Manual Caldeira SD-225

MANUAL DE INSTRUÇÕES
DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA DA CALDEIRA
DEDINI S/A Indústrias de Base

Piracicaba – SP – Rod. Piracicaba/Rio Claro, Km 26,3 – CEP 13412-900 – Fone: (0xx19) 3403-3222 – Fax: 3403-3388
Sertãozinho – SP – Rod. Armando Salles Oliveira, Km 339 – CEP 14160-000 – Fone: (0xx16) 645-3111 – Fax: 645-3000
Maceió – AL – Av: Fernandes de Lima, 4789 – Bloco I – CEP 57057-000 – Fone/Fax: (0xx82) 241-9023
Jaboatão dos Guararapes – PE – BR 232, Km 13/14 – CEP 54220-520 – Fone: (0xx81) 3452-2099 – Fax: 3452-2324
CLIENTE : CENTRO OESTE S/A AÇUCAR E ÁLCOOL
ENDEREÇO : Rod. GO-406 - Km 25 – Faz. Sto. Antonio – Jataí/GO
CALDEIRA-MODELO : ATSD-225 (225t/h – 100 kgf/cm2 – 530oC)
ENCOMENDA No : 3.1.11770 / 3.1.11771
REGISTRO No : 1645 / 1646
ANO DE FABRICAÇÃO : 2008

SEÇÃO 1
MANUAL DE OPERAÇÃO

CONTEÚDO:
1. MANUAL DE OPERAÇÃO ................................................................................................................................1-1

1.1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................................................1-2
1.2 CARACTERÍSTICAS GERAIS ...................................................................................................................1-3
1.3 CONDIÇÕES OPERACIONAIS DA CALDEIRA ......................................................................................1-4
1.3.1 FOLHA DE DADOS DA CALDEIRA.............................................................................................1-5
1.4 CONDIÇÃO DA ÁGUA DA CALDEIRA...................................................................................................1-6
1.4.1 TABELA SUGERIDA PELO ASME – LIMITES DE PROPRIEDADES DA ÁGUA...................1-7
1.4.2 PARAMETROS OPERACIONAIS DA CALDEIRA.......................................................................1-9
1.5 INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA UNIDADE.........................................................................1-11
1.5.1 DESCRITIVO DO INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA UNIDADE..............................1-12
1.5.2 SITUAÇÕES DE TRIP DA CALDEIRA (desligamento total).......................................................1-12
1.5.3 INTERTRAVAMENTO DE TRIP DA CALDEIRA......................................................................1-12
1.5.4 INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE TIRAGEM INDUZIDA...........................1-13
1.5.5 INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE AR FORÇADO (HT, LT e AUXILIAR)..1-13
1.5.6 INTERTRAVAMENTO DOS DOSADORES DE BAGAÇO........................................................1-14
1.5.7 INTERTRAVAMENTO DAS VÁLVULAS DE DESCARGA DE FUNDO................................1-14
1.5.8 INTERTRAVAMENTO DOS SOPRADORES DE FULIGEM.....................................................1-14
1.5.9 INTERTRAVAMENTO DAS BOMBAS DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO................................1-14
1.6 CHECK LIST DOS SISTEMAS.................................................................................................................1-16
1.6.1 SISTEMA DE ÁGUA E VAPOR....................................................................................................1-17
• ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO.................................................................................................................1-17
• NÍVEL DE ÁGUA..................................................................................................................................1-17
• DESCARGAS .........................................................................................................................................1-17
• LINHAS DE VAPOR .............................................................................................................................1-17
1.6.2 SISTEMA DE AR E GASES DE COMBUSTÃO..........................................................................1-18
• GERAL ...................................................................................................................................................1-18
• AR DE COMBUSTÃO...........................................................................................................................1-18
• GASES DE COMBUSTÃO....................................................................................................................1-18
1.6.3 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E QUEIMA DE BIOMASSA....................................................1-19
• ESTEIRA ALIMENTADORA DE BIOMASSA ...................................................................................1-19
• ALIMENTADORES (DOSADORES) ...................................................................................................1-19
• GRELHA INCLINADA RESFRIADA ..................................................................................................1-19
1.6.4 SISTEMAS DE LIMPEZA..............................................................................................................1-19
• RETIRADA DE CINZAS (moegas e ash trap) .......................................................................................1-19
• RETIRADA DE CINZAS DA GRELHA E PLENUM ..........................................................................1-20
1.6.5 SOPRADORES DE LIMPEZA DA GRELHA...............................................................................1-20
1.6.6 SOPRADORES DE FULIGEM.......................................................................................................1-20
1.6.7 DRENAGEM DO LAVADOR DE GASES....................................................................................1-20
1.7 PREPARAÇÃO DA CALDEIRA ..............................................................................................................1-21
1.7.1 TESTE HIDROSTÁTICO...............................................................................................................1-22
1.7.2 PREPARAÇÃO DA CALDEIRA PARA TESTE HIDROSTÁTICO............................................1-22
1.7.3 EXECUÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO..................................................................................1-23
1.8 RECEBIMENTO DA CALDEIRA ............................................................................................................1-24
1.8.1 PLACA IDENTIFICAÇÃO.............................................................................................................1-25
1.8.2 PRONTUÁRIO DA CALDEIRA....................................................................................................1-25
1.9 REGISTRO DE SEGURANÇA (CLIENTE) .............................................................................................1-26
1.10 TESTE INDIVIDUAL DOS EQUIPAMENTOS .......................................................................................1-28
1.10.1 PLANO DE LUBRIFICAÇÃO........................................................................................................1-29
1.10.2 FUNCIONAMENTO DOS MOTORES..........................................................................................1-29

1.11 SECAGEM DOS REFRATÁRIOS.............................................................................................................1-30
1.12 LAVAGEM QUÍMICA ALCALINA .........................................................................................................1-32
1.12.1 RECOMENDAÇÃO........................................................................................................................1-33
1.12.2 FINALIDADE DA LAVAGEM QUÍMICA...................................................................................1-33
1.12.3 TRABALHO PREPARATÓRIO.....................................................................................................1-33
1.12.4 ORIENTAÇÃO PARA LAVAGEM QUÍMICA.............................................................................1-34
1.12.5 COMPOSIÇÃO DOS PRODUTOS QUÍMICOS PARA LAVAGEM QUÍMICA........................1-36
1.12.6 TRABALHO APÓS A LAVAGEM QUÍMICA.............................................................................1-36
1.12.7 INSPEÇÃO......................................................................................................................................1-38
1.12.8 REINSTALAÇÃO...........................................................................................................................1-38
1.13 PREPARAÇÃO PARA OPERAÇÃO DA CALDEIRA.............................................................................1-39
1.13.1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................................1-40
1.13.2 TESTES............................................................................................................................................1-41
1.13.3 SEGURANÇA.................................................................................................................................1-41
1.13.4 NÍVEL DE ÁGUA NA CALDEIRA...............................................................................................1-42
1.13.5 PRODUÇÃO DE VAPOR...............................................................................................................1-43
1.13.6 SOPRAGEM...................................................................................................................................1-43
1.13.7 DESCARGAS.................................................................................................................................1-44
1.13.8 CURVA PARA POSTA EM MARCHA.........................................................................................1-45
1.14 PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS PARA OPERAÇÃO........................................................................1-46
1.14.1 INTRODUÇÃO...............................................................................................................................1-47
1.14.2 VERIFICAÇÃO PARA OPERAÇÃO DA CALDEIRA.................................................................1-47
1.14.3 PREPARAÇÃO DA CALDEIRA PARA OPERAÇÃO.................................................................1-47
1.14.4 VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA..................1-49
1.14.5 VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE COMBUSTÃO......................................................................1-49
1.15 ENCHIMENTO DE ÁGUA DA CALDEIRA............................................................................................1-50
1.15.1 VERIFICAÇÕES.............................................................................................................................1-51
1.16 PARTIDA E OPERAÇÃO DA CALDEIRA..............................................................................................1-52
1.16.1 ROTINAS PARA COMISSIONAMENTO E START-UP.............................................................1-53
• ROTINA Nº 01 – PREPARAÇÃO PARA START-UP..........................................................................1-54
• ROTINA Nº 02 – PARTIDA E OPERAÇÃO COM BAGAÇO DE CANA ..........................................1-55
• ROTINA Nº 03 – PARADA NORMAL DA UNIDADE .......................................................................1-58
• ROTINA Nº 04 – PARADA DE EMERGÊNCIA..................................................................................1-59
• ROTINA Nº 05 – OPERAÇÃO DO SISTEMA DE REMOÇÃO DE CINZAS.....................................1-60
• ROTINA Nº 06 – OPERAÇAO DO SISTEMA DE SOPRAGEM DE FULIGEM................................1-61
• ROTINA Nº 07 –PROCEDIMENTO DE PARTIDA DA TURBO BOMBA. .......................................1-62
1.17 MANUTENÇÃO ........................................................................................................................................1-63
1.17.1 ROTEIRO DE MANUTENÇÃO.....................................................................................................1-64
• PRECAUÇÕES PARA ABRIR E ENTRAR NA CALDEIRA ..............................................................1-64
1.17.2 PROGRAMA MÍNIMO PARA MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS............................................1-64
1.17.3 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO DIÁRIA................................................................................1-64
• DESCARGA DE FUNDO E DESCARGA CONTÍNUA.......................................................................1-64
• DESCARGA DO INDICADOR DE NÍVEL D’ÁGUA .........................................................................1-65
• SOPRADORES DE FULIGEM..............................................................................................................1-65
• LIMPEZA DA GRELHA INCLINADA ................................................................................................1-66
• LIMPEZA DO PLENUM .......................................................................................................................1-66
• MANCAIS DOS VENTILADORES ......................................................................................................1-66
• LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS .......................................................................................................1-66
• COMPRESSOR DE AR .........................................................................................................................1-66
• MOTORES ELÉTRICOS .......................................................................................................................1-67
• PRÉ-AQUECEDORES DE AR / ECONOMIZADORES ......................................................................1-67
1.17.4 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO SEMESTRAL.......................................................................1-67
• PARADAS ..............................................................................................................................................1-67
• INVÓLUCRO E DUTOS........................................................................................................................1-67
• TUBULAÇÕES E COLETORES ...........................................................................................................1-67
• MATERIAL REFRATÁRIO ..................................................................................................................1-67
• MATERIAL ISOLANTE........................................................................................................................1-68
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR...................................................................................................................1-68
• ECONOMIZADOR ................................................................................................................................1-68
• GRELHA INCLINADA .........................................................................................................................1-68
1.17.5 PROGRAMA DE MANUTENÇÃO ANUAL................................................................................1-68
• LIMPEZA INTERNA.............................................................................................................................1-69
• LIMPEZA EXTERNA............................................................................................................................1-69
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR/ECONOMIZADOR .................................................................................1-69
• SOPRADORES DE FULIGEM..............................................................................................................1-69
• MATERIAL REFRATÁRIO E ISOLANTE ..........................................................................................1-69
• TANQUES DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO .......................................................................................1-69
• BOMBAS................................................................................................................................................1-69
• GRELHA INCLINADA .........................................................................................................................1-70
• LAVAGEM QUÍMICA ..........................................................................................................................1-70
1.18 CONSERVAÇÃO DE CALDEIRA FORA DE OPERAÇÃO ...................................................................1-71
1.18.1 GENERALIDADES........................................................................................................................1-72
1.18.2 PROTEÇÃO ÚMIDA......................................................................................................................1-72
1.18.3 PROTEÇÃO SECA – LONGO PERIODO.....................................................................................1-73
• ABERTA:................................................................................................................................................1-73
• FECHDA:................................................................................................................................................1-73
• PROCEDIMENTO .................................................................................................................................1-74
1.19 ANEXOS ......................................................................................................................................................1-1
1.19.1 DESENHOS E DOCUMENTOS DE ELÉTRICA, INSTRUMENTAÇÃO E AUTOMAÇÃO....1-1
1.19.2 ÍNDICE DE DESENHOS DA CALDEIRA – ATSD-225..............................................................1-2
• Fluxograma P&I Água e Vapor ................................................................................................................1-2
• Fluxograma de Processo Água e Vapor ....................................................................................................1-2
• Fluxograma P&I Ar e Gases de Combustão.............................................................................................1-2
• Fluxograma de Processo Ar e Gás ............................................................................................................1-2
• Fluxograma P&I Desaerador e Bombeio de Agua ....................................................................................1-2
• Fluxograma de Processo Água e Vapor Desaerador ................................................................................1-2
• Lay-out ......................................................................................................................................................1-2
2. CARACTERISTICAS DA CALDEIRA ..............................................................................................................2-4
2.1 CARACTERISTICAS DA CALDEIRA ATSD-225 ....................................................................................2-5
2.2 PREVISÃO DE OPERAÇÃO ......................................................................................................................2-6
2.3 SUPERAQUECEDOR..................................................................................................................................2-8
2.4 PRÉ-AQUECEDOR DE AR.........................................................................................................................2-8
• Tipo tubular vertical ..................................................................................................................................2-8
• Tubulação..................................................................................................................................................2-8
2.5 ECONOMIZADOR ......................................................................................................................................2-9
• Tipo tubos aletados horizontais................................................................................................................2-9
2.6 SOPRADORES DE FULIGEM....................................................................................................................2-9
2.7 CONTROLADOR AUTOMÁTICO DE NÍVEL........................................................................................2-10
2.8 ESPECIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS DO FLUXOGRAMA...................................................................2-10
2.9 VÁLVULAS DE SEGURANÇA................................................................................................................2-23
• Válvulas de segurança da caldeira...........................................................................................................2-23
2.10 GARRAFA DE NÍVEL ..............................................................................................................................2-24
2.11 EQUIPAMENTO DE COMBUSTÃO........................................................................................................2-24
2.11.1 Sistema para Queima de Bagaço de Cana........................................................................................2-24
• Grelha Fixa Resfriada .............................................................................................................................2-24
2.11.2 Sistema de Alimentação de Bagaço de Cana ...................................................................................2-24
• Alimentadores .........................................................................................................................................2-24
• Espargidores............................................................................................................................................2-24
• Moto Redutores.......................................................................................................................................2-25
2.12 VENTILADOR DE TIRAGEM INDUZIDA .............................................................................................2-25
2.13 Ventilador para Ar Premente Primário (Ar-Forçado) - HT .........................................................................2-26

2.14 Ventilador para Ar Premente Primário (Ar-Forçado) - LT .........................................................................2-27
2.15 Ventilador Auxiliar Para Espargimento ......................................................................................................2-27
2.16 LAVADOR DE GASES .............................................................................................................................2-28
2.17 ACESSÓRIOS DA CALDEIRA ................................................................................................................2-29
2.17.1 Bomba de água de alimentação (moto-bomba)..............................................................................2-29
2.17.2 Bombas de água de alimentação (turbo-bomba)............................................................................2-29
2.17.3 Válvulas de recirculação................................................................................................................2-30
2.17.6 Visores de nível..............................................................................................................................2-30
2.17.7 Sistema de injeção química............................................................................................................2-30
2.17.8 Resfriador de amostra....................................................................................................................2-32
2.17.9 Tanque de descarga intermitente....................................................................................................2-32
3. DESCRITIVOS TÉCNICOS DA CALDEIRA ..................................................................................................3-33
4. ÍNDICE DE MANUAIS / CATÁLOGOS INFORMATIVOS DOS EQUIPAMENTOS ....................................4-1
5. ÍNDICE DE DESENHOS – SUBFORNECEDORES ..........................................................................................5-1
6. ÍNDICE DE DESENHOS – DEDINI ...................................................................................................................6-1

1. MANUAL DE OPERAÇÃO

1-2
INTRODUÇÃO
O presente manual tem como objetivo auxiliar na operação e manutenção do Gerador de
Vapor da série “AT Single Drum” fabricado pela Dedini SA Industrias de Base.
As instruções aqui contidas são gerais e deverão ser interpretadas e aplicadas com a
devida consideração para as exigências de suas condições operacionais particulares. Tal
instrução visa complementar, mas de maneira alguma substituir a experiência e o
julgamento dos operadores envolvidos, à quem será atribuída a responsabilidade pelo
sucesso e segurança da operação.

1-3
CARACTERÍSTICAS GERAIS
A Caldeira tipo “ATSD-225”, para a queima de bagaço de cana, foi projetada para gerar
vapor para o sistema de geração de energia elétrica e tem as características básicas
descritas a seguir.
A fornalha da caldeira é constituída de paredes tubulares aletadas, constituindo uma

parede resfriada e estruturalmente integra. O sistema de tiragem de gases da fornalha é do
tipo balanceada através de ventiladores de tiragem induzida (IDF’s), apropriada para a
queima de biomassa, no caso o bagaço de cana.
As caldeiras do tipo “ATSD-225” são providas de estrutura metálica de sustentação, e
toda a caldeira é suspensa pelo topo, dilatando se livremente para baixo.
A circulação da água da caldeira é natural através do diferencial de densidade entre a
água que recebe o calor dos gases e a que não recebe o calor.
O vapor para a turbina é superaquecido e a sua temperatura é controlada através de
dessuperaquecedor injetando água condensada do vapor do tubulão, portando de alta
pureza.
Esta caldeira está provida de recuperadores de calor a saber: pré-aquecedores de ar de alta
temperatura (pré-ar HT), pré-aquecedores de ar de baixa temperatura (pré-ar LT) e
economizador, para possibilitar alta eficiência térmica.
No circuito de gases de exaustão está instalado o lavador de gases, após o economizador

e antes dos ventiladores IDF, e tem a finalidade principal de reter particulados que seriam
emitidos pela chaminé e ao eliminar estes particulados faz a proteção das pás dos
ventiladores.
As caldeiras do tipo “ATSD” são projetadas e construídas em conformidade ao Código

ASME Section I.

1-4
CONDIÇÕES OPERACIONAIS DA CALDEIRA

1-5
FOLHA DE DADOS DA CALDEIRA
Os valores indicados na tabela não constituem itens de garantia.
CARACTERÍSTICAS GERAIS
TIPO DA CALDEIRA: Aquatubular SUPERFÍCIES DE TROCA DE CALOR
CONDIÇÕES DE PROJETO Feixe tubular - convecção (m²): 925
Capacidade (kg/h): 225.000 Fornalha – projetada (m²): 880
Pressão de operação (kgf/cm2): 100 Superaquecedor (m²): 1.980
Temperatura do vapor (oC): 530 Pré-aquecedor de ar a gás HT (m²): 7.165
Temperatura da água de alimentação (oC): 115 Pré-aquecedor de ar a gás LT (m²): 7.165
Pressão de projeto (kgf/cm2): 115 Economizador 1 (m²): 7.300
Temperatura do ar ambiente (oC): 25 Economizador 2 (m²): 1.300
Altitude local (m): 618 VOLUME E ÁREA3576*9,85
Volume da fornalha (m3): 1.557
Área da grelha (m2): 82
DADOS DE DESEMPENHO PREVISTO
DADOS DE OPERAÇÃO PERDAS
MCR (%): 100 PERDAS DE CARGA (mmca)
Temp. do ar - saída do pré-ar HT (oC): 288 Perda de carga do lado ar / tangencial: 471
Temp. do ar - saída do pré-ar LT (oC): 288 Perda de carga do lado ar / grelha : 460
Temp. da água - entrada do economizador (oC): 115 Perda de carga do lado gás: 337
Temp. da água - saída do economizador 1 (oC): 168
Temp. da água - saída do economizador 2 (oC): 228
Temp. do gás - saída da fornalha (oC): 972 PERDAS DE CALOR (%)
Temp. do gás - saída do evaporador (oC): 518 Gás seco: 9,50
Temp. do gás - saída do economizador 2 (ºC): 419 Umidade no combustível e formada: 19,82
Temp. do gás - saída do pré-ar HT (oC): 253 Radiação: 0,58
Temp. do gás - saída do pré-ar LT (oC): 253 Combustível não queimado: 1,50
Temp. do gás - saída do economizador 1 (ºC): 159
Excesso de ar (%): 30 Total das perdas: 31,34
Vazão de ar total (kg/h): 361.375
Vazão de gás (kg/h): 467.888 DADOS DO COMBUSTÍVEL
Calor introduzido (ao PCI) (kcal/h): 1,84E+08 TIPO: Bagaço de cana
Liberação máxima na grelha (ao PCS) (kcal/hm2) (*): 2,8E+6 ANÁLISE FINAL (% Peso) PODER CALORÍFICO
Liberação volumétrica máxima(ao PCI) (kcal/hm3): 117.800 C: 21,12 PCI (kcal/kg): 1.660
Eficiência estimada ao PCS (%): 87,99 H2: 2,88
Eficiência estimada ao PCI (%): 68,60 O2: 21,12 PCS (kcal/kg)): 2.110
Combustível queimado (kg/h): 109.993 S: 0,00
Produção específica (kg vapor/kg comb.): 2,05 N2: 0,00
Tempo de residência(s): 2,80 H2O: 52,00
Cinzas: 2,88
GARANTIAS
Vazão de vapor (kg/h): 225.000 Eficiência da unidade ao PCS (%): 88,0 ± 1,5
Pressão do vapor (kgf/cm2): 100,0 Nível de ruído 2 m de distância (dB): 85
Temperatura do vapor (oC): 530 ± 5

1-6
CONDIÇÃO DA ÁGUA DA CALDEIRA

1-7
Os cuidados quanto à monitoração da qualidade da água da caldeira são vitais para

a manutenção da qualidade do vapor e proteção da caldeira contra corrosão, arraste
e depósito de sólidos na superfície dos tubos de troca de calor.
TABELA SUGERIDA PELO ASME – LIMITES DE PROPRIEDADES

DA ÁGUA
Para manter a caldeira em boas condições de operação e conservação é importante manter
as características da água de alimentação e a água da caldeira dentro dos parâmetros
sugeridos pelas normas, como o que transcrevemos a seguir.
a) Tipo de caldeira: aquatubular industrial, com tubulão.

b) % de água de reposição: até 100%
c) Condições: inclui superaquecedor, alimenta turbinas ou restrições de processo na pureza
do vapor
d) Objetivos de pureza do vapor saturado: Veja valores na tabela abaixo
TABELA I
QUALIDADE DA ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA CALDEIRA
901- 1001- 1501-

0-300 301- 451- 601- 751-
Pressão 1000 1500 2000
psi 450 psi 600 psi 750 psi 900 psi
psi psi psi
Oxigênio
dissolvido (mg/l)
02 – medido antes
<0,007 <0,007 <0,007 <0,007 <0,007 <0,007 <0,007 <0,007
da adição de
produto químico
Ferro total (mg/l) <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou=
Fe 0,1 0,05 0,03 0,025 0,02 0,02 0,01 0,01
Cobre total (mg/l) <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou=
Cu 0,05 0,025 0,02 0,02 0,015 0,01 0,01 0,01
Dureza total <ou= <ou= <ou= <ou= <ou= <ou=
ND ND
(mg/l) CaCO3 0,3 0,3 0,2 0,2 0,1 0,05
PH @ 25C 8,3-10 8,3-10 8,3-10 8,3-10 8,3-10 8,8-9,6 8,8-9,6 8,8-9,6
Não voláteis -
<1 <1 <0,5 <0,5 <0,5 <0,2 <0,2 <0,2
ppm (mg/l) C
Óleo ppm (mg/l) <1 <1 <0,5 <0,5 <0,5 <0,2 <0,2 <0,2

1-8
TABELA II
QUALIDADE DA ÁGUA NO TAMBOR DA CALDEIRA
901- 1001- 1501-

0-300 301- 451- 601- 751-
Pressão 1000 1500 2000
psi 450 psi 600 psi 750 psi 900 psi
psi psi psi
Sílica ppm (mg/l)
<ou=15
SiO2 <ou=90 <ou=40 <ou=30 <ou=20 <ou=8 <ou=2 <ou=1
0
Alcalinidade total
ppm (mg/l) <700 <600 <500 <200 <150 <100 NE NE
CaCO3
Hidróxidos livres
– ppm (mg/l) NE NE NE NE NE NE ND ND
CaCO3
Condutividade
não neutralizada a
25C (micro- 5400- 4600- 3800- 1500- 1200- 1000-
<ou=150 <ou=80
ohms/cm) 1100 900 800 300 200 200
(microsiemens/cm
)
Total de Sólidos
Dissolvidos
1,0-0,2 1,0-0,2 1,0-0,2 0,5-0,1 0,5-0,1 0,5-0,1 0,1 0,1
máximo ppm
(mg/l)
ND = Não detectável
NE = Não especificado

1-9
PARAMETROS OPERACIONAIS DA CALDEIRA 52% UMIDADE

Regime ao MCR (%)
100 75 50
Produção de vapor (kg/h) 225.000 168.750 112.500
Pressão de operação (kgf/cm²g) 100 100 100
Pressão no tambor de vapor (kgf/cm²g) 105,8 102,9 102,4
Temperatura do vapor superaquecido (ºC) 530 530 477
Excesso de ar (%) 30 30 40
Rendimento térmico ao PCI (%) 88,21 89,32 86,42
Umidade do combustível (%) 52 52 52
Consumo de combustível (kg/h) 110.177 82.431 54.161
Temperatura (ºC)
- Água entrada do economizador 1 115 115 115
- Água saída do economizador 1 168 156 143
- Ar entrada do pré-aquecedor HT 27 27 27
- Ar saída do pré-aquecedor HT 288 271 223
- Ar entrada do pré-aquecedor LT 27 27 27
- Ar saída do pré-aquecedor LT 288 271 223
- Gás entrada do superaquecedor 933 836 685
- Gás saída da caldeira 419 364 311
- Gás saída do pré-aquecedor HT 253 217 180
- Gás saída do pré-aquecedor LT 253 217 180
- Gás saída do economizador 159 167 141
- Gás saída do lavador de gás 95 95 95
Pressão (mmca)
- Gás na fornalha -39 -22 -11
- Gás saída da caldeira -54 -30 -15
- Gás saída do pré-aquecedor HT -187 -105 -51
- Gás saída do pré-aquecedor LT -187 -105 -51
- Gás saída do economizador 1 -227 -127 -62
- Gás saída do lavador de gás -337 -185 -89
- Teor de CO2 no gás (% vol. - gás seco) 15,65 15,65 14,53
- Teor de O2 no gás (% vol. - gás seco) 4,85 4,85 6,01
NOTA: As informações acima deverão ser utilizadas para acompanhamento da operação e não
devem ser tomadas como dados de garantia

1-10

Regime ao MCR (%)
100 75 50
Temperatura (ºC)
Pressão (mmca)

1-11
INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA UNIDADE

1-12
DESCRITIVO DO INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA

UNIDADE
O intertravamento da unidade está descrito a seguir e atua auxiliando a operação, em
função de cada condição operacional, tornando mais fácil e seguro a operação.
Estão listadas a seguir as situações em que deve ocorrer o desligamento total da caldeira
(TRIP) para a visualização do operador, das causas e dos efeitos de cada “trip”.
VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA
SITUAÇÕES DE TRIP DA CALDEIRA (desligamento total)

Nível baixo-baixo da água da caldeira (LELL-106) lógica 2/3
Nível extra-baixo da água da caldeira (LIT-101) lógica 2/3
Nível extra-baixo da água da caldeira (LIT-102) lógica 2/3
Nível alto-alto da água da caldeira (LEHH-106) lógica 2/3
Nível extra-alto da água da caldeira (LIT-101) lógica 2/3
Nível extra-alto da água da caldeira (LIT-102) lógica 2/3
Temperatura alta-alta do vapor superaquecido (TIT-204A/ 204B)
Pressão baixa do ar de instrumentos (PIT-904)
Botão de Emergência (no frontal do painel)
Botão de Emergência (pelo supervisório)
INTERTRAVAMENTO DE TRIP DA CALDEIRA

Deverá ocorrer o desligamento dos seguintes motores:
Dosadores (1 a 7)
Ventilador de tiragem induzida (IDF 1 e 2)
Ventilador de ar forçado (FDF HT/LT, e AUXILIAR)
Obs.: O intertravamento de trip da caldeira será feito em lógica fixa (relê) no painel de
controle.

1-13
INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE TIRAGEM

INDUZIDA
Partida: A partida do motor pode ocorrer pelo sistema supervisório (chave na posição –
REMOTO) ou pelo CCM (chave na posição – LOCAL), com o damper na posição
fechado.
Operação: A operação do motor é liberada somente se a caldeira não estiver em
condições de trip.
Obs: O intertravamento de trip será feito no painel remoto do PLC.

Deverá ser instalada botoeira de emergência junto ao motor com a
finalidade de segurança na manutenção.
O desligamento do motor impede a partida ou provoca o desligamento dos
ventiladores de ar forçado (HT e LT e AUXILIAR).
INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE AR FORÇADO

(HT, LT e AUXILIAR)
Partida: A partida do motor pode ocorrer pelo sistema supervisório (chave na posição –
REMOTO) ou pelo CCM (chave na posição – LOCAL), com o damper na posição
fechado.
Obs.: Deverá ser instalada botoeira de emergência junto aos motores com a
A partida/ operação dos ventiladores de ar forçado somente será permitida se o ventilador

induzido estiver em operação.
No caso em que os ventiladores induzidos e forçados estiverem em operação e ocorrer o

desligamento do ventilador induzido, será desligado automaticamente os ventiladores de
ar forçado.
Operação: A operação do motor é liberada somente se a caldeira não estiver em

condições de trip e os motores dos ventiladores induzidos ligados.
Obs.: O intertravamento de trip será feito no painel de controle.

O intertravamento entre os ventiladores será feito no CCM.
Deverá ser instalada botoeira de emergência junto aos motores com a


1-14
O desligamento dos motores impede a partida ou provoca o desligamento dos

motores dos dosadores de bagaço.
INTERTRAVAMENTO DOS DOSADORES DE BAGAÇO

A partida e operação dos dosadores de bagaço somente serão permitidas se os
ventiladores de ar forçado (HT/ LT e AUXILIAR), induzidos estiverem em operação.
Operação: A operação do motor somente será permitida se a caldeira não estiver em

condição de trip.
Obs.: O intertravamento de trip será feito no painel de controle.

Os intertravamentos entre os ventiladores e válvulas rotativas serão feitos no CCM.
INTERTRAVAMENTO DAS VÁLVULAS DE DESCARGA DE

FUNDO
As válvulas de descarga de fundo serão comandadas automaticamente do PLC (ajuste de
intervalo entre descargas), em função da totalização da vazão de vapor/ ou temporizado e
tempo de descarga ajustado no supervisório.
A descarga de fundo está intertravada com o nível baixo de água da caldeira (impede a
descarga).
INTERTRAVAMENTO DOS SOPRADORES DE FULIGEM

Os sopradores de fuligem serão comandados pelo PLC (liga – desliga) ou pelo campo
(botoeira no soprador).
INTERTRAVAMENTO DAS BOMBAS DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO

1-15
(TURBO E MOTO BOMBAS)
A partida e operação das bombas de água de alimentação de água da caldeira somente são
permitidas quando o nível de água do desaerador estiver em condição normal (não estiver
em nível baixo-baixo).
Para isso o CCM deve receber um sinal (contato seco) da condição do nível.
- contato aberto = nível baixo-baixo, não liga bombas.
- contato fechado = nível normal, permite ligar s bombas.

1-16
CHECK LIST DOS SISTEMAS

1-17
SISTEMA DE ÁGUA E VAPOR

• ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
a) Verificar se as válvulas da linha de água estão em perfeitas condições de trabalho.

b) Verificar se os manômetros e termômetros das linhas de água indicam as pressões e
temperaturas adequadas para uma operação correta.
c) Verificar se o fluxo de água de alimentação é suficiente para abastecer a caldeira.
d) Verificar se o ar para instrumentos esta na pressão correta.
e) Certificar-se de que as válvulas de controle e outros instrumentos operam adequadamente.
• NÍVEL DE ÁGUA
a) Verificar se as colunas e indicadores de nível estão bem iluminados e limpos

possibilitando a sua visualização.
b) Observar constantemente o nível de água para mantê-lo permanentemente no valor
exigido.
c) Drenar a coluna se o nível de água não estiver visível no indicador.
d) Certificar-se de que a água retorne imediatamente ao visor de nível após as válvulas de
descarga serem fechadas.
e) Nunca deixar o nível de água desaparecer do vidro.
• DESCARGAS
a) Verificar se as válvulas das linhas de descarga operam corretamente e encontram-se em

perfeitas condições de trabalho.
b) Conferir a abertura da válvula de descarga contínua, de acordo com as recomendações do
responsável pelo tratamento de água.
c) Certificar-se de que existe fluxo de água passando pela válvula de descarga contínua.
d) Antes de proceder à descarga de fundo, certificar-se de que a caldeira opera com fogo
baixo e num período de evaporação moderada. O intervalo e o tempo entre as descargas
deverá ser definido através do sistema supervisório pelos operadores em função da
concentração.
e) Cuidar para que a descarga de fundo não seja tão prolongada a ponto de perder de vista o
nível de água nos visores de nível.
• LINHAS DE VAPOR
a) Verificar se as válvulas das linhas de vapor estão em perfeitas condições de trabalho.

b) Comparar as pressões indicadas nos manômetros das linhas de vapor, com os valores
padrões de uma correta operação.
c) Verificar se o ar para instrumentos está na pressão adequada.

1-18
d) Observar se as válvulas de controle e outros instrumentos operam corretamente.

e) Verificar se o fornecimento de energia é suficiente para operar os componentes elétricos.
f) Verificar se as válvulas de segurança não estão emperradas e se funcionam mediante a
utilização de suas alavancas.
g) Certificar-se de que as válvulas de segurança abrem nas pressões estampadas em suas
respectivas placas de identificação.
h) Verificar o estado de todos os purgadores das linhas de vapor.
SISTEMA DE AR E GASES DE COMBUSTÃO

• GERAL
a) Verificar se o suprimento de ar para instrumentos é suficiente para abastecer todos os

componentes e se está na pressão correta.
b) Verificar se todos os dampers funcionam adequadamente.
c) Certificar-se de que as passagens de ar e gases de combustão estão livres e desimpedidas.
d) Observar se todas as portas de acesso e inspeção estão fechadas e perfeitamente seladas.
e) Verificar se todas as juntas de dilatação estão livres e trabalham satisfatoriamente.
• AR DE COMBUSTÃO
a) Verificar se a energia elétrica fornecida é suficiente para operar todos os equipamentos

elétricos.
b) Observar para que as entradas de ar dos ventiladores estejam sempre limpas e
desobstruídas.
c) Verificar nos dutos de ar a existência de vazamentos, especialmente nas juntas e conexões.
d) Cuidar para que os drenos dos ventiladores estejam sempre limpos e isentos de obstruções.
e) Verificar se os mancais dos ventiladores estão lubrificados de acordo com as
recomendações.
f) Observar se existe um aquecimento anormal nos mancais dos ventiladores.
g) Verificar as temperaturas e perdas de carga nos circuitos de ar, comparando os valores com
os parâmetros de referência.
h) Observar se há um aquecimento excessivo nos motores elétricos, por qualquer deficiência
de funcionamento ou de sobrecarga.
• GASES DE COMBUSTÃO
a) Verificar se o suprimento de energia elétrica é suficiente para atender a todos os

equipamentos.
b) Observar se existem vazamentos de gases nas juntas e conexões.
c) Inspecionar os drenos do exaustor, para que permaneçam sempre limpos e desobstruídos.
d) Verificar as temperaturas e perdas de pressão nos circuitos de gases, fazendo comparações
com os valores de referência.
e) Observar se existe aquecimento anormal no motor do exaustor.
1-19
SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO E QUEIMA DE BIOMASSA

• ESTEIRA ALIMENTADORA DE BIOMASSA
a) Verificar se o fornecimento de energia elétrica é suficiente para o acionamento de todos os

componentes.
b) Verificar se os motores elétricos e os redutores apresentam aquecimento anormal.
c) Verificar se existem objetos estranhos atrapalhando o funcionamento das taliscas e
corrente.
d) Verificar se o abastecimento de biomassa é uniforme.
• ALIMENTADORES (DOSADORES)
a) Verificar se o fornecimento de energia elétrica é suficiente para o acionamento de todos os

motores.
b) Verificar se o nível de óleo lubrificante nos redutores está seguindo as recomendações de
seus fabricantes.
c) Verificar se os motores elétricos estão apresentando aquecimento anormal.
d) Observar a existência de objetos estranhos no interior dos dosadores, que possam
comprometer o bom funcionamento dos mesmos.
e) Verificar se o fluxo de biomassa é uniforme e se responde a necessidade da caldeira.
• GRELHA INCLINADA RESFRIADA
a) Verificar a existência de objetos estranhos sobre a grelha ou nas bandejas de alimentação.

b) Operar os registros de entrada de ar para assegurar-se que abrem e fecham livremente.
c) Cuidar para que os bocais aspersores de vapor permaneçam sempre limpos e
desobstruídos.
d) Verificar se os registros de regulagem/posicionamento das bandejas dos espargidores
podem ser movimentados livremente.
SISTEMAS DE LIMPEZA
• RETIRADA DE CINZAS (moegas)
a) Conferir o fornecimento de água na canaleta de remoção de cinzas da grelha.

b) Conferir o nível de água de selagem nas canaletas para retirada das cinzas.
c) Conferir a limpeza da caixa de selagem do sistema de retirada de cinzas da grelha.
d) Garantir que todas as válvulas do sistema estejam funcionando adequadamente.
e) Checar se não existem vazamentos, que possibilitem a entrada de ar no sistema de gases.
f) Verificar se não existem entupimentos nas válvulas de admissão da água ou nas canaletas
para retirada das cinzas.

1-20
g) Verificar a existência de materiais estranhos que venham comprometer o bom

funcionamento do sistema.
• RETIRADA DE CINZAS DA GRELHA E PLENUM
a) Conferir o fornecimento de água na canaleta de remoção de cinzas.

c) Conferir a limpeza do caixa de selagem do sistema de retirada de cinzas da grelha.
d) Garantir que toda as válvulas do sistema estejam funcionando adequadamente.
SOPRADORES DE LIMPEZA DA GRELHA

a) Verificar se há energia elétrica e ar de instrumentos para operar todas as válvulas de
sopragem da grelha.
b) Verificar o funcionamento do sistema de purga.
c) Verificar se os elementos dos sopradores estão posicionados corretamente e soprando no
ângulo útil.
d) Examinar se a tubulação de drenagem está com furo da extremidade desobstruído.
e) Observar a pressão da linha durante a sopragem (6 Kgf/cm²)
SOPRADORES DE FULIGEM
a) Verificar se a energia elétrica fornecida é suficiente para operar todos os sopradores de
fuligem.
b) Verificar se os motores elétricos apresentam aquecimento excessivo.
c) Observar se os motos-redutores estão perfeitamente lubrificados.
d) Verificar se os elementos dos sopradores estão posicionados corretamente e soprando no
ângulo útil.
e) Examinar se a válvula de drenagem está com furo da sede desobstruído.
f) Garantir que os cabeçotes estejam montados corretamente quanto as dilatações e
alinhamento.
DRENAGEM DO LAVADOR DE GASES

a) Conferir o fornecimento de água do lavador de gases.
c) Conferir a limpeza da caixa de selagem do sistema de retirada de cinzas da grelha.
d) Verificar se a água do lavador de gases flui normalmente pelo dreno da caixa de selagem.

1-21
PREPARAÇÃO DA CALDEIRA

1-22
TESTE HIDROSTÁTICO
As caldeiras “ATSD-225” são construídas de acordo com a Norma Americana ASME
seção I, que determinam que após o término de construção, as caldeiras devem ser
submetidas ao teste hidrostático, usando água a uma temperatura não inferior a ambiente,
porem em nenhum caso inferior a 20 ºC. Os teste devem ser efetuados em duas etapas, de
acordo com a seguinte seqüência:
a) Os testes de pressão hidrostática devem ser aplicados elevando-se a pressão até 1,5 vezes
a pressão de projeto. A pressão aplicada deve permanecer sob controle apropriado e
permanente, não devendo, em nenhum momento, exceder a pressão requerida de teste em
mais de 6%. Durante essa etapa, não é requerida uma inspeção visual rigorosa, para
constatação de vazamentos.
b) A pressão hidrostática de teste pode, em seguida, ser reduzida até á PMTA, conforme
indicada no Prontuário da caldeira. Essa pressão reduzida deve ser mantida, durante o
período em que a caldeira estiver sendo cuidadosamente examinada. Durante esse exame,
a temperatura do metal não deve exceder 49 ºC .
c) Durante todo o teste hidrostático, nenhuma parte da caldeira deve ser submetida a uma
tensão maior que 90% da sua resistência ao escoamento na temperatura de teste.
O teste hidrostático é de realização obrigatória nos seguintes casos:

a) Na inspeção inicial
b) Sempre que após a última inspeção tenham ocorrido vazamentos ou reparos em partes
pressurizadas.
c) A pedido do profissional habilitado, com justificativa técnica adequada.
d) A cada 10 anos, a contar da data do último ensaio, se não ocorrer nenhum dos eventos
acima e a critério do profissional habilitado.
PREPARAÇÃO DA CALDEIRA PARA TESTE HIDROSTÁTICO

Antes de aplicar teste hidrostático na unidade, deve-se proceder a uma inspeção
completa, interna e externa para ter certeza absoluta de que:
a) Todas as ferramentas e materiais estranhos foram retirados.

b) Os manômetros foram calibrados corretamente e conectados devidamente.
c) Todas as válvulas de segurança foram “raqueteadas”
d) Todas partes não projetadas para suportar a pressão do teste hidrostático foram isoladas.
e) Todas as válvulas funcionam normalmente.
Após proceder criteriosamente às verificações acima:
a) Feche todas as portas de inspeção e verifique sua vedação

1-23
b) Feche todas as válvulas de bloqueio e retenção, drenagem e as válvulas de manômetro ou

outros instrumentos não projetados para suportar a pressão do teste.
c) Abra a válvula de ventilação do balão e do superaquecedor (se houver).
d) Certifique se de que somente pessoal autorizado esteja no local e proximidades da
unidade a ser testada.
EXECUÇÃO DO TESTE HIDROSTÁTICO

a) Comece a encher a caldeira com água desmineralizada isenta de cloro. A temperatura
da água não deve ser menor que 20ºC.
b) Verifique se não há vazamento nos tampões, portas drenos etc., a medida que a unidade
enche de água. Feche a válvula de ventilação do balão superior e do superaquecedor
quando a água sair por ela.
c) Aumente a pressão lentamente, para evitar choque, até atingir o valor desejado. A
velocidade recomendada para o aumento da pressão não deve exceder a 3 kgf/cm² por
minuto.
d) Faça as inspeções necessárias da unidade para verificar se há vazamentos e deformações
nas partes de pressão, válvulas etc.
e) Após a cuidadosa inspeção, solte a pressão lentamente, na mesma proporção acima,
abrindo as válvulas de dreno.
f) Todas as partes drenáveis da unidade, não destinadas a conter água durante a operação,
devem ser drenadas.
g) Retire as “raquetes” das válvulas de segurança da caldeira.
h) Substituir as vedações e juntas nas portas de inspeção dos balões, válvulas e coletores que
foram utilizadas no teste hidrostático.

1-24
RECEBIMENTO DA CALDEIRA

1-25
No recebimento de uma caldeira, o proprietário, deve antes de tudo, fazer com que
os operadores leiam os manuais de operação fornecidos para a caldeira
“ATSD-225”.
Alguns cuidados devem ser respeitados tais como:
PLACA IDENTIFICAÇÃO
Toda caldeira deve apresentar em sua superfície externa em local de fácil acesso e bem
visível, a placa de identificação, com as seguintes informações:
- Nome do Fabricante
- Número de Registro do Fabricante
- Ano de Fabricação
- Pressão Máxima de Trabalho Admissível PMTA (kgf/cm2man)
- Pressão de Teste Hidrostático (kgf/cm2man)
- Capacidade de Produção de Vapor (kg/h ou t/h)
- Área da superfície de aquecimento (m2)
- Código de projeto e ano de edição
PRONTUÁRIO DA CALDEIRA
Toda caldeira deve ser acompanhada do “Prontuário”, contendo as seguintes
informações:
- especificações dos materiais.

- procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da
PMTA.
- dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira.
- características funcionais.
- dados dos dispositivos de segurança.
- ano de fabricação.
- categoria da caldeira.

1-26
REGISTRO DE SEGURANÇA (CLIENTE)

1-27
O Registro de Segurança constituirá livro próprio com páginas numeradas, onde serão
anotadas, sistematicamente pelo inspetor ou operador, conforme o caso, as indicações de
todas as provas efetuadas, inspeções interiores e exteriores, limpezas e reparos e
quaisquer outras ocorrências, tais como: explosões, incêndios, superaquecimento,
rupturas, troca de tubos, tambor ou paredes; deformações, abertura de fendas, soldas
recalque e interrupções de serviço.
Todas as caldeiras serão obrigatoriamente submetidas à inspeção completa de segurança,

interna e externamente nas seguintes oportunidades:
- Antes de entrarem em funcionamento, quando novas, no local de operação.
- Depois de reforma, modificação, conserto importante ou após terem sofrido qualquer
acidente.
- Periodicamente, pelo menos uma vez ao ano, quando estiverem em serviço.
- Após intervalo de inatividade igual ou superior a 90 (noventa) dias consecutivos.
OBS.: A Inspeção completa de segurança dever ser realizada por Profissional Habilitado,
devidamente registrado no CREA e inscrito no Órgão Regional do Ministério do
Trabalho.

1-28
TESTE INDIVIDUAL DOS EQUIPAMENTOS

1-29
Antes da secagem da alvenaria e dos refratários da Caldeira e já visando sua posta em

marcha, deverão ser executados testes individuais em todos os equipamentos,
especialmente aqueles que são acoplados a motores e redutores.
PLANO DE LUBRIFICAÇÃO
Antes de iniciar os testes, deve-se elaborar um plano de lubrificação para cada
equipamento, seguindo sempre as recomendações de seus respectivos fabricantes, e que
deverá ser colocado em prática tão logo sejam iniciados os preparativos para os testes.
FUNCIONAMENTO DOS MOTORES

O teste deverá ser iniciado, colocando em funcionamento, os motores desacoplados, para
verificação de características tais como: amperagem em vazio, aterramento, vibrações,
aquecimento de mancais e rolamentos, dentre outros.
Em seguida deverão ser acoplados aos motores, os respectivos equipamentos, para

verificação do conjunto motor-equipamento quanto ao seu comportamento no que se
refere a: balanceamentos, amperagem cheia do motor, aquecimentos de mancais e
rolamentos, vibrações, sistema de refrigeração, interferências, acoplamentos e outras
características de cada equipamento.

1-30
SECAGEM DOS REFRATÁRIOS

1-31
A secagem de uma unidade não deve ser iniciada antes de certificar-se de que foram
tomadas todas as precauções de segurança.
Via de regra, uma caldeira recém construída contém refratário “verde”, o qual deve ser
“curado” convenientemente antes de ser submetido a elevadas temperaturas. Após um
prolongado período de “secagem ao ar” deduz-se o teor de umidade do refratário,
entretanto, em vista da composição química destes materiais, a remoção completa da
umidade pode ser realizada através de aplicação lenta e controlada de calor. Há
necessidade de um calor maior do que o disponível na atmosfera. A quantidade de calor
necessária dependerá da quantidade e tipo do refratário, do teor de umidade contido e do
tempo transcorrido desde o término da montagem até a data da entrada em operação.
Quanto mais longo o período de secagem, melhor. Se o aquecimento for feito com muita
rapidez, a camada externa do refratário acaba secando primeiro e contrai-se do resto,
provocando rachaduras. Também com o aquecimento rápido, o vapor formado no
refratário, especialmente em peças refratárias de muita espessura, poderá não ser capaz de
se infiltrar através do material sem criar pressão. Durante o período de secagem, a
eliminação da umidade é acompanhada de uma contração do refratário. Seguindo um
plano de secagem lenta, a estrutura de refratário terá uma “cura” permanente.
A caldeira deverá ser cheia ao nível normal de trabalho com água desmineralizada,
contendo os elementos para lavagem química, ou apenas água desmineralizada.
Geralmente deve ser usado fogo baixo a lenha para a secagem. O fogo a lenha deve ser
iniciado no centro do piso da fornalha e mantido neste local para evitar aquecimento
excessivo de quaisquer secções do refratário. O fogo deve ser suficiente para manter a
temperatura da água de forma a aparecer pequena quantidade de vapor na válvula de
ventilação do tambor de vapor da caldeira. Para uma unidade nova, o período de secagem
deverá ser programado dependendo do tamanho da instalação.
O nível de água deve ser mantido corretamente todo o tempo. Uma vez que os respiros do
tambor de vapor permanecem abertos, deverá ser adicionado um pouco de água durante o
período de secagem. Se o período de secagem não for combinado com a lavagem química
da unidade, as portas de inspeção do tambor de vapor poderão ficar abertas. Se isto for
feito, sairá vapor destas aberturas durante este período.
Ao término da secagem, e/ou lavagem química combinada, a unidade poderá ser

esvaziada enquanto ainda houver uma quantidade moderada de calor no refratário. O
refratário seco não deve ser esfriado com demasiada rapidez, portanto as portas de acesso
e inspeção devem ser mantidas fechadas até quando se desejar entrar na unidade. Se for
possível, os pontos onde existem materiais refratários devem ser examinados após o
período de secagem para ver se não há rachaduras ou contrações excessivas.

1-32
ALCALINA

1-33
RECOMENDAÇÃO
A Dedini recomenda: qualquer tipo de lavagem químico na caldeira seja feito através de
empresa especializada no assunto, tanto no que diz respeito à mão de obra quanto a
fornecimento dos produtos químicos.
Esta seção trata das particularidades desta caldeira, tendo como objetivo dar subsídios
para a empresa especializada em lavagem química desta caldeira.
FINALIDADE DA LAVAGEM QUÍMICA

A principal finalidade da lavagem química alcalina é remover o óleo e a graxa
depositados no interior das partes de pressão da caldeira, após sua montagem, ou se
maiores reparos forem feitos nas partes de pressão.
Além disso, consideráveis quantidades de crostas de laminação e ferrugem poderão

também ser removidas com uma lavagem química ácida, quando a oxidação estiver em
níveis elevados.
Esta, entretanto, requer experiência e cuidados extremos e somente deverá ser feita se for
absolutamente necessária, e por empresa altamente especializada.
A lavagem química somente poderá ser efetuada após conclusão dos trabalhos de
montagem ou reparos da caldeira, e da execução do teste hidrostático.
TRABALHO PREPARATÓRIO
1) O interior do tambor de vapor e coletores deverão ser limpos, removendo-se
qualquer sujeira ou corpo estranho.
2) Os internos do tambor que ficam acima do nível de água deverão ser desmontados e
limpos, e então colocados abaixo do nível de água do tambor de vapor. Deve-se tomar o
cuidado para que não atrapalhem a circulação de água na caldeira. A tubulação interna
deve ser montada de acordo com o projeto.
3) As válvulas superiores e inferiores dos indicadores de nível, a válvula do

manômetro e as válvulas de respiro do tambor e de partida do superaquecedor deverão
ser totalmente abertas, enquanto todas as outras válvulas e a tampa da porta de visita
serão mantidas fechadas.
4) As juntas das portas de visita deverão ser substituídas por outras temporárias, a fim
de que não sejam corroídas pela solução alcalina.
1-34
5) As conexões que ainda não estiverem interligadas deverão ser fechadas com
tampões de madeira, para isolá-los da solução química. Os tampões de madeira deverão
ser aplicados bem apertados a fim de que não saiam por ocasião da limpeza.
6) Para início da lavagem química, os respectivos equipamentos auxiliares para

execução da mesma deverão estar instalados. Deve-se alimentar com água
desmineralizada até cerca de 100 mm abaixo da borda inferior da porta de visita do
tambor de vapor.
7) Os instrumentos acessórios a serem utilizados na lavagem química deverão ser

examinados para confirmar se estão funcionando normalmente. A mesma inspeção
também será feita para o indicador de pressão e indicador de nível de água.
8) Todos os controles sensíveis ao ataque alcalino deverão ter suas válvulas fechadas.
9) As quantidades de produtos químicos contida na caldeira no nível de operação,

deverá ser preparada por uma empresa especializada
-A água a ser utilizada na lavagem química deverá ser a água de alimentação da

caldeira, ou seja desmineralizada.
-As quantidades de produtos químicos utilizados na lavagem química, poderão ser

ajustadas de acordo com os tipos e quantidades de óleo e graxa depositados.
10) A solução concentrada é preparada dissolvendo-se os produtos químicos em uma

quantidade adequada de água, a ser introduzida no tambor. A introdução poderá ser feita
pela própria porta de visita ou por uma conexão interligada ao tambor de vapor.
11) Cuidados necessários:
- Os produtos químicos deverão ser armazenados em local coberto e seco, de modo

a evitar que absorvam umidade.
- Para segurança do seu manuseio, luvas de borracha, baldes, canecas, óculos de

proteção, lonas, etc., precisam ser previstos.
12) Concluída a adição dos produtos químicos, a porta de inspeção deverá ser fechada e
água alimentada até chegar a cerca de 100mm abaixo do nível normal de operação.
ORIENTAÇÃO PARA LAVAGEM QUÍMICA
1) A lavagem química deverá ser feita controlando-se a combustão em baixa escala,

com utilização de lenha para o aquecimento, quando não houver disponibilidade do
1-35
próprio combustível da caldeira.
2) A proporção de aquecimento deverá ser tal que a temperatura aumente a uma razão
de 50 oC/h. Durante o aquecimento, deve-se tomar cuidado com a temperatura do
superaquecedor, deixando-se a válvula de partida totalmente aberta (durante toda a
lavagem).
3) Quando a pressão do tambor chegar a 0,5 kgf/cm², a válvula de respiro do tambor

deverá ser fechada.
4) Com o passar do tempo, o nível da água aumentará e, observando a elevação do

nível de água, deverá ser feita a descarga de fundo de modo a manter o nível da água no
nível normal (centro do indicador de nível de água), para prevenir o arraste da água para
o superaquecedor. A conseqüência da ocorrência de arraste de água com produtos
químicos, pode ser a contaminação do material do tubo do superaquecedor, que
causará a ruptura dos tubos.
Uma leve combustão deverá continuar até que a pressão do vapor atinja o valor da
tabela abaixo, a qual, então, será mantida.
PRESSÃO DE OPERAÇÃO PRESSÃO DURANTE A

DA CALDEIRA LAVAGEM
Menor que 16 kgf/cm² 4 a 6 kgf/cm²
Entre 16 e 32 kgf/cm² 7 a 10 kgf/cm²
Acima de 32 kgf/cm² 12 a 16 kgf/cm²
5) De 6 a 10 h após início da lavagem (no mínimo 5 h após se atingir a pressão

requerida), iniciar as descargas de fundo. A água deverá ser analisada para
estabelecimento de parâmetros de referência, determinando-se: pH, alcalinidade, óleos e
graxas.
Deverão ser dadas descargas rápidas (várias de curta duração - 3 a 7 seg. - ao invés
de poucas de longas duração) para fazer o nível baixar de 100 a 150 mm. Repor água até
alcançar o nível normal. Adicionar produtos químicos, de forma a manter os parâmetros
ideais para o funcionamento da caldeira.
IMPORTANTE: Também deverá ser analisada a água de reposição quanto a

concentração de óleo. A amostra deverá ser retirada após o recalque da bomba.
6) Continuar processo, dando descargas e repondo nível a intervalos regulares (3

horas, por ex.), durante pelo menos 48 horas.
7) Após 48 horas de lavagem, se o teor de óleo e graxa na água de descarga estiver

menor que 10 ppm, processo estará concluído. Terminar a combustão e deixar pressão
baixar. Abrir respiro do tambor quando pressão cair a 0,5 kgf/cm².
1-36
COMPOSIÇÃO DOS PRODUTOS QUÍMICOS PARA LAVAGEM

QUÍMICA
A composição dos produtos químicos utilizados para a lavagem química deve ser
estabelecida pela empresa contratada.
A seguir apresentamos os dados comumente exigidos pelas empresas especializadas:
1) Hidróxido de sódio
Soda cáustica pura (NaOH)....................................acima de 90%
Impurezas:
. cloretos (C1).........................................................abaixo de 1,5%
. sulfatos (SO4) .......................................................abaixo de 1,0%
. outras impurezas ..................................................traços
2) Carbonato de sódio
Carbonato de sódio puro não hidratado
(Na2CO3) ................................................................acima de 98%
Impurezas:
3) Fosfato trissódico
Fosfato trissódico puro (Na3 PO4 12 H2O) .............acima de 98%
Impurezas:
TRABALHO APÓS A LAVAGEM QUÍMICA

Quando terminar a lavagem química, o aquecimento da caldeira deverá ser cessado
e a caldeira deverá se resfriar por si.
Tão logo a pressão de vapor se aproxime da pressão atmosférica, a água da caldeira
será drenada completamente, e a limpeza será completada rapidamente da seguinte
maneira:
1) Quando a temperatura da água cair para aproximadamente 70 oC , após terminada a

lavagem química, o interior será enxaguado com água morna a aproximadamente 70 oC,
enchendo-se e esvaziando-se a caldeira umas duas ou três vezes.
Após enxaguar pela segunda vez, o valor do pH deverá ser medido e se for maior
que o pH da água de enxágüe, se deverá enxaguar pela terceira vez.
1-37
No caso de não se dispor de água morna, água à temperatura ambiente poderá ser
usada para enxaguar, sendo que se deverá aguardar a temperatura da água da caldeira cair
para aproximadamente 50 oC.
IMPORTANTE: Evitar a passagem da água de enxágüe para o superaquecedor.
2) Após a conclusão do processo de enxaguar e drenar a solução alcalina, a porta de

inspeção será aberta para se inspecionar o interior do tambor de vapor.
3) O interior do tambor de vapor deverá ser enxaguado com água pressurizada para
remover completamente as eventuais impurezas residuais aderidas. A lavagem deverá ser
feita com os internos do tambor de vapor fora da caldeira.
Os tubos evaporadores, os tubos das paredes de água e down-commers, serão

limpos pelo menos uma vez por jatos de água proveniente de uma mangueira de borracha
introduzida neles. Tomar precauções para evitar que a água passe para o superaquecedor.
4) O interior da caldeira deverá ser limpo uma vez com ar comprimido.
5) Internos do tambor de vapor, tirados da caldeira serão enxaguados com água e

expostos a corrente de ar.
6) Após todo o processo de limpeza ter acabado, o interior deverá ser limpo
novamente com água desmineralizada.
7) Em cada processo de limpeza como acima mencionado, deve ser usada uma escova
de limpeza, se necessário.
8) Deve-se assegurar que as pessoas ocupadas na inspeção e limpeza entrem na

caldeira com os bolsos vazios.
Deve-se assegurar que nenhuma ferramenta ou matéria estranha seja deixada no

tambor ou permitida sua queda nos principais tubos de água. É aconselhável contar o
número de ferramentas antes da entrada na caldeira.
NOTA: A água da caldeira que tenha sido usada para a lavagem química é altamente
alcalina, e portanto não pode ser jogada perto da caldeira, pois poderá corroer o
revestimento e as placas de aço e revestimento de alumínio. A válvula de descarga, de
dreno, e o indicador de nível de água, estando notadamente manchados, devem ser limpos
após a lavagem química. A necessidade de neutralização dessa água deverá ser verificada
pelo Cliente.

1-38
INSPEÇÃO
Na conclusão da limpeza interior, as partes serão inspecionadas do seguinte modo:
1) Antes da inspeção, o interior da fornalha deverá ser ventilado suficientemente

porque gases inflamáveis ou venenosos podem, algumas vezes, permanecer ali.
2) Antes da inspeção, as válvulas pelas quais o vapor ou a água possam escapar ou

fluir, devem ser bem fechadas e trancadas a chave para evitar que o inspetor corra perigo.
3) O inspetor deverá, primeiramente, entrar na fornalha para verificar se algo de

anormal ocorreu com os tijolos, concretos e refratários, tal como rachaduras.
4) O interior da fornalha deverá ser limpo previamente, depois, o interior da caldeira

deverá ser inspecionado.
5) A lavagem química deverá ser repetida no caso de ainda restar alguma matéria
oleosa.
6) Na inspeção, a tubulação da caldeira e as chapas do tambor deverão ser esfregadas

com um pano, de modo a se observar se há vestígios de material oleoso.
7) As pontas dos tubos deverão ser verificadas com cuidado especial.
8) Os resíduos não oleosos deverão ser removidos sem falha.
9) Os tubos retos e os quase retos deverão ser verificados olhando-se dentro,

iluminados com um pendente de luz elétrica.
10) Verificar, também com um pendente, o interior dos tambor e dos coletores.
REINSTALAÇÃO
1) Após a inspeção e liberação da lavagem, remover as tubulações temporárias e
reinstalar as normais.
2) Montar os internos do tambor, tomando-se cuidados especiais quanto ao

posicionamento e fixação de todos seus componentes. Porcas deverão ser bem apertadas,
de forma a não se soltarem.
3) Todas as gaxetas e juntas das portas de visita e inspeção e dos visores de nível
deverão ser substituídas pelas unidades definitivas. Fechar todas as portas.

1-39
PREPARAÇÃO PARA OPERAÇÃO DA CALDEIRA

1-40
INTRODUÇÃO
Nesta seção do manual são fornecidos os procedimentos de checagem da unidade antes
da partida e do enchimento de água da caldeira, bem como as instruções para partida,
operação e como proceder para a parada da unidade.
Tais procedimentos e instruções teóricas visam orientar o grupo de operadores, o qual

deverá ser constituído por pessoas familiarizadas com o equipamento e que tenham
recebido treinamento específico para operação da caldeira, formando um grupo de
pessoas cientes das precauções a serem tomadas durante a partida, operação e retirada da
unidade de funcionamento.
Para operar a caldeira com segurança e eficiência, o operador deverá inicialmente

instruir-se com respeito ao equipamento e, em seguida manter um interesse contínuo em
relação à performance diária deste e sua operação segura. Em função da natureza da
instalação, não podemos assumir que um projeto correto somado as instruções
necessárias para operação assegurem por si só uma operação segura, com um alto nível
técnico e experiência operacional; muito mais que isso a manutenção de um eficiente
operador deve ser uma atividade permanente na instalação, pela necessidade de se ter um
elemento capaz de resolver com eficiência os problemas que porventura se apresentarem
durante o funcionamento desta.
Uma boa operação pode ser resumida como:

Produzir mais vapor utilizando menos combustível, com o máximo de segurança.
Evitar depósitos isolantes sobre superfícies de troca de calor, depósitos de lama,
depósitos excessivos no circuito de gás e assegurando mínima descarga para a atmosfera.
Evitar transporte de água ou material estranho, nocivo às atividades da instalação.
Usar os equipamentos de maneira adequada.
Aderir aos códigos de segurança com respeito ao manuseio dos combustíveis.
Manter-se sempre alerta quanto ao estado da instalação, estando sempre pronto para agir
de imediato, antecipando e prevenindo qualquer emergência.
Responder corretamente no caso de uma emergência.
Manter uma relação diária de horas de funcionamento e condições de operação.
Quando da partida de uma caldeira o controle manual deve ser usado até o fluxo de vapor
atingir o mínimo especificado na faixa de controle. Enquanto a caldeira estiver sob
controle manual, o operador deverá tomar especial cuidado para manter as seguintes
variáveis: uma correta razão de combustão (ar-combustível) e o nível de água no tambor
de vapor na partida (caldeira fria).
Manter o equipamento limpo e em ordem, além de evitar acidentes facilita a detecção de

problemas, que detectados deverão ser sanadas o mais rápido possível.

1-41
TESTES
O preparo preliminar da caldeira para a operação é precedido de teste hidrostático
conforme pressão regulamentar para as partes testadas (partes de pressão), secagem de
refratários, lavagem química, verificação das válvulas de segurança, e checagem de todos
os equipamentos auxiliares e instrumentação que fazem parte da instalação.
Tais procedimentos são normalmente repetidos somente para testes estatutários ou após
qualquer reparo executado. Verificações de rotina recomendadas para “Partida” e
funcionamento dos intertravamentos devem ser levadas a cabo sempre, antes do início da
operação e como rotina, durante o funcionamento normal.
SEGURANÇA
Numa operação segura da caldeira, o tempo é vital para evitar riscos ao ser humano e
possíveis perdas de material. Como é impraticável manter uma operação padrão que
cobre todas as contingências, é essencial que o operador seja sabedor das condições que
ocasionarão situações perigosas.
Um certo número de riscos está associado ao combustível da caldeira. Alguns são

comuns a todos os combustíveis, sejam eles sólidos, líquidos ou gasosos, enquanto cada
tipo de combustível tem seus próprios riscos. Os indivíduos responsáveis pela operação
da caldeira devem estar bem informados a respeito dos riscos associados com o
combustível utilizado.
O principal perigo associado com combustíveis é a explosão. Quando explosões

ocorrem, a causa básica geralmente é a ignição de uma mistura acumulada de
combustível na fornalha, passagens de gás, dutos e ventiladores.A intensidade de uma
determinada explosão depende das quantidades de combustível e ar presente no momento
da ignição. Explosões, incluindo pressurizações de fornalha, resultam do uso de
procedimentos de operação incorretos, ou mau funcionamento de equipamentos e/ou dos
sistemas de controle.
Normalmente o sistema de controle inclui um esquema de segurança contra falhas, que

protege contra mau funcionamento, porém é importante observar as condições que podem
criar um risco de explosão na caldeira. As condições mais comuns são:
a) Uma mistura explosiva acumulada de combustível e ar surgida pela alimentação

irregular de combustível sólido na fornalha.
b) Uma mistura explosiva acumulada, resultante de extinção completa da chama na
fornalha e a subseqüente ignição da mistura explosiva por uma faísca.
c) Uma mistura explosiva acumulada, resultante de acumulo de combustível e ar em
função de variação brusca e momentânea da umidade do combustível.

1-42
d) Uma mistura explosiva acumulada, resultante da combustão incompleta do

combustível na fornalha, quando do abafamento da caldeira, gerando monoxidade de
carbono, e a subseqüente ignição da mistura explosiva.
NÍVEL DE ÁGUA NA CALDEIRA

Se o sistema de controle automático estiver funcionando corretamente e o abastecimento
de água de alimentação for adequado, o nível de água do tambor permanecerá
substancialmente constante durante a operação normal sob controle automático.
Entretanto alguma variação natural poderá ocorrer se mudanças rápidas no consumo
ocorrer.
No momento em que a água atinge os níveis setados como alto ou baixo, alarmes visíveis
e audíveis darão um sinal de perigo, para que ações sejam tomadas para corrigir tal
situação.
Se um nível baixíssimo for atingido, os alimentadores são interrompidos (TRIP).
O equipamento de controle de nível de água deverá ser mantido em perfeitas condições e

a regulagem dos níveis verificados em intervalos regulares e após grandes reparos
conforme manda a legislação vigente.
A falta de água na caldeira poderá levar ao superaquecimento e o rompimento dos tubos

da caldeira; deverá ser assegurado que os alimentadores sejam interrompidos no
momento em que foi registrado o nível baixíssimo e não são liberados até que o nível de
água seja recuperado.
O controle manual de alimentação somente deve ser usado quando existe um defeito no
sistema de controle automático e somente até que o mesmo seja corrigido.
Níveis de água excessivamente altos no tambor podem causar arraste de água. Se o

arraste é excessivo, danos poderão ocorrer nas turbinas. Se o nível de água estiver
excessivamente alto, o sistema de controle do nível do tambor deverá ser transferido para
manual e o fornecimento de água reduzido ou completamente cessado. O controle manual
deverá ser usado até o nível normal de trabalho ter sido restabelecido e a causa da
variação encontrada e sanada.
Os indicadores e colunas de nível devem estar sempre bem iluminados e limpos. Quando
o nível da água não estiver visível no indicador, drene a coluna para determinar se é baixo
ou alto. Para evitar danos nos indicadores, protetores e registros de uma coluna, deve-se
observar as instruções dos fabricantes, principalmente no que se refere às descargas para
a retirada de qualquer depósito ou impureza contida na água, depositada no vidro de
nível, podendo vir a apresentar um nível falso.

1-43
PRODUÇÃO DE VAPOR
Quando o vapor é produzido pela primeira vez após a instalação da caldeira ou após
reparos nas portas de inspeção ou tamponamento em tubos, verificar se todas as portas e
ou aberturas estão devidamente fechadas.
Verificar também se o sistema de segurança do nível de água do tambor, os indicadores

de nível à distância, os “TRIP” de nível do tambor da caldeira e alarmes audíveis, operam
corretamente. Esta verificação é executada variando-se o nível de água do tambor como
requerido e deverá ser repetida periodicamente.
O tempo requerido para produção de vapor dependerá da temperatura inicial da caldeira e

o necessário para evitar riscos que poderão resultar no superaquecimento das partes de
pressão.
Quando da partida da caldeira o sistema de alimentação de combustível deverá ser

operado utilizando-se controle manual.
Se for utilizado o controle automático, a razão de queima será excessiva, pois o sinal de
controle automático estará no máximo até a pressão na caldeira atingir a faixa de controle
de pressão (pressão de operação normal). Quando o vapor for forçadamente expelido
através do Vent do Tambor, este deverá ser fechado.
Cuidar para que sejam mantidas as recomendações para elevação de pressão e que a
temperatura de vapor seja elevada gradualmente devendo permanecer sempre abaixo da
temperatura de projeto.
Atenção, pois a verdadeira temperatura de vapor não será indicada até haja um fluxo de
vapor adequado passando pelo elemento sensitivo de temperatura.
SOPRAGEM
A sopragem deverá ser executada diariamente ou tanto quanto for necessário, conforme
experiência do operador da caldeira.
Deverá ser efetuada também, antes da retirada da caldeira de funcionamento ou quando a

caldeira operar em baixa carga por períodos prolongados.
Na operação dos sopradores, as instruções dos fabricantes deverão ser seguidas.
Imediatamente antes da sopragem, aumentar a razão ar/combustível por intermédio do

equipamento de controle de combustão e manter este incremento enquanto a sopragem
está se processando.

1-44
A drenagem das linhas de vapor para os sopradores é essencial e isto normalmente é

assegurado pelas válvulas de dreno automáticas.
A necessidade de sopragem é detectada se existe uma gradual elevação na temperatura de

saída dos gases ou na queda de pressão do gás.
O uso dos sopradores, sempre que possível, enquanto a caldeira está em operação, reduz
significativamente o tempo gasto na limpeza manual, por ocasião da parada para
manutenção, dos tubos do evaporador e do superaquecedor, e principalmente evita que
devido ao isolamento provocado pelas impurezas aderidas na tubulação, a troca térmica
fique dificultada fazendo com que para manutenção da vazão e pressão haja um consumo
maior de combustível.
O acumulo excessivo, pode impossibilitar a limpeza do pó acumulado com a simples

ação do soprados, causando a necessidade da parada da unidade para efetuar a limpeza
manual.
Portanto é recomendável a utilização do soprador o mais freqüentemente possível, até que

a periodicidade possa ser determinada com segurança, com a observação dos operadores
durante algum tempo, sobre a particularidade da caldeira e do combustível.
DESCARGAS
A caldeira deverá ser purgada quando requerido para limitar a concentração dos sólidos
dissolvidos e em suspensão na água da caldeira proveniente da água de alimentação e
para remover quaisquer sedimentos resultantes do tratamento de água. Enquanto estiver
produzindo vapor, apenas descargas intermitentes usando a válvula de descarga de fundo,
serão suficientes para limitar a concentração de sólidos e sedimentos. Em baixas cargas,
descargas menores e constantes são mais efetivas na remoção de sólidos que uma grande
descarga repentina. Em altas cargas, é preferível o uso da válvula de descarga contínua.
Após a retirada de funcionamento da caldeira, o método mais efetivo de purga é usar um
número de pequenas descargas dentro de um intervalo de duas horas.
O controle da concentração de sólidos na água da Caldeira é feito de 4 a 8 horas pelo

laboratório, junto com o controle de água de reposição (make-up). As amostras de água
da caldeira para teste são extraídas da purga contínua através de um resfriador de
amostra, para controlar distorções por perdas de expansão (flashing).
Está operação visa evitar a contaminação do vapor, pois embora a eficiência do separador
de gotículas no tambor de vapor seja da ordem de 99,99% , uma alta concentração de
contaminante arrastado poderá depositar-se na parede do superaquecedor.

1-45
CURVA PARA POSTA EM MARCHA

A seguir é apresentado o gráfico contendo as curvas recomendadas para posta em marcha da caldeira
4.1 - TEMPO REQUERIDO PARA ELEVAR A PRESSÃO DA CALDEIRA
120 340
320
100 300
Pressão do Tambor de Vapor - [kgf/cm² man.]
280
80 260
Temperatura - [°C]
240
60 220
200
40 180
160
20 140
120
0 100
0 3 6 9
Tempo - [Horas]

1-46
PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS PARA OPERAÇÃO

1-47
INTRODUÇÃO
Esta parte do manual fornece instruções gerais para operação da caldeira. A caldeira pode
ser operada sob controle manual ou por controle automático, desde que a mesma esteja
operando dentro da faixa de controle. O sistema automático de controle da caldeira é vital
para uma segura operação, pois elimina muitas das incertezas e inexatidões do controle
manual, assegurando ao operador uma operação mais segura, eficiente e com um mínimo
de manutenção.
Os operadores da unidade geradora de vapor deverão reconhecer a responsabilidade que

estão assumindo para a operação em quaisquer circunstâncias. Deverão ter perfeito
conhecimento dos propósitos de cada equipamento instalado, suas características e os
efeitos que os dutos, encanamentos, as válvulas e os acessórios produzem em cada um
deles.
Os operadores deverão também ter pleno conhecimento dos dados e condições normais
de operação, das pressões, temperaturas, fluxos e vazões, bem como dos limites e
variações permissíveis. Quando da partida da caldeira, deverão ser observados os valores
dados nas curvas para posta em marcha.
Já a atividade de treinamento prático do pessoal de operação e manutenção, tem ocorrido

basicamente durante a implantação das unidades geradoras de vapor. No entanto, durante
a fase de comissionamento e testes, alguns treinamentos específicos são promovidos
pelos supervisores dos fornecedores de equipamentos e/ou consultores que
complementam e aprimoram esse treinamento operacional prático.
VERIFICAÇÃO PARA OPERAÇÃO DA CALDEIRA

Neste estágio, todas as interligações mecânicas, elétricas e de instrumentação deverão
estar concluídas e testadas e em perfeito estado.
A seguir serão listadas as verificações que deverão anteceder a operação da caldeira:
PREPARAÇÃO DA CALDEIRA PARA OPERAÇÃO

a) As superfícies internas da caldeira estão limpas, livres de incrustações, sem nenhuma
obstrução e em boas condições.
b) Todos os tubos estão desimpedidos (passagem livre).
c) Os acessórios internos ao tambor estão em bom estado.
d) Todas as passagens de ar e gases estão desobstruídas.
e) A passagem do manômetro está desimpedida.
1-48
f) As válvulas da caldeira estão em condições de trabalho.

g) As válvulas de segurança não estão emperradas e as válvulas funcionam mediante ao uso
se suas respectivas alavancas.
h) Ventilações, drenos e conexões para descarga estão perfeitamente conectadas.
i) Os sopradores de fuligem estão posicionados convenientemente e o seu alinhamento está
de tal forma que não existe a possibilidade do vapor do soprador incidir sobre os tubos (ver
instruções específicas do fabricante do soprador).
j) Controles e instrumentos estão em ordem e perfeitamente setados.
k) Todos os mecanismos de comando funcionam corretamente.
l) Os respiros do ponto mais alto da caldeira estão abertos.
m) O fluxo da água de alimentação pode ser controlado manualmente do piso de operação.
n) A caldeira está completa e o sistema de dilatação não está obstruído.
o) As precauções de segurança foram verificadas e estão sendo observadas.
Verificar também se:
a) Todas as portas de inspeção estão fechadas e perfeitamente seladas.

b) Todas as portas e janelas de inspeção estão fechadas e se todas as juntas de vedação
provisórias, que tenham sido usadas durante os testes, secagem ou lavagem química, foram
trocadas por juntas para serviço regular.
c) Todas as portas de inspeção foram fechadas adequadamente.
d) Os equipamentos mecânicos, elétricos e de instrumentação foram liberados.
e) Válvulas de bloqueio dos instrumentos - abertos.
f) Válvula principal de saída do vapor fechada
g) Válvula de vent do superaquecedor de vapor aberta quando houver pressão de vapor
h) Válvula de descarga contínua fechada
i) Válvula de descarga de fundo fechado
Checar se os seguintes serviços são satisfatórios:
a) A energia elétrica fornecida é suficiente para operar todos equipamentos elétricos.

b) O ar de instrumentos está na pressão exata (PIT-904).
c) O abastecimento de água de resfriamento é suficiente.
d) Há combustível para uma operação sem interrupções.

1-49
Checar se as válvulas de controle e os instrumentos estão prontos para operação da

caldeira e se todas as estações auto/manual estão setadas para manual.
VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DA

CALDEIRA
a) Estação de desmineralização apta.
b) Sistema de água desmineralizada apta.
c) Sistema de alimentação de água do desaerador apta.
d) Nível de água normal no desaerador (LIT-132, LI-131).
e) Bomba de alimentação da caldeira selecionada apta.
VERIFICAÇÃO DO SISTEMA DE COMBUSTÃO

a) Ventilador de ar de HT apto.
b) Damper de controle de vazão de ar HT apto, e na posição fechado (ZSL-310).
c) Ventilador de ar de LT apto.
d) Damper de controle de vazão de ar LT apto, e na posição fechado (ZSL-301).
e) Exaustores IDF’s aptos.
f) Damper de controle de vazão dos IDF’s aptos, e na posição fechados (ZSL-401/ ZSL-
402).
g) Nível de bagaço nos dutos de alimentação alto (LSHH-901.1~.7).
h) Sistema de alimentação do bagaço em ordem.
i) Água do sistema de remoção de cinzas da grelha em ordem.
j) Verificados de ar AUXILIAR apto.
k) Damper de controle de vazão de ar AUXILIAR apto, e na posição fechado.

1-50
ENCHIMENTO DE ÁGUA DA CALDEIRA

1-51
VERIFICAÇÕES
Quando do enchimento da unidade geradora de vapor, com água de alimentação, é
aconselhável que os seguintes cuidados sejam observados:
a) Checar se a água de alimentação está dentro da qualidade recomendada, e na temperatura e

pressão correta.
b) Verificar se o controle de água de alimentação está setado para manual e zero.
c) Checar se o sistema de água de alimentação está pronto para o serviço.
d) Abrir a válvula de ventilação do tambor.
e) Abrir as válvulas de bloqueio da válvula de controle de água de alimentação.
f) Abrir a válvula by-pass da válvula de controle de água de alimentação.
g) Iniciar o enchimento do tambor. Quando o nível de água começar a subir, checar se o trip
do nível baixíssimo ou o alarme está cancelado.
h) Quando o nível de água estiver próximo de 65mm (até 50mm) abaixo do nível normal de
trabalho, fechar a válvula de by-pass da válvula de controle de água de alimentação.
OBS: O nível é mantido abaixo do normal, porque quando iniciar o processo de

vaporização, a água se expandirá, atingindo o nível normal de trabalho.

1-52
PARTIDA E OPERAÇÃO DA CALDEIRA

1-53
Uma operação correta e segura da unidade geradora de vapor, dependerá da experiência e

habilidade do pessoal de operação.
Os operadores, uma vez conhecedores dos problemas e circunstâncias que podem aparecer
durante a operação do gerador de vapor, e familiarizados com todos os equipamentos que
compõe o gerador de vapor, poderão partir e operar a unidade, utilizando os seus próprios
métodos e conhecimentos.
A DEDINI, entretanto, como fabricante de inúmeras instalações de unidades geradoras de
vapor e tendo colocado em marcha a grande maioria delas, tem a própria experiência e os
seus próprios métodos, os quais recomenda para esta instalação, sem, no entanto, substituir a
experiência e o julgamento do pessoal envolvido com a operação.
A seguir são apresentadas diversas rotinas do comissionamento e do start-up da unidade
geradora de vapor, contemplando os diversos combustíveis e sistemas de queima
disponíveis.
Foram estabelecidas as seguintes rotinas para o comissionamento e start-up do gerador de
vapor, as quais representam a maioria das situações possíveis de operação:
ROTINAS PARA COMISSIONAMENTO E START-UP

- ROTINA Nº 01 – Preparação para partida.
- ROTINA Nº 02 – Partida e operação com biomassa.
- ROTINA Nº 03 – Parada normal da unidade.
- ROTINA Nº 04 – Parada de emergência.
- ROTINA Nº 05 – Operação do sistema de remoção de cinzas
- ROTINA Nº 06 – Operação do sistema de sopragem de fuligem
NOTA: Outras situações variantes, derivadas destas apresentadas, poderão ocorrer, e caberá
ao pessoal de operação estabelecer os métodos e rotinas para cada caso específico.

1-54
• ROTINA Nº 01 – PREPARAÇÃO PARA START-UP
1. Verificar o fornecimento de madeira ou lenha seca, de tamanho pequeno, para evitar

obstrução na canaleta de descarga, ou quebra de elementos da grelha.
2. Verificar o sistema de abastecimento de bagaço e o fornecimento do mesmo.
3. Verificar se a válvula do vent do tambor está aberta (operação manual).
4. Verificar se o vent e drenos do superaquecedor estão abertos, para gerador de vapor, com
superaquecedor (operação manual).
5. Verificar a pressão do suprimento de ar para instrumentos, drenar toda linha para eliminar
condensado.
6. Habilitar todos os controles, na posição manual, para a manipulação dos elementos finais de
controle.
7. Verificar a disponibilidade da água de alimentação do sistema de alimentação de água da
usina.
8. Pré aquecer a turbina a vapor da Turbo bomba seguindo as recomendações do procedimento
de partida (Rotina No 07).
9. Simular o funcionamento da(s) bomba(s) de alimentação de água da caldeira, realizar o
alinhamento da(s) mesma(s), e deixando a(s) de prontidão (desligada(s)), para emergência
na realimentação sempre que necessário. Verificar periodicamente o(s) filtro(s).
10. Abrir as válvulas de bloqueio antes e após a válvula de controle. A válvula de controle
deverá ser manipulada a distância através do sistema supervisório para seu
fechamento/abertura.
11. Verificar se o nível de água da caldeira está correto, se necessário proceder às descargas ou
alimentação até atingir o nível correto (40 a 50%).
12. Verificar os visores de nível, instalados no local através do sistema de visualização remota
(câmera de vídeo) e/ou através do controlador de nível no sistema supervisório. Drenar os
visores de nível, a fim de verificar possíveis entupimentos nas válvulas de bloqueio. Drenar
várias vezes cada visor, para certificar o seu funcionamento.
13. Drenar a coluna de nível, através da válvula de bloqueio, operação manual.
14. Fechar a válvula principal de vapor de saída, e o seu by-pass de aquecimento de linha.
15. Simular a operação do(s) registro(s)/damper(s) do(s) ventilador(es) de tiragem forçada FDF-
HT e FDF-LT e AUXILIAR, através do sistema supervisório, se o mesmo estiver operando
normalmente, partir sempre com o(s) registro(s) de ar, totalmente fechado.
16. Simular a operação do(s) registro(s)/damper(s) do(s) exaustor(es) de tiragem induzida (IDF),
através do sistema supervisório, se o mesmo estiver operando normalmente, partir sempre
com o(s) registro(s) de ar, totalmente fechado.

1-55
• ROTINA Nº 02 – PARTIDA E OPERAÇÃO COM BAGAÇO DE CANA
1. Executar a rotina nº 01.

2. Alimentar com energia elétrica os painéis para comando:
- Esteira de taliscas de alimentação de bagaço de cana.
- Dosadores de bagaço.
- Sopradores de fuligem.
3. Ligar o acionamento da esteira para suprimento da esteira de taliscas com bagaço.
4. Fechar todos os registros dos dutos de ar secundário.
5. Ligar o ventilador de ar secundário (FDF-HT), com o damper na posição fechada, esta
operação deverá ser manual.
6. Abrir as portas frontais de acesso à grelha.
7. Alimentar manualmente a grelha inclinada, utilizando madeira ou lenha seca, de tamanho
pequeno, para evitar obstrução na descarga, ou danificar elementos da grelha. igual
8. Acender o combustível utilizando, estopa embebida com óleo combustível ou querosene.
9. Regular/ajustar a abertura dos registros dos ventiladores de tiragem forçados FDF-HT e FDF-
LT através do sistema supervisório para proceder à operação do gerador de vapor com
tiragem natural, mantendo os dampers do IDF´s abertos.
10. Fechar as portas frontais de acesso à grelha, uma vez que a chama esteja “auto-sustentada”.
11. Executar a rotina 05.
12. Ligar o acionamento da esteira de taliscas, através do sistema supervisório.
13. Ligar o acionamento dos dosadores de bagaço, operando intermitentemente para manter a
combustão da fornalha.
14. Manter a combustão com tiragem natural e os registros do(s) ventilador(es) induzido(s) e
forçado(s) ajustados numa posição adequada para esta condição.
15. Atingidos aproximadamente 10 kgf/cm2man de pressão, iniciar o aquecimento da linha de
vapor, por intermédio da válvula de by-pass da válvula principal de vapor, que deverá ser
aberta, permanecendo a válvula principal de vapor fechada.
16. Manter o nível de água da caldeira, abrindo ou fechando a válvula de controle de
alimentação de água atuando no controlador de vazão.
17. Quando não for mais possível manter os valores da curva de aquecimento somente com
tiragem natural, preparar a entrada em operação dos ventiladores de ar forçado (FDF-HT /
FDF-LT) e induzido (IDF).
18. Fechar totalmente o registro/damper dos exaustores IDF’s através do sistema supervisório.
1-56
19. Colocar em funcionamento o exaustor IDF. A partida do mesmo dar-se-á com o damper
totalmente fechado.
20. Fechar totalmente o registro/damper do ar forçado FDF-HT, FDF-LT e FDF-AUXILIAR
através do sistema supervisório.
21. Colocar em funcionamento o ar forçado FDF-HT e FDF-LT e FDF-AUXILIAR. A
partida dos mesmos deve ser realizada com o damper totalmente fechado.
22. Aumentar gradativamente a rotação dos ventiladores de tiragem induzida IDF e abrir
lentamente os registros do(s) ventilador(es) de tiragem induzida IDF e forçada FDF-HT e
FDF-LT, através do sistema supervisório, afim de manter a depressão da fornalha na faixa
de –5mmca até no máximo –12mmca.
Os dampers dos respectivos ventiladores, somente deverão começar a ser abertos depois de
decorridos pelo menos 30segundos da partida dos mesmos.
23. Continuar observando rigorosamente os valores estabelecidos na curva para posta em
marcha 4.1 TEMPO REQUERIDO PARA ELEVAR A PRESSÃO DA CALDEIRA do
item 1.13.8 Curva para posta em marcha.
24. Abrir lentamente os registros de ar secundário para completar a combustão. Esses registros
só poderão ser abertos depois de decorridos os 30 segundos após a partida dos motores.
25. Ajustar o registro de ar sobre a grelha (over-fire/ tangenciais), controlando a passagem de ar
para a região traseira da mesma, visando uniformizar a combustão.
26. Aumentar a carga, observando o item 23.
27. Com a pressão em elevação, controlar o fechamento dos vents e drenos dos coletores do
superaquecedor e da linha de vapor até o seu fechamento total.
28. Com o fluxo de vapor garantido (mínimo 30%) transferir o controle de nível da caldeira para
o automático, procedendo aos ajustes de sintonia necessários até atingir a dinâmica do
processo.
29. Ajustar simultaneamente:
- A rotação do ventilador induzido estabelecendo a depressão de fornalha entre –5mmca à –
12mmca. Este ajuste deverá ser feito no controlador de depressão da fornalha na posição
manual, somente transferir para o automático após se conseguir estabilidade do controle.
- O registro do(s) ventilador(es) de ar forçado para se manter a pressão do ar total estável em
600mmca e 130mmca respectivamente. Este ajuste deverá ser feito através do controlador de
pressão do ar forçado na posição manual, somente transferir para automático após ter
conseguido a estabilidade do controle.
- O registro do sistema de ar secundário para estabelecer a turbulência correta, obtendo uma
complementação da combustão.
30. Depois de atingida a pressão de operação, abrir a válvula principal de vapor e fechar a
válvula de by-pass.

1-57
NOTAS:
a) Jamais deixar de verificar o nível de água da caldeira, nos visores instalados no local.
b) Durante a posta em marcha não ultrapassar a temperatura de operação no superaquecedor,
para isso manter a válvula de partida aberta para garantir sua refrigeração.
c) A temperatura dos gases na saída da caldeira é um referencial importante para uma boa
operação. Devido a sua importância a temperatura é monitorada através do sistema
supervisório.
d) Durante a operação normal, os registros dos ventiladores de tiragem induzida /forçado
“fecharão” por falta de água no tambor (nível baixíssimo de água).
e) Na partida com tiragem natural, os registros do(s) exaustor(es) / ar forçado deverão estar
na posição aberta.
f) Se, durante a operação, o ventilador de tiragem induzida (IDF) parar de funcionar, o
ventilador de tiragem forçada é desligado automaticamente pela lógica de partida.

1-58
• ROTINA Nº 03 – PARADA NORMAL DA UNIDADE
1. Reduzir manualmente, de maneira moderada, a alimentação de biomassa, até zerar os

dosadores, através dos inversores de freqüência ou transferir para a posição “manual” a
estação auto/manual até zerar a mesma.
2. Executar a sopragem de fuligem em todo o circuito de gases de combustão da caldeira.
3. Quando o calor residual contido na caldeira tiver sido suficientemente dissipado para evitar a
abertura das válvulas de segurança, abrir a válvula de partida.
4. Fechar manualmente a válvula de descarga contínua.
5. Proceder à descarga na caldeira, se necessário, antes da pressão da caldeira cair abaixo de 7,0
Kgf/cm2man.
6. Transferir o controle de nível de água da caldeira para a posição manual, através do sistema
supervisório.
7. Elevar o nível de água do tambor de vapor para 75% visualizados nos visores de nível,
fechando em seguida a válvula de controle de água de alimentação através do sistema
supervisório.
8. Manter aberta a válvula de ventilação se a pressão da caldeira ameaçar cair abaixo de 1,5
Kgf/cm2man, a fim de evitar a formação de vácuo.
NOTA: Nunca execute a sopragem de fuligem, quando não houver presença de chama na
caldeira, esta recomendação só é válida para os sopradores instalados na região do
evaporador e superaquecedor.

1-59
• ROTINA Nº 04 – PARADA DE EMERGÊNCIA
1. Transferir o controle de combustão da posição automático para manual.

2. Interromper manualmente a alimentação de combustível
3. Abrir a válvula de partida.
4. Transferir o controle de nível de água de alimentação de automático para manual.
5. Fechar parcialmente a válvula de controle de água de alimentação, porém manter água no
interior da caldeira, o suficiente para prevenir o superaquecimento das partes intactas.
6. Quando a fornalha estiver resfriada, fechar a válvula de controle de água de alimentação, para
diminuir a perda de água.
7. Fechar as válvulas de bloqueio da caldeira.
NOTAS:
Causas para parada de emergência
a) Rompimento de tubos:
A perda ou rompimento de um tubo em uma caldeira causa sérios danos:
- A falta de água nos tubos da caldeira, provocando o rompimento ou o aquecimento

excessivo de outros tubos.
- A descarga de grandes quantidades de água através do tubo rompido e subseqüente
alimentação da caldeira com volume de água, mais fria, provocando severas tensões devido
às diferenças de temperatura, causando distorções nos tubos, vazamento nas junções
expandidas e avarias nos refratários, dentre outros.
b) Perda lenta de água
- Se em qualquer momento houver dificuldade para se manter a água no nível, e se esta não
responde a operação normal do sistema de alimentação, reduza imediatamente a produção de
vapor da caldeira ou tire-a de operação até que o problema seja detectado e corrigido.
c) Perda súbita de água
- Cumprir na integra a rotina nº 04

1-60
• ROTINA Nº 05 – OPERAÇÃO DO SISTEMA DE REMOÇÃO DE CINZAS
A) Das moegas do evaporador, do pré-aquecedor de ar e do economizador
1. Antes de se colocar em funcionamento, deverá ser realizada inspeção do sistema, a fim de se

certificar que os dutos e caixas de coleta de cinza estejam desobstruídos, que a caixa de
selagem esteja limpo e que não exista obstrução nas canaletas de retirada de cinzas, dentre
outras.
2. Abrir as válvulas manuais para alimentar com água as caixas de coleta do evaporador e do
pré-aquecedor de ar/economizador, a partida dar-se-á através do sistema supervisório.
B) Da grelha
1. A sopragem da grelha não deverá ser executada no mesmo momento da sopragem de

fuligem.
2. Antes de executar a operação, deverá ser realizada inspeção no local, onde as portas de
alimentação de lenha deverão estar fechadas, certificar-se de que o caixa de selagem esteja
limpo e que não exista obstrução nas canaletas de retirada de cinzas, mediante abertura da
comporta de dreno do caixa de selagem e abrir válvula que alimenta a água na canaleta de
limpeza da grelha, dentre outras.
3. Verificar a pressão do vapor de sopragem.
4. Selecionar a seção da grelha a ser limpa, e acionar a abertura da válvula de admissão de
vapor.
C) Do plenum (caixa de ar sob a grelha)
- Antes de executar a operação, deverá ser realizada inspeção no local, certificar-se de que a
canaleta esteja limpa e que não exista obstrução nas canaletas de retirada de cinzas,
mediante abertura da comporta do duto de descarga para que não exista obstruções.
- Abrir a válvula que alimenta a água na canaleta de limpeza do plenum.
- Abrir a válvula que alimenta a água de limpeza do plenum.
- Fechar a válvula que alimenta a água de limpeza do plenum.
- Fechar a válvula que alimenta a água na canaleta de limpeza do plenum.
- Fechar a comporta do duto de descarga da canaleta do plenum.

1-61
• ROTINA Nº 06 – OPERAÇAO DO SISTEMA DE SOPRAGEM DE FULIGEM
O sistema de sopragem de fuligem foi definido em projeto para operação no local, a sua
operação dar-se-á através do sistema supervisório ou por meio de comando local através de
chave liga/desliga.
O sistema fica a disposição da operação, sendo que a sopragem deve sempre ocorrer no
sentido do fluxo dos gases.
O tempo e o intervalo de sopragem deverá ser definido pelos operadores em função de
peculiaridades do combustível utilizado, observando o aumento da perda de carga e da
temperatura dos gases na região do superaquecedor e do evaporador.
NOTAS:
a) A operação de sopragem de fuligem não deve ser executada se a limpeza da grelha estiver
em execução.
b) A operação de qualquer soprador, só poderá ser executada após a realização da drenagem da
“arvore” dos sopradores para eliminação do condensado evitando assim a ocorrência de
choques térmicos.
c) Para manutenção, consulte o manual de instalação, operação e manutenção, específico do
fabricante, que está anexada no manual de fornecedores da caldeira.

1-62
• ROTINA Nº 07 –PROCEDIMENTO DE PARTIDA DA TURBO BOMBA.

Ver manual da turbina a vapor e da bomba.

1-63
MANUTENÇÃO

1-64
ROTEIRO DE MANUTENÇÃO
• PRECAUÇÕES PARA ABRIR E ENTRAR NA CALDEIRA
Antes de abrir as portas de inspeção ou de entrada de uma caldeira, assegurar-se que:
1. Todas as válvulas que poderiam admitir vapor ou água na caldeira estão devidamente
fechadas ou rotuladas, ou melhor, travadas na posição fechada garantindo que não serão
abertas por pessoas desavisadas.
2. Os vents e válvulas de dreno específicas da caldeira estão plenamente abertos para aliviar
qualquer pressão ou vácuo presente.
3. Os drenos, respiros e tubos de descarga, comunicantes com outras unidades estão
convenientemente fechados, pois se abertos, poderão admitir água quente ou vapor, caso as
válvulas correspondentes da outra unidade forem abertas.
4. Não há vapores tóxicos ou inflamáveis presentes.
5. Todo o gás de escape já deixou a caldeira.
6. Todas as passagens de gás estão completamente ventiladas
7. As pessoas certas foram informadas sobre o serviço que está sendo realizado.
8. Foi designado um ajudante para permanecer do lado de fora e em constante
comunicação.
PROGRAMA MÍNIMO PARA MANUTENÇÃO DE CALDEIRAS
Como qualquer equipamento ou máquina, a caldeira igualmente necessita de manutenção,

quer para substituir os componentes que vão se desgastando com o uso, quer para prevenir
acidentes ou ainda aumentar a vida útil do conjunto.
Deste modo, se impõe a necessidade de um programa de manutenção estabelecido por
períodos de tempo.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO DIÁRIA

• DESCARGA DE FUNDO E DESCARGA CONTÍNUA
Descarga de fundo é aquela que se procede no ponto mais baixo do sistema circulatório e
geralmente se destina à extração do lodo e da sedimentação, em caldeiras industriais. Deve

1-65
ser utilizada a cada 8 horas, podendo este período ser ampliado ou diminuído em função da
qualidade da água de alimentação e da pressão de trabalho.
Descarga contínua é aquela que visa extrair os sólidos dissolvidos na água da caldeira. Para
isso, é instalada uma tubulação de descarga no interior do tambor imediatamente abaixo do
nível mínimo de água da caldeira, visto que a concentração máxima de sólidos está na
superfície evaporizante da caldeira, isto é, na interface água/vapor no interior do tambor.
Como a qualidade da água da caldeira e a quantidade de água de reposição são função direta
das descargas contínuas e de fundo, cada caso deverá ser estudado separadamente, devendo
ser consultada uma empresa especializada para orientar o tratamento da água.
O controle da concentração de sólidos e sais em suspensão na água da caldeira é fator de
suma importância para a preservação da mesma e deve ser orientado pelo laboratório
mediante a análises periódicas das amostras tiradas da caldeira em operação no máximo a
cada 8 horas de trabalho principalmente em geradores de média e alta pressão.
A operação das válvulas de descarga da caldeira deve ser restrita aos períodos de evaporação
moderada, preferivelmente em baixa combustão. Nunca faça uma descarga a ponto de
perder de vista a água no visor de nível. O tempo e o intervalo da descarga é determinado
através do sistema supervisório, porém o nível existente pode abaixar no máximo 2”
(50mm).
• DESCARGA DO INDICADOR DE NÍVEL D’ÁGUA
O responsável pela operação da caldeira deve garantir que não exista erro na indicação do
nível d’água nos visores de nível. Para isso, recomendamos que se faça a descarga da garrafa
de nível para a retirada de qualquer depósito ou impureza contida na água que pode vir a se
depositar no vidro do visor, apresentando então um nível falso.
Deve ser dada de 3 a 5 descargas no indicador de nível por dia. O número de vezes pode
aumentar dependendo da qualidade da água. Nunca deixar que o nível d’água desapareça do
vidro do visor.
• SOPRADORES DE FULIGEM
Uma programação da operação dos sopradores de fuligem deve ser feita de maneira que a
caldeira se encontre com carga média até carga máxima. Os cabeçotes devem ser acionados
pelo menos 2 vezes ao dia, porém uma boa prática seria operá-los a cada 8 horas de trabalho,
este intervalo de tempo que pode ser diminuído dependendo do tipo de combustível
empregado.
Antes de iniciar a sopragem as linhas de alimentação de vapor para os cabeçotes devem ser
drenadas para evitarmos o choque térmico. Recomendamos que a ordem para acionamento
dos cabeçotes obedeça sempre o mesmo circuito do fluxo dos gases.

1-66
• LIMPEZA DA GRELHA INCLINADA
A limpeza da grelha consiste em eliminar as cinzas provenientes da combustão e a areia que

foi trazida junto com o combustível que se acumula sobre a superfície da grelha. A limpeza
da grelha é feita por seções pré-determinadas (1, 4 e 7; 3 e 5; 2 e 6), sendo aconselhável
aumentar-se um pouco a carga nas outras seções a fim de evitarmos o comprometimento da
produção de vapor da caldeira.
Antes de iniciar a limpeza da grelha, certifique se de que a caixa de selagem não está
obstruído por bagaço não queimado, abrindo a válvula de dreno da caixa de selagem e
em seguida aumentando o fluxo de água de limpeza da canaleta.
Mantenha o dreno da caixa de selagem aberto e efetue a limpeza das seções selecionadas,
tomando a precaução para evitar o entupimento da caixa de selagem.
• LIMPEZA DO PLENUM
A limpeza do plenum (caixa de ar sob a grelha) deverá ser feita freqüentemente (a cada 1
hora), para prevenir o entupimento do plenum pela areia alimentada na grelha juntamente
com o bagaço.
A comporta do duto de descarga deverá ser aberta antes da abertura da água.
No processo de limpeza do plenum deverão ser tomadas as precauções quanto à obstrução
da canaleta de retirada de areia e seguir a ordem de abertura das válvulas de água da canaleta
do plenum e em seguida a válvula de água do plenum.
• MANCAIS DOS VENTILADORES
A cada hora deve ser revisada a temperatura dos mancais dos ventiladores a fim de evitar
um superaquecimento por falta de lubrificação adequada.
• LUBRIFICAÇÃO DOS MANCAIS
Deve ser revisado a cada 8 horas o óleo de lubrificação dos mancais de todos os sistemas de
acionamento.
• COMPRESSOR DE AR
Em instalações que possuem este equipamento, uma revisão em cada 8 horas de trabalho
deve ser feita, verificando o nível do mesmo e o filtro de ar.

1-67
• MOTORES ELÉTRICOS
Uma vez por dia devem ser observados todos os motores elétricos existentes, na hipótese de
apresentarem um aquecimento anormal por qualquer deficiência de funcionamento ou de
sobrecarga.
• PRÉ-AQUECEDORES DE AR / ECONOMIZADORES
Nas instalações onde existam pré-aquecedores de ar e/ou economizadores, deve-se fazer um

levantamento inicial das condições de tiragem e perdas de carga quando a caldeira estiver
limpa e operando com carga normal, para servir de índice de controle de acúmulo de
fuligem nos circuitos da caldeira do pré-aquecedor de ar ou do economizador, servido de
referência nas observações posteriores para efeito de manutenção.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO SEMESTRAL

• PARADAS
Embora isso não seja possível em alguns tipos de instalações, o ideal seria que a cada 6
meses houvesse uma parada nos geradores de vapor, para uma revisão geral, e realizar uma
inspeção rigorosa sob o ponto de vista de corrosão, erosão, vazamentos e eventuais defeitos,
com exames diversos, os quais são destacados a seguir:
• INVÓLUCRO E DUTOS
Devem ser examinados para verificação e aberturas e conseqüentemente, vazamentos dos

gases, diminuindo o rendimento da unidade. Os invólucros de dutos devem ser reparados e
vedados os vazamentos existentes.
• TUBULAÇÕES E COLETORES
Devem ser examinadas as superfícies internas e externas dos tubos, tubulações e coletores,
para exame de incrustações, corrosões e possíveis vazamentos na mandrilagem. Na
existência de lodo ou incrustação interna dos tubos, os mesmos devem ser limpos
mecanicamente ou através de hidrojateamento.
• MATERIAL REFRATÁRIO

1-68
Fazer um exame completo no material refratário, para constatar rachaduras, vazamentos,

juntas de dilatação, afastamentos anormais, principalmente na fornalha.
• MATERIAL ISOLANTE
Examinar os isolamentos existentes, com vistas a vazamentos, desgastes e juntas de

dilatação.
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR
É conveniente examinar se as superfícies de aquecimento do pré-aquecedor de ar estão

limpas, principalmente nas partes onde passam os gases, devendo ser limpo com jatos de ar.
Deve-se verificar se há vazamentos de ar na região dos gases, por perfuração dos tubos, por
efeito de corrosão, pois até 10% de defeitos são admissíveis e não tem muita influência na
operação, mas ultrapassando esse limite, devem ser corrigidos com a mudança dos tubos
avariados.
• ECONOMIZADOR
Inspecionar e limpar a superfície externa de aquecimento do economizador. Inspecionar a

superfície interna dos tubos e lavá-los com mangueira de jatos de água de alta pressão.
Sendo encontrado depósitos, use, se for necessário, um limpador mecânico.
• GRELHA INCLINADA
Verificar todos os elementos fundidos, quanto a sua fixação nos tubos, desgastes excessivos,
passagens de ar obstruídas, elementos danificados e outros. As irregularidades deverão ser
corrigidas e os elementos danificados deverão ser substituídos. Inspecionar rigorosamente os
elementos que contem os bocais aspersores de vapor, especialmente quanto a desgastes,
obstrução dos furos, desalinhamentos e vazamentos. Analisar as condições do material
refratário nas partes laterais da grelha. Inspecionar as bandejas dos espargidores de ar sob a
grelha, verificando seu funcionamento e empenamentos que causem o seu travamento.
Verificar os acessórios e as tubulações de sopragem de vapor e se possível fazer um teste
com ar comprimido para comprovar o bom funcionamento do sistema.
PROGRAMA DE MANUTENÇÃO ANUAL
As inspeções anuais devem ser completas, e incluir um exame interno e externo de todo o
conjunto, podendo ser estabelecido um critério de manutenção em que coincida a segunda
manutenção semestral com a anual, destacando-se nesta última os seguintes tópicos:
1-69
• LIMPEZA INTERNA
Promover a limpeza de toda a superfície de aquecimento da caldeira, incluindo tubos do

evaporador, da fornalha e paredes de água, coletores, tubulações em geral, ou seja, as partes
de pressão, usando os meios normais de limpeza.
• LIMPEZA EXTERNA
Promover a limpeza externa de toda a superfície de aquecimento da caldeira, retirando as

incrustações e depósitos de fuligem existentes, assim como o exame dessas superfícies com
vistas a qualquer defeito que apresente.
• PRÉ-AQUECEDOR DE AR/ECONOMIZADOR
Examinar o estado do pré-aquecedor de ar e economizador, realizando as correções

necessárias, com relação a limpeza, vazamentos e remoção de tubos avariados.
• SOPRADORES DE FULIGEM
A pressão do vapor nos elementos deve ser testada, assim como as condições dos elementos
e a sua posição. O ângulo de operação do soprador deve obedecer às indicações do desenho
e devem ser ajustados corretamente, assim como os bocais de vapor cuja posição entre tubos
deve ser conferida.
• MATERIAL REFRATÁRIO E ISOLANTE
Os mesmos cuidados da manutenção semestral devem ser observadas, sendo que

programações devem ser feitas para reparos na alvenaria e isolamento.
• TANQUES DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
Deve-se realizar uma limpeza nos tanques de água de alimentação, removendo o lodo ou
impurezas depositadas no fundo.
• BOMBAS
Substituição das gaxetas das bombas de água de alimentação e as de óleo, quando

necessário.

1-70
• GRELHA INCLINADA
Proceder como no caso da manutenção semestral.
• LAVAGEM QUÍMICA
Depois de realizados todos os trabalhos de limpeza e reparos, e uma vez fechada a Caldeira,
deve-se fazer uma Lavagem Química de acordo com as normas usuais.

1-71
CONSERVAÇÃO DE CALDEIRA FORA DE OPERAÇÃO

1-72
GENERALIDADES
Durante períodos não operacionais, a proteção de caldeiras e sistemas auxiliares contra a

corrosão é essencial por duas razões principais: o ataque da corrosão durante a parada pode
causar perda direta de metal; adicionalmente, os óxidos produzidos formam depósitos e
podem causar ataque localizado e superaquecimento do metal dos tubos.
A aplicação de medidas de controle de corrosão efetivas na partida e nas paradas da unidade,

combinada com o controle contínuo durante a operação, constitui uma sadia manutenção
preventiva, protegendo o investimento e estendendo a vida útil do equipamento.
Os fatores chaves responsáveis pela corrosão durante a parada são a água, o oxigênio e o
pH. A eliminação da umidade ou do ar evitará apreciavelmente a corrosão. A proteção,
portanto, consiste em remover o oxigênio ou a água do sistema da caldeira e sistemas
auxiliares.
A proteção seca alcança esse objetivo eliminando água e reduzindo a umidade relativa a um
índice seguro.
A proteção úmida controla a corrosão eliminado oxigênio e mantendo um alto pH. Proteções
que utilizam gás nitrogênio para deslocar o ar da caldeira também controlam a corrosão pela
exclusão do oxigênio.
A escolha do método de conservação é ditada pela duração do período de parada e pela

disponibilidade requerida da unidade para retorno e operação. Proteção úmida deverá ser
empregada, independentemente da duração da parada, sempre que necessitar da caldeira
pronta para uso imediato. Proteção seca é usualmente o método preferido, especialmente em
situações envolvendo longos períodos. Define-se como paradas curtas aquelas de um mês ou
menos. As que excedem mais de um mês são consideradas como paradas de longo
período.Para paradas de curta duração (até 30 dias) abastecer completamente a caldeira com
água desaerada com pH acima de 10, com adição de sequestrante de oxigênio, até o seu
nível máximo, com cuidado para não transbordar para o superaquecedor.
Manter a caldeira cheia e analisar a água da caldeira periodicamente para verificar o
pH e O2 .
PROTEÇÃO ÚMIDA
Encher a caldeira e sistemas auxiliares com água tratada aquecida (água desaerada ou
condensada) e adicionar inibidores de corrosão. Em caldeiras de baixas e médias pressões de
1-73
operação inclusive (até 50 Kgf/cm²), usualmente se utiliza soda cáustica para produzir um
pH de pelo menos 11,0 e sulfito de sódio é adicionado para consumir oxigênio dissolvido,
mantendo-se um nível mínimo de 100 ppm como S03. Para pressões acima de 50 kgf/cm² até
inclusive 75 kgf/cm², usualmente se utiliza soda cáustica para produzir um pH entre 10,0 e
10,5.
Para assegurar a efetividade dessas precauções, deve-se verificar as concentrações acima de

2 em 2 semanas, completando-se com os produtos adequados quando necessário.
Se a caldeira não tiver superaquecedor ou tiver superaquecedor drenável, o enchimento

deverá ser total.
No caso de caldeiras com superaquecedores não drenáveis (como são, na sua grande
maioria, os superaquecedores das caldeiras DEDINI, cuidados especiais deverão ser
tomados, pois soda cáustica e sulfitos não podem ser utilizados em superaquecedores.
Uma alternativa seria encher a caldeira somente até o nível de operação, adicionar os
produtos químicos conforme concentrações já citadas, e preencher o restante do tambor e o
superaquecedor com gás Nitrogênio (N2), mantendo-se uma pressão de 3 a 5 psig (vide
esquema em anexo).
Outra alternativa, se for possível encher o superaquecedor separadamente da caldeira, seria

introduzir água tratada (desmineralizada ou condensado desaerado) e adicionar hidrazina
para manter uma concentração de 200 ppm (hidrazina catalisada de 50 a 100 ppm) e amônia
ou morfolina para ajuste de pH entre 9,5 e 10,5.
PROTEÇÃO SECA – LONGO PERIODO

• ABERTA:
A caldeira deve ser drenada completamente, totalmente limpa dos 2 lados (fogo, gás e água)
e inspecionada. Deve-se secar todas as superfícies internas com ar quente ou com
aquecedores (resistências ou lâmpadas) mantendo-se a temperatura entre 30 a 40 ºC.
Todas as aberturas são mantidas abertas para permitir circulação livre do ar.
Durante a conservação, deve ser executada inspeção periodicamente para ver se não está
havendo condensação, que deve ser eliminada com sopragem de ar quente.
Todas as válvulas de retenção, alimentação e descarga, que estiverem conectadas a um
sistema em operação, não podem ter vazamentos. O melhor é instalar flanges cegos.
• FECHADA:

1-74
É efetiva quando apropriadamente implementada, embora necessite de inspeções periódicas

cuidadosas quanto a condição do dessecante.
O dessecante pode ser sílica-gel, cal virgem (CaO) ou alumina ativada. As quantidades
recomendadas são:
.Sílica-gel: 8 Kg / 3m 3 de volume da caldeira.
.Cal virgem: 3,2 Kg / 3m 3 de volume da caldeira.
Embora se tenha de usar 2,5 vezes mais sílica-gel que cal, ela é mais vantajosa por ter um
poder de absorção maior e pode ser recuperada por aquecimento em estufa (2-4 h a 175 ºC
ou 16 h a 120 oC).
Sílica-gel normalmente é fornecida com um indicador de cor (CoC12), que muda de rosa
pálido para azul cobalto com o aumento de saturação.
• PROCEDIMENTO
Após drenagem da caldeira, secá-la totalmente soprando ar quente. O dessecante deve ser
espalhado uniformemente sobre bandejas distribuídas ao longo do tambor. Todas as portas
de visita devem ser fechadas e seladas hermeticamente, assim como todas as conexões e
aberturas de água e vapor.
A inspeção do dessecante deve ser feita a cada período de 4 - 6 semanas e deve ser reposto
quando estiver saturado.
Para secar os superaquecedores e sistemas auxiliares não-drenáveis, deve-se soprar ar quente

em cada serpentina ou através das conexões de dreno e/ou ventilação para secagem inicial.
Para assegurar completa secagem e prevenir possível condensação nos 2 lados dos tubos,
instalar uma série de pequenos aquecedores igualmente espaçados através da largura do
superaquecedor e sistemas auxiliares, pelo lado de fora.
Outra técnica de conservação consiste em se selar completamente a caldeira após

drenagem/secagem e manter uma pressão positiva de nitrogênio de 3 a 5 psig. (Vide
esquema em anexo).

1-75

1-1
ANEXOS

1-2
DESENHOS E DOCUMENTOS DE ELÉTRICA, INSTRUMENTAÇÃO

E AUTOMAÇÃO
Ver no volume específico de elétrica, instrumentação e automação.
ÍNDICE DE DESENHOS DA CALDEIRA – ATSD-225
• Fluxograma P&I Água e Vapor

Des. No. 1.070.12486
• Fluxograma de Processo Água e Vapor
Des. No. 1.070.12574
• Fluxograma P&I Ar e Gases de Combustão
Des. No. 1.070.12482
• Fluxograma de Processo Ar e Gás
Des. No. 1.070.12570
• Fluxograma P&I Desaerador e Bombeio de Agua
Des. No. 2.070.07799
• Fluxograma de Processo Água e Vapor Desaerador
Des. No. 1.070.12479
• Fluxograma P&I Bombeio de Água
Des. No. 1.070.12478
• Lay-out
Des. No. 0.070.02469

1-3
SEÇÃO 2
CARACTERISTICAS DA CALDEIRA

2-4
2. CARACTERISTICAS DA CALDEIRA

2-5
CARACTERISTICAS DA CALDEIRA ATSD-225
-Tipo da caldeira ........................................................... aquatubular

-Modelo.....................................................................ATSD-225 (225t/h – 100kgf/cm2 – 530ºC)
-Pressão de projeto........................................................ 115 Kgf/cm²man
-Pressão de teste hidrostático........................................ 172,5 Kgf/cm²man
-Volume total da fornalha ............................................. 1.557 m³
-Superfície de aquecimento:
.por radiação............................................................. .795 m²
.por convecção ......................................................... 2020 m²
.total.......................................................................... 2.815 m²
-Volume de água:
.em operação ............................................................ 160 m³
.com a caldeira cheia ................................................ 190 m³
-Tipo de tiragem............................................................ balanceada

2-6
PREVISÃO DE OPERAÇÃO

Regime ao MCR (%)
100 75 50
Temperatura (ºC)
Pressão (mmca)

2-7

Regime ao MCR (%)
100 75 50
Temperatura (ºC)
Pressão (mmca)

2-8
SUPERAQUECEDOR
-Tipo............................................................................convectivo, não drenável

-Evaporação ................................................................225.000 Kg/h
- Superaquecedor de saída: ........................................ SH 1o SH 2º
-Pressão de vapor na entrada ...................................... 104 101,1 Kgf/cm²man
-Perda de carga estimada ............................................ 1,87 2,78 Kgf/cm²man
-Temperatura do vapor na saída ................................. 429 530 ºC
-Número de elementos ................................................ 74 74
-Número de “loops” por elemento .............................. 05 05
-Superfície útil (m²) .................................................... 1116,9 861,8 m²
PRÉ-AQUECEDOR DE AR
• Tipo...................................................................................tubular vertical
HT LT
-Vazão de ar forçado............................................................ 177.966 177.966 Kg/h
-Vazão de gás....................................................................... 456.624 456.624 Kg/h
-Passo paralelo ao fluxo de ar .............................................. 40 40 mm
-Passo perpendicular ao fluxo de ar..................................... 180 180 mm
-Número de passagens do ar forçado ................................... 01 01
-Número de passagens do gás .............................................. 02 02
• Tubulação
-Material............................................................................DIN 2394 DIN 2394
-diâmetro ............................................................................. 2.1/2” 2.1/2”
-espessura ............................................................................ 2,25 2,25 mm
-comprimento ...................................................................... 5.076 5.076 mm

2-9
ECONOMIZADOR
-Tipo.................................................................................... tubos aletados
-Superfície de aquecimento total ......................................... 5.204,5 m²
-Número de passagens do gás .............................................. 01
-Número de passagens da água ............................................ 34
-Vazão de gás....................................................................... 456.624 Kg/h
-Vazão de água..................................................................... 234.000 Kg/h
-Tubulação:
.quantidade de serpentinas .............................................. 34
.diâmetro dos tubos ......................................................... 2”
.espessura ........................................................................ 4,20 mm
-Coletores de entrada e saída:
.diâmetro ......................................................................... 10”
.espessura ........................................................................ SCH 120
SOPRADORES DE FULIGEM
-Objetivo: ............................................................................. Manter as superfícies de

troca térmica limpas.
-Fabricante ...................................................... ........... ........ Promoen
-Acionamento.................................................. .................... motor elétrico.
-Região de instalação ......................................SUPERAQ. FEIXE
.modelo.......................................................SRRP-4000-P3 RFPE
.tipo ............................................................ ROT. RETR. ROT. FIXO
.quantidade .................................................04 06
-Lanças:
.diâmetro ....................................................2 ½” 2”
.comprimento .............................................5.040 4.592
.material da lança .......................................A-335-P11 AISI-304
2-10
LOCALIZAÇÃO QUANTIDADE CONSUMO DE VAPOR

POR SOPRADOR
Superaquecedor 04 42,9 Kg/min
Feixe tubular 06 138,3 Kg/min
-Pressão do vapor a montante .............................................. 21,0 Kgf/cm²man
CONTROLADOR AUTOMÁTICO DE NÍVEL
Ver manual da parte de instrumentação.
ESPECIFICAÇÃO DAS VÁLVULAS DO FLUXOGRAMA
01- Válvula globo em aço carbono forjado ASTM-A105, castelo união ou parafusado, haste
ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% de Cr, revestido com
Stellite, extremidades de encaixe para solda - SW, ANSI B16.11, classe 800 #.
TAG. DIÂMETRO QUANTIDADE
3/4” 2
V.03 1/2” 4
1.1/2” 7

2-11
02- Válvula múltipla em aço carbono forjado ASTM-A105, com entrada de processo e dreno (3
vias), castelo tipo união, engaxetamento em grafoil, classe 800 #, processo diâmetro 1/2"-
NPT e dreno diâmetro 1/8" – NPT, ANSI B2.1.
V.13 1/2" 20
03- Válvula globo em aço carbono fundido ASTM-A216-WCB, castelo parafusado, parafusos
passantes, haste ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% em Cr.,
revestido com Stellite, extremidades de encaixe para solda - BW, ANSI B16.11, classe
900 #.
3” 2
V.28
4” 1
04- Válvula globo em aço liga forjado ASTM-A182-F22, castelo união ou parafusado, haste
ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com
V.36 3/4" 2
ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com

2-12

3/4" 36
V.47 1/2" 11
1” 8
06- Válvula esfera, passagem plena, tri-partida em aço inox forjado ASTM-A182-F304, anéis
de assentamento em PTFE, esfera em ASTM-A182-F304, extremidades de encaixe para
solda - SW, ANSI B16.11, classe 800 #.
TAG. DIAMETRO QUANTIDADE
V.51 3/4" 1
07- Válvula gaveta em aço inoxidável fundido ASTM-A351-CF8, castelo parafusado,

parafusos passantes, haste ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5%
em Cr., revestido com Stellite, extremidades flangeadas - RF, ANSI B16.5, classe 150 #.
V.54 8” 2
08- Válvula esfera, passagem plena, tri-partida em aço carbono fundido ASTM-A216-WCB,
anéis de assentamento em PTFE, esfera em ASTM-A351-CF8, extremidades flangeadas -
RF, ANSI B16.5, classe 150 #.
V.58 3” 3
anéis de assentamento em PTFE, esfera em ASTM-A351-CF8, extremidades de encaixe
para solda - SW, ANSI B16.11, classe 150 #.
2-13

3/4" 1
1/2" 7
V.59 1” 34
1.1/2” 5
2” 3
10- Válvula quebra-vácuo, tipo wafer, com obturador de disco, em latão forjado ASTM-A124,
internos em aço inoxidável, extremidades flangeadas - RF, ANSI B16.5, classe 125 #.
V.60 6” 2
11 Válvula globo em aço inoxidável fundido ASTM-A351-CF8, castelo parafusado, parafusos

revestido com Stellite, extremidades flangeadas - RF, ANSI B16.5, classe 150 #.
V.62 6” 1
anéis de assentamento em PTFE, esfera em ASTM-A351-CF8, extremidades rosqueadas -
NPT, ANSI B2.1, classe 150 #.
V.63 1/2" 12

2-14
13- Válvula globo, em aço liga fundido ASTM-A217-WC6, castelo união ou parafusado, haste
ascendente, vedação pôr disco e anéis de aço inox 11,5 à 13,5% de Cr revestidos com
Stellite, extremidades para solda de encaixe-SW, conforme ANSI B16.11, classe 1500#.
V.68 1.1/2” 4
14- Válvula esfera, passagem plena, em latão, anéis de assentamento em PTFE, esfera em inox
AISI-304, extremidades rosqueadas - NPT, ANSI B2.1, classe 150#.
V.70 1/2” 73
15- Válvula de retenção tipo portinhola em aço carbono fundido ASTM-A216-WCB, anel de
assentamento, portinhola e pino em aço inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com Stellite,
extremidades soldadas - BW – Sch.80, ANSI B16.25, classe 900 #.
V.81 4” 2
16- Válvula gaveta em aço carbono fundido ASTM-A216-WCB, castelo parafusado, parafusos
passantes, haste ascendente, volante fixo, vedação por cunha e anéis de aço inox 11,5 a
13,5 Cr., revestido com Stellite, extremidades soldadas – BW - Sch.80, ANSI B 16.25,
classe 900#.
V.82 4” 6

2-15
revestidos com Stellite, extremidades soldadas – BW - Sch.40, ANSI B16.25, classe
300#.
2” 1
V.86
3” 7
13,5% de Cr., revestido com Stellite, extremidades soldadas – BW – Sch.80, ANSI B16.25,
classe 300 #.
V.87 3” 3
revestidos com Stellite, extremidades soldadas – BW - Sch.40, ANSI B16.25, classe 150#.
2” 1
V.89 3” 1
12” 1

2-16
13,5% de Cr., revestido com Stellite, extremidades soldadas – BW – Sch.40, ANSI B16.25,
classe 150 #.
4” 1
8” 5
V.90
12” 2
16” 2
extremidades soldadas - BW – Sch.40, classe 150 #.
4” 2
V.91
6” 1
22- Válvula agulha em aço inoxidável AISI-316, com gaxetas em grafoil extremidades com
rosca NPT (fêmea) ANSI B2.1, classe 3000 #.
V.93 1/2" 12
23- Válvula borboleta, tipo wafer, em ferro fundido ASTM-A126-B, com anel de vedação de
borracha sintética, extremidades rosqueadas – RF, ANSI B16.5, classe 150#.
2-17

4” 2
V.95 6” 2
8” 6
24- Válvula globo tipo ponta de agulha, em aço inox laminado AISI 304 castelo roscado, haste
e volante ascendente, extremidades SW, ANSI B16.11, classe 3000 #.
V.97 1” 2
25- Válvula de retenção tipo portinhola em aço inoxidável fundido ASTM-A351-CF8M, anel
de assentamento, portinhola e pino em aço inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com
Stellite, extremidade flangeada - RF, ANSI B16.5, classe 150 #, para diâmetro maior ou
igual a 2".
V.101 8” 1
26- Válvula múltipla em aço carbono forjado ASTM-A105, com entrada de processo e dreno
(3 vias), castelo tipo união, engaxetamento em grafoil, classe 900 #, processo diâmetro
1/2"- NPT e dreno diâmetro 1/8" – NPT, ANSI B2.1.
V.102 1/2" 6

2-18
ascendente, vedação por disco e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% de Cr, revestido com
Stellite, extremidades de encaixe para solda - SW, ANSI B16.11, classe 1500 #, para
diâmetro maior ou igual a 1.1/2”.
V.103 1.1/2" 36
28- Válvula globo em aço liga fundido ASTM-A217-WC9 (Special Class) ou ASTM-A-217-
C12A, castelo parafusado, parafusos passantes, haste ascendente, vedação por disco e anéis
de aço inox 11,5 a 13,5% em Cr., revestidos com Stellite, extremidades para solda de
encaixe-SW, conforme ANSI B16.11, classe 1500 #, para diâmetro maior ou igual à 1.1/2”.
V.104 1.1/2" 5
29- Válvula globo em aço liga forjado ASTM-A182-F22 (Special Class) ou ASTM-A-217-
C12A, castelo união ou parafusado, haste ascendente, vedação por disco e anéis de aço
inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com Stellite, extremidades de encaixe para solda -
SW, ANSI B16.11, classe 1500 #, diâmetro menor que 2".
3/4" 4
V.105
1/2" 8
30- Válvula de retenção tipo portinhola em aço liga fundido ASTM-A217-WC6, anel de
extremidades soldadas - BW - Sch.80, 1500 #, ANSI B16.25, para diâmetro maior ou
igual a 2".
V.106 4” 1

2-19
31- Válvula múltipla em aço carbono forjado ASTM-A182-F22 (Special Class) ou ASTM-A-
217-C12A, com entrada de processo e dreno (3 vias), castelo tipo união, engaxetamento em
grafoil, classe 1500 #, processo diâmetro 1/2"- BW e dreno diâmetro 1/8" – NPT, ANSI
B2.1.
V.107 1/2” 5
32- Válvula gaveta em aço carbono forjado ASTM-A105, castelo parafusado ou união, haste
ascendente, volante fixo, cunha e anéis de aço inox 11,5 a 13,5% de Cr., revestido com
Stellite, extremidades de encaixe para solda - SW, ANSI B16.11, classe 1500 #, para
diâmetro menor que 2".
3/4" 4
V.108
1.1/2" 3
33- Válvula reguladora para descarga contínua, corpo em aço carbono forjado ASTM-A105,
peças internas em inox, disco cônico guiado e com superfícies separadas para vedação e
controle, haste roscada com escala micrométrica, extremidades de encaixe para solda -
SW, ANSI B16.11, classe 1500 #, diâmetro menor que 2".
V.109 1.1/2” 1
34- Válvula de retenção tipo portinhola em aço liga fundido ASTM-A217-WC9 (Special
Class) ou ASTM-A-217-C12A, anel de assentamento, portinhola e pino em aço inox 11,5 a
13,5% de Cr., revestido com Stellite, extremidades soldadas - BW - Sch.120, 1500 #,
ANSI B16.25, para diâmetro maior ou igual a 8", com conexão para dreno a montante da
portinhola DN. 1.1/2” em ASTM A335- P22.

2-20
V.110 16” 1
13,5 Cr., revestido com Stellite, extremidades soldadas – BW - Sch.***, ANSI B 16.25,
classe 1500#, para diâmetro maior ou igual a 2”.
3” SCH 80 12
V.111 4” SCH 80 9
8” SCH 120 13
revestidos com Stellite, extremidades soldadas – BW – Sch.120, ANSI B16.25, classe 1500
#, para diâmetro maior ou igual a 2”.
6” 1
V.112
8” 2
extremidades soldadas - BW – Sch.120, ANSI B16.25, classe 1500 #, para diâmetro maior
ou igual a 2".

2-21

3” 4
4” 2
V.113
6” 4
8” 4
38- Válvula de retenção tipo pistão, corpo em aço inox forjado ASTM-A182-F304, tampa
parafusada, sede em aço inox 11,5 a 13% Cr., revestido com Stellite, extremidades de
encaixe para solda - SW, ANSI B16.11, classe 1500 #, para diâmetro menor que 2".
V.114 1” 1
39- Válvula gaveta em aço liga fundido ASTM-A217-WC9 (Special Class) ou ASTM-A-217-
C12A, castelo parafusado, parafusos passantes, haste ascendente, vedação por disco e anéis
de aço inox 11,5 a 13,5% em Cr., revestidos com Stellite, extremidades de entrada soldadas
– BW Sch.80, ANSI B16.25, extremidades de saída flangeada - RF, ANSI B16.5, classe
1500 #, para diâmetro maior ou igual a 2”.
V.128 3” 1
40- Purgador termodinâmico de fluxo distribuído, em aço inoxidável AISI-420F, extremidades

de encaixe para solda - SW, ANSI B16.11, classe 600 #.
PR.3 3/4" 1

2-22
41- Purgador, tipo bóia, corpo e tampa em ferro fundido nodular DIN-1693, internos em aço
inoxidável, com liberador de vapor preso, extremidades flangeadas - RF, ANSI B16.5,
classe 150 #.
PR.4 3” 1
42- Filtro tipo Y, em aço carbono fundido ASTM-A216-WCB, com elemento filtrante em aço
inox 304 perfurado e removível, com extremidades flangeadas - RF, ANSI B16.5, classe
150 #.
FY.4 3” 1

2-23
VÁLVULAS DE SEGURANÇA
• Válvulas de segurança da caldeira
GERAL
PSV-325-A / PSV-311-A / PSV-312-A /
Tag
PSV-325-B / PSV-311-B / PSV-312-B /
Aplicação Superaquecedor 1ª Tambor 2ª Tambor
Quantidade 04 04 04
Norma ASME SEC.I SEC.I SEC.I

CONDIÇÕES DE OPERAÇÃO
Fluído – Vapor Superaquecido Saturado Saturado
Capacidade requerida (lb/h) 139.000 195.350 200.906
Capacidade selecionada (lb/h) 139.500 196.064 202.830
Temperatura de alívio (oF) 986 612 617
Pressão ajuste da mola (psig) 1500 1630 1680
Sobre – pressão (%) 3 3 3

ORIFÍCIO
Área calculada (in²) 2.536 2.536 2.521
Área selecionada (in2) 2.545 2.545 2.545
Orifício K2 K2 K2
ESPECIFICAÇÃO
Fabricante Crosby Crosby Crosby
Modelo HCA-78W HC-76W HC-76W

Peso (kg) 195 172 172
Conexão: - Øentrada x Øsaída 2 ½”x 6” 2 ½”x 6” 2 ½” x 6”
- Classe (lbs) 1500 x 300 900 x300 900 x 300
- Face BW - RF BW - RF BW – RF
Código da mola X-1677 X-1888 X-1888
Faixa da Mola (psig) 1442 - 1584 1585 - 1754 1585 – 1754
* As quantidade de Válvulas de Segurança Indicadas acima são para as duas caldeiras.

2-24
GARRAFA DE NÍVEL
- Diâmetro .......................................................................................... 3 in
- Espessura ......................................................................................... Sch. 160
- Pressão de operação......................................................................... 105,8 kgf/cm2 man
- Pressão de projeto da caldeira ......................................................... 115 kgf/cm2 man
- Pressão de teste................................................................................ 172,5 kgf/cm2 man
- Temperatura de operação ................................................................ 313,71 ºC
- Código do projeto ............................................................................ ASME SEC. I
- Quantidade........................................................................................ 02
EQUIPAMENTO DE COMBUSTÃO
Sistema para Queima de Bagaço de Cana

• Grelha Fixa Resfriada
.Área total da grelha ........................................................ 74 m²
.Largura da grelha ........................................................... 8.585 mm
.Profundidade da grelha .................................................. 8.560 mm
.Número total de barrotes:
133 x 307 sem furo ................................................ 1.311 pçs
133 x 307 com furo................................................ 397 pçs
Sistema de Alimentação de Bagaço de Cana

• Alimentadores
.Quantidade ..................................................................... 08
• Espargidores
.Tipo ................................................................................ pneumáticos
.Quantidade ..................................................................... 08
2-25
• Moto Redutores
Redutores
- Fabricante ......................................................................................... Cestari

- Modelo.............................................................................................. C06335NW00GEW.21
- Rotações no eixo de saída ................................................................ 21,0
- Motores elétricos
- Fabricante............................................................................... WEG
- Forma construtiva .................................................................. NW00
- Potência.................................................................................. 2,2 Kw
- Categoria ................................................................................ N
- Proteção.................................................................................. IP-55
- Número de pólos .................................................................... VI
- Classe de isolação .................................................................. H
- Voltagem ................................................................................ 440 V
- Freqüência.............................................................................. 60 Hz
- Rotação nominal .................................................................... 1.150 rpm
Obs: Motores dotados de refrigeração forçada.
VENTILADOR DE TIRAGEM INDUZIDA
- Fabricante .......................................................................... Aeolus

- Quantidade......................................................................... 02
- Modelo............................................................................... F18TDR2883TDA
- Posição da boca de descarga.............................................. CW-15 / CCW-15
- Vazão em massa ............................................................... 238.057 kg/h
- Pressão estática ................................................................. -337 mmca
- Registro
- Tipo de veneziana....................................................... Lâminas opostas
- Montagem................................................................... Boca aspirante
2-26
- Acionador ............................................................. Motor + Redutor + Inversor de Freq.

- Fabricante ................................................................... SIEMENS
- Potência ...................................................................... 837 CV
- Classe de isolação....................................................... F
- Voltagem .................................................................... 690 V
- Freqüência .................................................................. 60 Hz
- Número de pólos ........................................................ 4
- Fases ........................................................................... 3
- Rotação Nominal ........................................................ 700 RPM
Ventilador para Ar Premente Primário (Ar-Forçado) - HT

- Quantidade......................................................................... 01
- Modelo............................................................................... FLSLIA197/209S8A
- Posição da boca de descarga.............................................. CW-90
- Vazão em massa ................................................................ 226.826 kg/h
- Pressão estática.................................................................. 542 mmca
- Registro:
- Tipo ............................................................................ Radial
- Acionador........................................................ Motor elétrico + Inversor de Freq.
- Potência ...................................................................... 900 Cv
- Carcaça ....................................................................... ACC
- Classe de isolação....................................................... H
- Voltagem .................................................................... 690 V
- Freqüência .................................................................. 60 Hz
- Número de pólos ........................................................ 6
- Fases ........................................................................... 3
- Rotação ....................................................................... 1.200 rpm
2-27
Ventilador para Ar Premente Primário (Ar-Forçado) - LT

- Quantidade......................................................................... 01
- Modelo............................................................................... DYSLIA151SH146S8A
- Posição da boca de descarga.............................................. CCW-90
- Vazão de massa ................................................................. 144.550 kg/h
- Registro:
- Tipo ............................................................................ Radial
- Acionador........................................................ Motor Elétrico + Inversor de Freq.
- Potência ...................................................................... 250 CV
- Carcaça..................................................................... ACC
- Categoria .................................................................... N
- Voltagem .................................................................... 440 V
- Freqüência .................................................................. 60 Hz
- Número de pólos ........................................................ 6
- Fases ....................................................................... 3
- Rotação ......................................................................... 1180 rpm
Ventilador Auxiliar Para Espargimento

- Quantidade......................................................................... 01
- Modelo............................................................................... FPSLIA88S8
- Posição da boca de descarga.............................................. CW-90
- Vazão em massa ................................................................ 22.400 kg/h
2-28

- Registro:
- Tipo ............................................................................ Radial
- Acionador....................................................... Motor elétrico + Inversor de Freq.
- Potência ...................................................................... 50 Cv
- Carcaça ....................................................................... ACC
- Categoria .................................................................... N
- Voltagem .................................................................... 440 V
- Freqüência .................................................................. 60 Hz
- Número de pólos ........................................................ 4
- Rotação ....................................................................... 1780 rpm
LAVADOR DE GASES
-Quantidade ..................................................................... 02
-Tipo................................................................................ via úmida
-Tipo de fluido ................................................................ gases de combustão
-Vazão de gases na entrada ............................................. 258.462 Kg/h
-Temperatura:
- na entrada...................................................................... 159 ºC
- na saída ......................................................................... 110 ºC
-Dimensões :
.diâmetro ......................................................................... 6.820 mm
. altura............................................................................ 16.935 mm
.espessura do corpo ....................................................... 7,93 mm
-Níveis de Spray
.níveis ............................................................................ 4
2-29
ACESSÓRIOS DA CALDEIRA
Bomba de água de alimentação (moto-bomba)

-Fabricante ........................................................................... KSB
-Quantidade.......................................................................... 02
-Tipo..................................................................................... HDB100/10
-Vazão total.......................................................................... 135,3 m³/h
-Altura manométrica total.................................................... 1385 m
-NPSH requerido.................................................................. 8 m
-Potência consumida ............................................................ 921 CV
- Acoplamento...................................................................... G 32
-Acionamento ................................................................................ motor elétrico

. Fabricante.......................................................................... WEG
. Potência............................................................................. 1050 CV
. Proteção ............................................................................ IP55W
. Classe de isolamento......................................................... F
. Voltagem........................................................................... 690 V
. Número de pólos ............................................................... 2
. Freqüência......................................................................... 60 Hz
. Rotação nominal ............................................................... 3580 rpm
Bombas de água de alimentação (turbo-bomba)

-Fabricante ........................................................................... KSB
-Quantidade.......................................................................... 01
-Tipo..................................................................................... HDB 125/6
-Vazão total.......................................................................... 271 m³/h
-Altura manométrica total.................................................... 1385 m
-NPSH requerido.................................................................. 7,5 m
-Potência consumida ............................................................ 1810 CV
2-30
-Acionamento ................................................................................ Turbina a Vapor

. fabricante........................................................................... NG
. modelo............................................................................... DME-700S
. potência ............................................................................. 2100 HP
. rotação nominal................................................................. 5023 rpm
Válvulas de recirculação
Ver manual da parte de instrumentação.
Visores de nível
- Fabricante ........................................................................................ Durcon
- Quantidade....................................................................................... 02 pçs
- Tipo.................................................................................................. bicolor
- Modelo...................................................................................... ....... 62.50.24.62.50
- Pressão de operação no tambor de vapor ........................................ 105,8 kgf/cm2
- Temperatura de operação ................................................................ 313,7 ºC
- Comprimento visível ....................................................................... 463 mm
Sistema de injeção química

-Tanques para preparação e dosagem dos produtos químicos:
.capacidade ...................................................................... 500 L
.diâmetro ......................................................................... 720 mm
.altura............................................................................... 1300 mm
.material........................................................................... polipropileno
.quantidade ...................................................................... 02
-Bomba dosadora:
.fabricante........................................................................ Dositec
.modelo............................................................................ DDP/P-2/11
.tipo ................................................................................. pistão
2-31
.pulsações por minuto ..................................................... 185

.vazão da bomba.............................................................. 50 l/h
.pressão de recalque ........................................................ 106 kgf/cm² man
- materiais:
.pistão .............................................................................. AISI-304
.sedes ............................................................................... AISI-304
.esferas............................................................................. AISI-304
- motor elétrico:
.fabricante........................................................................ WEG
.potência .......................................................................... 0,75 Hp
.grau de proteção ............................................................. TFVE-IPW-55
.classe .............................................................................. B
.tensão ............................................................................. 440 V
.freqüência....................................................................... 60 Hz
.rotação nominal.............................................................. 1750 rpm
.flange.............................................................................. FF
-Misturadores
.tipo ................................................................................. Vertical.
.material........................................................................... AISI-304
.quantidade ...................................................................... 02
- motor elétrico:
.fabricante........................................................................ WEG
.tipo ................................................................................. TFVE
.potência .......................................................................... 1/3 Hp
.nº de pólos ...................................................................... 6
.proteção .......................................................................... IPW-55
.categoria ......................................................................... N
.classe de isolação ........................................................... B
.tensão ............................................................................. 440 V
.freqüência....................................................................... 60 Hz

2-32
Resfriador de amostra
-Tipo..................................................................................... serpentinas
-Diâmetro do corpo .............................................................. 153 mm
-Altura.................................................................................. 800 mm
-Diâmetro da serpentina....................................................... 3/8” SCH 40
-Área útil do trocador........................................................... 0,32 m²
-Fluido de resfriamento........................................................ água
-Quantidade.......................................................................... 03
Tanque de descarga intermitente

-Tipo..................................................................................... cilindro
-Quantidade.......................................................................... 01
-Diâmetro externo ................................................................ 1700 mm
-Altura total.......................................................................... 3960 mm
-Espessura ............................................................................ 8,0 mm
-Pressão de trabalho ............................................................. atmosférica

3-33
3. DESCRITIVOS TÉCNICOS DA CALDEIRA

3-34
-DTD - 02 - Manutenção e Operação de Caldeiras

-DTD - 03 - Lavagem Química de Caldeiras
-DTD - 11 - Tratamento de Água para Geração de Vapor
-DTD - 20 - Conservação de Caldeiras fora de Operação
-DTD - 21 - Manutenção de Caldeiras
-DTD - 22 - Aplicação de Concretos Refratários
-DTD - 26 - Condutividade Água e Vapor
-DTD - 27 - Manual de Sopragem de Linha
*** DTD´s em anexo

3-35

4-1
4. ÍNDICE DE MANUAIS / CATÁLOGOS

INFORMATIVOS DOS EQUIPAMENTOS

4-2
ÍNDICE DE MANUAL DE FORNECEDORES
-Manual das bombas ......................................................................................KSB

-Manual da Turbina ........................................................................................NG
-Manual da Redutor.........................................................................................NG
-Manual dos sopradores de fuligem ...............................................................Promoem
-Manual dos ventiladores ...............................................................................Aeolus
-Manual dos motores ......................................................................................(**)
-Catálogo de válvula de descarga de fundo.....................................................(*)
-Catálogo de válvula de descarga contínua.....................................................(*)
-Manual da válvula de controle ......................................................................(*)
-Manual dos visores de nível .........................................................................Durcon
-Manual das válvulas manuais do Fluxograma...............................................Durcon
-Manual do Sistema de Dosagem Química ....................................................Dositec
-Catálogo dos moto-redutores.........................................................................Cestari
-Manual de instalação, operação e manutenção Válvulas de Segurança ......Crosby
(**) Entregues separados do manual da caldeira
(*) Incluso no manual de elétrica e instrumentação

4-3

5-1
5. ÍNDICE DE DESENHOS – SUBFORNECEDORES

5-2
-Ventiladores:
.Forçado HT
.desenho................................AC-1-08-04-00-161/AC-1-08-04-01-135
.folhas de dados..........................................................FD-08.02.037-02
.Forçado LT
.desenho................................AC-1-08-04-00-164/AC-1-08-01-01-142
.folhas de dados...........................................................FD-08.02.038-03
.Auxiliar
.desenho................................AC-1-08-03-00-383/AC-1-08-03-01-296
.Induzido IDF
.desenho................................AC-1-08-24-00-071/AC-1-08-24-01-154
-Sopradores de fuligem:
.folha de dados rotativo fixo ........................................... FD-1064/2008-002
. folha de dados retrátil.................................................... FD-1064/2008-001
-Visores de nível:
.desenho de arranjo.......................................................088980-23/088980-02
- Bombas
-Moto-Bomba
.dimensional.....................................................................FU56479/80
.folhas de dados............................................................... FB565479/80
.curva da bomba .............................................................. CC565479/80

5-3
-Turbo-Bomba
.dimensional .................................................................... DB565481
.folhas de dados............................................................... FB565481
.curva da bomba .............................................................. CC565481
-Moto-redutores
-Redutor
.dimensional...................................................................... Z0058996
-Válvulas de segurança:
.caldeira
.dimensional .................................................................... 220-0415-2
.folha de dados ................................................................ FE-242/2008 / FE-243/2008
.superaquecedor
.dimensional .................................................................... 220-0424-0
.folha de dados ............................................................... FE-241/2008
-Turbina (Bomba):
.dimensões gerais....................................DE-414427-001/DE-414430-001
.folha de dados........................................FD-414430-001/FD-414427-001

5-4

6-1
6. ÍNDICE DE DESENHOS – DEDINI

6-2
ÍNDICE DE DESENHOS DEDINI

-Layout Vista Lateral .....................................................................0.070.02469
-Fluxograma P&I – Água & Vapor ...............................................1.070.12486
-Fluxograma P&I Bombeio de Água .............................................1.070.12478
-Fluxograma de processo Desaerador e Bombeio D´água.............1.070.12479
-Fluxograma P&I - Combustão......................................................1.070.12482
-Fluxograma de processo – Combustão.........................................1.070.12570
-Fluxograma de processo – Água e Vapor.....................................1.070.12574
-Diagrama Tubulação e Instrumentação Lavador de Gases ..........1.070.13182
- Fluxograma P&I Desaerador e Bombeio D´água........................2.070.07799
-Grelha fixa - montagem................................................................1.070.12959
-Pré-aquecedor de ar - montagem ..................................................1.070.12087
-Superaquecedor - montagem ........................................................1.070.12082
-Sistema de aliment. de combustível- montagem ..........................1.070.13041
-Arranjo geral – paredes da água – montagem – folha 01 de 02....1.070.12698
-Arranjo geral – paredes da água – montagem – folha 02 de 02....1.070.12699
-Tubos de Risers - montagem ........................................................1.070.12743
-Down-comers / Alimentação dos coletores - montagem..............1.070.12913
-Internos do tambor de vapor - montagem.....................................1.070.12040/1.070.12044
-Vigas de amarração - montagem ..................................................1.070.12059
-Vigas de sustentação do teto – montagem....................................2.070.07669
-Escadas e plataformas - montagem ..............................................0.070.02473
-Selagem – montagem ...................................................................1.070.12990 / 1.070.12989
-Invólucro – montagem..................................................................1.070.13082/1.070.13083
-Isolamento pré-ar e dutos – montagem ........................................1.070.013427
-Lavador de gases – montagem .....................................................P-1.070.10824
-Chaminé - montagem ...................................................................1.070.12868
-Portas e visores – montagem ........................................................1.070.12790
-Sistema de limpeza a vapor da grelha ..........................................1.070.13579
6-3
-Tubulações - Isométricos..............................................................3.070.04734(fl.01 a 44).

-Tubulações - Isométricos..............................................................3.070.04823(fl.02 a 05).


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MANUAL DE INSTRUÇÕES

DOCUMENTAÇÃO TÉCNICA DA CALDEIRA

DEDINI S/A Indústrias de Base

DEDINI S/A Indústrias de Base

DEDINI S/A Indústrias de Base

1. MANUAL DE OPERAÇÃO ................................................................................................................................1-1

1.10.2 FUNCIONAMENTO DOS MOTORES..........................................................................................1-29

DEDINI S/A Indústrias de Base

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A fornalha da caldeira é constituída de paredes tubulares aletadas, constituindo uma

No circuito de gases de exaustão está instalado o lavador de gases, após o economizador

As caldeiras do tipo “ATSD” são projetadas e construídas em conformidade ao Código

DEDINI S/A Indústrias de Base

CONDIÇÕES OPERACIONAIS DA CALDEIRA

DEDINI S/A Indústrias de Base

FOLHA DE DADOS DA CALDEIRA

Os valores indicados na tabela não constituem itens de garantia.

DEDINI S/A Indústrias de Base

CONDIÇÃO DA ÁGUA DA CALDEIRA

DEDINI S/A Indústrias de Base

Os cuidados quanto à monitoração da qualidade da água da caldeira são vitais para

TABELA SUGERIDA PELO ASME – LIMITES DE PROPRIEDADES

a) Tipo de caldeira: aquatubular industrial, com tubulão.

901- 1001- 1501-

DEDINI S/A Indústrias de Base

901- 1001- 1501-

DEDINI S/A Indústrias de Base

PARAMETROS OPERACIONAIS DA CALDEIRA 52% UMIDADE

DEDINI S/A Indústrias de Base

PARAMETROS OPERACIONAIS DA CALDEIRA 50% UMIDADE

DEDINI S/A Indústrias de Base

INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA UNIDADE

DEDINI S/A Indústrias de Base

DESCRITIVO DO INTERTRAVAMENTO/ SEGURANÇA DA

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

SITUAÇÕES DE TRIP DA CALDEIRA (desligamento total)

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DE TRIP DA CALDEIRA

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

DEDINI S/A Indústrias de Base

INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE TIRAGEM

Obs: O intertravamento de trip será feito no painel remoto do PLC.

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DOS VENTILADORES DE AR FORÇADO

A partida/ operação dos ventiladores de ar forçado somente será permitida se o ventilador

No caso em que os ventiladores induzidos e forçados estiverem em operação e ocorrer o

Operação: A operação do motor é liberada somente se a caldeira não estiver em

Obs.: O intertravamento de trip será feito no painel de controle.

Deverá ser instalada botoeira de emergência junto aos motores com a

DEDINI S/A Indústrias de Base

O desligamento dos motores impede a partida ou provoca o desligamento dos

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DOS DOSADORES DE BAGAÇO

Operação: A operação do motor somente será permitida se a caldeira não estiver em

Obs.: O intertravamento de trip será feito no painel de controle.

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DAS VÁLVULAS DE DESCARGA DE

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DOS SOPRADORES DE FULIGEM

VER MANUAL DE INSTRUMENTAÇÃO E ELÉTRICA

INTERTRAVAMENTO DAS BOMBAS DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO