TECNOLOGIA GERAL LADO FOGO

ADITIVOS PARA BPF

1 - INTRODUÇÃO.

A tecnologia do lado fogo vem sendo usada a mais de 40 anos para inibir a formação de escória
em caldeiras e incineradores. A tecnologia original envolvia a adição de compostos óxidos ao
combustível para evitar a deposição. Esta abordagem de tratamento é utilizada até os dia de hoje.
A aplicação de aditivos do lado da queima varia com o tipo de combustível queimado. Em geral,
usam-se aditivos líquidos para combustíveis líquidos e aditivos sólidos finamente pulverizados
para combustíveis sólidos.

Todos os combustíveis quando queimados produzem cinzas, as quais contém compostos

inorgânicos. Dentre estes compostos, temos:
- Sódio.
- Magnésio.
- Vanádio.
- Enxofre.
- Potássio.
- Cálcio.
- Sílica.
- Ferro.
- Alumínio.
- Cloretos.

Durante a combustão, estes inorgânicos formam compostos que, ou são sólidos inertes, ou são
removidos pelo sistema de remoção de cinzas. Outras partículas, entretanto, aderem-se as
superfícies da caldeira, formando depósitos. Estes depósitos são conhecidos como escória.

Muitos dos compostos inorgânicos apresentam pontos de fusão baixos e tendem a formar
escória. Dependendo do modelo da caldeira, os inorgânicos podem ou não ter efeito significativo
sobre a operação da mesma. A maioria das caldeiras, entretanto, é operada além da capacidade
específica para o seu projeto, ou queimam combustíveis que não atendem as especificações do
modelo, na tentativa de reduzir os custos operacionais. Estas praticas tornam as caldeiras mais
susceptíveis a deposição devido a compostos inorgânicos presentes no combustível.
À medida que se acumulam depósitos de cinza nas superfícies da caldeira, a passagem de gás
através da caldeira pode ser bloqueada. Este bloqueio limita a produção de vapor, podendo
ocasionar o bloqueio da fornalha. O tratamento do lado fogo é aplicado com a finalidade de
elevar a temperatura de fusão da cinza, de maneira que os depósitos não se solidifiquem e se
acumulem. A aplicação apropriada de tratamento do lado do fogo ajuda a minimizar as paradas
das caldeiras.

Em uma aplicação é essencial o uso do aditivo apropriado do lado fogo, para se obter bons
resultados. Como mencionado anteriormente, a seleção de um aditivo para o lado fogo, depende
do tipo de combustível a ser queimado. Além disso, é útil saber que orgânicos estão presentes no
combustível, visto que contribuem para a formação de escória. Análises do combustível e dos
depósitos, ajudam na seleção do produto.
2 - FORMAÇÃO DE ESCÓRIA.

A ocorrência de escória na caldeira e incineradores deve-se a pequena diferença entre a

temperatura de fusão da cinza e do gás de combustão, nas condições da caldeira. A cinza durante
a combustão se solidifica nas superfícies mais frias da caldeira, formando depósitos. Um depósito
leve é descrito como “foulant” enquanto que um depósito pesado demonina-se “escória”.

A concepção de determinadas caldeiras (como por exemplo caldeiras de recuperação de licor

negro, caldeiras de carvão pulverizado, etc.) propiciam a fusão da cinza na zona inferior do forno.
A cinza é então removida ou recuperada para outros processos químicos. As fornalhas de alto
volume dessas caldeiras, entretanto, proporcionam amplo tempo de residência para solidificação
da cinza à medida que a temperatura do gás de combustão diminui. Além disso, estas caldeiras
em geral operam além da taxa de ignição especificada para seu modelo. Nestas condições, pode
ocorrer formação de “escória e fouling” no superaquecedor.

Existem opções para minimizar a formação de “escória e fouling” na caldeira. Estas opções
incluem:
- Diminuição da temperatura de saída do gás de combustão.
- Mudança para um combustível contendo menos orgânicos , com baixo ponto de fusão.
- Condicionamento da cinza com um aditivo para elevar a temperatura de fusão da cinza.

Durante a operação normal é difícil mudar de combustível ou mudar a taxa de ignição do forno,
mas é fácil condicionar a cinza, antes que produza impacto sobre as superfícies do forno. Este
condicionamento tem sido feito com sucesso por meio da adição de sais de metais com
temperatura de fusão elevada, tais como magnésio, titânio, sílica, manganês e alumínio durante
este processo.

A adição de metais ao gás de combustão resulta na inibição física e química da escória e

“fouling”. Os aditivos fornecem uma camada protetora, entre as superfícies metálicas e os
depósitos, facilitando a remoção destes. Os aditivos também reagem quimicamente com a cinza
elevando a temperatura de fusão das partículas de cinza. A eficácia do tratamento depende da taxa
de dosagem do produto para os inorgânicos que estão formando a escória.

3 - PROTEÇÃO FÍSICA.

A proteção física fornecida pelos aditivos, baseia-se essencialmente na “diluição” do depósito em

um composto mais friável. O aumento da “friabilidade” do depósito facilita sua remoção. A
eficácia do aditivo varia amplamente, dependendo da forma física do ingrediente ativo do metal.
Todos os aditivos do lado fogo, modificam a estrutura intersticial do depósito. Algumas
combinações de metais, entretanto, reagem formando “espinélios”, que aumentam sensivelmente
a friabilidade do depósito. Um espinélio é uma estrutura cristalina semelhante a uma agulha, com
elevada temperatura de fusão. O espinélio mais comumente usado para tratamento do lado fogo é
a combinação de magnésio/alumínio.

4 - PROTEÇÃO QUÍMICA.

O fornecimento de proteção química é feito por intermédio de aditivos com temperaturas de fusão
da cinza muito elevadas. Os aditivos de combinam com depósitos, formando sólidos friáveis,
facilmente removíveis durante a operação ou paradas da caldeira. As temperaturas típicas de
fusão da cinza para aditivos metálicos são as seguintes:

Aditivos Metálicos Temp. Fusão

da Cinza - C.

Óxido de Magnésio 2.800

Óxido de Alumínio 2.030
Óxido de Manganês 1.650

5 - CINZA DE IMPACTO.

Cinza de impacto é outra fonte de depósito no forno e superfícies refratárias. Sopragem de

fuligem é um meio mecânico comum de remover depósitos de cinza de impacto. A abordagem
química para reduzir a cinza de impacto é um pouco mais complicada. A cinza de impacto pode
acumular-se até parecer estar seca. O uso de um aditivo contendo magnésio para elevar a
temperatura de fusão da cinza pode ser insuficiente para reduzir a cin za de impacto. Neste caso, o
aumento da friabilidade da cinza é o tipo de tratamento mais eficaz. A combinação de óxidos de
alumínio e titânio é particularmente eficaz no aumento da friabilidade dos depósitos de cinza de
impacto, tornando sua remoção das superfícies do forno mais fácil.

6 - CORROSÃO DE ALTA TEPERATURA.

Ocorre corrosão de alta temperatura nas fornalhas quando a temperatura do tubo de metal está
entre 550 F e 650 F. Neste caso, os depósitos nas superfícies do tubo não fornecem nenhuma
barreira ao mecanismo de corrosão, aparece corrosão sob os depósitos à medida que estas se
formam. Este tipo de corrosão é frequentemente denominado de corrosão sob depósito.

A corrosão que acontece na superfície do tubo é uma função da concentração de gás de

combustão, SO2 convertido a SO3. O SO3 reage rapidamente com potássio e sódio, formando
depósitos corrosivos. Lentamente, em um período de semanas, os álcalis e óxidos de enxofre se
difundem através da camada de depósito em direção a superfície do tubo. Quando a concentração
de álcalis e óxidos de enxofre sob os depósitos é suficientemente elevada, estas impurezas reagem
com o ferro da superfície do tubo. A reação resulta em corrosão.

A corrosão em alta temperatura pode ser muito agressiva, podendo ocasionar falhas do tubo. A
aplicação de um aditivo contendo magnésio, do lado fogo, minimiza a corrosão. O magnésio
reage com qualquer SO3 presente no gás de combustão e depósitos formados nas superfícies do
tubo. Após a reação, o SO3 não consegue mais formar depósitos corrosivos com os álcalis do
combustível.

7 - CORROSÃO NA SEÇÃO FRIA.

A corrosão da seção fria resulta do ataque do ácido sulfúrico as superfícies metálicas ou

refratárias do sistema da caldeira. O ácido sulfúrico se condensa à medida que se resfria e alcança
sua temperatura de ponto de orvalho, situada entre 65 F e 200 F. Esse tipo de corrosão acontece
nas partes frias do sistema (pré-aquecedor de ar, economizador e chaminé).

O ácido sulfúrico é muito agressivo ao aço carbono e material refratário encontrado na

extremidade fria do sistema de caldeira.
Dentro de pouco tempo o ataque ácido pode levar a ataque no equipamento, provocando
problemas no sistema. Estas paradas podem ser muito dispendiosas, especialmente se a planta
tiver que reduzir a produção e substituir o equipamento.

O vapor de ácido sulfúrico é formado pela reação do SO3 com a água vaporizada do gás de
combustão. As seguintes variáveis afetam tanto a temperatura do ponto de orvalho quanto a
formação de ácido sulfúrico.
- Excesso de ar.
- Teor de umidade do gás de combustão.
- Concentração de enxofre no combustível.
- Temperatura da chama adiabática na zona de chama.

É difícil determinar se está ocorrendo corrosão da extremidade fria da caldeira, enquanto esta
estiver operando. Normalmente, não existe indicação de corrosão da extremidade fria até ocorrer
uma falha, ou durante a inspeção anual do lado fogo da caldeira. A realização de uma pré-revisão
do sistema da caldeira pode ajudar a determinar se a corrosão da extremidade fria poderia ser um
problema. Uma pré-revisão consiste das seguintes etapas:

1 - Revisão do histórico de substituição ou conserto de equipamento do sistema para

determinar se houveram problemas de corrosão da extremidade fria no passado. Problemas
anteriores sugerem que pode voltar a ocorrer corrosão da extremidade fria.

2 - Identificação do tipo de combustível atualmente usado na caldeira. Os combustíveis

com teor em enxofre acima das especificações tendem fortemente a provocar corrosão nas partes
frias.

3 - Determinar se as leituras de temperaturas da chaminé se elevaram. Um aumento da

temperatura pode ser devido a névoa ácida no gás de combustão. Se houver indicação de névoa
ácida, pode estar havendo corrosão da extremidade fria.

O uso de um aditivo contendo Magnésio e/ou Cálcio neutraliza o enxofre no gás de

combustão. Os produtos químicos baseados em Magnésio são os melhores, visto que não
aumentam a deposição na fornalha.

Uma cortesia da Unniroyal Química Ltda.

Sorocaba, SP.
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Eng. Edson José Santos.
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