IT 5030-01219 - INSP TUB - Rev 8

INSTRUÇÃO DE TRABALHO
IT 5030-01219 - INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS
Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO: 14/07/2021

1. OBJETIVO..................................................................................................................................................................... 3
2. ABRANGÊNCIA........................................................................................................................................................... 3
3. REFERÊNCIAS............................................................................................................................................................. 3
4. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES........................................................................................................... 3
5. INSTRUÇÕES...............................................................................................................................................................4
CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES E SEUS SISTEMAS......................................................................... 4
PRAZOS E PERIODICIDADES........................................................................................................................... 4
MECANISMOS DE DETERIORAÇÃO................................................................................................................ 5
CRITÉRIOS DE ACEITAÇÃO............................................................................................................................ 11
PRÉ TAREFAS....................................................................................................................................................... 11
5.1.1. Verificação do Histórico....................................................................................................................................... 11
ETAPAS DE INSPEÇÃO...................................................................................................................................... 19
5.6.1 Inspeção de Fabricação, Montagem e Inicial...........................................................................................................19
5.6.2 Inspeção Externa em operação................................................................................................................................ 21
5.6.3 Inspeção Interna fora de operação.......................................................................................................................... 28
5.6.4 Serviços de reparos................................................................................................................................................... 28
5.6.5 Retorno às operações............................................................................................................................................... 29
6. DISPOSIÇÕES GERAIS......................................................................................................................................... 29
DEFINIÇÕES...................................................................................................................................................................... 31
ANEXOS............................................................................................................................................................................... 35
INFOR
Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

1
MAÇÕES DE CONTROLE................................................................................................................................................ 44

2
1. OBJETIVO
Esta instrução de trabalho define os parâmetros mínimos a serem adotados para a inspeção de
tubulações industriais assegurando sua integridade física e garantindo o atendimento aos requisitos
de SSMA para assegurar a integridade de pessoas, processos e meio ambiente.
2. ABRANGÊNCIA
Esta instrução aplica-se a todo local de trabalho das Plantas de Polipropilenos, Polietilenos e Insumos
Básicos de São Paulo, Núcleo de Manutenção, Unidade PP3, PP4, PE7, PE8 e Q3.
3. REFERÊNCIAS
API-570 - Piping Inspection Code;
API-574 - Inspection Practices for Piping System;
ASME B31G – Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines;
ASME PCC2 - Repair of Pressure Equipment and Piping;
Norma Regulamentadora NR-13 – Caldeiras, Vasos de Pressão e tubulações;
IBP – Inspeção de Equipamentos – Guia nº 6.
4. ATRIBUIÇÕES E RESPONSABILIDADES
Inspeção de Equipamentos - Técnicos de inspeção
Avaliar o histórico de inspeção, participar do planejamento da inspeção, solicitar ao previamente a
área de planejamento de manutenção a contratação de serviços, executar a inspeção de
equipamentos embasado tecnicamente por esta instrução, acompanhar as intervenções de
manutenção, acompanhar a equipe contratada de inspeção e de ensaios não destrutivos END ´ s,
emitir os relatórios de inspeção e suas recomendações de inspeção.
Inspeção de Equipamentos – Engenheiro de Inspeção/PH

Definir os planos de inspeção baseado em histórico, mecanismo de danos, normas técnicas e RBI,
avaliar critérios e condições de integridades adversas, analisar e implementar intervalos adequados
para avaliação dos equipamentos, avaliar a vida residual dos equipamentos, analisar e aprovar os
relatórios de inspeção as recomendações de inspeção emitidas.
Inspeção de Equipamentos – Engenheiro de corrosão

3
Analisar os possíveis mecanismos de danos sujeitos aos equipamentos (quando solicitado) e subsidiar
os engenheiros de inspeção na definição do plano de inspeção e na tomada de decisão.
Inspeção de Equipamentos - Responsável do SPIE

Assegurar o pleno atendimento do programa de inspeção com base na periodicidade definida pelo PH,
assegurar a execução das recomendações de inspeção, aprovar o plano orçamentário da área de
inspeção de equipamentos.
Inspeção de Equipamentos - Responsável Técnico de Manutenção RMT do SPIE

Gerenciar o atendimento do programa de inspeção e das a execução das recomendações de inspeção,
revisar o plano orçamentário do SPIE e subsidiar tecnicamente os engenheiros quanto as atividades
técnicas e administrativas de inspeção.
5. INSTRUÇÕES
Classificação das tubulações e seus sistemas
As tubulações devem ser classificadas visando estabelecer seu nível de criticidade, bem como, a
estratégia de inspeção e manutenção. Esta classificação deve levar em consideração a caracterização
do fluido de processo de acordo com a norma NPFFA 704 e sua classificação conforme norma API-
570, sendo estes: Classe 1, 2 3 e classe 4.
A partir da classificação, sugere-se agrupar as tubulações em sistemas de tubulação, que permite um

planejamento adequado dos recursos técnicos, necessários para a inspeção de todas as tubulações.
Todos os itens de tubulação, depois de categorizados, devem ser inspecionados segundo um escopo
e frequência pré-definidos. Os registros dos resultados são introduzidos no Sistema de
Gerenciamento de Inspeção para serem gerenciados. O sistema possui uma metodologia para que
sejam rastreados os dados técnicos e inspeções realizadas, possibilitando a programação das
próximas inspeções e cálculo da vida residual do item inspecionado, baseado na avaliação de vida
residual de cada tubulação.
Prazos e periodicidades
As frequências das inspeções, externas e exames complementares devem ser definidas pelo
engenheiro de inspeção / P.H, em função das características, histórico e potencial de falhas,
constituindo assim o programa de prazos limites de inspeção.

4
Para as tubulações enquadradas na NR-13 a frequência de inspeção deve atender aos prazos
máximos da inspeção interna do vaso ou caldeira mais crítica a elas interligadas, podendo ser
ampliado a critérios do PH desde que essa ampliação não ultrapasse o intervalo máximo de 100%
sobre o prazo da inspeção interna, limitada a 10 anos.
Ao final de cada inspeção e em função dos resultados obtidos, é verificada a adequação das
frequências pré-estabelecidas, podendo a data da próxima inspeção ser definida num prazo igual ou
inferior ao do programa de prazos limites conforme a API-570. Inspeções extraordinárias devem ser
realizadas quando ocorrerem situações anormais ou a critério do engenheiro de inspeção / P.H.
Classificação Medição de
Exame Externo
API Espessura
1 5 5
2 5 10
3 10 10
4 Opcional Opcional
Tabela 1 – Intervalos de Inspeção.
Mecanismos de deterioração
O conhecimento dos Processos de Deterioração é de grande importância para o pleno conhecimento
das causas de deterioração na qual as tubulações industriais estão sujeitas. As formas de
deterioração dos materiais utilizados em tubulação ocorrem devido a fenômenos de origem:
eletroquímica, química, mecânica, metalúrgica, ou uma combinação delas, podendo, inclusive, estar
associadas a alguma espécie de defeito, introduzido na fase de fabricação ou montagem da
tubulação. Para maiores detalhes vide tabela 5.
PRINCIPAIS
CONDIÇÕES
DANO CAUSA LOCAL MATERIAL
FAVORÁVEIS AO
DANO

5
Suportes, frestas e
Alvéolos e perda Corrosão
regiões com tendência Aço Carbono
de espessura atmosférica (1)
a danos na pintura.
Temperatura: -12 a
120°C (regime
constante).
Temperatura: > 25°C
Regiões com tendência
(regime intermitente).
a infiltração e acúmulo
Corrosão OBS: quando o regime
de água tais como
Alvéolos e perda atmosférica sob é constante a faixa de
pontos baixos, Aço Carbono
de espessura isolamento – CSI temperatura crítica se
suportes solidários aos
(1) situa entre 77 e
tubos, flanges em
110°C.
trechos verticais.
Isolantes com maior
concentração de sais
solúveis – poliuretano
expandido, silicatos e
lã de rocha.
Corrosão
Isolamento térmico
atmosférica sob Regiões soldadas ou Aço Inoxidável
Trincas e pites contendo cloretos,
isolamento – CSI tensionadas. Austeníticos
atmosfera marinha.
(1)
Quando submetida ao
carregamento
mecânico em
Ruptura Fratura frágil Aço Carbono temperaturas
inferiores às críticas,
normalmente na
presença de defeitos
subcríticos.

6
Quando submetida ao
carregamento
mecânico em
temperaturas
superiores às máximas
Aço Carbono
admissíveis podem
Ruptura Fratura dúctil Aço Inoxidável
ocorrer em regiões
Austeníticos
localizadas. Podem
ocorrer sobre
carregamentos
provocados por
congelamento e
expansão de fluidos.
Regiões da tubulação
Trincas e Aço Carbono onde o nível de
alterações Fluência Aço Inoxidável tensões e a
microestruturais Austeníticos temperatura são
suficientes para causar
fluência
Apresenta maior
suscetibilidade nestes
Aço Carbono
Alvéolos, pites e locais. O tipo de dano
Curvas, derivações e Aço Inoxidável
perda de Corrosão interna e os locais críticos
reduções Austeníticos
espessura serão muito
Alumínio
influenciados pela
combinação processo,
meio e temperatura.

7
Apresentam
Interface solo-ar em suscetibilidade quando
Alvéolos e perda tubulações enterradas não são protegidas
Corrosão externa Aço Carbono
de espessura no solo (~150 a 300 catódicamente ou
mm da interface) quando o sistema não
é adequadamente
monitorado.
Apresentam
Alvéolo, pites e
Interface concreto (ou suscetibilidade na
perda de Corrosão externa Aço Carbono
asfalto) X ar. região da interface
espessura
devido à infiltração de
água.
Apresenta maior
locais. O tipo de dano
Alvéolos, sulcos e Aço Carbono
Corrosão-erosão Curvas, derivações e e os locais críticos
perda de Aço Inoxidável
interna reduções. serão muito
espessura Austeníticos
influenciados pela
combinação metal e
meio, velocidade e
temperatura.

8
Apresenta maior
Curvas, derivações e
Alvéolos, pites e Aço Carbono locais. O tipo de dano
Corrosão- reduções, corpo de
perda de Aço Inoxidável e os locais críticos
cavitação interna válvulas rotores e
espessura Austeníticos serão muito
volutas de bombas
influenciados pela
combinação metal e
meio.
Pontos “mortos” ou Estas regiões serão

Alvéolos, pites e Aço Carbono
regiões de estagnação críticas conforme a
perda de Corrosão interna Aço Inoxidável
tais como drenos, severidade da
espessura Austeníticos
Vents e regiões sem combinação metal e
fluxo. meio.
Ocorre quando sujeito

a esforços cíclicos que
Regiões que contem
são muito comuns em
entalhes, tais como em
linhas ligadas a
conexões rosqueadas, Aço Carbono
equipamentos
mordeduras em Aço Inoxidável
Trincas Fadiga mecânica dinâmicos (bombas,
soldas, derivações e Austeníticos
turbinas ou
suportes em Alumínio
compressores,
determinadas
normalmente
condições.
desbalanceados),
tubulações com fluxo
multifásico.

9
É possível somente
quando existem e
variações de
temperatura
significativas
Aço Carbono (localizadas ou
Regiões que contem Aço Inoxidável generalizadas).
Trincas Fadiga térmica
entalhes ou soldas. Austeníticos Ocorrem devido à
Alumínio dilatação térmica
restringida (falta de
liberdade para
dilatação ou
concentração),
gradientes térmicos ou
soldas dissimilares.
Regiões onde haja
nível de tensões Quando há contato
residuais, em contato com produtos em que
com atmosfera Aço Carbono seja possível a
Fragilização por
Trincas contendo hidrogênio, Aço Inoxidável migração do
Hidrogênio
como em conexões Austeníticos Hidrogênio Atômico,
forjadas, juntas inclusive associado a
soldadas sem alívio de processos ocorrendo
tensões. em baixa temperatura.

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Determinadas
condições de fluxo,
geometria e material
(fatores
hidrodinâmicos, Tubulação de água e
Corrosão
velocidade e vapor em que haja a
Corrosão e Erosão acelerada por Aço Carbono
temperatura do fluxo, conjunção dos fatores
fluxo (FAC)
ph, concentração de destacados.
oxigênio, potenciais de
redução e oxidação,
teores de cromo como
elemento de liga).
Tabela 2 – Danos, causas e fatores que influenciam nos mecanismos de danos em tubulação.
Critérios de Aceitação
Devem ser levados em conta os critérios do código de projeto da tubulação previstos na norma
ASME B31.3, nos documentos D.E.P. Design and Engineering Practices, nos padrões “standards” da
Shell, da Montreal ou da Tecnimont e no API-570, entretanto, é importante considerar os parâmetros
envolvidos, tanto operacionais quanto técnicos, e utilizar o bom senso e a experiência adquirida,
bem como os conhecimentos da Mecânica de Fratura ou Análise de Tensões, para um bom
julgamento dos limites de deterioração admissível para cada caso.
Pré tarefas
A inspeção dos sistemas de tubulação deve ser realizada de acordo com o histórico, condições
operacionais e dados de projeto. Deve-se avaliar os riscos inerentes as atividades e ao processo e
planejar as ferramentas e equipamentos que serão utilizados durante a inspeção.
5.1.1. Verificação do Histórico

 Consultar o fluxograma de processo e/ou isométrico de tubulação a fim de se inteirar
quanto sua localização e características de processo.

11
 Consultar lista de linhas, especificação da tubulação “Piping class” ou documento similar a

fim de se inteirar quanto as informações de processo, pressão, temperatura e características
construtivas da tubulação;
 Inteirar-se dos danos típicos que possam ocorrem na tubulação e em que regiões elas
estão susceptíveis a ocorrer. Consultar a tabela 2 desta instrução de trabalho com os
principais mecanismos de danos e condições favoráveis de ocorrência.
 Verificar as recomendações de inspeção emitidas nas inspeções anteriores.
 Analisar os relatórios de inspeção anteriores quanto as condições físicas, medição de
espessura e outros ensaios.
 Analisar a susceptibilidades da tubulação a CSI. Nas tabelas 3 e 4 encontram-se as
matrizes para avaliação e definição de probabilidade de ocorrência a CSI. Considerando os
resultados obtidos pelas tabelas, devem ser implementados no plano de inspeção de cada
tubulação e/ou sistema de tubulação as seguintes condições.
 Verificar as condições físicas e de calibração quanto ao ferramental e aparelhagem de
inspeção.
 Solicitar a Ordem de Serviço junto a área de planejamento para a realização do trabalho
programado.
 Verificar a necessidade de contratação de serviços de ensaios não destrutivos.
 Consultar se o pessoal contratado para execução de ensaios não destrutivos especiais está
com a qualificação em dia. Esta comprovação deve ser impressa antes da execução dos
trabalhos.
 Consultar a existência de procedimentos qualificados das empresas contratadas para
execução de END´s em questão. Estes devem atendem às exigências mínimas para o
trabalho contratado, além dos requisitos referentes a SSMA.
 Verificar se as equipes contratadas de inspeção e de exames não destrutivos estão com o
ferramental e materiais apropriados, aparelhagem calibradas com certificados e em condições
de uso.
 Verificar se o profissional está autorizado e liberado a solicitar Permissão de Trabalho.
 Selecionar a Análise de Segurança do Tarefa - AST para trabalho de inspeção programado.
 Caso seja necessário, elaborar a Análise Preliminar de Risco e Perigos do Serviço - APPS
exclusiva para a tarefa;

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 Atentar-se para o ambiente de trabalho nas proximidades das tubulações em operação e/ou
condições atmosféricas adversas.
 Nota: A realização de inspeção sem a necessidade de remoção do isolamento é permitida
desde que empregadas técnicas de Inspeção definidas pelo PH. Na tabela 5 encontra-se a
extensão mínima para remoção de isolamento de acordo com os critérios de amostragem.
a) Critérios para inspeção para tubulações sujeitas a CSI:
Probabilidade “A”: Inspeção sem a necessidade de remoção de isolamento:

 Solicitar remoção de trechos do isolamento em uma área de aproximadamente 500 mm
nas regiões que apresentarem danos no isolamento, caso seja confirmada a existência de
CSI, e dependendo da condição física da tubulação encontrada, recomenda-se o aumento
da amostra de remoção de isolamento, podendo estender até a remoção integral do
isolamento térmico.
Probabilidade “B” e “C”: Remoção de trechos do isolamento por amostragem para inspeção
nas seguintes regiões:
 Trechos retos em trechos verticais na interface tubo X isolamento;
 Drenos e Vents;
 Pontos baixos (como por exemplo: by pass de válvulas de controle, linhas de drenagens,
cavaletes, botas de condensação, etc.);
 Regiões de suportes, ancoragens e tirantes.
 Solicitar remoção de trechos do isolamento nas regiões que apresentarem danos no
isolamento. Caso seja confirmada a existência de CSI, e dependendo da condição física da
tubulação encontrada, recomenda-se o aumento da amostra de remoção de isolamento,
podendo estender até a remoção integral do isolamento térmico.
Probabilidade “D”: Remoção obrigatória de todos os trechos do isolamento nas seguintes

regiões:

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 Drenos e Vents;
 Regiões de suportes, ancoragens e tirantes;
 Remoção de trechos do isolamento por amostragem para inspeção nas seguintes regiões:
 Trechos de interligações (Tes, Boca de lobos e Cruzetas);
 Curvas, flanges e reduções.
 Solicitar remoção de trechos do isolamento nas regiões que apresentarem danos. Caso
seja confirmada a existência de CSI, e dependendo da condição física da tubulação
encontrada, recomenda-se o aumento da amostra de remoção de isolamento, podendo
estender até a remoção integral do isolamento térmico.
Probabilidade “E”: Remoção obrigatória de todos os trechos do isolamento nas seguintes

regiões:
 Trechos de interligações (Tês, Boca de lobos, tomadas de instrumentos e Cruzetas);
 Regiões de suportes, ancoragens e tirantes;
 Drenos e Vents;
 Válvulas;
 Curvas.
 Solicitar remoção de trechos do isolamento nas regiões que apresentarem danos no
isolamento. Caso seja confirmada a existência de CSI, e dependendo da condição física da
tubulação encontrada, recomenda-se o aumento da amostra de remoção de isolamento,
podendo estender até a remoção integral do isolamento térmico.

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Tabela 3 – Matriz de susceptibilidade quanto a CASI para tubulações em aços carbonos
conforme Recommended Practice RP API 583.

15
Tabela 4 – Matriz de susceptibilidade quanto a CSI para tubulações em aços
inoxidáveis e duplex conforme Recommended Practice RP API 583.

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Tabela 5 – Critérios para remoção por amostragem de isolamento.
b) Aspectos relacionados as atividades quanto a SSMA
Tabela 6 – Avaliação de riscos e impactos quanto a SSMA.

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c) Utilização de Equipamentos e Ferramentas
Tabela 7 – Ferramental de Inspeção

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Etapas de Inspeção
5.6.1 Inspeção de Fabricação, Montagem e Inicial

 Verificar a existência de procedimentos de soldagem qualificados para os trabalhos e se
os mesmos atendem ao especificado para o trabalho.
 Verificar se os soldadores estão qualificados para o processo de soldagem atreves de
seu respectivo certificado de qualificação de soldagem – CQS.
 Os consumíveis deverão estar em conformidade com os definidos no procedimento de
soldagem – EPS aplicado ao trabalho.
 Os trabalhos de soldagem devem atender ao padrão normativo “Soldagem e
Trepanação em Tubulações, Equipamentos ou Dutos em Operação” e “Inspeção de
Soldas em tubulações Metálicas” ou instrução de trabalho especifica, desde que
aprovado pelo PH.
 Realizar auditorias de conformidade nas empresas contratadas a fim de verificar os
critérios de qualidade e aderências aos procedimentos internos de qualidade, como
também aos procedimentos, instruções e padrões normativos da Braskem.
 Assegurar que os exames não destrutivos – END´s aplicados no Controle de Qualidade
de montagem de tubulação atendam ao padrão normativo Braskem de Inspeção de
Soldas em tubulações Metálicas. Para identificação da equivalência entre as
especificações de projeto originais de cada planta, consultar o padrão normativo de
Materiais de Tubulação.
 Os materiais devem ser inspecionados durante o recebimento conforme instruções de
trabalho e padrões normativos Braskem aplicáveis. Para os materiais que não
apresentem identificação, estes devem ser identificados atreves de Teste por pontos ou
com analisador de ligas portátil, ou ainda, se necessário, através de análises
laboratoriais a critério do PH.
 Verificar se válvulas em geral, purgadores, juntas de expansão, filtros, entre outros
acessórios, estão instalados no local correto e se atende ao definido em seu isométrico
de montagem e/ou especificação de projeto. Atentar-se para acessórios com sentido de
fluxo.
 Verificar se as juntas de expansão estão instaladas de acordo com a folha de dados e
d

19
entro do range de trabalho. Durante o teste hidrostático, as mesmas devem ser

mantidas travadas. Após o teste hidrostático devem ser destravadas de acordo com
especificado pelo fabricante.
 Verificar se a montagem da tubulação está de acordo com o traçado em seu isométrico
de montagem. Caso não estiver de acordo, deverá ser solicitado a confecção de um “as
built”.
 Verificar se os suportes estão de acordo com o tipo, local e quantidade estabelecidos na
lista de suportes definida no projeto da tubulação.
 Verificar as condições físicas dos suportes quanto à deformação, corrosão e danos
permanentes.
 A critério do PH deve-se realizar estudo de flexibilidade e tensões para as tubulações
críticas. A partir do estudo deve ser verificado em campo se os tipos e quantidades de
suportes atendem ao projeto original.
 Verificar as regiões de apoio quanto ao tipo de apoio e seu estado físico. Recomenda-se
a instalação de materiais isolantes (por exemplo, PEAD, PTFE, Poliéster, entre outros)
nestas regiões podendo ser diretamente na viga, chapa, vergalhão de apoio, entre guias
e demais regiões de apoio para evitar futuro processo corrosivo e ou abrasivo.
 O teste hidrostático deve ser conduzido conforme procedimento “Execução de teste de
pressão”.
 Verificar se a aplicação e inspeção de pintura e isolamento térmico e/ou acústico
atendem aos padrões normativos da Braskem.
 O comissionamento deverá ser realizado pela área de Operação, ficando a seu critério o
tipo de limpeza a ser realizada e aplicação de lavagem, purga ou inertização.
 Deve-se atentar para os requisitos de identificação por cores quanto a NR-26.
Notas:
a) O teste Hidrostático é opcional para os fluidos de categoria D do código ASME B.31.3.
b) O teste pneumático é permitido, entretanto, deve ser evitado. Quando necessários deverá
atender os critérios do procedimento “Execução de teste de pressão”.
c) P

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ara colarinhos é recomendável o teste de pressão positiva conforme definido em códigos de
construção ou procedimentos específicos.
5.6.2 Inspeção Externa em operação

 Verificar se as tubulações, válvulas, acessórios, filtros, estojos, juntas de vedação, entre
outros componentes, estão de acordo com o isométrico de montagem e com a
especificação de projeto.
 É recomendável que cada tubulação possua a identificação “TAG number”. Sugere-se
que a identificação possua além do TAG, o sentido de fluxo, e o De/Para do fluido. Na
figura 1 encontra-se um modelo de identificação.
 Verificar as condições físicas da tubulação observando a ocorrência de deformações
mecânicas, empenamentos, tensionamento, trincas, processos corrosivos, vazamentos,
vibrações, desgastes e materiais inadequados e não conforme a especificação de
projeto. Atentar-se para as regiões de contato com os suportes e/ou dormentes.
 Verificar as condições físicas dos acessórios observando a ocorrência de deformações
mecânicas, empenamentos, tensionamento, trincas, processos corrosivos, vazamentos,
vibrações, desgastes e materiais inadequados e não conforme a especificação de
projeto.
 Verificar as condições físicas dos Drenos e “Vent’s” observando a ocorrência de
deformações mecânicas, empenamentos, tensionamento, trincas, processos corrosivos,
vazamentos, vibrações, desgastes, materiais não conforme a especificação de projeto e
volume do cordão de solda. Todos os “Vents” e Drenos deverão apresentar flanges
cegos ou “cap’s” em suas extremidades.
 Verificar a Pintura quanto a ocorrência de empolamentos, empoamentos,
descascamentos, arranhões, calcinação, fendilhamentos e impregnação de impurezas.
Atentar-se para a norma NR-26 quanto à cor de padronização em função do fluido.
 Verificar nas Válvulas De Bloqueio a ocorrência de trincas, processos corrosivos e
desgaste no corpo e/ou castelo, vazamentos pelas juntas de vedação e gaxetas, estado
da pintura, componentes em desacordo com a especificação de projeto e danos no
volante ou alavanca.
 Verificar em Válvulas De Retenção a ocorrência de trincas, processos corrosivos e
d

21
esgaste no corpo e/ou tampa, vazamentos pelas juntas de vedação e gaxetas, estado
da pintura, componentes em desacordo com a especificação de projeto e danos no
volante ou alavanca. Atentar-se para a indicação do sentido do fluxo da válvula se está
de acordo com o fluxo da tubulação.
 Verificar em Válvulas de Controle a ocorrência de trincas, processos corrosivos e
desgaste no corpo e/ou tampa, vazamentos pelas juntas de vedação, diafragma e
gaxetas, estado da pintura, componentes em desacordo com a especificação de projeto,
danos no volante ou alavanca e integridade das conexões pneumáticas ou elétricas.
Verificar a existência de plaqueta ou adesivo de identificação do instrumento. Atentar-se
para a indicação do sentido do fluxo da válvula se está de acordo com o fluxo da
tubulação.
 Verificar em Válvulas de Segurança a ocorrência de processos corrosivos, trincas e
desgaste nos componentes, vazamentos pelas juntas de vedação e orifício do castelo,
congelamento do corpo, estado da pintura, componentes em desacordo com a
especificação de projeto, rompimento de lacre de segurança e presença de parafuso
GAG. Verificar a existência de identificação TAG. Quando da existência de válvulas de
bloqueio antes e após as válvulas de segurança, verificar se as mesmas estão travadas
com cadeados ou lacres. Caso não esteja, deverão ser tomadas ações corretivas na
ocasião da inspeção.
 Verificar em Filtros a ocorrência de trincas, processos corrosivos e desgaste no corpo
e/ou tampa, vazamentos pelas juntas de vedação, diafragma e gaxetas, estado da
pintura e componentes em desacordo com a especificação de projeto. Verificar a
existência de identificação (quando aplicável). Atentar-se para a indicação do sentido do
fluxo da válvula se está de acordo com o fluxo da tubulação.
 Verificar nos Prisioneiros, Parafusos, Estojos e Porcas a ocorrência de processos
corrosivos e desgaste, engraxamento, padronização, “short bolt” ou “long bolt” e
desacordo com a especificação de projeto. Considera-se “short bolt” quando a porca
não está totalmente completada pelo estojo ou parafuso e com fios de roscas expostos.
 Verificar nas Soldas e registrar a ocorrência de processo corrosivo e desgaste, trincas,
poros, mordeduras e deposição insuficiente. A critério do inspetor, a inspeção pode ser
complementada por ensaios não destrutivos aplicáveis.

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 Verificar nos Suportes a ocorrência de processos corrosivos e desgaste, trincas,

deformações mecânicas, tensionamento, estado da pintura, posicionamento (suportes
rígidos e de mola, guias). Nos suportes de mola, observar se está devidamente ajustado
no range de trabalho (Quente e Frio), conforme suas especificações de projeto. Sugere-
se um plano de aferição periódico para os suportes tipo mola instaladas em tubulações
críticas com prazos e critérios definidos pelo engenheiro de inspeção / PH.
 Suportes tipos tirantes devem estar devidamente tensionados conforme critério de
projeto. Observar e registrar a ocorrência de tirantes soltos e com tensionadores
danificados. Os contrapesos devem estar identificados (peso) e em boas condições
físicas. Os cabos de aços devem estar íntegros e sem indícios de dobramento e fios
rompidos. Os acessórios em boas condições físicas. Para suportes “Trunion” atentar-se
quanto a indícios de infiltração de água. Caso necessário, solicitar a abertura da
extremidade para inspeção interna. Deve-se tomar cuidado para seu fechamento quanto
a possibilidade de infiltração. Caso seja observado processo corrosivo nas áreas de
apoio da tubulação (com por exemplo: perfis, dormentes, vergalhões), a mesma deve
ser suspensa para melhor avaliação da tubulação. Outros métodos de avaliação podem
ser utilizados a critério do engenheiro de inspeção / PH.
 Verificar em Juntas de Expansão e registrar a ocorrência de processos corrosivos e
desgaste nos componentes, vazamentos, desalinhamentos, trincas, ajuste inadequado
dos tirantes, deformações e danos no fole e componentes em desacordo com a
especificação de projeto. Verificar a existência de identificação TAG e plaqueta de
identificação. Atentar-se para o número de ciclos definidos pelo fabricante e tempo de
operação da tubulação. Sugere-se que cada junta de expansão instalada em tubulações
críticas tenha um plano de inspeção dedicado com intervalos e critérios definidos pelo
engenheiro de inspeção / PH.
 Verificar em Juntas de Vedação e registrar a ocorrência de processos corrosivos e
desgaste, vazamentos, desalinhamentos, e materiais em desacordo com a especificação
de projeto.
 Verificar em Instrumentos de Controle as condições físicas quanto ao funcionamento,
identificação e vazamentos. São exemplos de instrumentos: manômetros, termômetros,
transmissores, medidores de vazão.

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 Verificar em Purgadores a ocorrência de processos corrosivos e desgaste, vazamentos,

estado da pintura e se seus componentes ou tipo está em desacordo com a
especificação de projeto. Verificar a existência de plaqueta ou adesivo de identificação.
Atentar-se para a indicação do sentido do fluxo do purgador está de acordo com o fluxo
correto da tubulação.
 Verificar nos Revestimentos Externos e registrar a ocorrência de trincas, defeitos e má
aplicação do revestimento. Em caso de tubulações enterradas poderá ser efetuado o
teste com o “Holiday Detector” a fim de verificar a existência de falhas no revestimento.
 Avaliar e registrar a ocorrência de pontos com potencial de vazamentos (conexões,
gaxeta e juntas de castelo de válvulas, juntas de expansão, etc.). Se aplicável, realizar
teste de bolhas com pressão positiva (estanqueidade). Caso necessário solicitar a
realização de emissões fugitivas para determinar vazamentos.
 Observar e registrar desvios no traçado da tubulação. Os mesmos deverão ser
informados à área responsável na atualização de documentos que providenciará a
atualização da documentação “as built”. O inspetor deverá realizar anotações em
croquis ou no próprio isométrico a respeito dos desvios encontrados e manter no
prontuário da tubulação.
 Em áreas corroídas, registrar a forma, distribuição e intensidade do desgaste corrosivo,
indicando a profundidade máxima dos alvéolos e/ou regiões afetadas. Caso seja de
difícil avaliação, considerar a alternativa de obter um decalque, com massa de modelar,
da região mais corroída, avaliá-la e fotografá-la.
 Avaliar e registrar a ocorrência de vibração excessiva na tubulação. Se necessário,
solicitar a análise de um especialista. Atentar-se para as tubulações interligadas a
equipamentos dinâmicos. Nestes casos recomenda-se a inclusão de medições de
vibração no plano de inspeção. Na constatação de vibração, devem-se realizar Ensaios
Não Destrutivos (Liquido Penetrante ou Partículas Magnéticas) em locais previamente
definidos pelo engenheiro de inspeção / PH a fim de verificar a existência de processo
de deterioração.
Quando aplicável, realizar Medição de Espessura conforme os requisitos abaixo:

24
 A medição de espessura deve ser realizada nos pontos de controle durante a inspeção
inicial e/ou na data definida pelo programa de acompanhamento de vida residual
baseada em espessuras. Esta data é estabelecida em função de um prazo equivalente à
metade da vida residual baseada em espessuras, calculada em planilha
eletrônica/software de gestão.
 A critério do engenheiro de inspeção / PH, a medição pode ser efetuada em
periodicidades menores, sendo que outros pontos também podem ser medidos, para
avaliação das condições físicas.
 Os pontos de medição de espessura devem ser preferencialmente em regiões como
deadlegs, curvas, Tees, pontos de injeção e região de suportação.
 Tubulações criogênicas ou com revestimentos internos podem, a critério do engenheiro
de inspeção / PH, ficar sem a medição nos pontos de controle em razão da baixa
incidência de perda de espessura.
 As medições de espessura em curvas deverão ser efetuadas conforme orientações do
anexo 4 deste documento.
 As medições em trechos retos deverão ser realizadas conforme orientações do anexo 4
deste documento.
 A definição de quantidade e localizações devem ser avaliados caso a caso de acordo
com o processo de corrosão esperado e histórico de falhas.
 Nos casos de mecanismos de falhas com perda de seção interna como FAC devem ser
efetuados a medição por grade onde deve ser definido conforme orientação do
engenheiro de inspeção / PH, a malha a ser efetuada devendo utilizar-se no mínimo
uma grade de 50 x 50 mm.
 O mesmo procedimento deverá ser adotado nas medições de "Tês" e/ou "bocas de
lobo" conforme orientações do anexo 4 deste documento.
 Caso seja necessário, podem ser adicionados outros locais de medições além dos já
mencionados acima. A inclusão deve ser avaliada em função do processo de
deterioração esperado.
Quando houver redução de Espessura localizada, deve-se seguir os critérios da tabela do anexo
1 (ASME B31G). Este critério está limitado à análise de tubulações soldadas construída em aço
carbon

25
o ou baixa liga, com deterioração provocada por corrosão e / ou erosão. Este critério está
formulado para áreas com corrosão alveolar, onde devem ser analisados os seguintes itens:
Profundidade máxima de corrosão: a profundidade do maior alvéolo na área corroída deve ser
quantificada; Espessura original do tubo, medida no momento da inspeção; Comprimento
longitudinal da área corroída e Raio do tubo.
Nota:
a) O gráfico está dividido em duas regiões, uma região de aceitação, onde nenhuma
intervenção em termos de caldeiraria necessita ser feita e outra de rejeição, onde alguma
intervenção se faz necessária, ficando a critério do Técnico de Inspeção e do Engenheiro de
Inspeção / PH o tipo de intervenção a ser feita.
Quando necessário definir a Espessura Mínima, o valor de espessura mínima aceitável deve ser
considerado como um guia conservativo, um ponto onde uma decisão deve ser tomada se o
ponto deve ser condenado ou se análise mais detalhada deve ser feita conforme no anexo 2
deste documento. Entretanto, o valor de espessura mínima mais conservativa é obtido
subtraindo-se à sobre espessura de corrosão da espessura nominal. Pontos com valores acima
desse limite podem ser considerados aprovados sem necessidade de considerações mais
abrangentes. Quando necessário a realização de cálculos para determinação da espessura
mínima, deve-se verificar que a espessura mínima para resistir aos esforços mecânicos será o
maior valor entre a espessura mínima calculada conforme ASME B31.3 ou a espessura mínima
estrutural recomendada pelo API 574. A espessura mínima necessária conforme critérios do
ASME B31.3 deve ser determinada utilizando a seguinte equação:
t = P*D
2*S*E
Onde:
 t1 = espessura mínima requerida para pressão interna (mm);
 P = pressão manométrica de projeto do tubo (kgf/cm²);
 D = diâmetro externo do tubo (mm);
 S = tensão admissível do material do tubo na temperatura de projeto (kgf/cm²);
 E = eficiência de solda.

26
De acordo com o API 574, os valores de espessura mínima estrutural para sistemas construídos
em aço carbono e aços de baixa liga, que operem em temperatura abaixo de 205°C, sem
significativos carregamentos externos, carregamentos térmicos ou vibração excessiva estão
descritas no anexo 2 deste documento.
Quando requeridos, os Ensaios Não Destrutivos (END) devem ser executados de acordo com os
procedimentos internos específicos e das exigências do código ASME – Seção V. Para
tubulações fabricadas em aços inoxidáveis, materiais não ferrosos e revestidas, os END´s
aplicados deverão ser definidos de acordo com os critérios pré-estabelecidos pelo engenheiro
de inspeção / PH.
Quando aplicável, os Ensaios Mecânicos e análise de Laboratório deverão ser definidos pelo
técnico de inspeção e/ou do engenheiro de inspeção / PH na ocasião da inspeção ou do plano
de inspeção previamente definido.
Deverão ser realizados testes de estanqueidade nas ligações Flangeadas, engaxetadas e

roscadas. Para o teste de estanqueidade deve-se utilizar solução de água, detergente e
glicerina. A critério do Inspetor e engenheiro de inspeção / PH poderá ser utilizadas câmeras
de infravermelho para detecção de vazamentos (Ex.: Gás Finder).
Quando aplicável, deverão ser efetuadas inspeções e medições periódicas no sistema de

Proteção Catódica conforme instruções de trabalho e/ou procedimentos Braskem específicos.
Realizar registros fotográficos em todas as situações consideradas relevantes, a critério da área

de Inspeção, para registro de histórico e de ocorrência e/ou realização de estudos
complementares.
Poderá ser efetuado o teste de martelo ”Teste sensitivo” em conexões de pequeno diâmetro de
tubulações. Atentar para que não se utilize força demasiada evitando deformações na
tubulação e/ou seus acessórios. Quando realizado o Teste Sensitivo, a tubulação estará
aprovada se a mesma não apresentar deformação sensível ou apresentar som característico de

27
espessura reduzida. Esta avaliação dependerá da experiência do técnico de inspeção

responsável pela inspeção da tubulação.
Recomenda-se avaliação prévia da real necessidade de isolamento térmico nas tubulações

objeto de inspeção antes da execução do plano de inspeção. Em alguns casos pode-se reduzir
sensivelmente a quantidade de tubulações isoladas e consequentemente, a eliminação de CSI.
Verificar a intensidade de vibração na tubulação. Pode ser realizado, a critério do PH a Medição

de Vibração conforme Southwest Reaserch Institute – SwRI. A escala sugerida pelo SwRI é
uma simples referência, sendo reconhecidamente conservadora, podendo levar a correções
desnecessárias. Para uma avaliação precisa da segurança das tubulações recomenda-se realizar
análise das tensões considerando os valores medidos e procedimentos de cálculo adequados
para esse tipo de tubulação.
O anexo FMG 5030-00764 – Check list de inspeção cadastrado no BDO apresenta um modelo
simplificado para uso durante a inspeção em campo.
5.6.3 Inspeção Interna fora de operação

Poderá ser realizada inspeção visual interna indireta, utilizando-se fibroscópios ou videoscópio,
em função do processo corrosivo/erosivo esperado na tubulação ou em seu sistema ou em
atendimento à solicitação da área de Operação, do técnico de inspeção ou do engenheiro de
inspeção / PH. A critério do PH pode definir um plano de inspeção especifico para inspeção
interna de tubulação.
5.6.4 Serviços de reparos

 Verificar se as Soldas atendem aos requisitos desta instrução de trabalho.
 Deverão atender às especificações de projeto e procedimentos Braskem aplicáveis. Caso
seja necessária a utilização de qualquer material que não esteja descrito na
especificação de projeto, uma PAR - Projeto de Alteração e Reparo e/ou nota GM deve
ser previamente elaborada e aprovada pelo engenheiro de inspeção / PH.
 O

28
s Dispositivo Temporário Provisório – DTP deverão ser conforme procedimento

“Diretrizes para execução de reparos com dispositivos técnicos provisórios e
permanentes (DTP) em equipamentos estáticos, tubulações industriais e dutos”.
 O Controle De Qualidade deverá ser aplicado conforme padrões normativos Braskem.
 O Teste Hidrostático deverá ser aplicado conforme padrões normativos Braskem.
5.6.5 Retorno às operações

 Verificar raqueteamento e loto (quando aplicável);
 Quando da execução de reparos, certificar-se da realização de todos os ensaios
previstos nos padrões normativos Braskem.
 Emitir relatórios de inspeção conforme instrução de tamanho “emissão de relatórios de
inspeção”
6. DISPOSIÇÕES GERAIS
Os Integrantes são responsáveis por conhecer e compreender todos os Documentos Orientadores
que lhes forem aplicáveis. De forma similar, os Líderes são responsáveis por garantir que todos os
Integrantes de sua equipe compreendam e sigam os Documentos Orientadores aplicáveis da
Companhia.
Os Integrantes que tiverem perguntas ou dúvidas a respeito desta Instrução de Trabalho, incluindo
seu escopo, termos ou obrigações devem entrar procurar seus respectivos Líderes e, se necessário
Violações de qualquer Documentação Orientadora da Companhia podem resultar em consequências

graves à Braskem e aos Integrantes envolvidos. Portanto, a falha em cumprir esta Instrução de
Trabalho ou relatar o conhecimento de violação da mesma poderá resultar em ação disciplinar para
qualquer Integrante envolvido.
Caso qualquer Integrante e/ou Terceiro tenha conhecimento de uma potencial conduta ilegal ou
antiética, incluindo potenciais violações às Leis Anticorrupção aplicáveis e/ou Documentações
Orientadoras da Braskem, incluindo este Documento, devem imediatamente reportar a potencial
violação ao Canal Linha de Ética ou a área de Compliance da Companhia. Todos os Líderes devem
continuamente encorajar seus liderados a reportar violações ao Canal Linha de Ética.

29
Nenhuma regra prevista nas Documentações Orientadoras da Braskem, incluindo esse Documento,
proibirá que Integrantes ou Terceiros possam reportar preocupações ou atividades ilegais para as
autoridades reguladoras correspondentes.
Leandro Pigatti
Coordenador de Inspeção de Equipamentos - SP

30
DEFINIÇÕES
Seguem abaixo as definições dos termos utilizados nesta Instrução de Trabalho iniciados com letra
maiúscula.
Acessórios (de tubulações): São chamados de acessórios, componentes de tubulações utilizados

para diversas funções. Exemplos: Ligações entre tubos e componentes (flanges, uniões, luvas, niples
e virolas (pestanas)); Mudança de direção (curvas e joelhos); Repartição / união de fluxos (tês,
cruzetas, peças “Y”); Derivações / conexões (meia-luva, selas, colares e anéis de reforço); Alterações
nos diâmetros (reduções); Fechamentos (“caps”, plugues / bujões, flanges cegos, raquetes);
By-pass: Trecho da tubulação construído para desviar eventualmente o fluxo de algum acessório
(válvulas, controladores, etc.), equipamentos, ou mesmo um trecho de tubulação; Válvulas (bloqueio,
controles, purgadores, de segurança, de alívio, entre outros); Instrumentos (manômetros,
termômetros, transmissores, entre outros); Filtros e purgadores; Suportes; Isolamentos e
revestimentos.
CSC: Corrosão Atmosférica sob Concreto ou CUF (Corrosion Under Fireproofing)
CSI: Corrosão Atmosférica sob Isolamento ou CUI (Corrosion Under Isolation)
Conexão: componente destinado a ligação da tubulação ou equipamento a outra tubulação,
equipamento, instrumento, etc., ou para permitir a entrada ou saída de fluidos, ou equalização de
pressões.
DTP: Dispositivo Técnico Provisório ou Permanente. Trata-se de reparos feitos com o uso de
artefatos metálicos e/ou polímeros calculados a fim de recompor parcialmente ou totalmente a
integridade de um equipamento estático, tubulação industrial ou duto.
Dutos: tubulação projetada por códigos específicos, tipicamente enterrada, destinada à transferência
de fluidos entre Unidades Industriais, cujo encaminhamento provoca expressiva interação com
terceiros em diferentes localidades, extrapolando os limites territoriais da unidade.
PH(Profissional Habilitado): Pessoa que atende aos requisitos estabelecidos nas Normas
Regulamentadoras do Ministério do Trabalho.
Ligações Flangeadas: Os flanges são unidos as peças que se pretende ligar, e são forçados um
contra o outro através de estojos e porcas, sendo colocada entre eles uma junta de vedação.
Ligações Rosqueadas: Utilizadas somente para tubulações não críticas com diâmetros nominais de
até 2”. As ligações rosqueadas são padronizadas pela ANSI/ASME B1.20.1.

31
Ligações soldadas: É a forma de ligação entre componentes mais utilizados em tubulações de

plantas industriais. Existem dois tipos básicos de ligações soldadas, a de “topo” e a de “encaixe e
solda”.
Especificações de tubulações: Documentos de projeto que definem os materiais de cada
componente de tubulação (tubos, diâmetros, bitolas, flanges, conexões, válvulas, elementos de
vedação, classes de pressão, etc.).
FAC: Corrosão acelerada pelo fluxo.
Filtros: São componentes com a função de reter corpos sólidos que estejam circulando juntamente
com o fluido em escoamento. São normalmente utilizados como elementos de proteção de máquinas
(bombas e turbinas). A remoção de sólidos em suspensão no fluido em circulação também reduz a
ocorrência de erosão nas tubulações.
Fluidos categoria D: Não inflamáveis, não tóxicos e não danosos aos tecidos humanos, abaixo de
10,5 kgf/cm² e temperaturas entre –29 e 186 C.
Lista ou Índice de linhas: Documento de projeto de tubulações e que se constitui numa listagem das
linhas que fazem parte de uma unidade ou sistema, ordenada pelas suas identificações, indicando os
respectivos pontos de início e término, condições de projeto (temperatura e pressão), pressão de
teste hidrostático, especificação, requisitos de qualidade (radiografia/dureza), etc.
Tubulação: Conjunto de tubos e acessórios utilizado para conter, transportar, misturar, separar,
descarregar, distribuir fluidos, etc, em geral sob pressão.
Isolamento térmico: Os isolamentos térmicos são componentes utilizados para reduzir a troca de
calor entre a tubulação (por consequência do fluido transportado) e o meio ambiente, onde é
utilizado para minimizar as perdas de energia, para manter o fluido transportado na temperatura
adequada ou preservar suas características físicas e químicas e ainda por motivo de segurança
humana evitando-se queimaduras ou condições insalubres.
Isométrico de tubulação: Desenho em perspectiva, normalmente isométrica, utilizado para
representação de tubulações.
Juntas de expansão: São peças não rígidas que se intercalam nas tubulações com a finalidade de
absorver total ou parcialmente as dilatações/contrações provenientes das variações de temperatura e
também de impedir a propagação de vibrações.
Juntas de vedação: Sua função é promover a selagem entre os flanges e manter esta selagem por
um período prolongado. As juntas de vedação são fabricadas de materiais compressíveis e podem ser
não metálicas, metálicas ou semi-metálicas.

32
Linhas: Parte integrante de um sistema de tubulações e que interliga geralmente dois equipamentos,
um equipamento e uma tubulação ou duas tubulações diferentes.
Nomenclatura de linhas: Consiste em um código que pode ser alfa-numérico composto, que
identificam a linha.
Pontos de injeção de produto: Ponto de injeção de produto na linha da tubulação.
Purgadores de vapor stream-traps: São dispositivos automáticos que separam e eliminam o
condensado formado nas tubulações de vapor e aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar o
vapor.
Reparo: Podemos classificar como “reparo” toda a intervenção executada numa tubulação com o
propósito de recolocá-la nas suas condições de projeto.
Sistema de tubulações: Conjunto de tubulações usadas para conduzir fluidos, interligadas entre si
e/ou equipamentos estáticos ou dinâmicos e sujeitas às mesmas condições de projeto (temperatura e
pressão) ou as mesmas condições de deteriorações.
Steam-trace (traço de vapor): Sistema de aquecimento empregado em conjunto com isolamento
térmico, é utilizado nas tubulações para compensar as perdas térmicas, e manter os líquidos de alta
viscosidade em condições de fluir, evitar a condensação de determinadas substâncias, ou manter a
temperatura do fluido transportado.
Suportes de tubulação: Suportes de tubulação “pipe-supports” são os dispositivos destinados a
suportar os pesos e os demais esforços exercidos pelos tubos ou sobre os tubos, transmitindo esses
esforços diretamente ao solo, às estruturas vizinhas, a equipamentos ou, ainda, a outros tubos
próximos. Existe uma grande variedade de tipos e modelos diferentes de suportes de tubulação. De
acordo com a função principal que podem exercer, os suportes podem ser classificados em:
Dispositivos que absorvem as vibrações – dispositivos absorvedores de vibrações - amortecedores
dampers; Suportes destinados a limitar os movimentos dos tubos “restraints”; Dispositivos de fixação
total – ancoragens “anchors”; Dispositivos que permitem apenas movimentos em uma direção –
guias “guides”; Dispositivos que impedem o movimento em um sentido – batente “stops”;
Dispositivos que impedem os movimentos laterais – contraventos “bracing”; Suportes destinados a
sustentar pesos (Fixos; Semimóveis “pipe-hangers”; Móveis - suportes de mola “spring-hangers” e
suportes de contrapeso).
Tubo: Conduto de seção circular, resistente a pressão.

33
Válvulas: São componentes de tubulações que servem para atuar no fluxo do fluido transportado,
ou seja, bloqueando-o, permitindo-o ou controlando-o. Quanto à sua função, as válvulas podem ser
classificadas como:
 Válvulas auto-operadas - São as que apresentam o elemento sensor integrados internamente ao
corpo da válvula. Apresentam-se em diversos tipos construtivos, específicos para cada
finalidade. A auto-operação pode ser feita através de sensores integrados à válvula,
transmitindo energia ao elemento controlador, ou através do próprio elemento controlador, que
se desloca sob efeito direto das variações das condições controladas. Enquadram-se neste
grupo, por exemplo, as válvulas termostáticas, pressostáticas, de alívio, de retenção,
reguladoras de pressão, etc.
 Válvulas combinadas - são as que devido à sua forma construtiva, podem apresentar, durante o
seu funcionamento, características relativas ora a um grupo, ora a outro.
 Válvula de controle de fluxo com retenção incorporada.
 Válvula de Segurança e ou/Alívio - responsável pela proteção de equipamentos.
 Válvulas de bloqueio - são as que trabalham, geralmente em condições de abertura ou
fechamento total das passagens do fluido, bem como em posições intermediárias de abertura,
fixados através de comando externo. Como exemplo, podemos citar as seguintes válvulas:
Gaveta; Globo; Agulha; Borboleta; Esfera; Macho; Diafragma; Direcionais; Pneumática e
hidráulicas; Solenóide.
 Válvulas de controle - são as que apresentam capacidade inerente para modulação de
características do fluxo, como vazão, pressão e temperatura, sem intervenção manual.
Zona / pontos mortos (deadlegs): regiões da tubulação que normalmente não apresentam fluxo.
Exemplos: Drenos; Vents; Conexões não utilizadas normalmente e Trechos finais de tubulações.

34
ANEXOS
ANEXO 1 – AVALIAÇÃO DE ÁREA CORROIDA

35
ANEXO 2 – TABELA DE ESPESSURAS MINIMAS PADRONIZADAS

36
ANEXO 3 – SUGESTÃO PARA IDENTIFICAÇÃO DE TUBULAÇÃO

37
ANEXO 4 – REGIÕES PARA MEDIÇÃO DE ESPESSURA EM CONEXÕES
Medição de espessura em curvas abaixo de 4 polegadas.

38
Medição de espessura em curvas acima de 6 polegadas.
Medição de espessura em trechos retos.

39
Definição de pontos em trechos retos
Medição de espessura em Te - Horizontal.

40
Medição de espessura em Te - Vertical
Medição de espessura em Reduções – com até 3 polegadas

41
Medição de espessura em Reduções – acima de 3 polegadas
Medição de espessura em Drenos e Vents

42
Medição de espessura em CAP´s com até 3 polegadas
Medição de espessura em CAP´s acima de 3 polegadas

43
Interface tubo x isolamento
INFORMAÇÕES DE CONTROLE
Controle de alterações:
Data Versão Integrante de Apoio Alteração feita

Revalidação do documento e reorganização
18/05/2021 8.0 Michael Gildo da Silva
das tabelas e figuras do anexo
Idiomas:
Idioma(s):
Idioma Principal: Inglês Alemão Português Espanhol
Outro(s) Idioma(s): Inglês Alemão Português Espanhol

44
Áreas / Regiões envolvidas no desenvolvimento desta Instrução de Trabalho:

Nome Área / Região Data de aprovação
Inspeção de
Membro de suporte: Michael Gildo da Silva 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Revisor: Carlos Junior 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Revisor: Dorival Ferreira Lorente 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Revisor: Carlos Carvalho de Jesus 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Revisor: Eduardo Leira Kruger 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Revisor: Ricardo Vendrame Borges 18/05/2021
Equipamento - SP
Inspeção de
Responsável: Leandro Pigatti 18/05/2021
Equipamento - SP

45

IT 5030-01219 - INSP TUB - Rev 8

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INSTRUÇÃO DE TRABALHO

IT 5030-01219 - INSPEÇÃO DE TUBULAÇÕES INDUSTRIAIS

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO: 14/07/2021

CLASSIFICAÇÃO DAS TUBULAÇÕES E SEUS SISTEMAS......................................................................... 4

5.1.1. Verificação do Histórico....................................................................................................................................... 11

5.6.1 Inspeção de Fabricação, Montagem e Inicial...........................................................................................................19

5.6.2 Inspeção Externa em operação................................................................................................................................ 21

5.6.3 Inspeção Interna fora de operação.......................................................................................................................... 28

5.6.4 Serviços de reparos................................................................................................................................................... 28

5.6.5 Retorno às operações............................................................................................................................................... 29

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Inspeção de Equipamentos – Engenheiro de Inspeção/PH

Inspeção de Equipamentos – Engenheiro de corrosão

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Inspeção de Equipamentos - Responsável do SPIE

Inspeção de Equipamentos - Responsável Técnico de Manutenção RMT do SPIE

Classificação das tubulações e seus sistemas

A partir da classificação, sugere-se agrupar as tubulações em sistemas de tubulação, que permite um

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Pontos “mortos” ou Estas regiões serão

Ocorre quando sujeito

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

5.1.1. Verificação do Histórico

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

 Consultar lista de linhas, especificação da tubulação “Piping class” ou documento similar a

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

a) Critérios para inspeção para tubulações sujeitas a CSI:

Probabilidade “A”: Inspeção sem a necessidade de remoção de isolamento:

Probabilidade “D”: Remoção obrigatória de todos os trechos do isolamento nas seguintes

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Probabilidade “E”: Remoção obrigatória de todos os trechos do isolamento nas seguintes

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Tabela 3 – Matriz de susceptibilidade quanto a CASI para tubulações em aços carbonos

conforme Recommended Practice RP API 583.

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Tabela 4 – Matriz de susceptibilidade quanto a CSI para tubulações em aços

inoxidáveis e duplex conforme Recommended Practice RP API 583.

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Tabela 5 – Critérios para remoção por amostragem de isolamento.

b) Aspectos relacionados as atividades quanto a SSMA

Tabela 6 – Avaliação de riscos e impactos quanto a SSMA.

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

c) Utilização de Equipamentos e Ferramentas

Tabela 7 – Ferramental de Inspeção

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

5.6.1 Inspeção de Fabricação, Montagem e Inicial

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

entro do range de trabalho. Durante o teste hidrostático, as mesmas devem ser

a) O teste Hidrostático é opcional para os fluidos de categoria D do código ASME B.31.3.

atender os critérios do procedimento “Execução de teste de pressão”.

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

ara colarinhos é recomendável o teste de pressão positiva conforme definido em códigos de

construção ou procedimentos específicos.

5.6.2 Inspeção Externa em operação

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

Nº Revisão: 8.0| Data de Aprovação na BDO:14/07/2021

 Verificar nos Suportes a ocorrência de processos corrosivos e desgaste, trincas,