Processo Siderurgia Redução 1

ENGENHARIA DE
PROJETOS INDUSTRIAIS
PROCESSO INDUSTRIAL
SIDERURGIA
AULA 1 - REDUÇÃO
sábado, 19 de novembro de 2016

Resumo do processo
• MINÉRIO + CARVÃO(Coque ou carvão vegetal) + FUNDENTE (calcário) são
adicionados ao ALTO FORNO que produz o FERRO GUSA. Este é levado
para a ACIARIA (processo pode iniciar aqui com SUCATA) onde é colocado
em CONVERTEDORES OU FORNOS ELÉTRICOS (nesse caso em geral a partir
de SUCATA) ONDE É FABRICADO O AÇO. Ainda líquido ele é vazado em
grandes lingotes – LINGOTAMENTO CONVENCIONAL, ou na forma de
barras de maneira contínua LINGOTAMENTO CONTÍNUO. Sendo após
CONFORMADO (laminação, trefilação, forjamento, extrusão).
• O FERRO GUSA também é entregue às FUNDIÇÕES, onde é fundido em

fornos CUBILÔ para fabricar os FERROS FUNDIDOS. O metal líquido é
vazado em moldes de areia com resina com uma cavidade equivalente à
forma definitiva da peça a produzir.
Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Fluxo de Produção do Aço

Produção do Aço

MATÉRIAS PRIMAS

O que são materiais ferrosos?
• Os materiais ferrosos, são ligas de ferro e carbono contendo
elementos residuais como silício manganês fósforo enxofre
entre outros. Pode conter elementos adicionados (cromo
molibdênio níquel vanádio e outros) com algum propósito
particular (aços liga ou ligados ferros fundidos ligados).
• Aços: teor de carbono até aproximadamente 2% (maioria dos

aços tem carbono até 0,5%).
• Ferros fundidos: teor de carbono entre 2% e 6,7% (na prática

entre 2,5 , 4,5 %) em geral contendo silício em percentual maior
que os aços que garante a presença de grafita (carbono puro) na
estrutura.

Ferro Primário
• Fontes de Ferro
5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm 6mm< Minério <40mm

granulado
Em detalhe

MINÉRIO DE FERRO

PROCESSOS E AGLOMERAÇÃO DE
MINÉRIO DE FERRO

PROCESSOS E AGLOMERAÇÃO DE MINÉRIO DE FERRO
Por muitos anos, os minérios carregados nos altos-fornos eram britados
e parcialmente classificados na mina ou nas usinas siderúrgicas e
assim, enquanto a fração grosseira (lump ore) era carregada, a fração
fina acumulava-se continuamente em pilhas e bacias, sem uso
econômico viável. Naquela época, a busca pelo aproveitamento desta
fração fina do minério de ferro foi importante para o desenvolvimento
das tecnologias de aglomeração tais como, Sinterização, Pelotização e
Briquetagem.
Processo de aglomeração de finos de minério de ferro (com
granulometria e superfície específica controladas) com emprego de um
processamento térmico a elevadas temperaturas (1300 -1350°C) em
atmosfera oxidante, objetivando:
 Aproveitamento econômico de partículas ultrafinas (< 0,150 mm)

geradas nas minas;
 Ajuste da qualidade química e física e agregação de valor às cargas
metálicas de altos fornos e reatores de redução direta.

EMPILHAMENTO/HOMOGENEIZAÇÃO
 Minimizar flutuação das propriedades das diversas matérias-primas;
 Servir como "pulmão", garantindo a continuidade operacional;
 Adição de fundentes e, às vezes, combustíveis sólidos;
 Parâmetros-chave de controle: % SiO2 dos minérios; índice de
moabilidade; mineralogia dos minérios.
 Uma pilha típica possui de 45.000 a 50.000 t minério.

EMPILHAMENTO CÔNICO

EMPILHAMENTO SEMI-CONES OU CONE SHELL

EMPILHAMENTO CHEVRON

EMPILHAMENTO WINDROW



RECUPERAÇÃO/ RETOMADA
Tem como objetivos alimentar uma unidade em operação e diminuir a

variação do material alimentado.
A recuperação de pilhas de minério, via de regra, é feita utilizando-se
uma recuperadora (ou retomadora) com roda de caçambas.
A roda escava o material em uma ou mais passadas pela seção
transversal da pilha.
COMINUIÇÃO E CLASSIFICAÇÃO
Ajuste das propriedades físicas da mistura de minérios às exigências no

processo de aglomeração e processamento térmico:
Granulometria: 80-90% < 0,045 mm

Superfície específica: 1750 - 1950 cm2/g
Realizada através de moinhos e/ou prensa de rolos.

Sinterização

Sinterização
Processo de sinterização: foi projetado com o objetivo inicial de
aproveitar as frações de minérios e combustíveis inferiores a
aproximadamente 6 mm.
Frações finas: não podem ser utilizadas diretamente nos alto-fornos, por
diminuírem a permeabilidade da carga, dificultando a passagem dos
gases.
Sinterização: processo de aglomeração a quente de uma mistura de
finos de minérios (Sinter Feed), coque, fundentes e adições, com
dosagens e composições químicas definidas.
Produto resultante: sínter, deve apresentar características químicas,
físicas e metalúrgicas compatíveis com as solicitações do alto-forno.
O calor necessário às reações provém da queima de carbono misturado
à carga depositada sobre uma grelha, que é atravessada pelo ar de
combustão.
Conforme o tipo de minério e das adições, o teor do combustível pode
variar entre 8 e 12%.
A temperatura alcançada neste processo é da ordem de 1200 - 1400º C.

Sinterização
As partículas se unem pelas zonas de contato em pedaços maiores.
Devido à maior movimentação às temperaturas elevadas, íons ou
moléculas difundem-se nos cristais vizinhos e causam a aglomeração ou
crescimento dos grãos.
Terminada a queima, resulta num material poroso, que é depois
quebrado no tamanho adequado, resfriado e peneirado.
Durante o aquecimento, a água adicionada evapora-se, aumentando a
permeabilidade.
O Sínter, para atender às condições de consumo no alto-forno, deve

apresentar as seguintes características:
 Alta resistência mecânica;

 Boa redutibilidade;
 Distribuição granulométrica especificada;
 Composição química controlada.

Sinterização
O Sínter pode ser dividido, genericamente, como:
NÃO AUTO-FUNDENTE: quando é proveniente de minério hematítico ou

magnetítico com estéril de sílica e ao qual não se acrescenta nenhuma
base (CaO ou MgO).
AUTO-FUNDENTE: o minério pode ser o mesmo anterior, mas são

acrescentadas algumas bases para correção da composição química.
Podem ser ácidos, quando a relação CaO/SiO2 for inferior a 1, ou básico,
quando esta relação for superior a 1.

Sinterização
O processo de sinterização se desenvolve conforme as seguintes
etapas:
 As matérias-primas, incluindo o combustível, são dosadas e
misturadas;
 A mistura é carregada em um misturador com o objetivo de promover
a homogeneização e o controle da umidade.
 A mistura é carregada em um nodulizador onde ocorre a primeira
etapa de aglomeração, a frio;
 A mistura é carregada na grelha;
 Ao entrar em contato com o forno de ignição o combustível de sua
camada superficial entra em combustão, iniciando a sinterização
propriamente dita;
 Um volume de ar é succionado de cima para baixo, através do
sistema de exaustão, dando continuidade à queima de combustível;
 A continuidade da queima do combustível desenvolve uma frente de
combustão, que gera o calor necessário às reações de sinterização,
promovendo uma semifusão e uma consequente aglomeração da
mistura, formando o sínter;
Sinterização

Sinterização
O processo de sinterização se desenvolve conforme as seguintes
etapas:
 Quando a frente de combustão atinge as grelhas, na parte inferior da
camada da mistura, indica que toda a mistura se transformou em
sínter;
 Descarregado da grelha, o sínter se apresenta em grandes blocos e
é, então, submetido a um tratamento de britagem e peneiramento;
 As frações superiores a 5mm são carregadas no alto-forno, e as
inferiores realimentam a mistura a ser sinterizada.

Sinterização
Esquema simplificado das reações durante a
sinterização

Sinterização
O mecanismo de sinterização de minério de ferro é
determinado pelo desenvolvimento de dois fenômenos
distintos:
 Fenômeno físico - Transferência de calor da camada
superior para a inferior do leito de sinterização,
proporcionada pela sucção forçada de ar, criando uma
fonte térmica cuja velocidade de propagação é
proporcional à vazão de ar e definindo duas regiões
distintas: uma de concentração térmica maior (região
inferior) e outra menor (região superior do leito
sinterizado).
 Fenômeno químico - Combustão do coque contido na
mistura a sinterizar que, produzindo calor, gera uma frente
de reações químicas, cuja evolução é função da
reatividade, da qualidade do combustível e da umidade e
composição química e granulométrica da mistura.
Sinterização
ZONAS DE SINTERIZAÇÃO
Estes dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si,

pois o combustível só entra em combustão, desencadeando
o processo, após a mistura atingir uma certa temperatura,
determinada pela reatividade do próprio combustível.
O fenômeno de transferência de calor e o fenômeno químico
de combustão do coque, ocorrendo simultaneamente,
definem as "zonas de sinterização" e assim todo o processo
de aglomeração de mistura.

Sinterização
Pode-se dividir o processo de sinterização nas seguintes zonas principais:
• Zona úmida;
• Zona de secagem;
• Zona de reação;
• Zona de resfriamento.

Sinterização
Zona úmida
Constitui a base do leito de mistura a sinterizar. Tem como limite superior
a temperatura de 100º C.
Zona de secagem
Região onde ocorre principalmente a vaporização da umidade da mistura
e depois a desidratação dos hidróxidos. Temperaturas entre 100 a 500º C.
Zona de reação
Compreende toda a região térmica no aquecimento acima de 500º C,
quando se inicia a combustão do coque, passando pelo ponto de
temperatura máxima do processo e chegando até 900º C, quando se
inicia o resfriamento do sínter. As principais reações que ocorrem nesta
zona são:
 Combustão do coque (exotérmica);
 Decomposição dos carbonatos (endotérmica);
 Reações na fase sólida;
 Reações na fase líquida (formação do magma);
 Redução e reoxidação dos óxidos de ferro.
Sinterização
Zona de resfriamento
Tem início abaixo de 900º C, quando termina a reação. Nesta fase ocorre
resfriamento do sínter aparecem os primeiros cristais que, conforme o seu
desenvolvimento, irão conferir determinadas propriedades ao sínter.
DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES

A sinterização compreende três fases principais:
1. Preparo da carga;
2. Queima da carga em uma grelha;
3. Resfriamento, britagem e peneiramento, visando obtenção de dois
produtos:
 Sínter de alto forno;

 Finos de retorno, que serão reciclados.

Sinterização
PREPARO DAS MATÉRIAS-PRIMAS
Distribuição granulométrica para a matéria-prima a ser sinterizada:
 0% > 9,0 mm;
 Máximo de 5% > 6,0 mm;
 De 45 a 60% entre 1 e 6 mm;
 Máximo de 20% < 0,150 mm.
Durante o processo de controle de umidade e homogeneização no

misturador, acontece o fenômeno de micropelotização da mistura:
 Partículas finas (aderentes) se juntam em torno de partículas

graúdas (nucleantes), promovendo uma pré-aglomeração da
mistura.
 Um teor mínimo de umidade é essencial para o processo (6%).
Sinterização
MÁQUINAS DE SINTERIZAÇÃO
A Máquina de Sinterização consiste num grande número de grelhas
móveis (pallets), formando uma correia sem fim.
As peças que compõem a grelha, deixando espaços livres para a
passagem do ar aspirado, são feitos geralmente, de ferro maleável ou de
ferro fundido com 25 a 30% de cromo e 1 a 2% de níquel.
As grelhas são montadas em carrinhos que deslizam sobre trilhos,
formando uma esteira contínua.
No ponto de descarga, os carrinhos de grelha engatam numa roda
dentada, de modo a evitar o impacto das laterais das grelhas umas contra
as outras e seu desgaste prematuro durante a virada.
QUEBRADOR DO BOLO DE SÍNTER
Consiste em um eixo robusto, com espigões regularmente espaçados que
pressionam o bolo de sínter.
As pontas do quebrador são revestidas de Stelitte (liga à base de cobalto,
usada para resistir ao desgaste severo, impacto e choque térmico).

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Sinterização
PENEIRAMENTO
O bolo de sínter que deixa a máquina deve ser reduzido a dimensões
adequadas ao alto forno e os finos nele contidos, separados pelo
peneiramento.
Após o resfriamento, o sínter é britado e peneirado, geralmente nas
frações:
 0 – 8mm: finos de retorno
 8 – 15mm: sínter de alto forno
 15 – 25mm: material para retorna para o britador
RESFRIADORES DE SÍNTER
A temperatura do sínter, ao deixar a máquina é de 700 – 800º C e deve
ser reduzida a menos de 120º C, evitando a deterioração das correias
transportadoras de borracha que o levarão aos silos de alto forno.

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Sinterização

Pelotização
PELOTA
É um aglomerado de forma esférica obtido pelo rolamento em tambores,

cones ou discos ricos em ferro moídos e umedecido e, depois,
submetido à queima a temperaturas superiores a 1250ºC, quando a
pelota se consolida.
A pelotização possibilita:
Aproveitamento econômico da fração de partículas ultrafinas ( < 0,150

mm) gerada nas minas e na usina.
Ajuste da qualidade química e física e agregação de valor às cargas

metálicas de altos fornos e reatores de redução direta.

Pelotização
ETAPAS DO PROCESSO
Pelotamento:
• Formação de pelotas cruas;
• Classificação de pelotas cruas.
Processamento térmico:
• Queima das pelotas cruas;
• Peneiramento e estocagem de pelotas queimadas.
Preparo da matéria-prima
De acordo com a intenção de uso na pelotização e sua composição

química, pode-se dividir a matéria-prima em dois diferentes grupos:
Um composto de minerais ferríferos e representa a matriz da pelota.
O outro compreende a matéria livre de ferro.

Pelotização
FORMAÇÃO DAS PELOTAS CRUAS (PELOTAMENTO)
 Etapa de formação de pelotas cruas com tamanho e resistência
mecânica adequados à etapa de processamento térmico.
 Mecanismo baseado na ação de forças capilares no sistema
partículas de minério - água - ar.
 O termo pelota crua implica que o material aglomerado ainda não
sofreu nenhum processo de secagem e/ou de endurecimento.
 É comum a adição de água às partículas, proporcionando a umidade
necessária à formação das pelotas (sucção).
 A quantidade de água adicionada varia de acordo com o material a
ser pelotizado.
 A umidade provê a força coesiva necessária para a aderência das
partículas a serem pelotizadas.

Pelotização

Pelotização

Pelotização
MECANISMOS DO PELOTAMENTO
A evolução da aglomeração de partículas, quando revolvidas em presença de
água, se dá por etapas:
Inicialmente as partículas são envolvidas por uma película de água contida na
mistura úmida (A).
Devido à tensão superficial, são formadas pontes líquidas, unindo partículas (B).
Isto, no misturador, tem um caráter transitório, ocorrendo sucessivas uniões e
separações. No disco a tendência preferencial é no sentido da união.
Continuando a movimentação da mistura, e pela presença de gotas individuais,
formam-se os primeiros aglomerados. As primeiras pontes líquidas aparecem,
mas os aglomerados são fracos, porque predominam os vazios (C).
Incorporando mais água, mais pontes são formadas e os aglomerados se
tornam mais densos e as forças capilares, crescentes (D).
Condição ótima: todos os vazios preenchidos, sem que a água envolva toda a
superfície da partícula (E).
Os níveis de umidade, correspondentes a esta etapa, são dependentes da
quantidade e qualidade dos poros das partículas.
Pelotização
Última etapa (F): partículas totalmente envolvidas pela água. Acréscimos de
umidade nesta situação tendem a aumentar a espessura da película de água
entre os grãos, diminuindo a sua adesão, até o colapso do aglomerado.

Pelotização
FORMAÇÃO DAS PELOTAS
No pelotizador, uma partícula com um filme de água envolvendo sua superfície
pode servir de núcleo para o processo de pelotização.
Seja por uma colisão ou pelo contato com outra partícula também coberta por um
filme de água, ocorre uma coalescência entre as partículas.
Pode-se identificar dois mecanismos distintos e consecutivos relativos à
participação da água no processo de formação de pelotas:
 Adsorção de água pela superfície das partículas.
 Umidade capilar retida pelo contato entre partículas.
A repetição deste processo em um determinado grupo de partículas produz as
pelotas do tamanho desejado.
MECANISMOS DE CRESCIMENTO DAS PELOTAS
Os mecanismos de crescimento das pelotas podem ser classificados em:
• Nucleação;
• Coalescência;
• Recobrimento;
• Transferência de massa por abrasão.

Pelotização
NUCLEAÇÃO
Resulta da atração capilar entre as partículas individuais.

A formação do núcleo da pelota ocorre logo nas primeiras rotações do pelotizador,
causando mudanças na massa e na quantidade de pelotas formadas.
COALESCÊNCIA
Fenômeno de crescimento das pelotas devido à agregação de dois ou mais

grânulos que colidem entre si.
RECOBRIMENTO
O recobrimento ou desintegração das pelotas geram vários fragmentos menores

que irão se redistribuir na superfície das pelotas (efeito bola de neve).
Esse efeito também acontece quando se adiciona ao sistema uma nova
alimentação úmida.
As pelotas formadas inicialmente agem como “sementes” e coletam os finos
particulados adicionados, devido ao movimento de rotação proporcionado pelo
pelotizador.

Pelotização
TRANSFERÊNCIA DE MASSA POR ABRASÃO
Ocorre devido à abrasão entre as pelotas formadas.

A transferência de massa por abrasão é um tipo de crescimento que não altera a
massa total do sistema, porém produz mudanças contínuas no diâmetro das
pelotas.
CINÉTICA DE PELOTIZAÇÃO
Durante a formação de pelotas podem ocorrer simultaneamente os seguintes

mecanismos:
• Aderência de partículas finas, formando camadas sucessivas;
• Coalescência de pelotas já formadas, devido a alguma pressão exercida;
• Incorporação de fragmentos de pelotas partidas e pelotas maiores;
• Incorporação de material fino produzido por abrasão de pelotas menos
resistentes à superfície de pelotas mais resistentes.
Durante a produção de pelotas, a sua formação ocorre paralelamente à

desintegração de um certo número de pelotas já existentes.

Pelotização
CINÉTICA DE PELOTIZAÇÃO
Durante a produção de pelotas, a sua formação ocorre paralelamente à

desintegração de um certo número de pelotas já existentes.
Ocorre assim uma seleção daquelas pelotas mais resistentes, possibilitando a
produção de pelotas de densidade e resistência bastante uniformes.
EQUIPAMENTOS DE PELOTAMENTO

Pelotização

Pelotização

Pelotização

Briquetagem
Processo no qual pequenas partículas de materiais sólidos são
prensadas juntas para moldar formas coerentes de maior tamanho.
Consiste na aglomeração de partículas finas por meio de compressão,
com auxílio ou não de um aglutinante, permitindo a obtenção de um
produto compactado, com forma, tamanho e parâmetros mecânicos
adequados.
A mistura, entre partículas finas e o aglutinante, é prensada a frio ou a

quente, de modo a obter aglomerados, chamados de briquetes, que
devem apresentar resistência adequada para empilhamento ou
tratamento posterior.
A fim de apresentarem a resistência mecânica desejada, os briquetes são

submetidos a um tratamento de endurecimento.
No processo de aglomeração de partículas finas em prensas, as forças

de atração molecular de van der Waals apresentam uma forte influência
na união das partículas.

Briquetagem
Tais ligações somente tornam-se efetivas quando a distância entre essas
partículas é reduzida pela ação de uma elevada força externa.
BRIQUETAGEM EM PRENSAS DE ROLOS
O material flui continuamente entre dois rolos paralelos dotados de

cavidades (ou moldes) em sua superfície, de tamanho e forma
adequados.
Os rolos são ligados rigidamente entre si, girando com a mesma
velocidade de rotação e em sentidos contrários. Os rolos apresentam
cavidades que dão forma aos briquetes.

Briquetagem
BRIQUETAGEM COM AGLUTINANTES (OU LIGANTES)

Briquetagem

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria
Coqueria é a unidade industrial que transforma a mistura de carvões minerais
em coque. O coque metalúrgico é empregado nos altos fornos, onde pode atuar
como combustível, redutor, fornecedor de carbono ao gusa e permeabilizador
da carga.
A coqueificação se realiza em grandes câmaras que medem de 12 a 13

metros de comprimento e 3,5 a 4,0 m de altura, com paredes de alvenaria,
dispostas paralelamente, de tal modo que, entre duas sucessivas, forma-se
um sistema vertical de câmaras de aquecimento que as aquecem.
O ciclo operacional da coqueria pode ser resumido nas seguintes fases:

 Preparação da mistura de carvões
 Enfornamento
 Aquecimento
 Desenfornamento
 Apagamento
 Preparação do coque
 Tratamento das matérias voláteis.

Coqueria
PREPARAÇÃO DA MISTURA DE CARVÕES
A mistura de carvões (blending) é feita visando a geração de um coque com
qualidade adequada com variáveis controladas, tais como: teores de cinzas, de
enxofre, de matéria volátil, de carbono fixo, de umidade, resistência à
compressão e reatividade adequada.
Para a produção de um bom coque metalúrgico, deve ser preparado uma
mistura de carvões com cerca de 25% de matérias voláteis e abaixo de 8% de
cinzas.

ENFORNAMENTO
Coqueria
Uma bateria de fornos de coque com recuperação de subprodutos é constituída
de fornos verticais geralmente de 11 a 15 metros de comprimento, 3 a 7 metros
de altura e 300 a 550 mm de largura. Suas paredes são construídas de tijolo
refratário de sílica, de projeto especial para evitar a passagem de gases.
Estes fornos são aquecidos por um gás, o qual é injetado em uma rede de dutos
e estes por sua vez, são conectados aos regeneradores, que alimentam dois
fornos de coqueificação adjacentes. Estes regeneradores são construídos de
tijolos refratários de sílica-aluminoso. Sua função é absorver calor dos gases
queimados e, posteriormente, ao inverter o fluxo dos gases, eles servem para
aquecer o ar que irá ser usado para combustão.
O número de fornos numa bateria é bastante variado e pode chegar a ter 200
fornos, e cada forno tem portas removíveis para possibilitar a retirada do coque
incandescente com o uso da máquina desenfornadora.
Um fator importante na operação de uma bateria é o tempo de coqueificação,

que, geralmente, varia entre 16 a 18 horas.

Coqueria
AQUECIMENTO
O aquecimento do carvão enfornado é indireto, pois, o calor é gerado nos dutos

de aquecimento distribuídos no interior das paredes que separam uma retorta
da outra.
Durante a coqueificação a mistura de carvões é aquecida a 1100°C, numa
câmara sem circulação de ar, dotada de uma abertura superior, por onde saem
as matérias voláteis, que são recolhidas, pois, são de grande valor.
Desta forma, a coqueificação consiste em submeter uma mistura de carvões de
características adequadas a uma destilação (aquecimento em ausência de ar).
Esta destilação provoca a liberação de gases e o aparecimento de um resíduo
sólido, poroso, infusível, basicamente constituído de carbono, que é o coque.
DESENFORNAMENTO
Quando não sai mais matéria volátil, então, o coque está pronto e deve ser
desenfornado. As 2 portas são abertas e por uma delas é introduzido o êmbolo
empurrador, que empurra o coque para fora, pela outra porta, de modo que o
coque incandescente cai dentro de um vagão de transporte.

Coqueria

Coqueria
FORNOS DE CÂMARAS COM RECUPERAÇÃO DE SUB-PRODUTOS
(BY-PRODUCTS COKE RECOVERY)

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria
Típica Bateria de coqueificação

Coqueria

Coqueria

Coqueria


Coqueria


Coqueria
Coque incandescente
A – pouco depois do carregamento,
pronto para ser descarregado B – cerca de metade do ciclo de coqueificação,
C – coalescência final (máxima pressão de coqueificação).
Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria
APAGAMENTO A SECO DE COQUE (COKE DRY QUENCHING)

Coqueria
APAGAMENTO A SECO DE COQUE (COKE DRY QUENCHING)
A descarga do coque, com a temperatura em torno de 180o C faz-se na parte
inferior da câmara, através do sistema de descarga alternado, e com o
compartimento pressurizado com N2, que permite descarregar o coque sem
deixar escapar o gás circulante ou gás de resfriamento.
O apagamento do coque propriamente dito se processa, soprando o gás de
resfriamento na parte inferior da câmara, passa por em sistema de distribuição e
sobe em direção a parte superior, absorvendo o calor do coque e atingindo a
temperatura de aproximadamente 800o C. O gás é recolhido por 32 canais
dispostos em torno da parte superior da câmara, passando por um coletor
primário onde as partículas maiores são retidas. A seguir o gás é conduzido
para a caldeira onde cede seu calor à mesma, produzindo vapor de 23 Kg/cm² e
350o C que movimenta algumas bombas do CDQ.
O gás sai da caldeira já com sua temperatura reduzida a aproximadamente 180o
C, passa por um conjunto de ciclones onde são retidas as partículas finas de pó
e através do soprador é reconduzido à câmara de resfriamento. O pó retido no
coletor e no ciclone é transportado pneumaticamente para um silo. Além do
sistema de despoeiramento do gás circulantes descrito acima, existem dois
outros que coletam as poeiras geradas no carregamento e na descarga do
coque.

Coqueria
FORNOS SEM RECUPERAÇÃO DE SUB-PRODUTOS (HEAT
RECOVERY COKE OVENS)

Coqueria
FORNOS SEM RECUPERAÇÃO DE SUB-PRODUTOS (HEAT
RECOVERY COKE OVENS)
Um outro tipo de processo de coqueificação utiliza fornos do tipo “colméia” e
não realiza a recuperação de subprodutos. Uma das principais características
deste processo é a não recuperação de gás de coqueria (COG).
Toda a matéria volátil presente no carvão mineral é queimada dentro dos
próprios fornos, em uma atmosfera com pressão negativa. O calor gerado pela
queima dos gases resultantes do processo de coqueificação é reaproveitado em
caldeiras para a geração de vapor que aciona sistemas de Turbogeradores de
energia elétrica .
O ar de combustão é introduzido na
câmara do forno através de várias portas
localizadas acima do nível da carga,
transmitindo calor diretamente por
convecção e radiação. Os gases
parcialmente queimados circulam pelo
topo da câmara e entram em dutos nas
paredes e na soleira, transmitindo calor à
carga indiretamente por condução.

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Coqueria

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Alto forno
• É um aparelho metalúrgico destinado à
fusão redutora do minério de ferro. De
funcionamento contínuo e é constituído
de um recinto único. Caracteriza-se pelo
fato de que, em funcionamento, fica em
contato com a carga e os gases,
produzindo grandes reações entre eles.
• Serve para produzir o ferro gusa, que é
uma forma intermediária na produção dos
aços
• Entra na parte superior do forno minério
de ferro, coque (ou carvão vegetal) e
fundente.
• É insuflado ar pelas ventaneiras que
queima o coque gerando CO que faz a
redução do minério de ferro a ferro mas
esse ferro incorpora um percentual de
carbono (ferro gusa).
• Ex. de reação de redução: ½ Fe2O3 +
3/2CO = Fe +3/2CO2

Alto forno

Alto forno

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Treinamento
Altos Fornos
PARTES QUE COMPÕEM O ALTO-FORNO
• Cadinho – é a parte mais baixa do alto-forno. Sua função é coletar o
gusa e, por cima deste, a escória à medida que se forma.
• Rampa – está colocada sobre o cadinho e tem a forma tronco-cônica. É
a zona de fusão dos materiais.
• Ventre – região cilíndrica sobre a rampa. Em alguns altos-fornos não há
ventre, a rampa une-se diretamente à cuba.
• Cuba – tem a forma de uma grande seção tronco-cônica, com a base
maior apoiada sobre o ventre (ou o cadinho).
• Goela – é a parte que está localizada acima da cuba. É revestida internamente
de placas de desgastes que protegem o refratário do impacto da
carga durante o enfornamento.
• Topo – está localizado na parte superior do forno, onde se localizam os
dispositivos de carregamento (cone grande, cone pequeno, distribuidor,
dutos de gás, portas de explosão, sangradouros) e as plataformas de
acesso a todos esses equipamentos.

Treinamento
Altos Fornos
• Ventaneiras – está localizada a 1/3 do cadinho. Seu número depende
do diâmetro do forno. São feitas de cobre eletrolítico. Como estão expostas
as temperaturas mais altas utiliza-se água de caldeira em recirculação
para sua refrigeração. É pelas ventaneiras que é insuflado o ar
pré-aquecido para a queima do combustível, a fim de fornecer calor às
reações químicas e fusão do ferro.

Treinamento
Altos Fornos
• Ventaneiras

Altos Fornos
FUNCIONAMENTO DO ALTO-
FORNO
O alto-forno é um trocador de calor
à contracorrente. Os materiais
como minério de ferro, pelotas,
sínter, coque e fundente (calcário),
são carregados alternadamente,
pelo topo do alto-forno. Através da
correia transportadora, aquecem-
se e se reduzem ao contato de
uma corrente ascendente de gás
redutor quente.
Durante esse processo, a carga
vem descendo no interior do forno,
enquanto os gases resultantes da
combustão do coque na altura das
ventaneiras, ao ascenderem
através da coluna de carga,
reduzem o minério e preaquecem
os materiais.

Altos Fornos
FORNO
Durante o aquecimento, a
composição dos integrantes da
mistura vai se alterando (secagem
e calcinação) até que se realizam
as reações de redução, quando o
oxigênio combinado com o ferro do
minério passa, sob a forma de
óxidos de carbono, a fazer parte
dos gases. O processo de redução
é acompanhado de outras reações
químicas como a formação de
carbonetos e fusão da ganga e dos
fundentes que constituirão a
escória.

Altos Fornos
FORNO
A característica do movimento
ascendente dos gases e
descendente do material é de
suma importância para o trabalho
do alto-forno. As proporções dos
materiais empregados variam em
função da prática operacional.
Um exemplo seria: para uma carga
de 1,7 t de minério, 0,65 t de coque
ou carvão vegetal, 0,25 t de
calcário e 1,8 a 2,0 t de ar, obtém-
se 1 t de gusa, 200 a 400 kg de
escória e 2,5 a 3,5 t de gás de alto-
forno, normalmente usado para
aquecimento em diversas partes
de uma usina siderúrgica, por
conter alto teor de CO2.

Alto Forno
O alto forno é um forno de cuba que operado em
regime de contra corrente.
No topo do forno o coque, calcário, e o material
portador de ferro (sinter, pelotas e minério granulado)
são carregado em diferentes camadas.
A carga sólida, alimentada pelo topo, desce por
gravidade reagindo com o gás que sobe.
Na parte inferior do forno o ar quente (vindo dos
regeneradores) é injetado através das ventaneiras.
Em frente as ventaneiras o O2, presente no ar, reage
com o coque formando monóxido de carbono (CO)
que ascende no forno reduzindo o óxido de ferro
presente na carga que desce em contra corrente.

Alto Forno
A matéria prima requer de 6 a 8 horas para alcançar o
fundo do forno (cadinho) na forma do produto final de
metal fundido (gusa) e escória líquida (mistura de
óxidos não reduzidos). Estes produtos líquidos são
vazados em intervalos regulares de tempo.
Os produtos do alto forno são o gusa (que segue para o
processo de refino do aço), a escória (matéria-prima
para a indústria de cimento), gases de topo e material
particulado.
Uma vez iniciada a campanha de um alto forno ele será
operado continuamente de 4 a 10 anos com paradas
curtas para manutenções planejadas.

Alto Forno

Alto forno

Treinamento
Alto forno
RACEWAY - ZONA DE COMBUSTÃO
O princípio de funcionamento de um Alto-Forno é o carregamento

de matérias primas pelo topo e o sopro de ar pelas ventaneiras.
Dessa maneira, as regiões e as reações que surgem no seu interior
encontram-se definidas.
Então, à partir das ventaneiras temos as seguintes reações:
1) O ar soprado pelas ventaneiras reage com o carbono do coque

segundo;
C + O2  CO2
2) Devido a alta temperatura, o CO2 formado reage com o carbono:

CO2 + C  2CO
Pela lei de Hess temos: 2C + O2  2 CO, que é uma reação
exotérmica
3) Em frente a ventaneira tem-se também a reação de formação do

gás dágua:
H2O (umidade do sopro) + C (coque)  CO (gás) + H2
Com isso tem-se na Zona de Combustão : N2, CO, H2 a

temperaturas de ± 2.400oC
4) Também encontra-se em frente a ventaneira a presença do gás

SiO, oriundo da reação:
SiO2(S)CZ + C(S)  SiO(V) + CO(g)

Treinamento
Alto forno
RACEWAY - ZONA DE COMBUSTÃO

Alto forno
ZONA DE COESÃO, AMOLECIMENTO E GOTEJAMENTO
A Zona de Coesão, que compreende a Zona de Amolecimento e a

Zona de Gotejamento, é uma região que contém em seu meio sólido
(minério + coque), gás (CO, N2, H2) e um material pastoso resultante do
início de fusão de escória. Na Zona de Coesão temos basicamente uma
reação:
FeO + C  Fe + CO
FeO + H2  Fe + H2O
O FeO é indesejável mas presente devido não ocorrer a complete
redução dos óxidos (material não elaborado).
Na região compreendida entre a Zona de Gotejamento e as

Ventaneiras tem-se a presença de líquido (metal e escória), gás (CO, N2,
H2) e sólido (coque). É nessa região que se iniciam as reações metal-
escória:
(FeO)(e) + C  Fe + CO
SiO2 + C  [Si] + CO
(MnO) + C  [Mn] + CO
P2O5 + 5C  5[P] + 5CO
CaO + S + C  (CaS) + CO(g)
Todas são reações endotérmicas;

Alto forno
ZONA DE COESÃO, AMOLECIMENTO E GOTEJAMENTO

Treinamento
ZONA DE RESERVA TÉRMICA E PRÉ AQUECIMENTO
Acima da Zona de Coesão há uma região, chamada de Zona de

Reserva Térmica, onde a temperatura, tanto da carga como do
gás é constante (±1.000oC). É onde se dá a reação de redução
direta do ferro, representada da seguinte maneira:
3Fe2O3 + CO  2Fe3O4 + CO2

2Fe3O4 + 2CO  6FeO + 2CO2
6FeO + 6CO  6Fe + 6CO2
Pela Lei de Hess: 3Fe2O3 + 9CO  6Fe + 9CO2
Pela Lei de Prost: Fe2O3 + 3CO  2Fe + 3CO2
Como há excesso de carbono e alta temperatura:
3CO2 +3C  6CO
Então faremos: Fe2O3 + 3C  2Fe + 6CO
Acima dessa região, com o abaixamento da temperatura interna do

forno, a reação de Boudoard cessa, havendo então a geração do
gás CO2 restando a reação:
Fe2O3 + 3CO  2Fe + 3CO2
Mais acima as reações químicas cessam, em virtude da baixa
temperatura. Esta região é chamada de Zona de Pré-
Aquecimento.
Assim, no interior do Alto-Forno todas as regiões são comandadas

por interações térmicas e químicas, de modo que o seu
entendimento torna-se muito fácil.

Treinamento
Alto forno
REAÇÕES QUÍMICAS / ZONA
REAÇÕES DA ZONA DE RESERVA TÉRMICA
Fe2O3 + CO  2FeO + CO2
Fe3O4 + CO  3 FeO + CO2
FeO + CO  Fe + CO2
(2CO  CO2 + C)
REAÇÕES NA ZONA DE COESÃO

FeO + C  Fe + CO
FeO + H2  Fe + H2O
REAÇÕES ENTRE AS ZONAS DE GOTEJAMENTO E COMBUSTÃO

(C + CO2  2CO)
FeO + C  Fe + CO
Mn3O4 + CO  3 MnO + CO2
CaCO3  CaO + CO2
MnO + C  Mn + CO
SiO2 + 2C  Si + 2CO
P2O5 + 5C  2P + 5CO
REAÇÕES NA ZONA DE COMBUSTÃO

CO2 + C  2CO
C + O2  CO2
H2O + C  H2 + CO

Treinamento
Alto forno
Os regeneradores são as
instalações responsáveis pelo
aquecimento do ar alimentado
nas ventaneiras do alto-forno. A
temperatura do ar fica entre
900°C e 1350°C. Os
regeneradores (“cowpers”) são
fabricados com tijolos cerâmicos
e podem possuir câmaras de
combustão internas ou externas.
Altos–fornos com capacidade de
até 4000 toneladas/dia possuem
3 regeneradores. Acima desta
capacidade são empregados 4
regeneradores. O combustível
empregado nos regeneradores é
uma mistura do gás resultante
da operação de coqueificação
do carvão (gás de coqueria) e
do gás que sai pelo topo do alto-
forno (gás de alto-forno).
Treinamento
ALTO FORNO
REGENERADOR COM CÂMARA DE COMBUSTÃO INTERNA

Treinamento
ALTO FORNO
REGENERADOR COM CÂMARA DE COMBUSTÃO EXTERNA

Treinamento
ALTO FORNO
REGENERADOR COM CÂMARA DE COMBUSTÃO EXTERNA

Treinamento
Alto forno
TOPO DO ALTO-FORNO
O “Topo”, compreende a região que é a “porta de entrada” das cargas sólidas no interior
do Alto-Forno.
Pode-se dividir o “Topo do Forno” em dois sistemas:
1- SISTEMA DE CARREGAMENTO
Companhia Siderúrgica de Tubarão
2- SISTEMA DE CONTROLE DE PRESSÃO

Treinamento
Alto forno
SISTEMA DE CONTROLE DE PRESSÃO
O Sistema de Controle de Pressão consiste nos seguintes equipamentos:

a) Válvula "Septum”: Instalados após o sistema de limpeza de gás. São utilizadas para
controlar e manter a pressão do topo do forno de acordo com o objetivado.
b) Turbina de topo: Instalada como um by-pass da Septun Valve , opera fazendo o controle da
pressão do topo, aproveitando o gás para geração de energia elétrica.
c) Válvula "Bleeder”: É usada para regulagem de pressão durante o abaixamento do volume

de sopro, nas paradas do Alto Forno. Durante a operação tem a função também de válvula de
segurança.
d) Válvula de Equalização e Alívio: Usada para igualar a pressão entre os cones e eliminar o
desbalanceamento. Normalmente efetuado em 2 etapas, sendo a primeira com gás semi-limpo e o
complemento através de gás nitrogênio comprimido. Com a pressão das tremonhas de cone
pequeno e grande igualados, é possível efetuar a transferência da carga.
A válvula de alívio é utilizada para igualar a pressão do cone pequeno e da tremonha do topo
(Pressão atmosférica), após a transferência do material para o cone grande. Aliviada a pressão, a
tremonha de cone pequeno tem a pressão atmosférica, o que permite o recebimento do material
de tremonha do topo.

Alto forno
SISTEMA DE CARREGAMENTO DO AF
O Sistema de Carregamento consiste nos seguintes equipamentos:
a)Tremonha de Recebimento: Responsável por receber e armazenar as cargas de minério e

coque;
b)Distribuidor Rotativo: Responsável pela distribuição axial da carga no interior do Alto-Forno;
c)Placas Móveis: Tem a finalidade de direcionar a queda da carga no interior do Alto-Forno;
d)Cone Grande e Cone Pequeno: São usados na descarga e pressurização do forno;
e)Sondas de Nível: Medem a velocidade de descida de carga, comunicando aos demais

equipamentos do sistema de carregamento, o momento de execução de cada atividade;
f)Válvulas Selo: Responsáveis pela pressurização do topo do Alto-Forno.

Treinamento
Alto forno
TOPO TIPO DUPLO CONE TOPO CALHA ROTATIVA

Treinamento
Alto forno

Alto forno
SISTEMA DE CARREGAMENTO
TOPO TIPO DUPLO CONE

Treinamento
Alto forno
SISTEMA DE CARREGAMENTO
TOPO TIPO PAUL WURTH

Treinamento
Alto forno
SISTEMA DE LIMPEZA DE GÁS AF
Separador
Balão de Pó Venturis TRT de Neblina Gasômetro
SISTEMA DE LIMPEZA
DOS GASES
TRT
REGENERADORES ALTO FORNO 1
GASÔMETROS
CRAAF
COG BFG

Treinamento
Alto forno
SISTEMA DE LIMPEZA DE GÁS AF

Alto forno
CARREGAMENTO
Para alimentação de materiais no alto-forno, utiliza-se o sistema de

carregamento em “batches”, i.e., em lotes bem definidos,
normalmente separados em coque e minérios (sinter, pelotas,
minérios).
Para formação desse lote, pesa-se os materiais que o compõe e

armazena-os num silo de espera (Surge Hopper), até o momento de
enviá-lo ao topo do AF.
Nos fornos modernos utiliza-se Tremonha de Pesagem em cada silo

de matéria prima e Correias Transportadoras (CTP´s) para o
transporte.

Treinamento
Alto forno
PCI - PULVERIZED COAL INJECTION
É o processo de injeção de carvão pulverizado no Alto Forno via
ventaneiras com a finalidade de reduzir o consumo de coque por
tonelada de gusa (Coque Rate).
É utilizado nitrogênio diluído com o carvão como fluído de transporte.

Treinamento
Alto forno
FLUXOGRAMA DO PROCESSO
1 6
ANTRACITO
CARVÃO
2
4
ALTO FORNO 1
9
7
3
2
5
10
8
ALTO FORNO 2
1- Pátio de Carvão e/ou Antracito 4- Silo do Moinho 7- Silo de Finos 10- Rota de Injeção AF-2
2- Correia Transportadora 5- Moinho 8- Vasos de Injeção
3- Silos de Regularização 6- Peneiras 9- Rota de Injeção AF-1

Treinamento
Alto forno
INJEÇÃO
Zona Coesão
Sopro Zona ativa de coque/
Zona gotejamento
Lança PCI
Ventaneira
Homem Morto
raceway

Treinamento
Alto forno
CINÉTICA DE REAÇÃO DO CARVÃO
Passo 1 Passo 2 Raceway

Perda de Voláteis e Combustão da
Ventaneira Combustão Cinza
Lança
8~15 ms
• Perda da Matéria Volátil e combustão é muito rápida

• Combustão da Cinza é lenta.

Treinamento
Alto forno
CASA DE CORRIDA
Casa de Corrida é o lugar onde encerra-se a operação
de redução dos óxidos ferrosos, tendo como resultado
o Ferro Gusa e Escória.
O Ferro Gusa e Escória são conduzidos através dos

canais situados no piso da casa de corrida e separam-
se devido à diferença de densidade, indo o ferro-gusa
para o “Carro Torpedo” e a escória para o “Granulador
de Escória” ou para o “Dry Pit”.
Para a retirada do gusa e escória do interior do Alto-

Forno, são realizadas perfurações na carcaça do AF,
na altura da região chamada “Cadinho”, onde
encontram-se armazenados.
Estas perfurações são feitas nas regiões chamadas

“Furos de Gusa”, por onde são vazadas as corridas. O
equipamento usado para abertura do Furo de Gusa é
um “Perfurador” e para o seu fechamento um “Canhão
Obturador”.

Treinamento
Alto forno
CASA DE CORRIDA

Treinamento
Alto forno
EQUIPAMENTOS DA CASA DE CORRIDA
PERFURADOR:
O “Perfurador” é o equipamento utilizado para a abertura

do Furo de Gusa.
A ferramenta de perfuração usada é a broca ou a barra.
Geralmente as brocas são usadas com refrigeração,

podendo ser através de água, ar comprimido, nitrogênio ou
uma combinação destes três refrigerantes.
CANHÃO OBTURADOR:
O “Canhão Obturador” é usado para o fechamento do Furo

de Gusa, ao final da corrida.
Nos intervalos entre corridas o Canhão deve ser carregado

com massa de obturação, e no instante do fechamento FG,
essa massa é injetada através do FG, com um volume tal
que seja suficiente para o fechamento e manutenção do
comprimento do FG.

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno
CANAIS DE CORRIDA CBG CBG
Lay out dos canais da Casa de Corrida CSG

O gusa é separado da CSG do AF1 - CST
escória, por diferença de CDE CDE
densidade, no canal principal.

GRANULADOR DE
CCE CPGE CPGE CCE ESCÓRIA / DRY PIT
O canal de escória conduz a GRANULADOR DE CSE CSE
escória até os granuladores, ESCÓRIA / DRY PIT FG-4 FG-1
poços de escória (dry pits), ou CBG CSE CBG
CSE FG-3 FG-2
panelas, conforme o lay out
CDE
de cada usina CPGE CPGE CDE
Carro
Nomenclatura dos Canais: Torpedo
CSG CSG
CPGE: Canal principal de gusa e
escória;
CSG: Canal secundário de gusa;
CDE: Canal de dreno da escumadeira;
CBG: Calha basculante de gusa;
CSE: Canal secundário de escória;
CCE: Canal comum de escória;
CGE: Canal de granulação de escória;
CDP: Canal do dry pit

Treinamento
Alto forno
CANAIS DE CORRIDA

Treinamento
Alto forno
SEPARAÇÃO GUSA / ESCÓRIA
O gusa e escória produzidos são retirados do interior do alto forno através dos furos de gusa. A
separação de gusa e escória é feita n o canal principal através da diferença de densidade
entre gusa (6,8 t/m³) e escória (1,5 t/m³).
O gusa separado segue através de canais para o carro torpedo. A escória pode seguir para o
granulador de escória ou ser desviada para o "Dry Pit".
Esquema de separação do gusa e escória, no canal de corrida

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno
GRANULADOR DE ESCÓRIA
Granulador de escória é o
equipamento que tem a função de
resfriar a escória, conferindo-lhe a
forma de pequenos grãos.
Os granuladores de escória
adquiriram importante função como
equipamentos auxiliares na produção
do ferro gusa, pois agregam valor à
escória, e dessa forma também
contribuem para minimizar impactos
ambientais, com a destinação de
pátios para estocagem deste rejeito.
Ou seja, o que no passado era um
rejeito, hoje é mais uma fonte de
recursos para as usinas.

Treinamento
Alto forno
GRANULADOR DE ESCÓRIA E DRY PIT
DRY PIT:
É chamado Dry Pit, o
poço de secagem de
escória.
Como comercialmente a
escória resfriada através
do Dry Pit, não possui
valor, a utilização do Dry
Pit é feita apenas em
casos emergenciais ou
em manutenção.

Treinamento
Alto forno
PRODUTOS E SUB-PRODUTOS
SISTEMA DE LIMPEZA
DOS GASES
PÓ DE AF
TRT
ALTO FORNO 1
PÓ DE AF
ESCÓRIA GUSA
LAMA DE AF
ALTO FORNO 2 SISTEMA DE LIMPEZA

DOS GASES
ESCÓRIA GUSA PÓ DE AF
GASÔMETRO
GUSA ESCÓRIA DE AF PÓ DE AF LAMA DE AF GÁS DE AF

Treinamento
Alto forno
FERRO GUSA
É o produto principal do processo de um Alto Forno, onde COMPOSIÇÃO MÉDIA:

se encerram as atividades da área de Redução de Gusa. O
gusa se apresenta na forma líquida a uma temperatura
ELEMENTO: TEOR:
média de 1500 oC.
Fe 94,0 %:
Na cadeia de produção de uma usina integrada, como a C > 4,50 %

CST, inicia-se à partir do Gusa vazado até a produção de
Placas no Lingotamento Contínuo, a transferência de Si 0,320 %
material na forma de líquido.
S 0,035 %
Mn 0,450 %
P 0,085 %

Treinamento
Alto forno
ESCÓRIA
A Escória de Alto-Forno é resultante dos óxidos
formados durante o processo de redução do ferro, no
interior do Alto-Forno. A sua separação do ferro gusa é
feita através da diferença de densidade, nos canais de
corrida de gusa e escória, na Casa de Corrida.
Devido a sua elevada dureza após resfriamento, e
elevados custos de cominuição, comercialmente a
escória tornou-se inviável, sendo então, um rejeito com
sérios problemas de armazenamento, devido ao
grande volume produzido. Uma solução para este
problema foi a sua granulação, através dos
granuladores de escória.
COMPOSIÇÃO:
Quando granulada, a escória adquire maior valor
agregado, em relação à resfriada através de deposição ELEMENTO: TEOR:
nos Dry Pits, sendo importante insumo na fabricação FeO 0,40 %
de catalizadores, cimento, pastilhas de freio, etc. CaO 42,0 %
SiO2 34,0 %
Al2O3 11,5 %
MnO 0,65 %
Julio Rezende juliorezende@ucl.br MgO 8,30 %
Treinamento
Alto forno
GÁS DE ALTO FORNO
O gás de Alto Forno é o sub-produto

resultante do processo de redução da
carga metálica, formado por: CO, CO2,
N2 e H2;
Os gases gerados, após a troca térmica
e reações químicas com a carga
metálica, são recuperados pelo topo,
através dos up-takes, que tem a função
de conduzir os gases para o Sistema de
Limpeza de Gases.
COMPOSIÇÃO MÉDIA
ELEMENTO TEOR
CO 24,0 %
CO2 25,0 %
N2 46,0 %
H2 5,0 %

Treinamento
Alto forno
GÁS DE ALTO FORNO

Treinamento
Alto forno
PÓ DE ALTO FORNO
O Pó de Alto Forno é o sub produto resultante do processo

de limpeza dos gases, formado durante a passagem do
Gás de Alto Forno através do Balão de Pó. O seu princípio
baseia-se na sedimentação a seco, do material mais
pesado, no fundo do balão de pó.
COMPOSIÇÃO MÉDIA
ELEMENTO: TEOR:
Fe T 35,4 %
FeO 1,37 %
Fe M 0,79 %
Al2O3 1,19 %
SiO2 5,92 %
CaO 1,90 %
MgO 0,49 %
ZnO 0,21 %
MnO 0,24 %
C 34,2 %
P 0,024 %
S 0,39 %
Na2O 0,015 %
K2O 0,014 %

Treinamento
Alto forno
LAMA DE ALTO FORNO
A Lama de Alto Forno é o sub produto resultante do
processo de limpeza dos gases, formado durante o
processo de lavagem dos gases, nos Venturis.
COMPOSIÇÃO MÉDIA
A Lama formada é o produto da separação da água e
sólidos, realizada nos espessadores. Um dos maiores ELEMENTO: TEOR:
problemas da Lama é o elevado teor de ZnO, podendo Fe T 41,70 %
haver restrições quanto ao seu uso na Sinterização. FeO 3,24 %
Fe M 2,02 %
Al2O3 0,91 %
SiO2 4,47 %
CaO 3,76 %
MgO 0,74 %
ZnO 1,73 %
MnO 0,33 %
C 25,00 %
P 0,053 %
S 0,689 %
Na2O 0,051 %
K2O 0,24 %

Treinamento
Alto forno
TRANSPORTE DO FERRO GUSA
O ponto final do trajeto do gusa através dos canais

da casa de corrida, é o CBG (calha basculante de
gusa), que “despeja” o gusa para um nível inferior,
onde encontra-se estacionado um Carro Torpedo.
Os Carros Torpedos são recipientes revestidos com
tijolos refratários, em seu interior e devido a sua
geometria, tem reduzida a perda de calor para o
meio ambiente, permitindo o armazenamento de
gusa em seu interior por períodos superiores a 30 h.
A AMT utiliza Carros Torpedo com

capacidade de armazenamento de até 450 t
de gusa.

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno

Treinamento
Alto forno
REFRIGERAÇÃO DOS ALTOS FORNOS
- REFRIGERAÇÃO DA SOLEIRA:
Com o aumento dos Altos Fornos, a refrigeração da soleira tornou-se crítica. No início era
enfatizada a proteção da fundação de concreto, hoje, a refrigeração da soleira está diretamente
voltada para a vida do refratário.
A refrigeração é efetuada de diversas maneiras:
Um duto de tijolos é feito na parte inferior dos tijolos da soleira para fornecer refrigeração por ar,
ou por água em sistema forçado através de tubos embutidos.
- SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO CARCAÇA:
- STAVES COOLERS
Os "Staves Coolers" são os sistemas de refrigeração mais usados no mundo atualmente, sendo
desenvolvidos e projetados a partir de tecnologia russa.
Sua principal vantagem é a melhor vedação de gás e a menor incidência de "Queimas" garantindo
refrigeração ;mais eficiente por um período maior.
O "Stave Cooler", em resumo, nada mais é que um tubo de aço fundido colocado dentro de uma
carcaça de ferro fundido, sendo esta fixada à parte interna da chaparia do Alto Forno.

Treinamento
Alto forno
STAVES COOLERS

Alto forno
STAVES COOLERS

Alto forno
STAVES COOLERS

Alto forno
STAVES COOLERS

Alto forno
REFRATÁRIOS

Altos Fornos
• Perfil do alto-forno - Cadinho
Material:
Bloco de Carbono
Convencional
Bloco de Carbono
Microporo
Bloco de Carbono
Supermicroporo
Tijolo 65%
Alumina
Bloco Pré-moldado
Alumina 90%
Tijolo Silico
Aluminoso

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Altos Fornos

Redução direta
PROCESSOS DE REDUÇÃO DIRETA DO MINÉRIO DE FERRO
Os processos de redução direta são processos metalúrgicos para

obtenção
de ferro a partir de seus minérios, sem que haja a fusão da carga
metálica durante o processo. O produto de redução direta de minérios
de ferro é denominado ferro-esponja que tem como objetivo substituir
o gusa sólido ou a sucata utilizados como matérias-primas na
fabricação de aços.
A redução direta encontra as seguintes limitações:
• A obtenção de energia barata.
• A oferta de sucata de alta qualidade nos países industrializado.
Por causa desses fatores, a participação da redução direta na
produção mundial de aço é inferior a 9%. Dos vários processos de
redução direta, estudaremos agora o processo MIDREX por ser
responsável por mais de 65% da produção mundial de DRI (Direct
Reduction Iron). O reator opera à pressão ambiente, utilizando um
gás redutor mais rico em CO que outros ptocessos.

Redução direta
PROCESSO MIDREX
A carga metálica (minério ou pelotas) é carregada em um forno de cuba que tem
as seguintes zonas: preaquecimento, redução e resfriamento através de tubos de
descida que, para eliminar a fuga de gases do processo, utilizam a injeção de gás
inerte, evitando as válvulas de vedação.
O gás redutor com 95% de H2 e CO, com relação H2/CO de 1,5 a 1,6, a uma
temperatura entre 760 °C a 930 ºC penetra no forno de cuba através de orifícios
na parte inferior da zona de redução, subindo em contracorrente à carga que á
abastecida pelo topo, retirando o oxigênio do minério granulado ou em forma de
pelotas. O gás que sai pelo topo ainda contém em torno de 70% de CO+H2, mais
os gases produzidos pela redução, CO2 e H2O. Este gás retorna ao reformador
como gás reagente e combustível.
O produto deste processo é o ferro-esponja, deve ser esfriado antes da descarga,
pois re-oxida instantaneamente em contato com o ar, devido à sua alta
reatividade a altas temperaturas.
O resfriamento/carburação do ferro-esponja é feito na cuba inferior através da
mistura gasosa formada a partir do gás de saída do lavador, com gás natural.

Redução direta
PROCESSO MIDREX
O teor de carbono do ferro-esponja fica em torno de 1,4% a 1,7%, o que auxilia
na sua fusão, na utilização no forno elétrico. O ferro-esponja pode, também
passar por um processo de briquetagem, obtendo-se briquetes que são mais
convenientes para o manuseio, transporte e fusão.

Redução direta

Processo Siderurgia Redução 1

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Processo Siderurgia Redução 1

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ENGENHARIA DE

sábado, 19 de novembro de 2016

• O FERRO GUSA também é entregue às FUNDIÇÕES, onde é fundido em

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

• Aços: teor de carbono até aproximadamente 2% (maioria dos

• Ferros fundidos: teor de carbono entre 2% e 6,7% (na prática

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

5mm<Pelotas<18mm 5mm<Sinter<50mm 6mm< Minério <40mm

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

 Aproveitamento econômico de partículas ultrafinas (< 0,150 mm)

Julio Rezende juliorezende@ucl.br

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Tem como objetivos alimentar uma unidade em operação e diminuir a

Ajuste das propriedades físicas da mistura de minérios às exigências no

Granulometria: 80-90% < 0,045 mm

Realizada através de moinhos e/ou prensa de rolos.

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O Sínter, para atender às condições de consumo no alto-forno, deve

 Alta resistência mecânica;

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NÃO AUTO-FUNDENTE: quando é proveniente de minério hematítico ou

AUTO-FUNDENTE: o minério pode ser o mesmo anterior, mas são

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Estes dois fenômenos são inteiramente dependentes entre si,

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DESCRIÇÃO DAS OPERAÇÕES

 Sínter de alto forno;

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Distribuição granulométrica para a matéria-prima a ser sinterizada:

 0% > 9,0 mm;

 Máximo de 5% > 6,0 mm;

 De 45 a 60% entre 1 e 6 mm;

 Máximo de 20% < 0,150 mm.

Durante o processo de controle de umidade e homogeneização no

 Partículas finas (aderentes) se juntam em torno de partículas

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