MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO

UNIVERSIDADE TECNOLÓGICA FEDERAL DO PARANÁ

CAMPUS MEDIANEIRA
 SUMÁRIO

INTRODUÇÃO .........................................................................................5

CAPÍTULO 1 – CONCEITOS GERAIS .......................................................8

1.1 - o que é vapor ?
1.2 - por que se utiliza o vapor ?
1.3 - produção de vapor
1.4 - calor
1.4.1 -quantidade de calor
1.4.2 - calor específico
1.4.3 - transferência de calor
1.4.4 - calor sensível
1.4.5 - calor latente
1.4.6 - calor total
1.5 - pressão
1.5.1 - lei de pascal
1.5.2 - coluna d’água
1.5.3 - pressões atmosférica, absoluta e manométrica
1.6 - volume específico
1.7 - variações da temperatura , calor, e volume do vapor em relação à
pressão
1.7.1 - variações da temperatura e calor
1.7.2 - variações do volume específico
1.8 - tabela de vapor saturado
1.9 - tipos de vapor
1.9.1 - vapor saturado
1.9.2 - vapor superaquecido
1.9.3 - utilização do vapor saturado e superaquecido

CAPÍTULO 2 - DEFINIÇÕES E CLASSIFICAÇÃO GERAL..........................22

2.1 - Classificação Geral
2.2 - Partes essenciais de uma caldeira
2.4 TIPOS DE CALDEIRAS
2.4.1 – Caldeiras Flamotubulares
2.4.2 - Caldeiras Elétricas
2.4.3 – Caldeiras Aquatubulares
2.4.3.1 Características principais
2.4.3.2 -Câmaras de combustão
2.4.3.3 -Circulação da água
2.5 – Caldeiras Mistas
2.6 Componentes principais de caldeiras

2
CAPÍTULO 3 - COMBUSTÍVEIS E COMBUSTÃO.....................................41
3.1 - combustão
3.2 - combustível
3.2.1 combustíveis industriais
3.2.2 combustíveis fósseis
3.3 - comburente
3.4 temperatura de combustão
3.5 - reações químicas básicas da combustão
3.6 - calor de combustão
3.7 - determinação do pci
3.8 - fatores que influenciam a velocidade da combustão
3.9 - cálculo da combustão
3.10 - incovenientes com o enxofre
3.11 - cálculo da quantidade necessária de ar para combustão
3.12 - excesso de ar
3.13 - calor residual nos gases de combustão
3.14 - temperatura da combustão
3.15.1 - conceito. gera
3.15 - fornalhas e queimadores

CAPÍTULO 4- TIRAGEM E CHAMINÉS...................................................66

4.1 - tiragem
4.2 - chaminés

CAPÍTULO 5 – DISPOSITIVOS DE CONTROLE E SEGURANÇA..............71

5.1 Generalidades
5.2 Controle do Nível de Água
5.3 - Controle da Pressão de Trabalho
5.3.1 - Válvula de Segurança
5.4 - Sopradores de fuligem
5.5 – Tratamento da água de alimentação da caldeira

6 - EFICIÊNCIA DE UM GERADOR DE VAPOR.......................................84

3
 INTRODUÇÃO

As primeiras máquinas destinadas a gerar vapor surgiram no início do

século 18.

A necessidade de se encontrar uma fonte de calor, que substituisse os

inconvenientes apresentados pela queima direta do carvão fóssil, estimulou
o desenvolvimento das unidades geradoras de vapor. A questão principal era
captar a energia liberada pelo combustivel numa unidade central e distribuí-
la aos pontos de consumo da empresa.

Pontos de consumo na indústria

Casa da
caldeira

4
 A idéia evoluiu aos dias de hoje, a ponto de tornar o vapor d’água
indispensável em diversos setores industriais. Naturalmente que, com a
mesma finalidade, outros fluidos de trabalho poderiam ou podem ser
empregados. Algumas unidades, por exemplo, são construídas para
operarem com óleos minerais ou produtos orgânicos sintéticos. São fluidos
identificados por altas temperaturas de ebulição (170 a 350 °C) ou, no caso
de óleos minerais, temperaturas em inicio de destilação.

A preferência pelo vapor como fluido de trabalho é justificada pelo seu

alto calor especifico, aliado à ampla disponibilidade da água no meio
industrial. Atualmente o vapor é utilizado em larga escala, tanto para
serviços de aquecimento, quanto para serviços de acionamento mecânico.
Sua aplicação é bastante abrangente, atendendo necessidades diversas na
indústria de alimentos, bebidas, papel, téxtil, metalúrgica, quimica, etc. Para
muitas regiões, o uso de vapor é imprescindível na geração de energia
elétrica. Dependendo de sua aplicação, o vapor pode ser saturado ou
superaquecido.

Caldeira flamotubular atual

5
 A maioria dos processos industriais envolve o emprego de vapor
saturado, com pressões inferiores mesmo a 10 bar (1000 kPa). Por outro
lado, serviços de acionamento mecânico envolvem o emprego de vapor
superaquecido e as pressões de trabalho são normalmente maiores, em
alguns casos alcançando valores supercríticos. Existem, hoje, centrais
termelétricas operando com pressões da ordem de 250 bar (25000 kPa).

O crescente consumo de energia elétrica, aliado à indisponlbilldade de

potencial termelétrico, tem levado muitos países a investir no campo
termoelétrico, com a instalação de unidades cada vez maiores, buscando
viabilizar a construção de usinas com potências superiores a 1200 MW.

6
 CAPÍTULO 1 – CONCEITOS GERAIS

1.1 - O QUE É VAPOR ?

Como outras substâncias, a água pode se apresentar nos estados

sólido (gelo), líquido (água) e gasoso (vapor). Neste capítulo revisaremos o
conteúdo de termodinâmica para a água nos estados líquido, gasoso e a
transição de um estado para outro.
Ao cedermos calor para a água, sua temperatura aumenta até atingir
um determinado valor. A partir deste, a água não tem mais como se manter
em estado líquido. Esse valor corresponde ao PONTO DE EBULIÇÃO, isto é,
qualquer adição de calor fará com que parte desta água ferva, se
transformando em vapor.
Podemos considerar, de forma sintética que vapor nada mais é que a
união do elemento químico ÁGUA com o elemento físico ENERGIA OU
CALOR.

1.2 - POR QUE SE UTILIZA O VAPOR ?

O vapor é utilizado como meio de transmissão de energia desde a

Revolução Industrial. A princípio, utilizava-se vapor no preparo de alimentos.
Hoje, o vapor tornou-se uma ferramenta flexível e versátil para a indústria
quando se necessita de aquecimento. POR QUE?
O vapor é gerado a partir da água, fluído relativamente barato e
acessível em grande parte do planeta.
Sua temperatura pode ser ajustada com precisão, controlando sua
pressão através de válvulas.
Transporta grandes quantidades de energia com pouca massa e, ao
retornar ao estado líquido, cede essa energia ao meio que se deseja aquecer.
É facilmente transportado através de tubulações, podendo percorrer
grandes distâncias entre os pontos de geração e utilização.

1.3 - PRODUÇÃO DE VAPOR

Para melhor explicar a produção de vapor, utilizaremos o exemplo da figura

abaixo:

7
 Suponhamos um cilindro com a parte inferior vedada, envolvido com
isolamento térmico com eficiência de 100 %, de tal forma que não haja perda
de calor para a atmosfera e contendo 1 kg de água à temperatura de 0°C
(ponto de fusão). Essa condição será tomada, doravante, como ponto de
referência, onde passaremos a considerar, para nossos propósitos, que a
QUANTIDADE DE CALOR existente nessa massa de água é igual a ZERO.
Supondo que a pressão exercida sobre a água seja atmosférica,
qualquer adição de calor absorvida pela água fará com que sua temperatura
se eleve, conforme mostra a figura abaixo.

A temperatura da água aumentará até que se atinja o valor de 100°C.

Nessas condições, qualquer aumento adicional de calor fará com que a água
não consiga se manter em estado líquido, sendo que uma parte dessa massa
ferverá, ou melhor, se transformará em vapor, conforme figura abaixo.

8
 Quanto maior a quantidade de calor absorvida pelo sistema, maior
será a massa de água transformada em vapor, conforme as figuras abaixo.

A partir do momento em que se esgotar completamente a massa de

água, a temperatura do processo voltará a aumentar, sendo que teremos
somente a presença de vapor (gás), conforme a figura abaixo.

9
Observando a posição final do gráfico Temperatura x Calor, podemos dividi-
lo em três partes distintas, conforme a abaixo:

A adição de entalpia do líquido é a quantidade de calorias para elevar

1 kg de água de 0ºC até a temperatura de ebulição. É chamada de CALOR
SENSÍVEL (símbolo CS). O calor sensível nada mais e do que a entalpia do
líquido saturado a uma determinada temperatura de ebulição.
A adição de entalpia de vaporização é a quantidade de calorias
necessária para converter 1 kg de água líquida saturada até a condição de
vapor saturado, na mesma pressão. É chamada de CALOR LATENTE
(símbolo CL). O calor latente nada mais e do que a diferença entre a entalpia
do vapor saturado e a entalpia do líquido saturado a uma determinada
temperatura de ebulição.
A soma do Calor Sensível e do Calor Latente corresponde a entalpia
total do vapor ou CALOR TOTAL por kg de vapor (símbolo CT). O calor total
nada mais é do que o valor da entalpia do vapor saturado a uma
determinada temperatura de ebulição.
10
 Concluindo, quando essa massa de 1 kg de água à temperatura de
100°C tiver recebido o Calor Total, toda a água estará transformada em
vapor, à pressão atmosférica.
O volume ocupado pelo vapor é muito maior que o da água, pois,
quando em estado líquido, as moléculas de água se mantém muito mais
próximas que as moléculas de vapor. Podemos afirmar, portanto, que o
processo de vaporização consiste em ceder energia suficiente para que cada
molécula possa vencer a força de atração que as mantém próximas, fazendo
com que, ao passar para a fase gasosa, possam se deslocar livremente no
meio que as contém.
Um fato a observar é que se a pressão sobre a água aumentar, as
moléculas encontrarão maior dificuldade para vencer essa força de atração,
e, portanto, haverá maior dificuldade de transformação da água em vapor.
Para garantir essa transformação, a quantidade de calor para romper a força
de atração será maior. Consequentemente, a temperatura de ebulição da
água, quando submetida a pressões maiores que a atmosférica, será maior
do que 100°C. Podemos demonstrar tal fenômeno se o cilindro mostrado na
experiência for provido de um pistão com deslocamento livre na vertical e,
sobre esse pistão, for colocado um peso para aumentar a pressão sobre a
água. Com certeza a vaporização se dará a uma temperatura além dos
100°C.
Para cada valor de pressão há uma única temperatura de ebulição.
Caso a pressão da água seja menor do que a atmosférica, a quantidade de
calor necessária para ocasionar a ebulição será menor, sendo menor,
também, a temperatura em que a ebulição ocorre.

1.4 - CALOR

É o termo utilizado para designar a energia térmica total de um fluído

líquido ou gasoso (tais como a água e o vapor), dentro de condições de
pressão e temperatura preestabelecidas. A unidade que a representa é o
kilojoule (kJ) e a kilocaloria (kcal).

1.4.1 -QUANTIDADE DE CALOR

É o calor, ou energia térmica total, por unidade de massa. A unidade

representativa é kilocaloria por kilograma (kcal/kg).

1.4.2 - CALOR ESPECÍFICO

É a capacidade que uma substância possui para absorver ou transferir

calor e se define como a quantidade de energia, em Joules, necessária para
aumentar a temperatura de 1 kg dessa substância em 1°C. O calor específico
da água é 4,186 kJ/kg °C ou 1 kcal/kg °C. Isso representa dizer que se

11
houver uma transferência de calor de 1 kcal para uma massa de 1 kg de
água, ocorrerá um aumento de 1°C na temperatura.

1.4.3 - TRANSFERÊNCIA DE CALOR

Trata-se do fluxo de energia entre um meio a alta temperatura a outro

meio com temperatura menor, quando em contato ou proximidade. Só
ocorrerá fluxo ou transferência de calor se houver um diferencial de
temperatura entre os meios. Caso a temperatura desses meios seja a mesma,
ambos estarão num estado de equilíbrio térmico.

1.4.4 - CALOR SENSÍVEL

É a quantidade de calor contida na água, em seu estado líquido.

Suponhamos que dispomos de água com temperatura de 10°C para
abastecer uma caldeira que trabalha à pressão atmosférica. Conforme visto
anteriormente, necessitamos de 1 kcal de energia para fazer aumentar a
temperatura de 1 kg de água em 1°C. Nessas condições, seriam necessárias
90 kcal para elevar a temperatura de 1 kg de água de 10°C até 100°C
(correspondente à temperatura de ebulição da água à pressão atmosférica).
Se a capacidade de produção da caldeira for de 10000 litros (ou 10000
kg), a energia necessária para elevar toda a massa de água de 10°C para
100°C será 90 kcal/kg * 10000 kg = 900000 kcal. Vale observar que este
valor não corresponde ao calor sensível encontrado nas Tabelas de água
saturada, pois, o ponto de referência para tomada deste valor é considerado
quando a água está a 0°C. Portanto, nessas condições, o calor sensível é 100
* 1 = 100 kcal/kg.

1.4.5 - CALOR LATENTE

Se, atingida a temperatura de 100°C na pressão atmosférica, a água

continuar a receber calor, passará a ocorrer a transformação da água em
vapor, à temperatura constante. Esse calor adicional chama-se CALOR
LATENTE, sendo a quantidade de energia necessária para transformar 1 kg
de água em 1 kg de vapor.

1.4.6 - CALOR TOTAL

É a soma do calor sensível com o calor latente. Ao observarmos as

Tabelas da água saturada , veremos que, à pressão atmosférica, as
quantidades de energia para transformar 1 kg de água em vapor são:

CALOR SENSÍVEL = 100 kcal

CALOR LATENTE = 539,7 kcal

12
CALOR TOTAL = 100 + 539,7 = 639,7 kcal

Considerando uma massa de 100 kg de vapor, a quantidade de energia total

ou calor total dessa massa corresponde a 639,7 * 100 = 63970 kcal.

1.5 - PRESSÃO

A unidade representa a força exercida por um determinado fluído por

unidade de área. Utilizaremos, em nossos estudos, a unidade BAR (Sistema
Internacional). O Sistema Britânico adota o PSI (pound square inche ou libra
por polegada quadrada). É comum também a utilização da unidade kgf/cm2.
À seguir, abordaremos alguns aspectos importantes sobre o conceito de
pressão:

1.5.1 - LEI DE PASCAL

“Num sistema fechado, a pressão exercida por um fluído age igualmente em

todos os pontos do sistema.”

1.5.2 - COLUNA D’ÁGUA

A unidade de pressão pode ser expressa em metros de coluna d’água

(m.c.a.). Para melhor exemplificar este conceito, tomemos um reservatório
conforme a figura abaixo:

15 m
10 m

1m
1m
13
Avaliemos a pressão exercida pela água na base do reservatório:

F
P= ------- , onde:
A

P = pressão
F = força
A = área

No caso, a força exercida pela água é equivalente ao seu peso próprio:

Peso Específico da Água = 1000 kgf/m3

Volume do reservatório = 10 m3
Como: F = 1000 kgf/m3 * 10 m3 = 10000 kgf
A = área da base do reservatório
A = 100 * 100 = 10000 cm2

10000
Portanto : P = --------- = 1 kgf/cm2
10000
(aproximadamente igual a 1 bar).

CONCLUSÃO: Independente da área, a pressão equivalente a uma altura de

10 metros de coluna d’água é 1 kgf/cm2 ou 1 bar.

1.5.3 - PRESSÕES ATMOSFÉRICA, ABSOLUTA E MANOMÉTRICA

A pressão atmosférica é aquela exercida pela atmosfera terrestre sobre

todas as coisas existentes na Terra e varia de acordo com a altitude na qual
os corpos se encontram. Ao nível do mar, a pressão atmosférica equivale a
aproximadamente 1 bar. Quanto maior a altitude, menor será a pressão
atmosférica, já que a massa de ar existente sobre os corpos será menor.
A pressão manométrica ou relativa é a que se lê nos manômetros
instalados em sistemas quaisquer. Quando não se encontram montados, os
manômetros medem pressão zero, o que representa dizer que o “zero” do
manômetro equivale à pressão atmosférica (no caso no nível do mar, 1 bar
abs).
A pressão absoluta corresponde à soma da pressão manométrica ou
relativa com a pressão atmosférica local. A pressão absoluta zero
corresponde ao “zero absoluto” ou vácuo total. Sendo assim, uma pressão de
3 bar(abs) corresponde a uma pressão manométrica de 2 bar ao nível do
mar.

14
 No caso do Brasil, onde as variações de altitude são pouco
significativas (abaixo de 1000 m, em média), consideramos a pressão
atmosférica como 1 bar abs, bastando somar este valor ao valor da pressão
manométrica para se chegar à pressão absoluta.

1.6 - VOLUME ESPECÍFICO

O volume específico é definido como sendo o volume ocupado por um

fluido qualquer por unidade de massa. A unidade padrão é o m3/kg.
Veremos que o volume específico do vapor varia em função da pressão, tema
que abordaremos na seção seguinte.

1.7 - VARIAÇÕES DA TEMPERATURA , CALOR, E VOLUME DO VAPOR EM

RELAÇÃO À PRESSÃO

1.7.1 - VARIAÇÕES DA TEMPERATURA E CALOR

Voltando ao cilindro com pistão deslizante, visto anteriormente, se a

água for aquecida até se transformar em vapor, este ocupará todo o espaço
interno do cilindro, até que a pressão interna se equilibre com a pressão
exercida sobre o pistão pelo peso.
Caso haja maior produção de vapor, o pistão se movimentará para
cima, devido a uma maior agitação molecular, sendo que a pressão interna
permanecerá constante. Havendo possibilidade da introdução de mais água
no cilindro, maior será a formação de vapor, empurrando o pistão cada vez
mais para cima.
Já dissemos que se um sistema de geração de vapor operar a uma
pressão maior que a atmosférica, a temperatura de ebulição ou de saturação
será superior a 100°C. Por exemplo, a uma pressão de 10 bar , essa
temperatura de saturação é de aproximadamente 183,2°C. Para atingir esta
temperatura, a água necessita de uma maior quantidade de calor sensível.
Por outro lado, à medida que a pressão de geração aumenta o calor
latente necessário para converter a água em vapor é menor. A pressões
elevadas, as moléculas de vapor possuem menor grau de liberdade e,
portanto, a quantidade de energia suplementar necessária para romper as
forças de atração molecular é menor.
Consideremos uma caldeira como um recipiente fechado. O vapor, ao
ser gerado dentro da caldeira, passa a exercer uma pressão sobre o meio,
inclusive sobre a superfície da água contida nesse meio (lembrem-se da Lei
de Pascal). Esse aumento de pressão fará com que a temperatura de
saturação da água se torne maior, pois as moléculas necessitam de uma
quantidade maior de energia para vencer a força de atração inter molecular.
No exemplo abaixo, expomos duas condições diferentes de produção de
vapor.

15
100 °C 184 °C

Calor Latente Calor Latente

539,4 kcal 481,8 kcal

100 °C 184 °C Calor Total

Calor Total
661,8 kcal
639,4 kcal

Calor Sensível
Calor Sensível
100 kcal
180kcal
0 °C 0 °C

A figura acima mostra o comportamento da produção de vapor à

pressão atmosférica, enquanto a outra mostra essa mesma produção a uma
pressão de 10 bar. Baseado nas informações obtidas das figuras anteriores,
podemos deduzir que:
I) Quando a pressão do vapor aumenta, ocorre:
- ligeiro aumento do calor total
- aumento do calor sensível
- diminuição do calor latente
II) Quando a pressão do vapor diminui, ocorre:
- ligeira diminuição do calor total
- diminuição do calor sensível
- aumento do calor latente.

1.7.2 - VARIAÇÕES DO VOLUME ESPECÍFICO

Outra característica do vapor é a variação do volume específico em

relação à pressão.
Se 1 kg de água se converter em vapor, o resultado é exatamente 1 kg
de vapor. Porém, o volume ocupado pelo vapor será muito maior que o
ocupado pela mesma quantidade de água.
Ao contrário do que ocorre com a água, o volume ocupado por uma
determinada quantidade de vapor depende diretamente de sua pressão.
Quanto maior a pressão do vapor, menor será o volume ocupado por esta
massa, conforme observado no gráfico da figura abaixo.

16
 Gráfico da Pressão x Volume do vapor

Volume específico
1,5

(m^3/kg)
1

0,5

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Pressão relativa (bar)

O volume ocupado por 1 kg de vapor, a uma determinada pressão, é

chamado de VOLUME ESPECÍFICO (símbolo Vg).
Diante do exposto, podemos concluir que o ideal, num sistema de
vapor, é efetuar sua geração com pressões elevadas (o menor volume
específico requer tubulações de menor diâmetro) e utilizá-lo a pressões mais
baixas (maior parcela de calor latente e menor custo dos equipamentos.

1.8 - TABELA DE ÁGUA SATURADA

Esta tabela serve para relacionar todas as propriedades até aqui

descritas, resultado de ensaios efetuados com o vapor.
As colunas 1 e 2 correspondem, respectivamente, às pressões
manométrica e absoluta.
A coluna 3 mostra os diferentes valores de temperatura de saturação,
para as diferentes pressões expressas nas colunas anteriores.
A coluna 4 traz os valores de volume específico do vapor às diferentes
pressões.
As colunas 5, 6 e 7 trazem as quantidades de calor sensível, total e
latente do vapor, também às diferentes pressões. Vale lembrar que esses
valores correspondem ao VAPOR SATURADO, isto é, com título 100 %.
1 2 3 4 5 6 7
Pressão Pressão Temperatura Volume Calor Calor Calor
Relativa Aboluta Específico Sensível Total Latente
do vapor (entalpia do (entalpia do (diferença
saturado liquido vapor entre hls e
saturado) saturado) hvs)
o
bar bar C m3/kg kcal/kg kcal/kg kcal/kg
0,01 6,7 131,7 6,7 600,1 593,0
0,015 12,7 89,64 12,8 602,8 590,0
0,02 17,2 68,27 17,2 604,8 587,4
0,025 20,8 55,28 20,8 606,4 585,6
0,03 23,8 46,53 23,8 607,7 583,9
0,04 28,6 35,46 28,6 609,8 581,1
0,05 32,5 28,73 32,5 611,5 578,9
0,06 35,8 24,19 35,8 612,9 577,1
0,08 41,2 18,45 41,1 615,12 574,1

17
 0,10 45,4 14,95 45,4 617,0 571,6
0,12 49,1 12,60 49,0 618,5 569,5
0,15 53,6 10,21 53,5 620,5 567,0
0,20 59,7 7,795 59,6 623,1 563,5
0,25 64,6 6,322 64,5 625,1 560,6
0,30 68,7 5,328 68,6 626,8 558,2
0,35 72,2 4,614 72,2 628,2 556,0
0,40 75,4 4,069 75,4 629,5 554,1
0,50 80,9 3,301 80,8 631,6 550,8
0,60 85,5 2,783 85,4 633,4 548,0
0,70 89,5 2,409 89,4 634,9 545,5
0,80 92,9 2,125 92,9 636,2 543,2
0,90 96,2 1,904 96,2 637,4 541,2
0 1,0 99,1 1,725 99,1 638,5 539,4
0,1 1,1 101,8 1,578 101,8 639,4 537,6
0,2 1,2 104,2 1,455 104,3 640,3 536,0
0,3 1,3 106,6 1,350 106,7 641,2 534,5
0,4 1,4 108,7 1,259 108,9 642,0 533,1
0,5 1,5 110,8 1,180 110,9 642,8 531,9
0,6 1,6 112,7 1,111 112,9 643,5 530,6
0,8 1,8 116,3 0,995 116,5 644,7 528,2
1,0 2,0 119,6 0,902 119,9 645,8 525,9
1,2 2,2 122,6 0,826 123,0 646,9 524,0
1,4 2,4 125,5 0,7616 125,8 648,0 522,1
1,6 2,6 128,1 0,7066 128,5 649,1 520,4
1,8 2,8 130,5 0,6592 131,0 650,2 518,7
2,0 3,0 132,9 0,6166 133,4 650,3 516,9
2,2 3,2 135,1 0,5817 135,7 651,0 515,8
2,4 3,4 137,2 0,5495 137,8 651,7 514,3
2,6 3,6 139,2 0,5208 139,9 652,4 512,8
2,8 3,8 141,1 0,4951 141,8 653,1 511,3
3,0 4,0 142,9 0,4706 143,6 653,4 509,8
3,5 4,5 147,2 0,4224 148,1 654,6 506,7
4,0 5,0 151,1 0,3816 152,1 655,8 503,7
4,5 5,5 154,7 0,3497 155,9 656,8 501,2
5,0 6,0 158,1 0,3213 159,3 657,8 498,5
5,5 6,5 161,2 0,2987 162,7 658,6 496,1
6,0 7,0 164,2 0,2778 165,6 659,4 493,8
6,5 7,5 167,0 0,2609 168,7 660,1 491,6
7,0 8,0 169,6 0,2448 171,3 660,8 489,5
7,5 8,5 172,1 0,2317 174,0 661,4 487,5
8,0 9,0 174,5 0,2189 176,4 662,0 485,6
8,5 9,5 176,8 0,2085 179,0 662,5 483,7
9 10 179,0 0,1981 181,2 663,-0 481,8
10 11 183,2 0,1808 185,6 663,9 478,3
11 12 187,1 0,1664 189,7 664,7 475,0
12 13 190,7 0,1541 193,5 665,4 471,9
13 14 194,1 0,1435 197,1 666,0 468,9
14 15 197,4 0,1343 200,6 666,6 466,0
15 16 200,4 0,1262 203,9 667,1 463,2
16 17 203,4 0,1190 207,1 667,5 460,4
17 18 206,1 0,1126 210,1 667,9 457,8
18 19 208,8 0,1068 213,0 668,2 455,2
19 20 211,4 0,1016 215,8 668,5 452,7
21 22 216,2 0,0925 221,2 668,9 447,7
23 24 220,8 0,0849 226,1 669,1 443,2
25 26 225,0 0,0785 230,8 669,3 438,7
27 28 229,0 0,0729 235,2 669,6 434,4
29 30 232,8 0,06802 239,5 669,7 430,2
31 32 236,3 0,06375 243,6 669,7 426,1

18
 33 34 239,8 0,05995 247,5 669,6 422,1
35 36 243,0 0,05658 251,2 669,5 418,3
37 38 246,2 0,05353 254,8 669,3 414,5
39 40 249,2 0,05078 258,2 669,0 410,8
41 42 252,1 0,04828 261,6 668,8 407,2
43 44 254,9 0,04601 264,9 668,4 403,5
45 46 257,6 0,04393 268,0 668,0 400,0
47 48 260,2 0,04201 271,2 667,7 396,5
49 50 262,7 0,04024 274,2 667,3 393,1
54 55 268,7 0,03636 281,4 666,2 384,8
59 60 274,3 0,03310 288,4 665,0 376,6
64 65 279,5 0,03033 294,8 663,6 368,8
69 70 284,5 0,02795 300,9 662,1 361,2
74 75 289,2 0,02587 307,0 660,5 353,5
79 80 293,6 0,02404 312,6 658,9 346,3
84 85 297,9 0,02241 318,2 657,0 338,8
89 90 301,9 0,02096 323,6 655,1 331,5
94 95 305,8 0,01964 328,8 653,2 324,4
99 100 309,5 0,01845 334,0 651,1 317,1
109 110 316,6 0,01637 344,0 646,7 302,7
119 120 323,2 0,01462 353,9 641,9 288,0
129 130 329,3 0,01312 363,0 636,6 273,6
139 140 335,1 0,01181 372,4 631,0 258,6
149 150 340,6 0,01065 381,7 624,9 243,2
159 160 345,7 0,00962 390,8 618,3 227,5
179 180 355,3 0,00781 410,2 602,5 192,3
199 200 364,1 0,00620 431,5 582,3 150,8

19
1.9 - TIPOS DE VAPOR

1.9.1 - VAPOR SATURADO

Recordando o processo de produção do vapor, atingida a temperatura

de saturação, a água passa a se transformar em vapor, mantendo sua
temperatura constante. Quanto maior a quantidade de calor latente
absorvida pela mistura, maior será a quantidade de vapor e,
consequentemente, menor será a quantidade de água. Durante essa fase, a
mistura é chamada de VAPOR ÚMIDO, pois, junto com o vapor, ainda existe
uma parcela de água presente.
No instante em que houver absorção de todo o calor latente, toda a
água presente estará transformada em vapor, isto é, o vapor estará
totalmente isento da presença de água. Neste estágio, o vapor é chamado de
VAPOR SATURADO.
Na prática, o vapor utilizado nas indústrias arrastam consigo gotículas
de água, não podendo ser classificado de vapor saturado seco. Porém, o
desejável é que o vapor utilizado em processos de aquecimento seja o mais
seco possível, isto é, com maior parcela possível de calor latente.
Chamamos de QUALIDADE ou TÍTULO DO VAPOR (símbolo X) ao
percentual de vapor seco existente numa mistura água + vapor. Este valor
incide diretamente sobre a quantidade de calor latente existente no vapor.
Como exemplo, se o vapor estiver a 7 bar de pressão com um título de
95 %, a quantidade de calor contido por kg de vapor será:

CT = CS + CL * X
CT = 172,5 + (489,6 * 0,95)
CT = 637,6 kcal/kg

Este valor representa uma redução de 24,5 kcal/kg em relação ao calor total
do vapor a 7 bar, encontrado nas Tabelas de Vapor Saturado.

1.9.2 - VAPOR SUPERAQUECIDO

Se, mesmo após toda a água ter se transformado em vapor, o sistema

continuar a receber calor, voltará a ocorrer o aumento de temperatura.
Nesse estágio, teremos somente vapor (totalmente isento de água), porém à
valores de temperatura acima da temperatura de saturação. O vapor, nessas
condições, é chamado de VAPOR SUPERAQUECIDO.
O vapor saturado se condensa rapidamente quando em contato com
superfícies frias, isto é, cede seu calor latente de forma rápida. Por outro
lado, o vapor superaquecido, nas mesmas condições, cede, primeiramente,
parte de seu calor sensível, fazendo diminuir sua temperatura. A
condensação só ocorrerá quando sua temperatura atingir o valor da

20
temperatura de saturação. O fluxo de energia, neste caso, é menor do que o
alcançado com o vapor saturado.
A diferença entre a temperatura de saturação e a temperatura em que
se encontra o vapor superaquecido, para uma determinada pressão, é
chamado de GRAU DE SUPERAQUECIMENTO. Como exemplo, se o vapor
estiver submetido a uma pressão de 10 bar e temperatura de 220°C, o grau
de superaquecimento será:
Pressão = 10 barg
Temperatura de saturação = 183,2°C
Temperatura do vapor = 220°C
Grau de superaquecimento = 220 - 183,2 = 36,8°C

1.9.3 - UTILIZAÇÃO DO VAPOR SATURADO E SUPERAQUECIDO

O vapor saturado é utilizado em processos de aquecimento, pois, o

objetivo é aproveitar a energia térmica (calor latente / sensível / total) do
mesmo. Além disso, sua geração é muito menos onerosa que a de vapor
superaquecido.
O vapor superaquecido é utilizado para movimentação de máquinas
(turbinas, bombas, etc.), onde se deseja aproveitar a potência mecânica.
Nesse caso, o vapor deve estar totalmente isento de gotículas que podem
causar erosão nas aletas das turbinas.

21
 CAPÍTULO 2- DEFINIÇÕES E CLASSIFICAÇÃO GERAL

Água Vapor
CALDEIRA
Combustível + Ar Gases de Combustão

Definição: “É um trocador de calor complexo que produz vapor de água sob

pressões superiores a atmosférica a partir da queima de um combustível”.

2.1 - CLASSIFICAÇÃO GERAL

a) Quanto a fonte geradora de calor:

- caldeiras de recuperação: aproveitam o calor residual de outro processo
(gases de fornos, motores, turbinas, etc);

Caldeira de recuperação para gerar 70 toneladas de vapor

p/hora, pressão de trabalho de 45 kg/cm2, acoplada a uma
turbina a gás natural de 30 MW.

22
 Caldeiras recuperadoras de calor para acoplar em
motogeradores e outras aplicações, desde uma capacidade
de 300 até 8000 kg de vapor/hora

- caldeiras de combustão própria: queimam algum tipo de combustível

como fonte geradora de calor (as mais utilizadas).

23
b) Quanto ao tipo construtivo:
- Caldeiras Flamotubulares: os gases de combustão circulam pelo interior
dos tubos e água a ser vaporizada fica por fora dos tubos;

Gases de combustão Água Gases de combustão

Gases de combustão Água Gases de combustão

Gases de combustão Água Gases de combustão

Água

- Caldeiras Aquatubulares: os gases de combustão circulam pelo exterior

dos tubos e água a ser vaporizada fica por dentro dos tubos.

Água Gases de combustão Água

Água Gases de combustão Água

Gases de combustão
Água Água
Gases de combustão

- Caldeiras Mistas: na parte da frente da caldeira é aquotubular e no

costado é flamotubular.

24
2.2 - PARTES ESSENCIAIS DE UMA CALDEIRA
a) Fornalha
b) Câmara de água
c) Câmara de vapor

Câmara de vapor
Câmara de água

fornalha

- Elementos principais que caracterizam as caldeiras

a) Pressão máxima de trabalho permitida (PMTP): é a pressão máxima que é

permitido ao vapor atingir durante o funcionamento normal da
caldeira sem provocar a abertura da ou das válvulas de segurança.

b) Pressão de ensaio hidrostático: é efetuado para avaliação da resistência

estrutural da caldeira. É feito com água, aplicando-se uma pressão igual
a 1,5 vezes a PMTP.

d) Superfície de aquecimento: é a área, expressa em m2, das partes

metálicas que estão em contato com a água.

e) Capacidade de produção de vapor: expresso em Kg/h ou ton/h

PMTP = (8 kgf/cm2) Pressão para teste hidrostático = (12 kgf/cm2)

Superfície de
aquecimento = 140 m2

Produção de vapor = 3000 kg/h

25
 Em utilização industrial, poderíamos arbitrar uma classificação de
geradores de vapor em relação à pressão de trabalho:

- baixa pressão: até 10 kgf/cm2

- média pressão: de 11 a 40 kgf/cm2
- alta pressão: maior que 40 kgf/cm2

2.4 TIPOS DE CALDEIRAS

2.4.1 – Caldeiras Flamotubulares

As caldeiras flamotubulares são também conhecidas por caldeiras

fogotubulares e são construídas de forma que a água circule ao redor de
diversos tubos, montados entre espelhos, na forma de um único feixe
tubular. Os gases de combustão circulam por dentro dos tubos, em duas ou
mais passagens, em direção da chaminé por onde são lançados ao meio
ambiente, O esquema da figura abaixo mostra uma caldeira flamotubular de
duas passagens. A primeira passagem ocorre na própria fornalha, onde é
predominante a troca de calor por radiação. A segunda passagem ocorre por
dentro dos tubos, onde a troca de calor se desenvolve por ação combinada de
convecção e radiação gasosa. Os tubos são unidos aos espelhos por solda ou
expansão de suas extremidades (mandrilagem). Os espelhos são montados e
reforçados por estais soldados ao corpo cilíndrico externo da caldeira.

26
 As caldeiras flamotubulares são construídas com fornalhas internas
ou externas. A produção de vapor por unidade de superficie de aquecimento
é maior nas caldeiras de fornalha interna, podendo variar entre 30 e 40
kg/m2 h. A figura abaixo mostra o esquema de uma caldeira flamotubular
adaptada com fornalha interna e feixe tubular para três passagens de gases.
O maior número de passagens pelos tubos permite melhor aproveitamento
da energia disponível nos gases de combustão.

O fluxo de gases é melhor identificado na figura abaixo, onde a mesma

caldeira é mostrada em corte transversal. O nível de água, que circula dentro
da caldeira, deve permanecer sempre acima da tubulação. A água é o
refrigerante natural das superficies de aquecimento da caldeira.

27
 A construção da fornalha junto à base, ou mais ao centro, inclusive,
previne problemas relacionados com uma eventual falta de água,
garantindo-se maior margem de segurança contra os perigos de
superaquecimento e explosão da caldeira.
As caldeiras flamotubulares de fornalhas internas são também
conhecidas por caldeiras escosesas e são geralmente, projetadas para
queimarem óleo ou gás natural. Embora apresentem um bom rendimento
térmico, na ordem de 84%, elas são limitadas na pressão e na produção de
vapor. Valores superiores a 22 bar e 15000 kg/h de vapor não são
recomendáveis por implicarem na construção de caldeiras flamotubulares de
dimensões exageradas, tomando-se menos competitivas que as caldeiras
aquotubulares. Sua forma construtiva a torna muito vulnerável aos perigos
de explosão. A pressão do vapor atua diretamente sobre as paredes da
fornalha, tubos, carcaça externa e espelhos.
O diâmetro das fornalhas pode variar entre 400 e 1300 mm. As
fornalhas podem ser projetadas e construídas com paredes corrugadas
figura abaixo. Paredes corrugadas admitem maiores pressões de trabalho,
garantem maior margem de segurança e trazem a vantagem de aumentar a
superfície de troca de calor entre a água e gases de combustão. Paredes lisas
serão sempre susceptíveis a amassanientos e riscos de explosão, podendo
trazer graves consequências à segurança da caldeira.

O diâmetro do corpo cilíndrico externo pode variar entre 900 e 2800

mm. A fixação de estais entre os espelhos e corpo cilíndrico externo da
caldeira garante maior segurança. Os estais reforçam os pontos mais
vulneráveis da caldeira. Na eventualidade de uma explosão, as
consequências são imprevisíveis, colocando em risco direto a vida das
pessoas que trabalham nas imediações da caldeira.
O diâmetro dos tubos pode variar entre 30 e 100 mm Os tubos devem
ser bem ajustados aos espelhos. Prolongamentos excessivos, de tubos
expandidos em espelhos, dificultam a trajetória livre dos gases quentes junto
à câmara de reversão, causando o superaquecimento localizado e fissuras,
que potencializam os riscos de explosão. A vedação na interface
tubo/espelho é garantida pelas descontinuidades microscópicas do aço.
Melhor estanqueidade se consegue em furos especialmente preparados com
um ou dois sulcos circulares, inteiramente ocupados pelo material do tubo,
após a expansão.
Do ponto de vista construtivo, são mais comuns as caldeiras
flamotubulares horizontais, de fornalha interna e de fundo seco.

28
 A opção por fornalhas externas permite a utilização de combustíveis
sólidos, como lenha e carvão fóssil. A figura abaixo, mostra uma caldeira de
fornalha externa, também conhecida por caldeira multitubular ou caldeira
mista. A fornalha é totalmente envolvida por paredes d´água, característica
básica das caldeira aquatubulares. A queima de combustíveis sólidos se
desenvolve com maior eficiência em fornalhas externas com paredes d´água.

Em termos gerais, as caldeiras flamotublares apresentam menores

gastos com manutenção. Também aqui, o tratamento químico da água é
importante. Durabilidade, eficiência e segurança estão diretamente
relacionados com um tratamento químico adequado da água de alimentação.
A circulação da água é sempre natural. Dispositivos de controle garantem o
suprimento de água, através de uma bomba centrífuga, com vazão sempre
superior a capacidade da caldeira. O vapor saturado deixa a caldeira com
título variável entre 0,97 e 0,99. Na prática, o arraste de umidade ou a
qualidade do vapor vai depender dos dispositivos de separação instalados na
saída da caldeira.

2.4.2 - Caldeiras Elétricas

As caldeiras elétricas têm o princípio de funcionamento fundamentado

na conversão direta da energia elétrica em energia térmica, mediante a
simples passagem de corrente através de resistências elétricas ou através da
própria água da caldeira. As caldeiras mais simples são construídas com
resistências elétricas. A potência é limitada, na ordem de 2,5 MW, podendo
operar com voltagens variáveis na faixa de 200 a 500V. A taxa de evaporação
varia em tomo de 1,3 kg/kW.h e o rendimento térmico pode atingir valores
da ordem de 98%.

Caldeiras elétricas, que requeiram uma produção maior, são

projetadas e construídas com eletrodos. A nível industrial, são disponíveis as

29
caldeiras de eletrodos submersos e caldeiras a jatos de água. Ambos os
tipos, funcionam com três eletrodos e contra-eletrodos controlados por
mecanismos que modulam a carga da caldeira, de acordo com as
necessidades da instalação. A figura abaixo mostra o esquema de uma
caldeira projetada para operar com eletrodos submersos. São três eletrodos
instalados a cada 120° e continuamente refrigerados pela água da própria
caldeira, com o auxílio de uma bomba de recirculação. Os eletrodos
submersos podem ser instalados para operar com voltagem diversas, em
geral, entre 3,8 e 13,8 kV. As caldeiras a jato de água atendem de 3,8 a 25,0
kV.

As caldeiras elétricas têm aplicação restrita às regiões onde a energia

elétrica é abundante e a custos relativamente baixos. Muitas vezes a opção
por caldeiras elétricas é justificada pela ausência de poluição ambiental, ou
porque o local não é apropriado ao manuseio de óleo combustível, carvão,
lenha e outros combustíveis industriais.

30
2.4.3 – Caldeiras Aquatubulares
2.4.3.1 Características principais

Gases passam por fora dos tubos e a água fica por dentro;

Limite de pressão de até 220 kgf/cm2 ou 22 MPa (Temperatura final pode
chegar nos 600ºC);

Produção de vapor de até 1600 ton/h;

As caldeiras aquotubulares são construídas de forma que a água

circule por dentro de diversos tubos de pequeno diâmetro e dispostos na
forma de paredes d´água ou de feixes tubulares.

A figura acima mostra uma caldeira aquotubular de dois tambores

com paredes dágua e feixe tubular. As paredes d’água são localizadas na
câmara de combustão, onde é predominante a troca de calor por radiação.
Os feixes tubulares são suportados por tambores e localizados na parte
posterior da caldeira, onde a troca de calor se desenvolve por convecção e
por radiação gasosa. Observa-se que os tubos são suportados pelos próprios
tambores da caldeira. Há portanto, plena liberdade de expansão e de
contração dos tubos.

31
2.4.3.2 -Câmaras de combustão

As paredes de água da câmara de combustão podem ser totalmente

integrais, ou seja, cada tubo tangente ao próximo formando uma parede
impermeável aos gases, ou ainda podem ser construídas com tubos
interligados por aletas de chapa soldadas. Há ainda paredes de água com
tubos espaçados e parede refratária. O calor que não atinge diretamente os
tubos é reirradiado pelo revestimento refratário
As figuras abaixo mostram os tipos de paredes d’água para fornalhas
de caldeiras aquatubulares.

Caldeiras aquotubulares de porte maior são sempre montadas em

campo e normalmente suspensas, a partir de uma estrutura principal, de
modo a permitir livre dilatação témiica, durante o processo de aquecimento.
Caldeiras de porte menor são entregues pré-montadas pelo próprio
fabricante.

2.4.3.3 -Circulação da água

A água pode circular por convecção natural pelos tubos, devido a

diferença de densidade entre o líquido e vapor formado pelo aquecimento
conforme esquematizado na figura abaixo.

32
 A figura abaixo mostra um gráfico que nos fornece a relação entre os
pesos específicos do líquido e vapor saturado em função da pressão de
saturação. A força motriz da circulação de água é exatamente a diferença de
peso específico.

Caldeiras de pressão próxima ao ponto crítico (218 atm), ou maior,

necessitam de circulação assistida (presença de uma bomba), devido a pouca
diferença entre as densidades de líquido e vapor.

2.5 – Caldeiras Mistas

A necessidade de utilização de combustíveis sólidos para caldeiras de

pequena capacidade fez surgir uma solução híbrida que são as caldeiras
mistas. Basicamente são caldeiras flamotubulares com uma antecâmara de
combustão com paredes revestidas de tubos de água.

Na antecâmara se dá a combustão de sólidos através de grelhas de

diversos tipos possibilitando assim o espaço necessário para os maiores
volumes da câmara de combustão necessários a combustão de sólidos,

33
principalmente em grandes tamanhos, tais como lenha em toras, cavacos,
etc, além da possibilidade de retirada de cinzas por baixo das grelhas (o
cinzeiro). As caldeiras mistas não reunem todas as vantagens da
aquatubular, como a segurança, maior eficiência térmica, etc., porém, é uma
solução prática e eficiente quando se tem disponibilidade de combustível
sólido a baixo custo. Tem ainda a possibilidade de queimar combustível
líquido ou gasoso, com a instalação de queimadores apropriados. O
rendimento térmico destas caldeiras são menores que as flamotubulares,
devido a perda de calor pela antecâmara. Dificilmente as paredes frontais e
traseira são revestidas de tubos, devido a dificuldade construtiva pelo
pequeno tamanho da caldeira

2.6 Componentes principais de caldeiras

Caldeiras flamotubulares são geralmente equipamentos montados em

base única e poucos acessórios além dos necessários são acrescentados.
Grandes geradores de vapor podem possuir mais componentes além dos que
já foram citados.
Os principais componentes são:

Vapor Superaquecido

6
9
3
4
8
Combustível 10

7
1

34
1) Grelha → local para suporte do combustível, quando o combustível é
sólido, caso contrários, para combustíveis líquidos e gasosos a queima é
feita através de queimadores.

2) Cinzeiro → em caldeiras de combustíveis sólidos, é o local onde se

depositam as cinzas ou pequenos pedaços de combustível não queimado.

3) Fornalha → local onde se queima o combustível.

35
 Montagem da parede lateral da
fornalha.

4) Superfície de vaporização → dividida em duas partes:

a) seção de irradiação: são as paredes da câmara de combustão
revestidas internamente por tubos de água.
b) seção de convecção: feixe de tubos de água, recebendo calor por
convecção forçada; pode ter um ou mais passagens de gases.

5)Superaquecedor → trocador de calor que recebe o vapor saturado e o

transforma em superaquecido (local onde a troca de calor se dá por
convecção e aonde os tubos sofrem maior efeito da temperatura visto que
não se tem água nos estado líquido). O material recomendado é a liga de aço
carbono + cromo-niquel (T > 420º C). As cinzas se depositam nos tubos do
aquecedor e quando caem na fornalha podem apagar a chama. Com isto
pode haver acúmulo de combustível o que pode explodir a caldeira.

Superaquecedor de caldeira flamotubular.

O controle fino da temperatura de superaquecimento pode ser feito de

diversas maneiras a mais o utilizada é utilizando um dessuperaquecedor
(ou atemperador), na saída do superquecedor, o qual através da injeção
direta de água líquida controla a temperatura de saída do vapor
superaquecido. Neste caso o superquecedor tem que ser projetado para

36
temperatura de saída maior que o necessário, a fim de permitir margem de
contrôle. A temperatura de saída do atemperador é então controlada pela
vazão de água injetada. Um esquema do atemperador é mostrado na figura
abaixo.

6)Economizador → trocador de calor que através do calor sensível dos gases

de combustão saindo da caldeira aquecem a água de alimentação antes de
entrar na caldeira. O aproveitamento do calor sensível dos gases de
combustão traz um aumento de eficiência térmica do equipamento.
Economizadores são trocadores de calor gás-líquido. Devido ao baixo
coeficiente de troca de calor por convecção no lado dos gases, geralmente os
economizadores são compostos por tubos aletados. Em relação á sua
instalação, devem estar localizados após a última superfície de convecção do
gerador de vapor. Podem ser fabricados integralmente à caldeira, ou podem
ser adicionados na parte exterior da mesma, logo após a saída dos gases .

Economizadores são praticamente usados em médias e grandes

instalações. O custo adicional comparado com o ganho de rendimento
térmico não viabiliza a utilização em pequenas caldeiras, e que geralmente
se utilizam de alimentação intermitente de água, impossibilitando, portanto,
a operação em uso contínuo e simultâneo dos fluxos de água e produtos de
combustão. Sendo colocados em uma região próximo a saída da caldeira
pode haver formação de H2SO4 - corrosão;

37
 Serpentina de economizador.

7) Pré - aquecedor de ar → Os pré-aquecedores de ar elevam a temperatura

do ar de combustão antes de sua entrada nos queimadores ou fornalha,
através da troca de calor com os produtos de combustão saindo da caldeira.
Além da vantagem de aumento de rendimento térmico por diminuição das
perdas nos gases de exaustão, o ar pré-aquecido melhora o funcionamento e
rendimento dos queimadores ou da fornalha. Ar pré-aquecido aumenta a
estabilidade de chama, a temperatura interna da câmara de combustão,
aumentando portanto a troca de calor por radiação, permitindo a utilização
de menor excesso de ar. O fato de se utilizar também o calor sensível dos
gases de combustão não impede seu uso conjunto com o economizador, o
qual quando usado , deve ir antes do pré-aquecedor, já que existem
limitações quanto a temperatura máxima do ar de combustão conforme o
tipo de queimador e combustível utilizado.

Pré-aquecedores de ar são trocadores de calor gás-gás, e os tipos mais

utilizados São:
-tubulares;

38
- Regenerativos rotativos

Não é vantajoso a utilização de tubos aletados em pré-aquecedores de ar,

pois os coeficientes de película são da mesma ordem de grandezapara os
dois lados: ar e gases de combustão. Para o devido aproveitamento de aletas,
esta deveriam estar montadas nos dois lados do fluxo, o que dificulta sua
aplicação em tubos de secção circular. Alguns trocadores de placas retas
possuem aletas em ambos os lados, quando são construídos em unidades
modulares. Os pré-aquecedores de ar regenerativos rotativos se utilizam do
armazenamento de calor sensível em elementos vazados de um rotor
rotativo, o qual girando a baixa rotação (2 a 4 rpm), alternam cada elemento
em contacto com os gases quentes saindo da caldeira e o ar frio sendo
aquecido. Sempre existe uma pequena mistura de ar e gases de combustão,
já que é difícil efetuar-se uma construção perfeitamente estanque entre as
correntes de fluxo que atravessam o rotor. Devido a sua complexidade
construtiva, tais pré-aquecedores sómente são viáveis em grandes unidades
de geração de vapor. Por serem instalados na saída dos gases de combustão
pode haver formação de H2SO4 - corrosão;

8) Chaminé → lança os gases de combustão ao meio ambiente, geralmente a

uma altura suficiente para dispersão dos mesmos;

39
9)Ventilador de ar → insufla o ar de combustão;

10) Bomba de água de alimentação.

40
 CAPÍTULO 3 - COMBUSTÍVEIS E COMBUSTÃO

O pleno conhecimento dos combustíveis mais utilizados na geração de

energia notadamente do vapor, como também o domínio pelo técnico que
eventualmente vá atuar no setor de utilidades, das teorias e técnicas da
combustão, tomam hoje importância relevante, a lado dos programas de
racionalização do uso do calor, visto que, a administração do consumo de
combustível toma-se cada dia mais difícil por causa do escasseamento e dos
custos dessa fontes de energia.
Qualquer estudo que se faça sobre importante assunto, deverá ser
objetivos primordiais:

a) a economia máxima possível dos combustíveis, pelo aproveitamento

das diversas fonnas e fontes;

b) o aproveitamento máximo do calor latente do vapor, através da

melhoria dos sistemas de geração e utilização dessa entalpia, somado,
evidentemente, o aproveitamento do calor sensível, embutidos na massa de
vapor.

3.1 - COMBUSTÃO

Denomina-se combustão a um complexo fenônemo químico exotérmico (que

libera calor), caracterizado por uma reação de oxidação (reação com o
oxigênio).

41
Como é comumente assimilável, a combustão é a combinação química da
substância que queima (combustível), com o oxigênio do ar (comburente),
acompanhada de uma liberação de calor.
De uma maneira geral, três são os fatores intervenientes em uma
reação de combustão:
- o combustível;
- o comburente;
- a temperatura.

3.2 - COMBUSTÍVEL

Denomina-se combustível a toda a substância capaz de reagir com o

oxigênio e liberar calor.

Os combustíveis podem ser naturais ou artificiais. Madeira, turfa,

linhito, antracito, hulha, petróleo crú, óleo de xisto, gases naturais, são
alguns exemplos de COMBUSTÍVEIS NATURAIS.
Carvão vegetal, coque de carvão, coque de petróleo, gasolina, nafta,
querosene, óleo diesel, óleos combustíveis, alcatrão, álcoois, hidrogênio,
gases liquefeitos de petróleo, gás de iluminação, gás de óleo, gás pobre, gás
de alto forno, são alguns exemplos de COMBUSTÍVEIS ARTIFICIAIS.
Os combustíveis são constituídos, principalmente, pelos elementos
CARBONO e HIDROGÊNIO, podendo também conter, em maior ou menor
quantidade, OXIGËNIO, ENXOFRE, e até mesmo substâncias como ÁGUA,
CINZAS etc.

42
3.2.1 COMBUSTÍVEIS INDUSTRIAIS

Apenas algumas substâncias são consideradas combustíveis

industriais. Para tal consideração são necessárias as seguintes condições:
• disponibilidade, o que está ligado à existência de grandes quantidades;
• baixo custo, ou seja, preço acessível no local de consumo;
• aplicabilidade, isto é, a tecnologia associada ao seu uso deve estar
disponível.

Na Tabela abaixo apresentam-se diversos combustíveis industriais, os

quais estão separados pelos estados físicos da matéria. Entre os
combustíveis apresentados nessa tabela, a maioria é usada em fornos e
caldeiras. Uma parte é usada em motores de combustão interna ou turbinas
a gás, como o álcool (etílico e metílico), os derivados de petróleo (óleo diesel,
querosenes, gasolinas e gases), o gás natural, etc. O óleo combustível
residual, o GLP e o gás natural também podem ser usados em motores de
combustão interna.

3.2.2 - Composição dos combustíveis:

Os combustíveis industrias apresentam em sua composição alguns

dos seguintes elementos ou compostos:

Carbono - C
Hidrogênio - H
Oxigênio - O
Enxofre - S
Nitrogênio - N

43
Água - H2O
Cinzas - Z

Carbono e hidrogênio são os elementos que mais contribuem para o

poder calorífico dos combustíveis e oxigênio é geralmente presente em
combustíveis vegetais, sendo que sua presença diminui o poder calorífico
dos combustíveis, bem como as exigências teóricas de ar de combustão.
Embora o enxofre seja também combustível, este traz conseqüências
prejudiciais ao meio ambiente e aos equipamentos:
- seu poder calorífico é menor que o carbono e hidrogênio
- Os produtos de combustão, SO2 e SO3, em presença de umidade formam
ácido sulfúrico, que irá atacar as partes mais frias da instalação. H2SO4 é o
principal causador de "chuva ácida", com conseqüências desastrosas ao
meio ambiente.
A água é normalmente encontrada em todos os combustíveis,
principalmente nos combustíveis sólidos, na forma de umidade, e traz duas
consequências:
- diminui o poder calorífico,
- aumenta a temperatura do ponto de orvalho do ácido sulfúrico,
aumentando os problemas de corrosão

3.2.2.1 – Combustíveis Líquidos

Os combustíveis líquidos são amplamente utilizados na indústria pelas

facilidades de armazenamento, operação e transporte, e os derivados de
petróleo praticamente estão presentes na maioria das aplicações.
Os derivados de petróleo são produtos do processamento do óleo cru,
bàsicamente em dois tipos de processos:
- destilação atmosférica, onde grupos de frações são separadas por
diferença de ponto de ebulição (ou pressão de vapor), numa coluna de
destilação,
- destilação à vácuo do resíduo, onde é extraído no resíduo de fundo
da coluna atmosférica mais frações leves. O resíduo de destilação à vácuo é
utilizado para produção de asfalto ou complementação da produção de óleo
combustível,
- craqueamento térmico ou catalítico, onde é possível transformar
frações pesadas do óleo em frações mais leves, ajustando o perfil da
produção com as necessidades de mercado consumidor.

44
 Um esquema básico de refino é apresentado na figura abaixo.

A qualidade e característica do petróleo determina a faixa de extração de

cada componente principal, embora os processos adicionais como o
craqueamento permitam uma pequena variação do ajuste. As principais
frações produzidas, em ordem crescente de densidade são as seguintes:

- Gás residual
- Gás Liquefeito de Petróleo
- Nafta petroquímica
- Gasolina
- Querosene
- Óleo Diesel
- Óleo Combustível
- Lubrificantes
- Óleos residuais
- Asfaltos

Óleo Combustível

O óleo combustível é a fração mais importante para os sistemas de

aquecimento industrial, devido a seu baixo preço. Apesar de no ínicio da
utilização do petróleo, frações mais leves tais como o diesel e o querosene
terem sido utilizadas, atualmente, tais derivados são reservados a utilizações
com maior exigência de qualidade de combustível, como os motores de
combustão interna (ciclos Diesel e turbinas de aviação). A tendência atual é
adequar o perfil de refino a maior produção de diesel e consequentemente, o
óleo combustível utilizado pela indústria tem sua densidade e viscosidades
aumentadas, além do maior teor de enxofre.

45
A especifição básica para os óleos combustíveis são a viscosidade, o ponto de
fluidez e o teor de enxôfre. As especificações atuais brasileiras para os óleos
combustíveis são apresentados na tabela abaixo.

O teor de enxôfre é umas característica importantíssima para

especificação e utilização de óleos combustíveis. Como explicado, o enxofre
ocasiona a formação de SO2 e SO3, o qual em reação com a água dos
produtos de combustão dever formar ácido sulfúrico. A formação e
condensação de ácido sulfúrico depende do teor de SO2 ,e
consequentemente do teor de enxôfre no óleo, e da pressão parcial do vapor
de água nos gases de combustão.

3.2.2.2 COMBUSTÍVEIS GASOSOS

Os combustíveis gasosos tem aumentado sua aplicabilidade na

industria nacional, respondendo a demanda por fontes de energia mais
limpas e eficientes. A limitação de seu crescimento está na disponibilidade e
distância dos centros consumidores pela sua maior dificuldade de
transportes.
Gás Liquefeito de Petróleo é importante combustível, tanto de
aplicação industrial como doméstica. Gás Natural tem sido explorado
recentemente, porém, deve ser transportado por gasodutos, o que dificulta
sua maior utilização, dada a necessidade de investimento em infraestrutura.
Outros gases, tais como, os gases manufaturados de nafta são
produzidos e distribuidos localmente por rede de tubulações, além de gases
residuais de refinaria, que tem aproveitamneto restrito as proximidades
desta.

46
Gás Liquefeito de Petróleo

A aplicação industrial de GLP tem sido feita em processos em que a

limpeza é fundamental, tais como em fornos alimentícios, metalurgia e
cerâmica fina. O GLP é uma mistura de frações leves de petróleo na faixa de
3 e 4 carbonos na cadeia. Para efeitos práticos de combustão pode ser
considerado como uma mistura em partes iguais de propano e butano. Um
resultado médio de diversas análises é dado na tabela a seguir:

Gás Natural
A exploração do gás natural pode ser feita através da produção do "
gás associado" a um poço de petróleo, com frações de gás leves que
justifiquem seu aproveitamento, ou em bacias produtoras de gás natural.
Sempre há produção de gases associados a exploração do petróleo.
Quando a produção de gás é pequena, ou o centro consumidor está muito
distante, o gás é queimado localmente em chamas abertas na atmosfera
(flare).
Gás natural é basicamente metano, com algumas parcelas leves de
etano e propano. Sua composição pode variar de local a local.

Gases manufaturados
Gases são fabricados a partir de diversos combustíveis como carvão
mineral, nafta e lenha. A composição varia principalmente em relação ao
processo de fabricação e síntese e em relação a matéria prima.

47
 Composição típica de gás de lenha com umidade de 15 a 22%.

2.3 - COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS

Os principais combustíveis sólidos são a lenha e o carvão mineral.
Este tem importância grande na produção de energia térmica e elétrica na
Europa, mas no Brasil está restrito a região Sul, proximos aos centros
rdutores. A lenha tem grande importância no Brasil, dada ao seu potencial
de utilização.
Algumas propriedades devem ser conhecidas nos combustíveis sólidos:

Análise imediata:
São determinados alguns parâmetros relacionado com a utilização do
combustível:
- Carbono fixo
- Material volátil
- Cinzas
- Umidade
- Enxofre total

A matéria volátil é a parte do combustível que se separa em forma

gasosa durante o aquecimento do mesmo. É composto de hidrocarbonetos
eventualmente presentes na estrutura sólida e outros gases, que são
formados num processo de pirólise, tais como o hidrogênio, monóxido de
carbono e metano. O teor de voláteis tem influência no comprimento de
chama, no acendimento e no volume necessário da fornalha. O carbono fixo
é o resíduo combustível deixado após a liberação do material volátil.
Compões-se principalmente de carbono, embora possa conter outros
elementos não liberados durante a volatilização.
As cinzas englobam, todos os minerais incombustíveis e é composta
basicamente de óxidos, tais como a alumina, óxido de cálcio, óxido de
magnésio, etc.
A umidade presente no combustível sólido é importante para
determinação de seu poder calorífico inferior.

48
Carvão Mineral
O carvão mineral brasileiro é utilizado principalmente na produção de
energia termoelétrica e na indústria cimenteira. Devido ao seu alto teor de
cinzas e enxofre, não é muito utilizado industrialmente, a não ser nas
localidades próximas a minas produtoras. As principais propriedades de
carvões brasileiros são apresentados na tabela 10.

Lenha

É um combustível amplamente utilizado no Brasil, tanto em aplicações

domésticas como em aplicações industriais para geração de vapor,
principalmente em pequenas unidades produtoras. É caracterizada por baixo
teor de cinzas, ausencia total de enxôfre e umidade variável, a qual depende
do tempo e método de aramzenagem. A lenha quando cortada possui por
volta de 50% de umidade. Estocada ao ar livre, em toras empilhadas, atinge
a umidade de equilíbrio dentro de 3 a 6 meses, a qual, dependendo da
umidade relativa do ar é por volta de 15 a 25%. A análise elementar da lenha
varia pouco com o tipo de árvore, e isto é uma regra geral para todo material
celulósico. Algumas propriedade são apresentadas nas tabelas a seguir. O
poder calorífico inferior vai depender muito do teor de umidade. A variação
do PCS quanto ao tipo de madeira também não é muito grande.

49
 O bagaço da cana-de-açucar é o combustível das usinas de açucar e
alcool e utilizado localmente, logo após a moagem da cana. As modernas
usinas não consomem todo o bagaço produzido e o excedente pode ser
fornecido a terceiros, "in natura" ou sêco e enfardado. O bagaço é queimado
diretamente com 50% de umidade, como vem da colheita. A composição
elementar é muito semelhante a lenha e suas propriedades podem ser
tomadas como similares, exceto é claro, quanto a sua forma física. Outros
combustíveis sólidos vegetais, geralmente resíduos de produção agro-
industriais são utilizados ocasionalmente, e lista de alguns com
propriedades típicas é apresentado na tabela abaixo.

3.3 - COMBURENTE

Na forma mais comum de combustão, a chamada combustão

convencional, o ar atmosférico, que fornece o oxigênio é o comburente.

50
 O ar atmosférico é a mistura de nitrogênio, oxigênio, vapor de água,
dióxido de carbono, argônio, neônio e pequenas quantidades de outros gases
raros. Para todos os fins práticos de combustão, o ar pode ser considerado
como composto, em volume, de oxigênio (O2) 20,9%; nitrogênio (N2) 79,1%; e,
em peso, de oxigênio (O2) 23,15%; nitrogênio (N2) 76,85%.

O peso do ar a 15,5ºC é 1,22 kg/m3, ao nível do mar e à pressão

atmosférica.

3.4 TEMPERATURA DE COMBUSTÃO

Cada combustível possui uma temperatura abaixo da qual não há

combustão, ou seja, para cada combustível, há uma temperatura mínima
que deve ser alcançada a fim de tornar possível o processo de combustão,
temperatura essa denominada de ponto de inflamação.

Outro ponto importante nesse processo, é que todo combustível só

completa sua combustão quando se encontra no estado gasoso. Por isso, é
possível diferenciar a combustão, de acordo com o estado físico do
combustível.

No caso da combustão de gases, havendo uma mistura adequada de ar

(comburente) e gás (combustível), em temperatura igual ou superior à do
ponto de inflamação, a combustão, após iniciada, prossegue enquanto

51
perdurarem os três fatores intervenientes da combustão. Na falta de
qualquer um desses fatores, a combustão é interrompida, ou seja, se o
combustível for totalmente consumido, ou se faltar o comburente, ou ainda,
se a temperatura for reduzida para um valor inferior ao do ponto de
inflamação, cessa a combustão.

No caso da combustão de líquidos, supõe-se que, sob a ação do calor e

do oxigênio, haja desdobramento molecular dos compostos do combustível
líquido em frações gasosas mais simples, do tipo CO e H2, havendo então a
combustão.

Já a combustão dos sólidos é um processo mais lento, no qual são

queimadas, inicialmente, as matérias voláteis. Posteriormente, sob a ação do
calor e do oxigênio, so formados compostos gasosos instáveis que entram em
combustão.

Em síntese, podemos compreender a combustão como um processo

que se inicia quando o combustível atinge uma temperatura, a partir da qual
há desprendimento de gases que entram em contato com o ar.

3.5 - REAÇÕES QUÍMICAS BÁSICAS DA COMBUSTÃO

Basicamente, os elementos combustíveis são o CARBONO, o

HIDROGÉNIO (ambos livres ou combinados), e o ENXOFRE. As reações
químicas mais notáveis, convencional nas fornalhas e motores de combustão
interna, são:

C + O2 CO2
C + ½ O2 CO
S + O2 SO2
H2 + ½ O2 H2O

as reações químicas citadas são EXOTÉRMICAS, ou seja, são reações que

liberam calor.

52
3.6 - CALOR DE COMBUSTÃO

O calor de combustão é o calor resultante das reações químicas

exotérmicas, que se desenvolvem durante o processo de combustão. A
quantidade de calor produzida, é medida em QUILOCALORIAS (kcal). A
quantidade de calor liberada pela combustão completa de uma unidade de
massa de um combustível é chamada de PODER CALORíFICO desse
combustível.

Durante a combustão, a água contida no combustível, juntamente com

a água formada pela queima do hidrogênio, é vaporizada.

Sob forma de vapor, essa água é incorporada aos compostos gasosos

(CO2, CO, S02 etc.) produzidos pela combustão, denominados GASES DE
COMBUSTÃO. Uma parte do calor liberado pela combustão é absorvida para
a vaporização da água.

Na grande maioria dos equipamentos de combustão, o vapor d’água

não se condensa, pois os gases de combustão são expelidos a temperaturas
superiores a 100°C. Em conseqüência, o calor que poderia ser cedido pela
condensação, não é aproveitado.

A participação da água no processo de combustão, como foi descrito,

faz com que existam dois tipos de poder calorífico:

PCS - PODER CALORÍFICO SUPERIOR: é o poder calorífico

apresentado por um combustível, englobando o calor consumido na
vaporização da água, tanto a existente no combustível, quanto aquela
formada durante o processo de combustão.

PCI — PODER CALORÍFICO INFERIOR: é o poder calorífico

apresentado por um combustível, sem englobar o calor consumido pela
vaporização da água existente no combustível e daquela formada na
combustão.

53
3.7 - DETERMINAÇÃO DO PCI

Conhecendo-se a composição elementar de um combustível, seu poder

calorífico pode ser determinado com base na lei ou hipótese de Dulong,
segundo a qual A QUANTIDADE DE CALOR PRODUZIDA POR UM
COMBUSTÍVEL É IGUAL À SOMA DAS QUANTIDADES DE CALOR
PRODUZIDO AO QUEIMAR SEPARADAMENTE CADA UM DOS ELEMENTOS
QUE O CONSTITUEM.
Representando por C, H, O, S e W as percentagens de carbono,
hidrogênio, oxigênio, enxofre e água, existentes em 1 kg de combustível, de
acordo com a expressão de DULONG para combustíveis sólidos, tem-se:

 O
Pci = 8140.C + 34100. H −  + 2200.S − 600(W + 9.H )
 8

Para combustíveis líquidos usa-se a expressão

Pci = (12400 − 2100.d 2 )

Onde d é a densidade do combustível.

A tabela abaixo mostra os valores do PCI para alguns combustíveis

54
3.8 - FATORES QUE INFLUENCIAM A VELOCIDADE DA COMBUSTÃO

A velocidade de combustão não possui nenhuma fórmula especifica

para seu cálculo, porém diversos fatores são, reconhecidamente, capazes de
influenciá-la. Vejamos alguns desses fatores.

- Estado físico do combustível; Combustíveis sólidos queimam mais

lentamente do que combustíveis líquidos, e estes, por sua vez, do que os
combustíveis gasosos..

Como a combustão se processa sempre no estado gasoso, é compreensível

que a gaseificaçao do combustível, ou seja, a passagem para o estado gasoso
retardará o processo

- Temperatura do combustível; Quanto mais alta a temperatura, maior

será a produção de gases, logo, mais rápida será a combustão.

- Área específica do combustível; Sendo a combustão um fenômeno

que ocorre na superfície, quanto maior a área específica do combustível,
mais rápida será a combustão. Por esta razão, nos motores diesel, o sistema
de alimentação injeta o combustível sob a forma de uma fina névoa, de modo
que a superfície exposta ao calor, no interior do cilindro, seja máxima, e que
a mistura com o ar ocorra mais facilmente.

55
 Com esse procedimento, a velocidade de combustão será aumentada.

- Existência de não queimáveis no combustível; Combustíveis que

possuem água, cinzas, ou outras substâncias não combustíveis em sua
composição, têm seu poder calorífico reduzido, e assim, sua combustão será
retardada.

- Volume do ar de combustão; Cada combustível necessita de uma

determinada quantidade de ar para ser completamente queimado. Essa
quantidade, chamada de AR IDEAL ou AR TEORICO DE COMBUSTAO, é
determinada a partir de cálculos estequiométricos, com base na composição
elementar do combustível.

Na prática, por fatores locais ou por características próprias do

combustível, é conveniente, para obtermos uma combustão completa, expor
o combustível a um volume de ar maior que o volume de ar teórico. Agindo-

56
se assim, serão obtidas maiores velocidades de combustão, e menores
câmaras de combustão.

- Características da câmara de combustão: - As dimensões e a forma

geométrica da câmara de combustão, são fatores que influenciarão
diretamente a velocidade de combustão.

3.9 - CÁLCULO DA COMBUSTÃO

Os principais elementos químicos encontrados na maioria dos

combustíveis são o carbono e o hidrogênio. Além desses, o enxofre é outro
componente normalmente presente, entretanto em quantidades bem
menores. Esses elementos químicos reagem com o oxigênio de acordo com as
reações:

Combustão completa de carbono

C + O2 CO2 + 8140 kcal/kg

Combustão incompleta de carbono

C + ½ O2 CO + 2450 kcal/kg

Combustão completa de hidrogênio

H2 + ½ O 2 H2 O + 34100 kcal/kg

Combustão completa de enxofre

S + O2 SO2 + 2200 kcal/kg

É importante ressaltar que as quantidades de calor liberadas na

obtenção de CO2 e CO não são iguais

A diferença pode ser atribuida à quantidade de calor necessária para

passar o carbono do estado sólido ao estado gasoso. Assim, para

57
alcançarmos o MÁXIMO DO PODER CALORÍFICO de um combustível
composto, é necessário obter a maior PERCENTAGEM POSSÍVEL de CO2
nos gases de combustão. Na queima de óleos combustíveis, recomenda-se
manter elevado o valor de CO2

Baixos valores de CO2 podem ser provocados, entre outros, pelos

seguintes fatores:

- Excesso de ar;
- Insuficiência de ar, caracterizando uma combustão incompleta.
- Entrada falsa de ar na fornalha;
- Tiragem excessiva;
- Nebulização imperfeita do combustivel.

3.10 - INCOVENIENTES COM O ENXOFRE

Em condições especiais de temperatura e na presença de nova

oxidação: agentes catalisadores, pode ocorrer

SO2 + ½ O2 SO3

SO3 + H2O H2 SO4 (Ácido sulfúrico)

Os COMPOSTOS DE ENXOFRE provenientes da combustão são, em

geral, CORROSIVOS, especialmente o S03, que se combina com a água
formando o ácido sulfúrico (H2S04).

Estes compostos condensam-se nas partes mais frias do sistema de

descarga dos gases de combustão, podendo provocar sensíveis danos. Por
essa característica, o teor de enxofre de um combust(vel deve ser observado
atentamente, tomando-se precauções contra o efeito da corrosão.

58
3.11 - CÁLCULO DA QUANTIDADE NECESSÁRIA DE AR PARA
COMBUSTÃO

Conhecendo-se a composição do combustível pode-se conhecer a

*
quantidade estequiométrica de ar ( m ar ) e ( Var* ) para queimar um kg de
combustível

  O   kg ar 
mar* = 11,55.C + 34,56. H −  + 4,32.S  →  
  8    comb 
kg

  O   m 3 ar 
V = 8,85.C + 26,65. H −  + 3,33.S  → 
*
ar

  8   kg comb 

e a quantidade estequiométrica de gases ( m *g ) e ( V g* ) formada na queima de

um kg de combustível.

  O   kg ar 
m*g = 12,55.C + 35,56. H −  + 5,32.S  →  
  8   kg comb 

  O   m 3 ar 
V g* = 8,84.C + 31,52. H −  + 3,31.S  →  
  8   kg comb 

As equações acima valem para combustíveis sólidos e líquidos.

Caso não se tenha a composição do combustível pode-se, com o poder

calorífico inferior do combustível determinar a quantidade de ar téórica
( Var* )e a quantidade teórica do gases de combustão ( V g* ) através das seguintes
equações:

Para combustíveis sólidos

  m ar 
3
* 1,01.Pci
V = + 0,5  →
  kg comb 
ar
 1000

  m ar 
3
 0,89.Pci
*
V = + 1,65  →
  kg comb 
g
 1000

59
 Para óleos combustíveis

  m ar 
3
 0,85.Pci
*
V = + 2 →
  kg comb 
ar
 1000

 1,10.Pci   m ar 
3
*
V = →
 1000   kg comb 
g

3.12 - EXCESSO DE AR

Teoricamente, quando um combustível composto de carbono e

hidrogênio entra em combustão, a primeira reação que ocorre é a de
formação de H2O, pois há maior afinidade entre o hidrogênio e o oxigênio do
que entre o carbono e o oxigênio.

Assim, só após algum tempo ocorrerá a reação do carbono com o

oxigênio para formar em princípio, o monóxido do carbono, e finalmente, a
oxidação deste, resultando em dióxido de carbono.

Por ordem de afinidade, as reações que ocorrem são:

1) Combustão completa de

H2 + ½ O 2 H2 O + 34100 kcal/kg

2) Combustão incompleta de carbono

C + ½ O2 CO + 2450 kcal/kg

3) Combustão completa de

C + O2 CO2 + 8140 kcal/kg

Por essas reações, pode-se perceber que não havendo suprimento

adequado de ar para uma completa combustão, não haverá formação de
CO2, pois o carbono não poderá reagir completamente com o oxigênio. Nesse
caso, havendo combustão incompleta do carbono, a quantidade de calor
liberada pela reação será sensivelmente menor.

Se o suprimento de ar não for suficiente sequer para a combusão do

carbono, este, em estado livre, será expelido junto com os gases de
combustão, podendo fixar-se também nas paredes da fornalha ou nos dutos
de descarga. Esse carbono em estado livre é chamado de FULIGEM.

60
 Pode ocorrer também, um fenômeno chamado de REIGNIÇÃO, que
consiste na combustão do combustível fora da câmara de combustão.

A presença de carbono não queimado nos gases de combustão é

facilmente identificável, pois os gases expelidos adquirem forte coloração
negra. Então, fuligem é combustível não queimado

Por outro lado, a fixação de carbono puro, sob a forma de fuligem, no

sistema de combustão reduz a eficiência da transferência de calor, pois a
película de fuligem atua como isolante térmico.

Para evitar a combustão incompleta de um combustível, procura-se

sempre alimentá-la com uma quantidade de ar superior à do ar teórico de
combustão.

61
 Essa quantidade é denominada de AR REAL DA COMBUSTÃO ( Var )e a
relação entre o ar real e o ar estequiométrico é chamada de EXCESSO DE
AR (e).

mar = e.mar* mg = m*g + (e − 1).m*ar

Var = e.Var* Vg = Vg* + (e − 1).V ar*

Onde:

Var = volume real de ar de combustão (m3/kg);

V g = volume real de gases de combustão (m3/kg)

m g = massa real de gases de combustão (kg/kg)

m ar = massa real de ar de combustão (kg/kg)

e = coeficiente de excesso de ar

O excesso de ar, para algumas substâncias, tem sido avaliado de

forma experimental, resultando os seguintes valores aproximados

Estes dados são auxiliares para uma primeira aproximação, em início de

marcha.

A INSUFICIENCIA DE AR torna a combustão incompleta, ocasionando

fumaça negra, e reduzindo o poder calorífico do combustível. Quando o
excesso de ar é acima dos valores recomendáveis, uma grande quantidade de
calor é perdida, pois o excesso de ar reduz a temperatura da chama.

62
 O excesso de ar é uma das causas prováveis da obtenção de baixos
valores de CO2. Essa proposição pode ser facilmente demonstrada pela
análise da equação

 *

 % CO 2 
e=
 %CO2 (cha min é ) 
 

pois ai se verifica que, quanto menor for a quantidade de CO2 na chaminé,

maior será o excesso de ar.

O teor de CO2 teórico pode ser calculado pela seguinte expressão:

*
 2240  C
% CO 2 =  . *
 12  Var
Onde:
C = teor de carbono do combustível (kg/kgcomb);

Para a medição da porcentagem de CO2 na chaminé, diversos

aparelhos são disponíveis a nível industrial. Os aparelhos mais comuns
funcionam pelo princípio da absorção química. Para absorção e
quantificação do CO2 , geralmente se emprega o hidróxido de potássio.
Outros mais sofisticados, como o ORSAT, quantificam também o O2 e o CO.

Através do gráfico abaixo, conhecendo-se a temperatura dos gases e o

teor de CO2 na chaminé, pode-se estimar o rendimento da combustão e a
perda de calor nos gases que saem pela chaminé.

63
Com o gráfico abaixo podemos avaliar as relações entre o CO2 , O2 e o
excesso de ar nos gases de uma combustão completa.

3.13 - CALOR RESIDUAL NOS GASES DE COMBUSTÃO

A determinação da quantidade de calor existente nos gases de

combustão pode ser feita através da seguinte equação:

Q = mg .c p .(t 2 − t1 )

Onde:

Q = quantidade de calor nos gases de combustão (kcal);

cp = calor específico dos gases de combustão (kcal/m3.ºC);
t2 = temperatura final dos gases (ºC);
t1 = temperatura inicial dos gases (ºC);

A fórmula anterior é aplicada nos estudos para aproveitamento do

CALOR RESIDUAL, isto é, daquele calor que geralmente é expelido para o ar

64
exterior. Quando a temperatura dos gases de combustão é superior a 200
ºC, é conveniente o aproveitamento do calor residual para os seguintes
casos:

— Pré-aquecimento do ar de combustão;
— Pré-aquecimento da água de alimentação das caldeiras;
— Aquecimento do combustível utilizado;
— Secagem de matérias-primas e outros materiais.

3.14 - TEMPERATURA DA COMBUSTÃO

Sob um ponto de vista puramente teórico, a temperatura de

combustão pode ser obtida através da seguinte equaçao:

Pci
tc =
mg .c p

tc = temperatura teórica da combustão (ºC)

Calor específico médio dos gases na combustão = 0,376 kcal/m3.ºC

Seu cálculo é indicado para:

- Especificar o material da fornalha;

- Especificar os queimadores;
- Fazer o balanço térmico;
- Etc

3.15 - FORNALHAS E QUEIMADORES

3.15.1 – Conceito Geral.

A fornalha é o componente da unidade geradora de vapor destinado a

converter a energia quinica do combustível em energia térmica. De acordo
com o tipo e com. a qualidade do combustível disponível, os projetos tèm se
alternado entre fornalhas para queima em suspenção e queima em grelha.

65
 As fornalhas de queima em suspensão, figura abaixo, têm aplicação
mais abrangente, principalmente por permitirem a queima de óleo, carvão
pulverizado. ou mesmo gás natural. Serragem, casca de arroz e outros
resíduos Industriais também vêm, sendo empregados nesse tipo de fornalha.

São fornalhas projetadas com um ou mais queimadores e com uma

câmara de volume compatível com o tipo e com a quantidade de combustível
que se deseja queimar. Queimadores, também, denominados de
misturadores. são equipamentos compactos e estrategicamente instalados
na fornalha, destinados a promover a combustão de óleo, gás, carvão
pulverizado e outros combustíveis convencionais.

Normalmente são acoplados outros dispositivos auxiliares, tais como

ventiladores de ar, bombas de alimentação de óleo, sistemas de ignição,
dispositivos de controle e dispositivos de segurança.

66
 As fornalhas adaptadas com grelha têm aplicação restrita a unidades
de pequeno ou de médio porte e são projetadas para consumo de
combustivels sólidos.

Pode-se ter ainda caldeiras com fornalhas adapatadas para queimarem

combustíveis sólidos com queima em suporte (grelha) ou ainda com queima
em suspensão para combustíveis líquidos e gasosos (figura abaixo)

O correto dimensionamento de fornalhas deve prever a área do suporte

do combustível e o volume necessário para a combustão. Para isto utiliza-se
as seguintes equações:

67
 B
K g =
Sg

Onde:
Kg = carga da grelha (kg/m2.h)- tabelado;
B = consumo de combustível (kg/h);
Sg = área do suporte do combustível (m2).

B . PCI
K f =
Vc

Onde:
Kf = carga da fornalha (kcal/m3.h)- tabelado;
Vc = volume da câmara de combustão (m3);

68
 CAPÍTULO 4- TIRAGEM E CHAMINÉS

4.1 - TIRAGEM

A movimentação do ar e dos gases de combustão é garantida pela ação

de ventiladores centrífugos, associada ao efeito de sucção da chaminé. De
acordo com o tipo de instalação, a câmara de combustão pode operar em
depressão ou pressurizada.

Na tiragem natural, a câmara de combustão opera sempre em

depressão, garantindo-se suprimento adequado de ar e remoção dos gases,
unicamente por aspiração da chaminé figura abaixo.

Atualmente, sua aplicação se restringe a algumas poucas caldeiras,

com características construtivas, que não impliquem em altas perdas de
carga ao fluxo de gases.

A opção pelo uso de ventiladores prementes ou aspirantes caracteriza

o que se chama de tiragem artificial ou mecânica. Com o advento de
geradores de maior produção, envolvendo grandes feixes tubulares e a
instalação de dispositivos complementares, as perdas de carga assumiram
valores tais, que tornaram inviável seu funcionamento apenas com tiragem
natural. Na tiragem artificial, as perdas de carga são superadas pela ação
combinada da chaminé e ventiladores. A chaminé continua a contribuir no
processo de aspiração dos gases de combustão. Os ventiladores são
instalados de modo a permitir perfeito controle do processo de tiragem e da
próprias pressão no interior da câmara de combustão. A tiragem artificial se
distingue em forçada, induzida ou balanceada.

As unidades adaptadas com tiragem forçada operam com um ou mais

ventiladores prementes, gerando pressões positivas no interior clã câmara de
combustão, de modo a superar as perdas de carga e forçar os gases a se
deslocar no sentido da chaminé figura abaixo.

69
 No caso de caldeiras flamotubulares, por exemplo, o ventilador deve
ter capacidade suficiente para promover o processo de combustão,
superando as perdas de carga através do queimador e garantir velocidades
mínimas para remoção dos gases do interior da câmara de combustão.

As unidades adaptadas com tiragem induzida têm um exaustor

instalado na base da chaminé. Nesse caso, a câmara de combustão opera
sempre em depressão. A tiragem induzida não garante um controle
adequado da pressão interna e uma distribuição regular do ar no interior da
câmara de combustão. Melhor controle do equipamento é obtida com
tiragem balanceada.

As unidades adaptadas com sistema de tiragem balanceada dispõem

de um ou mais ventiladores prementes e de um ou mais exaustores, estes
também localizados junto à base da chaminé figura abaixo

gases

chaminé
combustível
exaustor
caldeira
Ar
ventilador

Os ventiladores são dimensionados com base na vazão e nas perdas de

carga causadas pelo deslocamento do ar de combustão. O efeito combinado
dos exaustores e da chaminé deve ser suficiente para superar as perdas de
carga do circuito de gases e, ainda, impor velocidades adequadas para que
os gases sejam efetivamente lançados pelo topo da chaminé figura abaixo.

70
 A pressão no interior da câmara é normalmente negativa, na faixa de -
10 a -100 Pa ( - 1 a -10 mmH2O ). A depressão aumenta na medida em que
os gases se deslocam para chaminé

4.2 - CHAMINÉS

Na instalação de unidades geradoras de vapor, o projeto da chaminé

assume importancia fundamental, por auxiliar o processo de tiragem e,
também, por envolver parâmetros relacionados com controle ambiental O
controle da poluição atmosférica tem se constituído numa preocupação
permanente nos dias atuais. Com essa preocupação e atendendo à legislação
vigente, as chaminés passaram a ser projetadas levando em conta, também,
a necessidade de melhor dispersar partículas sólidas e gases nocivos à saúde
humana e ao meio ambiente. A construção de grandes chaminés é uma
solução parcial, não elimina o problema, mas minimiza os prejuizos
ecológicos, preservando a saúde e o conforto das comunidades vizinhas. Por
outro lado, atuando de forma efetiva no processo de tiragem, as chaminés
geram uma depressão e auxiliam na movimentação de gases no interior do
equipamento. Esta depressão é causada pela diferença da densidade da
coluna de fluido dentro da chaminé em comparação a densidade do ar
atmosférico. A depressão gerada pela chaminé é calculada pela equação

71
 A altura útil, H, é medida a partir do nível de queimadores ou da
grelha. A chaminé pode ser projetada para atender uma ou mais caldeiras,
podendo ser construída em aço carbono ou em alvenaria, revestida ou não
de material refratário. A figura abaixo mostra o esquema de uma chaminé
construída em alvenaria, com secção variável, comumente utilizada em
unidades geradoras de vapor. Além de lhe dar auto-sustentação, a opção
pela forma de tronco de cone propicia uma velocidade de saida adequada e
compensa a diminuição do volume especifico, decorrente da redução gradual
na temperatura dos gases de combustão, O ângulo de inclinação, portanto,
pode ser determinado em função da redução no volume específico e da
velocidade desejada no topo da chaminé. Em geral, a inclinação varia na
faixa de 0,5 a 1°.

A temperatura do gás na chaminé deve ser tomada como a

temperatura média entre o pé da chaminé e a temperatura verdadeira da
saída dos gases. A temperatura do pé da chaminé é a temperatura de saída
dos produtos de combustão na caldeira. É um valor geralmente conhecido
ou fácil de ser medido. Os produtos de combustão vão perder calor ao
ambiente enquanto fluem para o tôpo da chaminé. A perda de calor depende
das condições ambientais externas, tais como a temperatura ambiente, a
velocidade do vento, e as características e dimensões da parede da chaminé.
A variabilidade deste parâmetros pode não compensar o esforço de se
calcular a perda de calor pela chaminé. De um modo geral, a fim de se
estimar a perda de temperatura dos gases de combustão fluindo pela
chaminé podemos tomar como valores básicos uma queda de temperatura
da ordem de 0,2 a 0,6 ºC/metro linear da altura da chaminé.
Analisando-se a equação que fornece a depressão causada pela
chaminé observamos que esta é proporcional a altura útil da chaminé. Por
outro lado, a perda de carga provocada pela circulação do fluido na própria
chaminé deve ser calculada e esta também aumenta com a altura linear da

72
chaminé, além de ser uma função da velocidade dos gases. Para o cálculo da
perda de carga na chaminé, assume-se que a chaminé comporta-se como
um duto, e uma altura excessiva da chaminé pode ter o efeito inverso de
diminuir a depressão disponível para a caldeira por excesso de perda de
carga. Para tiragem natural, as velocidades recomendadas estão na faixa dos
4 a 8 m/s. Com tiragem artificial pode-se chegar a valores da ordem de 10 a
15 m/s.

73
 CAPÍTULO 5 – DISPOSITIVOS DE CONTROLE E SEGURANÇA

5.1 Generalidades

Todos os trabalhos relacionados com projeto e fabricação de caldeiras

devem obedecer ás recomendações explicitadas por normas técnicas.
Entretanto, deve-se levar em conta também, que ao longo da vida útil do
equipamento, podem ocorrer alterações acentuadas na estrutura do
material, seja por ação da corrosão, seja pela exposição prolongada desse
material aos problemas de superaquecimento. Partindo-se desta
constatação, o risco de acidente tende a aunentar na medida em que
diminuem a tensão admissível do material e a espessura efetiva de parede

Os limites de segurança ficam identificados pela isobárica

correspondente à pressão máxima de trabalho permitida pela caldeira.
Portanto, para que a segurança seja preservada, o equipamento deve receber
atenção permanente, adotando-se medidas de correção ou, simplesmente,
modificando-se a pressão de trabalho da instalação. Em termos mais gerais,
entretanto, deve-se levar em conta a possibilidade de acidentes relacionados
não apenas com uma eventual explosão do equipamento, mas também com
incêndios, choques elétricos e intoxicação.

Dentre os casos de maior frequência, envolvendo a explosão de

caldeiras, pode-se relacionar:

- A elevação da pressão de trabalho acima da pressão máxima de

trabalho permitida (PMTP);
- Superaquecimento excessivo e/ou modificação da estrutura do
material, ocasionado geralmente pela falta de água;
- A ocorrência de incrustações;
- Corrosão do material;
- Ignição expontânea, a partir de névoas ou de gases inflamáveis
remanescentes no interior da câmara de combustão.

74
 O alto grau de superaquecimento, combinado com a ação prolongada
de vapor sob pressão, interfere na estrutura molecular do material e provoca
deformações como empenamento ou abaulamento de tubos, especialmente
nas caldeiras aquotubulares. O problema é mais comum nas regiões
próximas aos queimadores e tende a se agravar pela presença de
incrustações generalizadas, pela presença de sulfatos, carbonatos, silicatos e
sólidos em suspensão. A incrustação se comporta como isolante térmico,
prejudicando o trabalho de refrigeração dos tubos. Além de promover o
superaquecimento excessivo do aço, as incrustações favorecem a migração
de agentes corrosivos para sua interface com a parede do tubo, aumentando
os riscos de explosão

A refrigeração dos tubos está condicionada a uma circulação contínua

e eficiente da água. Velocidades da ordem de 0,5 m/s são esperadas em
paredes d’água expostas ao calor de radiação. Nos feixes tubulares.
dependendo da carga da caldeira e das condições internas de escoamento, o
efeito de circulação natural pode anular-se. Falta de água ou circulação
deficiente são causas mais frequentes em acidentes com as caldeiras de
vapor.

O emprego de material defeituoso, o posicionamento inadequado dos

queimadores ou o dimensionamento incorreto da caldeira potencializam os
riscos de acidentes. A incidência direta das chamas sobre as paredes d’água
ou feixes tubulares implica em consequências graves, decorrentes do
superaquecimento localizado e da fluência do material.

5.2 Controle do Nível de Água

A falta de água na caldeira causa superaquecimento localizado do

metal. O calor da chama é transferido por convecção à água da caldeira. As
superfícies que recebem calor diretamente por radiação, ou mesmo por
convecção na zona de alta temperatura tem que estar obrigatoriamente
inundadas por água líquida. Os coeficientes de convecção do líquido
saturado são muito maiores que o do vapor, de maneira que a troca de calor
com o líquido mantém a temperatura do metal em valores próximos da
temperatura do líquido saturado. A falta de água causa aumento da
temperatura do metal, diminuindo assim sua resistência mecânica podendo
atingir o limite de escoamento na região não refrigerada, com consequente
deformação e ruptura. A ruptura é sempre desastrosa, causando geralmente
propagação da fratura mesmo nas regiões não atingidas pela falta de água,
ocasionando explosões.

As unidades geradoras de vapor devem estar preparadas para operar

em condições de máxima segurança e de modo a garantir pleno
funcionamento do processo de combustão e geração de vapor. A instalação
de dispositivos auxiliares de operação e de segurança tem o propósito de

75
controlar a alimentação de água, a alimentação do combustivel, de prevenir
a ocorrência de incrustações, depósitos de fuligem e, sobretudo, de evitar
que o nível de pressão se eleve acima dos níveis normais da caldeira.

O sistema de controle da água funciona em conjunto com a bomba de

alimentação, de modo a manter o nivel de água no tambor principal ou
interior da caldeira. Diversos tipos de reguladores são disponíveis no
mercado. Caldeiras de médio e de grande porte são normalmente equipadas
com reguladores pneumáticos ou elétricos. Nas caldeiras de menor porte,
numa faixa inferior a 50 ton/h de vapor, são mais comuns os reguladores de
eletrodos e reguladores termohidráulicos.

A figura abaixo mostra o esquema de alimentação de água com

controle de nivel por eletrodos.

Saída de Vapor

Eletrodos
Entrada de energia
Quadro
de
Comando
Nível de água

Visor de Nível

Fornecimento de energia
Garrafa de Nível

Entrada de Água

Bomba

Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica da água,

com o auxilio de dois ou mais eletrodos de aço inoxidável. No caso da figura
acima, quatro eletrodos são utilizados, O eletrodo menor comanda o nivel
superior. O eletrodo médio comanda o nível inferior. Em caso de falha, um
terceiro eletrodo pode ser programado para acionar o alarme e desativar a
caldeira. O quarto eletrodo fecha o circuito elétrico. permitindo a passagem
de corrente, necessária para energizar os relés de controle. O volume de
água deve ser suficiente para assegurar permanente resfriamento das
superfícies de aquecimento. Em hipótese nenhuma, deve faltar água a ponto
de colocar em risco a segurança da caldeira.

O suprimento de água pode depender de controle manual. Nesse caso,

é importante que o operador tenha a noção exata de quando a água deverá

76
ser introduzida no interior da caldeira. A presença de visor é indispensável
ao operador de caldeiras.

Nas caldeiras de médio e de grande porte, são instalados um visor e

um indicador remoto de nível. Os indicadores remotos são projetados para
uso em tambores montados em locais mais altos, de difícil acesso, ou que
dificulte, a leitura direta por parte do operador da caldeira. Seu
funcionamento pode se basear no princípio hidrostático, onde qualquer
variação do nível do tambor, pode ser transmitido sem o uso de dispositivos
mecânicos ou elétricos.Os indicadores de nível devem ser instalados com
bujões de limpeza, registros ou válvulas de dreno. A drenagem é importante
para que se elimine o lodo e as impurezas que, eventualmente, se acumulem
no indicador de nível.

As bombas de alimentação e os injetores desempenham o importante

papel de reposição de água, para que a caldeira possa atender a demanda de
vapor. As bombas centrifugas têm mostrado os melhores resultados pela
simplicidade de seus componentes e pela facilidade de manutenção. Embora
menos eficientes, bombas alternativas ou de pistão também têm sido
utilizadas. principalmente. por permitirem a aplicação de diferentes fontes
de energia para seu acionamento.

77
 Nas caldeiras de alta pressão são utilizadas bombas centrifugas de
multiestágios, Nas caldeiras de pequeno porte, é comum a instalação de
injetores de vapor (figura abaixo). São dispositivos destinados à alimentação
de água, como alternativa em caso de falha na bomba convencional. o
funcionamento é baseado no escoamento de vapor, proveniente da própria
caldeira, através de uma série de tubos. A energia do vapor é convertida em
energia cinética, a ponto de criar uma depressão suficiente para succionar
água do tanque de alimentação e, em seguida, pressurizá-la até o nível de
operação da caldeira

78
5.3 - Controle da Pressão de Trabalho

O sistema de alimentação de combustivel é controlado por dispositivos

associados à leitura de pressão na caldeira. Pressostatos, sensores de
pressão e manômetros são dispositivos utilizados para controle visual ou
para simples indicação da pressão efetiva do vapor. O manômetro está
localizado na parte da frente da caldeira (posição de destaque), tem 8” de
diâmetro (20,3cm), e a escala comum dos manômetros é de 0 a 20 kgf/cm2.
Para especificar o manômetro mais adequado para uma caldeira considere o
seguinte exemplo. Uma caldeira opera com PMTP igual a 10 kgf/cm2.
A escala do manômetro deverá ser de 2 x PMTP ou seja 20 kgf/cm2 . Desta
forma o ponteiro do manômetro ficará sempre na posição vertical facilitando
a leitura visual por parte do operador

Os pressostatos atuam em conjunto com os queimadores ou

alimentadores de Combustível para manter a pressão em níveis usuais de
operação. A instalação de manômetros ou de sensores de pressão é
necessária para permitir a leitura direta pelo pessoal de operação da
caldeira.

79
 Dois pressostatos são utilizados. O pressostato de pressão máxima
tem a finalidade de controlar a pressão interna da caldeira, dando a partida
ou interrompendo o funcionamento dos queimadores. O pressostato
modulador, de acordo com a variação da pressão de vapor, atua sobre um
servo-mecanismo programado para regular o fluxo de óleo e o fluxo de ar
para os queimadores,

Diversos outros componentes complementam o sistema de

alimentação de combustível, como manômetros, termômetros, válvulas de

80
alivio, válvulas solenóides e chave sequencial. A chave sequencial tem a
finalidade de promover, automaticamente, o ciclo completo de operação da
caldeira, Para efeito de proteção e de controle da chama, são também
utilizados termoelementos (lâminas bimetálicas) e células fotoelétricas. São
dispositivos usualmente empregados para assegurar que o procedimento de
partida seja obedecido, para prevenir falhas ou, na eventual ausência de
chama, cortar o fornecimento de combustivel aos queimadores. As falhas
podem ocorrer por conta de problemas diversos. Os Pressostatos podem
apresentar falhas no diafragma ou falha elétrica pelo colamento dos
platinados. As válvulas solenóides oferecem risco quando deixam de
funcionar, permanecendo na posição aberta, por falha mecânica ou,
simplesmente, pela instalação incorreta.

5.3.1 - Válvula de Segurança

As válvulas de segurança são dispositivos auxiliares, previstos para

atuarem em caso de falha no sistema de combustão, de modo a evitar
eventual aumento na pressão de trabalho da caldeira, O local de instalação
das válvulas dependerá do tipo de caldeira. A figura abaixo mostra a
instalação de duas válvulas de segurança em uma caldeira do tipo
flamotubular.

P1 = pressão da mola

Descarga de vapor

P2 = pressão do vapor

CALDEIRA

81
 A pressão de abertura de cada válvula de segurança deve ser
periodicamente testada e, se necessário, ajustada, Elas devem ser
dimensionadas de modo a garantir descarga total do vapor gerado, caso haja
aumento superior a 10% da pressão de trabalho ou valor pré-estabelecido
para a instalação. As tubulações de descarga devem ter uma área de
passagem útil, no mínimo, igual à soma das áreas dos orificios de todas as
válvulas de segurança montadas na caldeira e suficiente de modo a evitar
contrapressões, acúmulo de depósitos ou de condensado, que venha
restringir a passagem do vapor. Os bocais devem ter o minimo comprimento
possível. A presença eventual de umidade e partículas sólidas no vapor torna
a sede da válvula de segurança suscetível a danos. Por esta razão testes
habituais das válvulas de segurança devem ser precedidos de limpeza na
caldeira, superaquecedores ou linhas de vapor.

5.4 - Sopradores de fuligem

Os sopradores de fuligem são instalados em pontos estratégicos da
unidade geradora de vapor, com a finalidade de remover fuligem ou
depósitos de cinzas das superfícies de aquecimento. As unidades atuais são
projetadas e construídas de forma a garantir limpeza automática durante a
operação normal da caldeira.

82
Em geral, os sopradores são instalados nos anteparos ou divisórias da
caldeira, junto aos superaquecedores, economizadores e outros locais que
venham favorecer os depósitos de cinzas. Dependendo de sua localização, os
sopradores podem ser fixos ou retráteis.

A formação de grandes depósitos de cinzas tendem a prejudicar o fluxo

de gases e a reduzir a troca de calor entre a água e os gases de combustão. A
ocorrência de caminhos preferênciais implica em problemas relacionados
com aquecimento localizado e deformação irregular dos feixes tubulares. A
par de suas vantagens, entretanto, os sopradores apresentam o
inconveniente de provocar desgastes progressivos, tanto nas paredes de
água como nas serpentinas dos superaquecedores.

A figura abaixo mostra o desgaste médio de alguns tubos, verificado ao

longo de quase dez anos de operação, de uma caldeira adaptada com
sopradores de fuligem operando com vapor a 45 bar. A tendência não linear
das curvas é conseqüência lógica do elevado do tempo de elevação dos tubos
sob elevadas temperaturas. Nestas condições ocorrem alterações
significativas nas propriedades dos materiais que, de efeito somado ao
eventual aparecimento de microtrincas, justificam o desgaste acelerado dos
tubos.

5– Tratamento da água de alimentação da caldeira

Outra causa de falha das caldeiras pode ser o excesso de incrustação

interna. A evaporação continua da água na caldeira acumula dentro da
mesma os sólidos em suspensão ou dissolvidos. Íons de cálcio e magnésio,
principalmente, e sílica formam crostas aderentes aos tubos de troca de
calor. Tais incrustações aumentam a resistência térmica, pois tem
condutividade térmica muito menor do que a do metal. A consequência é o
aumento localizado de temperatura do metal, já não refrigerado pelo líquido
saturado. Diferenças de temperatura ocasionam trincas e vazamentos, e no
limite, a falha total do tubo. A figura abaixo dá exemplo quantitativo da
elevação de temperatura do metal pela presença de incrustação.

83
 Outra causa importante de falhas em caldeiras é a corrosão interna,
causada por má qualidade da água de alimentação. O principal desgaste
corrosivo é devido a presença de oxigênio e dióxido de carbono dissolvidos.
Oxigênio causa corrosão por oxidação do metal. Dióxido de carbono, forma
com oxigênio dissolvido, ácido carbonico, diminuindo o pH da água da
caldeira

O tratamento da água da caldeira é fator importante na sua conservação.

Os métodos de tratamento variam conforme a qualidade da água de
alimentação e o porte da instalação de vapor. Caldeiras de pequeno porte
tem a água geralmente tratada por introdução de produtos químicos
diretamente na água interna da caldeira. Tais produtos visam a precipitação
dos sólidos dissolvidos e em suspensão para posterior eliminação por
descargas de fundo periódicas da caldeira. A tabela abaixo apresenta

84
requisitos gerais para a qualidade da água da caldeira conforme a pressão de
trabalho

Geradores de vapor de grande porte tem geralmente uma estação de

tratamento de água de alimentação da caldeira. Os processos de tratamento
variam com os requisitos e qualidade da água disponível para alimentação. A
figura abaixo mostra um fluxograma de um sistema de tratamento de água
para caldeiras de média pressão.

85
 Caldeiras de alta pressão exigem água de alimentação de alta pureza,
o qual é obtido com processo de desmineralização por resinas iônicas e
catiônicas. Estas resinas absorvem os íons anions e cátions em solução na
água, produzindo água de pureza comparável a água destilada. A figura
abaixo apresenta um fluxograma de um sistema de produção de vapor que
se utiliza de água desmineralizada.

Os detalhes dos processos de tratamento de água não fazem parte do

escôpo deste curso, e podem ser encontrados na literatura especializada.
Importante acessório de um sistema de alimentação de caldeiras de média e
alta pressão é o desaerador, o qual elimina o oxigênio e outros gases
dissolvidos. A solubilidade dos gases na água diminui com o aumento da
temperatura. O desaerador aquece a água de alimentação através da injeção
direta de vapor, até temperatura ligeiramente maior que 100 ºC. O ar
dissolvido e outros gases são eliminados pela purga contínua de gases e um
pouco de vapor. A figura abaixo representa o esquema de um desaerador.

86
 CAPÍTULO 6 - EFICIÊNCIA DE UM GERADOR DE VAPOR

Equipamentos industriais térmicos geralmente transferem energia de

um fluido a outro, ou transformam um tipo de energia para um outro
tipo.Eficiência térmica de equipamento é uma medida de quão eficiente esta
transformação é processada. No caso típico de um gerador de vapor a
combustão, a energia química contida no combustível é transformada em
energia térmica, na forma de entalpia do vapor produzido. Balanços de
energia em equipamentos industriais são feitos baseados na Primeira Lei da
Termodinâmica que postula a Conservação da Energia. Em um sistema
termodinâmico a energia total que entra é igual a energia total que dêle sai
mais a variação de sua energia interna. A eficiência de transformação de
energia pode ser definida como a relação entre a energia útil produzida (ou
transformada) e aproveitável do ponto de vista prático e a energia
efetivamente consumida nesta transformação. Num gerador de vapor a
energia útil produzida é a energia na forma de entalpia do vapor produzido e
efetivamente disponível para utilização industrial. O conceito de eficiência
térmica pode variar conforme se estabeleça as fronteiras ou o "volume de
controle" do equipamento sendo analisado. Tomando como fronteira apenas
o corpo principal do gerador de vapor, que inclui as superfícies de
transferência de calor e a câmara de combustão, a eficiencia térmica pode
ser escrita como:

Energia Consumida Energia Utilizada

(queima do combustível) (calor do vapor)

Energia Perdida
(estrutura, chaminé)

ms .(hs − he )
ηcaldeira = .100 (%)
mcomb ⋅ PCI

onde:

ms = vazão mássica do vapor saindo (kg/s)

he= entalpia da água na entrada (kJ/kg)
hs= entalpia do vapor na saída (kJ/kg)
mcomb= vazão mássica do combustível (kg/s)
PCI = poder calorífico inferior do combustível ( kJ/kg )

87
 TRABALHO A SER DESENVOLVIDO PELOS ALUNOS

1º Trabalho – Levantamento de todos os componentes principais de uma

caldeira.

Este trabalho tem por objetivo a realização de um registro completo dos

componentes principais de uma caldeira (fornalha, cinzeiro, feixe de tubos,
dispositivos de controle e segurança, tiragem, etc). Cada componente deve ser
fotografado e seus detalhes técnicos devem ser registrados. Após isto os alunos de
cada grupo deverão elaborar um relatório e apresentá-lo aos demais grupos.
Apresentação: (22 a 26/09/08)

2º Trabalho – Inspeção de uma caldeira

As Inspeções em Caldeiras devem ser feita por profissionais habilitados,

conforme exigências das normas brasileiras ou internacionais. As exigências para tal
habilitação e os procedimentos de inspeção são detalhados nas normas NR 13 do
Ministério do Trabalho e na NBR 12177, da Associação Brasileira de Normas
Técnicas- ABNT (antiga NB 55 ).
Este trabalho tem por objetivo a realização de inspeção em uma caldeira, de
acordo com a NR 13. Após a inspeção os alunos de cada grupo deverão elaborar
um relatório e apresentá-lo aos demais grupos.
Apresentação: (29 e 30/09 e 01 a 03/10/08)

RECOMENDAÇÕES GERAIS

Os alunos deverão estar munidos de máquina fotográfica, prancheta, papéis,

caneta e crachá de identificação. A vestimenta deverá ser: calça jeans, sapato ou
tênis e camisa de manga curta ou comprida. Observe exigências da industria na
utilização dos EPI’s e lembre-se sempre que em primeiro lugar vem a segurança
humana.
O seu comportamento na visita a industria enaltece ou não a imagem da
UTFPR – Campus Medianeira.

88