Inspeção visual submarina: técnicas e aplicações

INSPEÇÃO VISUAL SUBMARINA
KOMMANDOR
Inspeção e Treinamentos
Rodovia do sol 2780, Ed. Itaparica Top Business 604 , Praia da Itaparica
Tel. 27 35340632
Web site: www.kommandor.com.br
Instrutor: João C. M. Santana
E-mail: kommandor@kommandor.com.br SNQC 06128
Razão social – NDT KOMMANDOR EIRELI ME
CNPJ: 17496790/0001-40
INSPEÇÃO VISUAL SUBMARINA
SUMÁRIO
CAP 1 Introdução aos ensaios não destrutivos 3
CAP 2 Ferramentas auxiliares para inspeção 15
CAP 3 Terminologia de estruturas submersas 25
CAP 4 Metalurgia 62
CAP 5 Corrosão 79
CAP 6 Revestimento 88
CAP 7 Anodos 92
CAP 8 Incrustações Marinhas e métodos de limpeza 100
CAP 9 Processo de soldagem 105
CAP 10 Leito marinho 134
CAP 11 Fotografia 140
CAP 12 Indicações de ocorrências 150
CAP 13 Procedimentos de segurança em material elétrico 157
Referência bibliográfica 162
2
João Carlos Muniz Santana www.kommandor.com.br rev9
CAP 1
NDT
INSTRODUÇÃO AOS ENSAIOS NÃO

DESTRUTIVOS
3
INTRODUÇÃO AOS ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
O desenvolvimento das atividades relacionadas à indústria de petróleo & gás, em face às novas
políticas energéticas e ambientais, têm proporcionado considerável aumento da demanda de produtos
e serviços de qualidade associados a esta indústria, sempre exigente.
A prestação de serviços de inspeção, em suas mais variadas modalidades e principalmente as
relacionadas às atividades subaquáticas, têm sido um dos muitos segmentos que mais têm sido influ-
enciados por este desenvolvimento.
As atividades de END (ensaios não destrutivos) requerem dos profissionais envolvidos um alto
grau de comprometimento e profissionalismo, transmitindo confiabilidade e atendendo mais plenamen-
te aos clientes.
A Maioria dos trabalhos de inspeção subaquática, seja esta utilizando os métodos diretos ou
remotos, está diretamente relacionado à indústria petrolífera off-shore mundial e em muitas vezes
envolvendo condições de ensaios difíceis, o que requer dos inspetores maior grau de atenção.
Os ensaios não destrutivos são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos

sem danificá-los, sendo executados nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção,
buscando garantir a continuidade operacional bem como o cumprimento dos requisitos legais. São
largamente usados nos setores de petróleo/petroquímico, químico, aeronáutico, aeroespacial, siderúr-
gico, naval, eletromecânico, entre outros, contribuindo efetivamente para a qualidade dos bens e ser-
viços, redução de custo, preservação da vida e do meio ambiente, sendo um dos principais fatores de
competitividade para as empresas que os utilizam.
Através da correta aplicação dos ensaios não destrutivos poderão ter as seguintes vantagens:
- Melhor aproveitamento de matéria prima;

- Melhor nível de qualidade;
- Maior confiabilidade do usuário;
- Custo de operação e produção menor;
- Permitem inspecionar 100% de um componente;
- Fornecem resultados relativamente a todo o volume de uma peça;
- Contribuem para melhorar o projeto de uma peça;
- Previnem a ocorrência de falhas em serviço;
- Permitem a detecção e caracterização de defeitos;
- Permitem fazer a caracterização de materiais;
- Permitem fazer a sua caracterização metrológica por verificação das dimensões.
Principal aplicação dos ENDS:

 Controle de qualidade e integridade.
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Por intermédio dos Ensaios Não Destrutivos, são inspecionadas, por exemplo: Instalações maríti-
mas de exploração, produção e armazenamento, embarcações, estruturas de obras civis, acessó-
rios e componentes diversos submersos e etc.
São exemplos de Sistemas de Exploração

- Navio sonda;
- Sonda Semi-Submersíveis;
- Embarcações Sísmicas;
São exemplos de Sistemas de Produção

- Plataformas fixas de Aço tipo jaqueta;
- Plataformas de Concreto;
- Plataformas Semi-Submersíveis;
- Plataformas Auto-Elevatórias;
- FPSO (Floating, Production, Storage and Off-loading);
São exemplos de Sistemas de Armazenamento e Escoamento de Petróleo

- Quadro de Boias;
- Monobóias (terminais oceânicos);
- Oleodutos;
- FSO (Floating, Storage and Off-loading);
- Gasodutos;
São exemplos de Transporte e manuseio

- Navios petroleiros;
- Rebocadores;
Obras civis
- Pontes
- Dolfins de atracação;
- Estacas de cais;
- Estruturas de usinas hidrelétricas;
- Emissários submarinos;
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Comprometimento Estrutural dessas Instalações
Vários fatores afetam a integridade dessas estruturas marítimas, desde a sua fabricação até a sua
instalação e utilização:
1. Alterações nos esforços atuantes em relação ao projeto original devido:
- A modificação do projeto;
- O remanejamento de equipamentos;
- A introdução de novos equipamentos;
2. Crescimento da incrustação marinhas duras radialmente (cracas, conchas, corais, etc.) aumentando
a força hidrodinâmica atuante sobre a estrutura/instalação.
3. Mudanças ocorridas a partir da instalação da jaqueta (membros colapsados, flambados, danos di-
versos, etc.) tanto nos esforços atuantes como na capacidade mecânica dos membros.
4. Acidentes diversos ocorridos durante as operações normais:
- Embate de embarcações com elementos estruturais;

- Queda de materiais diversos ocasionando danos na estrutura (mossas, rasgos, etc.)
5. Ocorrência de corrosão eletroquímica (alteração mecânica).
6. Propagação de trincas, proveniente de regiões com esforços cíclicos (falhas por fadiga).
Áreas de atuação da inspeção submarina:

Nas estruturas submersas que requeiram verificação periódica a fim de garantir a sua inte-
gridade estrutural. As técnicas usadas na Inspeção Submarina são aplicações diretas dos Ensaios Não
Destrutivos de superfície, adaptados para o uso submarino.
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INSPEÇÃO SUBMARINA
A inspeção visual é uma técnica subjetiva, realizada com o uso da visão, utilizada
para detectar defeitos aparentes. Embora limitada à detecção de descontinuidades superficiais, se
aplicada antes, durante e após as diversas fases de montagem de uma peça, pode este ensaio reduzir
em até 90% a incidência de descontinuidades, que fatalmente viriam a ser detectadas somente após a
aplicação dos ensaios não destrutivos convencionais. Pelas suas características, o ensaio visual é o tes-
te não destrutivo mais usado dado à facilidade de sua execução. O treinamento, a experiência e o co-
nhecimento das limitações do teste é que formarão inspetores habilitados. A inspeção visual depende
basicamente da: acuidade visual, da atenção, do conhecimento técnico e interpretação de quem execu-
ta o ensaio.
O inspetor submarino tem como finalidade, analisar, identificar, interpretar e registrar

possíveis descontinuidades e/ou defeitos apresentados nas estruturas submersas, visando aumentar a
segurança e a continuidade operacional, além de verificar também, a conformidade da estrutura em
relação ao projeto original.
TÉCNICAS USADAS NA INSPEÇÃO SUBMARINA
Inspeção visual
Submarina
Fotografia Submarina
Medição de Espessura de Parede Televisionamento submarino

Ultra-Som
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Potencial eletroquímico
Inspeção de Solda com ACFM -

Alternating Current Field Mea-
surement
Ensaio por Partículas

Magnéticas MPI
VANTAGENS E DESVANTAGEM DA INSPEÇÃO VISUAL SUBMARINA

É um método simples, de fácil aplicação, rápido e de baixo custo, porém só se aplica aos
defeitos superficiais.
DIFICULDADES DO ENSAIO
Vários fatores ambientais dificultam o trabalho do inspetor submarino: correntes marinhas,
ondulação, visibilidade no local do ensaio, crescimento das incrustações marinhas que impedem a vi-
sualização da superfície da peça, profundidade, acesso ao local de inspeção, etc.
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FORMAS DE INSPEÇÃO
A inspeção visual submarina pode ser:
- Generalizada
- Detalhada
Inspeção Visual Generalizada: É feita uma primeira avaliação da situação. A inspeção é executada
em toda a estrutura para detecção de qualquer evento. São relatadas de uma forma genérica as ocor-
rências encontradas. Dispensa limpeza prévia. Ex.: estado da fixação de anodos, perfil de crescimento
da incrustação marinha, estado geral do revestimento protetor, etc.
Inspeção Visual Detalhada: Inspeção realizada num componente da estrutura, para detecção de um
dano específico. É feito o detalhamento das irregularidades encontradas durante a inspeção generali-
zada e normalmente requer uma limpeza prévia da região da ocorrência. Ex.: visual detalhada de cor-
dão de solda, dimensionamento de danos mecânicos, etc.
MÉTODOS DE ENSAIO VISUAL
- Método Direto: é o ensaio realizado a olho nu ou com auxílio de lentes corretoras e com observa-
ção direta da superfície a ser inspecionada. Este só deve ser executado quando a distancia do obje-
tivo a ser alcançado não ultrapassar 600 mm e com um grau em relação à superfície de mínimo 30
graus.
- Método Remoto: é o ensaio realizado com auxílio de dispositivos óticos. Normalmente utiliza câ-
maras de televisão levadas por veículos de controle remoto (RCV, ROV, submarinos, etc.).
- Veículos de Controle Remoto (RCV e ROV)
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TÉCNICA DE ENSAIO VISUAL
Ensaio de Pequenas Descontinuidades

Para descontinuidades menores que 10 mm, através do método de ensaio direto, o ângulo
de observação em relação à superfície a ser inspecionada não deve ser inferior a 300 e a distância do
olho do observador ao local do ensaio não deve ser superior a 600 mm. Todo ensaio de pequenas des-
continuidades deve ser realizado com limpeza prévia.
Ensaio de Grandes Descontinuidades

No ensaio de descontinuidades cujas dimensões excedam o valor acima, o observador deve
avaliar a necessidade de limpeza e não deve se situar a uma distância maior que 2 metros (exceção:
verificação de flambagem em membros estruturais).
VISIBILIDADE E DISPOSITIVOS AUXILIARES

O método de ensaio visual direto pode fazer uso de dispositivos auxiliares tais como lentes
de aumento. O remoto utiliza tanto máquinas fotográficas como câmeras de televisão. O ensaio só de-
ve ser realizado quando existirem condições mínimas de visibilidade e iluminação. Estas condições de-
vem ser verificadas pela visibilidade e identificação do símbolo 20/20 da escala Snellen a uma distância
de 01 metro no ambiente de execução do ensaio.
PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS DE INSPEÇÃO SUBMARINA

Em unidades off shore e embarcações o planejamento da inspeção é realizado através do
plano de inspeção e manutenção da unidade, chamado geralmente de Memorial descritivo, ordem de
serviço o simplesmente plano de inspeção mesmo.
Importância do Histórico da Estrutura:

- Do Projeto: componentes utilizados;
- De Fabricação: dificuldades encontradas na montagem, etc.
- De Instalação: operações complexas, ocorrência de danos na estrutura (criam-se novas regiões
críticas desconsideradas no projeto original).
- De Operação: elementos com vibração anormal, queda de materiais, instalação de novos compo-
nentes, crescimento da incrustação marinha, etc.
- De sinistros: Colisões, queda de objetos, abalroamento, acidentes diversos, etc.
REGISTRO DAS OCORRENCIAS

Todo trabalho realizado pelo inspetor deve ser documentado em relatório, de acordo com os
padrões exigidos, a fim de descrever formalmente as situações encontradas mantendo um histórico do
trabalho realizado.
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LUZ, ÓTICA NO MEIO SUBMARINO
Para realizar as inspeções, fazemos uso de uma ferramenta natural essencial, a retina que é
uma parte do olho dos vertebrados responsável pela formação de imagens, ou seja, pe-
lo sentido da visão. É como uma tela onde se projetam as imagens: retém as imagens e as traduz para
o cérebro através de impulsos elétricos enviados pelo nervo óptico.
Em cada retina há cerca de 120 trilhões de fotorreceptores (cones e bastonetes) que liber-
tam moléculas neurotransmissoras a uma taxa que é máxima na escuridão e diminui, de um modo
proporcional (logarítmico), com o aumento da intensidade luminosa. Esse sinal é transmitido depois à
cadeia de células bipolares e células ganglionares.
A luz branca visível é constituída por um espectro de todas as cores - vermelha, laranja,
amarela, verde, azul, índigo, violeta. Quando olhamos para um objeto e o vemos como azul, estamos
vendo a luz azul do espectro refletida do objeto. Todas as outras cores são absorvidas e não podem ser
vistas. No caso do mar, a luz vermelha é absorvida assim que rompe pela superfície da água a uma
profundidade de cerca de oito metros.
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Praticamente toda luz vermelha discernível ao olho humano já desvaneceu; o tanque de ar de verme-
lho brilhante de um mergulhador, por exemplo, pareceria um marrom escuro opaco. A uma profundi-
dade de 22 metros um tanque de ar amarelo parece mais de um azul esverdeado, porque a luz amare-
la discernível foi absorvida pela água. Os raios ainda mais curtos de luz (comprimento de onda) são
quase todos absorvidos na altura de trinta metros. Só restam os raios mais curtos: azul índigo e viole-
ta. Abaixo de trinta metros ou por ai, toda luz parece um azul monocromática. Assim quando o mar é
puro e claro, como acontece no oceano aberto, à tonalidade menos absorvida do espectro, azul, é re-
fletida para os olhos.
OTICA SUBMARINA
Mergulhe no mar, abra os olhos, olhe ao redor. O que você vê? Formas indistintas, completamente
desfocadas. Sem detalhes. Cores esmaecidas, dificilmente algo reconhecível. Fora da água, a luz passa
pelo ar e penetra em seu olho - que contém um fluido similar em densidade à água do mar. A diferen-
ça de densidade entre o ar e esse fluido desvia ou refrata os raios da luz ao entrarem em seu olho. A
luz refratada focaliza-se na retina. Debaixo d'água, no entanto, a luz passa da água do mar para seu
olho com uma refração mínima, por causa da densidade similar dos fluidos; assim, tudo parece desfo-
cado. Você se toma extremamente hipermetrope.
Se você interpõe um bolsão de ar entre a água e o olho, o cristalino ocular funciona direito.
Para formar esse bolsão de ar, você põe uma máscara de mergulhador. Mas uma máscara não é um
instrumento perfeito. A refração da luz através da superfície plana de separação entre a água e o ar,
como a placa de vidro de uma máscara ou um aquário, possui o efeito de ampliar tudo o que vemos
em 33%. Um peixe visto a três metros de distância parece estar apenas a dois 41 metros, e dá a im-
pressão de ser do tamanho que você esperaria se estivesse a dois metros. Os problemas adicionais na
visão submarina incluem a visão afunilada e a distorção da visão periférica.
E tudo que enxergamos nos parecerá uns 25% mais próximo e 33% maior do que na
realidade.
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ILUMINAÇÃO ARTIFICIAL PARA INSPEÇÃO SUBMARINA
Conceito de Iluminação
É a ação ou efeito de iluminar, acender, clarear.
O que é Fluxo Luminoso?

É chamado fluxo luminoso a radiação total emitida em todas as direções por uma fon-
te luminosa ou fonte de luz que pode produzir estímulo visual. Sua unidade é o lúmen (lm), represen-
tado pelo símbolo Ø.
O que significa Intensidade Luminosa?

É definida como a concentração de luz em uma direção específica, radiada por segundo. Representada
pelo símbolo I e a unidade de medida é a candela (cd).
O que significa Eficiência Luminosa de uma Lâmpada?

É calculada pela divisão entre o fluxo luminoso emitido em lúmens e a potência consumida pela lâm-
pada em Watts. A unidade de medida é o lúmen por Watt (lm/W). Uma lâmpada proporciona
uma maior eficiência luminosa quando a energia consumida para gerar um determinado fluxo luminoso
é menor do que da outra.
O que é Nível de Iluminação ou Iluminância?

É a quantidade de luz ou fluxo luminoso que atinge uma unidade de área de uma superfície por se-
gundo. A unidade de medida é o lux, representada pelo símbolo E. Um lux equivale a 1 lúmen
por metro quadrado (lm/m2), os valores relativos à iluminância são encontrados na norma NBR 5413 -
Iluminância de Interiores, da Associação Brasileira de Normas Técnicas, que segue a tendência das
normas internacionais. Para a inspeção submarina de detalhes o recomendável é mínimo de
600 lux.
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O que é Luminância?
É a definição para a intensidade luminosa (cd) produzida ou refletida por unidade de área (m2) de
uma superfície numa dada direção. Ela é representada pelo símbolo L e a unidade é a candela por me-
tro quadrado (cd/m2).
A distribuição da luminância no campo de visão das pessoas numa área de trabalho, proporcionada
pelas várias superfícies dentro da área (luminárias, janelas, teto, parede, piso e superfície de traba-
lho), deve ser considerada como complementação à determinação das iluminâncias (lux) do ambiente,
a fim de evitar ofuscamento.
O que é Uniformidade?
A uniformidade de uma iluminação é medida pela relação entre a iluminância mínima e a média obtida
na área iluminada.
Uma boa uniformidade na iluminação é necessária, a fim de evitar sombras acentuadas e assegurar o
conforto e a segurança para a prática da atividade exercida na área. O espaçamento entre as luminá-
rias e o distanciamento delas em relação às paredes têm contribuição direta no resultado da uniformi-
dade da iluminação.
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CAP 2
FERRAMENTAS AUXILIARES PARA

INSPEÇÃO
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METROLOGIA
A metrologia aplica-se a todas as grandezas determinadas e, em particular, às dimensões lineares e
angulares das peças mecânicas. Nenhum processo permite que se obtenha rigorosamente uma dimen-
são prefixada. Por essa razão, é necessário conhecer a grandeza do erro tolerável, antes de se esco-
lherem os meios de fabricação e controle convenientes.
MEDIÇÃO
O conceito de medir traz, em si, uma ideia de comparação. Como só se podem comparar “coisas” da
mesma espécie, cabe apresentar para a medição a seguinte definição, que, como as demais, estão
sujeita a contestações:
UNIDADE
Entende-se por unidade um determinado valor em função do quais outros valores são enunciados.
Usando-se a unidade METRO, pode-se dizer, por exemplo, qual é o comprimento de um corredor. A
unidade é fixada por definição e independem do prevalecimento de condições físicas como temperatu-
ra, grau higroscópico (umidade), pressão, etc.
PADRÃO
O padrão é a materialização da unidade; é influenciada por condições físicas, podendo-se mesmo dizer
que é a materialização da unidade, somente sob condições específicas. O metro-padrão, por exemplo,
tem o comprimento de um metro, somente quando está a uma determinada temperatura, a uma de-
terminada pressão e suportado, também, de um modo definido.
É óbvio que a mudança de qualquer uma dessas condições alterará o comprimento original.
MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana, é a perfei-
ção dos processos metrológicos que neles se empregam. Principalmente no domínio da técnica, a Me-
trologia é de importância transcendental. O sucessivo aumento de produção e a melhoria de qualidade
requerem um ininterrupto desenvolvimento e aperfeiçoamento na técnica de medição; quanto maiores
são as necessidades de aparatos, ferramentas de medição e elementos capazes. Na tomada de quais-
quer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o método, o instrumento e o
operador.
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MÉTODO
a) Medição Direta
Consiste em avaliar a grandeza por medir, por comparação direta com instrumentos, aparelhos e má-
quinas de medir.
b) Medição Indireta por Comparação

Medir por comparação é determinar a grandeza de uma peça com relação a outra, de padrão ou di-
mensão aproximada; daí a expressão: medição indireta.
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
A exatidão relativa das medidas depende, evidentemente, da qualidade dos instrumentos de medição
empregados. Assim, a tomada de um comprimento com um metro defeituoso dará resultado duvidoso,
sujeito a contestações. Portanto, para a tomada de uma medida, é indispensável que o instrumento
esteja aferido e que a sua aproximação permita avaliar a grandeza em causa, com a precisão exigida.
OPERADOR
O operador é, talvez, dos três, o elemento mais importante. É ele a parte inteligente na apreciação das
medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão conseguida. Um bom operador, ser-
vindo-se de instrumentos relativamente débeis, consegue melhores resultados do que um operador
inábil com excelentes instrumentos.
Deve, pois, o operador, conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza, ter iniciativa para adaptar
às circunstâncias o método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para interpretar os
resultados encontrados.
NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

Medição é uma operação simples, porém só poderá ser bem efetuada por aqueles que se preparam
para tal fim.
O aprendizado de medição deverá ser acompanhado por um treinamento, quando o aluno será orien-
tado segundo as normas gerais de medição.
Normas gerais de medição:
1 - Tranquilidade.
2 - Limpeza.
3 - Cuidado.
4 - Paciência.
5 - Senso de responsabilidade.
6 - Sensibilidade.
7 - Finalidade da posição medida.
8 - Instrumento adequado.
9 - Domínio sobre o instrumento.
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Recomendações
Os instrumentos de medição são utilizados para determinar grandezas. A grandeza pode ser determi-
nada por comparação e por leitura em escala ou régua graduada.
Evite:
1 - choques, queda, arranhões, oxidação e sujeita;
2 - misturar instrumentos;
3- cargas excessivas no uso, medir provocando atrito entre a peça e o instrumento;
4 - medir peças cuja temperatura, quer pela usinagem quer por exposição a uma fonte de calor, esteja
fora da temperatura de referência;
5 - medir peças sem importância com instrumentos caros.
Nota:
Os instrumentos de medição linear (fitas métricas, trenas, etc.) devem ser aferidos de acor-
do com a sistemática prevista pelo INMETRO, quando requerida.
UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES

Sistema Métrico Decimal
Histórico: O metro, unidade fundamental do sistema métrico, criado na França em 1795, é praticamen-
te igual à décima milionésima parte do quarto do meridiano terrestre (fig.1); esse valor, escolhido por
apresentar caráter mundial, foi dotado, em 20 de maio de 1875, como unidade oficial de medidas por
dezoito nações.
Observação: A 26 de junho de 1862, a lei imperial nº 1.157 adotava, no Brasil, o sistema métrico de-
cimal.
AB = ¼ do meridiano
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Definição do Metro
O metro é definido por meio da radiação correspondente à transição entre os níveis “2 p 10” e “5 d 5”
do átomo de criptônio 86 e é igual, por convenção, a 1.650.763,73 vezes o comprimento dessa onda
no vácuo.
O “2 p 10” e “5 d 5” representa a radiação por usar na raia vermelho- laranja do criptônio 86. Seu
comprimento de onda é de 0.6057 micrômetros.
Metro Padrão Universal

O metro-padrão universal é à distância materializada pela gravação de dois traços no plano neutro de
uma barra de liga bastante estável, composta de 90% de platina e 10% de irídio, cuja secção, de má-
xima rigidez, tem a forma de um X
(fig.2).
Múltiplos e Submúltiplos do Metro

Tetrâmetro - Tm - 1012 - 1 000 000 000 000m
Gigâmetro - Gm - 109 - 1 000 000 000m
Megâmetro - Mm - 106 - 1 000 000m
Quilômetro - Km - 103 - 1 000m
Hectômetro - Hm - 102 - 100m
Decâmetro - Dam - 101 - 10m
METRO (unidade) - m - 1m
decímetro - dm - 10-1 - 0,1m
centímetro - cm - 10-2 - 0,01m
milímetro - mm - 10-3 - 0,001m
micrômetro - μm - 10-6 - 0,000 001m
nanômetro - nm - 10-9 - 0,000 000 001m
picômetro - pm - 10-12 - 0,000 000 000 001m
femtômetro - fm - 10-15 - 0,000 000 000 000 001m
attômetro - am - 10-18 - 0,000 000 000 000 000 001m
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Unidades Não Oficiais
Sistemas Inglês e Americano
Os países anglo-saxão utilizam um sistema de medidas baseado na farda imperial (yard) e seus deri-
vados não decimais, em particular a polegada inglesa (inch), equivalente a 25,399 956mm à tempera-
tura de 0ºC.
Os americanos adotam a polegada milesimal, cujo valor foi fixado em 25,400 050mm à temperatura
de 16 2/3ºC.
Em razão da influência anglo-saxônica na fabricação mecânica, emprega-se frequentemente, para as
medidas industriais, à temperatura de 20ºC, a polegada de 25,4mm.
Observação: Muito embora a polegada extinguiu-se, na Inglaterra, em 1975, será aplicada em nosso
curso, em virtude do grande número de máquinas e aparelhos utilizados pelas indústrias no Brasil que
obedecem a esses sistemas
INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Escala ou régua graduada

É o instrumento de medição mais simples, usado para obtenção de medidas lineares em milíme-
tros ou polegadas.
A escala de aço dobrável, a fita de aço e a trena são construídas para que se possam medir
comprimentos maiores do que aqueles que são medidos com a escala de aço. A fita é particularmente
indicada para medida sobre superfícies curvas. A maioria das fitas tem 1.5 metros de comprimento. As
trenas são de 5, 10 a 20m, sendo usadas para grandes medidas.
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Escala de profundidade
A escala de profundidade é usada para medir a profundidade de furos, rasgos de chavetas e ou-
tros rebaixos. Algumas destas escalas têm um travessão graduado (transferidor) que serve para medir
o ângulo de um dado furo com a superfície.
Compasso de medida externa

É usado para medir o diâmetro de vergalhões, eixos, parafusos, rebites etc. e, também, para
medir larguras, espessuras e comprimentos que estejam dentro da capacidade de abertura de suas
pernas.
Compasso de medida interna

É usado para medir interiores de cilindros, rebaixos, furos, diâmetros internos, etc.
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Calibre universal ou paquímetro
O calibre é, depois da escala, o instrumento mais usado nas oficinas em geral. Este instrumento
consiste de uma escala de aço temperado com um cursor móvel. A leitura da medida é feita sobre a
régua do instrumento, que tem a escala em milímetros na parte inferior e em polegadas na parte su-
perior. O cursor também possui escala decimal na parte inferior e polegadas na parte superior.
Calibre de solda
O Utilizado para medir todos os parâmetros de uma solda em milímetros, antes e depois da soldagem
para quaisquer junta soldada.
Permite também fazer medições em todos os valores existentes na construção soldada.
Medições: Espessura da peça até 40mm; Reforço da face da solda até 12mm; Perna da solda até
18mm; Garganta da solda até 15mm; Largura do cordão de solda até 40mm; Ângulo do bisel do com-
ponente até 60 graus; Profundidade da mordedura de 0,05mm até 25mm; Abertura da raiz até 5mm
da junta a ser soldada.
Odômetro
Ferramenta utilizada para inspeção em dutos submarinos.
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Mede mossa
Ferramenta utilizada para medir amassamento.
Angulador
Utilizado para medir angulos , muito usado para inspeção no sistema de ancoragem.
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Calibre de folga
São pequenas laminas com diversas medidas utilizadas para medir folgas.
FERRAMENTAS AUXILIARES
Prancheta acrílica ou PVC

Prancheta de PVC ou acrílica para anotações diversas, indicações de medições, croqui, etc.
Lupa
Lente para aumento, utilizada para verificação de pequenas imperfeições e/ou descontinuidades.
24
CAP 3
TERMINOLOGIA DE ESTRUTURAS
SUBMERSAS
25
TERMINOLOGIA DE ESTRUTURAS MARÍTIMAS e EMBARCAÇÕES
Esse capítulo tem como objetivo mostrar algumas terminologias específicas vistas no setor
submarino das principais estruturas e equipamentos que é aplicada nas instalações marítimas (provisó-
rias ou definitivas), embarcações, construção civil, indústrias e etc.
Plataforma petrolífera pode ser de duas maneiras, em terra firme recebe o nome de plataforma "on-
shore" e no mar recebe o nome de plataforma "off-shore" e é uma grande estrutura usada na perfura-
ção em alto mar para abrigar trabalhadores e as máquinas necessárias para a perfuração de poços no
leito do oceano para a extração de petróleo e/ou gás natural, processando os fluidos extraídos e levan-
do os produtos, de navio, até a costa. Dependendo das circunstâncias, a plataforma pode ser fixada ao
solo marinho, pode consistir de uma ilha artificial ou pode flutuar.
Plataforma Fixa de Aço: são plataformas montadas sobre estruturas de aço, chamadas de jaquetas,
que vão desde o fundo do mar até aproximadamente 10 metros acima do
nível do mar e sobre as quais são instalados os diversos módulos ou con-
veses, que vão compor a parte emersa da plataforma.
Jaqueta (Jacket): parte de uma plataforma fixa de aço que vai desde a
fundação até poucos metros acima do nível
do mar, sobre a qual são instalados o con-
vés e os módulos.
Brace (Bracing): elemento que proporciona contraventamento estrutural nos planos vertical e hori-
zontal.
26
Nó (Node) Parte de uma jaqueta das plataformas de produção onde se interceptam vários membros.
Os nós são formados por tronco e ramificações.
Tronco (Can) – Parte principal do nó (“chord” ou “node”) onde são soldadas as ramificações de uma
estrutura treliçada (ver “Node”).
Coluna
NÓ
contraventamentos
Casco
Colar Mecânico ou de Manuseio
Elevação ou Mesa (Elevation): planos horizontais das jaquetas que contêm elementos estruturais de
travamento e/ou guias de condutores.
Estaca (Pile): peças normalmente de aço, de forma tubular, instaladas no fundo do mar para funcio-
nar como elemento de fundação, fixando as estruturas ao solo marítimo.
27
Defensa (Fender): acessório usado para proteger as estruturas oceânicas dos choques de embarca-
ções de apoio marítimo.
Guia-de-estaca (Pile Guide): peça tubular destinada a guiar as estacas externas à estrutura da ja-
queta.
Guia-de-condutor (Conductor Guide): peça destinada a guiar o condutor.
28
Condutor (Condutor Pipe): tubo de revestimento externo da coluna de produção que vai do fundo
do mar ao convés da plataforma fixa.
Tubo coletor de óleo (Sump): é o tubo que recolhe os produtos do sistema de drenagem de uma
plataforma e onde se processa a separação de óleo e água.
Tubo I: é um tubo reto com a extremidade inferior alargada que tem a mesma finalidade do tubo J.
Tubo J: nome do tubo em forma de J que serve como condutor para cabos elétricos, comandos hi-
dráulicos
Plataforma Fixa de Concreto: plataforma que possui uma estrutura de concreto, que fica apoiada no
leito marinho, sobre a qual são instalados o convés e módulos. Existem três plataformas de concreto
no litoral brasileiro, todas situadas no Rio Grande do Norte (Natal).
29
Célula (Cell): cada um dos compartimentos que formam a base das plataformas de concreto. As célu-
las podem ser usadas para armazenar petróleo dos poços
próximos até que seja retirado por navios-tanque ou para
conter lastro.
Plataforma Semi-Submersível (SS): Estruturas marítimas erguidas sobre grandes submarinos ou

flutuadores (também chamado de pontoon), sendo que o deck é construído sobre colunas. Estas plata-
formas flutuam na locação desejada devido a seu sistema de ancoragem ou seu sistema de posiciona-
mento dinâmico. A grande vantagem desta plataforma é que devido a sua hidrodinâmica, ela balança
muito pouco. Nas costas brasileiras operam em
profundidades recordes.
Heliponto
Coluna
Proa
Popa
Linha de ancoragem
Cross-tube
Berço de âncoras
Contraventamento
Bracing FLutuador, Pontoon, Submarino
Fairleader
Abertura dos Conveses (Moonpool): abertura no casco e/ou convés das embarcações para permitir
a passagem dos tubos e equipamentos do convés para o mar.
Amarra (Mooring Chain): corrente formada por elos.
30
Amarra com Malhete (Studlink Mooring Chain): amarra dotada de malhete para evitar que os
seus elos se superponham quando do manuseio e estocagem.
Berço de Âncora (Anchor Rack): estrutura para apoio e transporte das âncoras em sistemas flutu-
antes.
Caixa Estabilizadora (Blister): volume adicionado às colunas de plataformas semi-submersíveis ou

flutuadores para um aumento da estabilidade.
31
Camisa ou Tubo de Revestimento (Casing): tubo de aço aplicado a várias funções. Em plataformas
fixas ele protege a coluna de sucção de bombas que puxam água salgada para o resfriamento de mo-
tores e alimentação do sistema de combate a
incêndio.
Flutuador (Pontoon): estrutura horizontal de Heliponto
grandes dimensões que acopla as colunas e

contribui para a flutuação das plataformas se-
Coluna
mi-submersíveis.
Proa
Popa
Linha de ancoragem
Cross-tube
Berço de âncoras
Contraventamento
Bracing FLutuador, Pontoon, Submarino
Fairleader
Guia das Linhas de Ancoragem (Fairleader ou Fairlead): polia móvel lateralmente instalada na
coluna de plataformas flutuantes com o objetivo de guiar as linhas de amarração. Quando a linha de
ancoragem for uma amarra, essa roldana é chamada de coroa de barbutin.
Mordente (Chain Stopper) –Dispositivo fixado na embarcação, destinado a prender um dos elos da
amarra para que esta não corra após fundeada a embarcação, aliviando o esforço sobre o guincho de
âncora.
32
Plataformas Auto-Elevatórias (PA): são plataformas construídas para operar em lâminas d’água de
até 100 metros de profundidade. Possuem pernas que podem ser arriadas até o fundo e, depois de
apoiadas, ela eleva o deck acima do nível do mar. Quando ter-
mina a sua intervenção, a plataforma recolhe as pernas e é re-
bocada até a nova locação.
FPSO (Floating, Production, Storage and Off-loading): sistema flutuante de produção, armaze-
namento e transferência de petróleo e gás. Sua estrutura submersa é semelhante a dos navios co-
muns.
FSO (Floating, Storage and Off-loading): Sistema flutuante de armazenamento e transferência de

petróleo e gás. Sua estrutura submersa também é semelhante a dos navios comuns.
33
Turret: estrutura assimétrica ancorada ao leito marinho, incorporada, interna e externamente, ao cas-
co de uma embarcação através de um ou mais rolamentos, que permitem a rotação livre da embarca-
ção em torno do eixo desta estrutura, proporcionando o alinhamento total da embarcação com as re-
sultantes ambientais.
Bearing” - Mancal de Rolamento : Acessório usado nos sistemas de produção flutuante tipo FPSO
para conectar a parte fixa do turret à parte móvel. Os tipos mais comuns são: rolamento (“roller bea-
ring”), tanto do tipo integral (“single bearing”) quanto segmentado (“segmented”) e mancal de desli-
zamento (“slinding bearing”). Em geral, no mancal superior (“upper bearing”)
de um turret é usado um rolamento e no mancal inferior (“lower bearing”), quase sempre
submerso, um mancal de deslizamento.
Navio (ship) Um navio é uma grande embarcação, geralmente dotada de um ou mais conveses. Na
imagem abaixo veremos algumas das suas terminologias.
34
Plataforma de pernas atirantadas (Tension-Leg Plataform - TLP) - são unidades flutuantes utiliza-
das para a produção de petróleo. Sua estrutura é bastante seme-
lhante à da plataforma semissubmersível. Porém, sua ancoragem
ao fundo mar é diferente: as TLPs são ancoradas por estrutu-
ras tubulares, com os tendões fixos ao fundo do mar por estacas e
mantidos esticados pelo excesso de flutuação da plataforma, o que
reduz severamente os movimentos da mesma. Desta forma, as
operações de perfuração, completação e produção das TLPs são
semelhantes às executadas em plataformas fixas.
Rebocador (suplly) Embarcação de apoio as unidades off shore.
Navio de Lançamento de Linhas (Pipeline Laying Support Vessel – PLSV): navio equipado
basicamente para o lançamento de linhas flexíveis.
35
Navio de Mergulho (Dive Support Vessel): navio de mergulho totalmente equipado para realizar
intervenção submarina podendo ser em mergulho raso e mergulho profundo ( saturação ).
Navio Sonda (Drill Ship): navio equipado com sonda

de perfuração, usado principalmente em águas
profundas.
Balsa de Lançamento (Lauching Barge): Embarcação para armazenamento e transporte de cargas

sólidas ou líquidas a granel. Esta definição abrange balsa, barcaça, chata e navio-tanque, utilizados nas
operações de abastecimento de “bunker” a embarcações, assim como embarcações de serviço utiliza-
das nas operações petrolíferas no mar, tais como lançamento de dutos, içamento de jaquetas e módu-
los de plataformas. Os tipos mais comuns são: balsa-guindaste (“crane barge”, “derrick barge”, “cons-
truction barge”), balsa de serviço (“deck barge”, “cargo barge”, “service barge”), balsa de perfuração
(“drilling barge”), balsa de flutuação (“flotation barge”), balsa de transporte (“tow barge” ou “swamp
barge”), balsa de lançamento de dutos (“lay barge”), balsa de lançamento de dutos com rampa (“ramp
barge”), balsa de lançamento de lastro (“split barge”), balsa de limpeza (“workover barge”), balsa com
carretel (“reel barge”), balsa de lançamento (“launching barge”), balsa guindaste de lançamento de
duto (“derrick-lay barge”).
36
Cadaste do leme (cadaste rudder) – Peça semelhante à roda de proa, constituindo o extremo do
navio a ré; possui também alefriz. Nos navios de um só hélice, há cadaste exterior e cadaste interior.
Bolina As bolinas são apêndices de chapa dispostas perpendicularmente ao chapeamento exterior do

casco, na curvatura do bojo, de um e de outro bordo. Têm
como finalidade a redução da amplitude e da velocidade do
balanço.
Caixa de Mar (Sea Chest): aberturas feitas no casco abaixo da linha de flutuação destinada ao su-
primento de água do mar para resfriamento de motores, alimenta-
ção do sistema de combate a incêndio e também para descarregar
água de sistemas diversos. São dotadas de grades e tampas para
testes e inspeções. Possuem no seu interior, um sistema de injeção
de hipoclorito para evitar a formação de vida marinha nas partes
internas da caixa e tubulações.
Casco (Hull): corpo da embarcação, sem acessórios, também aplicável a sistemas flutuantes. No caso
de plataformas semi-submersíveis consiste no conjunto de colunas, flutuadores e contraventamentos.
37
Convés (Deck): é um termo de caráter geral utilizado para definir qualquer área de trabalho em es-
truturas marítimas. Em plataformas fixas é usado para denominar a estrutura instalada sobre a jaque-
ta, onde vão se assentar os módulos de produção, de alojamento, de perfuração e equipamentos de
maneira geral. Pode-se aplicar também à parte superior do casco nas plataformas semi-submersíveis
ou auto-elevatórias.
Hélice (propeller): Sistema de propulsão de uma embarcação ou plataforma.
38
Leme (Rudder): acessório que dá governo as embarcações.
Thruster azimutal retratil: Sistema de propulsão retrátil com giro de 360° para posicionamento di-
nâmico, localizado geralmente a meia nau da embarcação.
Thruster : Sistema de propulsão para posicionamento dinâmico.
39
Tubo telescópico do eixo (telescope tube). O eixo propulsor sai do casco do
navio dentro de um tubo chamado tubo telescópico. Há tubos longos e curtos; isto depende do espaço
que ele tenha de atravessar no compartimento de colisão AR.
Tubulão (Tube Kort) – tubo que envolve o hélice, controlando a direção e a velocidade dos filetes
líquidos que passam dentro e fora dele. Com isto aumenta-se o esforço de tração de um rebocador,
especialmente em águas paradas, podendo este aumento atingir 30%.
Dispositivos modernos para propulsão e governo. Vêem-se o contra-

leme, o tubo Kort e um outro leme por ante-a-vante do hélice. Au-
menta- se assim a eficiência de propulsão e o efeito do leme.
“Dry-Dock - Dique Seco : Local para construção e/ou reparo de unidades flutuantes.
Dolfins de amarração/atracação: Estrutura usada para atracação e ou amarração de embarcações

de grande porte.
Anodo (anode): Equipamento para proteção catódica da estrutura, este pode ser de sacrifício ou cor-
rente impressa.
Anodo de sacrifício Anodo de corrente impressa Anodo de corrente impressa
40
ESQUEMA DE LIGAÇÃO DOS ANODOS DE CORRENTE IMPRESSA.
Arvore de Natal (X-mas Tree/Christmas Tree): equipamento mecânico instalado na cabeça do

poço(wellhead) composto basicamente de conectores e válvulas, com a finalidade de interligar as tubu-
lações internas e externas ao poço, e de permitir o controle do fluxo de fluidos através dele. Pode ser
chamada de árvore de natal molhada (wet christmas tree), usada em poços submarinos e árvore de
natal seca (dry christmas tree), usada em poços de completação seca (dry completion).
41
Boca de Sino (Bell Mouth): peça em forma de tronco de cone colocada na parte inferior de tubos I
para facilitar a entrada das linhas flexíveis.
Centralizador
Boca de
sino
Dog
s Capacete do
EC
Enrijecedor
de curvatura
Cachorro (dog): Acessório da boca de sino responsável pelo travamento do enrijecedor de curvatura.
Conector de Extremidade (End Fitting Connector): conexão montada nas extremidades dos dutos
42
Cabeça de Tração (Pull-in Head): flange cego com bujão para conexão de mangueira e olhal, usado
no içamento da extremidade de uma linha flexível.
Sistema de suspensão : Tem a função de permitir a fixação do riser na plataforma.
Tipo castelo Tipo tubo I Tipo cônico
Duto de Interligação (Riser): Duto que liga uma unidade de produção a um duto submarino ou uma
linha de fluxo.
Algumas descontinuidades podem ser encontradas durante a inspeção, como:
 Rasgo;
 Dobra / torção;
 Sombreamento;
 Capa inflada;
 Capa externa rompida;
 Armadura exposta;
 Fios desalinhados;
 Corcova;
 Loop fechado -King;
 Loop;
 Entrelaçamento;
 Abrasão;
 Marcas na capa externa;
 Enrugamento;
 Trincheira;
 Reparo;
 Gaiola de passarinho
43
Colar batente: (stopper): Acessório instalado no duto flexível com o objetivo de bloquear uma pos-
sível queda do enrijecedor de curvatura.
Linha de Fluxo (Flowline) - Tubulação flexível ou rígida assentada sobre o leito marinho, trabalhan-
do em regime estático, usada para interligar instalações submarinas de produção tais como poços e
coletores (“manifold”).
Catenária (Catenary): Configuração geométrica adquirida por linhas flexíveis ou cabos devida ao
peso próprio, quando suspensos por uma ou ambas as extremidades.
Enrijecedor (Bending Stiffener): acessório com formato de uma camisa cônica, instalado em uma
linha flexível para aumentar a rigidez e evitar danos na linha.
Mesa dos risers (riser deck) : Suporte estrutural com o objetivo de centralizar os dutos flexíveis
onde na parte inferior são sustentadas as bocas de sinos.
44
Monobóia (oceanic terminal): terminal oceânico flutuante, usado para a transferência da produção
de uma plataforma, de um coletor (manifold) ou mesmo de um único poço submarino para um navio
aliviador ou FPSO.
Mangote Flutuante (Floating Hose): tubo flexível dotado de capacidade própria de flutuação ou de
anéis de flutuação, normalmente usados nas ligações entre monobóias ou FPSO e navios aliviadores.
Oleoduto ou Gasoduto (Pipeline): tubulação para transporte de gás natural ou óleo dos campos
produtores para terminais ou refinarias. Também transportam produtos das refinarias para terminais
ou centros de consumo.
45
Preventor de Erupções (Blow Out Preventor – BOP): equipamento mecânico que compreende
válvulas que permitem isolar um poço de petróleo em caso de fluxo incontrolável. Permite a vedação
contra tubos ou até mesmo corte de tubos.
Veículo de Controle Remoto (Remote Controlled Vehicle -RCV): equipamento para uso
submarino, dotado de propulsores e câmaras, interligados por meio de umbilical eletro-hidráulico a
uma plataforma de apoio, a partir da qual é controlado, destinado a inspeções submarinas ou apoio às
operações de mergulho.
Veículo de Operação Remota (Remote Operated Vehicle – ROV): equipamento para uso
submarino, dotado de propulsores, câmaras, braços articulados e ferramentas, interligados por
meio de umbilical eletro-hidráulico a uma plataforma de apoio, a partir da qual é controlado, destinado
a realização de diversas tarefas no meio submarino atuando em profundidades onde o mergulho com
seres humanos é impossível, devido à profundidade, ou ainda dando apoio a operações com mergulha-
dores.
46
Coletor de extremidade de oleoduto submarino (PLEM): conjunto de tubulações e válvulas mon-
tado sobre quadro estrutural metálico, instalado na extremidade submarina de um ou mais oleodutos
submarinos. O PLEM (Pipe Line End Manifold) é interligado ao sistema de recebimento ou escoamento
de produtos através de mangotes submarinos.
Gabarito (Template): Estrutura instalada no solo marinho, que serve de guia para a perfuração dos
poços. O gabarito serve também para guiar a instalação da plataforma fixa.
“Touch Down Point” (TDP) - Ponto de Contato da Linha com o Fundo do Mar.
“Triangular Plate” - Placa Triangular.
Arranjo geral do sistema de produção
Plataforma Semi-Submersível
Plataforma Fixa de Aço Navio

Tanque
Monobóia
Jaqueta
Submarino
Plem Riser
Flexível
Árvore de
Natal
Manifold
47
Estruturas de concreto : Estruturas fabricadas utilizando uma mistura de cimen-
to, areia, pedra e água, além de outros materiais eventuais, os aditivos e as adições.
Embora o concreto possa ser considerado um material praticamente eterno, desde que receba
manutenção sistemática e programada, há construções que apresentam manifestações patológicas em
intensidade e incidência significativas, acarretando elevados custos para sua correção.
Sempre há comprometimento dos aspectos estéticos e, na maioria das vezes, redução da capa-
cidade resistente, podendo chegar, em certas situações, ao colapso parcial ou total da estrutura.
Frente a essas manifestações patológicas observa-se, em geral, um descaso inconsequente, que
leva a simples reparos superficiais ou, inversamente, a demolições ou reforços injustificados.
Os dois extremos são desaconselháveis, uma vez que há, hoje em dia, conhecimento tecnológi-
co e uma elevada gama de técnicas e produtos desenvolvidos especificamente para solucionar proble-
mas patológicos.
Causas:
Os agentes causadores dos problemas patológicos podem ser vários:
• Cargas;
• Variação da umidade;
• Variações térmicas: Extrínsecas ou Intrínsecas;
• Agentes biológicos,
• Agentes atmosféricos,
• Incompatibilidade de materiais,
• Outros.
No caso de uma fissura em viga por ação de momento fletor, o agente causador é a carga - se
não houver carga, não haverá fissura – qualquer que seja a origem do problema.
Já fissuras verticais nas vigas podem ter como agentes causadores tanto a variação da umidade
- retração hidráulica por falta de cura – quanto gradientes térmicos resultantes do calor de hidratação
do cimento, ou gradientes térmicos resultantes de variações diárias e anuais da temperatura ambiente.
Evidentemente, para cada causa corresponderá uma terapia mais adequada e mais duradoura.
48
Em geral os problemas patológicos são evolutivos e tendem a se agravar com o passar do tem-
po, além de acarretarem outros problemas associados.
Por exemplo:
Uma fissura de momento fletor pode dar origem à corrosão de armadura;
Flechas excessivas em vigas e lajes podem acarretar fissuras em paredes e deslocamentos em
pisos rígidos apoiados sobre os elementos fletidos.
Pode-se afirmar que as correções serão mais duráveis, mais efetivas, mais fáceis de executar e
muito mais econômicas quanto mais cedo forem executadas.
A demonstração mais expressiva desta afirmação é a chamada «lei de Sitter» que mostra os
custos crescendo segundo uma progressão geométrica.
Tendo em vista o conhecimento atual dos processos e mecanismos destrutivos que atuam sobre
as estruturas e considerando a grande evolução tecnológica dos últimos anos, com o desenvolvimento
de equipamentos e técnicas de inspeção visual de estruturas é perfeitamente possível diagnosticar com
êxito a maioria dos problemas patológicos.
Os sintomas mais comuns, de maior incidência nas estruturas de concreto, são:

• As fissuras - Foto1
• As eflorescências, Foto2
• As flechas excessivas, Foto 3
• As manchas no concreto aparente, Foto 4
• Desagregação do concreto e corrosão de armadura, Foto 5
• Ninhos de concretagem (segregação dos materiais constituintes do concreto). Foto 6
FOTO 1 FOTO 2
FOTO 3
FOTO 4
49
FOTO 5
FOTO 6
Terminais Oceânicos : Os terminais oceânicos compõe um dos principais segmentos do sistema de

escoamento de produção de qualquer campo de petróleo que os utilize.
São sistemas que fazem parte da cadeia logística da produção de petróleo e os END são de fun-
damental importância para sua operacionalidade e segurança.
Tipos de terminais oceânico.
Monobóias
FSO
Monobóia FPSO
Sistemas Dinâmicos
50
SISTEMA ESTRUTURAL
O sistema estrutural de um monobóia é constituído pela sua estrutura metálica, chapas de aço,
perfis de reforço e solda que compõem o seu casco, saia estabilizadora, defensas e mesa rotativa
projetada para flutuar e resistente a choque mecânicos e a condições ambientais adversas, tem a
finalidade de suportar todo a sistema de ancoragem, sistema de escoamento (linha de mangótes,
duto flexível) e sistema de amarração.
Itens de inspeção
Conformidade estrutural - corpos estranhos(sucatas), vedação da janela de visita, calado,
adernamento, lubrificação, rotação da mesa.
Integridade estrutural – corrosão, danos mecânicos(rasgos, empenos, amassamento)
Sistema de proteção catódica.
Sistema de iluminação – painel solar, cabeamento, conectores elétricos baterias, etc.
Nota: Nunca entre em ambientes confinados sem análise previa e eliminação dos riscos.
SISTEMA DE ANCORAGEM
Tem a função de ancorar a monobóia ao leito marinho, estabilizando-a, suportar as cargas de tensões
de atracação e alívio geradas pela navio tanque.
É constituído por:
Chain stopper –
É o suporte das amarras, possui um determinado movimento com a finalidade de acompanhar o
movimento da amarra. Recebendo todo esforço de tração proveniente da linha de ancoragem. É com-
posto de um conjunto de peças móveis e desmontáveis que permite a instalação e retirada de novos
trecho de amarra. Ele pode se localizar ao nível do convés da monobóia (região emersa) ou na parte
inferior na monobóia (região submersa).
É comunmente encontrado na bacia de campos em dois tipos, o mais antigo é o de “Cunha”, em que
as cunhas se dividem em duas peças, que ao tracionar as amarras, as duas peças são montadas na
mesma ficando solidária a amarra e apoiando-se no chain house.
51
O outro tipo é conhecido como “Flap”, onde a amarra sendo tracionada, abre o mesmo e quando é fol-
gada o flap retorna devido ao seu peso próprio travando a amarra. Este tipo é mais funcional na parte
seca da monobóia.
Amarras
 Descrição dos componentes
Elos Comuns - são elos que compõem a maior parte de uma amarra, feito a partir de barras lamina-
das de aço, em um sistema seqüencial de máquinas, que permitem dobrar, soldar, rebarbar a barra e
prensar o malhete.
Malhete - Travessa de aço igual ao do elo comum, fabricado por forjamento em matriz fechada e colo-
cado nos elos durante a fabricação na operação de prensagem.
Elo Alongado - Fabricado da mesma forma que o elo comum, com dimensões 10% maiores que o
mesmo. É utilizado entre o elo comum e o elo final, nas extremidades de um determinado comprimen-
to de amarras. Também é colocado entre o Tornel (Destorcedor) e o elo comum e/ou final, que com-
põem o Adaptador Giratório.
Elo Final - Elo fabricado de igual forma que o comum, com dimensões 20% maiores e sem malhete. É
utilizado nas extremidades de um comprimento de amarras e no Adaptador Giratório, com a finalidade
de receber peças de maior diâmetro.
52
Elo de União tipo “Kenter” - Elo fabricado a partir de peças forjadas, tratadas e usinadas que serve
para unir dois comprimentos de amarras de elos comuns.
Manilha de União tipo ‘D” - Peça de aço ligado, fundida ou forjada, que serve para unir dois com-
primentos de amarras que tenham elos finais nas suas extremidades. Estas peças atualmente são pou-
co utilizadas, já que o Elo Kenter as tem substituído com vantagem.
Manilha de Ancora tipo “D’ - Peça de aço fundida ou forjada que serve para ligar a Manilha da Anco-
ra ao Elo Final do Tornel.
Tornel ( Destorcedor) - Peça de aço ligado, fundida ou forjada, composta de duas peças e uma por-
ca que giram entre si. O Tornel com elos comuns, alongados e finais denomina-se Adaptador Giratório
e é colocado entre a Âncora e a Amarra para destorcer esta última, antes de entrar nas coroas dos
guinchos.
Manilha Giratória - Peça de aço ligado, fundida ou forjada, composta de duas peças e uma porca que
giram entre si. Esta peça foi criada recentemente para substituir o Adaptador Giratório, a Manilha de
Âncora tipo “D” e a Manilha da Âncora.
Quartelada - Seção de elos comuns correspondente a 27,5 metros. Esta medida é universalmente
adotada para identificar comprimento de amarras para uso em navios.
Âncoras - Existem vários tipos de âncoras; para uma correta escolha, há uma combinação de vários
fatores: tipo de solo, tipo de penetração, estabilidade e resistência à tração que será exigida.
Modelos mais comuns- Stevin, Hook, Stevin MK3, Stevfix, Stevmud, Stevpris e Stevshark
Classificação das Amarras

As amarras podem ser classificadas de acordo com a sua resistência e utilização.
Na tabela a seguir estão discriminadas as mais usuais.
Resistência a Tração
Classificação Utilização
(Mpa)
Gr 1 304 - 490 Naval
Gr 2 490 - 690 Naval
Gr 3 690 min Naval
API-2F / RQ - 3 641 min Offshore
R-3 690 min Offshore
R - 3S / RQ - 3S 770 min Offshore
R-4 860 min Offshore
RQ - 4 862 min Offshore
53
SISTEMA DE AMARRAÇÃO
Tem a finalidade de atracar o navio tanque NT à monobóia.
Principais componentes:
manilhas da placa triangular – tem a função de conexão da monobóia com a placa triangular;
placa triangular – tem a finalidade de compensar a diferença na tensão exercida nos cabos SAMSON
e é constituída de aço;
amarra cementada / temperada – São elos que possuem um tratamento superficial com a finalida-
de de torná-los mais resistentes a abrasão. Eles são usados no trecho de amarra dos cabos de amarra-
ção onde ocorre uma perda de material devido ao atrito, como exemplo temos o uso de elos tempera-
dos no trecho de amarra que trabalha na buzina do “Navio Tanque”. Os elos temperados são elos co-
muns que sofrem um tratamento térmico de endurecimento superficial. O processo pode ser por têm-
pera ou cementação. O processo por cementação não é mais adotado, pois ficou demonstrado (e não
comprovado) que este processo diminui a resistência a fadiga do elo.
cabo samson – Tem a função de amarrar o navio tanque e a monobóia. Seu material está padroniza-
do, sendo utilizado o nylon construção 2 em 1, com sapatilhos. São utilizados 2 cabos em paralelo,
unidos em um ponto comum.
54
bóia samson – Tem a finalidade de realizar a flutuação do sistema de amarração, montados as se-
guinte forma respectivamente: cabo mensageiro 10”x 220mts, amarra 3 5/8” temperada, bóia samson
5 Ton, cabo samson 21”x 90mts e placa triangular.
SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE PRODUÇÃO
Tem a função de viabilizar o escoamento da produção para os NT e daí para os terminais costei-
ros.
É constituído pelo duto flexível da monobóia, swivel, junta de expansão, conexão de produção,
e pela linha de manbótes flutauntes.
Mangotes flutuantes – Projetado para o transporte de óleo cru e produtos de petróleo. O

mangóte pode ser utilizado em todos os sistemas de produção, isto é, nas configurações Bóia CALM,
Sistemas FPSO Tandem Off loading e Reeled em estruturas FPSOs e fixas.
Os mangotes são fabricados normalmente para pressões de 225 psi (15 bar) ou 300 psi (21
bar), ou para obedecer às especificações do cliente.
55
Os mangótes podem ser fornecidos com “Carcaça Simples” ou “Carcaça Dupla”.
O mangóte de carcaça dupla é projetado para impedir qualquer vazamento da 1 a carcaça e
permitir que a linha continue operando.
O mangóte é fornecido com sensores eletrônicos para a detecção de vazamentos na 1ª carcaça.
Fabricado com niples e flanges de aço soldado em conformidade com a norma ANSI B 16.5 para
classes de 150 lbs ou 300 lbs.
56
DANOS MAIS COMUNS
Descolamento de camadas internas ou externas, amassamentos, torções, cortes, rasgos, expo-
sição dos arames, bolhas, perda de elementos flutuantes.
57
Reparos em mangótes
Teste efetuados
teste hidrostático;
vacum,
flexibilidade;
explosão;
adesão de flange,
exame visual da carcaça;
continuidade elétrica;
flutuabilidade.
58
SWIVEL – (Tubulação, Válvula e Tomada de Lavagem ) –
Peça instalada na parte central da monobóia por onde passa o produto, servindo de ligação entre o DF
e a tubulação de produção.
A frequência de lubrificação deve ser feita trimestralmente, para lubrificar os rolamentos é ne-
cessário remover os plugs de ambos os bicos graxeiros defasados 180.
A tomada de lavagem é uma derivação da tubulação de produção, situada na monobóia, que
possibilita a lavagem da linha através de um sistema externo. O diâmetro padrão da tomada de lava-
gem é de 4”.
JUNTA DE EXPANSÃO – As juntas são fabricadas de borracha e projetadas para absorver movimen-
tos axiais, laterais, angulares e vibrações em tubulações ou equipamentos que trabalham em condi-
ções variadas de pressão e temperatura e especialmente recomendadas para sistema que trabalham
com petróleo e seus derivados .
São constituídas de um corpo de elastômero (borracha) e terminais de aço carbono; e são re-
forçadas internamente com tecidos de material sintético e anéis metálicos que garantem elevada resis-
tência mecânica para operar sobre pressão interna, tendo a finalidade de fusível, podendo ser utilizado
em vários diâmetros.
Os elastômeros empregados, assim como o revestimento interno nos conferem elevadas resis-
tência à corrosão química produzida pelo fluido conduzido, assim como ao ataque atmosférico e enve-
lhecimento. Deverá ser realizada inspeção visual para verificar a existência de ressecamento e trincas.
Antes de substituir qualquer junta de expansão, é necessário lavar a linha, travar o sistema de rotação
e fechar as válvulas (câmara central e na tubulação).
Para um bom desempenho das juntas de expansão de borracha depende fundamentalmente da
correta montagem das mesmas. O aperto a ser dado nos parafusos deve ser tal que se produza a ve-
dação absoluta do sistema.
OBS: As juntas flexíveis não são projetadas para suportar qualquer peso. antes de remover os parafu-
sos toda a carga sobre a junta deve ser aliviada.
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60
Sistema de conexão em FPSO
61
CAP 4
METALURGIA
62
NOÇÕES SOBRE METALURGIA,
Os processos de soldagem que são empregados para a fabricação das diversas estruturas marí-
timas, utilizam como matéria prima o aço carbono. Este material é submetido a tensões das mais vari-
adas, desde o seu processo básico de fabricação, durante as etapas de transformação mecânica (lami-
nação, forjamento, trefilação, estampagem, etc.) e principalmente ao longo de sua vida útil (como, por
exemplo, os componentes estruturais de plataformas e outras estruturas marítimas). Desta forma, é
importante para o inspetor submarino tenha um conhecimento básico sobre este nobre metal.
O QUE É AÇO –
Link sugerido: https://www.youtube.com/watch?v=z5VpDlGJDto ,
https://www.youtube.com/watch?v=5KRsfVs2cWs ,
https://www.youtube.com/watch?v=IC-81In72YI
Aço é uma liga maleável de ferro. Por esta afirmação vê-se que o ferro é o componente princi-
pal do aço, ligado com outros elementos, tais como carbono, silício, manganês e fósforo, resultantes
do processo de fabricação. A adição de outros elementos de liga mais nobres tais como o cromo, mo-
libdênio, vanádio, alumínio e nióbio, altera as propriedades mecânicas dos aços, conferindo comporta-
mento adequado para as diversas situações, em função do tipo e percentual de elemento de liga adi-
cionado. Adições de ferro-ligas tais como ferro-silício e ferro-manganês, devem ser limitadas de forma
que o aço produzido, possa ser submetido aos diversos processos de transformação mecânica (forja,
laminação, extrusão, trefilação, embutimento,etc.). Elementos de liga tais como carbono e Silício em
teores elevados, comprometem a maleabilidade do aço, a tal ponto que tais ligas só podem receber a
forma desejada pelo processo de fundição (Ex.: ferro fundido - bloco de motores).
DEFINIÇÃO ATUAL DE AÇO

A definição mais atualizada do termo aço é: liga dos elementos Ferro e Carbono,
contendo 0,008% até 2% de carbono, além de elementos residuais, silício, enxofre, fósforo e
manganês, resultantes do processo de fabricação. Acima de 2% de carbono tem-se o ferro fundido
com aplicações nos mais diversos ramos da indústria.
Nas aplicações mais gerais são utilizadas ligas de ferro-carbono, denominadas aços carbono
comuns (não ligados), vendidos com base em sua resistência mecânica. Estes aços têm grande aplica-
ção na construção civil, indústria naval, etc.
Aços de baixa liga são comercializados de acordo com sua composição química, pois elementos
de liga especiais são adicionados ao metal em fusão visando melhorar as propriedades do material.
Possuem grande aplicação na construção de máquinas e veículos.
Aços de alta liga (aços nobres) são comercializados de maneira similar aos de baixa liga, sendo
seu processo de fabricação mais elaborado, devido a estreita faixa de tolerância necessária para esta-
belecimento de propriedades mecânicas bem definidas. Como exemplos desses aços têm: aços inoxi-
dáveis, aços ferramentas, aços com alta resistência térmica, etc.
Com relação à obtenção do aço podemos dizer que são basicamente dois os princípios de fabri-
cação:
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- Via alto-forno: tratamento do minério, redução no alto-forno. O material saído do alto-forno é de-
nominado ferro-gusa que poderá ser vazado em moldes para se transformar em lingotes ou então
transferido no estado líquido, para aciarias, onde é transformado em aço.
- Via forno elétrico: partindo-se da sucata metálica, esta é fundida em fornos elétricos de arco, com
capacidade de até 100 toneladas.
4.3 TRATAMENTOS TÉRMICOS DO AÇO
A mudança das propriedades mecânicas dos aços é obtida por meio dos tratamentos térmicos,
que podem ser definidos como um conjunto de operações de aquecimento e resfriamento, sob condi-
ções controladas de temperatura, tempo e velocidade de resfriamento.
Os principais objetivos dos tratamentos térmicos são:
- Remover tensões internas do material;

- Elevar ou diminuir dureza;
- Aumentar resistência mecânica;
- Aumentar resistência à corrosão;
- Modificar propriedades eletromagnéticas dos aços;
4.3.1 Tipos mais Comuns de Tratamentos Térmicos
Alívio de Tensões (Recozimento Sub-Crítico) - Consiste em aquecer o aço até a temperatura de 587º C
uniformemente, com resfriamento lento. Muito empregado após usinagem de peças ou deformações a
frio.
Normalização (Homogeneização ou Refino de Grão) - Consiste em aquecer o aço até a temperatura de
862º C e deixar resfriar ao ar. Muito empregado em operações de forjamento.
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Têmpera - Empregada para obtenção de aço com máxima dureza (estrutura martensítica). Consiste no
aquecimento do aço até uma determinada temperatura, seguida de resfriamento rápido em meio (á-
gua, óleo, ar ou salmoura), que dependerá do tipo de aço e dimensões da peça. O meio empregado
para o resfriamento nunca deverá ser mais drástico do que o necessário, devido ao risco de ocorrên-
cias de TRINCAS e TENSÕES INTERNAS. Um exemplo prático de têmpera é o processo de soldagem
molhada, onde à medida que o cordão de solda vai sendo produzido ocorre imediatamente a têmpera,
razão pela qual é comum se verificar a ocorrência de trincas nesse processo de soldagem. O único fa-
tor que determina a máxima dureza do aço é seu teor de carbono. Os elementos de liga somente con-
tribuem para a possibilidade de têmpera, e por si só não tornam o aço mais duro.
Revenimento - A estrutura de um aço após a têmpera se encontra com elevadas tensões internas e
baixa tenacidade. O tratamento de revenimento é realizado por meio do aquecimento do aço até uma
temperatura abaixo da temperatura crítica, mantendo o aço nessa temperatura por uma hora ou mais,
dependendo do tamanho e forma da peça.
PROPRIEDADES DO AÇO
 Resistência à tração
 Elasticidade
 Ductilidade
 Fluência
 Fadiga
 Dureza
 Tenacidade
A propriedades médias de um aço com 0,2% de carbono em peso giram em torno de:
* Massa volumétrica;
* Condutividade térmica;
* Resistência à eletricidade;
* Resistência ao calor;
* Coeficiente de expansão térmica;
* Módulo de elasticidade;
* Alongamento;
* Limite de escoamento;
* Limite de resistência à tração.
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FUNDIDOS, FORJADOS E LAMINADOS
CONCEITOS BÁSICOS
Liga Metálica
É o material metálico resultante da união de 2 ou mais elementos químicos, na qual pelo menos
um deles é metal. Uma liga metálica é obtida mediante processos próprios, normalmente à temperatu-
ras elevadas. O aço, por exemplo, é uma liga metálica em que os dois elementos principais são o ferro
(metal) e o carbono (não metal).
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial deve ser realizada po-
intermédio de inúmeros processos. Neste curso, estudaremos três desses processos de fabricação.
São eles:
- Fundição
- Forjamento
- Laminação
FUNDIÇÃO
O processo de fundição consiste em vazar um metal líquido, no interior de uma forma, chama-
da "molde", cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
A forma da cavidade do molde pode ser tal, que corresponda praticamente à forma definitiva ou
quase definitiva da peça projetada, ou ainda pode apresentar-se com contornos regulares - cilíndrico
ou primático - de modo que a peça resultante possa ser posteriormente submetida a um trabalho de
conformação mecânica, no estado sólido, como que são obtidas novas formas de peças.
A fundição, assim, permite praticamente a fabricação de peças de qualquer forma, com peque-
nas limitações em dimensões, forma e complexidade. Possibilita, finalmente, a consecução de proprie-
dades mecânicas que suportam as mais variadas condições de serviço.
A fundição abrange uma série de processos, cada um dos quais apresentando características
próprias. Esses processos são:
- Fundição em areia
- Fundição em coquilha
- Fundição sob pressão
- Fundição por outros métodos
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Geralmente qualquer que seja o processo adotado, devemos considerar as seguintes etapas:
- desenho da peça
- projeto do molde
- confecção do modelo (modelagem)
- confecção do molde (moldagem)
- fusão do metal
- vazamento no molde
- limpeza e rebarbação
- controle de qualidade
A etapa que distingue os vários processos de fundição entre si é a "moldagem'', ou seja, a confecção
do ''molde'', ''negativo da peça" a produzir. A figura abaixo apresenta de forma esquemática a seqüên-
cia de operação na fundição.
Para a compreensão das descontinuidades apresentadas neste processo, é necessário conhecer os fe-
nômenos que ocorrem durante a solidificação. Esses fenômenos são: cristalização, contração de
volume, concentração de impurezas, desprendimento de gases e trincas.
Cristalização
Este fenômeno consiste no aparecimento das primeiras células unitárias, que servem como "núcleos"
para o posterior desenvolvimento ou crescimento dos cristais, dando finalmente origem aos grãos defi-
nitivos e à "estrutura granular" típica dos metais. O crescimento dos cristais não ocorre de fato, de
maneira uniforme, ou seja, a velocidade de crescimento não e a mesma em todas as direções. A figura
abaixo apresenta este crescimento diferenciado.
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(a) (b)
Crescimento Dos Cristais Dentro De Uma Lingoteira (a- sem cantos vivos; b- com cantos vi-
vos).
Contração de Volume
Os metais ao se solidificarem, sofrem uma contração. Na realidade, verificam-se três contrações

do estado liquido ao estado sólido.
- Contração líquida - correspondente ao abaixamento da temperatura até o início da solidificação.
- Contração de solidificação - correspondente a variação de volume que ocorre durante a mudança do
estado líquido para o sólido.
- Contração sólida - correspondente à variação de volume que ocorre já no estado sólido, desde a
temperatura de fim de solidificação até a temperatura ambiente.
A contração dá origem a uma heterogeneidade conhecida por vazio ou rechupe, ilustrada na
figura abaixo.
(a) (b) (c) (d)
Representação Esquemática da Contração de Volume na Fundição
Além da conseqüência citada (vazio ou recue), a contração verificada na solidificação, ainda pode
ocasionar:
- aparecimento de trincas a quente;

- aparecimento de tensões residuais.
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Descontinuidade
E toda e qualquer imperfeição existente num material ou peça. Por exemplo: trincas, bolhas de
ar, riscos superficiais, etc. De modo mais completo e exato para os propósitos do nosso estudo, pode-
mos dizer que descontinuidade é a interrupção das estruturas típicas de uma peça, no que se refere a
homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
Defeito
Considera-se defeito a descontinuidade que por sua natureza, dimensão ou efeitos acumulados,
torna a peça inaceitável, por não satisfazer aos requisitos mínimos de qualidade exigidos pela norma
técnica aplicável. Como exemplo, temos o exame visual de uma chapa metálica, que apresentou 2
trincas e 2 pequenas bolhas de gás, numa área de 200cm2. A norma técnica aplicável a esse caso es-
tabelece o seguinte:
- Trincas não são aceitas;
- Admite-se, no máximo, 4 pequenas bolhas de gás para cada 100 cm2 chapa.
Logo a chapa não pode ser aceita, pois embora tenha apresentado apenas 2 bolhas em
200cm2, a mesma apresentou trincas, o que e inaceitável. Neste caso, as bolhas representam descon-
tinuidade do material, enquanto que as trincas representam defeito.
69
Descontinuidades Oriundas da Contração Volumétrica
As tensões residuais podem ser controladas por um adequado projeto da peça, o que veremos a
seguir, e podem ser eliminadas pelo tratamento térmico de alívio de tensões.
Dispositivos Utilizados para Controle dos Vazios em Lingotes e Peças Fundidas
Os vazios ou rechupes que constituem a conseqüência direta da contração podem ser controlados ou
eliminados, mediante recursos adequados, seja no caso de lingoteiras, seja no caso de moldes para
peças fundidas. No caso da fundição de lingotes, o artifício adotado para controlar o vazio é colocar
sobre o topo da lingoteira, feita de material metálico, uma peça postiça de material refratário, denomi-
nado "cabeça", "quente" ou ''massalote". Essa peça, por ser de material refratário, retém o calor por
um tempo mais longo, e corresponde à seção que solidifica por último; nela, portanto, se concentrará
o vazio. Resulta assim um lingote perfeito, pela eliminação de sua cabeça superior.
No caso de peças fundidas, utiliza-se um ''alimentador''. Observe o exemplo apresentado na fi-

gura acima. O molde foi projetado de tal maneira que a entrada do metal líquido, através de canais, é
feita na seção mais grossa, que por sua vez, alimenta as menos espessas; ao mesmo tempo, o "ali-
mentador" ficará convenientemente suprido do excesso de metal líquido, nele se concentrando o vazio.
Segregação
O aço é uma liga Fe-C que contém, como impurezas normais, vários metais e metaloides.
Quando o aço está fundido, todos esses elementos estão dissolvidos e distribuídos de modo pratica-
mente uniforme. Essa homogeneidade, porém, não perdura quando o aço passa ao estado sólido, pois
as impurezas, especialmente o fósforo e o enxofre, não sendo tão solúveis no metal sólido quanto no
líquido, vão sendo em grande parte repelidas, à medida que a solidificação prossegue. Como a solidifi-
cação começa da periferia para o centro, é nesta segunda parte que tais impurezas irão se acumular.
A parte central é a última a solidificar-se, não só porque o resfriamento é mais lento nessa regi-
ão, mas também porque as impurezas (especialmente o fósforo) que para aí afluem, baixam o ponto
de solidificação do metal. Ao acumulo de impurezas nesta região dos lingotes e em certas peças fundi-
das de aço, dá-se o nome de segregação.
70
Como as impurezas, principalmente o fósforo e o enxofre, difundem-se com grande dificuldade,
a segregação continua a existir no produto acabado, e nele pode ser posta em evidência, como se vê
na figura abaixo, não obstante os tratamentos mecânicos e térmicos a que tenha sido submetido.
Disposição da Segregação que Freqüentemente se Encontra nas Seções de Produtos Lami

nados e Forjados
Poros
Os poros podem ser definidos, como pequenas bolhas gasosas presas dentro da massa sólida.
Este material gasoso provem de três principais fontes:
- gases mecanicamente arrastados no vazamento do lingote;

- gases dissolvidos no material líquido.
- gases formados por reações químicas.
A primeira fonte é de fácil compreensão, pois está relacionada com o turbilhonamento causado
pelo vazamento do metal líquido para dentro do molde. Este turbilhonamento carrega uma boa quanti-
dade de material gasoso.
A segunda fonte tem um mecanismo parecido com o da segregação, pois também está baseado
na diferença de solubilidade entre os estados líquido e sólido. O
material gasoso, possui uma solubilidade maior no estado líquido, sendo assim, quando da solidificação
do material, existe um excesso de material gasoso, que tende a subir. Entretanto, dependendo da vis-
cosidade do meio, nem sempre esta fuga tem sucesso. Desta forma, o material gasoso, fica preso den-
tro do material solido.
A ultima fonte está relacionada, principalmente com as reações envolvendo o oxigênio e o car-
bono, que produzem CO e CO2. Estes gases formados, também terão sua fuga garantida até certo
ponto de viscosidade, abaixo do qual não haverá possibilidade de fuga. A figura abaixo apresenta a
distribuição destes poros, que acabam ficando mais concentrados na parte superior do lingote.
71
Distribuição de Poros
Trincas
É muito freqüente, os lingotes, peças fundidas ou peças acabadas apresentarem fissurações que
podem ser superficiais, profundas ou internas.
A origem comum das fissurações está nas tensões excessivas que se desenvolvem, quer duran-
te o resfriamento ou reaquecimento demasiado rápido, quer durante o trabalho de laminação ou de
forjamento. Outra causa existente, reside nas tensões que aparecem quando a temperatura da parte
interna passa por 723C e a externa já se encontra mais fria. É que nessa temperatura, o aço sofre
uma transformação de fase acompanhada de variação dimensional. Este fenômeno pode criar elevadas
tensões nas camadas exteriores, a ponto de fissurá-las.
As tensões superficiais podem se originar da inibição dos movimentos de contração do lingote

provocado por rugosidades da face interior da lingoteira ou impurezas a ela aderidas. As peças fundi-
das de aço com elevado teor de carbono são muito sujeitas a trincamento, assim como as que apre-
sentam heterogeneidade química.
Fendas de caráter mais grave podem ocorrer principalmente nas arestas dos lingotes, pela pou-
ca aderência dos grãos dendríticos no seu encontro sobre a bissetriz do ângulo. Daí a conveniência das
lingoteiras quadradas ou retangulares terem os cantos arredondados.
Em virtude da contração do lingote ou das peças durante o esfriamento, eles se desencostam
das paredes da lingoteira ou da forma em alguns pontos. Nesses lugares o esfriamento torna-se mais
lento, porque a camada de ar que se interpõe, age corno isolante térmico. Esta circunstância torna
mais desigual o esfriamento do lingote ou da peça e é mais um fator que intervém na já complexa dis-
tribuição das tensões internas.
Tensões perigosas podem ainda se originar de uma desigual distribuição de massas nas peças
fundidas, impedindo seu esfriamento uniforme. A tendência para fissuras pode ser atenuada, dando à
superfície interna da lingoteira uma forma ondulada, permitindo o desembaraçamento dos movimentos
de dilatação ou de contração do metal.
72
A seguir serão apresentadas as principais descontinuidades das peças fundidas.
Descontinuidades em Fundidos
Chapelim – descontinuidade proveniente da fusão incompleta dos suportes de resfriadores ou ma-

chos.
Crosta – saliência superficial constituída de inclusão de areia, recoberta por fina camada de metal po-
roso.
Desencontro – descontinuidade proveniente de deslocamento das faces de contato das caixas de

moldagem.
Enchimento Incompleto – insuficiência de metal fundido na peça.
Gota Fria - glóbulos parcialmente incorporados à superfície da peça, provenientes de respingos de

metal líquido nas paredes do molde.
Inclusão – retenção de pedaços de macho ou resfriadores no interior da peça.
Inclusão de Areia – areia desprendida do molde e retida no metal fundido.
Metal Frio - descontinuidade proveniente do encontro de duas correntes de metal fundido que não se
caldearam.
Porosidade – conjunto de poros causado pela retenção de gases durante a solidificação.
Queda de Bolo – descontinuidade proveniente de esboroamento dentro do molde.
Rabo de Rato – depressão na superfície da peça causada por ondulações ou falhas na superfície do
molde.
Rebarba: São protuberâncias metálicas que se encontram nas junções entre molde e macho ou nas
linhas de divisão dos moldes”
Rechupe - vazio resultante da contração de solidificação.
Segregação - concentração localizada de elementos de liga ou impurezas.
Trinca de Concentração - descontinuidade bidimensional resultante da ruptura local do material,

causada por tensões de concentração, podendo ocorrer durante ou subsequentemente à solidificação.
73
Veio – descontinuidade na superfície da peça, tendo a aparência de um vinco, causada por movimen-
tação ou trinca do molde de areia.
FORJAMENTO
O forjamento é a transformação dos metais, por prensagem ou martelagem, numa forma útil.
Esta é a mais antiga arte de transformação dos metais, sendo a sua origem ligada aos antigos ferrei-
ros. O desenvolvimento de máquinas para substituir os braços do ferreiro ocorreu num primeiro mo-
mento, durante a revolução industrial. Atualmente, existe uma grande variedade de máquinas de forja,
capazes de fazer peças que variam em tamanho, desde um parafuso até uma asa inteira de avião.
A maioria das operações de forja são realizadas a quente, porém certos metais podem ser for-
jados a frio. Usam-se duas classes básicas de equipamentos para a operação de forja: o martelo e as
prensas de forjar. O martelo de forja aplica golpes de rápido impacto sobre a superfície do metal, en-
quanto que as prensas submetem o metal a uma força compressiva aplicada de uma forma relativa-
mente lenta.
As duas principais categoria do processo de forja são: o forjamento livre e o forjamento em
matriz, ou forjamento em matriz fechada.
O forjamento livre é realizado entre matrizes planas ou de formas muito simples. Esse processo
é realizado mais comumente para peças grandes ou quando o número de componentes produzidos é
pequeno. É usado, freqüentemente para preparar a forma da peça para o forjamento em matriz.
No forjamento em matriz a peça é deformada entre duas metades de matriz que dão a forma
final desejada ao metal. A peça a trabalhar é deformada sob alta pressão numa cavidade fechada, e,
portanto podem ser produzidas peças forjadas de precisão com tolerância dimensional mínima.
As figuras abaixo, apresentam respectivamente, o forjamento livre e o forjamento em matriz.
Forjamento Livre
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Forjamento em matriz
As descontinuidades apresentadas neste processo são:
• falta de redução: penetração incompleta do metal na cavidade da ferramenta. A principal causa é o

uso de golpes rápidos e leves do martelo;
• trincas superficiais: aparecem devido ao trabalho excessivo nas áreas periféricas da peça em tem-
peratura baixa, ou por fragilidade a quente;
• trincas nas rebarbas: causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são
pequenas demais. As trincas podem chegar até o interior da peça durante a rebarbação;
• trincas internas: tensões originadas por grandes deformações;
• gotas frias: são descontinuidades causadas pela dobra de superfícies (sem soldagem) ou por colo-
cação inadequada do material da matriz;
• incrustações de óxidos: camada de óxidos formados durante o aquecimento;
• descarbonetação: é a perda de carbono na superfície do aço, causado pelo aquecimento do metal;
• queima: ocorre quando gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando
películas de óxidos. Em geral surgem quando o aquecimento é próximo ao ponto de fusão.
Dobra – é uma descontinuidade produzida quando duas superfícies do metal dobram-se uma contra a
outra sem se fundirem completamente.
Ruptura Causada por Deformação (Burst) – é uma descontinuidade caracterizada por uma ruptura
localizada no material, causada por temperatura baixa ou por esforço excessivo sobre o material.
75
LAMINAÇÃO
É o processo de conformação mecânica, no qual o metal é forçado a passar entre dois cilindros,
girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade superficial, afastados entre si por uma distân-
cia menor que o valor de espessura da peça a ser deformada.
LAMINAÇÃO
Ao passar entre os cilindros, o metal sofre deformação plástica; a espessura é reduzida e o

comprimento e a largura são aumentados.
Pela laminação, o perfil obtido pode ser o definitivo e a peça resultante pronta para ser usada,
como por exemplo trilhos, vigas, etc.; ou o perfil obtido corresponde ao de um produto intermediário a
ser empregado em outros processos de conformação mecânica como, por exemplo, tarugos para for-
jamento, chapas para estampagem profunda, etc.
A diferença entre a espessura inicial e a final chama-se redução total e a diferença da largura i-
nicial e final, alargamento total. O alongamento total é a diferença entre o comprimento inicial e final.
Nas condições normais, o resultado principal da redução de espessura do metal é o seu alongamento,
visto que seu alargamento é relativamente pequeno, podendo ser desprezado.
Descontinuidades
Ruptura Causada por Deformação – as causas desta descontinuidade na laminação são as mesmas
apresentadas para o caso do forjamento, ou seja, conformação a temperatura baixa ou excessivo es-
forço.
Ruptura local
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Dobra – descontinuidade localizada na superfície da peça, causada pelo achatamento de saliências
existentes no lingote que dobram e não se caldeiam com o restante do material.
Dupla Laminação – é uma descontinuidade plana, normalmente paralela à superfície da chapa, cau-
sada pelo achatamento de rechupe (ou de porosidade) existente no lingote, porém sem ocorrência de
um caldeamento nessa região.
Dupla laminação
Segregação – a segregação é uma descontinuidade proveniente da fundição, durante a solidificação

do lingote, que através da laminação assume uma orientação definida.
Lasca - Descontinuidade superficial alinhada proveniente de inclusão ou de porosidade não caldeada

durante a laminação.
Além das descontinuidades relacionadas com os processos de fundição, forjamento e laminação, po-
demos mencionar dois outros tipos de descontinuidades que são:
- trinca de tratamento térmico

- trinca de fadiga
Trinca de Tratamento Térmico – as trincas de tratamento térmico, geralmente ocorrem durante

uma operação de têmpera, devido a concentração de tensões, que pode ser oriunda do resfriamento
ou de alguma imperfeição existente na peça, que está sendo tratada. Tem-se como exemplo, que os
problemas existentes no lingote inicial, normalmente não são eliminados, mas sim aumentados, com
os processos subsequentes. Logo, uma descontinuidade superficial causada no forjamento, pode levar
o material a fissuração durante o tratamento térmico.
As maiorias dos problemas de tratamento térmico estão relacionadas com a expansão durante o
aquecimento e a contração durante o resfriamento. Se fosse possível aquecer e resfriar toda a seção
77
da peça, uniformemente, estes problemas seriam minimizados. Já que, normalmente não é possível,
temos o desenvolvimento de gradientes de tensão e deformação, que podem resultar em distorções ou
trincas.
Trinca de Fadiga – a peça, falha por fadiga quando está sujeita a um carregamento cíclico. Existem
três fases na fratura por fadiga: início da trinca, propagação da trinca e fratura. O processo pode ser
descrito como a formação de uma trinca, devido a uma deformação plástica localizada, seguida de sua
propagação até alcançar um tamanho crítico e a falha acima deste tamanho. A fadiga é responsável
por 90% das falhas em serviço.
78
CAP 5
CORROSÃO
79
DEFINIÇÃO
Corrosão é a deterioração de materiais metálicos ou não, por ação química ou eletroquímica do
meio ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos.
A corrosão é um processo inverso das reações metalúrgicas de obtenção de metais. Na meta-
lurgia, adiciona-se energia ao processo para se chegar ao metal desejado, já na corrosão, a natureza
desfaz espontaneamente todo esse trabalhoso processo, e os metais puros, voltam a serem matérias
brutas (óxidos).
Esses metais voltam com o tempo ao seu estado natural, porque existe na natureza a água, o
ar e outros fatores agindo sobre os metais como o calor, a luz, fadiga, a eletricidade e microorganis-
mos, todos causadores de processos corrosivos.
Por ser a corrosão um processo espontâneo, poder-se-ia prever que a maioria dos metais fosse
imprópria à utilização industrial. No entanto, essa utilização é possível graças ao uso das técnicas de
proteção catódica e de revestimentos protetores que são, assim, aliados importantes que, de maneira
econômica e segura, garantem a integridade ao longo dos anos das estruturas metálicas emersas ou
submersas que representam um patrimônio valioso.
Formas de Corrosão
As formas de corrosão definem a aparência da superfície corroída. As principais formas são:

Corrosão Uniforme: o processo corrosivo se processa uniformemente em toda a superfície
metálica.
80
Corrosão por Placas: o produto de corrosão se dá em forma de placas e vai se soltando pro-
gressivamente.
Corrosão por Placas
Corrosão Alveolar: a corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou esca-

vações semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade geralmen-
te menor que seu diâmetro.
Corrosão Pitiforme: a corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na

superfície metálica produzindo pites, que são cavidades que apresentam o fundo em forma
angulosa e profundidade geralmente maior que seu diâmetro.
Corrosão Pitiforme
81
Corrosão Intergranular ou Intercristalina: a corrosão se processa entre os grãos da rede crista-
lina do material metálico, o qual perde suas propriedades mecânicas.
Corrosão Transgranular ou Transcristalina: a corrosão se processa nos grãos da rede cristalina
do material metálico, que perde suas propriedades mecânicas podendo fraturar.
Intensidade da Corrosão
Além da forma do desgaste é importante caracterizar a intensidade da corrosão. Segundo a
ABNT NBR 16244, a corrosão alveolar, quanto à intensidade, pode ser classificada em:
 Tipo I (Alvéolos que apresentam diâmetro menor que 4 mm ou perda de espessura de até 10
% da espessura nominal.),
 Tipo II (Alvéolos que apresentam diâmetro com valor compreendido entre 4 mm e 10 mm ou
perda de espessura maior do que 10 % e menor do que 20 % da espessura nominal.),
 Tipo III (Alvéolos que apresentam diâmetro maior que 10 mm e menor que 50 mm, ou perda
de espessura maior do que 20 % e menor do que 50 % da espessura nominal.).
 Tipo IV (Alvéolos que apresentam diâmetro superior a 50 mm ou perda de espessura maior do
que 50 % da espessura nominal).
Extensão da Corrosão
Com relação a cada área inspecionada, a corrosão pode ser:
Localizada: a corrosão se processa em um ponto isolado na área considerada de inspeção.
Generalizada: a corrosão se processa em toda a área considerada de inspeção.
Dispersa: a corrosão se processa em pontos isolados na área considerada de inspeção.
Localizada Generalizada
Disperso
82
8.5 Classificações dos Processos Corrosivos
Dois grupos abrangem todos os casos de deterioração por corrosão existente na natureza:
- Corrosão Eletroquímica
- Corrosão Química
Corrosão Eletroquímica
Os processos de corrosão eletroquímica são os mais freqüentes na natureza e se caracterizam basica-
mente por:
- realizarem-se necessariamente na presença de água líquida (formação de eletrólito);
- realizarem-se em temperatura abaixo do ponto de orvalho da água, sendo a maioria na temperatura
ambiente;
- realizarem-se devido à formação de uma pilha ou célula de corrosão.
Uma célula de corrosão é constituída de 04 elementos fundamentais:
Área Anódica: região onde ocorre o desgaste, ou seja, área onde ocorrem reações de oxidação ou rea-
ções anódicas.
Área Catódica: região protegida, onde ocorrem reações de redução (reações catódicas).
Eletrólito: solução condutora que envolve as áreas anódicas e catódica; contém íons que transportam a
corrente elétrica do anodo para o catodo.
Ligação Elétrica: entre as áreas anódicas e catódicas.
CORRENTE ELETRÔNICA CORRENTE CONVENCIONAL
(-) (+)
Fe ++ Cu
++
ELETRÓLITO
CORRENTE ELETRÔNICA
++ ++
Fe Cu
++ ++
Fe Cu
PILHA GALVÂNICA Fe-Fe/Cu-Cu
Corrosão Química
É a oxidação que ocorre em altas temperaturas (menos freqüente na natureza); surgiu com a
industrialização, envolvendo temperaturas elevadas. É caracterizada por:
- realizar-se necessariamente na ausência de água;
- ocorre em temperaturas elevadas (sempre acima do ponto de orvalho da água);
- ocorre devido à interação direta entre o metal e o meio corrosivo.
83
Reações de Oxidação e Redução
As reações de corrosão eletroquímica envolvem reações de oxi-redução.
Área anódica - ocorre o desgaste: reação de oxidação.

Área catódica - área protegida: ocorre a redução dos íons do meio corrosivo.
Potencial Eletroquímico
Quando um metal entra em contato com uma solução, ocorre a passagem de íons para a mes-
ma, ficando a superfície metálica eletricamente carregada.
Surge na superfície metálica uma diferença de potencial (DDP) entre o metal e a solução. A
tendência à passagem de íons para a solução varia de metal para metal, o que é caracterizado também
por DDP, que varia com os diversos tipos de metais. Esta DDP, característica de cada metal, chama-se
Potencial do Eletrodo. Os potenciais dos diversos metais foram medidos em condições padrões, resul-
tando na tabela de Potenciais Eletroquímicos Padrões.
Na tabela abaixo, quanto mais se sobe na tabela, mais reativo é o metal e maior é a faci-
lidade de oxidação (mais anódico, menos nobre). À medida que se desce na tabela, o processo é inver-
so. Os potenciais da tabela foram medidos em relação ao eletrodo padrão de H. Estes potenciais são
potenciais padrões pelas condições padronizadas do Eletrodo Referência (H) e ainda, porque o eletrodo
do metal é colocado na presença de uma solução 1M de seus próprios íons.
POTENCIAL EM RELA-
METAL ÍON ÇÃO AO H (V)
+
K K - 2,925
+
Na Na - 2,714
2+
Mg Mg - 2,363
Al Al3+ - 1,662
2+
Zn Zn - 0,763
3+
Cr Cr - 0,744
2+
Fe Fe - 0,440
2+
Cd Cd - 0,403
+
Ti Ti - 0,336
Co Co2+ - 0,277
2+
Ni Ni - 0,250
2+
Sn Sn - 0,136
2+
Pb Pb - 0,126
+
H2 H 0,000
2+
Cu Cu + 0,337
Hg Hg2+ + 0,788
+
Ag Ag + 0,799
2+
Pd Pd + 0,987
2+
Pt Pt + 1,200
3+
Au Au + 1,498
Tabela de Potenciais Eletroquímicos Padrões
84
Tipos de Pilhas ou Células de Corrosão
As pilhas ou células de corrosão eletroquímica são responsáveis pela deterioração do material

metálico. Existe uma interação de eletricidade e transformação química, sendo a corrosão a destruição
química do metal ou liga ocasionada por um fluxo de elétrons. Para a corrente escoar necessita-se de
um circuito elétrico completo: anodo, catodo, eletrólito e circuito metálico. A corrosão é ocasionada por
potenciais de eletrodos diferentes em dois pontos da superfície metálica, com conseqüente DDP entre
eles.
Pilha Galvânica
Surge sempre quando dois metais ou ligas diferentes são colocados em contato elétrico na pre-
sença de um eletrólito, e a DDP será maior quanto maior for a distância dos metais ou ligas na tabela
de potenciais.
Pilha Galvânica
Pilha de Ação Local

Provavelmente é a mais comum na natureza. Aparece em um mesmo metal devido às imperfeições
diversas, decorrentes de composição química, textura de material, tensões internas, etc. As principais
causas são:
- inclusões, segregação, bolhas, trincas;
- estados diferentes de tensões;
- tratamentos térmicos diferentes;
- materiais de diferentes épocas de fabricação;
- diferenças de temperatura e iluminação, etc.
- diferença no tamanho e contornos de grão;
Pilha da Ação Local
85
Pilha Ativa-Passiva
Alguns metais e ligas tendem a tornarem-se passivos, devido à formação de uma fina camada
protetora aderente, de óxido ou outro composto insolúvel, nas suas superfícies (produto de corrosão).
Se essa película for danificada em algum ponto por ação mecânica ou química, serão formados pontos
de metal ativo (áreas anódicas) circundados por grandes áreas de metal passivo (área catódica), dan-
do lugar ao aparecimento de uma forte pilha.
Pilha Ativa-Passiva
Pilha de Concentração Diferencial

Surge quando um material metálico é exposto às concentrações iônicas diferentes, especial-
mente de seus próprios íons, e surge uma DDP. Ocorre em peças metálicas superpostas em contato.
Havendo pequenas frestas entre elas, o eletrólito entra; no interior da fresta, há pouca movimentação
do eletrólito; a concentração de íons do metal aumenta (gerando uma área catódica). Na parte externa
da fresta, a superfície metálica fica menos concentrada de íons, gerando assim uma área anódica, o-
correndo como conseqüência disso, a corrosão nas bordas da peça.
Pilha de Concentração Diferencial
86
Pilha de Aeração Diferencial
Quando duas regiões de um mesmo metal são expostas às concentrações diferentes de oxigênio
(O2), a região em contato com a menor concentração funciona como área anódica, enquanto que aque-
la em contato com a maior concentração torna-se uma área catódica.
Pilha de Aeração Diferencial
Zona Atmosférica
Zona de Variação de Maré
Zona Submersa
Leito Marinho
Anodos
Regiões Preferenciais para Aparecimento de Corrosão
87
CAP 6
REVESTIMENTOS
88
NOÇÕES SOBRE REVESTIMENTOS PROTETORES
De um modo geral, o processo de controle de corrosão é feito utilizando duas técnicas que
quando associadas, trazem grandes benefícios para a estrutura que se quer proteger: o uso da prote-
ção catódica (anodos galvânicos de sacrifício ou corrente impressa) e a utilização dos revestimentos
protetores.
O emprego de revestimento reduz, de forma considerável, a superfície exposta à corrosão, di-
minuindo, por conseguinte a quantidade de corrente necessária à proteção da estrutura. A utilização de
revestimento anticorrosivo torna substancialmente mais econômica o uso da proteção catódica e em
conjunto, o custo global é sempre menor que o custo do emprego somente de proteção catódica numa
superfície totalmente nua.
Os revestimentos a serem usados dependem de cada caso, no entanto podem ser empregados
desde tintas de pequena espessura, até os revestimentos mais espessos, como a massa epoxi, o monel
e o enamel. O importante a considerar na seleção do revestimento a ser empregado em combinação
com a proteção catódica, e que ele resista bem às condições alcalinas que surgirão no catodo, bem
como a sobrevoltagem resultante do processo.
Os revestimentos protetores são utilizados principalmente em função da localização da região
que se deseja proteger. Na zona de transição são comumente utilizadas as resinas epoxi e/ou tinta
para a proteção contra a corrosão, tanto de elementos estruturais como de acessórios. Em dutos sub-
marinos utiliza-se o revestimento de coaltar acompanhado ou não de revestimento de concreto, este
último mais utilizado como lastro.
Os revestimentos protetores mais utilizados em estruturas marítimas são:
- Tinta
- Coaltar
- Massa Epóxi
- Concreto
Pintura (Tinta)
Chama-se pintura um conjunto de operações que visam depositar, sobre uma superfície metáli-
ca ou não, uma película de viscosidade moderada, que tende a endurecer com o tempo ou com aplica-
ção de meios auxiliares (aquecimento, por exemplo). Essa película pode ser formada de um ou mais
constituintes, podendo esse ser orgânico ou inorgânico. Resumidamente, pintura é o processo de re-
vestimento de uma superfície por meio de tinta. Em plataformas fixas de aço, a tinta se estende desde
a parte emersa, até  6 metros de profundidade. Em plataforma semissubmersível, normalmente toda
a parte estrutural é revestida por tinta.
89
As descontinuidades mais comuns de uma superfície pintada e que o inspetor submarino deve
conhecer bem são:
Casca de Laranja – Defeito estético superficial de uma película onde o aspecto é rugoso e similar à
casca de laranja.
Descolamento - perda completa de aderência da película, deixando exposto o metal de base.
Descascamento - remoção de pequenos trechos de uma ou mais camadas de uma película, sem deixar
o metal de base exposto.
Desfolhamento - perda de aderência entre camadas de uma película, sem deixar o metal de base ex-
posto.
Empolamento - defeito de película, caracterizado pelo aparecimento de bolhas, ocasionado, geralmen-
te, pela presença de sais solúveis na superfície metálica da base.
Bolha – Defeito resultante da retenção de gases ou líquidos durante a aplicação da película de tinta.
Cratera – Defeito na película seca, caracterizado por uma depressão arredondada sobre uma superfície
pintada.
Craqueamento- Defeito na película seca, sob a forma de fendas ou fissuras, sem a exposição do subs-
trato.
Outras descontinuidades observar nas atualizações da ABNT NBR 15156
Coaltar
É um revestimento utilizado em dutos submarinos ou terrestres, com a finalidade de protegê-
los contra a corrosão. É constituído basicamente de alcatrão de hulha. A seqüência do revestimento é a
seguinte:
1) uma camada de coaltar
2) uma camada de lã de vidro
3) outra camada de coaltar
4) uma camada de papel linter de algodão
O coaltar apresenta-se como coaltar simples, utilizado em dutos submarinos e coaltar duplo,
que recebe ao invés de uma, duas camadas de lã de vidro. Há também o coaltar 1 e o coaltar 2. Este
último é mais resistente à temperatura.
Massa Epóxi
Revestimento à base de resina epoxi, curada com poliamida, destinada a cobrir superfícies me-
tálicas situadas na zona de transição (ZDT) ou em áreas totalmente submersas. O inspetor submarino
deve ter muita atenção ao encontrar este tipo de revestimento, não devendo danificá-lo quando efetu-
ar a limpeza para inspecioná-lo, relatando somente os defeitos encontrados na inspeção.
90
Componentes da Massa Epóxi
Concreto
É basicamente utilizado em dutos submersos e estacas de piers de atracação. Em dutos subma-

rinos, tem como principal finalidade dar lastro (peso) de forma a evitar a flutuação e movimentação
das linhas. Tem como componentes formadores, os materiais usuais, tais como o cimento, areia e bri-
ta, porém a brita utilizada é finíssima. A espessura do concreto é em função do diâmetro do duto. Por
isso, nesses casos, ao invés de brita é utilizado o minério de ferro, pois este diminui o volume e por-
tanto a espessura.
O peso final do concreto utilizado em dutos submarinos varia de 2240 a 3400 kg/m3 aproxima-
damente.
A principal descontinuidade do revestimento de concreto em dutos submarinos é fissura.
Classificação do Estado do Revestimento Protetor
Podemos classificar o estado dos revestimentos conforme a ABNT 16244 como bom (quando ín-
tegro) e ruim (quando apresentando bolhas, falta de aderência, falhas, trincas, etc.).
91
CAP 7
ANODOS
92
INSPEÇÃO DO SISTEMA DE PROTEÇÃO CATÓDICA
O aço apresenta heterogeneidades na sua constituição que fazem com que determinadas regi-
ões tenham comportamentos diferentes de outras. Um exemplo disso é observado quando uma estru-
tura de aço é imersa em água do mar. A presença do eletrólito (água do mar) em contato com o aço
proporciona o aparecimento de uma corrente elétrica entre essas diferentes regiões, como se fossem
pilhas elétricas, isto é, faz com que surja um fluxo de elétrons dentro do metal, das áreas mais ativas
(áreas anódicas) para as áreas menos ativas (áreas catódicas).
As áreas anódicas, ao liberarem elétrons, passam a ter átomos de ferro (Fe) em forma iônica
(Fe2+), que, por assim estarem, são "expulsos" do metal para o eletrólito onde se combinam com ou-
tros compostos dissolvidos formando o que conhecemos como ferrugem.
Vemos, então, que o processo de corrosão eletroquímica está diretamente associado ao consu-
mo de elétrons. Se pudermos suprir esses elétrons por outros meios, livraríamos as regiões anódicas
de terem seus átomos de ferro descartados ao eletrólito para posterior formação de ferrugem.
Isto é possível através da técnica denominada de Proteção Catódica, que pode ser classificada
em dois tipos:
- Proteção Catódica por Corrente Galvânica (Anodos de Sacrifício)

- Proteção Catódica por Corrente Impressa (Anodos Inertes)
No primeiro tipo, utilizam-se materiais ativos (os anodos galvânicos de sacrifício), que terão
seus átomos sacrificados para fornecer os elétrons necessários à proteção do aço (material menos
ativo - catodo). Já no segundo, os elétrons são supridos por fontes elétricas de corrente contínua
(retificadores) que injetam corrente na estrutura através do leito de anodos inertes.
Proteção Catódica por Corrente Galvânica
Neste processo, o fluxo de elétrons origina-se da diferença de potencial existente entre o metal
a proteger e outro escolhido como anodo, e que ocupa uma posição mais elevada na tabela de poten-
ciais. Os materiais utilizados na prática como anodos galvânicos são as ligas de magnésio (Mg), zinco
(Zn) e alumínio (Al).
Anodo de Magnésio – utilizado em estruturas metálicas imersas em água doce ou enterrado.
Anodo de Zinco - utilizado em estruturas metálicas imersas em água do mar ou enterrado.
Anodo de Alumínio - utilizado em estruturas metálicas imersas em água do mar (o mais uti-
lizado em estruturas marítimas).
93
Quando os anodos de zinco e magnésio são enterrados no solo, são envolvidos com enchimento
condutor (mistura de gesso, bentonita e sulfato de sódio), para melhorar a eficiência (o desgaste é
uniforme) e evitar a formação de película isolante na superfície do anodo.
Fixação dos Anodos
Os anodos são fixados às estruturas a serem protegidas catodicamente, com a finalidade de

formar a pilha galvânica. A ligação elétrica entre o anodo e a estrutura pode ser feita por meio de sol-
dagem direta na sua alma ou através de parafusos de contato quando o anodo for fixado por braçadei-
ra.
Por Parafusos e/ou Braçadeira (contato feito através de parafusos)

Tipos de Fixação
Soldado à Estrutura (contato elétrico feito através das hastes soldadas)
Anodo Fixado por Braçadeira
Anodo Soldado à Estrutura
94
- Boa (quando íntegra).
Classificação da Fixação
- Ruim (haste partida, etc.).
Classificação do desgaste do Anodo
Quanto à intensidade do desgaste, deve-se adotar a seguinte classificação para os anodos (de
acordo com a Norma ABNT 16244):
- Desgaste Generalizado Leve: os anodos apresentam praticamente as dimensões nominais

com o formato original bem definido.
- Desgaste Generalizado Médio: os anodos possuem massa considerável, porém não apre-
sentam o formato original bem definido. Normalmente tendem a arredondar nas extre-
midades (os de seção quadrada e trapezoidal).
- Desgaste Generalizado Severo: os anodos apresentam um desgaste excessivo, com uma
pequena massa residual presente ou não, circundando sua alma.
- Desgaste Irregular: os anodos apresentam perda localizada de massa.
“Anodo com Desgaste Generalizado Leve”

O anodo apresenta seu formato original bem definido.
“Seção bem definida”
95
“Anodo com Desgaste Generalizado Médio”
O anodo apresenta massa considerável, mas o formato original não está mais definido.
“Tende a arredondar nas

extremidades”
“Anodo com Desgaste Generalizado Severo”
O anodo apresenta um desgaste excessivo, com uma pequena massa residual presente ou não, circun-
dando sua alma.
“Pequena massa residual”
96
“Anodo com Desgaste Irregular”
O anodo apresenta perda de massa localizada.
Tipo de Seção
As mais encontradas são: trapezoidal, quadrada, retangular e circular.
Inspeção dos Anodos

Na inspeção de anodos o inspetor submarino deve sempre informar:
1- Seção do anodo, somente possível quando o desgaste for generalizado leve;
2- Desgaste;
3- Tipo de fixação do anodo;
4- Estado geral da fixação;
5- Nível de incrustações marinhas sobre o anodo;
6- Presença de danos mecânicos;
7- Presença de sucatas ou elementos estranhos em contato ou próximo ao anodo;
No caso de anodos fixados por braçadeiras, verificar o contato dos parafusos de con-
tato elétrico.
Proteção Catódica por Corrente Impressa

Neste processo o fluxo de corrente fornecida origina-se da força eletromotriz de uma fonte ge-
radora de corrente contínua, sendo largamente utilizados na prática os retificadores. Para dispersão
dessa corrente no eletrólito são utilizados anodos especiais, inertes, com características e aplicações
que dependem do eletrólito onde são utilizados. A grande vantagem desse método é poder ter a po-
tência e a tensão de saída de que se necessite, em função da resistividade elétrica do eletrólito.
97
Em estruturas metálicas imersas em água do mar, são utilizados normalmente anodos de titânio plati-
nizado. Os anodos em sistemas por corrente impressa apresentam um desgaste bem inferior aos ano-
dos galvânicos, tendo assim uma vida útil bem mais longa.
Rede de Alimentação
(+)
(CA)
retificador
(-)
PIER
água do mar
(eletrólito)
I
estaca de aço
protegida
anodos inertes
Leito Marinho
Inspeção dos Anodos

A proteção catódica utilizando corrente impressa, normalmente usa anodos de Titânio Platiniza-
do. Na inspeção desse tipo de anodo, deve-se tomar muito cuidado para não riscar ou arranhar a su-
perfície do anodo já que isso pode prejudicar o seu bom funcionamento.
Esses anodos podem apresentar os mais diferentes formatos. Na sua inspeção, além dos itens
citados anteriormente (itens de 3 a 6), deve-se também inspecionar os condutos e as fixações dos
contatos elétricos, além dos eletrodos de referência.
Camada
C
alco-
Magnesi-
Anodo de
ana Corrente Impressa
(Titânio Platinizado)
Anodo de
Titânio Plati-
nizado
98
Eletrodo de Referência (Zinco)
99
CAP 8
INCRUSTAÇÕES MARINHAS e
METODOS DE LIMPEZA
100
INCRUSTAÇÕES MARINHAS
Durante a inspeção em estruturas marítimas e seus acessórios é importante determinar o nível

do crescimento das incrustações marinhas, já que seu desenvolvimento exagerado pode trazer pro-
blemas para a estrutura (aumento de carga, aumento da força hidrodinâmica atuante sobre a estrutu-
ra, etc.). O ensaio realizado normalmente para determinar esse crescimento é o chamado "perfil do
crescimento da incrustação marinha". O inspetor submarino utilizando um estilete graduado (em cm),
faz a leitura em pontos pré-determinados por inspeções anteriores, medindo a altura da incrustação
marinha dura em relação à superfície metálica da estrutura. Outro dado sempre levantado durante as
inspeções visuais é quanto à natureza das incrustações marinhas, que podem ser:
- Moles: incrustações marinhas de consistência mole, tanto de origem animal (corais, es-
ponjas, hidrozoários, etc.) como de origem vegetal (algas bentônicas);
- Duras: incrustações marinhas de consistência dura (cracas, mexilhões, ostras, corais,

etc.).
101
Quanto à extensão podem ser:
- Localizadas: só atinge área ou áreas isoladas da estrutura em determinadas elevações;
- Generalizadas: quando ela se desenvolve por toda área que está sendo inspecionada.
- Dispersa: Em vários pontos isolados na estrutura.
102
LIMPEZA DA ÁREA A SER INSPECIONADA
A necessidade de ser efetuada a limpeza de uma superfície e o grau desta limpeza é em função
do trabalho que será desenvolvido. O inspetor submarino verificará o escopo da atividade e determina-
rá o método, ferramenta, extensão e grau de intemperismo da superfície.
Escolha do Método:
A Limpeza Manual é utilizada onde um bom acabamento não é exigido ou em locais

inacessíveis aos outros métodos;
A Limpeza Mecânica é utilizada onde o acabamento dado pela manual não é suficiente
ou a área de limpeza é relativamente grande;
O Hidrojateamento é normalmente utilizado na limpeza de grandes áreas ou em áreas
com grande concentração de incrustações do tipo dura e onde se deseja que o metal fique
aparente;
Equipamentos Empregados na Limpeza
Escova de Cerdas de Aço – usada na remoção de incrustações moles pouco aderidas, produtos gros-
seiros de corrosão e locais onde deve ser evitada qualquer avaria no revestimento protetor.
Raspadeira de Aço: usada na remoção de incrustações firmemente aderidas, graxas, óleos, ferru-
gens, pingos de solda e pintura pouco aderida.
103
Escova Rotativa de Aço: método empregado para remover totalmente as incrustações e oxidação, de
modo a se obter uma superfície com acabamento ao metal branco, com aspecto espelhado.
Pistola de Hidrojateamento: normalmente empregada onde se pretende remover grande quantidade

de incrustações, principalmente as duras, camadas de óxido revestimentos, e materiais fortemente
aderidos à superfície.
Limpeza com Martelete de Agulhas: este equipamento remove incrustações moles e duras e crosta
de corrosão. A superfície limpa fica rugosa ao término da limpeza. Eventualmente é usado como com-
plemento da limpeza com escova rotativa. Não deve ser utilizado como ferramenta de limpeza para
inspeção visual detalhada já que máscara as ocorrências.
104
CAP 9
PROCESSO DE SOLDAGEM
105
NOÇÕES BÁSICAS DE SOLDAGEM
Processos de Soldagem
Para soldar é preciso: tempo, calor e/ou pressão. Sobre esta aparente simplicidade baseiam-se
quase 50 processos fundamentais de soldagem. Os processos de soldagem são classificados mais co-
mumente pela fonte de energia térmica.
1- Fonte Química: soldagem a gás (oxiacetilênica, oxipropânica e oxihídrica) e soldagem aluminotérmi-

ca (realizada em trilhos).
2- Fonte Mecânica: explosão, ultrassom, fricção, etc.
3- Fonte de Energia Radiante: laser.
4- Fonte Elétrica: arco elétrico e resistência elétrica.
Vamos nos preocupar aqui somente com a fonte de origem elétrica que abrange os processos do
arco elétrico e resistência elétrica, sendo que somente o primeiro nos interessa, devido ao seu largo
emprego na indústria pesada.
Soldagem Elétrica ao Arco Voltaico
A Fusão do material origina-se da ação direta e localizada de um arco voltaico. A principal vanta-
gem da utilização do arco voltaico como fonte de energia é a concentração de calor, possibilitando a
obtenção de elevadas temperaturas num espaço pequeno. O arco elétrico é formado, quando uma cor-
rente elétrica, com características determinadas, passa entre dois eletrodos separados por pequena
distância. Eletrodo - condutor metálico por onde uma corrente elétrica entra e sai num sistema. Na
soldagem elétrica, um eletrodo é a vareta de solda e o outro é o metal de base O arco é estabelecido,
tocando-se o metal de base levemente com o eletrodo e afastando-o, a seguir, cerca de 3 a 6 mm.
Quando o eletrodo toca a chapa, uma corrente elétrica circula e, quando ele é afastado, ela continua a
circular na forma de um arco, através do pequeno afastamento existente. Isto ocorre, porque o ar e-
xistente no espaço de separação, torna-se ionizado (bom condutor), permitindo que a corrente conti-
nue a passar na forma de arco elétrico mesmo que a separação aumente.
Importante: o eletrodo tem que tocar a chapa antes de iniciar o arco porque, por menor que seja a
separação, uma corrente elétrica, com a voltagem utilizada na soldagem, não conseguirá ultrapassar a
camada de ar existente entre o eletrodo e a chapa (tem que haver a ionização do ar). O arco é gerado
por elétrons, fluindo do pólo negativo para o positivo, havendo conversão da energia elétrica em luz e
calor. Dois terços (2/3) do calor gerado ocorre perto do pólo positivo, que se funde em forma de crate-
ra (com temperatura de cerca de 4000C); o terço restante, no pólo negativo.
106
Processos de Soldagem ao Arco Voltaico
Terminologia
Soldagem Autógena - operação de soldagem em que o metal de base participa da constituição da junta
soldada, podendo ou não existir um metal de adição.
Soldagem Manual - soldagem controlada e executada manualmente.
Soldagem Semi-automática - o controle exercido pela máquina é parcial, sendo indispensável a inter-
venção direta do soldador para complementar sua execução. A alimentação do metal de adição é con-
trolada automaticamente pelo equipamento mas o avanço é controlado manualmente pelo soldador.
Soldagem Automática - soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e
controle de um operador.
Soldador - elemento capacitado a executar um processo de soldagem manual e/ou semi-automático.
Operador de Solda - elemento que executa um processo de soldagem manual e/ou semi-automática.
A soldagem consiste em conseguir que dois metais colocados em contato venham a apresentar
continuidade após submetidos a: fusão, brasagem e pressão.
Fusão - dois metais são levados à temperatura acima da de fusão, acontecendo então a união estrutu-
ral dos metais.
Brasagem - é utilizado um metal de adição com temperatura de fusão inferior a do metal de base. O
metal de base não participa por fusão da constituição da junta.
Pressão - os metais de base são aquecidos abaixo da temperatura de fusão e mantidos um contra o
outro por pressão até que ocorra a interligação dos mesmos.
Abertura da Raiz – separação entre os membros a serem unidos na raiz da junta.
Alma do Eletrodo – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma
forma circular maciça.
Ângulo do Bisel – ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície deste componente.
Ângulo do Bisel e do Chanfro
107
Atmosfera Protetora – envoltório de gás que circunda a parte a ser soldada, com a finalidade de prote-
ger a poça de fusão.
Atmosfera Redutora - atmosfera protetora quimicamente ativa que, em elevadas temperaturas reduz
óxidos ao seu estado metálico.
Bisel – borda do componente a ser soldado, preparada na forma angular.
Camada – deposição de um ou mais passes consecutivos dispostos lado a lado.
CORDÃO DE SOLDA, PASSE E CAMADA
Chanfro – abertura devidamente preparada, na superfície de uma peça ou entre dois componentes,
para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes: chanfro em J, chanfro em duplo
J, chanfro em U, chanfro em duplo U, chanfro em V, chanfro em X, chanfro em meio V, chanfro em K e
chanfro reto.
108
Consumível – todo material usado para deposição ou proteção da solda.
Cordão de Solda – depósito de solda resultante de um passe.
Corrente Contínua Eletrodo Negativo – tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com
corrente contínua, na qual a peça é o polo positivo e o eletrodo é o polo negativo do arco elétrico.
Corrente Contínua Eletrodo Positivo – tipo de ligação dos cabos elétricos para soldagem a arco com
corrente contínua, na qual a peça é o polo negativo e o eletrodo é o polo positivo do arco elétrico.
Eletrodo Revestido – metal de adição composto, que consiste de uma alma do eletrodo sobre o qual
um revestimento é aplicado.
Eletrodo Tubular – metal de adição composto, de seção transversal tubular, contendo fluxo em seu
núcleo.
Face do Chanfro – superfície de um componente, preparada previamente, para conter a solda.
FACE DO CHANFRO E FACE DA RAIZ
Face da Raiz – parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta.

Face de Fusão – superfície do metal de base a ser fundida durante a soldagem.
Face de fusão, zona de fusão e zona afetada termicamente
Face da Solda – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.
109
Face da solda e margem da solda
Gás de Proteção – gás utilizado para prevenir contaminação pela atmosfera ambiente.
Gás Inerte – gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição em fusão.
Goivagem – operação pela qual se forma um bisel ou chanfro através de remoção de material.
Goivagem a Arco - operação pela qual se forma um bisel ou chanfro através de remoção de material
por arco elétrico.
Junta – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de Aresta – junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar for-
mam, aproximadamente, um ângulo de 180.
Junta de aresta
110
Junta de Ângulo - junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob
a forma de um ângulo.
Junta de Topo – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.
Tipos de junta de topo
Junta Sobreposta – junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies
se sobrepõem.
Junta sobreposta
111
Junta Soldada – união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida, zo-
na de ligação, zona afetada pelo calor e metal de base nas proximidades da solda.
Margem da Solda – junção entre a face da solda e o metal de base.
Metal de Adição – metal a ser adicionado à uma junta para sua soldagem ou brasagem.
Metal de Base - metal a ser soldado, brasado ou cortado. O uso deste termo implica em que os materi-
ais não metálicos sejam também referidos, quando for apropriado.
Metal de Solda – região fundida durante a soldagem.
Passe de Solda - progressão simples de uma operação de soldagem ou revestimento. O resultado de
um passe é um cordão de solda.
Poça de Fusão – zona em fusão, a cada instante, durante a soldagem.
Porta-Eletrodo – dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo e transmitir a corrente elé-
trica.
Pós-Aquecimento – aplicação de calor na junta soldada, brasada ou cortada imediatamente após a sol-
dagem, de brasagem ou de corte.
Pré-aquecimento – aplicação de calor ao metal de base imediatamente antes da operação de solda-
gem, brasagem ou corte.
Processo de Soldagem – processo de união que produz coalescimento dos materiais pelo aquecimento
destes à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão
apenas, e com ou sem a participação de metal de adição.
Solda – a coalescência localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais
à temperatura de soldagem, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e
com ou sem uso de metal de adição.
Solda Autógena – solda executada por fusão de materiais sem a participação de metal de adição.
Soldador – profissional qualificado a executar soldagem manual ou semi-automática.
Soldagem – método utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem Automática – soldagem feita com equipamento que executa a operação de soldagem, com
ajuste dos controles feito por um operador de soldagem. O equipamento pode ou não posicionar a
peça.
Soldagem Semi-Automática – operação realizada com equipamento de soldagem que controla somente
a alimentação do metal de adição. A progressão da soldagem é controlada manualmente.
Tratamento Térmico de Alívio de Tensões – aquecimento uniforme de um equipamento, estrutura ou
parte dos mesmos a uma temperatura suficiente, para relaxar a maior parte das tensões residuais,
seguido de resfriamento uniforme.
Zona Afetada pelo Calor – região do metal de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cuja
microestrutura e propriedades mecânicas foram alteradas devido ao calor da soldagem.
Zona Afetada Termicamente – ver termo zona afetada pelo calor.
112
Zonas de uma junta soldada
Zona de Fusão – área do metal de base fundida, determinada sobre a seção transversal de uma solda.
Dentre os processos de soldagem que utilizam o arco elétrico como fonte de energia , destacam-
se:
- Soldagem com eletrodo revestido (Shielded Metal Arc Welding - SMAW).
- Soldagem a arco submerso ( Submerged arc welding - SAW)
- Soldagem Tig.
- Soldagem Hiperbárica Seca e Molhada.
SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO (SMAW)

Processo mais utilizado, devido a sua versatilidade, principalmente para soldagem de aços. Seu
emprego em todos os ramos da industria se deve aos seguintes fatores:
 Simplicidade do equipamento.
 Resistência e qualidade das soldas executadas.
 Grande flexibilidade na soldagem de metais com diversas geometrias e faixa grande de espessu-
ras.
 Baixo custo em comparação com outros processos.
A soldagem com eletrodo revestido é a união de metais pelo aquecimento oriundo de um arco elétrico
entre um eletrodo revestido e o metal de base, na junta a ser soldada. O metal fundido do eletrodo é
transferido através do arco até a poça de fusão do metal de base, formando-se assim o metal de solda
depositado.
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua
para a superfície e cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação atmosférica e também
controlando a taxa de resfriamento. O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do
revestimento que em alguns casos é constituído de pó de ferro e elementos de liga.
113
Tradicionalmente, nenhum aço é lançado no mercado sem que antes existam eletrodos revestidos ap-
tos para soldá-lo. É por esta razão que existe uma grande variedade desses eletrodos à disposição dos
usuários.
Eletrodos Revestidos
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes.
Ele estabelece o arco e fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também
tem funções importantes na soldagem. Didaticamente podemos classificá-los em funções elétricas,
físicas e metalúrgicas.
Elétricas- o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando
aberturas de arcos laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse. O revestimento contém
silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a passagem da cor-
rente elétrica, dando origem a um arco estável.
Físicas e Mecânicas - fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal, con-
tra ação do hidrogênio e oxigênio. O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda,
formando uma escória de material não metálico que protege o cordão de solda da oxidação pela at-
mosfera normal, enquanto a solda está resfriando. Proporciona também o controle da taxa de resfria-
mento.
Metalúrgicas - pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades do cordão.
O principal componente de um eletrodo revestido é o seu revestimento. Esses por sua vez são
constituídos de produtos complexos que, de uma maneira geral, podem ser reunidos em três grandes
grupos:
- Revestimentos a base mineral.
- Revestimentos a base de matéria orgânica.
- Revestimentos Básicos ( a base de carbonato de cálcio ).
Dentro desses grupos temos ainda tipos particulares bastante conhecidos:

- Oxidantes - revestimento espesso constituído basicamente de óxido de ferro e manganês.
- Ácidos - revestimento a base de óxido de ferro, óxido de manganês e sílica.
- Rutílicos - revestimento com grande quantidade de rutilo,
- Titânico - revestimento derivado do rutilo, porém com mais óxido de titânio.
- Básico - revestimento com grande quantidade de carbonato de cálcio, altamente higroscópico.
- Celulósico - revestimento contendo grandes quantidades de substâncias orgânicas combustíveis. A
solda resultante é de mau aspecto devido a grande quantidade de salpicos.
114
Fonte de Energia
Podem ser de corrente alternada ou de corrente contínua, de polaridade direta (eletrodo negati-
vo. Ex.: soldagem molhada e corte submarino) ou polaridade inversa (eletrodo positivo). A escolha da
polaridade dependerá do tipo de serviço.
Corrente contínua / polaridade direta: a peça é ligada ao polo positivo e o eletrodo ao negativo,
desta forma o bombardeio de elétrons ocorrerá na peça, a qual será a parte mais quente.
Corrente contínua / polaridade inversa: eletrodo positivo e peça negativa. O bombardeio de elé-
trons ocorrerá na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
Por se tratar de um processo manual de soldagem, a qualidade obtida de uma junta executada
por esse processo dependerá fundamentalmente da habilidade do soldador, que deve controlar:
- Comprimento do arco.
- Ângulo de trabalho.
- Deslocamento.
- Velocidade de deslocamento do eletrodo e amperagem.
Equipamento de Soldagem com Eletrodo Revestido
Soldagem com Eletrodo Revestido
115
Descontinuidades Induzidas pelo Processo
A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todos os tipos de des-
continuidades. A seguir estão listadas algumas descontinuidades que podem ser encontradas quando
este processo é usado.
Vazios (porosidades, cavidades)- técnica incorreta, junta sem limpeza adequada, eletrodo úmido, etc.
Inclusões Sólidas (escória)- técnica incorreta com o eletrodo, limpeza incorreta entre passes e juntas
de difícil acesso.
Falta de Fusão - técnica incorreta (soldagem rápida ou lenta demais), junta preparada de maneira in-
correta, corrente baixa, etc.
Falta de Penetração - idem anterior, porém na raiz da solda.
Mordedura - técnica incorreta do soldador.
Trincas - vários fatores.
SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO (SAW)
Processo que funde metais através de um arame nu, alimentado continuamente, que se funde
no arco voltaico sob a proteção de um material granular fusível (fluxo). Segundo as circunstâncias –
material e espessura de chapa - trabalha-se com diferentes pós que se diferenciam pelo tipo de fabri-
cação, composição e granulação. O arco age num banho de escória que, ao solidificar-se por resfria-
mento, deposita-se sobre o cordão formado. O pó que não se funde é aspirado para nova aplicação.
Este processo emprega densidades de corrente de até 150 A/mm2 em arames de diâmetro de até 2,4
mm. Em virtude do arco permanecer protegido pelo fluxo sólido, o rendimento térmico do processo é
elevado. Este fato, associado com a relativa alta densidade de corrente, propicia uma grande velocida-
de de fusão. Até 15 mm de espessura é possível soldar chapas sem chanfrar os bordos e, em várias
passadas, é possível soldar juntas espessas, como 50 mm, por exemplo.
A alimentação de arame eletrodo é feita através de dispositivos automáticos, a uma velocidade
constante, garantindo desta forma a cobertura do arco pelo fluxo em processo de fusão.
Processo de boa aplicabilidade industrial (solda de vasos de pressão, cascos de navios,
tubos de diâmetros grandes após calandragem), de fácil execução uma vez que necessita de
um operador de solda e não de um soldador.
116
Particularidades do processo
 Elevada taxa de deposição
 Alta penetração
 Excelente acabamento do cordão de solda
 Soldagem de peças de grandes dimensões e espessuras
 Proteção contra a radiação devido ao arco encoberto
 Poucos fumos
 Requer operador com pouca habilidade
A grande limitação do processo é sua execução somente em juntas na posição plana.
Equipamento para Soldagem a Arco Submerso
Descontinuidades decorrentes do processo
 Falta de Fusão- cordão espesso executado num único passe ou em soldagens muito rápidas, ou
seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
 Falta de Penetração - alinhamento incorreto da máquina / junta a ser soldada.
 Inclusão de Escória - remoção de escória incorreta entre passes.
 Mordeduras - velocidade rápida, corrente elevada.
 Porosidade - alta velocidade de avanço da máquina e resfriamento rápido, limpeza incorreta e
arames com mais desoxidantes.
 Trincas - temperatura alta ou baixa.
117
SOLDAGEM TIG
Trata-se de um processo manual onde se utiliza como fonte de calor um arco elétrico pro-
duzido entre o eletrodo de tungstênio e a peça. O eletrodo, arco e a zona de solda são eficazmente
protegidos contra a ação do oxigênio e nitrogênio do ar por um gás inerte (hélio, argônio ou mistura de
gases inertes), que também tem a função de transmitir a corrente elétrica quando ionizado durante o
processo.
Processo que exige boa habilidade do soldador, pois com uma das mãos, ele conduz o porta
eletrodo com bico de gás inerte, enquanto com a outra mão conduz a vareta de metal de adição, ana-
logamente à soldagem oxi-acetilênica. Este processo pode ser conduzido também de forma automática
(soldagem orbital – “orbital welding”) quando aplicado principalmente na solda de tubulações. A solda-
gem pode ser feita com ou sem metal de adição. Quando é feita com metal de adição, ele não é trans-
ferido através do arco, mas é fundido pelo arco. O eletrodo que conduz a corrente é um arame de
tungstênio puro ou liga deste material. A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo
gás protetor que flui do bico da pistola. O gás remove o ar, eliminando o nitrogênio, oxigênio e hidro-
gênio do contato com o metal fundido e com o eletrodo de tungstênio aquecido. A soldagem Tig pode
ser usada para executar soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas.
Em regra geral os metais ferrosos e cuprosos devem ser soldados com corrente contínua (CC -
polaridade direta). A corrente alternada é utilizada para soldagem do alumínio e suas ligas e outros
metais não ferrosos. Quando se emprega corrente alternada (uma corrente de alta frequência) sobre-
posta à corrente de soldagem, permite estabelecer o arco pela simples aproximação do eletrodo, sem
que haja contato eletrodo-peça.
Ë bastante utilizado na soldagem de aços inoxidáveis, sobretudo para espessuras finas (2 ou 3
mm) e médias (soldagem de passe de raiz em tubulações).
 Junta com excelente aspecto.

 Zona termicamente afetada pequena.
 Junta com tensões residuais pequenas.
 Possibilita soldar diversos tipos de materiais de diversas geometrias e espessuras.
 Soldador altamente especializado.
 Não forma escória.
 Processo lento em chapas grossas.
 Pode utilizar ou não metal de adição, dependendo da espessura da junta a ser soldada.
118
Gases utilizados no Processo
- Argônio, Hélio, mistura de He Arg.
Descontinuidades Decorrentes do Processo
Com exceção da inclusão de escória, todas as outras descontinuidades são prováveis. A inclu-
são de tungstênio ocorre apenas com o contato do eletrodo.
SOLDAGEM HIPERBÁRICA
A soldagem hiperbárica é um processo de soldagem ao arco elétrico em que tanto o soldador

quanto a região a soldar estão sob o efeito da pressão reinante no local de trabalho, sendo esta técnica
empregada com sucesso em diversos tipos de serviços de manutenção submarina em plataformas
marítimas e navios. A soldagem submarina pode ser dividida em dois tipos:
- Soldagem hiperbárica molhada
- Soldagem hiperbárica seca
SOLDAGEM HIPERBÁRICA MOLHADA
É uma técnica onde tanto o soldador como a região a soldar está em contato direto com o
meio aquoso, e ela é realizada utilizando processo de soldagem manual ao arco elétrico com eletrodo
revestido. O revestimento do eletrodo é coberto por um verniz vinílico aplicado em três demãos, com a
finalidade de evitar o encharcamento do eletrodo, dificultando a condução elétrica através da água.
Outra razão para proteger o revestimento com verniz é evitar o descolamento do re-
vestimento por evolução gasosa devido à eletrólise, além de proporcionar maior segurança
ao mergulhador, devido ao isolamento elétrico do eletrodo.
O porta eletrodo também é isolado e tem polaridade negativa (-), que evita corrosão por
dissolução anódica. O arco elétrico funciona envolto por uma bolha de gás que se desprende e é subs-
tituída por outra, facilitando a soldagem.
As superfícies a serem unidas devem sofrer uma limpeza bastante apurada. O porta eletrodo
é isolado. A técnica de soldagem é chamada de auto consumo, pois depois de estabelecido o arco elé-
trico, o soldador aplica uma pressão sobre o eletrodo deixando-o consumir-se. As soldas realizadas por
esse processo em aço comum, exibem resistência de tensão de 80% ou até mais, em comparação com
soldas feitas semelhantemente no ar. Entretanto, a ductilidade diminui até 50%. Este decréscimo é
explicado pelo endurecimento rápido provocado pela água circundante.
119
Particularidades do processo
- Grandes quantidades de H2 na poça de fusão, devido a dissociação das moléculas de água, e a so-
lubilidade crescente deste gás com o aumento da pressão.
- O hidrogênio provoca fragilização a frio e porosidades.
- Os ciclos térmicos são agudos.
- O resfriamento de 800 para 500º C é de aproximadamente 3 segundos , bem mais rápido do que a
na soldagem convencional (5 vezes mais rápido). Deste modo a rápida solidificação do metal retém
escória e gases no metal de solda, além de formação de micro-estruturas de têmpera na ZTA . Estas
microestruturas aliadas ao processo migratório de hidrogênio difusível para áreas de concentração de
tensões facilitam o aparecimento de trincas a frio na ZTA.
- Eletrodo Oxidante é o que tem proporcionado melhor resultado nas juntas, devido ao seu baixo
teor de H difusível ( 9%), diminuindo a incidência de trincas a frio.
- Eletrodos básicos são de fácil soldabilidade, porém nunca devem ser empregados devido ao
alto percentual de Hidrogênio difusível.
- Eletrodos Austenísticos evitam trincas por hidrogênio, proporcionam maior tenacidade do metal
depositado, aparecendo no entanto trincas a quente na junta.
- O Processo está em constante evolução e vários eletrodos estão sendo testados e em fase de apri-
moramento (ESAB / CENPES – Petrobras).
Soldagem Hiperbárica Molhada
Este processo vem sendo utilizado desde o começo do mergulho profissional no Brasil e só é
realizado para soldas de pouca responsabilidade (soldagem de bacalhau, salvatagem de embarcações,
fixação de hastes de anodos de sacrifício, etc.).
SOLDAGEM HIPERBÁNCA A SECO
Soldador e região a soldar envoltos por uma campânula de soldagem, sendo que logo após a
chegada do soldador-mergulhador no interior da campânula, este se equipa com o EPI de soldador e
realiza a soldagem a seco, com o ambiente pressurizado com ar comprimido ou mistura gasosa.
120
Os processos de soldagem com eletrodo revestido, MIG e TIG apresentam boa aplicabilidade,
sendo que à medida que a profundidade aumenta tem inicio as limitações de cada processo, devido as
mudanças nas reações metalúrgicas entre a atmosfera do arco e poça de fusão, principalmente na sol-
dagem com eletrodo revestido e MIG.
O processo mig é sensível a pressão, sendo que a partir dos 40 metros de profundidade a fusão
fica incontrolável e os cordões apresentam aspecto ruim.
O processo com eletrodos revestidos é o que apresenta melhores resultados na
Soldagem de juntas, utilizando eletrodos básicos e com revestimentos especiais.
No processo tig é mais fácil controlar a fusão do metal de adição, sendo mais empregado na
execução de passe de raiz.
Diversos reparos em dutos submarinos (oleodutos, gasodutos) da Petrobras já foram realiza-
dos, comprovando a eficácia da técnica. As propriedades mecânicas das juntas soldadas hiperbarica-
mente a seco, são superiores à soldagem molhada, sendo seu custo bem mais elevado.
Soldagem Hiperbárica Utilizando Campânula
Noções Sobre Deformações (Distorções)
A deformação é um dos mais sérios problemas a ser enfrentado na fabricação de estruturas e

equipamentos soldados. O grande número de variáveis associadas à operação de soldagem faz com
que a previsão acurada da deformação seja um assunto que mereça atenção especial. Os equipamen-
tos e estruturas são projetados para serviços, dimensões e tolerâncias específicas. A menos que a de-
formação seja prevista, controlada ou corrigida, as dimensões requeridas podem não ser obtidas, as
premissas de projeto podem ser invalidadas e a aparência do produto pode ser afetada.
121
Causas da Deformação na Soldagem
Existem diversos fatores que podem contribuir para a deformação durante a soldagem, e des-
tes, o aquecimento não uniforme da junta soldada pelo arco ou chama, é o mais importante. A restri-
ção deliberadamente imposta ou a que surge da natureza dos componentes também tem influência.
Contudo, a previsão acurada da deformação se torna difícil uma vez que as propriedades físicas e
mecânicas nas quais se baseariam os cálculos de deformação variam com a temperatura, que por sua
vez depende da energia de soldagem aplicada. Com o aumento da temperatura, o limite de escoamen-
to, o módulo de elasticidade e a condutividade térmica do aço decrescem e o coeficiente de dilatação
térmica aumenta. Estas variações, por sua vez, afetam o escoamento e a uniformidade de distribuição
do calor, tornando difícil o cálculo preciso da deformação. Assim, é de grande valor na fase de projeto
ou de fabricação, o entendimento prático das causas da deformação, dos efeitos da contração nos vá-
rios tipos de estruturas e equipamentos soldados e os métodos para controlar e usar de forma vantajo-
sa as forças de contração.
Os principais fatores de influência na deformação são:

Energia de soldagem
Para compreendermos como a deformação ocorre, imaginaremos que tenhamos que soldar duas
chapas numa junta de ângulo, conforme figura (a). Se, a partir da temperatura ambiente, estas duas
chapas fossem aquecidas uniformemente e com completa liberdade para se moverem em todas as di-
reções, elas retornariam a sua forma original se lhes fosse permitido resfriar uniformemente até a
temperatura ambiente. Contudo, durante a soldagem o aquecimento não é uniforme e, no resfriamen-
to, a contração desigual do metal de solda e das chapas ocorre. Se o cordão de solda não estivesse
ligado às chapas, este ao se resfriar, estaria conforme indicado na figura (c).
Tensão Longitudinal Tensão Transversal
(a) (b) (c)
Tensões e Deformações Em Uma Solda
Desta forma, para que ele se ligasse às chapas conforme indicado na figura(b), seria necessário
esticá-lo longitudinalmente e transversalmente, por forças que excederiam a tensão de escoamento do
material. O que ocorre porém, na realidade, é que as tensões internas que surgem na solda e no metal
de base durante o resfriamento encontram alivio na deformação, e assim a forma e dimensões da peça
mudarão quando ela retornar a temperatura ambiente.
122
A variação do tamanho e da forma das peças soldadas depende portanto da energia de
soldagem, da natureza da fonte de energia e da maneira na qual esta energia é aplicada. O calor, além
daquele aplicado pelo processo de soldagem, pode também influir na deformação. O pré-aquecimento
é um exemplo disso, e o pré-aquecimento local mal aplicado pode aumentar a deformação.
Grau de restrição
Se imaginarmos agora que as chapas tivessem restringidas as suas possibilidades de deforma-
ção, o nível de tensões internas se elevaria, haveria escoamento do cordão de solda e ao final a peça
se acomodaria na temperatura ambiente com um pequeno grau de deformação. Contudo, a restrição

imposta à acomodação das tensões internas pela deformação, pode se tornar muito séria, no caso de
grandes espessuras, onde o surgimento de trincas pode se tornar inevitável.
Tensões internas
Tensões internas estão geralmente presentes nos componentes de uma estrutura mesmo antes
de sua fabricação e são causadas por vários processos como laminação, dobramento, corte, conforma-
ção e oxi-corte. A magnitude destas tensões vai depender da severidade do processo empregado. O
calor aplicado durante a soldagem tende a aliviar estas tensões e a deformação final é uma combina-
ção do processo de soldagem aplicado com as tensões internas da peça.
Tipos de Deformações na Soldagem
Uma vez que a soldagem envolve calor altamente localizado das bordas da junta a ser fundida,
tensões não uniformes se estabelecem no componente devido à expansão e contração do material a-
quecido. Se essas tensões térmicas geradas da expansão/contração térmicas excederem o limite de
escoamento do metal base, ocorrerá deformação plástica localizada do metal. Essa deformação causa
uma redução permanente nas dimensões do componente e a distorção da estrutura.
Principais Tipos de Distorção:

- Contração longitudinal.
- Contração Transversal.
- Distorção Angular.
- Empenamento.
- Torção.
123
Fatores que afetam a distorção:
 Propriedades do material base: Ex.: o aço inoxidável tendo um coeficiente de expansão maior do
que o aço carbono é mais suscetível à distorção.
 Grau de restrição: Se um componente é soldado sem qualquer restrição externa, ele se distorce
para aliviar tensões de soldagem. Métodos de restrição como cachorros, em soldas de topo, podem
evitar o movimento e reduzir a distorção, porém essas restrições podem gerar após soldagem da
junta tensões residuais no material, com risco de trincamento na junta soldada ou na ZTA.
 Projeto da junta: Soldas de filete e de topo são suscetíveis à distorção. Para evitar a distorção,
sempre que possível adotar junta duplo V ou balancear as tensões térmicas.
 Ajustagem das peças: Ponteamento adequado pode evitar movimento relativo entre as peças, du-
rante a soldagem. Evitar abertura excessiva das juntas a soldar, para diminuir risco de distorção.
 Procedimento de soldagem: Quanto maior o gradiente térmico na junta maior tendência à distor-
ção. Tendo em vista que o procedimento de soldagem é selecionado por razões de qualidade e pro-
dutividade, como regra geral, o volume de solda deve ser mantido mínimo. Também a sequencia
de soldagem e a técnica devem procurar balancear as tensões termicamente induzidas em torno do
eixo neutro do componente.
Prevenção e Controle da Deformação na Soldagem
Medidas de prevenção e controle de deformação na soldagem devem ser tomadas desde o pro-
jeto até a montagem final de um equipamento ou peça.
1-Evite soldagem excessiva.

2-Use chanfros duplos - menos metal de adição.
3-Use soldas intermitentes (sempre que possível).
4-Use o menor número de passes possível.
5-Posicionar as soldas próximas da linha neutra.
5-Planejar a sequencia de soldagem.
7-Minimizar tempo de soldagem.
8-Planejar sequencia de montagem.
124
Correção das Deformações
1-Ressoldar: goivar e soldar novamente.

2-Uso de prensas.
3-Aquecimento localizado pode ajudar.
Contração Longi-
tudinal
Contração Trans- Empeno

versal
Deformação Angular
Largura Original
Deformação Angular
Largura Final
Contração Longitudinal
Comp. Final
Comprimento Original
125
DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS
Este capítulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em materiais

metálicos semi-elaborados ou elaborados, oriundos de processos de fabricação e/ou montagem por
fusão, fundição, forjamento e laminação. Só foram incluídas as descontinuidades que podem ser identi-
ficadas a olho nu na superfície do material metálico.
Descontinuidades em Juntas Soldadas

Abertura de Arco – imperfeição local na superfície do metal de base resultante da abertura do arco
elétrico.
Cavidade Alongada – vazio não arredondado com maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo
estar localizado na solda ou na raiz da solda.
Cavidade Alongada na Solda
Deposição Insuficiente – insuficiência de metal na face da solda.
Deposição insuficiente
Desalinhamento – junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-
se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.
Desalinhamento
126
Embicamento – deformação angular de junta soldada de topo.
Embicamento
Falta de Fusão – fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona
fundida, podendo estar localizada na zona de ligação, entre passes ou então na raiz da solda.
Inclusão de escória – material não metálico retido na zona fundida, podendo ser alinhada (a/ b), iso-
lada (c) ou agrupada (d).
Inclusão de escória
A inclusão de escória é descrita como:

“trata-se de um defeito frequentemente encontrado em qualquer processo de soldagem. Na maioria
das vezes é ocasionado pelo soldador, ao fazer uma limpeza deficiente entre os passes de solda”.
Possíveis causas das inclusões:
- negligência ao remover a escória;
- má preparação da junta;
- junta estreita;
- manejo inconveniente do eletrodo;
- etc.
127
Inclusão Metálica - metal estranho retido na zona fundida.
Mordedura – depressão sob a forma de entalhe, no metal de base, acompanhando a margem da sol-
da.
Mordedura
As possíveis causas de mordedura são:

- amperagem alta de mais;
- emprego impróprio dos eletrodos conhecidos como de grande penetração;
- arco muito grande;
- diâmetro de eletrodo muito grande;
- manipulação imprópria de eletrodo;
Poro – vazio arredondado, isolado e interno à solda.

Poro Superficial – poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade – conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado.
Porosidade Agrupada – conjunto de poros agrupados.
Porosidade agrupada
128
Porosidade Alinhada – conjunto de poros dispostos em linha, seguindo uma direção paralela ao eixo
longitudinal da solda.
Porosidade Alinhada
Porosidade Vermiforme – conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na

zona fundida.
Porosidade Vermiforme
A porosidade ocorre quando o gás é retido na solda durante o resfriamento. Pode ser visível, is-
to é, chegar a superfície, ou ser escondida dentro do metal depositado. De acordo com a posição des-
tas bolhas no seio do cordão de solda, no momento da solidificação, elas permanecerão como poros
internos, ou como "furinhos" na superfície do metal de solda. A porosidade além da permitida em nor-
ma virá fatalmente ocasionar trincas no interior da solda. Os poros são críticos onde uma densidade
perfeita das juntas é essencial; em número muito elevado poderão ocasionar uma concentração das
linhas de força na parte intacta do metal. Também dependendo de sua localização facilitará o trabalho
da corrosão, outro fator altamente indesejável.
Rechupe de Cratera – falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do
cordão de solda.
Rechupe de Cratera
129
Respingo – glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do
metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição – excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda,
sem estar fundido ao metal de base.
Sobreposição
Trinca - descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Trinca Irradiante – conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto, podendo estar localizada na
zona fundida (a), na zona afetada termicamente (b) ou no metal de base (c).
Trinca Irradiante
Trinca Longitudinal – trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de
solda, podendo estar localizada na zona fundida (a), na zona de ligação (b), na zona termicamente
afetada (c) ou então no metal de base (d).
130
Trinca longitudinal
Trinca na Margem – trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada
termicamente.
Trinca na Margem
Trinca Ramificada – conjunta de trincas que partem de uma trinca, podendo estar localizada na zona
fundida (a), na zona afetada termicamente (b) ou então no metal de base (c).
Trinca ramificada
131
Trinca Transversal – trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão
de solda, podendo estar localizada na zona fundida (a), na zona afetada termicamente (b) ou no metal
de base (c).
Trinca Transversal
Vejamos agora, o mecanismo de formação de algumas trincas:
Trinca por Hidrogênio - com o aquecimento da zona de soldagem há a combinação do hidrogênio com
a martensita do aço formando a martensita frágil. Esta, submetida a tensões origina a trinca frágil.
O hidrogênio que se combina com o metal é normalmente proveniente de:
- revestimento orgânico dos eletrodos;
- umidade que possa ter sido absorvida pelo revestimento de eletrodos;
- umidade no fluxo, no caso de soldagem com arco submerso;
- presença de ferrugem na peça;
- umidade do ar.
Para evitá-lo:
- usar eletrodos de baixo hidrogênio;
- cuidados com a estocagem e manuseio dos eletrodos e fluxos;
- pós-aquecimento para acelerar a difusão.
Trinca provocada por Tensões Internas - normalmente as tensões têm como causa:
- contração da solda;
- restrições à peça durante a soldagem;
- peso da própria peça.
- contração com outras soldas;
- testes de pressão;
- correção de deformações;
- reparos efetuados.
132
Para evitá-las:
- solda com menor grau de restrição possível;
- efetuar tratamentos térmicos para aliviar tensões;
Trinca por Têmpera - é provocada por um resfriamento rápido da zona aquecida ou de parte dela, cau-
sada normalmente por:
- descuido no pré-aquecimento;
- soldas provisórias.
Para evitar a têmpera:

- efetuar o pré-aquecimento;
- aumento da energia de soldagem;
- usar o metal de adição com menor carbono equivalente;
- usinar e inspecionar soldas provisórias.
Trinca se Propagando no Material
133
CAP 10
LEITO MARINHO
134
LEITO MARINHO
A litologia marinha também chamada tecnicamente de leito marinho em sua superfície é uma
das regiões de grande interesse e deve ser dada grande importância durante operações de inspeção
visual em componentes submarinos, seja usando o método direto ou remoto de inspeção.
Por estar sujeito à uma dinâmica constante das condições climáticas o leito marinho responde
constantemente a tais dinâmicas, regiões que hoje pode estar niveladas com o leito, em pouco tempo
pode apresentar alto grau de assoreamento ou de erosão marinha, o que pode comprometer seriamen-
te a segurança e continuidade operacional de equipamentos instalados em tais regiões, causando im-
pactos indesejáveis ao meio ambiente.
Um inspetor visual deve estar atento a esses detalhes e durante o trabalho de inspe-
ção observar em um raio de 5 metros do local da inspeção a existência de objetos, corpos
estranhos e eventos naturais (erosão e/ou assoreamento, por exemplo).
RELEVO MARINHO
A partir de diversas pesquisas ficou constatado que no fundo dos oceanos existem várias formas de
relevo, porém as principais são:

- Planalto continental: corresponde a uma zona de transição entre a massa continental e o fundo
dos oceanos, a declividade entre os pontos é modesta, o relevo possui 70 quilômetros e 200 metros de
profundidade.
- Ilhas oceânicas: são pequenas extensões de terras emersas que se formam no fundo dos oceanos e
se afloram na superfície.
- Talude continental: área de alta declividade muito estreita, esse tipo de relevo tem início a 200
metros de profundidade e pode atingir aproximadamente 2.000 metros.
- Bacia oceânica: área sedimentar que se encontra em regiões profundas do oceano com profundida-
de que oscila entre 2.000 a 5.000 metros e relevo suave.
- Fossas marinhas: áreas profundas dos oceanos que podem atingir 8.000 metros.
- Cadeias oceânicas: As maiores cadeias de montanhas do mundo estão localizadas no assoalho oce-
ânico.
135
Para fins de inspeção visual comumente encontramos leitos dos tipos:
CORALINOS CORAIS
ROCHOSO AREIA FINA
AREIA GROSSA LAMA MOLE/ARGILA/TABATINGA
136
Outros aspectos de fundamental importância durante a inspeção visual de componentes instalados no
leito marinho são:
EROSÃO: Exposição de um componente originalmente enterrado pela ação dinâmica do leito marinho.
Pode expor principalmente dutos, à região de vãos livres excessivos, provocando deformação,
danos no revestimento e até mesmo ruptura em casos extremos.
Uma alternativa para combater problemas de erosão em duto submarinos instalado no leito marinho,
são os calçamentos com apoios metálicos, sacos de cimento, enrroncamentos ou dispositivos específi-
cos, especialmente projetados, disponíveis no mercado.
137
ASSOREAMENTO: Soterramento de um componente originalmente submerso pela ação dinâmica do
leito marinho.
O assoreamento de componentes instalados no leito marinho pode ocasionar problemas de limi-
tações operacionais, dificultando sua inspeção, sendo muitas vezes necessário operações de dragagens
para inspeção e manutenção de tais componentes acarretando custos adicionais.
Leitos Marinhos Abrasivos

Leitos marinhos abrasivos como fundos rochosos, granitos, coralinos etc. podem provocar abra-
sões em revestimento de dutos na região do flow, expondo os substratos desses componentes e po-
dendo comprometer sua continuidade operacional.
138
Sucatas no Leito Marinho
Outro aspecto importante a ser observado nas inspeções de componentes sobre o leito marinho
são as sucatas; estas além de provocarem degradação do meio ambiente, muitas vezes podem contri-
buir para o mau funcionamento do sistema de proteção catódica do equipamento, consumindo parte de
sua corrente de proteção.
SUBDIVISÕES DAS REGIÕES MARINHAS
Região Litorânea - Compreendendo a zona atingida pela alta e baixa maré.

Região Nítrica - É delimitada pela profundidade de aproximadamente 200m
Região Batial - Delimitada pela profundidade de aproximadamente 1000m
Região Abissal - Inicia-se a profundidades de aproximadamente 1000m
CORRENTES MARINHAS
As principais causas das correntes marinhas são agrupadas em duas categorias:
Intrínsecas: São representadas pela temperatura e pela salinidade, fatores estes que podem
alterar a densidade da água. Tornando-a mais pesada ou mais leve.
Extrínsecas: São representadas pelas ações dos ventos e da pressão barométrica, lua.
139
CAP 11
FOTOGRAFIA
140
MAQUINA FOTOGRÁFICA
IMPORTÂNCIA DA FOTOGRAFIA SUBMARINA

A fotografia tem seu lugar assegurado em todas as atividades da civilização desde a guer-
ra, na indústria, na medicina, na exploração espacial e na atividade submarina. Desta forma, a foto-
grafia submarina constitui importante auxílio em pesquisas subaquáticas, inspeções em casco de em-
barcações, recuperação de sinistrados, investigação, etc. Num enfoque mais amplo da fotografia, ve-
mos que as grandes firmas tem gasto muito dinheiro em projetos como os RCV (veículo com controle
remoto), que levam em seu interior um vídeo câmera, para que as imagens possam ser avaliadas por
pessoas na superfície.
VANTAGENS E DESVANTAGENS
Vantagens
- Comprovação indiscutível do estado do alvo; e
- Um alvo submerso pode ser avaliado por pessoal não mergulhador.
Desvantagens
- Depende das condições de transparência da água; e
- Problemas decorrentes do comportamento da luz no meio submarino.
RECOMENDAÇÕES
Embora falar de fotografia submarina suscite de imediato a lembrança daquelas maravilhosas
fotos panorâmicas vistas nas revistas especializadas, é necessário dizer que este tipo de fotografia é
obtida com uso de equipamentos, estruturas e condições muito especiais, trabalhadas por profissionais
com longa experiência e após desperdício de grande quantidade de fotos menos apresentáveis. Assim,
o aprendizado de fotografia nesse curso estará mais voltado para a fotografia de inspeção submarina,
não descartando, porém, a possibilidade desta servir como base para eventuais fotos panorâmicas
quando as condições técnicas se apresentarem satisfatórias. Desse modo, o pessoal deve manter sem-
pré gravado na mente os princípios básicos aqui discutidos, para cada vez mais se aprofundar profis-
sionalmente nessa atividade.
141
O registro vídeo/fotográfico é de extrema importância, deve ser feito com destreza e quali-
dade. Pois estes registros também são agregados ao relatório que será enviado para o setor responsá-
vel pela análise da integridade do DF, por exemplo.
É recomendável a utilização de máquina fotográfica digital com no mínimo 1 MP e equipa-
mento de televisionamento submarino portátil (câmera com iluminação acoplada em uma haste), este,
principalmente para avarias de difícil visualização.
A fotografia subaquática é um tipo de fotografia que se realiza sob a água, durante uma imersão ou
mergulho.
A fotografia em condições subaquáticas deve levar em conta

que as cores se perdem a medida que se aumenta a distância e que
os objetos aparentam estarem mais próximos de nós. Além disso, a
pressão na água aumenta consideravelmente com a profundidade.Há
câmeras destinadas especificamente para fotografia submarina, mas
algumas câmeras digitais comuns podem contar com acessórios que
adaptam a câmera para fotos sob a água.
A fotografia subaquática é considerada uma área especial da

fotografia que requer equipamentos e técnicas muito especializadas
para ser praticada com sucesso. Está sujeita à influência de marés,
fortes correntezas e baixa visibilidade. O fotógrafo submarino tam-
bém precisa ser um bom mergulhador.
Apesar das dificuldades iniciais, ela oferece oportunidade de obter fotos inusitadas. Fotos de
peixes e mamíferos marinhos são os mais comuns, mas há embarcações naufragadas, registro de ins-
peções, investigativos, e retratos sob a água.
Perda de cores e de contraste sob a água
Absorção da luz pela água cresce rapidamente com a profundidade ou distância.
142
O principal obstáculo a ser superado pelo fotógrafo subaquático é a extrema perda de cor e
contraste a certa profundidade ou distância do objeto, fato que pode ser observado mesmo mergulha-
do numa piscina de águas rasas e cristalinas. As fotos apresentam um primeiro plano de cores bem
distintas contra um fundo azulado e chapado.
Fotógrafos resolvem este problema combinando duas técnicas:
A primeira é posicionar a câmera tão próxima quanto possível do objeto, minimizando a perda
horizontal de cor. Isto é facilitado pelo uso de objetivas grandes angulares ou objetivas para macro
fotografia que permitem uma maior aproximação câmera-objeto.
A segunda técnica é usar flash para recuperar as cores perdidas com a profundidade. O flash
de preenchimento colorirá o quadro com seu espectro de luz visível plenamente.
Distância focal
Na fotografia submarina geralmente a câmera se encontra em ambiente seco, esteja ela

dentro de uma nave submarina, numa caixa estanque ou envolto numa bolsa de plástico estanque.
Nestas condições, os objetos aparentam estarem mais próximos do que se encontram na

realidade, e a câmera deve focar a posição aparente. O meio aquático apresenta um índice de refração
de 1,34. Assim, com câmeras manuais, um objeto a 1,34 m deve ser focado como se estivesse a 1m.
A maioria das câmeras compactas digitais possui foco automático que faz a compensação
automaticamente, focando a imagem virtual e exibindo a imagem resultante numa tela luminosa em
que a imagem exibida é a imagem que será obtida.
Aumento de pressão
Salvo se a câmera estiver contida dentro de uma nave com pressão controlada, o aumento de
pressão com a profundidade do mergulho deve ser considerado. A câmera entra na água com a pres-
são equilibrada em uma (1) atmosfera, mas a pressão aumenta rapidamente. Cada dez metros de pro-
fundidade agregam uma pressão de 1 kg/cm2.
Backscattering
Outro complicador é o fenômeno do backscattering que aparece quando a luz do flash é refle-
tida de volta e difundida pelo pó em suspensão e pelos plânctons. Apesar de aparentemente límpida, a
água contém uma enorme quantidade destas partículas, apesar de não serem visíveis a olho nu.
A melhor técnica para evitar o backscattering é utilizar flashes cativos externos à câmera dis-
parados em sincronia com a câmera.
143
Aberrações óticas
A lente plana das caixas e bolsas estanques provoca dispersão de cores. A dispersão é causada
pela refração maior ou menor das cores de comprimento de onda diferentes. Menor comprimento de
onda (p.ex. azul) maior refração, maior comprimento de onda (p.ex. vermelho) menor refração. Isto
vem a causar a chamada aberração cromática. Este fenômeno é bastante perceptível quando visuali-
zamos os objetos através de vidros planos, em que as cores da imagem se desmancham em franjas
nas partes mais afastadas do centro (aberração cromática lateral).
Um modelo de câmera submarina Nikon da linha Nikonos.
Outro fenômeno bastante comum é a distorção de esfericidade. Ao atravessar uma lente pla-
na, a imagem sofre uma amplificação mais acentuada nas bordas do que no centro num fenômeno
chamado de distorção em crescente.
Objetivas para macro fotografia e grande angulares especialmente desenhadas para fotografia
submarina acoplam-se a caixas estanques pelo lado de fora.
Quando estas objetivas estão dentro da caixa estanque, acopladas à câmera, geralmente a caixa rece-
be uma lente domo que lembra um cap que costuma encobrir aquelas câmeras de segurança que se
movimentam girando dentro deles. A lente domo oferece um campo de visão alargado, maior satura-
ção de cores e imagens mais nítidas. O uso de lentes domo implica o emprego de objetivas que permi-
tem focar a distâncias curtas, algo entre 40 e 60 cm.
As câmeras fotográficas submarinas como a Motor Marine III e as tradicionais câmeras da linha Niko-
nos fabricado pela Nikon têm esses problemas de ótica resolvidos.
Terminologias
Profundidade de campo: zona situada entre os pontos mais próximos e os mais distantes do motivo a
ser fotografado, que se estende dos dois lados do plano focalizado. É a zona de melhor nitidez e varia
de acordo com a distância, o objetivo e a abertura do diafragma
Fotografia panorâmica: Foto obtida sem utilização de qualquer acessório de aproximação (lente close-
up, anel de extensão)
Macrofotografia : Fotografia com escalas de reprodução variando desde 1:1 (tamanho igual ao do obje-
to) até ampliações de 10 vezes o tamanho do original.
144
Fotografia close-up : Foto obtida com a utilização de acessórios de aproximação, com a fi nalidade de
ressaltar pequenos detalhes (trincas, mordeduras) do objetivo fotografado
Monocromia : Ttendência à redução de várias cores em uma só cor. No caso de fotografi as subaquáti-
cas coloridas, a tendência é para a cor azul distância real distância entre a objetiva e o objeto a ser
fotografado
Distância aparente : Distância virtual entre a objetiva e o objeto a ser fotografado devido ao meio a-
quoso
Exposição : Resultante da combinação da abertura do diafragma, que controla a intensidade de luz

incidente sobre o filme, e da velocidade do obturador, que controla o tempo de exposição
Diafragma: Orifício de diâmetro variável em uma objetiva, através do qual passa a luz que forma a
imagem. É ajustável através de um diafragma de IRIS, em pontos assinalados e controlados, chama-
dos números “f”
Visor direto : Sistema ótico de visão independente da objetiva da câmera. O campo visual através do
visor só deve ser o mesmo que o captado pela objetiva a partir de uma determinada distância
Visor indireto: Sistema ótico que possibilita o enquadramento do mesmo campo visual captado pela
objetiva, através de um prisma que desvia a imagem da objetiva para o visor. Sistema utilizado pelas
câmeras reflex.
Slave (escravo): flash dotado de elemento fotossensível, que é acionado pela luz de outro fl ash
Obturador: Sistema de controle de tempo durante o qual se permite que a luz chegue ao fi lme. É cali-
brado em frações de 1 s, comumente em etapas iguais de 1/2 000 s até 1 s
Sobrelente: Lente colocada à frente da objetiva, com a fi nalidade de atender a usos específicos (por
exemplo, close-up, grande angular)
Tempo de exposição: Velocidade de abertura e fechamento do obturador
CCD :(charge-coupled devicesou dispositivos de carga acoplada): Sensor de captura de imagem; chip-
cuja função é converter luz contínua em sinais digitais
CMOS: (complementary metal oxide semi conductor): tipo de semicondutor usado como sistema de
captação de imagens digitais
Compressão: Redução do tamanho em bytesde um arquivo, com relativa perda de qualidade fi nal da
imagem
Conversor focal : Acessório ótico para câmeras digitais compactas que, acoplado à frente da objetiva,
atua como grande angular ou teleobjetiva
DPI (dots per inchou pontos por polegada): valor que indica a resolução da imagem digital, informando
a quantidade de pixels existentes em uma polegada. Quanto mais pontos por polegada, maior a den-
sidade de pontos da imagem e, portanto, maior a qualidade final
145
Effective pixels(pixelsefetivos): Indica o número de pixels responsáveis pela captura da imagem digital
e, portanto, representa a verdadeira resolução da câmera
MPEG (motion picture experts group): Arquivo de vídeo digital comprimido, usado pelas câmeras e
gravadoras de vídeo digitais
Pixel(picture x elemen) : Ponto virtual de cor que, em conjunto, forma a imagem digital. A resolução
da imagem da câmera é determinada pela quantidade de pixels. Por exemplo: 640 ×480 pixelsou 1
280 ×960 pixels. Quanto maior o número de pixels, maior a resolução da imagem e melhor a qualida-
de – 1 milhão de pixels é igual a 1 megapixel
Resolução: Termo que se refere ao número de pixels que forma a imagem. É obtida multiplicando o
número de pixels na horizontal e na vertical, indicando a qualidade total de pixels da captura. Quanto
maior a resolução, maior a quantidade de pontos e também a definição dos detalhes da imagem. A
resolução pode ser ótica, de acordo com os números de pixels do sensor, ou interpolada, quando se
acrescentam virtualmente mais pixels à imagem. Também pode ser expressa pela quantidade de pon-
tos dispostos linearmente em 1” (ppi ou dpi) ou em 1 cm
Ruído (noise): Defeito que surge na imagem, produzido por sinais elétricos, geralmente quando há
captura de imagem em alta sensibilidade ISSO
TIFF (tagged image file format): Formato de arquivo de imagem usado por câmeras digitais para criar
imagens sem perda de qualidade, uma vez que não sofre compressão e, portanto, não dispensa in-
formações
VGA : Imagem com resolução de 640 × 480 pixels
Fotômetros : Instrumento que mede a intensidade de luz e indica as combinações de tempos e abertu-
ras que vão produzir exposição adequada, de acordo com a sensibilidade do fi lme
Equipamentos fotográficos
As câmeras digitais têm se mostrado bastante versáteis e muitas delas contam com caixas
estanques como acessório original do fabricante da câmera. Alternativamente encontram-se no merca-
do de equipamentos fotográficos bolsas e caixas estanques fabricado por terceiros que se adaptam
câmeras de diferentes fabricantes e modelos.
146
Uma Nikon Coolpix E-995 numa bolsa à prova d'água.
Caixa estanque de uma Canon digital.
Caixa estanque Ikelite para câmera Nikon D80 DSLR.
Bolsas à prova d'água à venda no mercado fotográfico possibilitam a fotografia subaquática

com câmeras compactas do tipo point-and-shoot (PES), algumas permitindo até o movimento livre da
objetiva em zoom. Essas bolsas são conhecidas também como cases aquático, cases impermeável e
bolsa seasub. Estas bolsas permitem ainda a fotografia sob chuva ou ventania. Não se aconselha sua
utilização a profundidades além de cinco metros sob a água.
Algumas caixas estanques funcionam como adaptadores que permitem acoplar lentes conver-
soras para macro fotografia e grande angular.
As caixas estanques para uso profissional são feitas para acomodar câmeras sem flash embuti-
do, do tipo que possibilita o uso de um flash montado sobre sua sapata e/ou dispõem de conectores
para cabos de sincronismo para flashes ou tochas externas. Com este tipo de câmera é possível utilizar
flashes cativos equipados com fotocélulas que dispararam em sincronia com o flash principal. Outro
147
esquema possível é a utilização de um radio flash que emite sinais de rádio para disparar flashes cati-
vos externos à caixa estanque. Com fotocélula ou radio flash os flashes cativos também têm que rece-
ber caixas estanques próprias.
Há ainda filtros especiais para fotografia submarina, mas o balanço de cores em ambiente sub-
marino apresenta grandes dificuldades, visto que o equilíbrio de cor varia tanto em profundidade como
longitudinalmente. A edição de fotos submarinas em editores de imagens é praticamente inevitável.
As fotografias de má qualidade trazem muitos problemas para o trabalho de inspeção, uma vez
que não se consegue visualizar com clareza o objetivo, ficando difícil a interpretação dos fatos e julga-
mento técnico quanto à integridade do equipamento, feito pelo pessoal de engenharia que fica em ter-
ra, na base. Portanto, o registro fotográfico deve se realizado tomando todas as precauções para que
seja executado atendendo todos os parâmetros de qualidade fotográfica.
Vejamos alguns exemplos:
CORRETO- Foto objetiva, clara, com

ERRADO- Falta objetividade, nitidez, boa iluminação e qualidade de ima-
iluminação e qualidade de imagem. gem.
ERRADO- Falta de nitidez, qualidade de CORRETO- Foto objetiva, clara, com

imagem, enquadramento iluminação. boa iluminação e qualidade de imagem.
148
ERRADO- Falta de nitidez, objetividade, CORRETO- Foto objetiva, clara, com
qualidade de imagem. boa iluminação .
ERRADO- Falta de nitidez, objetividade, CORRETO- Foto objetiva, clara, com

qualidade de imagem. boa iluminação e qualidade de imagem.
TELEVISIONAMENTO SUBMARINO
Consiste em realizar o registro em vídeo para análise em tempo real pelo pessoal do serviço técnico e
pelo cliente.
Como boa prática para realização dos vídeos recomenda-se a seguinte sequência:
1. Iniciar com enquadramento da identificação do equipamento;
2. Narrar a identificação do equipamento, data da realização do trabalho, o executante, a finalida-
de da inspeção e outras informações que julgar necessário.
3. Durante a inspeção narrar os acontecimentos, possíveis ocorrências, não conformidades encon-
tradas, profundidade de percurso, etc.
4. Manter a imagem em distancia satisfatória para uma boa identificação do projeto;
5. Manter iluminação constante durante a filmagem.
Para a boa qualidade de vídeo devemos observar os seguintes itens:

 Conduta e cadência da inspeção;
 Procedimento de execução combinado com o supervisor de mergulho;
 Enquadramento e nitidez;
 Qualidade do equipamento de vídeo;
 Boa iluninação;
149
CAP 12
INDICAÇÕES DE OCORRÊNCIAS
150
Conforme definido na norma da ABNT 16244, algumas ocorrências poderão ser observadas nas estru-
turas submersas.
Amassamento
Deformação plástica de um componente com alteração da sua geometria original, causada pelo
impacto de um agente externo.
Abrasão
Dano resultante da fricção entre um componente e um agente externo, acarretando alteração da
superfície no local de contato, com possível perda de espessura.
Assoreamento
Soterramento de um componente originalmente submerso pela ação dinâmica do leito marinho.
151
Corrosão
Decomposição de um material metálico decorrente da sua reação com o meio ambiente.
Danos em revestimento anticorrosivo

Ruptura do revestimento com a exposição da superfície do metal-base.
Empeno/flambagem
Deformação do eixo axial de um componente linear, causada por cargas de compressão ou impacto
de agentes externos.
152
Erosão
Exposição de um componente originalmente enterrado pela ação dinâmica do leito marinho.
Colapso hidrostático
Deformação plástica da seção transversal de um componente tubular, causada pela ação da pressão
hidrostática externa.
Trinca
Deformação plástica com rompimento parcial da seção de um componente estrutural.
153
Sucata
Material estranho à estrutura ou instalação.
Vão livre
Extensão de um duto sem apoio no leito marinho.
Vazamento
Escapamento de um fluido no local de armazenamento ou transporte.
154
Deformação
Alteração da geometria original de um componente.
Bacalhau
Peça metálica soldada, não prevista no projeto da estrutura ou equipamento.
Rompimento
Deformação plástica com arrancamento total da seção de um componente estrutural.
155
Dano (avaria)
Perda parcial ou total da funcionalidade de um componente. No caso de linhas flexíveis, é a perda
da eficiência do revestimento externo e danos nas armaduras de tração e/ou armadura de pressão
devido à abrasão e/ou corrosão.
156
CAP 13
PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA
E HIGIENE DO TRABALHO
157
PROCEDIMENTO DE SEGURANÇA E HIGIENE DO TRABALHO
Objetivo
Estabelecer ações básicas de segurança que devem ser tomadas quando da realização de operações de
mergulho.
CUIDADOS COM MATERIAIS ELETRICOS

Dicas gerais
• Ao fazer reparos nas instalações, desligue os disjuntores ou a chave geral. Não ligue muitos
aparelhos na mesma tomada, com benjamins. Isso pode provocar aquecimento nos fios, desper-
diçando energia e podendo causar curtos-circuitos.
• Nunca mexa em aparelhos com as mãos molhadas ou com os pés em lugares úmidos. Não co-
loque facas, garfos ou qualquer objeto de metal dentro de aparelhos elétricos ligados.
• Ao trocar a lâmpada, não toque na parte metálica.
• Fios mal isolados na instalação podem provocar incêndio, além de desperdiçar energia.
• Ao queimar um fusível, procure identificar a causa. Após solucionar o problema, substitua o fu-
sível por outro de igual capacidade ou rearme o disjuntor.
Proteção para instalação
• Quem protege a instalação elétrica são os fusíveis.
• Os disjuntores quick-lag, que podem substituir os fusíveis, também protegem sua instalação,
com a vantagem de não se queimarem em caso de sobrecarga de energia ou curto-circuito, pois
desligam automaticamente. Depois de solucionado o problema, basta religá-los.
O que fazer em caso de acidentes com choque elétrico
O que acontece
• O choque elétrico, geralmente causado por altas descargas, é sempre grave, podendo causar
distúrbios na circulação sanguínea e, em casos extremos, levar à parada cárdio-respiratória.
• Acidentes com eletricidade são muito comuns no dia-a-dia e devemos ter muito cuidado. A
principal medida para evitar os acidentes com o choque elétrico é o estabelecimento de cuidados
para evitar o contato com a eletricidade, usando objetos de borracha e tendo atenção com as
tomadas e fios sem proteção.
• A rede elétrica é projetada de modo a não oferecer riscos à população. Mas chuvas, ventos, ga-
lhos de árvores, colisão em postes e outros acidentes podem partir um cabo e deixá-lo pendura-
do ou caído no chão
158
Se alguém levar um choque
• Não toque na vítima, nem se aproxime dos fios caídos ou objetos em contato com eles, como
cercas metálicas, portões de ferro ou varais de roupa.
• Desligue imediatamente a eletricidade. Se não for possível, interrompa o contato da vítima com
a corrente elétrica, utilizando material não condutor seco (pedaço de pau, corda, borracha ou
pano grosso). Nunca use objeto metálico, não toque diretamente na vítima com as mãos e não
utilize nada molhado, como por exemplo uma toalha úmida;
• Se as roupas da vítima estiverem em chamas, deite-a no chão e cubra-a com um tecido bem
grosso, para apagar o fogo. Outra opção é fazer a vítima rolar no chão. Não a deixe correr.
• Verifique, então, se a vítima está consciente e respirando. Se a pessoa não acordar ou estiver
com dificuldade para respirar, ligue para um serviço de emergência e procure ajuda médica.
Água é perigo
• Mantenha qualquer aparelho longe de superfícies molhadas e locais úmidos. Até mesmo desli-
gados podem provocar choques.
• Se um aparelho cair na água, desligue na tomada antes de recuperá-lo.
• Só lave um aparelho se as orientações do fabricante assim especificarem.
• Mantenha cabos e fios fora das áreas de circulação de pessoas e livre de óleo e de água.
• Se precisar usar ferramentas ao ar livre ou em áreas molhadas:
1º - Esteja certo de que ela é adequada ao uso externo.
2º - Use instalações duplamente isoladas ou corretamente aterradas. As tomadas externas tam-

bém devem ter coberturas resistentes à chuva.
Trabalhe com segurança
• Trabalhe com muita atenção e sem pressa.
• Não improvise.
• Desligue sempre o aparelho, quando:
- for limpar, guardar ou não estiver usando
- fizer pequenos reparos e mudar de lâmina ou broca
- conectar ou desconectar na tomada.
• Você já comprou ferramentas em lojas de 1,99? Se a resposta for sim, com certeza já se arre-
pendeu. Não existem ferramentas de qualidade por este preço.
• Quando usar ferramentas com cabos removíveis, conecte primeiro o cabo no aparelho de de-
pois na tomada. Para desconectar, utilize o inverso.
• Desligue da tomada puxando pelo plug e nunca pelo fio.
159
• Não puxe nem carregue aparelhos pelo fio.
• Não use extensões comuns para ligar aparelhos de grande consumo de energia (furadeiras, li-
xadeiras, etc.). Use cabo industrial de capacidade adequada.
• Quando estiver trabalhando, mantenha a fiação atrás de você, para que ela não seja danificada
pela ferramenta.
• Quando carregar um aparelho, tome cuidado para não tocar áreas energizadas. Equipamentos
de proteção e isolação protegem você.
• Não toque na parte elétrica de aparelhos com objetos de metal, como arames e facas.
• Use sempre equipamento de proteção como luvas e óculos. Sua saúde vem em 1º lugar
160
O TRABALHO BEM EXECUTADO TRAZ-NOS A
ALEGRIA DO DEVER CUMPRIDO.
CULTIVE ESTA IDÉIA.
BOA INSPEÇÃO E MÃOS A OBRA
161
Referências bibliográficas
1 Normas Petrobras – PIDF PE-4ED-00105-0 PIDF-3...............................
2 ABNT 16244 – Inspeção visual.......................................................
3 Manual da Marinha do Brasil – Trabalhos submersos.....................................
4 Manual da Technip – Dutos flexíveis....................................................
5 Manual do Senai ES- Ferramentaria e movimentação de carga....................
6 Procedimento de segurança nas operações- Oceânica................................
7 Procedimento de segurança nas operações- Fugro Brasil................................
8 NR 06 Utilização de equipamentos de proteção individual.................................
9 Apostila de manutenção submarina – André Luis Nicolau..................................
10 Manual da Marinha – Arte Naval....................................................................
11 Portal do Ministério do meio ambiente- Governo Brasileiro................................
12 Procedimento Petrobras para Reparo em Duto Flexível.....................................
13 Procedimento Petrobras para calçamento de linha.........................................
14 Procedimento Petrobras para acoplamento de dutos rígido................................
15 Nr 06 do Ministério do Trabalho....................................................................
16 Nr 15 do Ministério do Trabalho...................................................................
17 Nomam 15 – Marinha do Brasil.......................................................................
18 Livro sobre Corrosão – Vicenti Gentil...............................................................
19 Livro sobre Soldagem – Senai SP Editora.....................................................
20 Nondestructive testing Handbook – ASNT........................................................
21 ASNT LEVEL III Study guide Visual and Optial Testing Method –ASNT………………….
162

Inspeção visual submarina: técnicas e aplicações

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INSPEÇÃO VISUAL SUBMARINA

CAP 1 Introdução aos ensaios não destrutivos 3

CAP 2 Ferramentas auxiliares para inspeção 15

CAP 3 Terminologia de estruturas submersas 25

CAP 8 Incrustações Marinhas e métodos de limpeza 100

CAP 9 Processo de soldagem 105

CAP 10 Leito marinho 134

CAP 11 Fotografia 140

CAP 12 Indicações de ocorrências 150

CAP 13 Procedimentos de segurança em material elétrico 157

Referência bibliográfica 162

INSTRODUÇÃO AOS ENSAIOS NÃO

Os ensaios não destrutivos são técnicas utilizadas na inspeção de materiais e equipamentos

- Melhor aproveitamento de matéria prima;

Principal aplicação dos ENDS:

São exemplos de Sistemas de Exploração

São exemplos de Sistemas de Produção

São exemplos de Sistemas de Armazenamento e Escoamento de Petróleo

São exemplos de Transporte e manuseio

4. Acidentes diversos ocorridos durante as operações normais:

- Embate de embarcações com elementos estruturais;

5. Ocorrência de corrosão eletroquímica (alteração mecânica).

Áreas de atuação da inspeção submarina:

O inspetor submarino tem como finalidade, analisar, identificar, interpretar e registrar

TÉCNICAS USADAS NA INSPEÇÃO SUBMARINA

Medição de Espessura de Parede Televisionamento submarino

Inspeção de Solda com ACFM -

Ensaio por Partículas

VANTAGENS E DESVANTAGEM DA INSPEÇÃO VISUAL SUBMARINA

MÉTODOS DE ENSAIO VISUAL

- Veículos de Controle Remoto (RCV e ROV)

Ensaio de Pequenas Descontinuidades

Ensaio de Grandes Descontinuidades

VISIBILIDADE E DISPOSITIVOS AUXILIARES

PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS DE INSPEÇÃO SUBMARINA

Importância do Histórico da Estrutura:

REGISTRO DAS OCORRENCIAS

O que é Fluxo Luminoso?

O que significa Intensidade Luminosa?

O que significa Eficiência Luminosa de uma Lâmpada?

O que é Nível de Iluminação ou Iluminância?

FERRAMENTAS AUXILIARES PARA

MÉTODO, INSTRUMENTO E OPERADOR

b) Medição Indireta por Comparação

NORMAS GERAIS DE MEDIÇÃO

UNIDADES DIMENSIONAIS LINEARES

Metro Padrão Universal

Múltiplos e Submúltiplos do Metro

Escala ou régua graduada

Compasso de medida externa

Compasso de medida interna

Prancheta acrílica ou PVC

Colar Mecânico ou de Manuseio

Guia-de-condutor (Conductor Guide): peça destinada a guiar o condutor.

Plataforma Semi-Submersível (SS): Estruturas marítimas erguidas sobre grandes submarinos ou

Amarra (Mooring Chain): corrente formada por elos.

Caixa Estabilizadora (Blister): volume adicionado às colunas de plataformas semi-submersíveis ou

Flutuador (Pontoon): estrutura horizontal de Heliponto

grandes dimensões que acopla as colunas e

FSO (Floating, Storage and Off-loading): Sistema flutuante de armazenamento e transferência de

Rebocador (suplly) Embarcação de apoio as unidades off shore.

Navio Sonda (Drill Ship): navio equipado com sonda