Ensaio magnético de juntas soldadas

Nº FV-PM-001
PROCEDIMENTO DE ENSAIO POR REV. 00

PARTÍCULAS MAGNÉTICAS –
FOLHA DE ROSTO
YOKE
PROCEDIMENTO DE
INSPEÇÃO POR
|
PARTÍCULAS
MAGNÉTICAS
|
TÉCNICA DO YOKE
RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

Inspetor de Ensaio por Partículas Magnéticas – Nível 3
Nº FV-PM-001
FOLHA 1/40
YOKE
CONTROLE DE EMISSÃO
Rev. Descrição Data
00 Emissão Inicial 20/03/2012

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FOLHA 2/40
YOKE
1 OBJETIVO
2 CAMPO DE APLICAÇÃO
3 DOCUMENTOS PARA CONSULTA
3.1 DOCUMENTOS NACIONAIS.
3.2 DOCUMENTOS INTERNACIONAIS.
4 DEFINIÇÕES
5 RESPONSABILIDADES
5.1 CABE AO TÉCNICO.
5.2 CABE À QUALIDADE.
6 REQUISITOS DE SEGURANÇA
7 PROCEDIMENTO
7.1 MATERIAL A SER EXAMINADO
7.2 APARELHAGEM
7.3 TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO
7.4 PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS
7.5 TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE E SUSPENSÃO
7.6 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE
7.7 TINTA DE CONTRASTE
7.8 ESQUEMAS DE SOBREPOSIÇÃO E ÁREA ÚTIL DO ENSAIO
7.9 REQUISITOS ADICIONAIS
7.10 DESMAGNETIZAÇÃO
7.11 LIMPEZA FINAL
7.12 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES
7.13 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
7.14 RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
7.15 RELATÓRIO DE RECEBIMENTO DE PRODUTOS PARA O ENSAIO POR
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS
7.16 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL
8 VALIDADE DESTE PROCEDIMENTO
9 ANEXOS

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YOKE
1 OBJETIVO
Descrever as condições mínimas para a execução do ensaio não destrutivo por partículas
magnéticas pela técnica do YOKE em materiais ferromagnéticos unidos ou não por
soldagem pela FV ENGENHARIA.
2 CAMPO DE APLICAÇÃO
Todos os setores envolvidos com as atividades para e/ou de inspeção.
3 DOCUMENTOS PARA CONSULTA

3.1 DOCUMENTOS NACIONAIS.
a) ABENDE NA-001 – Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não

Destrutivos
b) PETROBRAS N-1598 F – Ensaio Não Destrutivo – Partículas Magnéticas
c) PETROBRAS N-1738 C – Descontinuidades em Juntas Soldadas
d) PETROBRÁS N-1852 G – Estruturas Oceânicas – Fabricação e Montagem de
Unidades Fixas
e) PETROBRAS N-2162 D – Permissão para Trabalho
3.2 DOCUMENTOS INTERNACIONAIS.
a) API 620 - Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage

Tanks 11th Edition – Addendum 1 (2009) and Addendum 2 (2010)
b) API 650 – Welded Steel Tanks for Oil Storage – 2007
c) API 1104 – Welding of Pipelines and Related Facilities – 2005 Add. 2007 &
2008
d) ASME Boiler and Pressure Vessel Code - Section I – Rules for Construction of
Power Boilers – 2010
e) ASME Boiler and Pressure Vessel Code – Section V – 2010
f) ASME Boiler and pressure Vessel Code – Section VIII – Div. 1 – Ap. 6 – 2010
g) ASME Boiler and pressure Vessel Code – Section VIII – Div. 2 – 2010
h) ASME-B31.1 – Standards of Pressure Piping (2010 edition)
i) ASME-B31.3 – Process Piping (2010 edition)
j) ASME-B31.4 – Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons And
Other Liquids (2009 edition)
k) ASME-B31.8 – Gas Transmission and Distribution Piping Systems (2010
edition)
l) ASTM E-709 - Standard Guide for Magnetic Particle Testing (2008)
m) AWS D1.1/D1.1M – Structure Welding Code – Stell – 2010
n) BSI BS EN 473 – Non-Destructive Testing – Qualification and Certification of
NDT Personnel – General Principles – 2008
o) BS EN ISO/IEC 45013 – Conformity Assessment. – General requirements for
bodies operating certification of persons – 1989
p) DNV-OS-C401 – Fabrication and Testing of Offshore Structures – October
2009
q) DNV-OS-F101 – Submarine Pipeline Systems – October 2010
r) ISO 9712:2005 – Non-destructive testing – Qualification and certification of
personnel – 2005

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4 DEFINIÇÕES
Não há termos não comuns que necessitem definições.
5 RESPONSABILIDADES
5.1 CABE AO TÉCNICO:
Realizar a inspeção utilizando este Procedimento.
5.2 CABE A QUALIDADE:
Prover ao Técnico as condições necessárias para a realização das inspeções, como a
calibração dos instrumentos.
6 REQUISITOS DE SEGURANÇA
6.1 Devem ser considerados os aspectos ambientais, impactos ambientais, riscos e
perigos causados pela atividade de inspeção em serviço.
6.2 Antes do inicio dos trabalhos de inspeção o inspetor deverá certifica-se da liberação da
PT (Permissão para Trabalho) onde são definidos os requisitos de segurança para
execução dos trabalhos de inspeção. Em caso de não-conformidade, comunicar ao órgão
gestor da segurança industrial e meio ambiente.
6.3 O inspetor deve utilizar os EPI’s necessários para execução dos serviços de inspeção,
conforme a norma regulamentadora nº 6 (NR-6).
6.4 O inspetor deve verificar se os acessos, andaimes e iluminação são suficientes e
adequados.
6.5 Os trabalhos de manutenção em paralelo não devem propiciar riscos à segurança do
inspetor.
7 PROCEDIMENTO
7.1 MATERIAL A SER EXAMINADO
(a) Material
METAL DE BASE FORMA/TIPO DE PEÇA DETALHES DA PEÇA

Aço carbono/baixa liga Juntas soldadas de topo em chapas e perfis
Aço carbono/baixa liga Juntas soldadas de topo em tubos Diâmetro ≥ 6” (150 mm)
Aço carbono/baixa liga Juntas soldadas de ângulo em perfis Ângulo ≥ 90º
Aço carbono/baixa liga Juntas tubulares Diâmetro ≥ 24” (600mm)
Diâmetro ≥ 1” (25 mm)
Aço carbono/baixa liga Conexões soldadas em equipamentos (inspeção pelo lado
interno)
Todos os diâmetros
Aço carbono/baixa liga Conexões soldadas em equipamentos (inspeção pelo lado
interno)
Laminados, forjados,
Aço carbono/baixa liga Diversas
fundidos e usinados *

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YOKE
* O ensaio de peças laminadas, fundidas, forjadas e usinadas está limitado às peças cujas
dimensões e/ou geometria que permitam a execução do esquema de sobreposição estipulado no
item 7.8.
(b) Processos de fabricação

Soldado, laminado, fundido e forjado.
7.2 APARELHAGEM
7.2.1 Aparelhos
FABRICANTE MODELO TIPO ALIMENTAÇÃO
HMM-6 PERNAS ARTICULADAS 110/220 V - CA
METAL-CHEK
HMM-5 PERNAS FIXAS 110/220 V - CA
SERV END SEY-101/A PERNAS ARTICULADAS 110/220 V - CA
Y–6 PERNAS ARTICULADAS 110/220 V - CA
MAGNAFLUX
Y–5 PERNAS FIXAS 110/220 V - CA
MULTIFLUX MULTI YOKE PERNAS ARTICULADAS 110/220 V - CA
7.3 TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO

Será utilizada a Técnica do Yoke em corrente alternada – Magnetização longitudinal.
7.4 PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS

7.4.1 Sob luz normal serão utilizadas as partículas magnéticas relacionadas em 7.4.3 e 7.4.4.
As partículas magnéticas serão selecionadas pela cor que apresente o melhor contraste com a
superfície em ensaio.
7.4.2 As partículas magnéticas secas e úmidas e os veículos de suspensão devem estar em
conformidade com a norma ASTM E-709.
7.4.3 VIA SECA

FABRICANTE TIPO COR
YD-404 AMARELA
METAL-CHEK GD-75 CINZA
RD-65 VERMELHA
SEA - 200 AMARELA
SEB - 200 BRANCA
SERV END SEC - 200 CINZA
SEP - 200 PRETA
SEV - 200 VERMELHA
1 GRAY CINZA
2 YELLOW AMARELA
MAGNAFLUX
3A BLACK PRETA
8A RED VERMELHA

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7.4.4 VIA ÚMIDA COLORIDA

FABRICANTE TIPO COR VEÍCULO CONCENTRAÇÃO
BW-333 PRETA ÁGUA/QUEROSENE 10 g/l
RW-222 VERMELHA ÁGUA/QUEROSENE 10 g/l
METAL-CHEK
CBW-333/AG PRETA ÁGUA 30 ml/l
CRW-222/AG VERMELHA ÁGUA 30 ml/l
SEP - 300 PRETA ÁGUA/QUEROSENE 10 g/l
SERV END
SEV - 300 VERMELHA ÁGUA/QUEROSENE 10 g/l
7C BLACK PRETA ÁGUA 8 À 12 g/l
9C RED VERMELHA ÁGUA 8 À 12 g/l
MAGNAFLUX
PRONTO PARA
7HF PRETA -
USO EM SPRAY
7.4.5 Sob luz ultravioleta serão utilizadas as partículas magnéticas relacionadas a seguir.
7.4.5.1 VIA ÚMIDA FLUORESCENTE

FABRICANTE TIPO COR VEÍCULO CONCENTRAÇÃO
LY-1500 FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 1,5 g/l
LY-2000 FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 1,5 g/l
METAL-CHEK
CLY-1500 AG FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 20 ml/l
CLY 2000 AG FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 20 ml/l
SEF - 600 FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 1,5 g/l
SEF - 700 FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 1,5 g/l
SERV END
SECF – 600/SG-NN FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 20 ml/l
SECF – 700/AG-NN FLUORESCENTE ÁGUA/QUEROSENE 20 ml/l
14A FLUORESCENTE ÁGUA 0,75 À 1,25 g/l
14A REDI BATH FLUORESCENTE ÁGUA 20 À 30 ml/l
MAGNAGLO
PRONTO PARA
14AM FLUORESCENTE -
USO EM SPRAY
PRONTO PARA
MAGNAFLUX 9CM FLUORESCENTE -
USO EM SPRAY
Notas:
1- Nas partículas magnéticas em via úmida, quando for utilizada água como veículo, será
adicionado condicionador de água do mesmo fabricante das partículas, conforme tabela abaixo.
FABRICANTE TIPO CONCENTRAÇÃO
METAL-CHEK BC-502 30 ml/l
SERV END SED-200/AG-NN 30 ml/l
WA – 4 10 À 20 ml/l
MAGNAFLUX
RS – 200AG 30 À 50 ml/l
2 - As partículas no ensaio por via úmida serão mantidas sob agitação durante todo o ensaio.
3 - A concentração das suspensões para o ensaio por via úmida será verificada através de tubo
decantador tipo pêra com resolução de 0,1 ml. A verificação será feita no início e a cada 8 horas
de trabalho, na suspensão retirada diretamente do aplicador, através da observação da
decantação de 100 ml da suspensão quando decorridos 30 minutos.
4 - Para partículas coloridas o volume decantado deve estar entre 1,2 e 2,0 ml.
5 - Para partículas fluorescentes o volume decantado deve estar entre 0,1 e 0,4 ml.

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7.5 TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE E SUSPENSÃO

7.5.1 A temperatura da superfície da peça a ser ensaiada deverá estar abaixo de:
200 ºC para o ensaio por via seca (conforme informação dos fabricantes);
57 ºC para o ensaio por via úmida (conforme informação dos fabricantes).
7.5.2 A suspensão será mantida à temperatura ambiente.
7.6 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

7.6.1 Condição superficial
7.6.1.1 A superfície da peça a ser ensaiada e uma área adjacente de no mínimo 25 mm deverá
estar livre de irregularidades que possam interferir ou prejudicar a resolução ou sensibilidade do
ensaio, tais como graxa, óleo, carepas, escórias, tintas (exceto a de contraste), etc.
7.6.1.2 Para o ensaio por via seca a superfície deverá estar seca.
7.6.2 Técnica de preparação da superfície
7.6.2.1 A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento,

conforme necessário.
7.7 TINTA DE CONTRASTE
No ensaio via úmida colorida, será utilizada tinta de contraste, conforme tabela abaixo. A
aplicação da tinta de contraste poderá ser dispensada apenas no ensaio de peças usinadas,
desde que a coloração da superfície da peça já propicie um contraste adequado com as
partículas magnéticas em utilização.
ESPESSURA DE TEMPO DE
FABRICANTE TIPO APLICAÇÃO PELÍCULA SECAGEM
(máxima) (mínimo)
METAL-CHEK SUPERMAGMA 104 AEROSOL 10 MICRAS 5 MINUTOS
SERV END SEV 701 AEROSOL 10 MICRAS 5 MINUTOS
MAGNAFLUX WCP – 2 AEROSSOL 10 MICRAS 5 MINUTOS
A verificação da espessura de camada da tinta será realizada com o auxílio de um dos

padrões citados nas figuras 12; 13 ou 14, aplicando-se a tinta no padrão simultaneamente à
peça. O aparecimento da indicação no padrão garante que a espessura de camada de tinta é
satisfatória.

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7.8 ESQUEMAS DE SOBREPOSIÇÃO E ÁREA ÚTIL DE ENSAIO
7.8.1 O ensaio será sempre realizado em duas etapas, sendo a segunda etapa realizada com o
Yoke posicionado aproximadamente perpendicular à primeira etapa.
7.8.2 O esquema de sobreposição depende do tipo de junta ou peça. O espaçamento entre pólos
do Yoke e a distância entre os posicionamentos do Yoke depende do modelo do Yoke utilizado. O
esquema de sobreposição será conforme definido nos itens 7.8.4 a 7.8.9.
7.8.3 A área útil do ensaio será conforme figura 1 com a intensidade do campo magnético
tangencial entre 17 e 65 Acm.
Figura 1 – Área útil do ensaio

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7.8.4 Esquema de sobreposição para juntas soldadas de topo em chapas planas, juntas soldadas
de tubos com diâmetro ≥ 1330 mm e superfícies planas sem soldas.
7.8.4.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 2 e tabela 1.
Seqüência de ensaio 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc
.
Figura 2 - Esquema de sobreposição para juntas soldadas de topo em chapas planas Juntas
soldadas de tubos com diâmetro ≥ 1330 mm e superfícies planas sem soldas.
Tabela 1
A (máximo) B (máximo) C (mínimo)

YOKE
(mm) (mm) (mm)
HMM-6 165 116 50
HMM-5 165 116 50
SEY – 101/A 165 116 50
Y–6 165 116 50
Y–5 165 116 50
MUITI YOKE 165 116 50
No ensaio de superfícies planas sem solda, o esquema mostrado na figura 2 será executado
com a sobreposição “Y” até que toda a superfície seja inspecionada.

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7.8.5 Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos

com diâmetro ≥ 150 mm.

7.8.5.2 Seqüência do ensaio: 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.;
2ª Etapa: A-A; B-B; C-C; D-D; etc.
Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 20 mm e menor que 50 mm a
1a Etapa também deverá ser feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’;
2’-2’; 3’-3’; 4’-4’; etc..
1a ETAPA 2a ETAPA
Figura 3 - Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos

com diâmetro ≥ 150 mm
Tabela 2
X (máximo) Y (mínimo) Z (máximo) W (máximo)
YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 150 80
SEY – 101/A 150 30 150 80
Y–6 150 30 150 80
MULTI YOKE 150 30 150 80

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7.8.6 Esquema de sobreposição para juntas soldadas em ângulo e outras superfícies em ângulo,
soldas com largura máxima de 50mm.
7.8.6.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 4 e tabela 3

7.8.6.2 Seqüência do ensaio: 1ª Etapa: 1-1, 2-2, 3-3. 4-4. etc.;
2ª Etapa: A-A, B-B, C-C, D-D, etc..
Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 25 mm a 1ª Etapa também será
feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’, 2’-2’, 3’-3’, 4’-4’, etc..
7.8.6.3 A 2ª Etapa será realizada com a sapata do Yoke afastada pelo menos 30 mm da margem
da solda.
7.8.6.4 O ensaio será aplicado somente quando o ângulo formado entre os componentes for igual
ou maior que 90º.
1a ETAPA 2ª ETAPA
Figura 4 - Esquema de sobreposição para juntas soldadas e outras superfícies em ângulo.
Tabela 3
X (máximo) Y (mínimo) a+b (máximo) W (máximo)
YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 150 80
SEY – 101/A 150 30 150 80
Y-6 150 30 150 80
MULTI YOKE 150 30 150 80

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YOKE
7.8.7 Esquema de sobreposição para juntas tubulares

7.8.7.2 Seqüência de ensaio: 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.;
2ª Etapa: A-A; B-B; C-C; D-D; etc..
Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 25 mm a 1ª Etapa também
deverá ser feita pelo outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’; 2’-2’; 3’-3’; 4’-4’; etc..
7.8.7.3 A 2ª Etapa será realizada com a sapata do Yoke afastada pelo menos 30 mm da margem
da solda.
7.8.7.4 O ensaio será aplicado somente em 50% da junta tubular, ou seja, apenas na região 1 e
50% da região 2, conforme mostrado na figura 5.
Figura 5 - Regiões da junta tubular onde o ensaio por partículas magnéticas pode ser aplicado
1a ETAPA 2a ETAPA
Figura 6 - Esquema de sobreposição para juntas tubulares.
Tabela 4
YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 75 à 150 80
SEY – 101/A 150 50 75 à 150 80
Y–6 150 30 75 à 150 80
MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80

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7.8.8 Esquema de sobreposição para ensaio de conexões pela superfície externa
7.8.8.1 Conexões com diâmetro da conexão ≥ 150 mm.
7.8.8.1.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 7 e tabela 5.
7.8.8.1.2 Seqüência de ensaio. 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.

2ª Etapa: A-A; B-B; C-C; D-D, etc.
Observação: Para soldas com largura de acabamento maior que 20 mm a 1ª Etapa também será
feita pelo, outro lado da solda, com a seqüência 1’-1’; 2’-2’; 3’-3’; 4’-4’; etc.
7.8.8.2 A 2ª Etapa será realizada com a sapata do YOKE afastada pelo menos 30 mm da margem
da solda.
Figura 7 – Esquema de sobreposição para conexões e bocais com diâmetro ≥ 150 mm
Tabela 5
YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 75 à 150 80
SEY – 101/A 150 50 75 à 150 80
Y–6 150 30 75 à 150 80
MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80

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YOKE
7.8.8.2 Conexões com 25 mm ≤ diâmetro da conexão < 150 mm.
7.8.8.2.2 Seqüência de ensaio. 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.

2ª Etapa: A-A; B-B; C-C; D-D, etc.
Observações:
A largura máxima do acabamento da solda é de 25 mm
A defasagem dos posicionamentos previstos em 1A e 1B deve ser de 45°.
A 2ª Etapa será realizada com a sapata do YOKE afastada pelo menos 30 mm da
margem da solda.
Figura 8 – Esquema de sobreposição para conexões e bocais com 25 mm ≤ diâmetro da conexão

< 150 mm

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YOKE
Tabela 6

YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 75 à 150 60
SEY – 101/A 150 50 75 à 150 60
Y–6 150 30 75 à 150 60
MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80
7.8.8.2.3 Caso a largura da solda .seja maior do que 25 mm e menor do que 50 mm e o

diâmetro da conexão estiver entre 75 mm e 200 mm deverá ser executado, adicionalmente uma
terceira etapa conforme figura 9. Nesta etapa o YOKE será posicionado no corpo da conexão e
encostado ou no máximo a 10 mm da margem da solda
Observação: A defasagem dos posicionamentos previstos entre 3A e 3B deve ser de 45°, como
demonstrado na figura 9.
7.8.8.2.4 Seqüência do ensaio: 3A – 1-2; 2-3; 3-4; 4-1

3B – 5-6; 6-7; 7-8; 8-5
7.8.8.2.5 A distância entre os pólos do YOKE deve ser equivalente a 90°.
Figura 9 – Esquema de sobreposição para conexões com largura de solda maior que 25 mm (3ª
Etapa) e diâmetro da conexão entre 75 e 200 mm

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FOLHA 16/40
YOKE
7.8.9 Esquema de sobreposição para ensaio de conexões pela superfície interna
7.8.9.1 Conexões com diâmetro interno < 100 mm.
7.8.9.1.2 Seqüência de ensaio: 1-1; 2-2; 3-3;

A-A; B-B; C-C
7.8.9.1.3 A sapata do YOKE deve ficar afastada pelo menos 30 mm da margem da solda.
Figura 10 – Esquema de sobreposição para conexões com diâmetro ≤ 100 mm pela superfície
interna.
Tabela 7
YOKE
(mm) (mm) (mm) (mm)
HMM-6 150 30 75 à 150 60
SEY – 101/A 150 50 75 à 150 60
Y–6 150 30 75 à 150 60
MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80

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FOLHA 17/40
YOKE
7.8.9.2 Conexões com diâmetro interno ≥ 100 mm.
7.8.9.2.2 Seqüência de ensaio: 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; etc.

2ª Etapa: A-A; B-B; C-C; etc.
7.8.9.2.3 A sapata do YOKE deve ficar afastada pelo menos 30 mm da margem da solda.
Figura 11 – Esquema de sobreposição para ensaio em conexões com diâmetro ≥ 100 mm pela
superfície interna.

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YOKE
7.9 REQUISITOS ADICIONAIS
7.9.1 O ensaio será realizado pelo método contínuo, ou seja, as partículas magnéticas serão
aplicadas, o excesso removido e as indicações observadas enquanto a magnetização estiver
sendo aplicada.
7.9.2 A remoção do excesso de partículas magnéticas no ensaio por via seca será feito por
sopro de ar de baixa velocidade, de modo a preservar as indicações das descontinuidades.
7.9.3 A intensidade de luz branca na superfície em ensaio será de:
a. no mínimo 1.000 lux para o ensaio com partículas visíveis à luz branca;
b. no máximo 20 lux para o ensaio com partículas magnéticas fluorescentes.
7.9.4 No ensaio com partículas fluorescentes, será utilizada luz negra filtrada (365 nm), aquecida
por no mínimo 5 (cinco) minutos. Durante este tempo, o inspetor permanecerá no ambiente para
adaptação da visão. A intensidade de luz ultravioleta na superfície em ensaio será de no mínimo
1.000 µW/cm², comprovada por meio de um medidor sensível à luz ultravioleta. A intensidade de
luz ultravioleta será verificada no início dos trabalhos, a cada 8 horas e sempre que o local dos
serviços for alterado. Se forem constatadas intensidades não satisfatórias o ensaio será repetido
para as peças ensaiadas desde a última verificação satisfatória.
7.9.4.1 Para o ensaio de acordo com a norma PETROBRAS a comprovação da intensidade de luz
ultravioleta poderá ser feita pela aplicação do ensaio sobre o padrão definido nas figuras 12 ou 13,
onde a intensidade será considerada satisfatória se a descontinuidade do padrão estiver
claramente visível.
7.9.5 Verificação da eficiência do ensaio.
7.9.5.1 No início e a cada 8 horas de trabalho será verificada a eficiência do ensaio através dos
padrões das figuras 12 (ensaio de acordo com a norma ASME) 13 ou 14 (ensaio de acordo com a
norma PETROBRAS). O ensaio será considerado satisfatório se aparecer uma linha claramente
definida nos padrões das figuras 12 ou 13. O ensaio também será considerado satisfatório se a
extremidade da indicação estiver compreendida entre as referências marcadas no padrão da
figura 14.
7.9.5.2 No início e a cada 8 horas de trabalho será verificada a capacidade de levantamento de

massa do Yoke. A capacidade mínima do Yoke deverá ser de 5,5 Kg.
7.9.5.3 Se alguma das verificações for considerada insatisfatória, o ensaio deve ser repetido para
as peças inspecionadas desde a última comprovação satisfatória.

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Oito peças de aço de baixo teor de carbono

unidas por brasagem
Suporte de material não ferroso
1/52” no máximo
Revestimento de cobre
Espessura de 0,010”+/- 0,0001”
Figura 12 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - norma

ASME
X1 = Ø 14,9 + 0 / - 0,011
X2 = Ø 15,0 + 0,018 / - 0
OBSERVAÇÕES X3 = Ø 32,0 + 0,5 / - 0,5

1 – MEDIDAS EM MILÍMETROS
2 – MATERIAL AISI 1005 Y = 2 + 0,1 / - 0,1
3 – DESENHO SEM ESCALAS
JUNTAR AS DUAS PEÇAS POR

BRASAGEM
REVESTIMENTO COM MATERIAL NÃO FERROSO
NA ESPESSURA APROXIMADA DE 0,2 mm
Figura 13 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - norma PETROBRAS

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Limites da indicação Aceitável de campo magnético
30,0 mm
+/- 1,0 mm
10 (+/- 1,0)
Dígitos de identificação do padrão

1,0 (+/- 0,1)
Entalhe inclinado
Observações
a. Dimensões em mm
b. Largura do entalhe inclinado: 0,3 (+/- 0,1)
c. Material: AISI 1020 ou similar
Figura 14 - Padrão de verificação da eficiência do ensaio - norma PETROBRAS (opcional)
7.10 DESMAGNETIZAÇÃO
7.10.1 A desmagnetização não será necessária porque o método não deixa magnetismo residual
a níveis que possa interferir com a operação ou instalação futura da peça.
7.11 LIMPEZA FINAL

7.11.1.Caso solicitado às peças serão limpas com pano seco ou umedecido com água ou
solvente.
7.12 CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO DE DESCONTINUIDADES

7.12.1 As descontinuidades detectadas serão avaliadas pelo critério de aceitação de
descontinuidades definido nas normas:
• API – 650 – (Anexo III)
• API – 1104 – (Anexo IV)
• ASME I– (Anexo V)
• ASME VIII – Div. 1 – (Anexo VI)
• ASME VIII – Div. 1 – (Anexo VII)
• ASME B31.1 – (Anexo VIII)
• ASME B31.3 – (Anexo VIX)
• ASME B31.4 – (Anexo X)
• ASME B31.8 – (Anexo XI)
• AWS D1.1 – (Anexo XII)
• DNV-OS-C401 – (Anexo XIII)
• DNV-OS-F101 – (Anexo XIV)

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7.13 SISTEMÁTICA DE REGISTRO DOS RESULTADOS
7.13.1. Os resultados serão registrados de maneira que seja possível correlacionar o relatório
com a localização física do local inspecionado e vice-versa.
7.13.2. O relatório será acompanhado de um mapa/croqui ou isométrico indicando de forma
precisa à localização das soldas ou locais inspecionados no equipamento, estrutura metálica ou
tubulação e a localização das descontinuidades detectadas.
7.13.3. Sempre que a empresa, para a qual o ensaio estiver sendo executado, tiver uma
sistemática definida para registro de resultados, esta sistemática será utilizada em lugar da
definida em 7.13.1 e 7.13.2.
7.14 RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS
7.14.1Será emitido um relatório contendo no mínimo:
1. Nome do emitente;
2. Identificação numérica;
3. Identificação da peça ou equipamento, material e espessura;
4. Número e revisão do procedimento;
5. Técnica de magnetização utilizada;
6. Aparelhagem citando fabricante e modelo e tipo de corrente;
7. Equipamento de iluminação;
8. Partículas ferromagnéticas, citando fabricante, marca comercial, cor, via-seca ou
úmida, indicando o veículo, aditivos e concentração para o preparo e resultado da
verificação da suspensão;
9. Tinta de contraste, citando fabricante e modelo, espessura de película;
10. Nível de iluminação do ambiente;
11. Registro dos resultados (mapa ou registro da indicações);
12. Tempo de ensaio: fabricação, após tratamento térmico, horas após soldagem (se
aplicável) etc.;
13. Normas de referência para interpretação dos resultados;
14. Laudo indicando aceitação, rejeição ou recomendação de ensaio complementar;
15. Data da inspeção e da emissão do relatório;
16. Identificação, nível de qualificação e assinatura do inspetor responsável;
17. Identificação e assinatura da fiscalização/supervisão.
NOTA Os resultados do ensaio devem ser registrados por meio de um sistema de identificação e
rastreabilidade que permita correlacionar o local ensaiado com o relatório e vice-versa.
7.14.2 O formulário para relatório será conforme o apresentado no anexo I, podendo ser
substituído por outro que atenda ao conteúdo mínimo citado em 7.14.1.

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7.15 RELATÓRIO DE RECEBIMENTO DE PRODUTOS PARA O ENSAIO POR PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS
7.15.1 – Consumíveis
São consumíveis do ensaio: as Partículas Magnéticas, o Condicionador antioxidante e a Tinta de
Contraste.
7.15.2 – Verificações no recebimento
No recebimento dos consumíveis de ensaio por Partículas Magnéticas deve ser vetrificado:
Condições Gerais da Embalagem dos produtos;
Avaliação dos Certificados emitidos pelo Fabricante;
Data de Fabricação dos produtos;
Data de Validade dos produtos;
Número de Lote de fabricação.
Além dessas verificações, os produtos devem ser submetidos a um teste de sensibilidade.
7.15.3 – Teste de Sensibilidade
Todos os lotes dos produtos recebidos devem ser testados quanto à sensibilidade, utilizando-se
uma amostra dos mesmos na aplicação do ensaio de acordo com este procedimento em uma
chapa de aço carbono e avaliando a sensibilidade através do bloco para a verificação da
eficiência do ensaio indicado no procedimento. A tinta de contraste deverá ser aplicada sobre a
chapa e sobre o bloco, simultaneamente, numa espessura próxima a 25 µm.
7.15.4 – Registro
Para cada lote, devem ser registrado os resultados das verificações efetuadas bem como do teste
de sensibilidade realizado, no formulário do anexo II. Os registros devem estar disponíveis para
consulta pela Fiscalização.
7.16 QUALIFICAÇÃO DO PESSOAL

7.16.1 Para a aplicação do ensaio não destrutivo por partículas magnéticas, seguindo os
requisitos estabelecidos neste procedimento, o inspetor deverá estar qualificado e certificado pelo
SNQC - ABENDI como PM-N2-S-Y (para inspeção de soldas) ou PM-N2-FF-Y (para inspeção de
fundidos, forjados, laminados e usinados), conforme norma ABENDI NA-01, ou outras
qualificações de acordo com ISO-9712.
8 VALIDADE DESTE PROCEDIMENTO

8.1 A aplicabilidade/utilização deste procedimento é restrita e válida somente para a obra ou
projeto ou fabricação na inspeção do equipamento indicado no item "1 Objetivo" deste.
8.2 A aplicação dos requisitos deste procedimento deve ser supervisionada por um profissional
Nível 3.
8.3 Quaisquer divergências entre o conteúdo da descrição deste procedimento e o das normas
PETROBRAS, prevalecerão o de tais normas

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9 ANEXOS
ANEXO I - Formulário para relatório de Inspeção por Partículas Magnéticas.
ANEXO II – Relatório de Recebimento de Produtos para o Ensaio por Partículas
Magnéticas
ANEXO III – Critério de Aceitação – API-650
ANEXO IV – Critério de Aceitação – API – 1104
ANEXO V – Critério de Aceitação – ASME I
ANEXO VI – Critério de Aceitação – ASME VIII – Div. 1 Ap. 6
ANEXO VII – Critério de Aceitação – ASME VIII – Div. 2
ANEXO VIII – Critério de Aceitação – ASME – B31.1
ANEXO VIX – Critério de Aceitação – ASME – B31.3
ANEXO X – Critério de Aceitação – ASME – B31.4
ANEXO XI – Critério de Aceitação – ASME – B31.8
ANEXO XII – Critério de Aceitação – AWS – D1.1
ANEXO XIII – Critério de Aceitação – DNV-OS-C401
ANEXO XIV – Critério de Aceitação – DNV-OS-F101

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ANEXO I
FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE INSPEÇÃO POR PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

o
Relatório N :
Relatório de Ensaio Não Destrutivo
Folha:
PARTÍCULAS MAGNÉTICAS Data:
CLIENTE OBRA / CONTRATO
LOCAL DO ENSAIO EQUIPAMENTO
NORMA DE REFERÊNCIA CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO
PROCEDIMENTO No Rev.
METAL BASE METAL ADIÇÃO ESPESSURA
TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO APARELHO CORRENTE [ ] CC [ ] CA

Valor
EQUIPAMENTO DE ILUMINAÇÃO NÍVEL DE ILUMINAÇÃO TEMPO DE EM SAIO

Marca/Modelo [ ] Fabricação [ ] Após ToTo
[ ] Após solda [ ]
VIA [ ] Seca [ ] Colorida PARTÍCULAS MAGNÉTICAS/ TINTA DE CONTRASTE

[ ] Úmida [ ] Fluorescente CONDICIONADOR / CONCENTRAÇÃO
VEÍCULO: COR:_________ VALOR DECANTADO________ ESPESSURA:___________________
DESCONTINUIDADES
SOLDA/PEÇA OBSERVAÇÕES / CROQUI
No Tipo Cota Compr. Laudo
LEGENDA
A - Aprovado TL - Trinca longitudinal FP - Falta de penetração
R - Reprovado TT - Trinca transversal MO – Mordedura
REC - Recomendação de exame complementar TR - Trinca ramificada SP - Sobreposição
FF - Falta de fusão PO - Poro ou porosidade
INSPETOR CHEFE DO C. Q. CLIENTE

Assinatura Assinatura Assinatura
Identificação Identificação Identificação
Data Data Data

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o
Relatório N :
Relatório de Ensaio Não Destrutivo
Folha:
CLIENTE OBRA / CONTRATO
LOCAL DO ENSAIO EQUIPAMENTO
CROQUIS:
INSPETOR CONTROLE DA QUALIDADE CLIENTE

Data Data Data

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ANEXO II
FORMULÁRIO PARA RELATÓRIO DE RECEBIMENTO DE PRODUTOS PARA O ENSAIO POR

o
Relatório N :
Relatório de Recebimento de produtos para o ensaio
de Folha:
DATA DE DATA DE
PRODUTO FABRICANTE MARCA Nº DO LOTE
FABRICAÇÃO VALIDADE
PARTÍCULAS
CONDICIONADOR
TINTA DE
CONTRASTE
EMBALAGEM [ ] SATISFATÓRIA [ ] NÃO SATISFA
TESTE DE SENSIBILIDADE
CHAPA UTILIZADA/Espessura Identificação do Bloco Identificação do Procedimento (Nº e Rev.)
MARCA, COR E TIPO DAS VIA LUZ TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO

PARTÍCULAS USADAS
[ ] SECA [ ] NORMAL [ ] YOKE
[ ] ÚMIDA [ ] FLUORESCENTE [ ] ELETRODO
EQUIPAMENTO UTILIZADO VEÍCULO CONC. PREPARO: g/l ESTADO DA TINTA DE
FABRICANTE SUPERFÍCIE CONTRASTE
ADITIVO
MODELO
ILUMINAÇÃO: ESPESSURA
CONC. PREPARO: ml/l
µm
RESULTADO DO TESTE DE
SENSIBILIDADE
[ ] APROVADO [ ] REPROVADO
OBSERVAÇÕES:
INSPETOR CONTROLE DA QUALIDADE CLIENTE

Data Data Data

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ANEXO III
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA API-650
O Critério de Aceitação, a remoção e o reparo dos defeitos serão de acordo com o estabelecido
no Código ASME Seção VIII, Apêndice 6, Parágrafos 6-3, 6-4 e 6-5. (Ver Anexo VI).
OBS.: Texto traduzido da norma API 650.

Em caso de dúvida, consultar o texto original.

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ANEXO IV
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PARA PM PELA NORMA API 1104

Indicações produzidas pelo ensaio de partículas magnéticas não são necessariamente
imperfeições. Marcas de usinagem, riscos e condições superficiais podem produzir indicações que
são não relevantes para a aceitabilidade.
Toda indicação com dimensão máxima de 1/16” (1,6 mm) serão classificadas como não
relevantes. Toda indicação maior que se acredite ser não relevante, será considerada relevante
até que um re-exame por partículas magnéticas ou outro método determine ou não a existência
da imperfeição. A superfície poderá ser usinada ou esmerilhada antes do re-exame. Após uma
indicação ser considerada não relevante, outra indicação não relevante do mesmo tipo não
precisa ser re-examinada.
Indicações relevantes são aquelas causadas por imperfeições. Indicações lineares são aquelas
em que o comprimento é maior que três vezes a largura. Indicações arredondadas são aquelas
em que o comprimento é menor ou igual que três vezes a largura.
Critério de Aceitação
As indicações relevantes serão consideradas defeitos se alguma das condições existirem:
(a) Indicações lineares avaliadas como trincas de cratera ou trincas em estrela que excedam
5/32” (4mm) de comprimento.
(b) Indicações lineares avaliadas como trincas outras que trincas de cratera ou trincas em
estrela.
(c) Indicações lineares avaliadas como falta de fusão e excedam a 1” (25mm) de comprimento
total em qualquer 12” (300mm) de solda ou 8% do comprimento da solda.
Indicações arredondadas serão avaliadas de acordo como se segue, sendo que a maior dimensão
será considerada como tamanho.
Porosidade individual ou agrupada serão considerados defeitos se alguma das condições
existirem:
(a) O tamanho de uma porosidade individual exceda a 1/8” (3mm).
(b) O tamanho de uma porosidade individual, exceda a 25% da espessura nominal das junta
soldada.
(c) A distribuição de porosidade exceda a concentração permitida pelas figuras 19 ou 20 na
norma.
Agrupamento de poros que ocorra em qualquer passe, exceto na camada final, deverão ser
avaliados com o critério acima. Agrupamento de poros na camada final deverão ser considerados
defeitos se alguma das condições existirem:
(a) O tamanho do agrupamento exceda a 1/2” (13mm).
(b) O tamanho total dos agrupamentos em qualquer 12” (300mm) de solda, exceda a 1/2”
(13mm).
Quando existe dúvidas quanto ao tipo da imperfeição que causa a indicação, a verificação pode
ser obtida usando outro método não destrutivo.
Imperfeições nos tubos ou nos acessórios de tubulação detectados por Partículas Magnéticas
serão informadas ao cliente. A disposição a ser tomada será dada pelo cliente.
OBS.: Texto traduzido da norma API 1104


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ANEXO V
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA ASME I
AVALIAÇÃO DAS INDICAÇÕES
Indicação é a evidência de imperfeições mecânicas. Devem ser consideradas relevantes somente

as indicações que tenham dimensões maiores do que 1/16” (1,5mm).
(a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
(b) Indicação arredondada é a que apresenta um formato circular ou elíptico, com comprimento
igual ou menor que três vezes a largura.
(c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame, para
que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
PADRÕES DE ACEITAÇÃO
Devem ser aplicados os seguintes padrões de aceitação, exceto se outros padrões mais
restritivos forem estipulados para aplicações ou materiais específicos, dentro dos limites desta
Divisão.
Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de:
(a) Indicações lineares relevantes.
(b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 3/16” (5,0mm).
(c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma distância
igual ou menor que 1/16” (1,5mm), medida entre bordas de indicações consecutivas.
A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade, entretanto,
a indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME I.


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ANEXO VI
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA ASME VIII – DIV. 1 – AP. 6
AVALIAÇÃO DAS INDICAÇÕES
Indicação é a evidência de imperfeições mecânicas. Devem ser consideradas relevantes somente

as indicações que tenham dimensões maiores do que 1/16” (1,5mm).
a) Indicação linear é a que apresenta um comprimento maior que três vezes a largura.
b) Indicação arredondada é a que apresenta um formato circular ou elíptico, com comprimento

igual ou menor que três vezes a largura.
c) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser submetidas a um reexame, para

que se defina se as mesmas são relevantes ou não.
PADRÕES DE ACEITAÇÃO
Devem ser aplicados os seguintes padrões de aceitação, exceto se outros padrões mais
restritivos forem estipulados para aplicações ou materiais específicos, dentro dos limites desta
Divisão.
Todas as superfícies examinadas devem estar isentas de:
a) Indicações relevantes.
b) Indicações arredondadas relevantes, maiores do que 3/16” (5,0mm).
c) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas, separadas por uma

distância igual ou menor que 1/16” (1,5mm), medida entre bordas de indicações consecutivas.
A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a própria descontinuidade, entretanto,
a indicação é que deve ser utilizada para a aplicação do critério de aceitação.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME VIII, Divisão 1, Apêndice 6


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FOLHA 31/40
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ANEXO VII
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA ASME VIII – DIV. 2
A indicação de uma imperfeição pode ser maior do que a imperfeição que a causa, no entanto, o
tamanho da indicação é a base para a avaliação de aceitação. Somente indicações que têm uma
dimensão maior que 1,5 mm (1/16 pol) serão consideradas relevantes.
(1) Uma indicação linear é a que tem um comprimento maior do que três vezes a largura.
(2) Uma indicação arredondada tem uma de forma circular ou elíptica com um comprimento igual
ou inferior a três vezes a sua largura.
(3) Quaisquer indicações questionáveis ou duvidosas devem ser reexaminadas para determinar
se são ou não relevantes.
Critérios de aceitação. Os seguintes padrões de aceitação são aplicáveis, salvo outras normas
mais restritivas sejam especificadas para material específico ou aplicações dentro desta Divisão.
Indicações inaceitáveis podem ser removidos ou reduzidos a uma indicação de tamanho
aceitável. Sempre que uma indicação for removida por lixamento ou esmerilhamento sem
subsequente reparação por solda, a superfície deve ser adoçada com o restante da superfície, de
modo a evitar entalhes, fendas, ou cantos. Onde a soldagem é necessária após a retirada de
indicações, o reparo deve ser feito em conformidade com o parágrafo 6.2.7.
(a) Todas as superfícies a serem examinadas devem estar livres de:
(1) Indicações lineares relevantes;
(2) Indicações arredondadas relevantes maiores que 5 mm (3/16”);
(3) Quatro ou mais indicações arredondadas relevantes alinhadas separadas por 1,5 mm
(1/16") ou menos, de ponta a ponta.
(b) Indicações detectadas como trincas, independentemente das condições de superfície, são
inaceitáveis.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME VIII, Divisão 2


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ANEXO VII
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PM PELA NORMA ASME B31.1
Avaliação das Indicações
As descontinuidades mecânicas na superfície serão indicadas pela retenção das partículas. Todas
as indicações não são necessariamente defeitos; entretanto, determinadas descontinuidades
metalúrgicas e as variações da permeabilidade magnética podem produzir as indicações similares
que são não relevantes à detecção de descontinuidades inaceitáveis.
Toda a indicação que for acreditada ser não relevante será reexaminada para verificar se defeitos
reais estão presentes ou não. Pode ser necessária uma preparação da superfície antes do
reexame. As indicações de Não relevantes que mascarariam indicações dos defeitos são
inaceitáveis.
Indicações relevantes são aquelas que resultam de descontinuidades mecânicas inaceitáveis.

Indicações lineares são aquelas indicações em que o comprimento é mais de três vezes a largura.
Indicações arredondadas são as indicações que são circulares ou elípticas com o comprimento
menor de três vezes a largura.
A indicação de uma descontinuidade pode ser maior do que a descontinuidade; entretanto, o

tamanho da indicação e não o tamanho da descontinuidade são a base da aceitação ou da
rejeção.
Padrões de Aceitação
As seguintes indicações relevantes são inaceitáveis:
Qualquer trinca ou indicações lineares;
Indicações arredondadas com dimensões maiores que 3/16” (5.0 mm);
Quatro ou o mais indicações arredondadas alinhadas separadas por 1/16”. (2.0 mm) ou menos
medido de borda à borda;
Dez ou mais indicações arredondadas em qualquer 6 polegadas quadradas. (3870 mm²) de

superfície com a dimensão principal desta área não excedendo 6” (150 mm) com a área na
posição mais desfavorável relativo às indicações que estão sendo avaliadas.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME B31.1.


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ANEXO VIII
Critérios (A a M), para condições de serviço e métodos de

Método de Exame
ensaios requeridos (1)
Condições de
Condições Categoria serviço fluido
serviços para
cíclicas severas “D”
fluidos normais
Tipos de solda Tipos de solda Tipos de solda
LÍQUIDO PENETRANMTE
EM CHANFRO CIRCUNFERENCIAL
EM CHANFRO LONGITUDINAL (3)

&CONEXÕES DERIVADAS (4)
&CONEXÕES DERIVADAS (4)
CONEXÕES DERIVADAS (2)
RADIOGRAFIA
Imperfeições na solda
VISUAL
EM ÂNGULO (4)
EM ÂNGULO (4)
EM ÂNGULO (4)
Trincas A A A A A A A A A A X X X X
Falta de Fusão A A A A A A C A N/A A X X --- ---
Falta de Penetração B A N/A A A N/A C A N/A B X X --- ---
Porosidade Interna E E N/A D D N/A N/A N/A N/A N/A --- X --- ---
Inclusão de escória interna, inclusão G G N/A F F N/A N/A N/A N/A N/A --- X --- ---
de tungstênio, ou inclusão alongada.
Mordedura H A H A A A I A H H X X --- ---
Porosidade superficial ou inclusão de

A A A A A A A A A A X --- --- ---
escória exposta (5)
Acabamento superficial N/A N/A N/A J J J N/A N/A N/A N/A X --- --- ---
Concavidade na raiz K K N/A K K N/A K K N/A K X X --- ---
Reforço na solda L L L L L L M M M M X --- --- ---
a. As imperfeições da solda são avaliadas por um ou mais dos tipos de métodos da inspeção dados,
como especificado nos parágrafos 341.4.1, 341.4.2, 341.4.3 e M341.4, ou pelo projeto de
engenharia.
b. N/A – O código não estabelece critérios da aceitação nem não requer a avaliação deste tipo de
imperfeição para este tipo de solda
c. X – método da exame geralmente usado na avaliação deste tipo de imperfeição da solda
d. .... – método da exame geralmente NÃO usado na avaliação deste tipo de imperfeição da solda

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ANEXO VIII
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PM PELA NORMA ASME B31.3 – (CONTINUAÇÃO)

SÍMBOLO EXTENSÃO VALORES LIMITES DE ACEITAÇÃO (6)
A Extensão da imperfeição Zero (imperfeição não evidente)
Profundidade da penetração ≤ 1 mm e ≤ 0,2 TW
B
Comprimento acumulado da penetração incompleta ≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de solda.
Profundidade da falta de fusão e penetração incompleta ≤ 0,2 TW
C(7)
Comprimento acumulado da falta de penetração incompleta ≤ 38 mm em quaisquer 150 mm de solda.
D Tamanho e distribuição da porosidade interna Ver ASME, Seção VIII, Divisão a, Apêndice 4
Para TW ≤ 6mm (1/4”), o limite é o mesmo que
E Tamanho e distribuição da porosidade interna D
Para TW > 6mm (1/4”), o limite é 1,5 X o de D
Inclusão de escória, inclusão de tungstênio, ou inclusão alongada
≤ TW/3
Comprimento individual
F ≤ 2,5mm(3/32”) e ≤ TW/3
Largura individual
Comprimento acumulado ≤ TW em qualquer 12≤ TW comprimento de
solda
Inclusão de escória, inclusão de tungstênio, ou inclusão alongada
Comprimento individual ≤ 2TW
G Largura individual ≤ 3mm(1/8”) e ≤ TW/2
Comprimento acumulado ≤ 4TW em qualquer 150mm (6”) de
comprimento de solda
H Profundidade de mordedura ≤ 1 mm e ≤ TW/4
I Profundidade de mordedura ≤ 1,5 mm e ≤ (TW/4 ou 1 mm)
J Rugosidade superficial ≤ 500 µm RA pelo ASME B 46.1
Espessura total da junta incluindo reforço deve
K Profundidade da concavidade da superfície da raiz
ser ≥ TW
Altura do reforço ou profundidade interna (ver nota 8) em qualquer
Para TW (mm) Altura (mm)
plano em torno da junta deve estar dentro dos limites de aplicação
≤6 ≤ 1,5
dos valores de altura na tabela ao lado, exceto como indicado na
L >6 ≤ 13 ≤3
nota (9).
>13 ≤ 25 ≤4
O metal de solda deve concordar suavemente com as superfícies
>25 ≤5
do componente.
Altura do reforço ou protuberância (ver nota 8) como descrito em Limite é o dobro dos valores aplicados para
M
L. Nota (9) não se aplica. item L
Notas:
(1) - Critérios são dados para as inspeções requeridas. Critério mais restritivo pode ser especificado pelo projeto. Ver também
parágrafo 341.5 e 341.5.3.
(2) - Soldas de conexão derivada (boca de lobo) incluem soldas em componentes contendo pressão em derivações nelas fabricadas
(chapa de reforço).
(3) - Solda em chanfro longitudinal incluem costura reta e espiral. Este critério não deve ser aplicado em soldas fabricadas com normas
listadas na Tabela A-1 ou Tabela 326-1 da 631.3 (00)
(4) - Soldas em ângulo incluem soldas de encaixe e de selagem, soldas para flange sobrepostos e reforço de derivações e suportes
(5) - Estas imperfeições são avaliadas somente para soldas S 5 mm de espessura nominal.
(6) - Quando dois valores limites são separados por “E” o menor destes valores determinará aceitação. Quando dois conjuntos são
separados por ."OU", o maior valor é aceitável. TW é o valor de parede nominal do elemento mais fino para dois componentes unidos
por uma solda de topo.
(7) - Falta de fusão nas faces de raiz (nariz) são inaceitáveis
(8) - Para soldas em chanfro, a altura é a menor medida entre as superfícies de componentes adjacentes, onde tanto o reforço como a
protuberância interna são permitidas na solda. Para solda de filete, a altura é a medida da garganta teórica conforme figura 328.52 A;
onde a protuberância interna não se aplica.
(9) – Para soldas em ligas de alumínio, a protuberância interna não deve exceder aos seguintes valores:
(a) para espessuras ≤ 2mm(5/64”); 1,5mm (1/16”)
(b) para espessuras > 2mm e ≤ 6mm (1/4”); 2,5mm (3/32”)
Para o reforço esterno e para espessuras maiores, ver a tabulação para o símbolo “L”.
OBS.: Texto traduzido da norma ASME – B31.3


Nº FV-PM-001
FOLHA 35/40
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ANEXO IX
(a) Inspeções Necessárias
(1) A qualidade da solda deve ser verificada por inspeção visual e outros métodos não destrutivo
complementares ou removendo a solda concluída conforme selecionada e designada pelo
inspetor para ensaio destrutivo.
(2) Todas as soldas deverão ser inspecionadas pelo método visual
(3) Quando o gasoduto opera a uma pressão superior a 20% da tensão de escoamento do
material do tubo, as soldas circunferenciais devem ser inspecionadas aleatoriamente. Um mínimo
de 10% das soldas circunferenciais concluída a cada dia serão selecionadas aleatoriamente pela
empresa concessionária e inspecionada. A inspeção deve ser por radiografia ou outros métodos
não destrutivo volumétrico. Cada solda inspecionada será inspecionada em toda a sua
circunferência. Nos seguintes locais ou condições, toda a circunferência das soldas na tubulação
deve ser completamente controlada, no entanto, se algumas circunferências das soldas são
inacessíveis, um mínimo de 90% das juntas devem ser inspecionadas.
(a) Dentro de áreas povoadas, como área residencial, shopping centers, e áreas designadas
comerciais e industriais
(b) Rio, lago, riacho e cruzamentos dentro da área sujeita a freqüentes inundações, e rio, lago,
riacho e travessias em pontes;
(c) Cruzamentos de ferrovia ou via pública, incluindo túneis e pontes
(d) Offshore e águas costeiras e interiores;
(e) Soldas circunferenciais em tubo já utilizado;
(f) Tie-in e soldas circunferenciais não testados hidrostaticamente.
(b) Métodos de Inspeção e Critérios de Aceitação

(1) O ensaio não destrutivo consistirá de inspeção visual e exame radiográfico ou outros métodos
não destrutivo aceitáveis e deverão estar de acordo com a norma API 1104 (ANEXO IV). Os
métodos utilizados deverão ser capazes de produzir indicações de possíveis defeitos que possam
ser interpretados e avaliados. As soldas devem satisfazer o critério de aceitação de
descontinuidades da norma API 1104 (ANEXO IV), ou o critério de aceitação suplementar de
soldas circunferenciais do Apêndice A da API 1104 (ANEXO IV).
(2) As soldas acabadas que foram removidas para análise destrutiva deve satisfazer os requisitos
da norma API 1104 (ANEXO IV) para a Qualificação de Soldador por ensaio destrutivo. O Método
de Trepanação não pode ser utilizado.
A434.8.5 Qualidade da Solda

(a) Métodos de Inspeção
(2) Solda em tubos usados em sistemas offshore também deverão ser avaliadas com base no
parágrafo A434.8.5(b).
(4) Os requisitos do parágrafo. 434.8.5 (a) (4) são substituídas pelas seguintes disposições. Todas
as soldas circunferenciais em sistemas de tubos offshore devem cumprir os requisitos do
parágrafo. 434.8.5 (a) para um oleoduto que opera a uma tensão circunferencial maior que 20%
do limite de escoamento mínimo especificado da tubulação, 100% das soldas de topo
circunferenciais em sistemas de dutos offshore é inspecionada de modo não destrutivo, se

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possível, mas em nenhum caso inferior a 90% das soldas serão inspecionadas. A inspeção deve
cobrir 100% do comprimento de solda.
(b) Padrões de Aceitação.
Para as soldas em chanfro em sistemas de tubos offshore, um critério de aceitação alternativo da
descontinuidade pode ser baseado na análise da mecânica da fratura e adequação à finalidade de
critérios, como descrito por API 1104.
Essas normas aceitação alternativas devem ser suportadas por análises de tensão apropriadas,
procedimentos de soldagem complementares, requisitos de teste, e os exames não destrutivos
além dos requisitos mínimos especificados neste documento. A precisão das técnicas não
destrutivas para a medição da profundidade da descontinuidade deve ser verificada.


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ANEXO X
Inspeção de soldas em tubulação de sistemas destinados a funcionar a menos de 20% do Limite

de Escoamento Mínimo Especificado.
A qualidade da solda deve ser checada visualmente com base em padrões, soldas defeituosas
devem ser reparadas ou removidas da linha.
Inspeção e Ensaios para o controle da qualidade de soldas em tubulação de sistemas destinadas
a funcionar em 20% ou mais do Limite de Escoamento Mínimo Especificado.
(a) A qualidade da solda deve ser checada por ensaio não destrutivo. Inspeção não destrutiva
pode ser constituída por exame radiográfico. Ensaio por Partículas Magnéticas, ou outros
métodos aceitáveis. O método de trepanação não destrutivo é proibido.
(b) Os seguintes números mínimos, de soldas de topo de campo devem ser selecionados de
forma aleatória pela companhia operadora em cada dia de construção para exame. Cada solda
assim selecionada será examinada em toda a sua circunferência ou então o comprimento
equivalente de soldas serão examinadas se a companhia operadora optar por examinar apenas
parte da circunferência de cada uma. O dobro da porcentagem deve ser ensaiada nas soldas
interrompidas e terminadas no estaleiro.
(1) 10% das soldas da Classe 1

(5) 100% das soldas em estação de compressor e nas travessias principais ou rio navegável,
travessias de rodovia principal. e cruzamentos de ferrovias. se prático. mas em nenhum caso,
inferior a 90%. Toda solda de tie-in não submetida ao teste hidrostático deve ser examinada.
(c) Todas as soldas que são inspecionadas devem cumprir os padrões de aceitabilidade da API
1104 (ANEXO III) ou ser devidamente reparado e reinspecionada. Os resultados da inspecção
devem ser usados para o controle da qualidade da solda.
(d) Quando o exame radiográfico é empregado, um procedimento que satisfaça as exigências de

APl 1104 (ANEXO III) deve ser seguido.
(e) Quando a dimensão do tubo é inferior a NPS 6. ou quando o projeto envolve a construção de
um número limitado de soldas que o ensaio não destrutivo seria impraticável, e o tubo está
previsto para funcionar a 40% ou menos do Limite de Escoamento Mínimo Especificado, então o
disposto em (a). (b). e (c) acima não são obrigatórios, desde que a solda seja visualmente
inspecionada e aprovada por um inspetor de solda qualificado.
(f) Além às exigências da inspeção não destrutiva; acima esboçada, a qualidade da solda será
controlada continuamente por pessoal qualificado.


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ANEXO XI
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA AWS D1.1

Conexões Conexões não Conexões
Não tubulares tubulares tubulares
Categoria das descontinuidades e critério de inspeção
carregadas carregadas (todas as
estaticamente ciclicamente cargas)
Proibição de trincas - A solda não pode ter trincas, independente do tamanho ou
localização.
X X X
Solda / Fusão com Metal Base - Tem que existir total fusão entre as camadas
adjacentes do metal de solda e entre o metal de solda e o metal base.
X X X
Cratera Seção Transversal - Todas as crateras devem ser cheias para a total
seção transversal da solda, exceto nas extremidades de soldas intermitentes fora X X X
do seu comprimento efetivo
Perfil de soldas - Devem estar em conformidade com 5.24 da AWS D1.1 X X X
Tempo de inspeção - Inspeção visual de soldas em todos os aços pode iniciar
imediatamente após a solda ser terminada e atingir a temperatura ambiente. O
critério de aceitação para os aços ASTM A514 e A517 e A709 grau 100 e 100 W, X X X
são baseados em inspeção visual realizada em não menos que 48 h após o
término da solda.
Soldas subdimensionadas - Em solda de filete, o comprimento máximo de perna,
permitida, abaixo da dimensão especificada é de 10% do comprimento total da
solda, desde que a perna subdimensionada não fique abaixo das seguintes
X X X
dimensões.
Perna do filete especificada Redução de perna permitida.
in. (mm) in. (mm)
≤ 3/16 (5) 1/16 (2)
1/4 (6) 3/32 (2,5)
≥ 5/16 (8) 1/8 (3)

Nas soldas de alma para flanges em vigas, nenhum subdimensionamento é
permitido nas extremidades para um comprimento igual a duas vezes a largura do
flange.
Mordedura
(A) Para materiais de espessura menor que 1 in. (25 mm), mordeduras não podem
exceder 1/32 in. (1 mm), exceto que um máximo de 1/16 in. (2 mm) é permitido em
um comprimento acumulado de 2 in. (50 mm) em qualquer 12inch. (300 mm). Para X - -
materiais de espessura igual ou maior que 1 in. (25 mm), mordeduras não podem
exceder 1/16 in. (2 mm) para qualquer comprimento de solda.
(B) Em membros primários, mordeduras não podem ter mais que 0.01 in (0.25 mm)
de profundidade sob qualquer condição projetada de carregamento, quando a
solda é transversal a Tensão trativa sob qualquer condição de carga projetada. Em - X X
qualquer outro caso as mordeduras não podem ter mais que 1/32 in. (1 mm) de
profundidade.
Porosidade
(a) Juntas de chanfro de penetração total em juntas de topo transversal a
direção da resistência à tração computada não podem ter porosidades vermicular
visíveis. Para todos os outros tipos de soldas de chanfro e para soldas de filete, a X - -
soma da porosidade vermicular visível de 1/32 in. (1 mm) ou maior em diâmetro
não excede 3/8 in. (10 mm) em qualquer 1 in. Linear e não excede 3/4 in. (20 mm)
em qualquer 12 in. (300 mm) de comprimento de solda.
(b) A freqüência da porosidade vermicular visível em soldas de filete não excede
a 1 em cada 4 in. (100 mm) de comprimento de solda e o diâmetro máximo não
excede 3/32 in. (2,5 mm). Exceção a soldas de filete conectando reforços a alma,
- X X
cuja soma dos diâmetros da porosidade vermicular de 3/8 in. (10 mm) em qualquer
1 in. Linear e não excede 3/4 in. (20 mm) em qualquer 12 in. (300 mm) de
comprimento de solda.
(c) Juntas de chanfro de penetração total em juntas de topo transversal a
direção da resistência à tração computada não podem ter porosidades vermicular
visíveis. Para todos os outros tipos de soldas de chanfro a freqüência da - X X
porosidade vermicular visível uma em cada 4 in. (100 mm) de comprimento de
solda e o diâmetro máximo não excede 3/32 in. (2,5 mm).
OBS.: Texto traduzido da norma AWS D1.1


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ANEXO XII
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA DNV-OS-C401
Tabela B1 Extensão mínima (em %) dos ensaios não destrutivos para soldas estruturais
Método de teste
Categoria de
Tipo de conexão Partículas
Inspeção Visual Radiografia 2) Ultra-som 3)
Magnéticas 1)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, soldas de 100% 100% 100% 100% 100%
I penetração total – e juntas em T, soldas de 100% 100% - -
penetração parcial e soldas de filete. 100% -
4) 5)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, soldas de 100% 20% 10% 20%
II penetração total – e juntas em T, soldas de 100% 20% 10% -
penetração parcial e soldas de filete. 100% 20% 10%
6) 6) 6)
Soldas de chanfro - e Juntas em T, soldas de 100% Spot Spot Spot
6) - -
III penetração total – e juntas em T, soldas de 100% Spot
6) -
penetração parcial e soldas de filete. 100% Spot
1) Ensaio por Líquido Penetrante será adotado para materiais não magnéticos.
2) Pode ser trocado parcialmente ou totalmente por Ultra-Som se acordado.
3) O exame por Ultra-Som será executado para espessuras maiores que 10 mm.
4) Para soldas de conexão não sujeitas a altas tensões residuais, a inspeção por amostragem será aceita.
5) Adicionalmente, todas as soldas manuais em estruturas principais assim como convencionado será usada a inspeção 100%.
6) Aproximadamente 2 a 5%
Tabela B3 Critério de Aceitação de Ensaio Visual e partículas Magnéticas

Categoria estrutural
Tipo de defeito
Especial Primária Secundária
Trincas Não aceitável
Falta de penetração e Falta de fusão Não é requerido no lado
da raiz da solda para
soldas com proteção na
Não aceitável
raiz: Comprimento < t/2,
máximo 10 mm e não
maior que t
Porosidade superficial Não aceitável em áreas com tensões. Em outras
áreas dimensão acumulada de poros em qualquer
Não aceitável área de 10 x 150 mm não pode exceder a 15 mm.
O tamanho máximo de um poro isolado é de t/4 or
4 mm (o que for menor)
Mordedura, profundidade máxima (mm). Não aceitável quando existir tensão transversal. A
Não aceitável profundidade máxima permitida em outras áreas é
de 0,75 mm
t é a espessura nominal da chapa.
Requerimentos gerais:
As soldas deverão ter forma, dimensões e geometria corretas. As soldas deverão ter um acabamento regular e ter concordância suave com o metal de
base. As soldas em chanfro deverão ter um reforço de raiz mínimo não excedendo a 3 mm de altura. As superfícies das soldas de filete deverão ser
suavemente convexas ou côncavas ou planas e as dimensões das pernas deverão ser iguais.
OBS.: Texto traduzido da norma DNV-OS-C401.

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ANEXO XIII
CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO PELA NORMA DNV-OS-F101
906 Os critérios de aceitação apresentados na Tabela D-4, geralmente são aplicáveis para os
ensaios não destrutivos manuais de soldas em componentes da tubulação. Para soldas de
cobertura conectando um componente ao gasoduto ou em soldas de apêndices do componente, o
critério de aceitação para soldas de cobertura deve ser aplicado, a menos que outro critério de
aceitação seja dado no projeto e nos dados de fabricação e teste do componente.
907 Para soldas expostas a tensões nominais totais ≥ 0,4%, o tamanho de defeito admitido deve
ser estabelecida por uma ECA e as disposições de acordo com a B1000 são aplicáveis
Exame superficial (PM, LP e EC)

Tipo de indicação
Espessura de parede
Arredondada Linear
mm
Quantidade Dimensão mm Quantidade
≤ 16 2 4,0 2
> 16 2 4,0 2
Notas:
1) Quaisquer duas descontinuidades separadas por uma distância
menor do que a maior dimensão da menor descontinuidade será
considerada uma única descontinuidade
.2) Descontinuidades detectáveis não são permitidas em qualquer
cruzamento das solda.
ECA – Avaliação Crítica de Engenharia
OBS.: Texto traduzido da norma DNV-OS-F101.



Ensaio magnético de juntas soldadas

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Ensaio magnético de juntas soldadas

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Nº FV-PM-001

PROCEDIMENTO DE ENSAIO POR REV. 00

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

3 DOCUMENTOS PARA CONSULTA

a) ABENDE NA-001 – Qualificação e Certificação de Pessoal em Ensaios Não

a) API 620 - Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

METAL DE BASE FORMA/TIPO DE PEÇA DETALHES DA PEÇA

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

(b) Processos de fabricação

7.3 TÉCNICA DE MAGNETIZAÇÃO

7.4 PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS

7.4.3 VIA SECA

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.4.4 VIA ÚMIDA COLORIDA

7.4.5.1 VIA ÚMIDA FLUORESCENTE

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.5 TEMPERATURA DA SUPERFÍCIE E SUSPENSÃO

7.5.2 A suspensão será mantida à temperatura ambiente.

7.6 CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE

7.6.2 Técnica de preparação da superfície

7.6.2.1 A superfície deverá ser preparada por esmerilhamento, lixamento ou escovamento,

7.7 TINTA DE CONTRASTE

A verificação da espessura de camada da tinta será realizada com o auxílio de um dos

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8 ESQUEMAS DE SOBREPOSIÇÃO E ÁREA ÚTIL DE ENSAIO

Figura 1 – Área útil do ensaio

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

A (máximo) B (máximo) C (mínimo)

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8.5 Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos

7.8.5.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 3 e tabela 2.

Figura 3 - Esquema de sobreposição para juntas circunferenciais e longitudinais de topo em tubos

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8.6.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 4 e tabela 3

Figura 4 - Esquema de sobreposição para juntas soldadas e outras superfícies em ângulo.

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8.7 Esquema de sobreposição para juntas tubulares

7.8.7.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 6 e tabela 4.

Figura 6 - Esquema de sobreposição para juntas tubulares.

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8.8 Esquema de sobreposição para ensaio de conexões pela superfície externa

7.8.8.1 Conexões com diâmetro da conexão ≥ 150 mm.

7.8.8.1.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 7 e tabela 5.

7.8.8.1.2 Seqüência de ensaio. 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.

Figura 7 – Esquema de sobreposição para conexões e bocais com diâmetro ≥ 150 mm

SEY – 101/A 150 50 75 à 150 80

Y–6 150 30 75 à 150 80

MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

7.8.8.2 Conexões com 25 mm ≤ diâmetro da conexão < 150 mm.

7.8.8.2.1 O esquema de sobreposição será conforme definido na figura 8 e tabela 6.

7.8.8.2.2 Seqüência de ensaio. 1ª Etapa: 1-1; 2-2; 3-3; 4-4; etc.

Figura 8 – Esquema de sobreposição para conexões e bocais com 25 mm ≤ diâmetro da conexão

RICARDO DA COSTA TEIXEIRA – SNQC – END 01189

X (máximo) Y (mínimo) a+b (máximo) W (máximo)

HMM-6 150 30 75 à 150 60

SEY – 101/A 150 50 75 à 150 60

Y–6 150 30 75 à 150 60

MULTI YOKE 150 30 75 à 150 80

VEÍCULO: COR:_ VALOR DECANTADO ESPESSURA:___________