3,5% de SO3 poderia ser necessária. Pirossulfito de sódio aparece a
400oC perto de 2500 ppm SO3, mas mais 2% SO3 é necessário para prevenir Na2S2O7 da reversão de
Na2SO4 a 482oC.

37
Nem K2S2O7 ou Na2S2O7 provavelmente existem nos superaquecedores das caldeiras mais madernas
porque insuficiente SO3 está disponível.
Qualquer formação de pirosulfato aos níveis de SO 3 presentes nos gases de combustão poderiam ocorrer
somente quando a temperatura está abaixo de 510 oC. Consequentemente o pirosulfato pode contribuir
para a perda de metal nas paredes d'água e talvez de economizadores, mas é difícil de ver como eles
podem causar corrosão de superaquecedores e reaquecedores.

12. CORROSÃO A BAIXA TEMPERATURA.

Em caldeiras que utilizam óleo combustível o problema de corrosão a baixa temperatura, resultado da
formação e condensação de ácido sulfúrico proveniente dos gases de combustão, é similar ao processo
encontrado em caldeiras que queimam o carvão.

Caldeiras queimando óleo combustível estão mais suscetíveis a corrosão por baixa temperatura por 2
razões:

(1) O vanádio nos depósitos de cinza de óleo é um bom catalisador para a conversão de SO 2 a SO3 e (2)
há uma pequena quantidade de cinzas nos gases de combustão. Partículas de cinzas nos gases de
combustão reduzem a quantidade de SO3 vapor nos gases. Já que o óleo tem consideravelmente menos
cinza que o carvão, diferenças significativas podem ser esperadas. Além disto, a cinza de carvão é mais
básica do que a de óleo combustível e tende a neutralizar qualquer depósito ácido; cinzas de óleo
geralmente carecem desta capacidade.

Sobre certas condições, caldeiras que queimam óleo podem emitir partículas ácidas de suas chaminés que
mancham ou gravam sobre superfícies pintadas na vizinhançada planta. Os depósitos ácidos ou sujeiras
são geralmente causados por superfícies metálicas (aquecedores de ar, combustíveis e chaminés) operando
bem abaixo o ponto de orvalho ácido dos gases de combustão ou por pela fuligem que tenha absorvido
vapores de ácido sulfúrico em sua passagem pela caldeira. Os métodos que podem ser utilizados para
prevenir a emissão de fuligem ácida incluem:

· Minimizar formação de SO3 nos gases de combustão.

· Neutralizar o SO3 nos gases de combustão.

· Manter toda superfície de contato com os gases de combustão acima de 120 oC

(aproximadamente).

· Queimar completamente o óleo para eliminar partículas de fuligem.

38
13. MÉTODOS DE CONTROLE.

Os métodos de controle que tem sido utilizado ou propostos para controlar a deposição e corrosão em
caldeiras que queimam óleo combustível estão resumidos na tabela abaixo.

FORNECIMENTO COMBUSTÍVEL
Reduzir quantidade de constituintes de cinzas · Seleção
do combustível para a fornalha. · Mistura
· Purificação
PROJETO
Minimizar quantidades de constituintes de · Geometria fornalha
cinzas do combustível atingido superfícies de · Arranjamento banco de tubos
troca térmica. · Temperatura do Metal
· Temperatura do Gás
· Arranjamento dos Sopradores
OPERAÇÃO
Minimizam efeitos de colagem e corrosão dos · Ciclo de carga/operação
componentes nos depósitos de cinzas. · Frequência de Sopragem
· Combustão-excesso de ar
· Aditivos
· Limpeza com água

Já que a severidade da deposição e corrosão depende das características do óleo combustível e do projeto
da caldeira e das variáveis operacionais, uma solução generalizada para estes problemas não pode ser
prescrita.

14. REVISÃO DOS CONCEITOS DE DEPOSIÇÃO E CORROSÃO.

Assim como as cinzas de carvão, os vários metais e minerais nas cinzas de óleo combustível reagem com
oxigênio durante o processo de combustão para formar óxidos. Muitos destes óxidos reagem um com
outro para formar um grande número de novos compostos tais como sulfatos metálicos, vanadatos
metálicos ou silicatos metálicos.

A quantidade de óxidos presentes e o perfil de temperatura no sistema de combustão determinam quais

compostos podem ser formados, onde estes compostos tendem a depositar e o estado físico da matéria
(gás, líquido ou sólido) do composto.
Em geral, depósitos que são secos ao invés dos líquidos apresentam os menores problemas com respeito a
remoção. Quaisquer depósitos que se formam no estado líquido são muito mais difíceis de serem
removidos e podem também ser corrosivos.

As duas temperaturas mais utilizadas para conhecer os processo relativos a deposição corrosão são:

1) Temperatura de fusão das cinzas;

39
2) Temperatura da superfície metálica dos tubos do lado fogo.

Se a temperatura de fusão é conhecida é possível prever se a temperatura do tubo no lado fogo é alta o
suficiente para manter a cinza (ou qualquer dos componentes individuais da cinza) no estado líquido.

A figura abaixo mostra um perfil típico de temperatura para um tubo de superaquecedor.

Em geral a superfície do tubo no lado fogo é de 65 a 85 oC superior do que o fluído dentro do tubo. (Esta
regra é consistente para tubos de parede d'água e superaquecedores).

Como ilustrado, a máxima temperatura do metal (Tms) é aproximadamente 648 o se o vapor

superaquecido está a 565oC (Ts).
A importância da temperatura da superfície lado fogo (648 oC neste exemplo) é que qualquer sulfito,
vanadato, silicato metálico ou outro composto com temperaturas de fusão de 648 oC ou menos é mantido
no estado líquido ao invés do preferido estado sólido.

Corrosão nunca tem sido observada devido a silicatos fundidos, mas corrosão causada por sulfatos ou
vanadatos fundidos é possível. A dificuldade de remoção e impedimento de transferência de calor ocorrem
para todas as 3 famílias de químicos quando depósitos fundidos existem, corrosivos ou não.

40
Em caldeiras com temperaturas de superaquecedor baixas, as temperaturas da superfície do metal também
são baixas. Esta baixa temperatura do metal tende a reduzir o número de compostos que existem no estado
fundido (líquido) e portanto a magnitude de qualquer problema de corrosão ou deposição.

Uma tabela anterior indicava que a menor temperatura de fusão dos vanadatos é 530 oC, abaixo disto não
fundem. Em geral qualquer caldeira com uma temperatura do vapor superaquecido (Tv) abaixo de 426 oC
não deveriam apresentar corrosão induzida por vanadatos. A razão é que se Tv é 425oC, a temperatura da
superfície metálica (Tsm) normalmente não excederá 491 - 511oC que não é suficiente para fluidizar os
compostos de vanadato.

Portanto considerando que qualquer dos vanadatos podem teoricamente existir num superaquecedor, a
corrosão poderia ser esperada só se a Tsm é maior do que a temperatura de fusão dos vanadatos.
Corrosivo ou não, qualquer vanadato pode contudo constituir um problema de deposição e a existência de
depósito mostra a necessidade de uso de aditivos se a eficiência máxima é para ser atingida.

Exatamente como o exemplo dos vanadatos, corrosão devido a sulfato complexos pode ser prevista na
base das temperaturas de fusão de cinzas e temperatura da superfície metálica lado fogo. Sulfatos são um
pouco mais complicados pois alguns sulfatos complexos podem estar fluídos em temperaturas tão baixas
quanto 204oC.

Em adição muitos sulfatos complexos existem somente sobre uma estreita faixa de temperatura. Por
exemplo pirosulfato de sódio fundido, Na2S2O7, pode existir só na faixa de temperatura de 399 a 482 oC.
Portanto análise de depósito de Na2S2O7 a temperatura ambiente pode revelar sólido Na2S2O7 mas
também é possível que quando do resfriamento do Na 2S2O7 possa haver uma reversão ou decomposição
a Na2SO4 e SO3.

41
15. ADITIVO UNNIROYAL.

A linha de produtos Unniroyal para o condicionamento de óleo combustível está composta por 1 produto,
tendo cada um uma função específica no processo, ou seja:
A seguir estaremos descrevendo detalhadamente nosso produto.

A) DESCRIÇÃO.

Produto à base de solventes orgânicos, dispersantes, emulsificantes de alta efetividade, tensoativos

concentrados e agentes umectantes.

COMPOSIÇÃO EFEITOS
Solubilizam a borra
Solventes Limpam o maçarico
Evitam aumento da borra
Mamtém a borra em suspensão
Dispersantes Previnem acúmulo de borra nos tanques
Diminuem corrosão na seção pré-queimador
Emulsificantes Previnem flutuação de chama (Distribui a água em
pequenas frações)

B) MECANISMOS DE AÇÃO.

O aditivo Unniroyal atua na secção pré-queima através da dissolução da borra e emulsionamento da água
de tanques de armazenamento, mantendo limpos também equipamentos como filtros e pré-aquecedores de
óleo.

Lama e sedimentos podem acumular-se no tanque de estocagem, pré-aquecedores, filtros e linhas de óleo.
A água presente no óleo pode provocar flutuações de chama, além de acelerar a formação de lama e
causar corrosão.

Os dispersantes de nossa fabricação, mantêm a lama suspensa, prevenindo seu acúmulo no sistema pré-
queima. Os solventes mantêm limpos os bicos dos queimadores pela dissolução da lama presente e os
emulsificantes dispersam a água uniformemente pelo óleo.

PROBLEMA (ORIGEM) CONSEQUÊNCIA

Água proveniente de chuvas, condensação
do ar, furo de serpentinas de aquecimento
Borra proveniente de residual da torre de
fracionamento, oxidação, areia, etc.
Corrosão, flutuação da chama, queima pobre,
perda de calor para vaporização
Acúmulo nos tanques, depósitos nos
aquecedores, sujeira nos maçaricos, má
atomização

C) APLICAÇÃO.

42
Nosso GV-Fluid é indicado para toda gama de óleos, inclusive os ultraviscosos, tendo grande
miscibilidade nos mesmos. Deve ser dosado na linha de alimentação do óleo combustível do caminhão
para o tanque na hora de sua descarga.

Não é recomendável a dosagem na boca superior do caminhão tanque, pois assim nós estaremos
garantindo a mistura do produto ao óleo combustível.

D) DOSAGEM.

A dosagem recomendada do GV-Flui varia de acordo com a qualidade do óleo combustível a ser
condicionado.

Como regra geral, a faixa é de 3000 a 5000 ml para cada 1 ton de óleo combustível.

15.2. SEÇÃO QUEIMA - CATALISADOR DE COMBUSTÃO.

COMPOSIÇÃO EFEITOS
Solventes, dispersantes e Promovem melhor contato aditivo/óleo
emulsificantes
Quebram longas cadeias orgânicas Facilitando contato
Organo-metálicos oxigênio/carbono
Permitem menor excesso de ar o que evita perda de calor
Dificulta oxidaçãao do vanádio a V2O5

B) MECANISMOS DE AÇÃO.

Para realizar-se a reação de combustão é necessário, primeiramente, fornecer energia aos reagentes. Esta
energia é conhecida como "Energia de Ativação". Quanto maior a energia de ativação requerida para
realização, mais difícil é obter a combustão completa.

O GV Fluid cataliza a reação de combustão por redução da energia de ativação requerida. Com isto as
reações se realizam a uma taxa acelerada e como resultado, menos excesso de ar é requerido para
completar a combustão. Pela redução do excesso de ar há uma economia porque menos calor é requerido
para aquecer o ar. Isto significa também que menos energia é perdida nos gases de saída.

Além disso todo o carbono disponível no combustível é queimado.

A ação primária dos organometálicos é catalizar a combustão permitindo assim uma queima completa de
combustível com redução do nível de excesso de ar.

Como resultado desta catálise temos:

43
  Um aumento na eficiência da combustão,
 Uma redução nas despesas com combustível,
 Uma redução na fumaça/fuligem,
 Uma redução de depósitos e redução de corrosão,
 Um baixo excesso de ar,
 Maçaricos limpos.

Uma redução no nível de excesso de ar provoca, secundariamente, uma redução na formação de anidrido
sulfúrico e pentóxido de vanádio o que irá reduzir a corrosão das partes frias do equipamento.

Os compostos organometálicos como ação secundária podem modificar a composição das cinzas formadas
durante a queima, resultando em compostos de elevados pontos de fusão minimizando assim depósitos e
corrosão no lado da chama.

Os agentes dispersantes solubilizam e removem a lama do sistema de pré-queima mantendo limpos os

tanques, pré-aquecedores e maçaricos e melhorando a atomização.

Os agentes emulsificantes do GV Flui agem sobre a água presente no óleo diminuindo a corrosão e
eliminando as bolhas de água que causam a pulsação da chama.

A presença de dispersantes e emulsificantes assim como a ação secundária de modificação das cinzas são
suficientes para ter um efeito satisfatório na maioria dos sistemas podendo entretanto não ser suficiente
para resolver problemas localizados quando então é necessário o uso de aditivos específicos.

GV FLUID atua na catálise da combustão de óleos residuais pesados, aumentando a velocidade da reação
e facilitando a formação dos produtos de combustão.

O produto pode ser adicionado diretamente ao tanque de estocagem de óleo ou bombeado para a linha de
alimentação dos maçaricos, o mais distante destes últimos para assegurar uma boa mistura. Jamais
adicione ao caminhão tanque.

15.3. SEÇÃO PÓS-QUEIMA - BETZDEARBORN E58 - MODIFICADOR

ORGANOMETÁLICO.

A) DESCRIÇÃO.

Produto a base de compostos organometálicos multifuncionais altamente alcalinos, modificadores de

cinzas e estabilizadores.

B) MECANISMOS DE AÇÃO.

A ação do BetzDearborn E 58 baseia-se numa reação molecular realizada ao nível da chama e que reduz a
formação de pentóxido de vanádio e anidrido sulfúrico. A sua ação catalítica permite a obtenção de ótimos
resultados com baixas concentrações de agentes organometálicos.

44
O BetzDearborn E 58 limita a oxidação a compostos com alto ponto de fusão.

O uso do BetzDearborn E 58 é recomendado na solução de problemas como:

1- Corrosão de metais nas seções quentes;

2- Corrosão de metais nas seções frias;
3- Depósitos nas seções quentes;
4- Depósitos nas seções frias;
5- Cinza ácida na saída dos gases;
6- Esfarelamento do tijolo refratário;
7- Problemas não enumerados, consequentes de um ou mais dos problemas citados;
8- Excesso de manutenção devido a um ou mais dos problemas citados;
9- Perda em eficiência devido a depósitos.

Os problemas acima mencionados são causados por impurezas no óleo combustível. As impurezas
responsáveis pelos problemas são compostos de vanádio, enxofre e sais de sódio. O teor dessas impurezas,
geralmente encontradas no óleo, é especificado abaixo:

IMPUREZA TEOR
VANÁDIO 10 A 5 PPM COMO V
ENXOFRE 0,5 A 5,0%
SAIS DE SÓDIO 25 A 500 PPM
NÍQUEL 15 A 200 PPM

OBS.: Para B.P.F.

A cinza contida no óleo combustivel geralmente está em torno de 0,2%.

Quando o óleo combustível é queimado, as impurezas citadas são oxidadas aos correspondentes óxidos
compostos de vanádio a óxidos de vanádio, usualmente, V2O4 e V2O5, enxofre e dióxido de enxofre e sais
de sódio a óxidos de sódio. Além disso, algum dióxido de enxofre pode ser oxidado a trióxido de enxôfre.

Certos catalizadores, particularmente compostos de vanádio e óxidos de ferro, podem causar a última
reação mencionada, geralmente, menos que 5% do enxofre no óleo é convertido a trióxido de enxofre
durante a combustão.

Os produtos de reação primários são óxidos de vanádio, complexos vanadatos de sódio, complexos
vanadatos de ferro e sulfato de sódio.

45
As temperaturas de fusão dos produtos de reação mais importantes estão relacionados no quadro a seguir:

COMPOSTO TEMP.-FUSÃO oC
Trióxido de Vanádio (V2O3) 1.970
Tetróxido de Vanádio (V2O4) 1.970
Pentóxido de Vanádio (V2O5) 675
Metavanadato de Sódio (Na2O, V2O5) 630
Pirovanadato de Sódio (2Na2O, V2O5) 640
Ortovanadato de Sódio (3Na2O, V2O5) 850
Vanadato Vanádio Sódio (Na2O, V2O4, 5V2O5) 624
Vanadato Vanádio Sódio (5Na2O, V2O4, 11V2O5) 535
Metavanadato Férrico (Fe2O3, V2O5) 860
Vanadato Férrico (Fe2O3, 2V2O5) 855
Sulfato de Sódio 880

A temperatura na fornalha é aproximadamente 1400oC. Da relação de temperaturas de fusão descrita, é

evidente que os compostos com temperatura de fusão abaixo de 1370 oC estão em estado pastoso nas
seções da fornalha. Neste estado os compostos podem aderir e fundir sobre a superfície. Esta condição
causa formação de depósitos e também pode causar corrosão. A remoção de depósitos implica em
aumento de mão-de-obra e custos de manutenção. Superfícies mais frias de metal, são particularmente
vulneráveis à corrosão deverão ser trocadas.

Os gases de combustão alcançam as seções frias contendo vapor d'água, resultante da queima de
hidrogênio de óleo também trióxido de enxofre, já previamente citado. Quando a temperatura dos gases
alcança aproximadamente 149oC (121oC a 177oC) vapor d'água e trióxido de enxofre podem combinar na
temperatura de ponto de orvalho para formar ácido sulfúrico. Quando isto acontece, forma-se uma névoa
de ácido sulfúrico. Este ácido pode condensar sobre a superfície do metal e também ser absorvido sobre
partículas sólidas como cinzas ou hidrocarbonetos não queimados. O resultado é corrosão, possível
formação de depósitos em chaminés com deterioração de partes da mesma e, finalmente descarga de ar
poluído com cinza ácida pela chaminé. Corrosão pode resultar em alto custo de troca de manutenção. A
descarga de ar poluído e cinza ácida da chaminé pode resultar em problemas com organizações que
controlam a poluição. As citadas organizações estudam problemas relativos à poluição do ar e tomarão
medidas punitivas contra os infratores.

Outro problema causado por impurezas no óleo é o esfarelamento de tijolo refratário nas fornalhas. Esta
condição pode resultar em alto custo de troca e manutenção.

BetzDearborn E 58 previne corrosão e depósitos em altas temperaturas e depósitos em baixa temperaturas

por dois meios: convertendo compostos aderentes de baixa temperatura de fusão em compostos não
aderentes, e não corrosivo de alta temperatura de fusão, formando um camada sobre a superfície de metal
no lado da queima.

46
Os compostos com alta temperatura de fusão formadas são vanadatos de magnésio complexos e outros
compostos de magnésio. Os compostos formados nas fornalhas são secos, pulverulentos e inofensivos,
possibilitando a formação de uma camada de proteção contra o esfarelamento do tijolo refratário.

C) APLICAÇÃO.

O BetzDearborn E58 é indicado para toda a gama de óleos combustíveis, inclusive ultraviscosos e
resíduos mais pesados que contem elevadas concentrações de metais, particularmente Vanádio, Enxôfre,
Níquel e Sódio, tendo grande miscibilidade dos mesmos.

Pode ser adicionado diretamente no tanque de armazenamento, ou bombeado à linha de óleo combustível.

D) DOSAGEM.

A dosagem do BetzDearborn E 58 está diretamente ligada a presença de alguns componentes do óleo

combustível (Vanádio, Sódio e Níquel). Após a análise do óleo devemos efetuar a seguinte combinação:

Vanádio + Sódio
Vanádio + Níquel

A combinação a ser utilizada para dosagem é o que resulta na maior soma.

A dosagem do produto será de 1,0 a 3,0 ppm/ppm Va + Na (ou M1).

OBS: Até o momento não detectamos concorrente que faça esta dosagem estequiométrica do produto,
recomendando apenas dosar 1lt : 3 ou 4 ton óleo. Esta é uma grande oportunidade para que mostremos
ao nosso cliente o embasamento técnico de nossa proposição.

47
 PARTE III

GUIA DE ANÁLISES E INTERPRETAÇÃO

ÓLEO COMBUSTÍVEL

DEPÓSITO LADO FOGO

 ZONA ALTA TEMPERATURA

 ZONA FRIA

48
49
16. ÁNALISE DO ÓLEO COMBUSTÍVEL.

Descrição Geral.

Uma análise do óleo combustível é efetuada conforme laudo em anexo, permitindo que se avalie e
interprete os resultados:

Interpretação da Análise.

As análises de óleo combustível são úteis na previsão do efeito de queima de óleo sobre a deposição do
sistema e a corrosão. Porém, os resultados de uma Análise de Óleo Combustível deve ser interpretada à
luz do sistema no qual o óleo será queimado em uma caldeira, com temperatura de metal de resfriamento
final extremamente baixas, pode ser muito mais corrosivo do que um óleo de alto enxôfre sendo queimado
em uma caldeira sem aquecedor de ar ou economizador, entretanto, dentro do mesmo sistema há certos
constituintes de óleo que o fazem mais ou menos propenso à promoção de depósitos e corrosão, no lado
fogo do sistema de combustão.

Os seguintes itens na análise do óleo combustível são aqueles principais que deveriam ser notados e
usados para avaliar as tendências de deposição e corrosão.

50
Constituintes do Óleo Fonte Alcance Típico Mínimo Requerido Problemas Potenciais
p/Problemas
1. Enxôfre (s) Óleo 0-3.5 % 0.25% Escória de zona de alta
temperatura e corrosão
(com Na); Na2SO4,
Na3Fe(SO4)3 Corrosão
de Resfriamento Final;
H2SO4
2. Vanádio (V) Óleo 0-450 ppm 1 ppm Escória de zona alta de
temperatura e Corrosão
com (Na), Na2O.V2O5
Eutéticos. Corrosão de
Resfriamento Final
(promove SO3)
3. Sódio (Na) Água no Óleo 0-100 ppm 1 ppm Escória de Zona de Alta
Temperatura e
Corrosão, (com S)
Na2SO4, Na3Fe(SO4)3
4. Alumínio (Al) Sujeira no Óleo 0-100 ppm 10 ppm Escória de Zona de Alta
Silíca (Si) 0-100 ppm 10 ppm Temperatura; material
vítreo.
5. Potássio (K) Água no óleo 0-5 ppm 1 ppm Escória da Zona de alta
temperatura (com S);
K2SO4, K3Fe(SO4)3.
6. Chumbo (Pb) Óleo Refinado da caixa 0-10 ppm 1 ppm Escória de Zona de Alta
de manivela Temperatura
7. Cálcio (Ca) Óleo 0-10 ppm 5 ppm Escória de Zona de Alta
Temperatura; CaSO4
8. Outros Metais Mistos Contaminantes 0-10 ppm 10 ppm Adiciona à quantidade
total de cinza e aumenta
a incrustração nas zonas
de alta temperatura e de
resfriamento final.

Abaixo ilustra-se como 2 óleos diferentes; queimados nos mesmos dois sistemas, em tempos diferentes,
produzem resultados muito diferentes. Também ilustra o efeito diferente que qualquer óleo dado pode ter
sobre sistemas diferentes.

Exemplo no 1:

O óleo combustível no 6, queimado em uma caldeira com superaquecimento de 565 oC e uma temperatura
de chaminé 199oC. Ponto de orvalho ácido a 143oC.

Análise

Enxôfre 2.7%
Vanádio 50 ppm
Sódio 30 ppm
Alumínio 10 ppm

51
 Sílica 10 ppm

Neste sistema, poder-se-ia esperar que este óleo produzisse escoriação e corrosão da zona de alta
temperatura. Isto porque a temperatura do alto superaquecimento fará em que as temperaturas do metal do
lado fogo, sejam 593oC - 65φ.

Isto é alto o suficiente para que Na3Fe(SO4)3 (Ponto de fusão 620oC) se forme sobre os tubos de
superaquecedor e para que vários compostos sódio-vanádio fiquem líquidos nos tubos. A presença de
enxofre razoavelmente alto e de algum vanádio e de algum sódio, permitem que isto aconteça.

Poder-se-ia também esperar severa corrosão do resfriamento final. A temperatura da chaminé é 199 oC. Se
a temperatura do ar de entrada ao aquecedor de ar 38 oC, a média da temperatura do metal de resfriamento
final é 118oC. O ponto de orvalho ácido é 143 oC ( um resultado direto do 2.7%S e 50 ppm V mas deve
ser aquecido pela LADM ). Uma porção significativa deste aquecedor de ar exprimentará corrosão,
como resultado.

Exemplo no 2:

Um óleo combustíbel no 6 diferente, sendo queimado na mesma caldeira. O ponto de condensação é

115oC.

Análise

Enxôfre 0.75%
Vanádio 0 ppm
Sódio 30 ppm
Alumínio 10 ppm
Sílica 10 ppm

Neste sistema seria esperado que este óleo produzisse escória e corrosão de zona de alta temperatura
menos severa, mas ainda em quantidade potencialmente significativa. O Na 3Fe (SO4)3 pode ainda ocorrer,
mas o conteúdo mais baixo de enxôfre e a falta de vanádio decrescem a tendência para a escória e
corrosão nesta área.

Não seria de esperar muito, se é que existir alguma corrosão de resfriamento final porque o ponto de
condensação caiu abaixo da média de temperatura do metal de resfriamento final 118 oC. A única exceção
a isto seria se a unidade tivesse um economizador onde a temperatura de entrada de água fosse menos do
que cerca de 110oC. Então a corrosão do lado fogo do economizador poderia ocorrer.

Exemplo no 3:

52
Algum óleo como no exemplo no 1 queimou em uma pequena caldeira originalmente desenhada para
combustão de gás. A caldeira produz vapor saturado de 150 psi e não tem economizador ou aquecedor de
ar.

Neste sistema poder-se-ia esperar alguma incrustação da seção de convecção, possibilidade severa no
ponto onde os gases mudam de direção. (Esta caldeira é aquecida longitudinalmente e a direção reversa
dos gases na extremidade oposta, os queimadores passando por trás dos tubos de parede através de uma
estrutura entrelaçada de tubos geradores). O enxôfre, vanádio e sódio mais a chama mais longa que resulta
da combustão do óleo pode produzir partículas de cinza líquida que impactarão a parede posterior e se
fundirão como depósitos sólidos, não-corrosivos sobre a superfície do tubo. Os espaçamentos de tubos
menores, inerentes a caldeiras desenhadas para combustão de gás tornam maior a possibilidade do
tanponamento da passagem de gás, do que em caldeiras desenhadas para óleo.

A única corrosão de resfriamento que poderia ser exprimentada, seria na chaminé, se as temperaturas do
metal descerem abaixo do ponto de condensação.

Exemplo no 4:

A mesma caldeira do exemplo no 3, com o mesmo óleo do exemplo no 2.

Neste sistema poder-se-ia esperar menos incrustação de convecção, mas ainda alguma possibilidade,
devido à desvantagem da queima deste óleo em uma caldeira desenhada para gás.

A chama longa ainda estará presente e alguns compostos de baixo ponto de fusão podem se formar.
Corrosão de resfriamento final não é provável.

53
17. ANÁLISES DO DEPÓSITO DO “LADO FOGO”.

Descrição Geral.

Uma Análise do Depósito do Lado Fogo inclui os seguintes itens:

Perda a 800oC que é constituída de:

 Carbono não queimado

 SO3 volátil

 Cl volátil

 Balanço (H2O)

% de Cinza constituída de:

 Elemento como Óxidos,

 pH de 1% de pasta aguarda (slurry)

 Nitrogênio (% N)

 Hidrogênio (% H)

 Difração confirmação Rx dos principais compostos.

Interpretação da Análise.

A análise do Depósito do Lado Fogo deve ser interpretada a luz do sistema do qual os depósitos provêm.

A temperatura do metal do lado de ignição da superfície da qual o depósito é removido é mais

significativa quando se interpreta os depósitos do lado de ignição. Em caldeiras e aquecedores de
processo, embora a composição seja importante, a quantidade e textura de um depósito é de igual
importância. A quantidade indica a severidade das perdas de transferência de calor e podem ser
verificadas por mudanças na operação de dados (queda da temperatura superaquecida em caldeiras,
elevação da temperatura do gás da chaminé em caldeiras ou aquecedores de processos, etc.) adiante do
tempo, quando uma mostra é obtida.

a) DEPÓSITOS DA ZONA DE ALTA TEMPERATURA.

(qualquer Combustível/Temperatura de Metal do Lado Fogo 371oC)

54
Constituintes do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

1. Carbono não Queimado 1. Indica combustão incompleta devido a 1. Cobre ou Mangânes para melhorar a
proporções de ar/combustível, ou problema combustão. Dispersante de pré-chama
mecânico. poderia ajudar com combustíveis
líquidos.

2. SO3 Volátil 2. Indica presença de compostos de enxôfre 2. Magnésio para manter SO3 em um
que desestabilizam e liberam SO3 quando composto estável.
aquecidos a 800oC. Se Na ou K e Fe estão
presentes na cinza, isto poderia indicar a
presença de Na3Fe(SO4)3. Em alguns sistemas
isto poderia indicar a presença de Na 2S2O7 ou
K2S2O7. Todos são corrosivos sobre
superfícies mais quentes que seus pontos de
fusão.

3. Cl Volátil 3. Indica presença de compostos de cloreto 3. Nenhum disponível. Eliminação de

que desestabilizam e liberam Cl quando Cl do combustível é a única solução.
aquecidos a 800oC. Não é geralmente visto
em depósitos da zona de alta temperatura.

4. Balanço (H2O) Diferença entre 1, 2 e 3 acima e perda total a 4. Nenhum

800oC. Geralmente considerado como sendo
umidade absorvida após o resfriamento do
depósito.

b) DEPÓSITOS DA ZONA DE ALTA TEMPERATURA.

b.1) Cinza.

Constituintes do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

55
1. Alumínio (Al2O3) 1. a) Se presente com Si poderia formar 1.a) Magnésio para induzir friabilidade
depósito vítreo duro. se o depósito é vitreo duro.

b) Se presente com Mg, pode ajudar na b) Nenhum.

friabilidade.

2. Cálcio 2. Se presente com SO3 em cinza pode 2. Magnésio para induzir friabilidade se
formar depósito denso difícil de remover. o depósito é difícil de remover.

3. Ferro (Fe2O3) 3. Poderia indicar corrosão se presente 3. Magnésio para ligar SO3 e V2O5.
com Na ou K e SO3 volátil ou V2O5.

4. Magnésio 4. Em sistemas tratados a pó seco deveria 4. Nenhum outro senão aquele já em uso.
ser visível como uma camada em
depósito.

5. Manganês (MnO2)
5. Benéfico a textura do depósito. 5. Nenhum outro senão aquele já em uso.
Deveria ser 1-10% em Emulsão ou
Sistemas Organometálicos tratados a
óleo-aquecido 10-25% em sistemas de
óleo aquecido tratados a pó seco.

6. Níquel 6. Quando V está presente poderia 6. Magnésio para induzir friabilidade se

indicar a presença de 3NiO V2O5 que o depósito é duro/fundido.
forma escória dura/fundida.

7. Sílica (SiO2) 7. S0e presente com Al poderia formar 7.a) Magnésio para induzir friabilidade
um depósito duro/vítreo. se o depósito é duro/vítreo.

8. Sódio (Na2O) ou Potássio (K2O) 8.a)Se presente com Fe e SO3 Volátil ou 8.a) Magnésio para ligar o SO3 e V2O5 e
V2O5 poderia indicar escória corrosiva. induzir friabilidade.

b) Se presente com SO3 na cinza poderia b) Magnésio para induzir friabilidade se

indicar um depósito duro/fundido. o depósito é duro/fundido.

9. Enxôfre (SO3) 9. Indica a presença de compostos de 9. Magnésio para induzir friabilidade se

enxôfre estáveis até 800oC. As mais o depósito é duro/fundido.
prováveis combinações são: Na2 SO4,
CaSO4, e Mg SO4, MgSO4 é mais
desejável porque é mais fácil de remover
das superfícies do depósito. Nenhuma é
corrosiva.

10. Vanádio 10. Se Na está presente poderia indicar a 10. Magnésio para ligar V2O5 e induzir
presença de um depósito corrosivo sobre friabilidade se o depósito é duro/fundido.
superfícies mais quentes do que (900 o)
(482.2oC). O depósito provalvemente
será duro/fundido ou mesmo com
superfície mais fria.

56
11. Todos os outros componentes da 11. Não significativo, ou geralmente não 11. Nenhum
Cinza visto nestes depósitos. Simples adição à
quantidade total do depósito.

b.2) Outros Ítens.

Constituintes do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

1. pH de 1% Slurry 1. Não significativo nos depósitos da 1. Nenhum

zona de alta temperatura.

2. Nitrogênio (% N) 2. Geralmente não encontrado em 2. Nenhum

depósito da zona de alta temperatura.

3. Hidrogênio (% H) 3. Geralmente não encontrado em 3. Nenhum

depósitos da zona de alta temperatura.

4. Difração do Rx 4. Este pode confirmar as conclusões 4. Reporte-se aos elementos dos

demonstradas acima. compostos individuais na seção da cinza
acima.

57
Exemplo no 1:

Uma caldeira instalada com superaquecimento de 565oC queima o seguinte óleo:

Análise de Óleo

Enxofrê 2.7%

Vanádio 50ppm

Sódio 30ppm

Alumínio 10ppm

Sílica 10ppm

A caldeira depois de três meses de operação, encontrou-se o seguinte no superaquecedor:

Análise do Depósito

Perda a 800oC 22% Cinza 78%

SO3 volátil 21% Vanádio (V2O5) 23

Balanço (H2O) 1% Enxôfre(SO3) 12

Sódio (Na2O) 21

pH de 1% Slurry 3.3 Ferro (Fe2O3) 9

Nitrogênio (%N) 0.1 Alumínio (Al2O3) 6

Hidrogênio (%H) 0.1 Sílica (SiO2) 7

A difração do Rx revelou a presença dos seguintes compostos:

Na3Fe (SO4)

5 Na2O V2O4 11V2O5

O depósito parece ser extremamente corrosivo. A presença de sódio e ferro na cinza e SO 3 volátil aponta
claramente a presença de Na3Fe (SO4)3, isto é confirmado sobre a difração.

Este composto tem um ponto de fusão de 618oC e estava provavelmente líquido, no tubo do
superaquecedor. As altas concentrações de sódio e vanádio apontam a formação de compostos de baixa

58
temperatura de fusão. O composto de sódio vanádio identificado sob difração, funde a 577 oC e também
poderia ser líquido e corrosivo. A prova real da corrosão aqui é a presença do ferro no depósito, com
nenhum no óleo. A escolha de tratamento é o magnésio, para elevar a temperatura de fusão acima da
temperatura do metal e para induzir a friabilidade. Outra escolha poderia ser uma combinação de
magnésio/alumínio, para os mesmos propósitos.

Exemplo no 2:

Uma pequena caldeira, originalmente desenhada para combustão de gás, produz 150 psi, de vapor
saturado e queima o mesmo óleo, como no exemplo n o 1. Após três meses de operação ela para e o
sequinte depósito é encontrado na parede traseira oposta ao queimador. Os operadores indicam que houve
algum problema com a colisão da chama.

Análise do Depósito

Perda a 800oC 3 cinza 97

So3 Volátil 2 Vanádio (V2O5) 40

Balanço (H2O) 1 Enxôfre (SO3) 30

Sódio (Na2O) 20

pH de 1% Slurry 5.5 Alumínio (Al2O3) 4

Nitrogênio (%N) 0.1 Sílica (SiO2) 3

Hidrogênio (%H) 0.1

A difração do Rx demonstrou que esta amostra é fundamentalmente amorfa.

Este depósito, embora considerado duro e fundido, não é corrosivo devido à temperatura mais baixa do
metal experimentada. O magnésio ou uma combinação de magnésio/alumínio seria necessária para induzir
friabilidade e evitar este depósito isolante.

Exemplo no 3:
Uma caldeira de fundo seco, com superaquecimento de 565.6oC, queima carvão com a seguinte análise:

Cinza 6.6% Enxôfre 1.0%

Análise da Cinza
SiO2 24.0
Al2O3 20.0
TiO2 0.7
Fe2O3 11.0

59
 CaO 26.0
MgO 4.0
Na2O 0.2
K2O 0.5

Após a partida com este carvão, elas tem problemas em manter a temperatura superaquecida, devido à
incrustação.

Elas param e o seguinte depósito é encontrado:

Perda a 800oC 4 Cinza 96
SO3 2 Sílica (SiO2) 26
Carbono não queimado 2 Alumínio (Al2O3) 24
Ferro (Fe2O3) 14
Cálcio (CaO) 28
Magnésio (MgO) 3
Potássio (K2O) 1
Esta análise se parece muito com a análise da cinza do carvão. O significado real é que o depósito formou
absolutamente. A maioria das caldeiras aquecidas a carvão são desenhadas para queimar com sucesso
certos carvões.

Quando esta caldeira mudou o tipo de carvão, ela passou para um carvão com temperatura mais baixa de
fusão da cinza. O desenho desta fornalha não permite que a cinza se resfrie abaixo de sua temperatura de
fusão, antes de alcançar a região do superaquecedor e assim, a cinza impacta como uma partícula líquida e
adere ao tubo. Ela funde imediatamente no tubo, e embora não seja corrosiva, resulta em incrustação.

Uma camada de óxido de magnésio é necessária, entre a cinza e o tubo, para permitir remoção fácil. Um
catalizador de cobre também seria útil, para eliminar o carbono não queimado.

60
c) DEPÓSITOS NA “ZONA FRIA”.

(Qualquer Combustível /Temperatura do Metal do Lado de Ignição 371oC)

Constituinte do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

1. Carbono não Queimado 1. Indica combustão incompleta devido à 1. Cobre ou Mangânes para melhorar a
proporção imprópria de ar/combustível combustão. Dispersante da pré-chama
ou problema mecânico. poderiam ajudar com combustível
líquidos.

2. SO3 Volátil 2. Indica presença de compostos de 2. Magnésio para reagir com o SO3 e
enxofre que desestabilizam e liberam torná-lo não disponível para reagir com
SO3 quando aquecidos a 800oC. Se uma H2SO4.
quantia significativa de ferro está
presente na cinza e não no combustível e
o pH está baixo de 3.5, e a temperatura
da superfície do metal está abaixo do
ponto de orvalho do ácido, então este
depósito é corrosivo.

3. Cl Volátil 3. Indica presença de compostos de 3. Nenhum disponível. A eliminação de

cloreto que desestabilizam e liberam Cl Cl do combustível é a única solução.
quando aquecidos a 800oC. Não são
frequentemente vistos em depósitos de
resfriamento final a menos que as
temperaturas do metal sejam
extremamente baixas ou se a
concentração de cloreto no combustível
for geralmente alta.

4. Balanço (H2O) 4. A diferença entre 1, 2 e 3 acima é a 4. Magnésio para reagir com SO3
perda total a 800oC. Se a quantidade é tornando-o não disponível para formar
apreciável (5%) poderia ser indicação H2SO4.
adicional que H2SO4 estava neste
depósito e que era corrosivo.

61
d) DEPÓSITO NA ZONA FRIA.

d.1) Cinzas.

Constituinte do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

1. Ferro 1. Se o SO3 Volátil também está 1. Magnésio para reagir com o SO3 e
presente, o pH está abaixo de 3.5 e a torná-lo não disponível para formar
temperatura da superfície do metal esta H2SO4 e corroer o metal.
abaixo do ponto de orvalho, então este
depósito é provavelmente corrosivo e o
ferro é provavelmente o produto da
corrosão.
2. SO3 2. Isto indica a presença de composto 2. Nenhum
enxôfre que é estável a temperatura até
800oC. Se o magnésio também está
presente e o pH é 3.5, isto poderia
significar que MgSO4 está presente e a
proteção de corrosã ao da superfície do
metal está se efetuando.
3. Magnésio 3. Benéfico para o depósito. Deveria ser 3. Nenhum outro senão aquele já em uso.
1-10% do depósito do sistema.
Organometálico e tratado a Emulsão e
10-25% do depósito do sistema tratado a
Slurry. Tratamento de alimentação final
do fundo seco não deveria deixar
qualquer depósito.
4. Outros Componentes da Cinza 4. Simples adição à quantidade total do 4. Magnésio para minimizar a
depósito. Provavelmente foi reunida condensação de H2SO4.
devido à natureza aderente dos depósitos
de H2SO4.

62
d.2) Outros Ítens.

Constituinte do Depósito Consequência Programa Químico Indicado

1. Ph DE 1% Slurry
2. Nitrogênio (%N)
1. Se em depósitos maiores do que 3.5, é 1. Se corrosivo, precisa de magnésio para
não corrosivo. Se em depósitos menor do minimizar a condensação de H2SO4.
que 3.5, é corrosivo.
2. Geralmente não é visto em depósito de 2. Nenhum
resfriamento final, onde combustívei
convencionais são queimados.

3. Hidrogênio (%H) 3. Poderia confirmar a presença de 3. Magnésio para minimizar a

H2SO4 condensação de H2SO4.
4. Difração do Rx 4. Pode confirmar as conclusões 4. Reporte-se aos elementos de
delineadas acima. Procure os compostos compostos individuais acima.
Fe/S.

Exemplo no 4:

O mesmo sistema e óleo do Exemplo no 1 produz um ponto de orvalho ácido de 143 oC. As temperaturas
do metal no aquecedor de ar são tão baixas quanto 118 oC. Após um mês de operação, incrustações
severas do aquecedor de ar ocorreu e resulta a seguinte análise de depósito.

Perda a 800oC 24 Cinza 76

SO3 volátil 18 Vanádio (V2O5) 21
Balanço (H2O) 6 Enxôfre (SO3) 12
pH de 1% Slurry 2.0 Sódio (Na2O) 22
Nitrogênio (%N) 0.1 Alumínio (Al2O3) 3
Hidrogênio (%H) 2.0 Sílica (SiO2) 2
Ferro (Fe2O3) 16

A difração do Rx indica a presença dos seguintes compostos:

Fe2(SO4)3

Este depósito é uma combinação de material corrosivo e produtos de corrosão. É ainda extremamente
corrosivo, como indica o pH baixo, o SO3 altamente volátil e a concentração de ferro.

Magnésio é necessário para minimizar a condensação de H2SO4.

Exemplo no 5:

63
O mesmo óleo do Exemplo no 4 queimado na mesma caldeira do exemplo n o 2. A caldeira tem um tubo
economizador com “barbatanas”, com uma temperatura de entrada de água a 121oC. O ponto de orvalho
ácido é 137oC. Ocorreu incrustação e resulta a seguinte análise de depósito.

Perda a 800oC 20 Cinza 80

SO3 volátil 16 Vanádio (V2O5) 24
Balanço (H2O) 4 Enxôfre (SO3) 16
pH de 1.0% Slurry 2.5 Sódio (Na2O) 23
Sílica (SiO2) 2
Nitrogênio (%N) 0.1 Ferro (Fe2O3) 12
Hidrogênio (%H) 1.5

A difração do Rx indica presença dos seguintes compostos:

Fe2(SO4)3

Este depósito é muito similar àquele encontrado no exemplo no 4. Isto poderia ser esperado porque existe
a mesma condição de “temperatura de metal abaixo do ponto de orvalho - ácido”.

Novamente o magnésio é necessário para minimizar a condensação de H2SO4.

64
 PARTE IV

PRESTAÇÃO SERVIÇOS - VALOR AGREGADO

65
18. PROCEDIMENTOS PARA A AVALIAÇÃO DE UM TESTE DE CAMPO.

18.I. COLETA DE DADOS/INSTRUMENTOS DE MONITORAÇÃO.

a) Carga Instantânea - sempre disponível na sala de controle, normalmente registrada por um

gravador contínuo.

b) Percentual de excesso de oxigênio - se disponível na planta, é normalmente medido na saida da

caldeira. Preferimos examinar o excesso de oxigênio depois do último trocador de calor - de outro
modo, os valores absolutos da eficiência não serão acurados. Para mudanças relativas, pode ser
usado o excesso de oxigênio na saida da caldeira.
Se não houver disponibilidade de monitor, recomendamos a compra do monitor de temperatura e
oxigênio Lynn.

c) Temperatura Chaminé - pode ser medida da sala de controle, ou pelo dispositivo Lynn. A leitura
deve ser feita após o último trocador de calor. Se a temperatura chaminé for medida em um local
diferente então o excesso de oxigênio e os resultados da eficiência serão apenas relativos.

d) Peça Amostras - para medir as perdas de carbono, deveriam ser colhidas amostras de cinzas dos
alimentadores (hoppers) de cinza do fundo ou “hoppers” coletores mecânicos, antes da mistura dos
dois. Obtenha tamanhos grandes e finos usando uma colher ou pá a fim de evitar tendenciosidade.
Colha pelo menos 1-2 libras de amostra de cada vez. A cinza deve ser composta, sendo um dia
composto de barrilha (flyash) e um dia composto de cinza do fundo. As amostras devem ser
analisadas por LOI (perda na ignição).

e) Opacidade - é uma medida de fumaça da caldeira para comparar as condições de base e tratadas.
Não é necessária para calcular a eficiência. Se não houver nenhum instrumento disponível, deve-
se examinar visualmente a fumaça da chaminé.

f) Ponto de Orvalho do Ácido - determinado por meio do Medidor Terrestre de Ponto de Orvalho do
Ácido (LADM). Entre em contato com o Dept. IES - usado para monitorar a corrosão do lado frio.

g) Taxa de Acúmulo de Ácido - determinada por meio do LADM - usada para corrosão do lado frio.
h) Uso de carvão, Fluxo de Vapor - devem ser usados quando necessário.

Avaliação de Campo - Eficiência da Combustão.

A. Base (2 semanas).

Minimize os níveis de excesso de ar sem tratamento até o ponto de “smoking” ou outro limite.
Monitore a carga instantânea, a percentagem de excesso de oxigênio e a temperatura da chaminé
cada hora (ou pelo menos duas vezes por turno).

B. Tratada (2 semanas).

66
 O período tratado deve seguir-se imediatamente ao período base. A qualidade do carvão deve ser
mantida o mais próximo possível das condições de base. Os níveis de carga e sua variabilidade
durante o tratamento devem ser semelhantes aos do período base.

Inicie a dosagem química nas doses recomendadas. Depois reduza os níveis de excesso de ar até o
ponto de “smoking” ou outro limite. Monitore as cargas instantâneas, o percentual de excesso de
oxigênio e a temperatura da chaminé nos mesmos intervalos que durante o período base. Continue
a otimizar o oxigênio várias vezes por dia ou sempre que ocorrer mudança dramática no nível da
carga. Colete composto de barrilha e de cinza do fundo diariamente, para análise LOI.

Avaliação de Campo - Corrosão no Lado Frio / Fuligem Ácida.

A. Base.

Use o Medidor Terrestre do Ponto de Orvalho do Ácido (LADM) para determinar o ponto de
orvalho do ácido em condições base bem como a taxa de acúmulo de ácido. Compare estes valores
com as estimativas de temperatura mais fria do metal do economizador (ou aquecedor de ar).
Verifique se há problema de corrosão durante a inspeção, procurando ver se há corrosão e
deposição de ácido. Meça o pH dos depósitos do lado frio.

B. Tratamento (2-3 dias no mínimo).

Inicie o tratamento e use LADM para registrar mudanças instantâneas em comparação com o
período base. Tenha em mente que o nível de oxigênio em excesso deve ser mantido constante
entre as condições de base e tratadas, caso contrário as leituras podem mudar de maneira drástica.
Esta instrumentação pode ser usada para otimizar a taxa de dosagem do produto.

Qualquer efeito sobre a coluna de ácido será visível dentro de algumas horas após o produto chegar
à fornalha. Espere até todo o carvão da grelha da fornalha ser tratado. Lembre que a coluna de
ácido depende muito do excesso de oxigênio, temperatura da chaminé e umidade. Se a coluna de
ácido for o critério primário de sucesso, serão necessárias taxas de dosagem mais elevadas.

Se forem usados o pH dos depósitos ou fuligem ácida como critérios de sucesso do teste, o
condicionamento pode levar de 2 semanas a 3 meses. A cinza ácida já depositada do lado frio e na
chaminé deve ser neutralizada com cinza tratada. Até que isto seja feito, depósitos antigos de
cinza ácida ainda podem causar descoloração da pintura de automóveis, mesmo se tiver sido
iniciado o tratamento. Deve-se visar um pH de 4,0-4,5 para a cinza do lado frio com o tratamento.

Avaliação de Campo sobre Formação de Escória.

A. Base.

Determine o local em que ocorre o problema de formação de escória. Colete amostras para análise
de depósitos no lado do fogo. Determine a taxa de acúmulo de escória e a frequência do problema.

67
B. Tratada.

Dependendo do local e da frequência do problema de acúmulo de escória, trate durante um ciclo

do problema. Isto pode variar de uma semana a vários mees. A dosagem química deve começar
imediatamente depois da limpeza da caldeira. Monitore as mudanças na localização da escória,
sua espessura, sua friabilidade bem como outros aspectos de sua aparência.

Uma das melhores maneiras de demonstrar o desempenho do produto é tirar fotos polaróides da
escória nas condições de base, em condição limpa e nas condições pós tratamento. Monitore
também as variáveis da eficiência para acrescentar uma justificativa econômica ao problema de
formação de escória.

18.2. BENEFÍCIOS.

18.2.1.EFICIÊNCIA.

 Normalmente, uma redução de 1% no excesso de oxigênio equivale a uma melhora de 0,75% na

eficiência. Deve ser possível alcançar um nível de 7%-8% de excesso de oxigênio em quase todos os
casos.

o
 Normalmente uma redução de 10 F na temperatura da chaminé equivale a 0,40% de melhora na
eficiência.

 Com frequência pode-se conseguir uma melhora de 0,5% - 1,5% na eficiência diminuindo a perda de
combustíveis não queimados. Uma redução de 50% para 40% na barrilha de combustíveis não
queimados equivale a uma melhora de 0,70% na eficiência.

 A redução do excesso de ar reduz a erosão dos tubos e aumenta a vida útil da caldeira.

8.2.2. FORMAÇÃO DE ESCÓRIA.

 O custo de terceiros contratados para limpar as caldeiras devido à escória alcança até U$15.000 por
lavagem da caldeira.

 Clínqueres da cinza do fundo e depósitos de super-aquecimento afetam a transferência de calor e a

combustão, assim reduzindo a eficiência.

 A formação de escória pode forçar o uso de carvões mais caros, que não causam este problema. Se for
possível queimar carvões de qualidade inferior, pode-se obter uma economia de milhares de dólares por
tonelada.

 O custo da mão de obra para limpeza das caldeiras e de clínqueres de cinza do fundo pode alcançar
U$5.000 - U$20.000 por ano.

 Os custos de transporte para remover clínqueres grandes pode chegar a milhares de dólares.

68
 O dano refratário pode exigir novo revestimento, que custaria U$250.000 para uma caldeira de 100.000
lb/h.

 Queima da grelha pode custar U$150.000 para uma caldeira de 100.000 lb/h (U$150 por barra da
grelha).

 A formação de escória pode provocar períodos de inatividade não programados, que afetam a
produção.

18.2.3. CORROSÃO DO LADO FRIO, FULIGEM/COLUNA DE ÁCIDO.

 A retubulação do aquecedor de ar, retubulação do economizador custa U$60.000 para uma caldeira de
100.000 lb/h.

 Se a unidade tiver um depósito de saco/baghouse, os níveis de ácido podem reduzir a vida útil do
saco/bag, exigindo substituição mais frequente.

Fuligem/coluna ácida – observância às regulamentações governamentais.

Uma cortesia:
Unniroyal Química Ltda.
Sorocaba – SP.
Fone: 015 3202 7136
Site: www.unniroyal.com.br

Eng. Edson José Santos.

e-mail: esantos@unniroyal.com.br

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