Programa de Atualização Técnica

Ciclo de Palestra – Inspeção Baseada em Risco Offshore

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S umário

1. Introdução ............................................................................................................................................... 4

2. Conseqüências de falha.......................................................................................................................... 5

3. Probabilidades de Falha.......................................................................................................................... 6

4. Determinação do Risco de Falha............................................................................................................ 7

5. Plano de Inspeção.................................................................................................................................. 7

6. Referências Bibliográficas....................................................................................................................... 9
1 Introdução
A Inspeção Baseada em Risco (Risk Based Inspection - RBI) é uma técnica que utiliza o Risco como parâmetro básico
para a priorização e gerenciamento dos esforços de um Programa de Inspeção de Equipamentos.

Espera-se que, com a aplicação desta técnica, ocorra uma considerável redução da probabilidade (freqüência) de
falhas dos componentes analisados, e consequentemente um aumento dos níveis de confiabilidade e de segurança da
instalação.

A aplicação da metodologia de RBI pode ter enfoques desde qualitativos até quantitativos, dependendo do nível de
informações utilizadas.

O objetivo da metodologia de RBI Offshore é identificar os mecanismos de degradação relevantes para os

equipamentos estáticos de plantas de instalações marítimas (incluindo tubulações), estimar a extensão e morfologia
dos danos, calcular quando a próxima inspeção deve ser realizada, e propor quais as melhores técnicas de inspeção
devem ser usadas para assegurar de que o nível de risco para cada item não exceda o limite aceitável de risco
estabelecido, dentro do período de tempo estudado.

Para otimizar a distribuição dos esforços de inspeção, ocorre uma priorização (hierarquização) entre os equipamentos e
as tubulações, tomando por base índices de risco para pessoas, para o meio ambiente e para os negócios da empresa
(lucro cessante).

Tradicionalmente numa análise quantitativa de risco, o risco de um determinado item é obtido da seguinte maneira:

Risco = ∑ Fi x Ci

onde: Fi = freqüência de ocorrência de acidente de um determinado equipamento i;

Ci = conseqüências decorrentes de acidente no equipamento i.

A Inspeção Baseada em Risco baseia-se na premissa de que o risco de falha pode ser analisado em relação ao nível
aceitável e que a inspeção e reparo, ou outras ações, podem ser usadas para gerenciar o risco tal que ele seja
mantido abaixo do limite aceitável.

Esta metodologia identifica o risco como parâmetro de decisão apropriado para o desenvolvimento de planos de
inspeção, incluindo critérios de aceitabilidade de risco determinados pelas próprias organizações, no que concerne aos
limites de aceitação de segurança às pessoas, danos aos equipamentos, perda de produção e riscos ambientais,
assegurando que os níveis de riscos da instalação sejam mantidos abaixo dos mesmos.

O primeiro grande esforço para padronização de uma metodologia de RBI ocorreu por iniciativa do American Petroleum
Institute – API, que coordenou a elaboração do documento API 581 – Risk Based Inspection – Base Resource
Document, que gerou posteriormente a norma API-580 sobre o mesmo tema. Com relação a RBI Offshore, a principal
norma utilizada é a DNV RP-G101, Risk Based Inspection of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment, emitida
em 2002. A Figura 1 apresenta um resumo da metodologia RBI da norma DNV-RP-G101.

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 Desenvolver e acordar critérios
de aceitação de Risco

Coletar informações

Screening Nível de Risco Ações de

Medico / Baixo Manutenção
Nível de Risco Alto

Dados adequados
Sim disponíveis para Não
análise detalhada?
Modelo de PoF Não PoF = 1.0
disponível ?
Sim

Análise Quantitativa Criar modelo Nível de Risco Sim

Não
Detalhada de PoF Aceitável ?

Plano de Inspeção

Plano de Inspeção Executar

Não Sim
aceitável ? plano

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Figura 1: Fluxograma da metodologia RBI segundo a norma DNV RP-G101.

Conseqüências de falha
A parte das conseqüências pode ser explicada, de forma resumida, como a combinação de fatores que afetam os
resultados de um acidente. Estes fatores envolvem dados sobre:

Perdas de vidas devido a irradiações térmicas, sobrepressões, a vazamento de gás tóxico ou asfixiante, etc.
Custos devido a reparos de danos ou substituição de tubulações, equipamentos e estruturas, paradas de produção,
etc.
Efeitos ambientais devido a derrame de hidrocarbonetos no mar, a vazamento de gás tóxico ou fumaça (vazamentos
não intencionais).

Através dos passos abaixo, pode-se calcular os tipos de conseqüências considerados na metodologia RBI Offshore:

1. Coletar e registrar dados gerais sobre a instalação analisada (produção diária, distribuição de pessoal, etc.);
2. Selecionar os cenários de acidente a serem avaliados;
3. Definir os grupos de inventários (segmentos isoláveis);
4. Selecionar os materiais (fluidos) representativos para os segmentos isoláveis avaliados;
5. Verificar as condições de processo (temperatura, densidade, pressão, fase do fluido, etc.);
6. Calcular as taxas de liberação;
7. Calcular as formas de dispersão para fluidos representativos liberados (analisados);
8. Definição das árvores de eventos/modelagem dos efeitos físicos;
9. Determinar as conseqüências inflamáveis para cada tipo (tamanho) de furo (danos para equipamentos e para
pessoas);
10. Determinar as conseqüências tóxicas para cada tipo (tamanho) de furo (danos para pessoas);
11. Determinar as conseqüências ambientais para cada tipo (tamanho) de furo;
12. Determinar as conseqüências econômicas para cada tipo (tamanho) de furo.

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 Cabe destacar que a metodologia da RBI considera a possibilidade de 4 formas distintas de vazamentos (4 tamanhos de
furos): pequeno (menor ou igual a 5mm), médio (acima de 5mm e menor ou igual a 25mm), grande (maior que 25mm) e
ruptura (diâmetro do item analisado até o máximo de 300mm). Obs.: quando o tamanho do furo excede o diâmetro do item
analisado então a condição de ruptura deve ser usada.

3 Probabilidades de Falha
A determinação da probabilidade de Falha (PoF) pode ser realizada através de dados históricos, de cálculos dos
mecanismos de degradação (tipos, taxas e formas de apresentação) e/ou através da análise de especialista.

A metodologia descrita na Prática Recomendada DNV-RP-G101 apresenta um número de modelos simplificados para
degradação interna e externa. As taxas de danos são probabilísticas e expressas como um tipo de distribuição com um
valor médio (significativo), desvio padrão ou equivalente.

Os modelos de degradação interna permitem o cálculo da probabilidade de falha para diferentes materiais na presença da
maioria dos fluidos que são usados nos sistemas offshore, e os de degradação externa para diferentes materiais supondo
que estes estão expostos à atmosfera marítima, a não ser aqueles onde se espera que sejam molhados pela água do
mar, como por exemplo, o sistema de dilúvio.

No caso de degradação externa, qualquer pintura ou isolamento deve ter sua capacidade protetora avaliada, pois a pintura
sofre degradação por efeitos externos com o tempo e o isolamento pode reter e concentrar água salgada na superfície do
material e conseqüentemente favorecer a corrosão e/ou trincamento do mesmo. A água do mar também pode se acumular
nas sustentações (suportes) das tubulações e em localidades similares, promovendo danos de corrosão em tubulações
sem isolamento.

Então, para os casos de degradação externa, a metodologia considera as seguintes situações:

Corrosão de aço carbono e aços baixa liga: em atmosfera marítima e sob isolamento (CUI);
Corrosão localizada de aço inoxidável: em atmosfera marítima e sob isolamento (CUI);
Trincamento devido à corrosão-sob-tensão externa (ESCC) para aço inoxidável sob isolamento.

No caso de degradação interna, a metodologia divide os sistemas típicos presentes em instalações offshore (plataformas
de petróleo) em 5 grupos onde são esperados mecanismos de degradação similares: hidrocarbonetos, águas, químicos,
vents e insignificantes.

Para a degradação interna em sistemas transportando hidrocarbonetos, são abordados os seguintes mecanismos de
danos: corrosão e trincamento de acordo com os gases CO2 e H2S respectivamente (que podem estar dissolvidos em
qualquer água presente), corrosão microbiológica (MIC), e erosão devido à possível presença de areia.

Para a degradação interna num sistema de água, são abordados os seguintes mecanismos de danos: corrosão localizada,
corrosão uniforme e corrosão bacteriológica (MIC). Cabe ressaltar que o sistema de água produzida está incluído no grupo
hidrocarbonetos.

Com relação aos sistemas de vents, estes coletam a fase vapor de várias partes do processo. Logo, cada parte do
sistema de vent deve ser avaliada separadamente pelo especialista para melhor consistência dos resultados obtidos.
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 Para a degradação interna em sistemas classificados como insignificantes em termos de degradação, deve-se adotar uma
probabilidade baixa de falha, tal como 10-5 /ano. Por outro lado, para os sistemas que trabalham com substâncias
desconhecidas ou com a combinação de materiais e produtos sem modelos definidos, então inicialmente a probabilidade
de falha igual a 1 (um) deve ser adotada.

4 Determinação do Risco de Falha

Após a estimativa da probabilidade de falha e conseqüências de falha, o cálculo do risco pode então ser realizado, sendo
determinada a sua aceitabilidade de acordo com os critérios definidos. Os resultados podem ser apresentados na forma de
uma matriz de risco, por mecanismos de degradação, por área, por sistema, por segmento, etc.

Um exemplo de Matriz de Risco é apresentado a seguir na Figura 2, com as categorias de frequência e conseqüência
conforme explicitadas na mesma.

Figura 2: Exemplo de Matriz de Risco

As categorias de risco são definidas conforme a posição correspondente às categorias de frequência e conseqüência. No
exemplo da matriz acima, são definidas quatro categorias de risco: baixo, médio, médio-alto e alto no exemplo mostrado.

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Normalmente definem-se de 3 a 5 categorias de risco.

Plano de Inspeção
A determinação dos Planos de Inspeção é feita a partir dos resultados da aplicação da RBI conforme a metodologia
contida no documento DNV-RP-G101. Os Planos de Inspeção, para estarem definidos, devem conter as técnicas/métodos
de inspeção (ensaios não-destrutivos) a serem executados, a abrangência dos mesmos (% de cobertura/aplicação) e os
prazos para as suas realizações.

Ensaios não-destrutivos a serem executados

Para os mecanismos de danos apresentados, são então estabelecidos os ensaios não-destrutivos aplicáveis segundo as
orientações apresentadas no Apêndice D do documento DNV-RP-G101.

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Abrangência dos ensaios não-destrutivos

A efetividade da inspeção depende, dentre outros fatores, da abrangência dos ensaios realizados, ou seja, do percentual
de cobertura na aplicação dos mesmos. Quanto maior a efetividade da inspeção, maior a redução do risco de falha do
item inspecionado. Sendo assim, o percentual (%) de abrangência é determinado em função do resultado da efetividade
requerida para a inspeção a ser realização (se “altamente” efetiva, “usualmente” efetiva ou “fracamente” efetiva).

Estas categorias de efetividade são definidas com base na consideração de que os ensaios são realizados em áreas
suspeitas ou prováveis (hot spots), e são descritas a seguir:

Altamente efetiva: o método de inspeção identificará corretamente o atual estágio do dano em praticamente todos os
casos.
Usualmente efetiva: o método de inspeção identificará corretamente o atual estágio do dano na maioria dos casos.
Fracamente efetiva: o método de inspeção identificará corretamente o atual estágio do dano em aproximadamente
metade dos casos.

Prazos para realização dos ensaios não-destrutivos

Os prazos limites para realização das inspeções (ensaios não-destrutivos) são determinados para cada elemento
analisado, de acordo com os resultados individuais de riscos de falhas e do critério de risco assumido como máximo
permitido (critério de aceitabilidade).

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6 Referências Bibliograficas
API 581; Base Resource Document – Risk Based Inspection, 2nd Edition, May 2000
API RP-580, Risk Based Inspection, 1st Edition, May 2002
DNV RP-G101, Risk Based Inspection of Offshore Topsides Static Mechanical Equipment, 2002
Lima, Marco Aurélio; Alves, Helio, Inspeção baseada em risco. RBI. Determinação eficaz dos riscos e dos planos de
inspeção, Revista ABENDE, n.24, fev. 2008. P. 18

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