Monitorando e testando máquinas elétricas de alta tensão

1ª Edição - Dezembro de 2022
Monitoramento e Testes
em Máquinas Elétricas
de Alta Tensão
- Uma Abordagem Prática -
MARCUS EUGÊNIO S. DE ALMEIDA

www.poluxtec.com.br
Foto da capa por ECOVIS Serviços Ltda.
Índice Página
1 Prefácio....................................................................................................................... 4
2 Introdução ................................................................................................................... 5
3 Estratégias de Manutenção ........................................................................................ 7
3.1 Tipos de Manutenção...........................................................................................................7
3.2 Confiabilidade de Geradores e Motores ............................................................................11
3.3 Procedimentos para a Confiabilidade ................................................................................13
3.4 Procedimentos de Operação e Manutenção......................................................................15
3.5 Referências ........................................................................................................................17
4 Enrolamentos Estatóricos ......................................................................................... 19
4.1 Tipos de Enrolamentos Estatóricos ...................................................................................19
4.2 Tipos de Isolações .............................................................................................................21
4.3 Processos de Fabricação de Barras e Bobinas .................................................................23
4.4 Coberturas de Superfície ...................................................................................................25
4.5 Tipos de Montagem ...........................................................................................................26
4.6 Referências ........................................................................................................................29
5 Causas das Falhas nos Enrolamentos Estatóricos ................................................... 30
5.1 Ozônio e Corona ................................................................................................................30
5.2 Impregnação Inadequada ..................................................................................................32
5.3 Descargas na Ranhura ......................................................................................................32
5.4 Centelhamento por Vibração .............................................................................................34
5.5 Deterioração das Luvas Anticorona ...................................................................................36
5.6 Espaçamento Inadequado .................................................................................................37
5.7 Vibração das Cabeças das Bobinas ..................................................................................38
5.8 Conexões Elétricas Deficientes .........................................................................................39
5.9 Embalagem, Transporte e Armazenagem .........................................................................43
5.10 Surtos ou Partidas Excessivas...........................................................................................46
5.11 Deterioração Térmica.........................................................................................................46
5.12 Ciclos de Carga..................................................................................................................49
5.13 Contaminação dos Enrolamentos ......................................................................................51
5.14 Informações Complementares ...........................................................................................56
5.15 Problemas não Detectados por PDA .................................................................................58
5.16 Referências ........................................................................................................................59
6 Testes Elétricos Off-line ............................................................................................ 60
6.1 Procedimentos de Saúde e Segurança, e Algumas Dicas ................................................60
6.2 E+R+N+O = Inspeção Visual .............................................................................................62
6.3 E = Corona em Câmara Escura .........................................................................................64
6.4 E+R+O = Resistência Ôhmica (ou Resistência CC) ..........................................................66
6.5 E = Aplicação de Alta Tensão (Hipot) ................................................................................67
6.6 E = Aplicação de Alta Tensão CC em Rampa ...................................................................70
6.7 E+R = Resistência da Isolação (IR ou RI ou Rigidez Dielétrica) .......................................71
6.8 E+R = Índice de Polarização (IP) .......................................................................................74
6.9 E+R = Índice de Absorção Dielétrica (IA) ..........................................................................75
6.10 E+R = Descarga Dielétrica (DD) ........................................................................................76
6.11 E+R = Perfil da Resistência de Isolação (IRP) ..................................................................77
6.12 E+R = Tensão em Passos (SV) .........................................................................................78
6.13 E = Análise das Correntes de Polarização e Despolarização (PDCA) ..............................79
6.14 E = Fator de Dissipação ou de Potência, e Tip-up (FD) ....................................................81
6.15 E = Capacitância e Tip-up (C) ............................................................................................85
6.16 E = Mapeamento da Capacitância (C) ...............................................................................86
6.17 E = Detector de Descargas Parciais (Corona Probe ou TVA) ...........................................87
6.18 E = Surto de Tensão (Surge Test ou ST) ..........................................................................90
6.19 E+N = Mapeamento das Cunhas .......................................................................................92
6.20 E+N = Folga Lateral nas Ranhuras....................................................................................93
6.21 E+N = Resistência de Contato da Cobertura Semicondutora............................................94
6.22 E = Impacto nas Cabeças de Bobinas (Bump Test) ..........................................................95
2
Monitoramento e Testes Elétricos Uma Abordagem Prática
6.23 R = Teste da Faca no Núcleo (Knife Test) .........................................................................97
6.24 R = Queda de Tensão nos Polos .......................................................................................97
6.25 R = Oscilografia de Surtos Recorrentes (RSO) .................................................................99
6.26 N = Teste de Indução do Núcleo (Loop Test) ....................................................................99
6.27 N = Detecção de Imperfeições no Núcleo (ELCID) .........................................................102
6.28 E = Outros Testes ............................................................................................................106
6.29 O = Sistema de Aterramento do Eixo ..............................................................................107
6.30 E = Estimativa de Vida Útil da Isolação ...........................................................................110
6.31 Referências ......................................................................................................................111
7 Monitoramento e Testes Elétricos On-line .............................................................. 113
7.1 Monitoramento das Grandezas Elétricas na Planta .........................................................113
7.2 R = Fluxo Magnético ........................................................................................................114
7.3 E+R+N+O = Entreferro ....................................................................................................120
7.4 O = Tensão e Corrente do Eixo .......................................................................................124
7.5 E = Ozônio .......................................................................................................................126
7.6 E = Análise da Assinatura Eletromagnética (EMSA) .......................................................127
7.7 E+R = Análise da Assinatura de Corrente do Motor (MCSA) ..........................................128
7.8 Referências ......................................................................................................................130
8 Descargas Parciais ................................................................................................. 132
8.1 Descrição, Localização e Medição...................................................................................132
8.2 Um Breve Histórico ..........................................................................................................137
8.3 Sensibilidade aos Sinais PD ............................................................................................137
8.4 Rejeição aos Ruídos ........................................................................................................140
8.5 Sensores para a Medição PD ..........................................................................................146
8.6 Aquisição dos Dados .......................................................................................................148
8.7 Análise dos Dados ...........................................................................................................148
8.8 Calibração ou Normalização? ..........................................................................................164
8.9 Testes PDA Off-Line ........................................................................................................165
8.10 Testes PDA Off-Line em VLF...........................................................................................168
8.11 Testes PDA On-Line com Acopladores Provisórios.........................................................169
8.12 Análises Econômico-Financeiras para Investimentos em PDA .......................................172
8.13 Monitoramento versus Medições Periódicas ...................................................................176
8.14 Referências ......................................................................................................................181
9 Agradecimentos ...................................................................................................... 183
3
Capítulo
1
1 Prefácio
Esse livro traz uma coletânea de informações técnicas essenciais para mantenedores, engenheiros,
operadores, técnicos e profissionais que trabalham com máquinas elétricas rotativas em geral.
Além do conteúdo técnico normatizado, ele traz o diferencial das experiências vividas pelo autor, durante sua
jornada profissional, com vários exemplos práticos, o que não é comum nas obras nacionais. Além do que,
essa obra aborda de forma bastante direta os assuntos mais importantes referentes às máquinas elétricas em
que os profissionais da área devem prestar mais atenção.
O autor dedicou, ainda, um capítulo inteiro sobre monitoramento de descargas parciais. Apesar de não ser um
assunto novo, ainda são poucas as empresas que utilizam essa poderosa ferramenta de diagnóstico da saúde
da isolação estatórica. São raros os materiais ou artigos na língua portuguesa que abordam esse assunto com
tantos detalhes.
Enfim, é um manual de consultas técnicas e práticas, bastante atualizado e necessário na estante de todos os
profissionais do ramo.
Alessandro Moscardini
Gerente de Projetos
Engenharia Corporativa
Suzano S.A.
4
Capítulo
2
2 Introdução
Prezado Leitor,
Seja bem-vindo! A ideia de escrever esse livro é baseada em minha experiência de quase 25 anos dedicados
ao monitoramento e testes em máquinas elétricas de alta tensão como motores, hidrogeradores e
turbogeradores. Durante todos esses anos tenho constatado muita dificuldade, em praticamente todas as
plantas em que trabalhei e prestei consultoria, em se alcançar um denominador comum para a execução de
testes elétricos e como interpretá-los.
Várias são as normas, procedimentos e experiências agregadas dispersas nessa área. Isso faz com que muitos
profissionais cheguem a conclusões as mais variadas possíveis sobre uma análise, às vezes na mesma
máquina. O intuito do material aqui descrito não é discutir especificamente uma ou outra versão de como
executar os testes ou analisá-los, ou mesmo se esse equipamento ou tecnologia é melhor que outro. O foco
é apresentar um resumo das práticas existentes e mais difundidas no Brasil e no exterior, incluindo um bom
senso para se obter informações adequadas para bons procedimentos de operação e manutenção. Assim, o
objetivo é preencher uma lacuna no conhecimento geral e municiar o leitor com mais fontes para ajudar a
desvendar os mistérios do monitoramento e testes elétricos.
On-line versus Off-line! Uma vez que vamos falar sobre esses dois termos por todo o livro, verifico que há
uma confusão generalizada sobre eles quando falamos de testes elétricos ou monitoramento. Assim, entendo
por bem deixar algumas referências bem claras, pois elas serão bastante utilizadas. Quando me referir a algum
teste como off-line (fora de linha) significa que os testes são executados com a máquina parada, isolada do
sistema de potência ou do sistema da planta industrial. Inversamente, quando me refiro a testes on-line (em
linha), a máquina está em operação, integrada ao sistema de potência. Ou seja, esses dois termos não devem
se referir ao teste ou monitoramento em si, mas à condição da máquina.
Assim, testes ou medições off-line são sempre executados com a máquina parada. Já o monitoramento é
sempre on-line, com a máquina em operação, uma vez que o sistema faz a aquisição de dados obtidos de
sensores permanentemente instalados. Entretanto, há duas opções de monitoramento, uma que chamamos
de contínuo, onde um sistema fixo está ininterruptamente adquirindo dados para análise, e a outra que
chamamos de periódico, onde uma unidade de aquisição de dados geralmente portátil é conectada aos
sensores, com a máquina em operação, para adquirir esses dados para a análise.
A aquisição de dados on-line periódica pode também ser rápida (também chamada de uma medição), levando
alguns poucos minutos para, por exemplo, obter dados em diferentes condições de carga. Ou pode ser
temporária, que é quando a unidade portátil de aquisição de dados é deixada conectada aos sensores por um
período maior, como por exemplo, por uma semana ou um mês. Após esse período, a unidade é desconectada
dos sensores, encerrando a aquisição de dados.
O capítulo inicial está relacionado às teorias básicas sobre a estratégia para testes e - principalmente -
monitoramento de grandes máquinas, discutindo alguns cuidados que os operadores devem tomar com
relação aos seus programas de operação e manutenção, bem como algumas ferramentas bastante comuns
para essa prática.
O capítulo seguinte apresenta os enrolamentos estatóricos, um dos componentes mais importantes e mais
frágeis das máquinas elétricas de alta tensão. São discutidos temas como os modos de fabricação, os tipos de
isolação existentes e como os enrolamentos são montados nas máquinas.
Na sequência entro direto na discussão sobre as falhas que podem acontecer na isolação de uma máquina
elétrica. É um texto longo, mas acredito de extrema importância para se saber com o que estamos lidando ao
nos depararmos com uma máquina em campo.
A seguir, apresento a maioria dos testes elétricos off-line e alguns mecânicos também, principalmente aqueles
associados a problemas elétricos, praticados mundo afora. Testes que são especificamente mecânicos, como
por exemplo medição e monitoramento de vibração, não serão abordados. Alguns testes são padrões. Alguns
são poucos conhecidos, e me parece que estão sendo descobertos agora uma vez que a demanda por eles
5
está aumentando. Alguns testes muito especializados, principalmente os desconhecidos do mercado brasileiro,
serão mencionados em algumas situações, mas não serão discutidos em profundidade.
Depois detalho a parte de medições on-line, mais especificamente o monitoramento on-line de várias
grandezas como fluxo magnético, entreferro, tensão e corrente do eixo e outros menos conhecidos. É um
universo à parte, e muitos engenheiros e técnicos têm pouco ou nenhum conhecimento sobre esses processos
importantíssimos para o acompanhamento das condições reais e operacionais das grandes máquinas rotativas.
Finalizo esse livro discutindo sobre a medição e monitoramento de descargas parciais (PDA), que entendo ser
o teste mais completo de todos no tocante aos enrolamentos estatóricos. Apesar de bastante conhecido e
divulgado no mercado de geração hidrelétrica, ainda não o é nas plantas industriais de geração termelétrica
ou em motores de alta tensão. O texto apresenta uma discussão sobre o fenômeno, sua medição e
interpretação, e o melhor modo para implementar uma solução adequada de manutenção preditiva em
grandes máquinas, incluindo aspectos econômicos.
Todos os capítulos apresentam, tanto quanto possível, referências a normas, livros, artigos técnicos, manuais
de fornecedores, estudos de caso, experiências próprias etc. A maioria das fotos, esquemas, desenhos e afins
foram feitos por mim ou por parceiros durante esses anos. Entretanto, algumas foram obtidas de documentos
oriundos da internet. Sempre que disponíveis, as referências são citadas. Para aqueles itens sem referências,
pedimos desculpas aos seus respectivos autores, e respeitamos seu direito à propriedade, mas desde já
informando que foram utilizados para o bem da comunidade técnica da manutenção.
Espero assim que esse livro seja uma fonte de consultas para engenheiros e técnicos para a implementação
de procedimentos e análises adequadas na operação e manutenção de grandes máquinas de alta tensão.
Boa leitura, e boas pesquisas!
A morte do homem começa no instante em que ele desiste de aprender.

Albino Teixeira
Aprender é a única coisa de que a mente nunca se cansa, nunca tem medo e nunca se arrepende.
Albert Schweitzer
I have seven faithful servants Eu tenho sete servos fiéis

They taught me all I knew Eles me ensinaram tudo que eu sabia
They're What and Which and When and Where Eles são o Que e Qual e Quando e Onde
And How and Why and Who E Como e Porque e Quem
Joseph Rudyard Kipling
O Autor
6
Capítulo
3
3 Estratégias de Manutenção
Por que as organizações estão deixando dinheiro na mesa por não investigarem falhas que lhes custam
dinheiro? A questão predominante é: o que você faz quando essa falha ocorre? Você simplesmente conserta
a máquina, volta a colocá-la em funcionamento e retorna ao que estava fazendo antes? Ou você para o que
está fazendo e tenta diligentemente entender por que a falha ocorreu e adota medidas para prevenir a
recorrência? A cultura em sua empresa busca entender por que algo falhou ou está em um modo em que
precisa voltar a funcionar o mais rápido possível? [1]
No momento atual, a desregulamentação, a competição e a busca incessante pelo lucro estão levando à
necessidade de práticas incrementadas de negócio em todos os níveis dentro da indústria, seja ela na de
geração de energia ou na produção industrial. Entretanto, paradas não planejadas, inabilidade de se adequar
ou atingir a demanda do mercado, incidências de segurança e de meio ambiente – todos são sérios problemas
que ocorrem devidos à falta de confiabilidade e falhas de equipamentos. A grande maioria dos problemas cai
sempre no mesmo ciclo:
O resultado dessas ocorrências é sempre um redemoinho de erosão do lucro e custos fora de controle. Muitas
companhias ainda estão enterradas nesse ciclo porque não possuem sistemas de informação que permitam
acesso efetivo ao estado geral de seus equipamentos e máquinas. Perde-se assim a habilidade de criar
estratégias que permitam o conhecimento da capacidade de utilização das máquinas, de evitar falhas e de
maximizar o lucro. Apesar de existir sempre uma quantidade enorme de atividades de manutenção, os
incrementos na capacidade de utilização e confiabilidade das máquinas nunca são atingidos.
3.1 Tipos de Manutenção

Risco é o reconhecimento de uma incerteza futura, ou inabilidade em se saber futuros resultados de uma ação
feita hoje. É o termo usado para circunstâncias onde o número de resultados é de algum modo significante.
Por exemplo, qual o risco em se fazer torradas? A resposta parece bastante simplória, e os riscos são mínimos.
Entretanto, qual o risco em saltar de paraquedas? O risco pode ser objetivo, descrito em teorias, experimentos
ou senso comum, como por exemplo, tirar “cara ou coroa”. Ou pode ser totalmente subjetivo, isto é, não pode
ser previsto. Por exemplo, se vai chover na quinta-feira, ou se o paraquedas não vai abrir como deveria.
Quando entramos no campo das máquinas rotativas, a definição típica para ativos críticos seria: “aqueles
ativos com uma alta consequência de falha.” Aqui, a ênfase no que constitui um ativo crítico é a magnitude
dos efeitos adversos que resultariam na falha do ativo. Isso faz sentido lógico, mas no entanto, a questão
surge quando se olha para a maioria das equações de criticidade encontradas na literatura da Gestão de
Ativos. A maioria das fontes expressa matematicamente a criticidade da seguinte forma:
Criticidade = Probabilidade × Impacto, ou Criticidade = Probabilidade × Consequências
Na recente ISO 31000 [2], o risco é expresso como: “uma combinação das consequências de um evento e a
probabilidade de ocorrência associada”. Em outras palavras, de acordo com a ISO 31000, o risco também é
expresso matematicamente como:
Risco = Probabilidade × Consequências
De onde se supõe que criticidade e risco são a mesma coisa. No entanto, isso é incorreto. Um ativo ou sistema
altamente crítico não significa necessariamente que também seja um item de alto risco e vice-versa. Os
transformadores de alta tensão são um exemplo popular e será usado para explicar este ponto. Atualmente,
a maioria das organizações depende da eletricidade para funcionar, portanto, o transformador que fornece a
eletricidade é fundamental para essa organização e para o alcance de seus objetivos. No entanto, os
transformadores geralmente são muito confiáveis, portanto, não representam um grande risco para o
funcionamento da organização e para o alcance de seus objetivos.
7
É essa confusão com a palavra criticidade, que muitas vezes é encoberta ou varrida para debaixo do tapete
na literatura de Gestão de Ativos, que exige a adoção de uma abordagem baseada em risco que se alinha à
literatura contemporânea e ao melhor pensamento sobre risco e gestão de risco. [3]
Desse modo, fazemos uma análise do risco, que é qualquer método, qualitativo ou quantitativo, para acessar
os impactos do risco em situações de decisão. Na operação e manutenção de plantas industriais, essa análise
fornece aos tomadores de decisão o entendimento sobre todos os possíveis resultados de modo a determinar
o melhor plano de ação, permitindo que manutenções de rotina sejam planejadas para eliminar as áreas de
grande risco. Também é um método para reduzir drasticamente o custo da manutenção permitindo
acompanhar regularmente os ativos de alto risco, e periodicamente os ativos de baixo risco.
Ainda hoje, muitas empresas utilizam o tipo mais básico de manutenção, não somente para sistemas banais
como iluminação etc., mas para sistemas mais complexos como grandes máquinas rotativas em alta tensão.
Esse procedimento consiste simplesmente em operar a máquina até a falha. Depois de constatada a falha,
efetua-se a reparo e/ou manutenção, e o processo se inicia novamente. É comumente chamado de
Manutenção Corretiva. Sem dúvida, é o modo mais incorreto de se efetuar manutenção, pois podem ocorrer
altíssimos custos inesperados em função de grandes danos e perda de produção, com consequente altíssimo
prejuízo financeiro.
Outro tipo de manutenção, mais avançado que o anterior, mas que ainda gera muitos riscos, é a Manutenção
Preventiva. Também é conhecida como manutenção baseada no calendário, ou sua derivada, a manutenção
baseada nos resultados de inspeções e testes off-line. Diferentemente da anterior, a equipe de manutenção
da planta possui uma programação de parada e, durante essa parada, efetua uma inspeção visual e vários
tipos de testes que se supõem necessários para se obter uma ideia do estado que se encontra o equipamento
ou máquina naquele momento.
Apesar de largamente utilizado e apresentar alguns resultados úteis, esse tipo de manutenção é efetuado
muitas vezes desnecessariamente, é custoso, consome muito tempo, apresenta uma eficiência muito baixa e
é totalmente incapaz de apresentar um perfil correto do estado da máquina. Pior que isso, geralmente o
pessoal de manutenção assume como verdade absoluta a condição em que o equipamento se encontra
conforme indicado por testes off-line (com a máquina parada). Adicionalmente, existe sempre o perigo de se
adicionar problemas na máquina quando se executam testes off-line (montagem e desmontagem de
partes/peças, aplicação de altas tensões etc.).
No caso de grandes motores e geradores de alta tensão, as condições encontradas em testes off-line não são
as mesmas que ocorrem quando a máquina está em operação nominal. Nos testes off-line a condição é
estática; ao passo que, no monitoramento on-line as condições são dinâmicas, e isso faz toda a diferença. E
justamente por possuir apenas resultados de testes off-line, não conclusivos sobre as reais condições da
máquina e dos diversos estresses agindo sobre ela, é que, mesmo assim, muitas máquinas falham entre
paradas de manutenção.
[4]
Com os avanços da instrumentação e da computação, um novo tipo de manutenção foi desenvolvido e está
sendo cada vez mais aplicado na indústria em geral. Trata-se da Manutenção Preditiva, ou também conhecida
como Manutenção Baseada nas Condições da Máquina (CBM, do inglês “Condition Based Maintenance”). O
principal objetivo da Manutenção Preditiva é eliminar manutenções de rotina e permitir ao usuário trabalhar
no equipamento somente quando um sistema de monitoramento indicar que tal serviço está sendo necessário.
Sua principal ferramenta é a adoção do monitoramento on-line através de instrumentação digital, que efetua
8
leituras dinâmicas do comportamento e desempenho, permitindo análise das condições reais da máquina.
Nessa condição, os parâmetros monitorados são mostrados como tendência no tempo para predizer quando
parar a máquina, permitindo tempo para planejar os procedimentos de manutenção e efetuar a manutenção
somente quando e onde for necessário. Em resumo:
Assim, dependendo das condições fornecidas pelos dados obtidos, as ações de manutenção podem ser de
vários tipos, como por exemplo: parar para executar outros testes, priorizar a parada, subutilizar a máquina,
definir uma máquina reserva, contratar mão de obra especializada, adquirir materiais necessários para reparo,
ou mesmo, não parar a máquina (continuar monitorando).
A implementação de um projeto bem estruturado de incremento da confiabilidade através da manutenção
preditiva alcança resultados rápidos. O problema muito comumente levantado em qualquer organização - “Nós
não temos os recursos necessários para implementar um projeto de aumento da confiabilidade de nossas
máquinas” - deve ser revisto.
Normalmente, a natureza dos investidores é focar a atenção em coisas mais palpáveis. Implementado
inicialmente em áreas de alto risco, como por exemplo, nos mancais e enrolamentos estatóricos das máquinas
rotativas de alta tensão, o retorno acontece em menos de um ano. Estudos demonstram que em menos de
três anos, a otimização dos investimentos em confiabilidade mostra retorno de cinco a doze vezes o
investimento no projeto, e a alocação dos recursos necessários simplesmente se torna parte necessária da
solução.
Considerando ainda a própria evolução das tecnologias, a manutenção preditiva já está entrando, em alguns
casos, em sistemas de aprendizado baseados em modelos utilizando ferramentas como inteligência artificial e
afins [5]. Apesar de muitas vezes as vantagens não serem palpáveis ou facilmente medidas e/ou
contabilizadas, diversos casos comprovam que o monitoramento on-line colabora na diminuição dos custos,
no aumento da eficiência da manutenção e na disponibilidade das máquinas [6], pois permite e/ou fornece:
 Detecção dos indícios de problemas para correção a tempo com custo mínimo;
 Informações que possibilitam ajuste fino das partes mecânicas e desempenho otimizado de modo a
minimizar estresse e evitar envelhecimento prematuro;
 Verificação dos efeitos de qualquer trabalho ou ajuste mecânico e diminuição do tempo e esforço para
alcançar tolerâncias requeridas;
 Diagnósticos rápidos e precisos da máquina;
 Determinação das prioridades na manutenção e limpeza;
 Aumento da segurança;
 Detecção das áreas com probabilidade de falhas, sejam elas de natureza mecânica, elétrica ou inclusive do
próprio pessoal de manutenção;
 Aumento das habilidades de operação e manutenção do pessoal;
 Condições de se verificar com antecedência problemas em desenvolvimento na máquina, permitindo
planejamento da manutenção em longo prazo de modo a minimizar riscos de parada não prevista;
 Postergar ou cancelar uma parada programada desnecessária;
 Planejamento eficientemente de uma parada programada (eliminar testes desnecessários, comprar
antecipadamente somente materiais necessários, distribuir adequadamente os recursos humanos,
minimizando necessidade de horas extras etc.) – o planejamento eficiente diminui o período da parada
programada;
 Informações verdadeiras sobre condições da máquina, permitindo decidir se é necessário parar a unidade
para inspeção em casos em que outros equipamentos de proteção sinalizam um problema;
 Aumento da capacidade de produção através do monitoramento da sobrecarga da máquina;
 Melhor conhecimento técnico permitindo operar máquinas críticas, com mais segurança e confiança;
 Extensão da vida útil de máquinas antigas, postergando uma nova potenciação ou até mesmo uma reforma,
muitas vezes desnecessária e inoportuna;
9
 Análise do comportamento dos componentes, evitando inclusive excesso de partes e peças de reserva;
 Informações para se obter vantagem total da garantia, em máquinas novas ou reformadas, através da
verificação das tolerâncias;
 Eliminação de paradas periódicas para medições ou testes estáticos, off-line;
 Prevenção de gastos de milhões de US$, através de alarme na ocorrência de parâmetros críticos;
 Dados técnicos e econômicos que permitem negociar menores prêmios de seguro.
(Nota: No Brasil, nas apólices de seguro atuais, o ato e a ação de omissão na manutenção, por mais incrível
que possa parecer, está coberto. O sistema formou massa para arcar com a falta de manutenção. É a realidade.
Mudou o conceito. Todo bem material é substituível. O negócio continua. É mais importante.)
Como exemplo mais prático, citamos abaixo os resultados de uma pesquisa industrial (incluídas aí diversas
concessionárias de energia, públicas e privadas) publicada pelo EPRI [7]. Essa pesquisa apresenta os seguintes
benefícios obtidos pelo uso de sistemas de monitoramento on-line como ferramenta da Manutenção Preditiva:
 Custos de manutenção Redução de 50 a 80 %
 Danos nos equipamentos Redução de 50 a 60 %
 Inventário de sobressalentes Redução de 20 a 30 %
 Tempo de retirada de operação Redução de 50 a 80 %
 Despesas de horas-extras Redução de 20 a 50 %
 Vida útil da máquina Aumento de 20 a 40 %
 Produtividade total Aumento de 20 a 30 %
 Lucro Aumento de 25 a 60 %
Entretanto, pelo menos 10 regras são essenciais para a implementação com sucesso de um sistema de
monitoramento, e por que não, ampliar para a manutenção elétrica de grandes máquinas como um todo.
Baseado em um texto bastante interessante [8], fiz uma adaptação para a realidade brasileira dessas regras.
Regra 1 – Nunca utilizar o monitoramento por si só.
O monitoramento das condições de uma máquina nunca deve ser usado por si só como uma ferramenta de
tendências. Para o monitoramento funcionar adequadamente, ele precisa ser implementado em harmonia com
uma estratégia forte de manutenção e um feedback de reparos da equipe de manutenção ou de eventuais
fornecedores externos. A manutenção é uma arte, não uma ciência, e um programa de manutenção afinado
precisa levar em conta múltiplos fatores, e não apenas tendências.
Regra 2 – Gastar dinheiro com o ativo mais valioso
Nem tudo precisa ser monitorado. A chave para se obter o melhor cenário é avaliar o que é crítico na planta
e, em seguida, elaborar um cronograma que leva em conta sua falha, seu histórico de reparos, e o custo da
planta ficar improdutiva por uma falha desse ativo. Uma caixa de engrenagens de um motor, com um custo
de substituição de alguns milhares de Reais, que pode ser obtida rápida e facilmente em um distribuidor, não
é crítica e, portanto, é um equipamento que não necessita de monitoramento. Assim como várias câmeras de
vigilância interna na planta... E assim por diante...
Regra 3 – Estar perto das máquinas principais
O melhor dispositivo de monitoramento já inventado é o homem. Fale com as pessoas que usam a máquina
todos os dias e observe as trepidações, cheiros, ruídos, inchaços, gotejamentos etc., que são fora do comum.
Cada um deles vai ajudá-lo a prever e prevenir a falha antes que ela ocorra. O operador usa a máquina todos
os dias; sabe suas fraquezas e seus pontos fracos. Ao longo do tempo, o operador é a única pessoa que vai
detectar alterações nos ciclos de operação, comportamento ou eficiência, que podem oferecer pistas sobre o
que está acontecendo de errado.
Regra 4 – Não há uma frequência ideal de monitoramento
“Quantas vezes, ou por quanto tempo, devemos monitorar uma máquina?” A resposta é “ninguém sabe”, pois
depende de muitas variáveis, desde o regime de manutenção até a qualidade e a idade do ativo, bem como
sua criticidade e o risco advindo de sua falha. A frequência só pode ser determinada assim que a compreensão
completa da planta/máquina e do seu papel na produção é analisado e compreendido.
10
Regra 5 – Manter uma boa base de dados
Por exemplo, vibração e descargas parciais (PDA) são pontos fundamentais de um escopo correto de
monitoramento de grandes máquinas. Um bom banco de dados de vibração inclui 3 tipos de leitura: tendência
(valor global na data e a hora), espectro (amplitude em relação à frequência) e forma de onda no tempo
(assinatura bruta). Leituras a cada 4 a 8 semanas são um bom ponto de partida. Um bom banco de dados de
descargas parciais deve incluir, do mesmo modo, a tendência, a distribuição dos pulsos em cada fase, e a
influência nas outras fases. Leituras no mínimo a cada 4 meses devem ser implementadas. E assim por diante
para outros métodos e sistemas.
Regra 6 – Saber as condições de operação da máquina antes de efetuar medições
Sempre andar em torno de uma máquina antes de obter medições, e verificar as condições de operação para
garantir que ela está em pleno funcionamento, nas condições nominais. Uma leitura quando uma máquina
está fria pode ser muito diferente da de uma máquina que está em funcionamento por mais de duas horas.
Manter as condições nominais de operação da máquina quando obtendo medições é excelente prática.
Regra 7 – Certificação é melhor do que qualificação
O monitoramento está em constante evolução. Portanto, qualquer qualificação tem um prazo de validade e
caducidade pois as técnicas estão sendo constantemente atualizadas. Certificação, que exige atualização
constante, é, portanto, infinitamente preferível a qualquer qualificação. Se você é o responsável pelo
monitoramento de sua planta, você precisa garantir que seus colaboradores ou contratados estejam de posse
da certificação apropriada, bem como conhecimento das novas tecnologias e práticas.
Regra 8 – Se for terceirizar, insista em conhecer
Devido ao fato de que o monitoramento está em constante evolução, muitas empresas estão terceirizando
fornecedores de serviços de testes e monitoramento. Há boas razões para se fazer isso, mas antes de contratar
alguém, tente conhecer melhor para garantir que você está empregando apenas os melhores especialistas.
Insista para que todos os engenheiros e/ou técnicos de um instalador ou prestador de serviços de testes e
monitoramento possuam tempo de experiência e estejam devidamente certificados.
Regra 9 – Julgar o fornecedor de monitoramento e testes em mais do que apenas o custo
Monitoramento e testes especiais são um trabalho de especialistas, mas, muitas vezes, o preço é o fator
determinante para o usuário final. Normalmente, o custo baseia-se no número de máquinas que necessitam
de monitoramento ou testes multiplicado pela homem-hora do especialista. Infelizmente, isso não leva em
conta os tipos de dados que estão sendo obtidos, a tecnologia avançada dos instrumentos e software
utilizados, a competência e a experiência. Um fator importantíssimo, mas que é muito negligenciado, é o apoio
que o especialista pode oferecer com a imparcialidade de suas análises. Por exemplo, se uma empresa que
faz rebobinamento em máquinas oferecer preços muito baixos para testes especiais, desconfie! Ela não está
preocupada com os preços baixos dos testes, mas em condenar sua máquina para que ganhe dinheiro em um
novo bobinado! Em resumo, imparcialidade é a chave para uma análise adequada.
Regra 10 – Evitar falhas com uma boa manutenção
Certifique-se de que está tomando as medidas adequadas para evitar ou mesmo atrasar a falha tanto tempo
quanto for possível, efetuando pequenas atividades óbvias como a lubrificação adequada, limpando as
entradas de ar de resfriamento dos geradores, a execução de um vácuo sobre o quadro de distribuição e a
limpeza da piscina de óleo sob a máquina para tornar quaisquer novos gotejamentos perceptíveis. Algumas
pessoas chamam isso de "manutenção preventiva", mas é apenas o senso comum.
3.2 Confiabilidade de Geradores e Motores

Em 2011, os geradores responderam por 16% dos prejuízos das seguradoras americanas. Oito grandes falhas
atribuídas principalmente ao movimento de barras dentro das ranhuras e à vibração nas cabeças de bobinas,
causadas por ciclos de carga, foram os maiores vilões. [9]
A confiabilidade dos geradores vem diminuindo ao longo dos anos por vários motivos, e um deles se encaixa
nas margens de projetos mais apertadas. As ferramentas de projeto atuais, novos modelos de fabricação e
novos materiais contribuíram de forma significativa e positiva para a redução dessas margens. No entanto,
isso é geralmente impulsionado por clientes que querem pagar menos pelas máquinas rotativas de alta tensão.
"Cuidado com o que você deseja" aplica-se aqui. Como quase tudo, máquinas mais baratas, onde só o preço
conta, podem sair caras no futuro, mesmo em um futuro muito breve. Não são poucos os casos!
11
Outro fator bastante importante é a perda de continuidade na experiência em engenharia. Alguns problemas
dos geradores em evidência hoje foram identificados anos atrás (nos anos 40 a 60) e corrigidos. Mas durante
a transição para equipes mais enxutas nos anos 80, alguns CEOs estavam mais preocupados com reduções
imediatas no “número de funcionários” do que se concentrar em manter o conhecimento e a capacidade da
empresa de competir no futuro. O resultado: alguns problemas de ontem ressurgiram e precisam ser resolvidos
novamente. O acesso a engenheiros aposentados pode ser uma das razões pelas quais várias empresas
terceirizadas de inspeção, manutenção, testes e reparos e consultores tiveram bastante sucesso ultimamente.
Um dos grupos de estudo que participo, com mais de 5.200 especialistas em geradores e turbinas de todo o
mundo, denominado IGTC, ou International Generator Technical Group, e cuja contribuição de qualquer um
é através de sua participação e opinião, recentemente realizou uma mesa redonda de discussões sobre o tema
“Novos Desafios nos Programas de Manutenção de Geradores”. Diversos especialistas apresentaram históricos,
experiências pessoais, problemas etc. que enriqueceram enormemente o modo como olhar para essa última
questão. Dentre várias colocações, duas delas resumiram o espírito da convocação, incluindo tudo o que foi
postado pelos experts em apenas dois textos, cuja tradução e adaptações apresento abaixo:
“Só posso concordar com aqueles que notaram que a propriedade da gestão de geração mudou da
engenharia para a contabilidade nas últimas décadas. Além disso, engenheiros especialistas em
geradores estão ficando mais difíceis de encontrar ao mesmo tempo em que os estresses dos geradores
aumentaram. Também parece haver uma mudança de inspeções visuais internas para medições on-line
e off-line terceirizadas. Com a mudança para as energias renováveis, aceito que os ciclos térmicos agora
sejam um fato da vida da geração, portanto, nossas inspeções e manutenção devem mudar.
Sinto que precisamos conscientizar os gestores financeiros sobre a necessidade de mudar as políticas
de manutenção e os riscos de não permitir que especialistas em geradores tenham mais participação
na gestão de geradores, barramentos, seccionadoras, transformadores etc. (lembrando que uma falha
em um significa desastre para o coletivo).
Os geradores estão agora sendo construídos mais baratos, menores e com maiores rendimentos. Isso
significa isolações mais finas, estresses de tensão mais altos, densidades de corrente mais altas e
resfriamento mais críticos (o que requer fabricação mais precisa). Acrescente o aumento do ciclo térmico
na mistura e isso significa que precisamos monitorar e manter mais ativamente as máquinas novas e
antigas. Felizmente, temos uma melhor compreensão do que procurar visualmente e ferramentas de
monitoramento aprimoradas que ajudam muito.
Isso pode exigir mais fundos para reter experiência, mais treinamento e maiores orçamentos de
manutenção, mas esperamos que isso seja compensado por taxas de falha mais baixas. Se os gerentes
financeiros não aceitarem isso, sugiro que você faça um plano de backup. O treinamento deve aumentar
a confiabilidade e, portanto, reduzir os custos. Os gerentes financeiros precisam entender isso, e pode
ser nosso trabalho educá-los para entender melhor isso.
Também parece haver uma mudança em direção à terceirização de inspeções e manutenção, na
tentativa de terceirizar também a responsabilidade – assine o contrato e dê as costas. Se o trabalho for
terceirizado, sinto que precisa ser monitorado, mesmo que por terceiros. E quanto a inspeções visuais
versus medições elétricas; uma inspeção geralmente revela um problema muito antes de aparecer em
qualquer medição e, uma vez mensurável, o dano geralmente já está feito.” [10]
O segundo é bastante claro:
“Há uma crise no mundo em termos de especialistas disponíveis em muitas áreas, muitos dos quais
atingiram a idade de aposentadoria sem substitutos para assumir suas responsabilidades. Na hidro
geração, especificamente, há uma escassez de técnicos mecânicos verdadeiramente especializados
(mestres, mecânicos, soldadores etc.), técnicos de controle e instrumentos, engenheiros mecânicos e
especialmente engenheiros de campo para solução de problemas, especialistas em motores e geradores
e especialistas em vibração e dinâmica, da própria experiência do autor. Essa tendência claramente se
estende a outras disciplinas também.
A causa raiz está nos valores sociais, culturais, políticos e comerciais. O investimento e o valor de longo
prazo deram lugar a ganhos e lucros de curto prazo, tanto do lado do proprietário quanto da força de
trabalho. A natureza da especialização é investimento de longo prazo com retorno intermitente valioso.
A especialização menor é uma mercadoria facilmente obtida, facilmente recrutada e não de
“momentum” organizacional significativo. A especialização de alto nível exige necessariamente um
investimento mais longo e, portanto, é mais difícil de criar, encontrar ou manter.
12
Para criar um especialista, a perspectiva certa deve ser determinada ou localizada. Eles devem então
ser educados, treinados e então nutridos por meio de um processo de ganho de experiência e insight
durante um período relativamente longo para obter a profundidade, amplitude e nuances de
especialização. Ao longo do processo, eles devem ser mantidos por meio de bons salários, recompensas,
bônus, suporte e consideração. Para manter o ativo de especialização por um longo período, como em
um ambiente de serviço público, eles devem ser substituídos por um especialista mínimo funcional em
um cronograma que permita que o nível de especialização necessário continue.” [11]
Em resumo, o ponto fraco de 90% das empresas industriais do mundo é a não capitalização do know-how de
seus funcionários. [12]
Por fim, podemos citar também a transição de mercado regulado para desregulado. Geralmente,
concessionárias tradicionais de geração possuem profundo talento em engenharia elétrica para manter um
olhar atento sobre geradores, transformadores, cubículos etc., enquanto a maioria dos produtores
independentes de energia (PIE) tem alguns (em alguns casos, apenas um ou dois) engenheiros
sobrecarregados nessas tarefas. Além disso, o pessoal demasiadamente ponderado dos PIE e a relutância
geral do pessoal de manutenção em se aproximar de equipamentos não-familiares de alta tensão que zumbem,
soltam faíscas ou arcos elétricos, muitas vezes deixam os geradores sem um defensor na equipe.
Geradores e Motores são máquinas extremamente complicadas, e cuja confiabilidade é essencial para a
indústria. Merecem uma atenção adequada, e essa atenção não pode considerá-los apenas como um elemento
do conjunto rotativo, mantido à sombra da turbina, da usina ou processo industrial ao qual está inserido. [13]
3.3 Procedimentos para a Confiabilidade

Existem diversos procedimentos para a confiabilidade de máquinas de alta tensão atualmente no mercado.
Não é parte do escopo desse livro entrar nesse detalhe. Entretanto, sugiro fortemente o estudo de um método
denominado Curva D-I-P-F, que me parece bastante interessante [14]. D-I-P-F se resume aos seguintes
pontos: Design (Projeto), Installation (Instalação), Potential Failure (Falha Potencial) e Failure (a Falha
propriamente dita).
[15]
O item “Projeto” é a parte mais importante na decisão de se instalar uma máquina de alta tensão. É o ponto
da curva onde a confiabilidade inerente é estabelecida, devendo exceder as normas específicas de
desempenho. Envolve particularmente uma especificação bem-feita por parte do usuário e um projeto
confiável feito pelo fornecedor. Outro fator é a aquisição correta, e isso está relacionado diretamente ao custo.
Novamente, máquinas mais baratas, onde só o preço conta, podem sair caras. É importante ter em mente
que uma vez que o ativo estiver instalado, a manutenção não melhorará o desempenho de um projeto ou
aquisição ruins, baseada somente em baixos preços.
O item “Instalação” também é muito importante. É o ponto onde a confiabilidade do projeto é assegurada ou
destruída, e onde reconhecemos o retorno do investimento efetuado no item “Projeto”. Envolve o
comissionamento e instalação adequados, eliminando quaisquer defeitos intrínsecos, definindo processos e
procedimentos de trabalho para uma operação confiável.
O “Ponto P” é o ponto onde uma falha começa a acontecer, onde ele é detectado pela primeira vez, e não
necessariamente relacionada à vida útil da máquina. É onde se inicia o item “Falha Potencial”. Sua melhor
13
definição é “uma condição física identificável que indica que uma falha funcional é iminente”. Em muitos casos,
o Ponto P pode ser eliminado. Se você puder identificar o modo de falha que resultou em uma condição física
identificável, geralmente pode eliminar esse modo de falha com boas práticas de instalação e manutenção. O
ponto P pode e irá se mover para cima e para baixo na curva P-F, dependendo da tarefa que está sendo usada
para identificar a presença de uma condição física. A melhor tarefa para identificar o Ponto P é aquela que é
econômica e consistente na detecção precoce. Não é incomum usar várias tarefas e várias condições físicas
para garantir que o Ponto P seja detectado. O ponto P não vem com um limite de tempo conhecido.
Para ficar claro, uma vez que o Ponto P é detectado, o tempo que leva para o item apresentar falha funcional
é desconhecido. O que você sabe é que, uma vez que o Ponto P tenha sido detectado, a falha é iminente e
não será evitada sem intervenção. [14]
O Ponto P é detectado e acompanhado pelas tarefas relacionadas à condição da máquina ou Manutenção
Preditiva, principalmente o monitoramento on-line. Esses métodos elevam o Ponto P na curva para o ponto
mais rápido possível de detecção, maximizando o intervalo P-F. Em uma instancia mais elevada, o Ponto P se
aproxima do item “Falha”, e isso requer manutenções preventivas e corretivas, com tarefas relacionadas ao
tempo, como baterias de testes off-line.
Se focar seus esforços nesse ponto, os custos vão aumentar, os ativos não serão confiáveis e a habilidade de
fornecimento será impactada! É quando o ativo entra nas zonas de falha funcional e falha catastrófica.
A Ford Motors criou a regra Razão 10:1 que afirma que a diferença de custo para remover um modo de falha
depende da fase do ciclo de vida em que você escolheu removê-lo [16]:
 Remover modo de falha no design/projeto/aquisição = 1 x custo;
 Remover modo de falha no início da montagem = 10 x custo;
 Remover modo de falha na montagem final = 100 x custo;
 Remover modo de falha na fase de operações = pode ser de 1000 a 10000 x custo.
Lembre-se: “Você não pode consertar ou fazer a manutenção em algo que não entende!" [17]
Uma velha prática em muitas áreas industriais está retornando, já a alguns anos, com uma nova roupagem
também para o campo das máquinas elétricas de alta tensão. Agora denominada de Manutenção Industrial
como Serviço (“Industrial Maintenance as a Service” ou #imaas), essa nova abordagem transfere o
gerenciamento digital e/ou manual da manutenção e operações industriais dos usuários das máquinas para
os fabricantes das máquinas (OEMs). Mais e mais artigos podem ser encontrados descrevendo a nova prática.
Segundo [18], um bom ponto de partida é considerar os seguintes prós e contras:
PRÓS
 Programa orientado para o cliente: Os usuários de máquinas estão abertos a novas possibilidades oferecidas
por tecnologias novas e em evolução.
 Benefícios: Numerosos benefícios podem ser alcançados por fabricantes e usuários de máquinas. Entre eles
podemos citar: disponibilidade de todas as informações relativas à máquina (descrições técnicas, vídeos,
fotos, partes e peças, planos e controles de versão/evolução), execução de todas as tarefas de manutenção
(corretiva e preventiva), generalização de todos os modos de operação e alarmes, identificação e pedido de
peças de reposição, e várias outras.
 Promoção da padronização: Usuários das mesmas máquinas em todo o mundo seguirão os mesmos padrões
de manutenção e operação.
CONTRAS
 Plataforma padrão necessária: Cada fabricante (OEM) desenvolverá sua própria plataforma. Os usuários que
operam com muitas máquinas de diferentes fabricantes se perderão no uso de diferentes plataformas de
software.
 Sem modelo de negócio: Os fabricantes de máquinas poderão alternar seus modelos de negócios oferecendo
manutenção como um serviço. Alguns fabricantes visionários já o fazem. Entretanto, ninguém desenvolveu
ainda um modelo de negócio: o custo será incluso na compra da máquina ou como modelo de assinatura?
 Medo e dúvidas: Algumas preocupações comuns são: Qual é o futuro do sistema informatizado de
gerenciamento de manutenção “CMMS” já existente na planta? Quanto trabalho deve ser feito? Como
14
conectar o gerenciamento de versões de máquinas a partir de um software de desenho assistido por
computador (CAD)?
 Como fazer: Os fabricantes de máquinas devem considerar pelo menos os seguintes itens: Escolher as
tecnologias que serão sustentáveis, contratar nova mão de obra com habilidades diferentes daquela de seu
negócio principal, e migrar as informações da máquina para a nuvem ou Indústria 4.0.
3.4 Procedimentos de Operação e Manutenção

Como já discutimos acima, estabelecer e implementar um programa de inspeções, testes e serviços de
manutenção de máquinas rotativas é um assunto de extrema importância para qualquer planta industrial ou
de geração de energia. Assim, de acordo com as diretrizes básicas citadas por [19], e adaptadas para o
contexto brasileiro, entendo ser importante para qualquer empresa considerar os pontos a seguir descritos.
Para geradores novos e geradores em serviço que sofreram grandes modificações ou reparos (incluindo
rebobinamento), o operador deve certificar-se de que os testes abaixo descritos sejam realizados antes do
comissionamento ou retorno ao serviço. Revisar todos os resultados se os testes forem realizados na fábrica.
Por exemplo, loop test, resistência da cobertura semicondutora e o teste de impacto nas cabeças de bobinas
(bump test) geralmente são realizados na fábrica para que quaisquer deficiências detectadas possam ser
corrigidas antes do despacho da máquina. Se os testes forem realizados pelos fornecedores, é de suma
importância que os operadores testemunhem os testes e/ou revisem os resultados antes do comissionamento
ou retorno ao serviço.
Adicionalmente, considero como importantíssimo realizar uma inspeção visual detalhada e uma gama completa
de testes no gerador antes do vencimento da garantia, normalmente dentro de 1 a 3 anos após o
comissionamento, para detectar quaisquer deficiências potenciais introduzidas durante o período inicial de
operação, instalação etc.
Para geradores em operação, o usuário deve operar o gerador e seus sistemas de suporte de acordo com as
instruções de operação aprovadas e dentro dos limites mecânicos, térmicos e elétricos (ou curva de
capabilidade) prescritos pelo fornecedor.
É muito importante que o operador estabeleça um programa de monitoramento on-line eficaz como parte do
programa de inspeções, testes e manutenções com pelo menos os seguintes elementos:
 Estabelecer a propriedade clara do sistema de monitoramento on-line e a interpretação dos dados coletados
dos sensores. Os dados devem ser revisados periodicamente e integrados a todos os testes off-line
periódicos disponíveis, testes on-line e histórico operacional para avaliação de condições.
 Estabelecer critérios específicos de cada um dos geradores (incluindo valores absolutos superiores e/ou
inferiores, bem como as taxas de variações e valores de tendência) com base nos valores básicos e
tendências para cada parâmetro medido para identificar resultados que exigirão avaliações adicionais das
condições do gerador com ações corretivas tomadas onde necessário.
 Realizar a calibração periódica dos equipamentos e sensores de acordo com orientações dos fornecedores.
 Certificar-se de que o pessoal que avalia as variáveis monitoradas e dados obtidos tenha treinamento e
experiência adequados.
 Reparar ou substituir qualquer sistema ou sensor não funcional na próxima parada planejada.
A maioria dos geradores sofre dois tipos de paradas: uma grande e uma pequena (conhecidas como major
overhaul e minor overhaul respectivamente). Uma grande parada geralmente envolve a remoção do rotor do
gerador para inspeção visual completa e testes off-line, e normalmente está associada à parada da turbina.
Durante uma pequena parada, apenas as tampas de acesso são removidas para inspeção visual limitada e
testes off-line. Independente de qual o for o tipo de parada, o operador deve estabelecer e implementar um
programa de exclusão de materiais estranhos do local para todas as atividades da parada. Os intervalos das
pequenas paradas são normalmente acionados pela manutenção ou inspeções na turbina e/ou em outros
componentes. No mínimo, pequenas paradas devem ser realizadas a cada 20.000-40.000 horas de operação
(esse intervalo deve ser calculado usando as recomendações do fornecedor), ou a cada 500 partidas, ou entre
3 e 5 anos, o que for mais curto.
Os seguintes fatores justificariam grandes paradas para o gerador que podem ser diferentes das paradas
programadas para a turbina:
15
 Mudanças ou tendências significativas nos dados de monitoramento que indicam um problema sério em
desenvolvimento no gerador.
 Aconselhamento do fornecedor sobre problemas que exigem monitoramento frequente.
 Um problema conhecido que requer monitoramento frequente.
 Experiência operacional e histórico de falhas que indica que o gerador deve ser inspecionado com mais
frequência.
 Inspeção visual e resultados de testes elétricos.
 Resultados de uma parada anterior ou alguma anomalia apontada em um relatório de inspeção.
Ainda de acordo com [19], abaixo estão relacionados os testes elétricos e mecânicos mínimos recomendados
que devem ser realizados em grandes e pequenas paradas em turbogeradores, maiores ou menores que 20
MW. A aplicação específica desses métodos dependerá dos dados dos sistemas de monitoramento, inspeções
visuais, experiência operacional e histórico de falhas. Outros testes, como descritos no Capítulo 6, podem e
devem ser efetuados conforme decisões da gerência de manutenção.
Maior que 20 MW Menor que 20 MW
Componente Teste Grande Pequena Grande Pequena
Resistência da isolação (RI) X X X X
Índice de polarização (IP) X X X X
Balanço de resistência CC X X
Capacitância e tip-up (C) O O
Fator de dissipação e tip-up (FD) X X X X
Estator
Descargas parciais (PD) O O
Mapeamento das cunhas X X
Teste de impacto (bump test) X X
Mapeamento da capacitância X
Pressão e vácuo X
Loop test ou ELCID X
Núcleo
Inspeção visual para pontos quentes X X X X
Resistência da isolação (RI) X X X X
Índice de polarização (IP) X X X X
Rotor Circuito aberto1 X
Impedância1 X
Oscilografia de surto recorrente (RSO)1 X
Queda de tensão nos polos1 X X X X
Líquido penetrante com capas removidas O
Capas de
Inspeção visual para corrosão X X X X
retenção
Líquido penetrante com capas instaladas X
Pás do Inspeção visual para rachaduras X X X X
ventilador Líquido penetrante para rachaduras O
Forja do Inspeção visual para rachaduras X X X X
rotor Líquido penetrante para rachaduras O
Notas:
X = Recomendados
O = Opcionais
1 = Os testes de circuito aberto, impedância, oscilografia de surto recorrente (RSO) e queda de tensão nos
polos são todos relacionados a espiras em curto no rotor; assim, apenas um deles é necessário.
O método mais eficaz de inspecionar as capas de retenção quanto a defeitos é removendo as capas do corpo
do rotor. No entanto, isso pode ser um exercício arriscado e pode resultar em danos aos enrolamentos do
rotor e às capas. Somente remover as capas de retenção para inspeção nas seguintes circunstâncias:
 Inspeção visual indica sinais de corrosão nas superfícies externas das capas de retenção.
 Inspeção com boroscópio indica sinais de corrosão na superfície de ajuste por contração das capas.
 Incidências de entrada de umidade no gerador.
 Inspeção ultrassônica das capas de retenção mostra sinais semelhantes a rachaduras no corpo das capas.
 Inspeções anteriores encontraram rachaduras nas capas de retenção.
16
 Incidências de eventos significativos de sequência negativa ou energização inadvertida.
 Incidências de motorização do gerador.
Tratar o gerador da excitatriz rotativa como um pequeno gerador, submetendo-o aos mesmos testes elétricos
realizados no gerador principal. Testar também os disjuntores, relés de proteção, baterias e para-raios tanto
em grandes como em pequenas paradas. Inspecionar e calibrar também todos os componentes auxiliares do
gerador e seus instrumentos durante a parada conforme orientações do fornecedor, como o sistema de óleo
de lubrificação, sistemas de óleo de vedação de hidrogênio, resfriadores de ar ou hidrogênio, sistemas de
resfriamento de água do estator, caixa de terminais, buchas de alta tensão, sistema de excitação, barramentos
blindados, sistema de medição de temperatura e os RTD, entre outros.
Considere também os testes elétricos e mecânicos mínimos recomendados que devem ser realizados em
grandes e pequenas paradas em hidrogeradores conforme [20]:
Componente Teste Grande Pequena
Resistência da isolação (RI) X X
Índice de polarização (IP) X X
Capacitância e tip-up (C) X X
Fator de dissipação e tip-up (FD) X X
Descargas parciais off-line (PD) X X
Estator
Mapeamento das cunhas X
Teste de impacto (bump test) X
Teste de surto (surge test) X
Câmara escura X
Resistência de contato da cobertura semicondutora X
Espaçamento lateral nas ranhuras X
Loop test ou ELCID X
Núcleo
Inspeção visual para pontos quentes X X
Resistência da isolação (RI) X X
Índice de polarização (IP) X X
Rotor Balanço de resistência CC X X
Queda de tensão nos polos X X
Líquido penetrante para rachaduras nos tirantes de fixação X
Excitatriz Inspeção visual para limpeza e condições X X
estática Verificar integridade dos retificadores X
rotativa Executar os mesmos testes elétricos feitos no gerador X
brushless Verificar integridade dos diodos X
Máquinas rotativas, como qualquer outro ativo do

sistema elétrico, possuem uma certa expectativa de
vida útil. Influências negativas como os estresses
térmico, ambiental, mecânico e elétrico provocam uma
redução dessa vida útil. Para evitar avarias e
interrupções de grandes máquinas rotativas, a
manutenção regular ou periódica é vital. Diferentes
medições e testes de diagnóstico permitem avaliar o
risco para planejar adequadamente a manutenção com
base nas condições da máquina. Não se furte em
utilizar as melhores ferramentas. [20]
3.5 Referências
1) Strader K., “Why are organizations leaving money on the table”, Reliabilityweb.com
2) International Organization for Standardization (ISO), ISO31000:2009 Risk management – Principles and
guidelines, https://www.iso.org/standard/43170.html
3) Fogel G. e Swart P., “Part 1 & 2: Does Relying on Criticality Put Your Organization at Risk?”,
Reliabilityweb.com
4) Omicron Energy Solutions GmbH, Áustria e Alemanha
17
5) Aveva Group plc (ex-OSIsoft), PI System, “Condition-Based Maintenance Bolsters the Bottom Line in
Power Generation”, UK
6) VibroSystM Inc., Canadá
7) March P., TVA Tennessee Valley Authority Engineering Laboratory, EUA
8) Manning-Ohren D., ERIKS, Inglaterra (adaptado pelo autor)
9) Schubert D., Marsh Energy Practice, CTOTF’s Fall Turbine Users Conference, EUA, 2012
10) Walker C., IGTC – International Generator Technical Community, Generatortechnicalforum.org, Round
Table Archive, “New Challenges for Generator Maintenance Programs”, 2022
11) Stone J., “Expediting Production of Experts at a Time of Emergent Need - An Expert Opinion”, Voss
Laboratories, EUA, 2022
12) Ferrier F., Maintenance Innovation, Consulting and Start-ups for Maintenance Systems Limited, EUA
13) Ilie R., "Advisory document reflects OEM’s changing generator maintenance philosophy over time",
Combined Cycle Journal, 2017
14) Riddell R., “The Reliability Impact Within The P-F Curve", Reliabilityweb.com, 2022
15) Plucknette D., “Completing the Curve”, Reliabilityweb.com, 2021
16) O'Hanlon T., "Return of Investment in Advanced Asset Management: The 10 to 1 Ratio",
Reliabilityweb.com, 2021
17) Gundershaug A., "The value of checklists in troubleshooting", Calpine, EUA, 2017
18) Ferrier F., “What Is Industrial Maintenance as a Service?”, Reliabilityweb.com, 2022
19) FM Global, “Property Loss Prevention Data Sheets 5-12”, Report FMDS0512, 07/2022
21) Omicron Energy Solutions GmbH, “Why Rotating Machines Fail”, 2020
18
Capítulo
4
4 Enrolamentos Estatóricos
Um gerador ou motor é composto de dois componentes principais, o estator e rotor. O rotor é um campo
magnético rotativo e o estator é um conjunto de condutores, ou enrolamentos, fixados por um núcleo. Os
enrolamentos fornecem um caminho para os elétrons, enquanto o núcleo foca o campo magnético, fixa os
enrolamentos e dissipa calor. Uma vez que a diferença de tensão entre os enrolamentos e o núcleo aterrado
pode chegar a alguns milhares de volts, é necessário separar ambas as superfícies por um material isolante.
Esse material isolante, embora extremamente necessário na isolação, suporte e transferência de calor, não
tem nenhuma função na produção de eletricidade ou torque em si. A isolação, embora confiável por princípio,
é também a parte mais fraca e a que envelhece mais rápido, por ação dos mais diversos estresses que estão
presentes em uma máquina em condições operacionais.
Três estudos constatam bem essa fragilidade da isolação. O primeiro, mais específico para geradores em
usinas hidrelétricas, feito pelo Grupo A1.10 do CIGRE [1] diz que:
O segundo está mais relacionado a motores de alta tensão na indústria petroquímica em geral [2] e o terceiro
relacionado diretamente por uma companhia seguradora [3]:
O enrolamento estatórico representa entre 20 e 30% do custo total de uma máquina [4], e assim faz todo o
sentido darmos muita atenção às condições da isolação, o ponto mais fraco.
4.1 Tipos de Enrolamentos Estatóricos

A principal função do enrolamento estatórico é fornecer um caminho para as correntes induzidas pelo campo
magnético rotativo (rotor). O tipo do enrolamento depende da potência, fator de potência, rotação e facilidade
de fabricação, instalação e reparo. Geralmente máquinas de tensão abaixo de 2300 V são enroladas
aleatoriamente com fios de cobre isolados e esmaltados, enquanto máquinas maiores que 2300 V são
montadas com enrolamentos pré-formados. Somente este último tipo será discutido nesse livro.
19
As bobinas de múltiplas espiras, ou do tipo diamante, são formadas por
grupos de condutores de cobre isolados individualmente (strands),
montados em conjuntos também isolados denominados espiras (turn).
Esses conjuntos são então montados de modo a formar a bobina em
formato de “diamante” e isolados externamente (groundwall). Geralmente
são aplicadas em máquinas com potência inferior a 50 MW.
Normalmente, em máquinas cujo núcleo é muito longo ou com

pequeno diâmetro, geralmente com potência superior a 50 MW,
onde a montagem com bobinas completas é difícil, utiliza-se barras
em duas seções denominadas meia-bobinas ou barras Roebel.
Normalmente são identificadas por sua posição relativa dentro do
núcleo como barra superior ou barra inferior.
Essa montagem é mais simples, pois as barras são inseridas nas ranhuras e depois conectadas à outra metade,
formando a bobina completa. A barra é formada por condutores de cobre isolados individualmente (strands),
que são torcidos para a montagem do efeito Roebel, e esse conjunto é coberto por uma isolação externa
(groundwall).
A transposição Roebel foi desenvolvida por Ludwig Roebel (⁕1878-†1943) e patenteada pela Brown Boveri em
1912. Sua função básica é fazer com que cada condutor elementar ocupe todas as posições na barra dentro
do comprimento do núcleo. Em barras, a transposição é de 360º a 540º e é necessária para reduzir ou eliminar
as perdas por correntes circulantes geradas a partir do potencial de tensão entre condutores de diferentes
posições na ranhura, diferentes reatâncias indutivas e, portanto, correntes desiguais nos condutores.
Praticamente elimina as perdas de corrente circulante, garantindo que cada condutor ocupe a mesma posição
de altura dentro da ranhura, para o mesmo comprimento de barra, diminuindo inclusive os custos de
fabricação.
A transposição de 360o na porção da ranhura é facilmente entendida pela figura abaixo [5]:
Nas bobinas geralmente a torção de 180º em uma das espiras inverte os condutores para o caminho restante
da bobina, conseguindo o mesmo efeito de redução da corrente circulante.
20
4.2 Tipos de Isolações
A função primária da isolação é separar o condutor de cobre em alta tensão do núcleo estatórico aterrado.
Inicialmente, entre 1900-1915, eram utilizados produtos naturais como goma-laca, flocos de mica, vidro e
papel. Todos possuem excelentes propriedades de isolação elétrica; entretanto possuem péssimas
propriedades mecânicas. Tanto o vidro quanto a mica tendem a rachar ou esfarelar quando sujeitos às
vibrações de 120 Hz (2ª harmônica) presentes em um gerador.
Para diminuir esse estresse mecânico, os fabricantes utilizaram a impregnação da barra ou bobina com fitas
ou tintas de compostos orgânicos. Esses materiais aparentemente funcionaram bem em máquinas pequenas,
com pequena potência. Como as máquinas cresceram em potência e tamanho, alguns problemas começaram
a aparecer. Durante o período 1915-1960, as resinas orgânicas eram basicamente fabricadas de asfalto ou
micafolium. Ambos os materiais alteram a forma e tamanho quando submetidos a estresses térmicos, e por
isso são denominados como termoplásticos (thermoplastic, geralmente da Classe B – 130oC), retendo parte
da deformação quando esfriados. Porém seu uso foi descontinuado por volta de 1960 para geradores maiores
do que 25 MW devido às limitações dos materiais. Desde então surgiram as resinas de epóxi ou poliéster, que
fornecem melhor estabilidade mecânica, porém podem sofrer impactos resultantes dos estresses elétricos e
térmicos. Essas isolações são denominadas termorrígidas (thermoset, a partir da Classe B, mas geralmente
Classe F – 155oC e superiores). A evolução das isolações é mostrada abaixo, para a mesma potência [6]:
Como já informado, existem três tipos de isolações no enrolamento estatórico: a isolação individual do
condutor de cobre (strand), a isolação de um grupo de condutores formando uma espira (turn), e a isolação
externa da barra (groundwall). Em bobinas de múltiplas espiras encontramos os três tipos de isolação,
enquanto em barras, por não existirem espiras, somente encontramos as isolações strand e groundwall. As
configurações básicas para barras Roebel e bobinas são dadas por:
O principal material utilizado nas isolações modernas é a mica, que é um filossilicato, e pode ser de dois tipos
básicos: a moscovita ou a flogopita. É um material disponível tanto na natureza quanto industrialmente e
possui três características importantes: é termicamente estável até 700°C, pode ser reduzido em lâminas de
0,025 a 0,125 milímetros de espessura, e é inorgânico, ou seja, é capaz de suportar descargas parciais sem
qualquer alteração na sua estrutura química. O modo utilizado é a fita de mica construída com flocos de mica
21
agrupados por uma resina (poliéster ou epóxi) e reforçados longitudinalmente por um filme de polietileno
(PET) ou tecido de fibra de vidro. Sua fabricação deve seguir norma IEC [7].
Um ponto importante: o papel de mica não suporta contato com água, uma vez que a forte polaridade da
água destrói as forças de van der Waals (forças intermoleculares) relativamente fracas entre os flocos
individuais de mica, causando o despedaçamento do papel [8]. Esse tema será discutido mais à frente.
Um conjunto de pequenos condutores de cobre possui uma área maior que uma barra sólida de cobre,
podendo assim conduzir mais corrente através do efeito de superfície. Dividindo um condutor sólido em vários
condutores menores a eficiência do gerador é aumentada em alguns por centos. O propósito da isolação
strand é isolar esses condutores de cobre individualmente para reduzir as perdas por correntes parasitas. A
tensão entre os condutores de cobre dentro de uma barra ou bobina é menor que 1 V. A falha entre a isolação
dos condutores individuais geralmente não apresenta maiores problemas, pois apenas aumenta as perdas
pelo fluxo magnético. Entretanto, se houver centelhamento, com o tempo isso pode levar ao dano completo
da barra ou bobina. Os materiais utilizados para isolação dos condutores individuais dependem do fabricante
e do ano de produção. Antes dos anos 60 utilizavam-se vernizes, enamel e compostos de algodão. Atualmente
são utilizadas folhas de mica, vidro, poliamida, dacron e outros.
Uma vez que barras não possuem espiras, a isolação das espiras (turn) não está presente. Apenas bobinas de
múltiplas espiras possuem esse tipo de isolação, que varia de acordo com as especificações dos enrolamentos
e do fabricante. O propósito dessa isolação é proteger, principalmente as bobinas próximas aos terminais de
saída, contra largas correntes induzidas em cada espira por transientes e surtos. A tensão induzida entre
espiras depende do projeto da máquina. É calculada em função da tensão fase-neutro, do número de bobinas
em série em um paralelo, e do número de espiras numa bobina. Tipicamente, a tensão através da isolação
turn é da ordem de 10 a 300 V por espira.
Por exemplo, se uma máquina possui tensão 13,8 kV fase-fase com 21 bobinas por paralelo e 3 espiras por
bobina, o seguinte cálculo é aplicado:
Tensão fase-neutro = 13800 / √3 ~ 7967 V
Tensão por bobina = tensão fase-neutro / no de bobinas = 7967 / 21 bobinas ~ 379 V/bobina
Tensão por espira = tensão por bobina / no de espiras = 379 V / 3 espiras ~ 126 V/espira
Se a isolação turn falhar, haverá uma enorme quantidade de corrente circulando dentro da bobina. Isso é
causado pela exposição de um circuito completo ao forte campo magnético, permitindo que uma alta corrente
circule através das espiras em curto. Isso resulta em um forte estresse térmico na região que pode danificar
a isolação externa (groundwall) de dentro para fora e levar a um curto-circuito. O tempo de falha é
desconhecido, porém pode ser de alguns poucos segundos, dependendo da impedância da falha. Os materiais
utilizados para isolação das espiras são geralmente compostos de algodão (máquinas mais antigas) e folhas
de mica, vidro e dacron.
O propósito da isolação externa (groundwall) é prevenir contra curtos entre os condutores de cobre em alta
tensão e o núcleo aterrado. A espessura da isolação externa é dependente exclusivamente da tensão da
máquina e do estresse volts/mm definido pelo fabricante. Por exemplo, para uma máquina 13,8 kV, a tensão
fase-neutro será de 7967 V. Se o fabricante definiu o estresse como 2,5 kV/mm, então a espessura da isolação
será de 3,2 mm. Quanto mais grossa a isolação, menos cobre e maior estresse térmico para a mesma potência.
Quanto mais fina a isolação, maior estresse de tensão e maior risco de falha.
O estresse de tensão é baseado na tensão nominal e na posição relativa da bobina dentro do enrolamento.
Na saída do barramento, a primeira bobina terá um estresse igual ao da tensão fase-neutro nominal, ou 7967
V. Entretanto, em cada bobina posterior em direção ao neutro, o estresse de tensão diminuirá em função do
número de bobinas na sequência, como abaixo:
Tensão fase-neutro - (tensão/bobina x posição da bobina) ou, como no exemplo acima, com valores
arredondados:
7967 V - (379 V/bobina x 1) ~ 7588 V (fim da primeira bobina)
7967 V - (379 V/bobina x 10) ~ 4177 V (fim da décima bobina)
7967 V - (379 V/bobina x 20) ~ 387 V (fim da vigésima bobina)
A falha da isolação externa, geralmente nas bobinas sujeitas ao maior estresse de tensão (as primeiras 30%),
causa um grande dano (curto-circuito). Normalmente, nesses casos, a máquina deve sofrer uma parada de
grande porte e custosa para os reparos.
22
Na montagem, a fita de mica é enrolada sobre a bobina, com metade se sobrepondo à metade da camada
anterior, em um número de camadas adequado à tensão nominal da máquina, de modo manual ou através
de bobinadeira. Para entender como a isolação externa de barra se comporta sob tensão, considere a seção
longitudinal abaixo:
As camadas de mica se comportam como barreiras para o tracking elétrico (ou arborescência elétrica),
dificultando o caminho para o núcleo aterrado. Sob estresse de tensão, pequenas falhas fazem com que
descargas ocorram dentro da isolação externa. Essas descargas pouco afetam a mica, porém erodem a resina
progressivamente, aumentando os pontos de descarga.
Barras ou bobinas com isolações termorrígidas são mais vulneráveis a rachaduras/rompimento devido a curto-
circuito, porém são mais resistentes à sobre temperatura. Também são mais vulneráveis a danos durante a
instalação. A título de curiosidade, pelo menos um fabricante já está estudando o fornecimento de resina
impregnada com nanopartículas de mica para dificultar o caminho de ruptura do tracking elétrico.
4.3 Processos de Fabricação de Barras e Bobinas

Existem diversos processos de fabricação de barras e bobinas, cada um dependendo do fabricante, da potência
e tensão da máquina etc., mas todos seguem mais ou menos os mesmos passos.
A Impregnação Individual por Pressão e Vácuo (conhecida por VPI) é o processo mais comumente empregado
em máquinas de pequeno tamanho de núcleo ou pequeno diâmetro, porém é o mais caro, pois cada bobina
é fabricada individualmente. Consiste na aplicação de papel ou fita seca de mica às bobinas e depois na
inserção em um molde (um por bobina). Na sequência é aplicado vácuo para a remoção do ar e uma
impregnação com epóxi ou poliéster de baixa viscosidade. À bobina é aplicado calor (aproximadamente 120ºC)
para curar os compostos orgânicos, e pressão para reduzir o tamanho das bolhas internas. As bobinas são
então inseridas nas ranhuras e fixadas. O sistema completo é aquecido para selar e curar as resinas e
componentes de fixação (principalmente em motores). Depois de pronto, são efetuados testes para aceitação
e controle de qualidade.
Já a Impregnação Global à Vácuo (Global VPI) é o processo mais comumente empregado em máquinas de
pequeno diâmetro, apesar de que atualmente muitos fabricantes têm utilizado esse processo para máquinas
acima de 100 MW, inclusive com histórico de uma máquina de 400 MW, 22 kV. O processo consiste na
aplicação de papel ou fita seca de mica às bobinas e depois na inserção direta nas ranhuras do núcleo. Depois
que todas as conexões elétricas são efetuadas, e as cunhas bem como as cabeças de bobinas são fixadas, é
feita a impregnação de todo o núcleo dentro de um tanque com pressão e vácuo.
23
Um segundo processo é geralmente aplicado para “selar” o enrolamento e fornecer melhor estabilidade
mecânica. Alguns fabricantes giram o rotor dentro do forno para que as resinas possam melhor penetrar e
colar nos barramentos. É o sistema mais barato, pois em poucos passos se isola completamente o estator,
resultando em menores custos, e o produto tem uma boa estabilidade mecânica (lembre-se que as cunhas,
espaçadores e todo o material de fixação são impregnados juntos).
A qualidade da isolação é totalmente dependente da impregnação total dos componentes durante o processo
de cura, que pode durar de oito meses a um ano. Também não é possível efetuar testes de qualidade durante
o processo de fabricação, somente após o estator estar pronto. Desde os anos 60, é o método preferido para
motores de pequeno porte.
Um resumo completo do método é mostrado na tabela abaixo:
Critério Propriedade e Benefícios
Processo de reparo Estatores e rotores são enrolados em massa, testados após a cura da resina VPI
Local de reparo Somente em oficina (os tanques VPI não são transportáveis)
Reparo de uma bobina Muitíssimo difícil visto que as bobinas são encapsuladas em uma massa de resina
IEEE 1043 Voltage Endurance, IEEE 429 Imersão em água, descargas parciais, fator
Protocolos de testes de reparo
de dissipação e corona probe, entre outros
Rigidez dielétrica Excelente
Fator de dissipação / PD Excelente (pelo menos no início)
Resistência ao choque e vibração Excelente, colado como uma massa sólida
Rigidez das cabeças de bobinas Excelente, colado como uma massa sólida
Rigidez das cunhas e enchimentos Excelente, colado já na posição
Estabilidade à temperatura Altamente estável
Excelente para ácido sulfúrico, ácido hidroclorídrico, hidróxido de sódio, cloreto de
Proteção à corrosão
sódio, resíduos cáusticos da produção de papel e detergentes
Limitações de tensão Normalmente até 15 kV (hoje já possível até 22 kV)
Limitações de tamanho Depende do tanque VPI disponível
Por suas próprias características construtivas, é um método podemos dizer, bastante controverso, apesar de
amplamente difundido. Um fabricante que trabalha somente com esse método atesta que a vida útil de
enrolamentos da classe H (180ºC) pode alcançar 10 anos e da classe F (155ºC) 40 anos, com leituras PD duas
vezes menores quando comparado ao método de fitas com resina [9]. Adicionalmente atesta que a aplicação
da resina e cura são uniformes, proporcionando um enrolamento homogêneo, selado e encapsulado para uma
melhor proteção ambiental e uma proteção mecânica superior.
Outra das vantagens da isolação GVPI sobre a isolação de fitas com resina seria a rigidez dielétrica da isolação
externa (groundwall) 25% maior uma vez que não se requer espaçadores ou preenchimento lateral, ou seja,
a isolação é mais espessa para a mesma ranhura proporcionando maior segurança em V/mm [9].
Outra vantagem seria a capacidade de incrementar a eficiência e a potência da máquina (aumentando a

quantidade de cobre) para barras e ranhuras das mesmas dimensões [9].
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Devido ao seu tamanho, Fitas com Resinas (B-stage ou Resin-rich) é o processo mais comumente empregado
em barras Roebel. Nesse processo, fita de papel mica é impregnada diretamente com as resinas orgânicas.
As fitas impregnadas são então aplicadas na bobina, que vai para um molde e esse molde é submetido a calor
e pressão dentro de uma autoclave para curar as resinas. O calor faz com que as resinas fluam por todo o
corpo da bobina e as camadas de fita, e a pressão remove todas as eventuais bolhas. É necessário um bom
controle de qualidade durante esse processo para evitar excesso de fluidez das resinas (com o qual as resinas
não “colam” nas fitas e no corpo da bobina) e uma correta impregnação dos vazios. Testes de aceitação
podem ser efetuados para confirmação da qualidade da impregnação.
Depois que as bobinas são inseridas no núcleo e cunhadas, o conjunto ainda passa por mais uma etapa no
forno para garantir a melhor colagem dos componentes de fixação. Se possível, esse processo pode ser
repetido para selagem dos componentes das cabeças das bobinas. É o processo que apresenta os melhores
resultados, sendo um mix dos anteriores. A única preocupação é com o envelhecimento, que é mais rápido
que nos anteriores. Um resumo completo do método é mostrado na tabela abaixo:
Critério Propriedade e Benefícios
Processo de reparo Bobinas são instaladas e testadas uma a uma
Local de reparo Em oficina ou no campo (as barras são transportáveis)
Reparo de uma bobina Possível na maioria dos casos
IEEE 1043 Voltage Endurance, IEEE 429 Imersão em água, descargas parciais, fator de
Protocolos de testes de reparo
dissipação e corona probe, entre outros
Rigidez dielétrica Excelente
Fator de dissipação / PD Excelente
Resistência ao choque e vibração Excelente
Rigidez das cabeças de bobinas Excelente
Rigidez das cunhas e enchimentos Mecanicamente seguras
Estabilidade à temperatura Em caso de reparo, tão boa quanto a original
Proteção à corrosão Em caso de reparo, tão boa quanto a original
Limitações de tensão Sem limite (em termos), baseado no projeto da isolação
Limitações de tamanho Sem limite
O processo Enrolamentos Selados é muito semelhante ao Global VPI, porém para aplicações especiais tais
como em máquinas para indústrias petroquímicas, motores para uso ao ar livre com carcaça aberta, áreas
perigosas, explosivas ou com materiais condutivos no ar e motores submersíveis com alto grau IP (submersão
ou jatos de água).
4.4 Coberturas de Superfície

Adicionalmente às isolações dos condutores de cobre, das espiras e a isolação externa (respectivamente
strand, turn e groundwall), há também a necessidade de controle do estresse elétrico em máquinas acima de
6 kV. Uma cobertura de superfície, denominada “cobertura semicondutora”, é aplicada em cada bobina para
criar um estresse uniforme através da isolação em toda a porção do núcleo do estator. Outra cobertura,
denominada “interface de alívio de tensão”, ou mais comumente “luva anticorona”, se sobrepõe à cobertura
semicondutora e se estende em direção à cabeça da bobina.
Entre o cobre em alta tensão e o núcleo aterrado existe um isolante e um espaço de ar, causado pela própria
laminação do núcleo e o formato da barra. Originalmente esse espaço de ar é de menos que 0,05mm.
Entretanto, depois do 1º ano de operação, a isolação encolhe, aumentando esse espaço. Visto que a isolação
e o espaço de ar estão entre duas peças de metal (cobre e núcleo), elas formam capacitores com diferentes
características dielétricas. Quando a tensão fase-neutro é aplicada (pois estamos dentro da ranhura), o
estresse de tensão se divide entre cada dielétrico, baseado nas suas características e dimensões.
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Devemos considerar que εo é a permissividade
eletrostática do meio (vácuo ou espaço livre) e εr é a
constante dielétrica ou permissividade relativa de um
isolante. Para diferentes materiais temos:
εr do vácuo = 1,
εr do ar = 1,00059,
εr da mica = entre 5,4 e 8,7,
εr do conjunto epóxi-mica ~ 4
Assim, um arco ou descarga parcial pode acontecer
no espaço de ar se a tensão através do dielétrico ar
exceder sua rigidez dielétrica que é 3 kV/mm.
Para reduzir o estresse de tensão, uma pintura ou fita semicondutora carregada de carbono, conhecida como
cobertura semicondutora, é aplicada na bobina uniformemente para curto-circuitar a capacitância do espaço
de ar tanto quanto for possível e prevenir contra um incremento de tensão suficiente para causar uma
descarga. Em muitos locais, utiliza-se erroneamente o termo “pintura condutiva”, geralmente de cor preta,
para essa cobertura. Esta fita é comumente um composto de verniz ou resina de poliéster com grafite ou
negro de fumo. A resistividade elétrica desta fita deve ser pequena o suficiente para suprimir as PD dentro da
ranhura, mas não muito baixa de modo a aumentar as correntes parasitas através das laminações do estator.
Enquanto a cobertura semicondutora estiver intacta

e contínua, não haverá oportunidade para o estresse
de tensão que ocorre entre o núcleo e a superfície
da barra alcançar o limite de ruptura. Um sólido
aterramento da superfície da barra permite um
estresse de tensão uniforme por toda a isolação.
No ponto de saída da barra ou bobina da porção do
núcleo, a falta de um plano de aterramento definido
permite que a superfície da bobina esteja no mesmo
potencial que o condutor de cobre em seu interior.
Para a primeira bobina do enrolamento isso é a tensão fase-neutro nominal. Na cobertura semicondutora logo
na saída do núcleo há um grande estresse elétrico, pois a tensão da superfície é abruptamente aterrada.
Para prevenir contra esse estresse, os fabricantes utilizam uma camada de pintura ou fita de carboneto (ou
carbeto) de silício (SiC), conhecida como luva anticorona (ou interface de alívio de tensão), que se sobrepõe
à cobertura semicondutora e segue por alguns centímetros (de 7 a 12) na direção das cabeças das bobinas.
O tamanho total da luva depende do projeto. Em muitos locais, utiliza-se erroneamente o termo “pintura
semicondutiva”, geralmente de cor cinza, mais espessa, para essa cobertura.
O carboneto de silício possui uma propriedade de resistência
não linear na qual a resistência diminui com a tensão aplicada,
com propriedades superiores para desempenhos térmicos e
mecânicos. O propósito da cobertura é gradualmente diminuir a
tensão da cabeça da bobina para a cobertura semicondutora
aterrada. Sem essa proteção, fortes estresses de tensão
poderiam danificar alguns pontos do enrolamento, reduzindo
sua vida útil e produzindo descargas parciais de superfície.
É importantíssimo que a sobreposição seja bem efetuada de
modo a ancorar a luva anticorona na cobertura semicondutora,
e essa ao núcleo aterrado. Esse é o maior problema com essa
isolação, como veremos adiante.
4.5 Tipos de Montagem

O modo de montagem de barras e bobinas no estator depende de diversos fatores como o projeto do
fabricante, a tensão e potência nominais, os materiais empregados etc. Esquemas básicos de montagem para
barras e bobinas são mostrados abaixo:
26
Alguns fabricantes substituem os espaçadores laterais por um material
chamado round packing. É feito de uma fita de um material semicondutor
com um composto de silicone especial. O acondicionamento em torno da
barra é deliberado para ter um pequeno espaço de ¼” entre os envoltórios.
Além disso, a posição da barra na ranhura é crítica. Se a barra não for
colocada na posição correta, a instalação do round packing deve ser refeita.
Não se pode corrigir a posição da barra depois que ela for inserida dentro da
ranhura.
Para bobinas, com baixa potência (menor que 100 MVA), baixa tensão (menor que 16 kV) e baixa rotação
(menor que 300 RPM), a representação do estator é dada por [10]:
Para as barras, um modo de montagem é denominado barra imbricada, para alta potência (maior que 100
MVA), alta tensão (maior que 13,8 kV) e alta rotação (maior que 300 RPM). Essa montagem também é
conhecida como meia-bobina imbricada, lap-wound bar ou lap Roebel bar [10].
Outro modo de montagem é denominado barra ondulada, para alta potência (maior que 100 MVA), alta tensão
(maior que 13,8 kV) e baixa rotação (menor que 300 RPM). Essa montagem também é conhecida como meia-
bobina ondulada, wave-wound bar ou wave Roebel bar [10].
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Eventualmente podemos encontrar um diagrama como abaixo, especialmente para turbogeradores [11]:
Dependendo do projeto e características da máquina, o enrolamento pode ser denominado de uma camada,
ou seja, uma barra ou bobina por ranhura, ou de duas camadas, com duas barras ou bobinas por ranhura.
Em máquinas de maior potência (como em Itaipu), o projeto pode incluir enrolamentos resfriados a água. É
uma montagem complexa pois problemas com óxido de cobre requerem cuidados extras de pureza e
dessalinização. Além disso, muito cuidado deve ser tomado com os limites de temperatura para evitar a água
fervente visto que o próprio vapor pode bloquear o fluxo de resfriamento. É uma montagem que requer
constante limpeza mecânica ou química para remoção de incrustações que bloqueiam a passagem de água.
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4.6 Referências
1) CIGRE 392 – Survey of Hydrogenerator Failures, A1.10 Working Group, 2009
2) Thorsen D., “A Survey of Faults on Induction Motors in Offshore Oil Industry, Petrochemical Industry,
Gas Terminals and Oil Refineries”, IEEE Transactions on Industry Applications, Vol 31, #5, 1995
3) Allianz Insurance, Alemanha (1996-1999), VDE Colloquium, 2001
4) Brütsch et al., “Insulation Failure Mechanisms of Power Generators”, DEIS, 2008
5) Roshanfekr F.P., “Roebel Windings for Hydro Generators”
6) Marek P., “New Carrier for High Voltage Insulation Materials”, 2006
7) Norma IEC 60371-3-2:2010, Insulating materials based on mica – Part 3: Specifications for individual
materials – Sheet 2: mica paper
8) Echeverria J.R., Minicurso Hidrogeradores, Trassínio Consultoria, 2020
9) IPS MegaSeal, EUA
10) Voith Hydro HydroSchool, Curso Hidrogeradores, 2019
11) Lachance M. e Oettl F., “A Study of the Pulse Propagation Behavior in a Large Turbo Generator”,
Electrical Insulation Conference (EIC), 2020
29
Capítulo
5
5 Causas das Falhas nos Enrolamentos Estatóricos
Existem muitos tipos de estresses agindo na isolação dos barramentos estatóricos, e raramente algum deles
ocorre sozinho. Esses estresses podem ser de natureza diversa, como elétricos (em função da tensão),
mecânicos (vibração), térmicos (sobreaquecimento), químicos, eletromagnéticos e como função do meio
ambiente (umidade, contaminação), sendo resumidos em um diagrama conhecido como TEAM [1]:
Subentende-se o diagrama TEAM como:

 Térmico: mudanças de temperatura levam ao envelhecimento prematuro da isolação
 Elétrico: estresse de tensão e atividades PD durante operação estressam constantemente a isolação
 Ambiente: umidade, produtos químicos agressivos e reativos (gases, ácidos) e partículas estranhas (peças
de metal, cinzas, carbono, lubrificantes)
 Mecânico: forças eletromecânicas na ranhura e nas cabeças de bobinas e diferentes expansões térmicas
Quanto mais estresses estiverem presentes, maior será a taxa de deterioração da isolação. Por exemplo, em
algumas isolações o aumento de 10°C na temperatura de operação reduz a vida útil em 50%; em outras o
aumento de 1% na tensão diminui a vida útil em 10%; e em todas, a abrasão aumenta exponencialmente
com a amplitude de vibração das barras. Tenha sempre em mente: a resina é a parte mais fraca do sistema
de isolação [2].
As principais causas das falhas na isolação de máquinas girantes estão abaixo descritas. Entretanto, entendo
como importante tecer antes alguns comentários sobre ozônio e corona (ou efeito corona), que aparecerão
muitas vezes nesse capítulo.
5.1 Ozônio e Corona

O ozônio (O3) existe naturalmente no ambiente, onde é formado quando os raios UV do sol irradiam o oxigênio
(O2), assim como as descargas atmosféricas, ou seja, o ozônio é produzido através da exposição do oxigênio
à excitação elétrica ou radiação solar.
O2 + UV  O + O
2 O2 + 2 O  2 O3
30
Quase todas as tintas, sistemas de isolação do estator e epóxis contêm compostos orgânicos e inorgânicos.
Na presença de descargas elétricas, os compostos orgânicos se degradam, deixando os compostos
inorgânicos. A maioria das tintas e epóxis contém minerais, argila e alumina que são inorgânicos. Os materiais
inorgânicos nos enrolamentos do estator são vidro, alumina, mica e assim por diante.
As descargas elétricas corroem os materiais orgânicos e deixam os inorgânicos, como a alumina, que é um pó
branco. O óxido nítrico é produzido durante descargas elétricas com presença de umidade, e é muito
encontrado na superfície das isolações deterioradas.
Quando o ozônio é produzido, um subproduto é o oxigênio livre (ou átomo de oxigênio), que é muito mais
corrosivo do que o próprio ozônio. Quando combinados entre si (formando O4, O5 até O8) são mais eficientes
em poder de oxidação, pois uma única molécula octatômica (O8) consegue oxidar seis vezes mais até voltar
ao seu estado natural.
Descargas elétricas possuem energia suficiente para transformar oxigênio em ozônio. Assim, geradores e
motores são fontes potenciais de ozônio quando descargas parciais (PD) estão presentes. Uma vez formado,
o ozônio é uma molécula relativamente instável, com meia-vida de aproximadamente 3 dias. Visto que é um
poderoso agente oxidante, sua reação com alguns materiais como ferrosos e poliméricos favorece o
decremento da concentração. Outros contaminantes no ar também consomem ozônio através da oxidação,
ainda mais quando sujeitos a altas temperaturas e poluição (sujeira).
Em todas as máquinas resfriadas a ar, as atividades PD que ocorrem na superfície das barras como falhas na
cobertura semicondutora, enrolamento solto, centelhamento por vibração, falhas nas luvas anticorona ou
espaçamento inadequado, geram ozônio. Se produzido em alta concentração, o ozônio pode causar numerosos
problemas, inclusive de saúde para o pessoal de operação e manutenção. A experiência mostra que em
concentrações excedendo 0,1 ppm (partes por milhão), descargas parciais severas estão presentes. Por
comparação, o ozônio pode ser encontrado no nível do mar em concentrações de 5 a 35 ppb (partes por
bilhão).
Normalmente esse mecanismo é fácil de detectar em uma inspeção visual dos enrolamentos. Pó branco intenso
(o resultado do ataque de ozônio) ocorrerá entre as barras (ou capas de conexão ou anéis dos circuitos)
conectadas ou próximas aos terminais de fase. A região mais provável para o pó branco é onde há duas barras
adjacentes de fases diferentes. No entanto, o pó pode ocorrer sempre que quaisquer duas barras têm uma
diferença de potencial suficientemente alta. O pó branco não ocorrerá entre barras próximas ao neutro, ou
onde há um espaço maior do que a média entre barras adjacentes. O pó pode assumir tons de cinza ou
marrom na presença de poeira, detritos e óleo.
Na indústria em geral, costuma-se utilizar descargas parciais e corona como sendo o mesmo efeito, porém
ocorrendo em locais distintos. Entretanto, as definições citadas pela norma IEEE 1434 diferenciam ambos os
fenômenos. PD é uma descarga elétrica incompleta entre isolação-isolação ou isolação-condutor (diferente de
uma descarga completa, entre condutor-condutor, que é um curto-circuito). Já a corona ocorre quando o ar
próximo a um condutor exposto se ioniza, produzindo arcos visíveis ou brilhantes em UV. Note que corona
não envolve a isolação, apesar de estar ligada a falhas elétricas e mecânicas. Corona é conhecido por criar
ruídos de áudio e interferências em rádio e TV, e a comunicação pode ser distorcida pelo efeito corona.
Como agente ativo, corona é o principal fenômeno de envelhecimento de isoladores, por exemplo. Corona em
superfícies poliméricas possuem baixa intensidade e provocam pouco calor. Mas quando duram por longos
períodos, alteram a hidrofobicidade (capacidade de repelir água), perfil de rugosidade e taxa de oxidação.
Perda da hidrofobicidade acarreta arcos entre camadas úmidas não uniformes e é o principal fator de
envelhecimento. As atividades corona são indicadoras de:
 Instalações impróprias ou inadequadas
 Pequenos espaçamentos entre condutores energizados de fases diferentes ou entre fase e núcleo
 Peças soltas ou mal conectadas
 Contaminação e sujidades de superfície
 Corrosão ou erosão
 Condutores rompidos em cabos ou barras
 Conexões à terra inadequadas
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5.2 Impregnação Inadequada
Durante o processo produtivo, inadvertidamente alguns vazios podem ser deixados dentro da isolação do
enrolamento como resultado de cura incompleta, alta viscosidade das resinas, falhas na pressão ou no vácuo
aplicado nos barramentos, temperatura imprópria, ou mesmo a presença de objetos estranhos (resíduos).
Quando sob estresse de tensão, descargas podem ocorrer no interior desses vazios e atacar a resina orgânica.
Isso pode danificar as isolações dos condutores de cobre e das espiras quando as descargas ocorrem próximas
a eles. Se as descargas ocorrem no interior da isolação, isso é menos prejudicial, pois todo o vazio está
circundado por mica, podendo levar anos para uma falha de grande porte.
Um problema adicional que ocorre devido a falhas no processo de fabricação é que os vazios internos criam
uma barreira térmica que impede a transferência de calor entre os condutores de cobre e o núcleo, uma de
suas principais funções.
 Fonte: Falhas no processo de fabricação
 Mecanismo da causa-raiz: Impregnação inadequada
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais no interior da isolação
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA) e fator de dissipação (FD ou tangente δ)
 Tipo de máquina: Global VPI e fita com resina
Suas principais características são:
 É uma falha inversamente dependente da temperatura pois quanto maior temperatura, menores as
atividades PD visto que a expansão térmica do cobre “fecha” os vazios no interior da isolação, e vice-versa
 Não é dependente da carga
 Praticamente na totalidade dos casos é um defeito fase-neutro visto ocorrer dentro da região das ranhuras
 Falha severa em todos os tipos de máquinas, principalmente aquelas com bobinas de múltiplas espiras e
com impregnação Global VPI
 Não permite reparos, sendo necessária a substituição completa das barras
Máquinas com isolação GVPI não tem obtido registro de boa confiabilidade uma vez que muitas sofrem de
altos níveis de atividades PD, requerendo injeções de resina para minimizar os efeitos da deterioração nos
primeiros 4-5 anos de operação. Um grande OEM saiu recentemente desse negócio justamente devido ao
baixo registro de confiabilidade com o processo. Se uma barra falha, o reparo é muito difícil, às vezes
impossível, e pode ser que o usuário tenha que descartar a máquina ou substituir o enrolamento.
Vários casos já foram detectados no Brasil, e todos os casos reportados apresentaram a mesma causa-raiz. O
estator foi impregnado com apenas um ciclo Global VPI e curado com o lado das ligações das bobinas para
cima. Por erro na preparação, a viscosidade da resina estava inadequada, o que causou seu escorrimento de
forma acentuada para o outro lado, levando ao descolamento da isolação que propiciou fortes atividades PD
e vibração dos condutores de cobre devido às forças eletromagnéticas no interior da bobina,
consequentemente resultando em curto-circuito.
5.3 Descargas na Ranhura

Descargas na ranhura se referem ao fato de que descargas parciais podem ocorrer na superfície da barra,
tanto dentro da ranhura como nos pontos logo fora dela. Há duas fontes genéricas de descargas na ranhura:
32
 Falha na cobertura semicondutora: ocorre quando a cobertura semicondutora dentro da ranhura não está
preenchendo sua função. Isso pode ocorrer em função de dois fatores. Um é quando ocorre uma
excessivamente alta resistência devido à presença de filme ou preenchimento lateral isolante entre a
cobertura semicondutora e o estator. O outro é devido a falhas na impregnação da cobertura semicondutora.
 Enrolamento solto: quando problemas de fixação das barras permitem que elas vibrem dentro da ranhura,
causando abrasão da cobertura semicondutora e da isolação externa (groundwall).
Geralmente pode ser difícil determinar qual desses processos pode iniciar descargas na ranhura, uma vez que
a aparência de ambos pode ser muito similar e um processo pode eventualmente ocasionar o outro. Em todos
esses casos, a energia das descargas vem da energia capacitiva do campo elétrico e, portanto, esses processos
somente ocorrem nas barras de mais alta tensão de cada fase.
Em geral, descargas na ranhura são um mecanismo de deterioração muito lento em sistemas de isolação à
base de mica. Falhas não devem ser esperadas em muitas décadas se não ocorrerem influências externas
como vibração ou falha da camada semicondutora. Em máquinas resfriadas a ar, as descargas na ranhura
geram ozônio. Se produzido em alta concentração, o ozônio pode causar numerosos outros problemas já
discutidos, e pode requerer o rebobinamento da máquina.
Se a camada semicondutora deteriora, ou se há uma alta resistência de contato (maior que 5000 ohms),
descargas elétricas surgem dentro da ranhura com consequente produção de ozônio. As descargas e o ozônio
aceleram a decomposição das resinas epóxi ou poliéster. E devido à decomposição, as barras podem diminuir
de tamanho e ficarem frouxas. Se isso for permitido, podem surgir áreas de alto estresse elétrico. Se a
impregnação foi mal executada, especialmente no caso de tintas, a cobertura semicondutora pode se tornar
não condutiva em altas temperaturas.
Se as barras forem mantidas fixas, pode levar décadas para a ocorrência de uma ruptura elétrica, portanto o
sistema de cunhagem deve ser verificado e mantido em pleno funcionamento. O reparo é muito difícil portanto,
a prevenção é essencial.
 Mecanismo da causa-raiz: Falhas na cobertura semicondutora
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais nas ranhuras e formação de ozônio
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), inspeção visual e monitoramento do ozônio
 Tipo de máquina: Todas as máquinas resfriadas a ar
 É uma falha inversamente dependente da temperatura pois quanto maior a temperatura, maior a expansão
térmica da barra fazendo com que preencha melhor os espaços dentro da ranhura
 Defeito fase-neutro visto ocorrer dentro da região das ranhuras
 Reparo muito difícil
 Mais severo em máquinas resfriadas a ar
 Mapeamento do sistema de cunhagem (teste do martelinho ou automatizado) pode auxiliar a definir o
problema
Durante a montagem do enrolamento estatórico, as barras são instaladas na ranhura juntamente com um
preenchimento lateral para manter uma boa interferência com a ranhura em ambiente sujeito aos fortes
33
estresses eletromagnéticos de 2ª harmônica. Adicionalmente o sistema de cunhagem fixa as barras
sustentando-as contra as forças radiais. Se essa fixação é feita e mantida de modo adequado, dificilmente
ocorrerão problemas com barras soltas.
Entretanto, algumas resinas utilizadas atualmente encolhem após a cura, fazendo com a barra possa ficar
solta dentro da ranhura. Também alguns tipos de cunhagens e materiais de fixação podem encolher ou ficarem
quebradiços com o tempo, permitindo que barras fiquem soltas. Na presença de vapor de óleo e
contaminantes, cunhas tipo mola (ripple springs) e alguns materiais de fixação perdem totalmente suas
características de fixação.
Quando as barras ficam soltas, elas vibram e sofrem abrasão contra a parede do núcleo. No início desse
processo, os danos são mais localizados, nos pontos onde a superfície semicondutora se afasta e volta a tocar
o núcleo. Com o incremento do problema, a superfície pode se danificar totalmente devido tanto aos estresses
elétricos quanto mecânicos. É comum o desenvolvimento do “efeito escada”, que é o afinamento da superfície
nos pontos de contato com o núcleo enquanto permanece com as dimensões corretas nos pontos onde existem
os dutos de ventilação do núcleo.
O tempo de falha é desconhecido, porém pode ser bem rápido (algo em torno de 2 anos) em isolações
termorrígidas como epóxi e poliéster, em função da diminuição da espessura da isolação (groundwall).
 Mecanismo da causa-raiz: Enrolamento solto
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais nas ranhuras, formação de ozônio e cunhas soltas
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), inspeção visual, monitoramento do ozônio e
mapeamento do sistema de cunhagem
 Tipo de máquina: Aquelas com sistemas de isolação termorrígida como epóxi e poliéster
 É dependente da carga pois quanto maior a carga, mais esforços eletromagnéticos a barra sofrerá,
aumentando a vibração e consequente abrasão
 Pode ser reparado se não for isolação do tipo Global VPI
Um item que merece atenção para esse tipo de problema são os espaçadores laterais. Já foram constatados
diversos casos em que os espaçadores migraram em função da movimentação das barras causando inclusive
o rompimento da isolação em pontos de saída das ranhuras.
5.4 Centelhamento por Vibração

Apesar de visualmente parecido com descargas na ranhura, o centelhamento por vibração é um processo de
deterioração completamente diferente. O mecanismo deriva do fluxo magnético no núcleo e, enquanto as
descargas parciais somente podem ocorrer nas barras de maior potencial, o centelhamento por vibração pode
ocorrer em qualquer ponto do enrolamento, incluindo o neutro.
34
Para que esse centelhamento ocorra, a barra
precisa estar solta na ranhura. Portanto, é mais
comum em isolações à base de fita com resina ou
impregnação individual (e não em Global VPI).
Em paralelo, a cobertura semicondutora deve
possuir uma baixíssima resistência de contato CC
para com o núcleo (menor que 300 ohms).
[3]
Essencialmente, se uma barra pode vibrar na ranhura, uma área ao longo da superfície da barra pode se
tornar isolada do núcleo. Um circuito de corrente pode então ser criado entre a cobertura semicondutora, as
laminações e os tirantes de fixação do núcleo. Se a cobertura semicondutora for muito condutiva, uma corrente
pode circular por esse circuito devido ao campo magnético no núcleo.
A vibração da barra faz com que a cobertura semicondutora perca o contato com o núcleo, fazendo com que
a corrente seja interrompida e ocorra um centelhamento que pode danificar sua isolação. Assim, o
centelhamento por vibração requer dois erros: de projeto e/ou de fabricação. O processo de falha pode ser
muito agressivo, resultando em um curto-circuito em períodos tão rápidos como menos de cinco anos.
Embora a maioria dos fabricantes esteja atenta em fabricar barras com uma cobertura semicondutora com
uma resistência mínima, um grande número de turbogeradores falhou em serviço nos últimos 20 anos.
Pode ser difícil distinguir entre centelhamento por vibração ou descargas na ranhura. Se a barra danificada é
de alta tensão, é muito difícil ter uma certeza; entretanto, se a barra deteriorada é da porção de baixa tensão,
certamente o dano é devido ao centelhamento por vibração.
 Mecanismo da causa-raiz: Centelhamento por vibração
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais nas ranhuras e cunhas soltas (formação de ozônio?)
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), inspeção visual e mapeamento do sistema de
cunhagem (monitoramento do ozônio?)
 Tipo de máquina: Aquelas com sistemas de isolação do tipo fita com resina ou VPI
 É dependente da carga pois quanto maior a carga, mais esforços eletromagnéticos a barra sofrerá,
aumentando a vibração e consequente abrasão
 Reparo muito difícil
 Mapeamento do sistema de cunhagem (teste do martelinho ou automatizado) pode auxiliar a definir o
problema
 Inspeção visual com boroscópio dentro da ranhura através dos dutos de resfriamento do núcleo
 Monitoramento PDA com acoplador do tipo transformador de corrente de alta frequência de núcleo dividido
instalado no neutro, permitindo captar pulsos PD de alta frequência nas barras próximas ao neutro
35
Para corrigir e impedir a erosão por centelhamento e, em menor grau, as descargas parciais, a Alstom
desenvolveu, por volta de 1982, um processo denominado Druck Verfestigungsverfahren (solidificação de
pressão), conhecido como Processo DVV ou Injeção de Epóxi. Sua função é restabelecer a interface entre
barra e núcleo, impedir o movimento das barras e preencher os vazios, sendo considerada uma opção para
prolongar a vida útil de geradores GVPI e de alguns tipos não GVPI [4].
No entanto, várias décadas de experiência indicaram que a injeção de epóxi não é uma solução permanente
para máquinas com PD e centelhamento por vibração. Se considerar a injeção de epóxi, ela deve ser feita no
início da vida útil da máquina e, antes de executar, certificar-se de que uma avaliação adequada seja feita
para confirmar necessidade.
Apesar das alegações de alguns fornecedores de serviços, é fato que o tempo para limpar o núcleo de estator
injetado com epóxi é significativamente maior do que uma máquina não injetada convencional. Após a
remoção do epóxi de um núcleo, diversos fatores devem ser levados em consideração para confirmar a
integridade do núcleo antes de prosseguir com o rebobinamento.
5.5 Deterioração das Luvas Anticorona
Já vimos na Seção 3.4 que o propósito das luvas

anticorona é gradualmente diminuir a tensão da
cabeça da bobina para a cobertura semicondutora
aterrada. Sem essa proteção, fortes estresses de
tensão poderiam danificar alguns pontos do
enrolamento, reduzindo sua vida útil e produzindo
descargas parciais de superfície.
Devido a falhas na fabricação, aos altos estresses
elétricos e temperaturas, as luvas anticorona podem
deteriorar, mesmo que microscopicamente,
especialmente quando usada pintura ao invés de
fitas de carboneto de silício (SiC).
Como resultado, a luva perde contato com o núcleo,
e flutua para níveis de alta tensão, fazendo surgir
arcos da interface para a cobertura semicondutora
aterrada.
Em máquinas resfriadas a ar, essa ocorrência produz
ozônio e deixa um anel de pó branco (ácido nítrico)
na saída da barra da ranhura. Os danos à isolação
são muito lentos uma vez que as PD ocorrem entre
dois pontos da superfície.
Figuras por [5]
 Fonte: Falhas no processo de fabricação ou altas temperaturas localizadas

 Mecanismo da causa-raiz: Deterioração das luvas anticorona
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais, formação de ozônio e aparecimento de anéis de pó branco
(ácido nítrico)
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), fator de dissipação (FD ou tangente δ), inspeção
visual e monitoramento do ozônio
 Tipo de máquina: Aquelas resfriadas a ar e principalmente com pintura ao invés de fitas
 É uma falha dependente da temperatura pois quanto maior a temperatura, maiores danos aos materiais
 Defeito fase-neutro visto ocorrer na região de saída das barras das ranhuras
36
 Em teoria, o reparo é fácil por tratar-se de área de mais fácil acesso
 O pó branco causado pela erosão por ozônio, para esse tipo de falha, somente ocorre nas barras de mais
alta tensão. Se forem encontrados anéis de pó branco disseminados em barras próximas ao neutro, são
originados de poeiras aderidas por eletricidade estática, e não por danos às luvas anticorona
 As extremidades do núcleo em máquinas que operam com altos valores de potência reativa (MVAr) se
aquecem mais que o resto do núcleo e podem contribuir para danificar ainda mais as luvas (ver mais detalhes
sobre esse problema na Seção 5.26).
Para reparar luvas anticorona danificadas, é muito comum o uso de pinturas à base de carboneto de silício
sobre a luva original. Em vários casos, esse método tem se mostrado inútil pois a falha retorna em pouco
tempo. Apesar de muito mais complicado de se executar, a substituição por fitas geralmente apresenta
melhores resultados. Um ponto importante, mas negligenciado, é que a nova luva anticorona tem que fazer
ancoragem de baixíssima resistência com a cobertura semicondutora na sobreposição. Ver detalhes na Seção
3.4. Se isso não acontecer, o serviço será inútil pois o problema reaparecerá em pouco tempo.
A pintura de todas as cabeças de bobinas com a tinta utilizada para as luvas anticorona, largamente (e
erroneamente) conhecida como cobertura semicondutora, espessa e de cor cinza, não faz muito sentido do
ponto de vista técnico, sendo totalmente desnecessária. E cara. Alguns especialistas dizem que a aplicação da
cobertura semicondutora é uma opção em situações em que fortes descargas de superfície precisam ser
suprimidas nas cabeças de bobinas. Entretanto, em situações em que as temperaturas são elevadas, estes
revestimentos tendem a rachar com o tempo e nestas fissuras descargas tendem a se desenvolver. O único
remédio é então repetir o processo de pintura de tempos em tempos. A dificuldade é que não é fácil atingir
100% de cobertura, e que para uma boa aderência é necessária uma superfície limpa e livre de contaminações.
Particularmente em campo, isso é difícil de se alcançar. Dependendo da situação, o processo pode colocar as
cabeças das bobinas em risco uma vez que pode propiciar uma “ponte” entre bobinas de barras diferentes em
alto potencial através dessa cobertura semicondutiva e dos componentes também pintados da amarração e
fixação. Outro risco, menos acentuado, é um comprometimento no resfriamento das próprias cabeças das
bobinas. Uma influência negativa com certeza acontece nos testes de Hipot CC e medição da resistência de
isolação (ou rigidez dielétrica) e testes associados se a cobertura semicondutiva tiver alta condutividade, uma
vez que as altas tensões CC aplicadas percorrem pela superfície das cabeças de bobinas.
5.6 Espaçamento Inadequado

Devido a erros de projeto, algumas máquinas são construídas com um espaçamento inadequado entre barras
de fases diferentes nas cabeças das bobinas. Em alguns casos, isso também pode acontecer devido à
deformação mecânica das cabeças de bobinas. Esse pequeno espaçamento pode ser suficiente para iniciar
atividades de descargas parciais, com consequente erosão da isolação e eventual ruptura. Em máquinas
resfriadas a ar ocorre o aparecimento de ozônio e a formação de pó branco (ácido nítrico) sobre as regiões
onde as superfícies estão próximas. Quanto mais próximas estiverem as barras, maior será a destruição.
Geralmente esses defeitos fase-fase podem levar muitos anos para acontecer.
 Fonte: Falhas no projeto das barras e/ou erros na instalação
 Mecanismo da causa-raiz: Espaçamento inadequado
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais, formação de ozônio e aparecimento de anéis de pó branco
(ácido nítrico) e descoloração da isolação
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), inspeção visual e monitoramento do ozônio
 Tipo de máquina: Aquelas resfriadas a ar, seccionadoras e conexões de motores
37
 A dependência da temperatura é imprevisível
 Defeito fase-fase, entre materiais similares, ou fase-neutro (depende da localização)
Em cabos a condição é pior, pois não há mica na isolação. Além disso, o ozônio pode precipitar a degradação
das isolações baseadas em PVC.
É um problema de superfície, de mais fácil acesso, e pode ser reparado na maioria dos casos através do
preenchimento do pequeno espaçamento entre as barras com epóxi para extinguir o espaço de ar entre elas.
É importante saber que estudos mostraram que o incremento de temperatura causado pelo fechamento de
algumas barras não passa de 3ºC na temperatura dos enrolamentos estatóricos.
5.7 Vibração das Cabeças das Bobinas

Devido ao projeto, muitas máquinas (principalmente geradores de dois polos) possuem longas cabeças de
bobina que tem que suportar forças eletromagnéticas de 2ª harmônica (120 Hz). Adicionalmente, se um motor
tem partida direta da linha, ou um gerador é sincronizado fora de fase, altíssimas forças eletromagnéticas são
impostas às cabeças das bobinas devido às altas correntes do estator fluindo nesse momento de partida (seis
vezes a corrente nominal em um motor durante a partida equivale a 36 vezes a força nominal na cabeça das
bobinas).
Essa vibração pode causar movimentação em sistemas de bloqueio e amarração mal projetados e/ou
montados, deixando as barras soltas e consequentemente levando à ruptura dos condutores de cobre e da
isolação, com sobreaquecimento local, além de abrasão contra a ranhura, amarração e bloqueios.
Essa abrasão pode gerar a formação de pó branco disperso pelas cabeças das bobinas. Note que esse pó
branco, diferentemente dos problemas acima mencionados, não é causado pelas atividades de descargas
parciais (que são pontuais), e sim pela abrasão dos sistemas de amarração e fixação.
38
Ocasionalmente, também pode ser constatada a existência de graxa, que é resultante da mistura de vapor de
óleo com partículas soltas da isolação ou da amarração causada pela vibração das cabeças. Caso se suspeite
de vibração das cabeças de bobinas, essas devem ser testadas por bump test ou monitoradas através da
utilização de acelerômetros de fibra ótica fixados nas barras de maior potencial (ver Seção 5.22).
 Fonte: Falhas no projeto do sistema de bloqueio e amarração e/ou erros na instalação
 Mecanismo da causa-raiz: Vibração das cabeças das bobinas
 Sintomas: Perda do sistema de bloqueio e amarração, pó branco disperso ou graxa
 Testes de detecção: Inspeção visual, monitoramento com acelerômetro de fibra ótica e bump test (teste de
impacto ou de resposta em frequência)
 Tipo de máquina: Alta tensão, alta velocidade com grandes cabeças de bobinas
 Não é dependente da temperatura
 Defeito fase-fase (nas cabeças de bobinas) ou fase-neutro (nas saídas das ranhuras)
 Pode ser reparado
Em alguns casos, a evidência de altos níveis de vibração pode não ser detectada visualmente. Isso geralmente
acontece nos cabos jumper de fase que conectam as conexões série das cabeças de bobinas aos anéis
circulares. Os cabos jumper de fase são muitas vezes difíceis de se fixar adequadamente e, devido às muitas
camadas de fita de isolação, podem ocorrer rachaduras nos condutores internos devido à vibração do conjunto,
sem qualquer sinal externo, até que ocorra uma falha com interrupção forçada.
Como já descrito na Seção 2.2, os danos gerados por um curto-circuito podem ser de grande monta em função
da fadiga e rompimento de barras e conexões série. Adicionalmente, em muitos casos, a movimentação das
barras causa o deslocamento e mesmo a perda de bloqueios, fazendo com que barras de fases diferentes
fiquem muito próximas, iniciando nesses pontos atividades de descargas parciais de superfície, como descrito
na Seção 4.6. Ver mais detalhes também na Seção 5.22, quando falamos do bump test.
5.8 Conexões Elétricas Deficientes

Conexões malfeitas ou envelhecidas, em parafusos na conexão de cabos e barramentos em motores e
geradores, no fechamento (solda ou brasagem) das barras em geradores, ou nos jumpers de conexão, podem
levar à oxidação do cobre e consequente centelhamento e sobreaquecimento localizados, muitas vezes
levando à ruptura das conexões.
39
Em muitos casos, isso leva à formação de pó branco ou esverdeado localizado. Também, em alguns casos
mais sérios, é possível constatar o aparecimento de atividades de descargas parciais com perfil definido
mostrando séries de pulsos flutuantes localizados em 0º e 180º nas curvas PRPD da análise PDA. Além da
inspeção visual, o monitoramento através de câmeras de infravermelho ou termovisão pode ajudar a detectar
os locais onde as conexões estão prejudicadas.
 Fonte: Erros na instalação
 Mecanismo da causa-raiz: Conexões elétricas deficientes
 Sintomas: Pó branco ou esverdeado, descoloração das conexões e eventualmente, para casos mais sérios,
aparecimento de descargas parciais
 Testes de detecção: Inspeção visual, medição ou monitoramento de temperatura com termo visão ou
infravermelho e desbalanço de resistência ôhmica das fases. Em alguns casos pode ser possível detectar
com análise de descargas parciais (PDA)
 Tipo de máquina: Todas, em quaisquer conexões
 É uma falha dependente da temperatura pois quanto maior a temperatura, maiores danos aos materiais nos
pontos de contato deficientes
 É uma falha dependente da carga pois quanto maior a carga, maior a corrente e consequentemente maior
a temperatura nos pontos de contato deficientes
 Pode ser reparado refazendo as conexões defeituosas, utilizando placa de aço inox para melhor contato
É prudente tomar cuidado ao se utilizar barramentos banhados a níquel com terminais de alumínio estanhado.
Óxidos de estanho e níquel não são condutores. Portanto, as conexões elétricas feitas com conectores
revestidos de níquel e estanho requerem o uso de uma vedação para reduzir a taxa de corrosão ambiental
que, quando ocorrer, aumentará a resistência da conexão e o aumento da temperatura. Isso, por sua vez,
aumenta a expansão e a contração das conexões aparafusadas, especialmente entre materiais diferentes.
Os óxidos de prata, por outro lado, são quase tão condutores quanto a prata não oxidada. Assim, conexões
de barramento prateadas são as melhores considerando o aumento de temperatura, confiabilidade e
segurança. Porém, se o equipamento estiver em uma atmosfera onde o sulfeto de hidrogênio (H2S) possa
estar presente, como em plantas de geração a biodiesel, o enxofre causa problemas com conexões de alta
resistência. Isso raramente é um problema com a maioria das situações nas concessionárias de geração de
energia, mas se o equipamento for usado em indústrias petroquímicas ou de produtos florestais, juntas
aparafusadas ou soldadas feitas com prata ou ligas de prata podem apresentar problemas.
As junções aparafusadas são formadas sobrepondo as barras e aparafusadas através da área de sobreposição.
Elas são compactas, confiáveis e versáteis, mas têm a desvantagem que os furos devem ser perfurados através
das barras, causando alguma distorção do fluxo de corrente. Junções aparafusadas também tendem a ter uma
pressão de contato menos uniforme do que aquelas feitas por fixação, mas, apesar desses problemas, as
junções aparafusadas são muito comumente usadas e provaram ser confiáveis. Elas podem ser montadas no
local sem dificuldade [6].
40
O teste da tinta azul é bastante utilizado para detectar e confirmar a pequena área de conexão através das
junções aparafusadas, como visto em ambos os lados da conexão:
Já as junções fixadas são formadas pela sobreposição das barras e pela aplicação de uma braçadeira externa
ao redor da sobreposição. Uma vez que não há furos para parafusos, o fluxo de corrente não é perturbado,
resultando em menor resistência na junção. A massa extra na junção ajuda a reduzir variações de temperatura
sob cargas cíclicas. Abraçadeiras bem projetadas fornecem uma pressão de contato uniforme e são fáceis de
montar, mas ocupam mais espaço do que uma junção aparafusada e são mais caras para fabricar [6].
A boa prática requer que, ao utilizar parafusos de aço nas conexões de cabos ou barramentos, aplicar arruelas
lisas dos dois lados e uma mola prato no lado porca. Ao utilizar parafusos de bronze, aplicar arruelas lisas dos
dois lados, e uma contraporca adicional [6].
Um problema muitíssimo comum é o aperto excessivo dos parafusos em cordoalhas, mas principalmente nas
conexões dos cabos de alta tensão dentro dos cubículos dos terminais de fase de motores e geradores, que
transforma arruelas lisas em côncavas, ocasionando uma compressão desigual e uma área insuficiente de
contato. Esse procedimento leva à uma alta resistência de contato e consequentemente a altas temperaturas
localizadas, podendo facilmente degradar as muflas e a isolação no caso dos cabos.
Uma solução bastante sensata, e que deveria ser aplicada sempre que possível, é instalar uma placa de aço
inox, com parafusos também de aço inox e arruelas do tipo mola prato, permitindo que todo o terminal faça
contato, e não apenas nos pontos das arruelas [7]:
41
Outro tipo de instalação que pode apresentar riscos, mas que na maioria das vezes passa despercebido ou é
negligenciado, é a utilização de pacotes de lâminas de cobre como flexíveis de conexão entre barramentos.
Pelo menos dois casos foram reportados recentemente no Brasil em que, devido às vibrações naturais dos
barramentos, lâminas externas do pacote se romperam nos pontos de fixação e se soltaram, vindo a cair sobre
componentes na base dos respectivos cubículos, onde estavam alojados transformadores de proteção, para-
raios e capacitores de surto, causando curto-circuito no sistema e prejuízos de grande monta.
Assim, sugerimos fortemente que,

sempre que a máquina for parada
para quaisquer serviços, os
pacotes de lâminas flexíveis sejam
verificados para assegurar sua
rigidez e integridade.
Outro problema bastante comum é gerado pela brasagem em campo das conexões série principalmente em
barras, apesar de sua larga utilização e aceitação. Além da alta temperatura aplicada na isolação, o maior
problema é a utilização de trapos molhados para minimizar o sobreaquecimento excessivo dos terminais. Água
e vapor podem causar delaminação e afofamento do epóxi.
Água excessiva escorrendo e penetrando na isolação pode resultar em rejeição por resultados inaceitáveis nos
testes de IP e Hipot durante testes de aceitação logo após a montagem. A melhor opção seria utilizar blocos
de resfriamento, o que não é comum no Brasil.
A brasagem deve ser feita por especialistas pois requer alguns cuidados
especiais:
 A brasagem deve estar dentro da tolerância e quase sem espaços vazios
 A brasagem de prata não deve produzir junta fragilizada por hidrogênio
 Prevenção da fragilização por hidrogênio requer o uso de cobre de grau
elétrico específico, enchimento de prata, controle de tempo e
temperatura
 A tenaz de brasagem deve permitir que o operador acesse as bordas da
junta para adicionar o enchimento de prata
 A brasagem de prata requer o controle da planicidade e pequenas folgas
para o enchimento de brasagem fluir e preencher
42
Ainda assim, problemas com brasagens são encontrados a todo momento, em condições típicas de conexões
elétricas deficientes, onde o serviço malfeito ou negligente gera um ponto de conexão de alta resistência,
resultando em calor excessivo e danos aos materiais circundantes.
5.9 Embalagem, Transporte e Armazenagem

Embalagem, transporte e armazenagem, por mais incrível que possa parecer, são itens muito negligenciados
no universo de grandes motores e geradores, principalmente em plantas industriais. Não são poucos os casos
de problemas nas isolações que foram e ainda são encontrados quando os devidos cuidados não são tomados,
como por exemplo, durante embalagem na fábrica, transporte, remoção da embalagem, armazenagem e até
mesmo durante procedimentos de montagem no campo (como inserção e/ou fixação das barras nas ranhuras
etc.). Verificação e acompanhamento constantes durante esses passos podem prevenir contra danos futuros.
Há muitos anos tive uma experiência prática que me mostrou a importância que devemos dar a esses quesitos,
mesmo que pouquíssima literatura esteja disponível. Durante a instalação e montagem de um sistema de
monitoramento de descargas parciais em dois geradores, eu estava presente quando do recebimento de
diversas caixas de madeira contendo os conjuntos de barras, com comprimento individual de quase 2,5 metros.
A cada caixa aberta, um operador retirava uma barra e a levava diretamente para a área de montagem e para
a instalação direta no estator do gerador. Uma barra após a outra, caixa após caixa. Pelo conjunto de fotos
abaixo, é possível notar que as caixas foram bem construídas, com cada barra em uma posição específica,
protegida por amortecedores nos pontos de apoio e nas pontas das conexões série.
Em dado momento, uma das caixas foi aberta e, como antes, barra após barra foi sendo levada para a área
de montagem. Quando um dos operadores foi levar a sexta barra da caixa, a ser retirada da posição superior
do conjunto, percebemos que a superfície reta da cobertura semicondutora e da isolação principal (groundwall)
estava “riscada” em alguns pontos. Uma análise mais detalhada mostrou que não apenas estava riscada, mas
que um dos “arranhões” era profundo o suficiente para deixar a isolação principal tão fina que por pouco não
se alcançava os condutores de cobre em seu interior com a unha. Imediatamente todo o serviço de instalação
das barras nas ranhuras do gerador foi paralisado. Aquelas barras que estavam na fila para serem instaladas
foram inspecionadas, e nada de anormal foi encontrado. Para as barras já instaladas, teríamos que contar
com a sorte, pois não havia possibilidade de removê-las das ranhuras sem que sofressem danos. A barra
danificada foi rejeitada a princípio, mas depois recuperada.
O estudo do processo detectou que a caixa era tão robusta que o marceneiro, ao fechá-la com pregos, utilizou
alguns com comprimento acima do normal, e os posicionou de forma incorreta no madeiramento. Três dos
pregos atingiram a barra em questão, causando o dano verificado. Se essa barra fosse instalada na ranhura
sem que ninguém percebesse o problema, certamente o estator seria condenado no teste de Hipot de
aceitação. Para quem ainda não viu isso ocorrer, posso garantir que é uma péssima experiência, ainda mais
se for uma barra de fundo de ranhura. Mesmo que passasse por esse teste, certamente esse gerador teria
uma vida útil bastante curta, pois o risco de curto-circuito fase-terra dentro da ranhura seria iminente.
Aí ficam as perguntas: e se no momento de abertura daquela caixa específica, nós não estivéssemos por perto
para perceber o problema? Alguém estava verificando o processo de embalagem das caixas na fábrica, distante
vários dias de viagem de navio?
43
O marceneiro estava instruído sobre os cuidados necessários para a
embalagem das barras? Alguém estava disponível na planta para abrir e
verificar as condições das barras, uma a uma, antes de liberar para
instalação? Depois de anos, ainda não ouvi as respostas.
Outras perguntas sobre o tema são mais fáceis de se responder. Qual dos conjuntos de bobinas abaixo,
encontrados em almoxarifados de diferentes plantas de geração hidrelétrica, pode ser considerado com o
armazenamento mais adequado?
Novas experiências surgem a cada momento. Imagine chegar em campo, contratado para testar off-line uma
série de motores e geradores em uma planta, e encontrar um dos motores reserva de 13,8 kV nessa situação:
44
As fotos talvez não exprimam toda a realidade, mas o motor estava (mal) coberto com um plástico fino,
precariamente fixado por fitas adesivas e, pior, a área havia sido lavada com jatos de água e ácidos no dia
anterior, durante uma parada geral da planta. Pelo que verificamos em campo, o motor estava exatamente
no mesmo local, e foi lavado juntamente com todo o entorno. Não é preciso detalhar o estado da isolação do
estator, mas garanto que eu jamais colocaria esse motor reserva em operação caso fosse necessário.
Para uma análise melhor sobre procedimentos de embalagem, transporte e armazenagem relacionados a
motores e geradores de alta tensão, compilei alguns itens interessantes disponíveis em algumas poucas
publicações sobre o tema, que podem ser encontradas principalmente em [8] e [9], entre outros:
 Na recepção, tirar fotos de tudo que receber. Verificar se há ferrugem, abrir caixas e flanges para
inspecionar, tirar fotos dentro do mancal, se possível. Se a máquina foi testada na fábrica, pode haver
umidade residual já causando ferrugem e corrosão antes de você receber.
 Se possível, colocar um relógio comparador no eixo e executar verificação rápida para garantir que nada foi
amassado, dobrado ou empenado durante transporte.
 Fazer inventário das peças sobressalentes e confirmar quaisquer conservações especiais necessárias. Na
maioria das vezes essas peças acabam em uma caixa de madeira não destinada ao armazenamento de longo
prazo, e abandonadas em qualquer canto (às vezes, a céu aberto).
 Motores e geradores devem ser armazenados em armazém ou almoxarifado, e os procedimentos para sua
conservação devem seguir à risca as informações contidas no manual do fornecedor.
 O fabricante geralmente informa sobre as verificações rotacionais no manual. Deve ser executada rotação
do eixo em determinado período. Isso não deve ser feito com ferramentas que danifiquem ou marquem os
eixos. Geralmente também especificam quantas vezes girá-lo. Às vezes pode ser 1 ¼ ou talvez até 12 ¼.
Por que esse ¼ extra? Isso garante que rolamentos ou vedações nunca pousem no mesmo local enquanto
estiverem armazenados. Isso também pode se aplicar a máquinas já comissionadas, porém que ainda estão
fora de operação.
 A verificação rotacional evita o arqueamento do rotor e o falso brinelling, que é causado por vibrações que
atuam nos rolamentos enquanto eles não estão girando. Depressões e marcas de desgaste na pista do
rolamento ao longo da direção axial podem ocorrer em máquinas transportadas de forma descuidada.
 Rotores e componentes de aço nu podem enferrujar com bastante facilidade dependendo do ambiente onde
são armazenados. Então o fabricante pode especificar que a máquina deva ser embaçada com um VCI
(Inibidor de Corrosão por Vapor) utilizando ferramenta especial. Ou também remover o ar enchendo a
máquina com nitrogênio.
 Revestir todas as peças de metal brilhante e superfícies usinadas com inibidores de ferrugem, como sprays
ou ceras, principalmente a região dos anéis coletores.
 Utilizar, sempre que possível, dessecantes (sílica gel) que agem como absorventes de umidade e evitam que
a umidade extra se acumule dentro da máquina, engradados, caixas de junção ou sacos.
 Uma fonte de alimentação CA deve estar disponível junto à máquina armazenada para permitir que
aquecedores contra condensação sejam energizados quando necessário ou que estejam sempre conectados
e ligados, pois destinam-se a impedir a entrada de umidade extra dentro de componentes selados.
 Peças de borracha sobressalentes, como anéis o-rings, requerem armazenamento horizontal frio ou até
mesmo em banho de óleo mineral. O fabricante deve confirmar a necessidade.
 Selar as aberturas do eixo com calafetagem de borracha de silicone e fitas.
 Encher o alojamento do mancal com óleo contendo 5% de concentrado preventivo de ferrugem.
 Verificar rolamentos regularmente para garantir que a graxa esteja em boas condições. Se endurecer ou
ficar descolorida, os rolamentos devem ser limpos e lubrificados.
 Bujões de drenagem de condensado devem ser abertos periodicamente para remover umidade acumulada.
 Os valores da resistência da isolação (RI) devem ser registrados a cada 3 meses, ou conforme instruções
do fabricante. Se a leitura não for superior a no mínimo 50 MΩ (o ideal seria 100 MΩ), secagem deve ser
realizada para obter leituras aceitáveis. Ligar os aquecedores.
 Certificar que todas as placas de identificação estejam intactas e seguras.
45
 Manter relatórios de inspeções detalhando “o que foi feito e quando” para preservar a máquina, informando
as datas que os ativos foram inspecionados e/ou rotacionados.
Esses são procedimentos que considero como básicos. Alguns podem ser discutíveis, outros dependem da
filosofia de cada usuário ou dos requerimentos de cada fabricante. O importante é atentar para a necessidade
de bons processos para evitar danos às máquinas, e consequentemente para o item mais sensível, a isolação
dos enrolamentos estatóricos.
5.10 Surtos ou Partidas Excessivas

Como já descrito na Seção 3.2, uma espira (turn) tem isolação entre 10 e 300 V. Porém chaveamentos,
descargas atmosféricas e pulsos de inversores de frequência e/ou soft-starters (PWM/VFD) podem gerar picos
de 3,5 vezes a tensão fase-neutro. Principalmente motores com bobinas de múltiplas espiras com dispositivos
de partida com inversores de frequência devem ser acompanhados cuidadosamente, pois a falha na isolação
da espira pode levar à falha completa da isolação em poucos segundos ou minutos. Surtos também podem
levar à vibração das cabeças de bobinas.
 Fonte: Erros na instalação e operação
 Mecanismo da causa-raiz: Surtos e partidas excessivas
 Sintomas: Curto espira-espira e cabeças de bobinas soltas
 Testes de detecção: Surge test, inspeção visual e análise off-line de descargas parciais
 Tipo de máquina: Motores com inversores de frequência
 Não é uma falha dependente da temperatura
 Não é uma falha dependente da carga
 Não pode ser reparado
5.11 Deterioração Térmica

Deterioração térmica é entendida como a perda das capacidades mecânicas e elétricas da isolação devido à
contínua operação em altas temperaturas. Quando exposta à sobrecarga térmica, a resina da isolação perde
suas características adesivas, acarretando o fenômeno chamado de delaminação, ou “desfolhamento” das
camadas. Os condutores internos de cobre ficam livres para vibrar e então atividades de descargas parciais
aparecem nos vazios internos. Os danos à isolação são cumulativos e não-reversíveis.
Um dos sintomas para se determinar o estresse térmico é através da inspeção visual, onde se verifica uma
alteração na cor da isolação. Entretanto, isso nem sempre é fácil de se constatar.
A ruptura da isolação, considerando apenas a sobrecarga térmica, pode levar vários anos para acontecer, e
depende diretamente do gradiente de temperatura, da classe e da espessura da isolação. Esse problema
ocorre em menor quantidade em barras com isolação à base de resinas epóxi ou aquelas resfriadas à água,
uma vez que esses tipos de montagens suportam melhor o estresse térmico.
A deterioração térmica pode ocorrer devido a diversos motivos, como:
 Operação contínua em regime de sobrecarga, com maior corrente no estator além da projetada;
 Erro no projeto das barras fazendo com que trabalhem sempre em sobrecarga térmica mesmo com a
máquina em operação nominal teórica;
 Sistema de resfriamento deficiente causado por contaminações, bloqueios, vazamentos, entupimentos ou
pontos não servidos levando a excessivo incremento localizado da temperatura;
 Excessivos ciclos de partida e parada que requerem sempre altas correntes de partida;
 Desbalanço de tensão nas fases gerando correntes de sequência negativa nos enrolamentos que atuam
como aquecedores do circuito, que são dissipadas através da vibração, ruído e aquecimento;
 Uso de PWM/VFD em motores, principalmente naqueles que não foram projetados para isso, visto que o
conteúdo harmônico extra é dissipado como calor dentro dos enrolamentos;
46
A vida útil da isolação é dada pela Lei de Arrhenius.
Quanto maior a temperatura, menor a expectativa
de vida útil.
Em uma máquina Classe F, um incremento de 10%
na temperatura reduz a vida útil em 50%. Somente
a título de esclarecimento, em uma isolação Classe F
a vida média dos materiais da isolação deve ser de
20.000 horas, o que dá aproximadamente 3 anos,
quando operando a 155°C.
Em muitas situações encontramos, por exemplo,
uma máquina Classe F com elevação de temperatura
Classe B. Isso significa que a máquina foi fabricada
com materiais de Classe F, porém por mais quente
que fique, ela nunca vai trabalhar com temperaturas
acima da Classe B (idem acima para 130ºC). Isso é
indicação de uma máquina de qualidade superior.
Tabela disponível em [10].
As demandas do sistema podem exigir sobrecarga do gerador. Estas situações devem ser limitadas porque a
carga excessiva aumenta as forças eletromagnéticas nos enrolamentos do estator como função quadrada da
corrente (carga).
 Fonte: Erros na operação
 Mecanismo da causa-raiz: Deterioração térmica
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais e descoloração da isolação
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais, fator de dissipação (FD ou tangente δ) e inspeção visual
 Tipo de máquina: Todos os tipos
 Pode ser dependente da carga, dependendo da situação
 Na maioria dos casos o defeito é fase-neutro visto ocorrer na porção da barra dentro das ranhuras;
entretanto, pode ocorrer também nas cabeças de bobinas
 Pode ser reparado, dependendo do problema e localização
[11] [11]
Algumas considerações adicionais sobre a deterioração térmica, mais a título de curiosidade:

 Isolações a base de poliéster derretem a aproximadamente 250ºC, e podem liberar gases explosivos; há
histórico de incêndios em geradores do USBR, concessionária americana.
 Isolações a base de epóxi podem suportar até 370ºC, porém logo carbonizam. Após a temperatura de
vitrificação de aproximadamente 175ºC, o epóxi se expande e a cola com a mica se rompe, ou seja, a
isolação começa a delaminar rapidamente.
47
 Se a isolação dos condutores for feita com um material denominado dakron, esse derreterá com
aproximadamente 300ºC e levará ao inchaço da isolação nas cabeças de bobinas, podendo acarretar curtos
entre condutores.
Um dos temas que considero mais importantes nessa análise é a própria medição de temperatura dos
enrolamentos estatóricos através dos RTD, sensores que vão instalados dentro das ranhuras juntamente com
as barras. Os RTD só medem a temperatura da face da barra, e não a dos condutores internos de cobre.
Existe não somente uma inclinação, mas um uso geral indiscriminado, em carregar uma máquina com base
apenas nas leituras dos RTD. Em enrolamentos resfriados a ar, as leituras são muito indiretas e imprecisas
pois incluem uma mistura das temperaturas do ar de resfriamento, do núcleo e da barra de cobre através de
uma cobertura térmica grossa, que é a própria isolação. A temperatura “média” do RTD pode ser de 20 a 30ºC
mais baixa que a temperatura real do cobre do enrolamento.
Assim, as recomendações do fabricante devem ser seguidas cuidadosamente em relação ao monitoramento e
resposta às leituras de temperatura do enrolamento. Isso pode impedir que um problema menor se torne uma
grande, dispendiosa e longa interrupção forçada. Inclusive, já li sobre um caso em que um curto-circuito foi
reportado como devido ao envelhecimento prematuro da isolação causado por sobrecarga térmica, em função
de erro na configuração da instrumentação de temperatura, que sempre mostrava valores menores que os
reais medidos pelos RTD.
A eficácia do sistema de ventilação na transferência de calor dos condutores de cobre para o ar de resfriamento
pode ser seriamente prejudicada pelo acúmulo de camadas adicionais de isolantes de calor como sujeira, pó
de carvão, cinzas flutuantes ou excesso de verniz isolante, que também se tornam bloqueadores para o ar de
resfriamento. Cabeças de bobinas e os canais de ventilação do núcleo devem ser mantidos limpos, e pinturas
periódicas de verniz isolante ou resina devem ser usados com cuidado. Mais pinturas não são necessariamente
melhores para o resfriamento do estator.
[12]
Um grande problema para analisarmos nesse tópico,
e infelizmente algo muito comum, são sistemas de
resfriamento tornados deficientes devido ao excesso
de contaminação, vazamentos no sistema de
circulação de água de resfriamento, bloqueios e
entupimentos nos pontos de entrada de ar frio, ou
mesmo erros de projeto propiciando pontos no
interior da máquina que não são servidos pelo ar
frio, causando excessivo incremento localizado da
temperatura.
O caso ao lado é típico, exibindo o entupimento da
grade de entrada de ar frio para o gerador, com
grande depósito de sujeira, dificultando o
resfriamento.
Outro problema bastante comum em geradores com bobinas são as falhas descritas como resultantes de
pontos quentes internos causados pelo rompimento da isolação das espiras (turn) devido à forte curvatura
nas cabeças de bobinas, sendo na maioria dos casos por erro de fabricação. É bom relembrar, como descrito
na Seção 3.2, que falhas na isolação das espiras causam tremenda circulação de corrente dentro da bobina,
gerando um forte estresse térmico na região, que pode danificar a isolação externa ou promover o
aquecimento demasiado dos condutores superiores por correntes parasitas. Esse fato está reportado em
inúmeros casos, todos eles com as mesmas conclusões:
48
Em muitos casos, inclusive, os sinais da deterioração térmica são facilmente identificáveis através da alteração
das cores da isolação, se tornando em alguns descolorida ou apresentando sinais de queima:
5.12 Ciclos de Carga

Os materiais que compõe as barras do estator possuem diferentes coeficientes lineares de expansão térmica.
O cobre se expande linearmente devido às perdas por I2R, enquanto a isolação a ele colada, devido ao seu
baixo coeficiente de expansão e à menor temperatura a que está sujeita, não se expande do mesmo modo.
Esse estresse pode causar o enfraquecimento da cola entre a isolação e o cobre, levando a curtos os
condutores de cobre e espiras. Esse problema é mais comum em máquinas com grandes núcleos e com
grandes barras ou bobinas (maiores que 2 m).
As máquinas com maior incidência desse tipo de problema são turbogeradores de regime emergencial,
hidrogeradores de horário de pico ou com problemas de reservatório e os motores/geradores de estações
elevatórias. Mas talvez os motores sejam os que mais sofrem com esse estresse, devido aos surtos naturais
de repetitivas partidas e paradas.
Os ciclos de partida e parada também exigem eletromagneticamente as barras, e caso o sistema de fixação e
cunhagem esteja falho, as barras podem se movimentar dentro da ranhura, causando abrasão da superfície
semicondutora contra o núcleo e consequente deterioração.
Em alguns sistemas antigos de isolação (termoplásticas, como asfalto), os ciclos de carga causam pequenos
rompimentos da barra que ocorrem na circunferência da bobina no ponto de saída da ranhura (um fenômeno
chamado girth cracking). Isso ocorre porque o cobre aquecido expande linearmente e arrasta a isolação para
fora da ranhura. Quando o cobre esfria e se contrai, a isolação não retorna à sua posição e forma originais.
Esse comportamento repetitivo leva à ruptura da parte externa da isolação da bobina.
 Fonte: Erros na operação
 Mecanismo da causa-raiz: Ciclos de carga
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais e ruptura da isolação na saída das barras das ranhuras
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), fator de dissipação (FD ou tangente δ), inspeção
visual, surge test (ST) e hipot
 Tipo de máquina: Todos os tipos de máquinas, principalmente aquelas com barras longas
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 Melhoria no resfriamento ajuda muito
 Defeito geralmente fase-neutro visto ocorrer na porção da barra logo após a saída da ranhura
 Não pode ser reparado
Normalmente, é um tema controverso. A VGB PowerTech Alemanha indica que cada partida de um gerador é
equivalente a 10-25 horas de operação, dependendo do tamanho [12]. Já o documento Alstom WT21H
considera cada partida como equivalente a 20 horas de operação.
Também pode ocorrer deterioração por centelhamento por vibração e falhas e rupturas por fadiga na fixação
dos polos na faixa de 500 partidas. Desse modo, pode ser necessário que o intervalo de inspeção seja reduzido
para cada 250 partidas, independentemente das horas de operação.
“A operação cíclica pode resultar em um aumento nas taxas de interrupção forçada, maiores custos de
operação e manutenção (O&M) e maior desgaste e rompimento dos componentes ... Eu acrescentaria ao
acima, afirmando que ciclagem de velocidade é o pior tipo de ciclagem, levando a rachaduras prematuras e
falhas por fadiga de muitos componentes do rotor do gerador ... Parece que uma estimativa razoável para o
impacto das operações de partida-parada nos enrolamentos do estator está na faixa de 5 a 10 horas de vida
útil, quando se considera uma unidade de base, funcionando continuamente por 30 anos” [14].
Para cada gerador é importante conhecer as possíveis causas de falhas (por partidas, por horas de serviços
ou outras), e inspecionar em intervalos apropriados de modo a prevenir-se contra elas. O despacho de carga,
os novos procedimentos de regime nas plantas de ciclo combinado, a alteração dos perfis de carga e as
incertezas da geração de renováveis (cuidados com tensão, frequência e potência reativa para o
gerenciamento do sistema) estão forçando a indústria a dar mais partidas em unidades que podem não ter
sido concebidas para isso. Lembre-se:
Mas, como todo tema polêmico, há alguma contestação. Alguns estudos recentes (EUA) indicam que
enrolamentos em máquinas com altos ciclos de carga tendem a durar mais do que aqueles em máquinas com
baixos ciclos. Alguns fabricantes desenvolveram isolamentos termorrígidos com algumas propriedades
ligeiramente elásticas que permitem algum estiramento, eliminando a possibilidade de danos causados pela
expansão térmica do cobre. Outros experts afirmam que há mais de 10 camadas de mica em isolamentos
acima de 11,5 kV, e há um gradiente térmico gradual entre essas camadas. Assim, a diferença no coeficiente
de expansão térmica entre cobre e isolação é distribuída entre essas camadas. Além disso, é citado que os
coeficientes de expansão de cobre e epóxi seriam próximos.
Entretanto, há também uma forte unanimidade. Todos os estudos sobre o tema concluem que o maior
problema é a temperatura, que causa a decomposição do epóxi, sendo seguida pelas atividades PD e forças
mecânicas, que se tornam fatores agressivos de estresse. Por exemplo, o coeficiente de expansão do núcleo
é um problema em estatores com isolação Global VPI que, com o passar do tempo pode permitir o
descolamento das barras do núcleo e o aparecimento de descargas dentro das ranhuras.
Outros problemas frequentes causados por altos ciclos de carga tem como origem as partes mecânicas das
máquinas, como por exemplo, a amarração e bloqueio das cabeças de bobinas, o afrouxamento axial do núcleo
resultando em fricção da chaparia, o afrouxamento do sistema de cunhagem, a fadiga e rompimento da coroa
polar, os tirantes de fixação dos polos e as próprias conexões polo/polo com projetos inadequados, a migração
de componentes da ranhura (espaçadores) causando bloqueio do resfriamento e danos na isolação, o
desenvolvimento de espiras em curto e a distorção do enrolamento dos polos. Seguem alguns exemplos [15]:
50
Infelizmente, a prática dos ciclos de carga, ou ciclos partida-parada, é uma realidade muitíssimo comum no
Brasil, principalmente no mercado de pequenas centrais hidrelétricas (PCH). Em praticamente todas elas, o
discurso é sempre o mesmo: todos os geradores da planta devem ter a mesma vida útil, ou horas de vida,
independentemente de qualquer outro argumento. Nos períodos de seca, com reservatórios com baixos níveis
de água, a prática comum é rodar uma máquina por dia, fazendo um rodízio constante. Em plantas com
apenas dois geradores, isso significa rodar uma máquina dia sim, dia não. São muitos estresses envolvidos.
A boa prática seria definir primeiro qual das máquinas tem o melhor rendimento hidráulico, ou seja, qual
máquina rende mais, ou produz mais energia, com a menor quantidade de água. Isso é possível determinar
através do estudo de dados obtidos nas próprias plantas, incluindo a vazão, pressão e parâmetros elétricos
etc. Eventualmente pode ser obtido através da contratação de especialistas. Definida a máquina que tem o
melhor rendimento, essa será a que operará continuamente, por dias, meses, anos. Aproveita-se melhor os
recursos hídricos da planta, minimiza o desgaste na máquina que operará continuamente, e poupa as outras
máquinas dos estresses próprios desses ciclos. Parece fácil, mas infelizmente não é!
“Para os geradores e componentes associados, os ciclos partida-parada estão diretamente relacionados ao
aumento de vibrações, estresses dinâmicos e térmicos, reduzindo a vida útil de rotores, estatores, cabeças de
bobinas, braços da aranha e estruturas de suporte, aumentando o desgaste dos mancais guia e mancais de
escora dos geradores e sistemas de resfriamento e aumentando a probabilidade de falhas da isolação. Isso
sem falar em turbinas e componentes associados, comportas e válvulas, disjuntores, seccionadoras e
transformadores, instrumentação e controles etc.” [15]
5.13 Contaminação dos Enrolamentos

A contaminação em uma máquina pode ser causada por uma mistura de vapor de óleo, poeira, sujeira, insetos,
resíduos do desgaste de componentes da própria máquina, objetos estranhos abandonados em seu interior
por procedimentos inadequados de montagem ou em manutenções e, inclusive, por outras instrumentações.
Essa contaminação pode propiciar o aparecimento de pequenas “pontes” entre diferentes potenciais (na
ranhura fase-neutro ou nas cabeças de bobinas fase-fase), causando o surgimento de descargas parciais que
atacam a isolação.
A contaminação também reduz a dissipação de calor pela cobertura semicondutora e pode inclusive entupir o
resfriamento do estator, causando sobreaquecimento localizado ou generalizado. Outro fator pode ser a
presença de corpos estranhos, levando ao rompimento progressivo da isolação e eventual curto-circuito.
Nenhum sistema de isolação gosta de contaminações. Em máquinas resfriadas a ar, pode ser um grande
problema, dependendo da atmosfera local. A única solução é o monitoramento físico (inspeções visuais)
constante para acompanhar seu crescimento. Mesmo em máquinas com resfriamento do tipo TEWAC (sigla
para totally enclosed water-air cooling, ou resfriamento água-ar totalmente fechado), a contaminação
aparecerá gradativamente, dependendo da rigidez do sistema de ventilação, qualidade da filtragem do ar de
entrada, e condições atmosféricas locais. Em máquinas com resfriamento à hidrogênio também pode ocorrer
contaminação, particularmente após longos períodos em operação e durante paradas. Dependendo da
natureza do material, como poeira de carvão ou resíduos de escovas, isso pode se tornar um problema sério.
Enrolamentos resfriados a água que circula no interior das bobinas requerem monitoramento constante
durante a operação para manter a pureza da água, o teor correto de oxigênio dissolvido, a pressão da água,
o desempenho dos trocadores de calor e a detecção de vazamentos.
A umidade é um subconjunto da limpeza. Enquanto a contaminação por resíduos, e sua correção, podem ser
facilmente entendidos, a contaminação por umidade, e sua correção, talvez não o sejam. Em máquinas com
sistemas de resfriamento aberto ou TEWAC, nenhuma prevenção é realmente possível além de se evitar
vazamentos nos trocadores de calor. Em máquinas a hidrogênio, a umidade ainda pode ser um problema
advindo de vazamentos e eventualmente do mau funcionamento de equipamentos de desumidificação. Manter
51
o aquecimento ligado (por volta de 40ºC) sempre que parar a máquina, acima do ponto de orvalho, é uma
boa prática.
 Fonte: Erros na operação e manutenção
 Mecanismo da causa-raiz: Contaminação dos enrolamentos
 Sintomas: Aparecimento de descargas parciais, combinação de óleo, poeira, graxa, pó branco etc.
 Testes de detecção: Análise de descargas parciais (PDA), fator de dissipação (FD ou tangente δ), resistência
da isolação (RI) e testes associados, hipot e inspeção visual
 Tipo de máquina: Todos os tipos
 Pode ser uma falha dependente da temperatura
 O defeito pode ser fase-neutro ou fase-fase
 Os danos podem ser severos
 Pode ser reparado, na maioria das vezes através de uma limpeza eficiente
Reportagens fotográficas exibindo contaminações em máquinas e principalmente nos enrolamentos estatóricos

são abundantes, e poderíamos preencher várias páginas com fotos e filmes. Entretanto, esse tema parece
relegado ao esquecimento, ou ouvimos o velho refrão de que temos coisas mais importantes a fazer do que
ficar limpando máquinas! Pois bem! O que dizer então de plantas PCH onde uma breve inspeção visual permitiu
constatar sujeiras incrustadas nas grades de entrada de ar de resfriamento dos geradores e depois ficar
sabendo que o pessoal de limpeza utiliza frequentemente o sistema de ar comprimido para a faxina do piso e
dos painéis dentro da casa da força? Não é necessário muito esforço para constatar que esse procedimento
faz com que poeiras, insetos e pó fino de concreto se levantem e, por ação do próprio sistema de resfriamento,
sejam sugados para dentro do gerador. Assim, para o bem de suas máquinas, NUNCA permita que a casa de
força seja limpa com o uso de ar comprimido, com os geradores em operação ou não!!!
Outro fator que considero como importante é a execução de pinturas do estator sem os devidos cuidados.
Tintas ou vernizes, quando utilizados em excesso durante serviços em paradas periódicas, podem escorrer e
causar “pontes” entre barras de fases diferentes ou entre barras e o núcleo. Considerando que a maioria das
tintas possuem componentes metálicos, isso pode se tornar um problema. Em máquinas menores, cujo
espaçamento entre bobinas nas cabeças é menor, o excesso de verniz pode ser ainda mais prejudicial pois
pode “fechar” o espaço entre barras vedando a circulação de ar de resfriamento.
52
Outra ocorrência bastante comum é a presença de corpos estranhos deixados dentro das máquinas, por
descuido ou negligência, ou mesmo por má-fé, durante a montagem ou em serviços de manutenção. Esses
objetos, na maioria peças de metal, podem causar “pontes” entre barras de fases diferentes ou entre barras
e o núcleo, levando ao rompimento progressivo da isolação e eventual curto-circuito. Pode parecer piada, mas
já encontrei pedaços de uma pequena cobra e uma perna de sapo em uma inspeção visual.
Trapos e tecidos diversos Arruelas de trava Pontas de eletrodos
Objetos metálicos não identificados Arruelas lisas Resíduos contaminados de fibra de vidro
Um outro item que considero como contaminações, apesar de não se tratar de resíduos propriamente ditos,
são os sensores RTD e outras instrumentações quando lançados dentro das máquinas sem os mínimos critérios
de segurança. Em vários casos, esses sensores têm sido reportados como responsáveis pela destruição da
isolação por conta do encaminhamento inadequado, principalmente nas cabeças das bobinas. Há um caso
brasileiro muito interessante em que o cabo jumper de alta tensão de um acoplador capacitivo para
monitoramento de descargas parciais foi instalado sem critérios de segurança, e sem respeitar espaçamentos
adequados, fazendo com que ficasse em contato permanente com barramento de outra fase. Com o passar
dos anos, descargas parciais danificaram a isolação do cabo e do barramento, causando um curto-circuito.
Análise posterior mostrou que o cabo de outro acoplador, dentro da mesma máquina, estava também prestes
a se romper (fotos 5 e 6 abaixo).
53
Além dos fatores de contaminação das máquinas, entendo que o tema que mais propicia discussões é como
fazer a limpeza das próprias máquinas. Uma norma mais antiga [16] descreve os seguintes procedimentos:
“O método de limpeza a vapor, que pulveriza jato de alta velocidade de água quente contendo detergente
neutro, é normalmente eficaz na limpeza de enrolamentos, incluindo aqueles sujeitos a contaminação por sais.
O jato de detergente é seguido por vários jatos com água limpa para remover ou diluir o detergente. Imersão
em água com múltiplas lavagens e trocas de água também podem ser usadas para remover a contaminação.
A máquina deve então ser seca em forno de baixa temperatura até que os valores normais de resistência da
isolação sejam obtidos à temperatura ambiente” (nota minha: Há controvérsias!).
“Outros métodos de limpeza podem ser usados, como jateamento abrasivo de baixa pressão usando gelo
seco, espigas de milho moídas ou cascas de nozes” [16].
Principalmente nos EUA, no passado, foram feitas diversas experiências comerciais aplicando farelo de cascas
de nozes e quirera ou espigas de milho moídas. Para esse processo é necessário que todas as outras partes
da máquina sejam cobertas com lonas para evitar o espalhamento do farelo e sua penetração nos interstícios;
além disso, também é necessária a aplicação de um potente aspirador de pó após a limpeza. Convenhamos
que não é um processo muito simples de se efetuar.
Entretanto, a aplicação de gelo seco, que é o dióxido de carbono solidificado ao ser resfriado a temperaturas
inferiores a -78 °C, ganhou adeptos em todo o mundo, e hoje é uma prática comum em várias áreas, inclusive
na de grandes máquinas girantes de alta tensão. O gelo seco é fornecido em escamas (também chamados de
pellets) de alta densidade de tamanho aproximado de 3 mm ou, em equipamentos mais modernos, é produzido
dentro do próprio equipamento. Quando aplicado por jatos de alta pressão sobre uma superfície com
contaminações, ao atingir essa superfície ele deforma por conta do próprio impacto, e “explode” removendo
a contaminação. Ao explodir, o pellet simplesmente sublima, ou seja, passa diretamente do estado sólido para
o gasoso, sem deixar qualquer vestígio na superfície limpa.
Duas são as desvantagens mais citadas com relação à limpeza criogênica (ou com gelo seco). A primeira
refere-se ao valor dos serviços que, ao que pude levantar, é duas vezes maior que outros métodos de limpeza.
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A segunda informa que o método não é totalmente eficaz na remoção de óleos impregnados. Há alguma
contestação nessa última informação, porém o sentimento geral é mesmo pela ineficácia.
De qualquer modo, é importante atentar e exigir que o técnico que for aplicar o processo seja muito bem
treinado. O jato de gelo seco não deve se deter por muito tempo em um único ponto da isolação, pois a
mesma pode ser danificada pela abrasão. Pedaços são literalmente arrancados! As passagens do jato
(varreduras) devem ser rápidas e precisas. Há diversos casos comprovando essa infeliz situação:
Continuando com as observações da antiga norma IEEE, “solventes são eficazes para remover óleo ou graxa
e podem ser necessários se a água ou o detergente não forem adequados. No entanto, solventes podem
transportar contaminação, como poeiras condutoras, metais, sais e carbono, para rachaduras, interstícios e
fendas, por fluxo direto ou por ação capilar. A remoção da contaminação dessas áreas inacessíveis é
praticamente impossível. Um pano umedecido com solvente é o método de limpeza preferido em vez da
aplicação direta de líquidos” [16].
“Deve-se ter extremo cuidado ao usar solventes, tanto em relação ao equipamento quanto ao pessoal.
Preocupações ambientais, descarte de produtos residuais, possibilidade de danos à isolação e a saúde e riscos
de segurança para o trabalhador devem ser considerados ao selecionar um solvente. Ventilação adequada e
equipamentos de proteção, como máscara contra poeira, óculos e luvas, devem ser usados durante a limpeza
da máquina. É óbvio que a máquina não deve ser limpa quando energizada” [16].
Em resumo, solventes ou causam problemas de saúde para o técnico (mesmo os cítricos), ou há algum tipo
de resíduo condutor, ou às vezes não funcionam com a presença de óleo e apenas “espalham” a sujeira, ou o
solvente dissolve a isolação. Para resinas como o epóxi, deve-se sempre ter cuidado ao usar um solvente de
limpeza para garantir que os materiais externos das luvas anticorona não sejam removidos. Um modo simples
de verificar o solvente é imergir um pano e, em seguida, esfregar suavemente os revestimentos expostos em
uma barra de neutro. Os revestimentos não devem se soltar quando limpos com o pano.
Há ainda um risco adicional quando se utiliza solventes não especificados para limpeza de máquinas de alta
tensão que é a possibilidade do solvente ser higroscópico, ou de reter umidade. A secagem de uma máquina
com umidade incrustrada na isolação é muito difícil, e toma tempo e recursos preciosos.
O método mais controverso, e o mais aplicado hoje em dia, é citado no primeiro parágrafo acima sobre a
norma [16], justamente a limpeza com jatos de alta velocidade de água quente contendo detergente neutro.
Cuidados adicionais devem ser tomados com esse tipo de limpeza. Em máquinas com isolação a base de
poliéster, é importante saber que esse pode ser destruído por osmose, ou seja, não pode aceitar qualquer
contato com água. Como já descrito também na Seção 3.2, o papel de mica e o próprio epóxi não são à prova
d'água. A água pode penetrar por capilaridade no empilhamento dos condutores de cobre e causar danos ao
encadeamento consolidado (processo chamado de eletro endosmose). A água faz com que o epóxi inche, se
decomponha e perca força mecânica [17]. Mesmo se for possível remover a água pela secagem, há um
impacto negativo nas cadeias moleculares.
55
A secagem do gerador não pode nunca ser em temperatura maior que 100ºC. Se a água ferver, pode causar
delaminação da isolação maior do que o normal, principalmente se alguma água entrou dentro da mesma
através de pequenas rachaduras ou interstícios. Além do que, no aquecimento o cobre fica muito mais quente
que a isolação e do que é mostrado nos RTD de controle.
Segue um caso bastante interessante que ilustra bem essa situação. Máquina: hidrogerador – 13,8 kV – 8,1
MVA – ano de fabricação 2002. Em 2017, após a primeira medição on-line das atividades de descargas parciais
em quatro geradores de uma mesma planta, constatou-se que o principal problema comum estava relacionado
às descargas de superfície (contaminação e espaçamento inadequado nos bloqueios e amarrações). No
período de 2 anos entre medições, todos os geradores foram submetidos a serviços de limpeza do estator,
repintura com verniz dielétrico e testes off-line de aceitação. Entretanto, dois geradores foram limpos com
jatos d’água e detergente neutro e os outros dois foram limpos com gelo seco.
Nas medições on-line após a limpeza (2019), os quatro geradores apresentaram diminuição nos valores das
atividades PD das descargas de superfície por contaminação. Porém, os valores relativos ao espaçamento
inadequado dos elementos de amarração permaneceram em todos, uma vez que eram problemas inerentes
ao projeto e aos materiais utilizados pelo fabricante. Entretanto, um dos geradores que haviam sido limpos
com água apresentou um problema que antes não existia: o início de atividades PD relacionadas a descargas
entre cobre e isolação principal. As curvas PRPD de uma das fases desse gerador mostram bem essa situação:
Na primeira medição (2017), foram constatados pulsos relacionados às descargas de superfície (1) e pulsos
flutuantes referentes a descargas espaciais nas cabeças de bobinas entre as fases A e C (2). Na segunda
medição (2019), os pulsos das descargas de superfície (1) diminuíram em função da limpeza, como esperado.
Os pulsos das descargas espaciais (2) permaneceram, pois eram oriundos de erro no projeto da máquina.
Entretanto, foi verificado um novo perfil de pulsos (3) claramente relacionados às atividades PD entre cobre e
isolação principal. A justificativa para essa nova atividade PD veio do próprio pessoal da planta. Como o
trabalho de limpeza se estendeu até o fim da tarde, o pessoal da empresa terceirizada foi embora, e deixou
para iniciar a secagem do gerador somente no dia seguinte. A água que penetrou nos interstícios da isolação
durante a limpeza com jatos se alojou em seu interior, e a secagem não foi capaz de removê-la, causando a
degradação da isolação e o aparecimento das novas atividades PD.
Apenas como um complemento, em alguns casos, a secagem do rotor e do estator pode ser feita através do
uso de uma ou mais máquinas de solda, com alta circulação de corrente, com o rotor removido. É um processo
complexo e custoso, que pode levar dias, mas muitas vezes é a única solução possível para remover o máximo
de umidade que penetrou na isolação depois de limpeza e secagem mal executadas.
5.14 Informações Complementares
NUNCA deixe o fabricante ou a oficina de reparos pintar os enrolamentos de sua máquina de BRANCO!!! O
branco mimetiza a maioria dos problemas que vimos e discutimos acima, e condena à inutilidade a boa prática
da inspeção visual!
A título de curiosidade, e complementando informações de algumas seções acima, apresento diagramas de

blocos desenvolvidos por [18] para a existência de pó branco espalhado pela máquina:
56
Do mesmo documento [18], como verificar a temperatura superficial de uma máquina:
E em caso de alarme de alta temperatura:
57
5.15 Problemas não Detectados por PDA
Alguns problemas no estator ou rotor podem levar a falhas na isolação dos enrolamentos, mas não
necessariamente são detectados pela análise de descargas parciais:
 Vibração nas cabeças das bobinas, como descrito na Seção 4.7;
 Peças ou fragmentos metálicos em geral, desde que não provoquem pontes entre fases diferentes
 Problemas nas barras próximas ao neutro, pois não há tensão suficiente para o aparecimento das PD
 Penetração por objetos perfurantes
 Em algumas situações muito especiais, vibração destrutiva das barras no fim de ranhura, ocasionada porque
as barras não estão adequadamente assentadas no fundo da ranhura devido à localização incorreta dos
componentes das cabeças de bobinas. Em um enrolamento não contaminado, esta condição não aparecerá
em nenhum teste elétrico que não perfure o isolamento, incluindo Hipot. Se contaminado por óleo “limpo”,
esse não será um fator direto nem na vibração e nem nos testes elétricos. [19]
 Danos na superfície das cabeças das bobinas, por choque externo durante manutenção, ou por peças soltas
do rotor, e que eventualmente podem expor minimamente os condutores de cobre ao ambiente, mas não
necessariamente causam pontes entre fases diferentes
 Roçamento causado por conexões danificadas entre polos do rotor, ou mesmo roçamento rotor-estator
 Vazamentos em enrolamentos resfriados internamente por água
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5.16 Referências
1) Aakre et al., “Review of Partial Discharge and Dielectric Loss Tests for Hydropower Generator Bars”, 2017
2) Barré O. e Napame B., “The Insulation for Machines Having a High Lifespan Expectancy – Design, Tests
and Acceptance Criteria Issues”, 2016
3) Moudy W.H., "Generator Tutorial”, CCUG Conference, 2013
4) Moudy W.H., "Recent Experience with Stator Rewinds of Epoxy Injected Machines”, National Electric Coil
5) Von Roll Schweiz AG
6) Chapman D. e Norris T., “Copper for Busbars”, Copper Development Association Publication No 22, 2014
7) Bothwell J., “Recognizing and Correcting Poor Electrical Connections”, 2012
8) Chwyl S., “API 686 – Best Practices for Installation”, www.empoweringpumps.com
9) Bloch H.P., “Storage Preservation of Machinery”
10) Nailen R.L., “Power Plant Electrical Reference Series, Volume 6, Motors”, EPRI
11) Brütsch et al. "Insulation Failure Mechanisms of Power Generators", DEIS, 2008
12) Documento GE Generators GEA30776C, 2014
13) Documento VGB PowerTech VGB-R167, "Overhaul recommendations for turbo-generators"
14) Moore W., “The Effects of Cycling on Hydrogenerators”, National Electric Coil, 2014
15) Nesbitt M., “Quantifying Component Degradation due to Flexible Operations”, EPRI Hydropower Program
16) Norma IEEE 432:1992, IEEE Guide for Insulation Maintenance for Rotating Electric Machinery
17) Milano B., Bert Milano Hydroelectric Generation, EUA
18) EPRI, “Evaluation Tools for Electric Motor Testing - Logic Diagrams - Report 1004003”, 2001
19) Maughan C.V., Maughan Engineering Consultants, P.C., EUA
59
Capítulo
6
6 Testes Elétricos Off-line
Esse capítulo discute essencialmente a maioria dos testes elétricos off-line, e alguns mecânicos também,
principalmente aqueles associados a problemas elétricos, praticados no Brasil. Testes especificamente
mecânicos não serão abordados. Alguns testes são padrões, e a esses será dado um destaque maior. Outros
são poucos conhecidos, mas merecem uma boa apresentação e discussão pois estão sendo cada vez mais
implementados. Alguns testes são muito especializados e desconhecidos do mercado brasileiro; assim, serão
mencionados em algumas situações, mas não serão discutidos em profundidade. Como bibliografia de apoio,
sugiro o livro [1] para manter na sua cabeceira. É a melhor fonte informações sobre toda a teoria no tema
que conheço.
A necessidade de monitoramento e testes elétricos está basicamente descrita no Capítulo 1, e aqui não vamos
nos dedicar às teorias, vantagens e benefícios que trazem para o processo industrial como um todo.
Para cada um dos testes descritos na sequência, no próprio título já apresento onde deve ser aplicado, ou
seja, E para estator, R para rotor, N para núcleo e O para outros locais. Assim, E+R significa que o teste é
válido para estatores e rotores. E+R+O indica que é um teste útil para estatores, rotores, e que pode trazer
informações sobre outros pontos da máquina. E assim por diante.
Como referência, utilizarei a seguinte nomenclatura para as descrições de conexões para os testes: terminais
de fase da máquina serão U1, V1 e W1 e os terminais de neutro serão U2, V2 e W2. As figurinhas dos
esquemas de conexão foram emprestadas de [2] e adaptadas por mim.
Depois faço uma introdução sobre a norma mais utilizada que rege o teste, e um pequeno apanhado técnico
explicando o que se pretende conseguir de informações com ele, pontos positivos ou negativos como indicados
pelas próprias normas ou por outros especialistas. Não é minha intenção perder tempo com toda a teoria
sobre o teste, onde teria que incluir muitas explicações, gráficos, fórmulas, equações etc. Esse não é o escopo
desse livro, que pretende ser prático, e não teórico. Para mais detalhes, consulte [1].
Quando disponível, apresento também os valores limites aceitáveis, sejam eles baseados na norma ou na
aceitação popular, ou seja, como os seus usuários veem os resultados. Alguns dos testes, apesar de úteis e
praticados mundo afora, não são descritos em nenhuma norma. E se não há norma, a interpretação é livre.
Ou seja, você interpreta como quiser, baseado em outros estudos ou na opinião geral. Isso pode tornar tudo
muito complexo, mas bom senso é sempre a chave de tudo.
Ao fim de cada seção, apresento as normas mais relevantes, praticamente todas internacionais, e comentários
e observações sobre minha experiência pessoal com aquele teste específico e sua análise. Note que é
simplesmente a minha opinião, e ela pode ser diferente da sua ou da sua empresa. Muita coisa ainda está
para ser aprendida, e por isso me dedico a ler e estudar continuamente normas, estudos de caso, livros,
manuais, dados sobre novos equipamentos e tecnologias e tudo que possa conter informações relevantes
sobre o tema. Conhecimento se adquire pela busca incessante de mais conhecimento! Se você não for atrás,
o conhecimento não vai de repente bater na porta de sua mente e se convidar a entrar!
Assim, vamos ao que interessa!
6.1 Procedimentos de Saúde e Segurança, e Algumas Dicas

Apesar de parecer um item desnecessário ou uma perda de tempo, lembre-se que testes elétricos, em muitas
ocasiões, envolve a aplicação de altas tensões. Elas matam! Adicionalmente, alguns testes, como hipot e surge
test, podem danificar a máquina, seja motor ou gerador. Os engenheiros e técnicos envolvidos no serviço
devem saber o que estão fazendo, e serem treinados, certificados e experientes para a função. Testes elétricos
não são coisa para amadores ou curiosos.
Por isso, achei prudente inserir um punhado de informações que entendo necessárias para um bom serviço
de campo. Obviamente muito mais informações e detalhes poderiam ser anexados, dependendo de onde se
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vai trabalhar e do que exatamente será feito. Não vou pormenorizar aqui pois isso se transformaria em um
curso de segurança. Assim, seguem algumas dicas e comentários baseados em minha experiência:
 Todas as plantas possuem protocolos de saúde e segurança, que devem ser seguidos à risca. Nunca se furte
em executá-los. A sua reputação, a da sua empresa, e a do seu cliente estão em jogo. Sim, você vai ter que
preencher inúmeros documentos e formulários como o PCMSO (Programa de Controle Médico de Saúde
Ocupacional), o PGR (Programa de Gerenciamento de Riscos), a APR (Análise Preliminar de Riscos), a LT
(Liberação de Trabalho), e assim por diante. É burocrático sim, mas tem que ser feito.
 Toda a sua equipe deve ser certificada pelas Normas Regulamentadoras NR exigidas para o serviço a ser
executado, nesse caso, no mínimo NR-10 e NR-10 SEP. Elas foram elaboradas justamente para remover os
curiosos e amadores da área. Dependendo da situação, outras podem ser requeridas, como NR-35 e NR-33.
 Nunca deixe de usar os EPI, requeridos ou não por seu cliente. Mesmo que não sejam exigidos com
veemência, use-os mesmo assim. Eles foram feitos para sua segurança! Isso é exigido pelas normas!
 Antes de iniciar qualquer serviço, você deve se sentar e conversar com o engenheiro do cliente, que é o
supervisor ou responsável por você e pelo seu serviço. No mínimo devem ser discutidos os procedimentos
dos testes, os quesitos de segurança requeridos etc. Ele sabe o que deve ser feito dentro da casa dele.
 Lembre-se de adquirir no mínimo um cadeado de segurança para o bloqueio de cubículos de disjuntores e
assemelhados. Durante uma grande parada em uma planta, diversas equipes estão trabalhando em paralelo
à sua, na mesma área. Não permita que outros tenham acesso, por exemplo, ao religamento de um disjuntor
que energiza a máquina que você está trabalhando, sem que você saiba que isso vai acontecer. Pode parecer
uma observação tola, mas não é!
 Lembre-se que você vai aplicar altas tensões na execução de alguns testes. Mantenha sua área de trabalho
isolada e não deixe que curiosos se aproximem, e muito menos que toquem em nada!
 Mantenha uma lista pormenorizada de todos os equipamentos, instrumentos e ferramentas que vai levar
para a planta. Primeiro, porque isso vai ser solicitado tanto na entrada como na saída. E segundo, para seu
próprio controle, ainda mais se você for trabalhar em uma planta que está em obras ou em uma grande
parada, com dezenas de outros operadores executando outros tipos de serviços em paralelo a você, no
mesmo local.
 Se você é um iniciante na área, e está em treinamento junto com um engenheiro responsável, torne-se a
sombra dele. Vá aonde ele for e acompanhe atentamente o que ele estiver fazendo. Em campo, o seu tutor
é tudo, é “o cara”. Pergunte, questione alguns procedimentos que você talvez ache duvidosos, ou que não
está entendo a finalidade, seja curioso. Um bom tutor não vai negar informações. É assim que se aprende!
A experiência se adquire com o tempo, e quanto mais você se interessar, mais vai aprender. Óbvio que se
o tutor for meio louco, e gostar de se arriscar em procedimentos duvidosos, é melhor não estar por perto.
 Depois de fazer as conexões dos cabos para um teste específico, refaça mentalmente todas elas,
acompanhando cabo por cabo. Cheque e recheque se tudo está conectado corretamente antes de iniciar.
Você pode danificar alguma coisa ou machucar alguém ou você mesmo caso esse item passe despercebido.
 Antes de viajar para a planta, teste em casa todos os equipamentos e instrumentos para confirmar que
estão funcionando adequadamente. Isso se estende a cabos de teste, extensões elétricas, baterias, pilhas,
ferramentas etc. É frustrante chegar na planta e descobrir que um cabo específico está danificado, e que o
teste não poderá ser executado por isso. Ou que um terminal TNC de um cabo triaxial está danificado, e
você não tem nenhum reserva para substituí-lo na hora. Um lote de componentes frágeis ou que podem ser
reparados ou substituídos em campo deve fazer parte da caixinha de peças/partes reserva dentro da sua
mala de ferramentas. Uma boa loja de ferramentas e materiais elétricos para reposição pode estar em outra
cidade a algumas dezenas de quilômetros de distância. Ou mesmo não estarem disponíveis em qualquer
lugar. Já passei alguns apertos por conta disso, e sei a angústia que isso traz!
 Compre ou fabrique você mesmo um conjunto de no mínimo seis cordoalhas, preferencialmente isoladas,
com garras jacaré de boa qualidade e dimensões em ambos os lados, de diferentes comprimentos, para
aterramento de cabos de força, partes e peças da máquina etc. A maioria dos equipamentos e instrumentos
possuem seus próprios cabos de aterramento, mas às vezes, você pode precisar de cabos adicionais. Note
que estou falando de cordoalhas de cobre ou aço, com uma boa bitola, e não em cabinhos elétricos.
 Mantenha em sua mala de ferramentas um pote com todos os tipos e tamanhos de parafusos, mas
principalmente de porcas. Sugiro no mínimo de M8 até M12, pelo menos três de cada. Pode a princípio
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parecer que não, mas você vai precisar delas para alguns testes especiais. Nem sempre as garras jacaré dos
equipamentos são suficientes para boas conexões dos cabos de testes aos terminais da máquina.
 Adquira e sempre leve com você um carrinho de carga para 200 kg, com uma boa plataforma e com pneus.
Alguns equipamentos, principalmente os mais pesados, possuem rodízios que são muito bons para passear
no piso lisinho de um aeroporto, mas que de nada servem em pisos de asfalto, terra, com pedriscos ou brita.
Pode ser que você consiga autorização para entrar em uma planta com seu próprio veículo, e descarregar
seus equipamentos ao pé da máquina a ser testada. Mas pode ser que não. Se você não tiver um carrinho
para levar seus equipamentos da portaria até a máquina, você estará em maus lençóis.
 Por último, como dizem os sábios, a pressa é inimiga da perfeição. Você não está numa corrida, você está
em campo para fazer o melhor possível, mesmo que isso tome tempo.
6.2 E+R+N+O = Inspeção Visual

Uma boa inspeção visual por um indivíduo qualificado geralmente é a melhor ferramenta de avaliação de um
estator, ou de uma máquina como um todo, pois pode revelar informações importantes relativas às
deteriorações associadas à maioria das falhas ou condições. Assim, a importância da inspeção visual
especializada deve sempre ser levada em consideração. Esta inspeção consumirá tempo, talvez dias, mas deve
ser feita sempre e do melhor modo possível.
O indivíduo que faz uma inspeção visual deve saber o que procurar. De nada adianta concluir que “a máquina
está suja”, ou sair com algo como “essa máquina está sofrendo efeito corona”, como sempre ouço por aí.
Entendi, mas por quê? Onde se localiza o “efeito corona”? Qual sua causa-raiz? Se a inspeção visual não é
qualificada, os resultados podem levar a problemas sérios mais adiante, como executar serviços de reparos
em locais desnecessários, ou deixar de executar em locais necessários, ou não elucidar a causa-raiz do
problema. Um inspetor meia-boca não funciona, o inspetor tem que ser especializado!
No capítulo anterior, vimos que praticamente todas as falhas que podem acontecer em um enrolamento
estatórico tem a sua “assinatura”. Isso quer dizer que deixam algumas pegadas sobre o tipo de problema em
desenvolvimento. Se o inspetor não conhecer todas essas pegadas, algum problema pode passar em branco,
com consequências imprevisíveis, ainda mais se a máquina for, por exemplo, um turbogerador que somente
será reaberto daqui a cinco anos, no próximo overhaul (termo em inglês para parada de manutenção).
Os anéis circulares de pó branco sobre as luvas anticorona são um sinal de que estão deterioradas? Não
necessariamente, depende de quais barras os anéis estão presentes... Algumas bobinas estão com cores
diferentes, parecendo mais queimadas que as outras; isso é normal? Não, certamente não... Ao remover o
rotor, verificamos que estão faltando algumas cunhas no estator; isso é motivo de alarme? Sim, com certeza...
Há um acúmulo de pó branco entre uma bobina e um dedo adjacente de pressão do núcleo; isso é causado
por “efeito corona”? O pó branco sim, mas o que está causando esse “efeito corona”?... Partes do núcleo,
principalmente no fundo de uma ranhura, parecem estar enferrujadas ou queimadas; temos algum problema?
Oras, com certeza... São perguntas triviais, mas que muitos não conhecem e não saberiam responder.
Um inspetor qualificado tem que saber a resposta de todas elas, e muito mais. Eu o considero como um
médico pesquisador especialista que está com um paciente nas mãos. Algo não está certo, o paciente está
com dores, mas não sabe dizer por que e nem exatamente onde dói. O médico tem que saber o que fazer, o
que procurar. E se os recursos da inspeção puramente visual não são suficientes, deve utilizar ferramentas
acessórias. Do mesmo modo que um médico precisa ter em mãos no mínimo um medidor de pressão arterial
ou um estetoscópio, o inspetor tem que estar municiado de alguns instrumentos que vão ajudar no trabalho,
como uma boa câmera fotográfica, lanternas, espelhos fixos e articulados de diversos tamanhos, martelo de
bola com ponteira de borracha, pinças, espátulas, uma boa faquinha sem corte, um conjunto de calibre de
lâminas, no mínimo um endoscópio de cabo bem fino e flexível, com lâmpada na ponteira, conectado à
câmera... e assim por diante. Pode-se inclusive chegar ao luxo de portar um bom boroscópio. Também pode
ser necessário recolher amostras de algum material para levar a um laboratório de análises. A inspeção visual
qualificada abre uma porteira de opções e certamente elimina muitas dúvidas.
Com um relatório adequado sobre os problemas encontrados, e sempre que possível, indicando as causas-
raiz, a empresa tem melhores informações para ela mesma efetuar, ou contratar, os serviços efetivamente
necessários para a reposição da máquina à operação nominal no menor tempo possível e com o menor custo.
E vou ainda mais além! Sempre que possível, o inspetor qualificado deve obter acesso aos dados de tendência
dos parâmetros de operação da máquina. Lembre-se que no capítulo anterior eu citei, para todos os tipos de
62
falhas, a dependência da temperatura e da carga. Isso é obtido do sistema supervisório, e pode ser uma
ferramenta adicional para um bom inspetor conseguir definir certos tipos de problemas em desenvolvimento.
Adicionalmente, uma inspeção visual qualificada traz ainda uma vantagem que não é bem mensurada ou
entendida. Muitas vezes, dados obtidos em testes off-line apresentam resultados confusos ou contraditórios.
Isso é bastante normal, e temos que aprender a lidar com a situação. Entretanto, os resultados de uma boa
inspeção visual ajudam e facilitam, em muito, nas conclusões sobre os resultados desses testes.
Abaixo estão relacionados os itens importantes para uma excelente inspeção visual, incluindo os quesitos
elétricos, mecânicos e mesmo os estruturais mínimos recomendados que devem ser realizados em grandes e
pequenas paradas em geradores, de acordo com [3]. A execução de todos os itens dependerá das informações
obtidas em sistemas de monitoramento, testes off-line, experiência operacional e histórico de falhas, de acordo
com os requisitos do usuário e conforme decisões da equipe de manutenção.
Componente Indicação Visual Causa Provável
Parafusos da base da estrutura do gerador soltos Problemas de fundação
Rejunte rachado ao redor das sapatas do gerador Problemas de fundação
Corrosão interna da carcaça do gerador Aquecedores com defeito
Problemas de fundação ou distorção do aro do rotor ou
Carcaça Folga excêntrica do entreferro (medida ao longo do
da carcaça do estator; também pode ser devido a
comprimento do núcleo do estator)
problemas nos mancais
Descoloração ou bolhas na pintura do estator, estrutura,
Operação de sobrecarga ou resfriamento inadequado
carcaça e núcleo
Óleo ou mistura de pó e óleo no núcleo do estator Problemas na vedação de óleo do hidrogênio ou mancais
Poeira de carvão em máquinas resfriadas a ar Má vedação entre gerador e excitatriz de anéis coletores
Pó de óxido de ferro vermelho no núcleo do estator Núcleo solto ou mal compactado
Graxa ou poeira Roçamento entre laminações do núcleo, cunhas soltas
Grades de ventilação bloqueadas Filtros de ar sujos ou com defeito
Partes superiores danificadas nos dedos de fixação do Contaminação por pedaços da chaparia do núcleo,
núcleo amarração e espaçadores e materiais estranhos
Laminações quebradas ou entortadas ou abauladas Remoção do rotor sem os devidos cuidados
Transferência de corrente excessiva entre as laminações e
Sinais de queima na parte de trás do núcleo
os tirantes de fixação do núcleo
Abaulamento ou deformação da isolação das barras do
Migração de asfalto devido a temperaturas excessivas
estator
Pontos macios na isolação das barras do estator Migração de asfalto devido a temperaturas excessivas
Separação da isolação das barras devido atrito entre
Ciclo térmico excessivo
ranhura e barra à medida que se expande e se contrai
Estator Trincamento da isolação ao redor da circunferência da Ciclo térmico excessivo, operação em alta temperatura,
barra na saída da ranhura vibração das cabeças de bobina por falhas na amarração
Isolação seca, quebradiça, descolorida com acúmulo de Envelhecimento térmico devido à operação em
pó nas ranhuras temperatura excessiva
Marcas de queimadura, pó esbranquiçado ou acastanhado Corona de superfície, vibração das cabeças de bobinas
nas cabeças de bobinas por falhas na amarração, falhas internas na isolação
Pontos de luz durante teste de câmara escura Atividade de descargas parciais de superfície
Forte cheiro de ozônio em máquinas resfriadas a ar Atividade de descargas parciais geralmente nas ranhuras
Som oco quando as cunhas são batidas Barras soltas no estator
Cunhas migrando axialmente além das extremidades do
Barras soltas no estator
núcleo
Espaçadores laterais migrando das ranhuras Barras soltas no estator
Isolação inchada próxima das caixas de passagem de Corrosão em frestas ou conexões com vazamento em
água, sinais de corrosão e manchas de água barras de estator resfriadas a água
Graxas, poeiras ou rachaduras nos suportes e amarrações
Suportes e amarrações soltos nas cabeças de bobinas
das cabeças de bobinas
Pó de cobre nos orifícios de ventilação Espiras em curto no rotor
Pó de cobre espalhado no corpo do rotor Operação excessiva das engrenagens ou operação cíclica
Pó de cobre nas cabeças das bobinas Bloqueio deteriorado das cabeças das bobinas
Dano por arco elétrico ou descoloração na área de Motorização, operações com perda do campo ou contato
contato entre capas de retenção e cunhas das cunhas com as capas de retenção
Operação com cargas desbalanceadas, oscilações do
Pitting nas áreas de contato entre as cunhas e ranhuras
sistema e outras condições anormais
Orifícios de ventilação bloqueados Possível sensibilidade térmica do rotor
Rotor Rachaduras nas extremidades das ranhuras flexíveis do Operação sob condições anormais como fora de
corpo do rotor sincronismo
Operação sob condições anormais como perda do campo,
Cunhas descoloridas ou distorcidas
motorização ou sub frequência
Oxidação e corrosão das superfícies externas das capas Ambiente operacional ruim como alta umidade ou
de retenção contaminantes corrosivos
Superaquecimento excessivo durante operação ou
Marcas de desgaste nas áreas de ajuste de contração das
movimento mecânico devido a alterações severas de
capas de retenção
carga
63
Rachadura no topo dos dentes do rotor Projeto ruim do rotor
Superaquecimento excessivo na operação ou movimento
Rachaduras nos dentes do rotor devido desgaste
mecânico devido a mudanças severas de carga
Polos quebrados, soltos ou superaquecidos Vibração excessiva, ou polos mal construídos
Conexões interpolares danificadas Conexões mal projetadas ou fadiga do metal
Migração ou fuga da isolação dos polos Falhas relacionadas à idade ou ciclo térmico excessivo
Afrouxamento ou atrito na montagem da trava no rabo de Falhas relacionadas à idade, vibração excessiva ou ciclo
andorinha térmico excessivo
Afrouxamento ou rachaduras dos colares superiores ou Falhas relacionadas à idade, vibração excessiva ou ciclo
inferiores dos polos térmico excessivo
Superaquecimento nas extremidades axiais das peças
Operação sob condições anormais como perda do campo
polares
Superaquecimento do circuito dos enrolamentos Operação com cargas desbalanceadas, motorização e
amortecedores perda do campo
Materiais estranhos embutido nos casquilhos Contaminação do óleo de lubrificação
Mancais Aterramento deficiente do eixo ou isolação defeituosa dos
Marcas de desgaste nas superfícies dos casquilhos e eixo
mancais
Rachaduras nas bases ou soldas do ventilador de
Ventiladores resfriamento Fadiga
Óleo de Descoloração, sujeira e partículas metálicas no óleo Danos nos mancais ou contaminação do sistema de
lubrificação lubrificante lubrificação
Operação de frenagem ou levantamento ruim ou
Anel de freio distorcido, corroído ou marcado
Freios incorreto, ou sapata de freio desgastada
Sapata de freio gasta Desgaste geral ou má operação de frenagem
Possíveis problemas de altas harmônicas com corrente de
Sistema de Desgaste acelerado das escovas dos anéis coletores
campo ou alta vibração da máquina, má qualidade
excitação Descoloração das molas das escovas Superaquecimento ou baixa pressão das escovas
Apesar de não muito comuns no Brasil, muitas empresas praticam a inspeção visual através do uso de robôs.
Existem três abordagens principais para esses dispositivos em grandes geradores: robôs do tipo rastreador,
robôs de acionamento por cabo e robôs de mastro de telescópio. Os rastreadores possuem alguns meios de
autopropulsão através do entreferro, sendo as lagartas de tração as mais comuns. Os robôs são conectados
ao equipamento por meio de cabos que fornecem energia e controle ao robô e recebem os dados da câmera
e de eventuais sensores acoplados para testes off-line como mapeamento de cunhas e ELCID, por exemplo.
Robôs acionados por cabo são raros e exigem que ambas as extremidades do gerador sejam abertas para
instalar o dispositivo. É necessário um sistema de fixação dos cabos em cada extremidade da máquina e,
geralmente, utilizam-se as capas de retenção do rotor ou as pás do ventilador. Os cabos guiam e alimentam
o robô para cima e para baixo no entreferro, e esse sistema também pode ser usado para girar o robô
tangencialmente dentro do entreferro. O mecanismo de acionamento para mover o robô axialmente no
entreferro é montado na parte externa do núcleo.
Já os robôs de mastro telescópico são normalmente usados para entreferros menores. O acionamento e o
mecanismo de localização rotacional são geralmente montados nas capas de retenção do rotor. Um braço ou
mastro telescópico com o robô é fixado na extremidade do mastro.
Existem diversos tipos de robôs disponíveis no mercado, a maioria feita pelos próprios fabricantes dos
geradores e utilizados por esses em grandes paradas de manutenção.
6.3 E = Corona em Câmara Escura

Além dos sinais elétricos e acústicos, PD e corona também criam sinais óticos na frequência de ultravioleta.
Portanto, o teste ajuda a localizar fontes PD de superfície, principalmente na região das cabeças de bobinas,
como contaminações, luvas anticorona, espaçamento inadequado e problemas em bloqueios e amarrações.
Dependendo da gravidade, é possível visualizar e localizar problemas inclusive no interior das ranhuras.
Como executar o teste:
 Desconecte os terminais de fase e de neutro dos barramentos da máquina, separando os cabos de energia
ou cordoalhas flexíveis dos barramentos. Se for necessário, use cordas ou braçadeiras plásticas para fixá-
los em uma posição segura, isolados uns dos outros, de modo que não atrapalhem o serviço e as conexões
de teste.
 Se os terminais de neutro são instalados no interior da máquina, e você não tem acesso à conexão estrela,
sem problemas. Desconecte a conexão estrela fechada do aterramento, deixando-a livre.
64
Estrela fechada Estrela aberta
 Normalmente o teste é feito de modo trifásico, com as três fases sendo testadas simultaneamente,
conectadas no ponto da estrela fechada. Conecte o cabo de alta tensão da fonte externa CA na estrela
fechada e o cabo de terra da fonte externa no ponto de aterramento. O conjunto deve ser energizado na
tensão fase-neutro.
 Não é necessário, mas também pode ser testado fase a fase, se assim for preferível, se há conexão estrela
aberta. Cada fase deve ser energizada na tensão fase-neutro, com as outras aterradas. Desse modo, conecte
o cabo de alta tensão da fonte externa CA no terminal U2 da máquina e o cabo de terra da fonte externa
no ponto de aterramento. Conecte também os terminais V1 e W1 a esse mesmo ponto de aterramento
(podem ser também os pontos V2 e W2). O procedimento se repete depois para as outras fases.
 A tensão de teste deve ser aplicada pela fonte externa CA por 15 minutos para estabilizar as atividades PD.
Dependendo da capacitância dos enrolamentos, pode ser necessário utilizar um reator para se obter a tensão
e corrente necessárias para o teste. Em algumas situações, a tensão pode ser aumentada para a tensão
fase-fase, mas aplicada fase-terra, para detectar PD causada por espaçamento insuficiente entre bobinas
ou barras. Esse procedimento somente deve ser executado mediante autorização do cliente.
 O teste deve ser feito à noite ou com luzes apagadas, e se ainda necessário, com uma cobertura de lona
sobre a máquina para tornar o ambiente do estator o mais escuro possível.
 Uma ou mais pessoas devem ficar próximas da máquina, embaixo da mesma lona, se for o caso,
acostumando a visão enquanto as atividades PD se estabilizam.
 O número de pontos de luz deve ser contado, e a posição física de cada um deles no estator definida com
a melhor precisão possível. É comum o uso de um bastão isolado com um giz na ponta para marcar esses
pontos nos enrolamentos.
 Sugere-se realizar os testes anualmente. O enrolamento está deteriorando se o número de pontos de luz
aumentar mais de cinco vezes entre testes.
 O teste requer muito cuidado por conta da alta tensão aplicada ao estator, e o ambiente escuro pode
dificultar os operadores e colocá-los em risco pois estarão muito perto do enrolamento energizado.
65
Uma alternativa moderna, mais confiável e segura, é utilizar câmaras ultravioleta que amplificam a luz UV
emitida pelas atividades PD e atenuam a luz visível, eliminado a necessidade do uso da câmara escura e luzes
apagadas. Seu uso não requer muita proximidade com o enrolamento energizado.
Comentários e observações sobre minha experiência pessoal com o teste e sua análise:
Teste muito fácil de se executar, mas que exige muito cuidado dado à proximidade com a alta tensão. É muito
utilizado para ajudar a definir a necessidade de uma limpeza completa e rejuvenescimento do estator, e deve
ser feito após serviço para confirmar que foi bem executado. Apresenta resultados consistentes na indicação
de problemas em pontos específicos ou disseminados pelo estator. Em alguns casos, os problemas são
oriundos do projeto da máquina, e não serão resolvidos por serviços de limpeza e outros, e assim alguns
pontos podem continuar “acesos” mesmo depois dos serviços.
Referências para consulta:
 Norma IEEE 1799:2012 - IEEE Recommended Practice for Quality Control Testing of External Discharges on
Stator Coils, Bars, and Windings
6.4 E+R+O = Resistência Ôhmica (ou Resistência CC)

Teste off-line utilizando micro ohmímetro onde a resistência ôhmica ou resistência CC é medida para detectar
falhas nas soldas e brasagens das conexões série e paralelo dos enrolamentos e conexões deficientes em
cabos e barramentos. Anormalidades nos resultados podem indicar conexões de alta resistência que propiciam
pontos quentes durante operação, os quais devem ser evitados.
A resistência é calculada pela medição da corrente e tensão CC. A avaliação pode ser feita por medição de
referência ou por comparação. Se medições de resistência CC devem ser comparadas e rastreadas ao longo
do tempo, elas precisam ser compensadas pela temperatura, a menos que a temperatura seja sempre a
mesma. Para tendência, os valores devem ser corrigidos para 20ºC para melhor comparação pela fórmula:
Entretanto, se o importante é o balanço de resistência entre as fases, a compensação de temperatura não é

necessária, pois o cálculo do balanço é uma razão e o fator de compensação deixa de fazer sentido.
 Micro ohmímetros funcionam sob o princípio da ponte Kelvin, uma configuração interna ao instrumento que
disponibiliza um cabo de corrente e um de tensão de um lado (A), e um cabo de corrente e um de tensão
do outro (B). Quando medindo uma resistência desconhecida (os enrolamentos de uma fase), as resistências
ôhmicas dos cabos de teste (independente dos comprimentos) e as conexões aos terminais da máquina são
eliminados da medição. Fique atento para conectar as garras jacaré dos quatro cabos em pontos
semelhantes em cada um dos terminais da máquina, e do mesmo modo. Isso evita erros de leitura.
Multímetros, que também podem medir resistência ôhmica, não são habilitados para esse tipo de teste.
ou cordoalhas flexíveis. Se for necessário, use cordas ou braçadeiras plásticas para fixá-los em uma posição
segura, isolados uns dos outros, de modo que não atrapalhem o serviço e as conexões de teste.
Estrela aberta Estrela fechada
66
 Se a conexão estrela for aberta, cada fase deve ser testada individualmente. Desse modo, conecte os cabos
A do micro ohmímetro no terminal U2 da máquina e os cabos B no terminal U1. Não é necessário conectar
os terminais V2 e W2 ao ponto de aterramento. O procedimento se repete depois para as outras fases.
 Se a conexão estrela for fechada, do mesmo modo, cada fase é testada individualmente. Conecte os cabos
A na conexão estrela e os cabos B no terminal U1. Para as outras fases, altere apenas os cabos B para o
terminal V1 e depois para W1.
 Quando aplicando a corrente de teste, é necessário aguardar que a tensão se estabilize devido à indutância
do enrolamento. Quanto maior a corrente de teste disponibilizada pelo equipamento, melhor. O mínimo deve
ser de 200 mA, mas é prudente utilizar pelo menos 2 A.
 Hoje estão disponíveis equipamentos com correntes de teste até 100 A, mais específicos para testes em
transformadores, seccionadoras e disjuntores. Esses equipamentos podem ser utilizados, porém tomando
cuidado com os limites de corrente suportados principalmente pelo rotor.
 As medições podem ser auxiliadas através do uso de câmeras infravermelha ou termovisão.
O balanço da resistência entre as fases é calculado como a porcentagem da diferença máxima entre as
medições de resistência das três fases dividida pela média das três medições:
Balanço = (Rmax – Rmin) %
Rmédia
A tabela abaixo, bastante popular, apresenta resultados para a medição da resistência ôhmica [4]. As figuras
apresentam uma comparação entre fases [2]:
Conforme [5], os valores aceitos para o desbalanço entre fases é citado por várias normas, como abaixo:
Teste muito fácil de se executar, e que apresenta resultados coerentes. A análise é muito fácil e direta. O
maior problema é tentar localizar uma falha de conexão no caso em que há uma grande diferença entre uma
fase e as demais, acima de 5%, como já tive a oportunidade de experimentar. Nem sempre uma conexão de
alta resistência que origina um ponto quente está facilmente disponível, o que pode se tornar um desafio.
 Norma IEEE 115:2019 - IEEE Guide for Test Procedures for Synchronous Machines Including Acceptance
and Performance Testing and Parameter Determination for Dynamic Analysis
 Norma ABNT/NBR 5052:1984 e posteriores - Máquinas síncronas - Ensaios
 Norma ANSI/EASA AR100:2015 - Recommended Practice for Repair of Rotating Electrical Apparatus
 Norma IEEE 1415:2006 - Guide for Induction Machinery Maintenance Testing and Failure Analysis
6.5 E = Aplicação de Alta Tensão (Hipot)

Teste off-line descrito em normas, bastante conhecido e aplicado, principalmente no recebimento de máquinas
novas ou após rebobinamento. Alguns mecanismos de deterioração do estator não podem ser detectados
apenas por inspeção visual. A detecção de algumas dessas condições pode ser possível somente por testes,
sendo o mais importante o Hipot (de High Potential Test). É realizado para garantir que a isolação do
enrolamento tenha um nível mínimo de rigidez dielétrica para sobreviver a tensões elétricas em serviço normal.
67
É um teste poderoso, mas é controverso por causa da possível falha do enrolamento, o que provavelmente
causaria uma longa interrupção para substituição da barra ou enrolamento. Portanto, executar um teste Hipot
é uma decisão econômica.
Se a máquina é crítica para processo produtivo e sua falha interromperá a produção, então talvez valha a
pena uma vez que o dano e o retorno a serviço serão mais rápidos do que o dano e os custos da perda de
produção devido a uma falha em operação nominal.
As principais normas que regem o teste apresentam os seguintes níveis de tensão a ser aplicada no estator:
Hipot CA (IEEE-95 e IEC-60034-1, com exceções)
 Estator novo ou rebobinado (na fábrica)  2 x Uf-f + 1000 (em estatores 13,8 kV  28,6 kV CA)
 Estator novo (na aceitação)  85% x (2 x Uf-f + 1000)
 Testes de manutenção  60 a 80% x (2 x Uf-f + 1000)
Hipot CA VLF (de very low frequency) em 0,1 Hz (IEEE-95 e IEEE-433):
 Medições periódicas em campo  1,63 x U aplicado por Hipot CA (em estatores 13,8kV  37,29 kV CC)
Hipot CC (IEEE-95 e IEC-60034-1, com exceções)
 Estator novo ou rebobinado (na fábrica)  1,7 x (2 x Uf-f + 1000) (em estatores 13,8 kV  48,62 kV CC)
 Testes de manutenção  57 a 80% x 1,7 x (2 x Uf-f + 1000)
Em quaisquer das normas, nos testes CA a tensão aplicada deve ser aumentada lentamente com o tempo de
teste limitado a 1 minuto. Já nos testes em tensão CC podem ser utilizados 1 minuto ou 10 minutos, conforme
acordado com o usuário. Em CC, o teste pode ser convencional ou controlado, onde a tensão é aumentada
em série de passos ou rampa para o nível da tensão de teste.
De acordo com IEC 60034-1, o teste deve começar

com tensão não excedendo a metade da tensão de
teste. A tensão deve ser incrementada por uma
função rampa em passos até a tensão de teste, e
depois mantida por 1 minuto. A duração de cada
passo individual não deve ser menor que 10
segundos. Ou se a tensão for incrementada em
passos, os passos devem ser menores que 5% da
tensão de teste. [2]
A máquina passa no teste se não há qualquer ruptura, e a resistência de isolação após o teste apresentar um
bom resultado. Em resumo, é um teste passa/falha, sem valores específicos.
Como descrito em [6], os autores fizeram uma pesquisa bastante interessante no mercado norte-americano
sobre a aplicação do teste Hipot que vale a pena ser divulgada:
Onde os indicadores querem dizer:

(1) = Não há necessidade de drenar a carga residual deixada pelo teste CC
(2) = Requisitos de OEM e/ou seguradora, não necessita secagem completa e pode ser feita a aplicação
conjunta com outros testes (FP, PDA etc.)
68
(3) = Permite o acompanhamento da curva da corrente. Ver mais detalhes no teste de rampa
(4) = Permite acompanhar tendência, é menos prejudicial
Desse estudo podemos concluir que o teste deve executado em 100% dos casos de aceitação, de máquinas
novas ou rebobinadas. Outro fato interessante é que ninguém o utiliza como o único teste de manutenção.
Para máquinas novas, o teste CA é preferido por 90% dos usuários, e para manutenção o teste CC é preferido
por 76% dos usuários, muito mais que o CA.
Os comentários finais da experiência do mercado com o teste Hipot [6] pode ser resumida em:
 Os testes falham enrolamentos já em más condições
 Podem ocorrer falhas perto do neutro uma vez que a tensão é aplica em todo o enrolamento
 A alta gerência costuma relutar em aprovar um teste Hipot
 Os testes CA detectam melhor os defeitos e são mais usados para máquinas resfriadas a água
 Os testes CC podem dar um aviso prévio de falha iminente caso sejam monitorados ou, eventualmente,
podem falhar os enrolamentos sem aviso, consomem tempo, apresentam tendência questionável e não são
bons para sistemas epóxi-mica
 Os testes CA são mais úteis quando executados juntamente com testes PDA e FD
Testes CA são mais sensíveis a defeitos da isolação na porção dentro da ranhura do que o teste CC,
especialmente em isolações modernas como poliéster e epóxi-mica. Isso se deve ao fato de que os vazios de
ar dentro da isolação não sofrerão impacto da tensão quando sujeitos a estresses CC. A distribuição do estresse
elétrico CA ao longo da isolação é similar ao regime de operação da máquina. Em contraste, uma grande
tensão capacitiva se desenvolverá através dos vazios durante um teste CA, resultando em PD que poderão
causar falhas. O “medo” de mais danos ao núcleo em uma falha por teste CA do que por teste CC é
injustificado; especialistas nunca experimentaram danos significativos ao núcleo em uma falha de isolação em
um teste CA.
Já nas cabeças das bobinas, problemas sérios são detectados mais facilmente através de testes CC do que
CA, uma vez que nesse caso há pouca tensão através da isolação além da luva anticorona. Como problemas
na ranhura são mais difíceis de se detectar em inspeções visuais quando comparados a problemas nas cabeças
de bobinas, a preferência pelo teste CA é maior. A maior vantagem do teste CC em relação ao teste CA é o
menor tamanho do equipamento. Adicionalmente, no teste CC, como opção, pode-se aplicar o teste de tensão
escalonada ou o teste de rampa, como veremos adiante. Em resumo, realizar um teste CC é melhor do que
nenhum teste.
Os testes Hipot de manutenção requerem uma decisão da alta administração da planta. A escolha é entre a
falha de um enrolamento marginal durante o teste ou uma falha em serviço algum tempo depois com uma
interrupção forçada e cara. A decisão depende de fatores como a criticidade da aplicação da máquina (para
produção, segurança, ambiente, diretrizes de operação etc.), a redundância na planta para operação com uma
máquina com falha, a disponibilidade de uma máquina sobressalente para substituição rápida, e as implicações
com a seguradora (se for o caso). Portanto, nunca realize um teste Hipot se você não estiver preparado para
uma falha!!!
O teste fornece a garantia de que uma falha na isolação não vai acontecer quando a máquina entrar em
serviço pois simula a pior situação de transiente de tensão que pode ocorrer nos terminais da máquina se um
transiente no sistema de potência ocorrer, garantindo que uma falha no sistema não causará falha nos
enrolamentos.
Outra razão para não aplicar o teste é a crença de que ele pode degradar a isolação do estator. Não há
evidência de que um Hipot tenha jamais destruído um estator que “ainda não tenha falhado em serviço”. A
vida útil que é “removida” é insignificante. As exceções referem-se a geradores resfriados a água, que possuem
histórico de vazamentos de água.
“Um Hipot não falha um enrolamento, porém um enrolamento é que falha um Hipot. Esse é o modo que
devemos olhar para isso. Executa-se um teste Hipot para verificar a robustez e integridade da isolação. Se ela
falha durante o Hipot, então não passa no teste. Caso suspeite que o enrolamento está fraco, é hora de
substituí-lo. Executar um Hipot na tensão de operação não diz absolutamente nada. O teste deve ser de 1,25
a 1,5 vezes a tensão nominal. É muito mais fácil e barato refazer o enrolamento em uma parada planejada,
mesmo que essa se estenda, do que esperar uma parada forçada com todos os danos colaterais.” [7]
69
Durante o teste Hipot, existe possibilidade de formação de arco localizado ou flashover para a terra. Esses
eventos podem inflamar materiais isolantes ou materiais combustíveis na superfície dos enrolamentos, por
exemplo, óleo lubrificante. Por isso, o teste nunca deve ser executado em um gerador fechado com atmosfera
de ar (contendo oxigênio). Em uma máquina fechada, os operadores podem não tomar conhecimento do
incêndio, ou caso percebam, podem não ser capazes de acessar o local para extinção do incêndio. Esse fato
já foi reportado em algumas ocasiões pelo USBR americano.
Teste simples de executar, com resultado direto do tipo passa/falha, bastante recomendável em máquinas
novas ou rebobinadas. No Brasil, o teste em procedimentos de manutenção é praticamente proibido pelos
operadores. Em minha experiência, nunca, nenhum operador me solicitou esse teste.
 Norma IEC 60034-1:2017 - Rotating electrical machines - Part 1: Rating and performance
 IEEE 95:2002 - IEEE Recommended Practice for Insulation Testing of AC Electric Machinery (2300 V and
Above) With High Direct Voltage
 “Guide for Rotating Machine Stator Winding Hipot Testing: 2007 Update”, Report #1014908, EPRI, 2008
 Norma ANSI/NEMA MG 1:2018 - Motors and Generators
6.6 E = Aplicação de Alta Tensão CC em Rampa

Teste off-line descrito em normas, bastante conhecido e aplicado para manutenção, principalmente no
mercado norte-americano. O teste é similar ao Hipot, porém com o monitoramento contínuo da corrente de
teste. A taxa recomendada de aumento de tensão é de 1 kV por minuto. Alguns testadores também podem
permitir o ajuste dessa taxa. A norma IEEE-95 prescreve que o estator seja primeiro submetido a testes RI e
IP de acordo com IEEE-43 para garantir que seja adequado para testes de tensão mais alta. Adicionalmente,
afirma que há dois métodos para calcular a faixa de tensões máximas do teste CC suportadas em 1 minuto,
como abaixo, porém não indica a tensão de fim de teste (EOT) específica para o teste.
 Método # 1: (0,65 a 0,75) x (2 x Uf-f + 1000) x 1,7
 Método # 2: (1,25 a 1,50) x Uf-f x 1,7
Onde Uf-f é a tensão nominal do enrolamento do estator e o fator 1,7 é a relação de tensão de teste CA/CC.
Com base na experiência do USBR (inventor do método), a tensão de fim de teste é calculada como a tensão
do Método 2 multiplicada por 85%. Todas as tensões são arredondadas para o milhar mais próximo. Esse
fator de redução de 85% é baseado na experiência do USBR, que considera a duração do teste e a maior
sensibilidade do teste de rampa. Para enrolamentos novos versus enrolamentos envelhecidos, uma faixa de
fatores de 1,25 e 1,5 é empregada para reduzir ligeiramente a tensão à medida que o enrolamento envelhece,
como abaixo descrito:
Tensão do teste para isolações novas (0 a 5 anos):
 UEOT = 1,5 x Uf-f x 1,7 x 0,85
Tensão do teste para isolações envelhecidas (5 anos ou mais):
 UEOT = 1,25 x Uf-f x 1,7 x 0,85
Falhas como rachaduras, vazios, delaminação, entrada de umidade, contaminação da superfície e resinas não
curadas podem ser detectadas. A avaliação dos resultados prescreve primeiro que a isolação em boas
condições deve produzir uma curva de corrente ascendente suave e quase linear em relação à tensão:
70
Qualquer desvio no perfil da corrente deve ser visto como um aviso de que o teste está se aproximando de
possível ruptura. Um aumento repentino na corrente geralmente indica uma ruptura iminente, e foi possível
chegar a 5% abaixo da tensão de ruptura. Uma queda abrupta na corrente é rara, mas se ocorrer quando a
tensão de teste estiver acima da tensão operacional de pico, também pode ser uma indicação de ruptura
iminente. Se há um súbito aumento da corrente, o teste pode ser abortado desligando-se a fonte de alta
tensão. Dessa forma, os resultados do teste de rampa são uma ferramenta útil para esclarecer dados vagos
ou conflitantes de outros testes e para identificar problemas específicos em equipamentos com falhas
conhecidas, mas que apresentam resultados aceitáveis em relação a outros procedimentos.
Como descrito em [8], a grande vantagem do teste é que, pela experiência, foram descobertos perfis
específicos da corrente de fuga características de alguns problemas, onde temos, no primeiro gráfico, uma
curva típica de absorção de umidade, e no segundo caso, uma curva típica de fraqueza localizada:
No terceiro caso, abaixo, temos uma curva típica de isolação rompida. O teste também permite plotar as três
fases em um só gráfico para fins de comparação.
Teste relativamente simples de executar, requer atenção total ao desempenho da corrente de fuga e com a
necessidade de abortar o teste imediatamente em caso de alterações rápidas. Deveria ser utilizado com mais
frequência, porém, como no teste Hipot padrão, no Brasil o teste em procedimentos de manutenção é
praticamente proibido pelos operadores.
 IEEE 95:2002 - IEEE Recommended Practice for Insulation Testing of AC Electric Machinery (2300 V and
Above) With High Direct Voltage
6.7 E+R = Resistência da Isolação (IR ou RI ou Rigidez Dielétrica)

Teste off-line utilizando megôhmetro para atender praticamente toda norma que cobre a segurança elétrica
de máquinas. Os resultados são adequados e se estabilizam rapidamente. A tensão a ser aplicada, o tempo
de teste e os limites são geralmente dados por normas.
O teste IR mede a resistência da isolação elétrica entre os condutores de cobre e o núcleo do estator ou rotor
pela aplicação de alta tensão CC. Idealmente, essa resistência deveria ser infinita porque, afinal, o objetivo da
isolação é bloquear o fluxo de corrente entre o cobre em alta tensão e o núcleo aterrado do estator. Na prática,
o IR não é infinitamente alto. Em geral, quanto mais baixo o IR, mais provável é que haja um problema com
a isolação.
A tensão de teste sugerida pela norma mais conhecida e utilizada, IEEE 43:2013, é dada pela tabela:
71
ou cordoalhas flexíveis. Se for necessário, use cordas ou braçadeiras plásticas para fixá-los em uma posição
segura, isolados uns dos outros, de modo que não atrapalhem o serviço e as conexões de teste. Você vai
testar fase por fase.
Estrela aberta Estrela fechada

 Se a conexão estrela for aberta, cada fase deve ser testada individualmente na tensão definida na tabela
acima, com as outras aterradas. Desse modo, conecte o cabo de alta tensão do megôhmetro no terminal
U1 ou U2 da máquina e seu cabo terra no aterramento, juntamente com os terminais V1 e W1. O
procedimento se repete depois para as outras fases
 Se a conexão estrela for fechada, o teste é feito de modo trifásico, com as três fases sendo testadas
simultaneamente. Conecte o cabo de alta tensão do megôhmetro na estrela fechada e seu cabo terra no
aterramento.
 O tempo de teste deve ser ajustado para 60 segundos ou o tempo mínimo requerido para que a capacitância
do material seja carregada. Nesse momento, registrar a temperatura ambiente e umidade relativa.
 Muito cuidado ao trocar os cabos quando terminar de testar uma fase para testar a seguinte. As correntes
CC fluem majoritariamente pela superfície da isolação e essa permanece carregada ao término do teste.
Desse modo, há o risco de choques elétricos. Já passei pela péssima experiência de tomar alguns trancos,
e posso garantir-lhes que não são agradáveis!
 Sempre é necessário levar em conta a temperatura ambiente para ajustar o resultado para a temperatura
de referência padrão de 40C (conforme IEEE 43:2013), utilizando cálculo ou aproximação com a tabela ou
gráfico abaixo:
 Ao terminar os testes, deixe todas as fases conectadas ao aterramento por pelo menos uns 20 minutos para
remover as cargas residuais antes de começar qualquer outro teste.
72
 Se você tiver pleno acesso às barras, utilize o terminal GUARD do megôhmetro, que drena correntes
potenciais de fuga (como correntes de superfície) que não são resultado da própria isolação, mas devido à
contaminação e sujeira da superfície. Essa corrente interfere com a medição da resistência de isolação.
Ut  Tensão de teste
IL  Corrente de fuga (contaminação e sujeira da superfície)
IM  Corrente do material (resultante das condições do material)
IA  Corrente lida no amperímetro
Resultado sem utilização do terminal GUARD:
IR  Ut / IA = Ut / (IM + IL)  Incorreto
Resultado com utilização do terminal GUARD:
IR  Ut / IA = Ut / IM  Correto
Os valores mínimos aceitáveis, recomendados pela IEEE 43:2013, corrigidos para 40ºC, são dados por:
 NOTA 1 - Mínimo IR recomendado de todo o enrolamento da máquina (todas as fases)

 NOTA 2 - kV é tensão RMS fase-fase para máquinas CA trifásicas, tensão fase-terra para máquinas
monofásicas, e tensão contínua nominal para máquinas CC ou enrolamentos do rotor
 NOTA 3 - Pode não ser possível obter mínimos de IR para enrolamentos com longas cabeças de bobinas ou
para enrolamentos de armadura CC com comutadores. Para isso, tendências de valores mínimos históricos
podem ser usados para ajudar a avaliar a condição da isolação
 NOTA 4 - Os valores podem não ser aplicáveis, em alguns casos, por conta das luvas anticorona
 NOTA 5 - Os valores na tabela não se aplicam a enrolamentos “verdes” antes do tratamento Global VPI
A sequência de testes RI fornecida por [9] é dada abaixo:
Teste muito fácil de se executar, mas que exige atenção. Mesmo que as normas indiquem fazer o IR para
apenas 60 segundos, eu sempre sugiro fazer direto até os 10 minutos, pois você terá os dados disponíveis na
mesma medição para analisar também IP, IA e IRP, e se for um bom megôhmetro, também o DD. Eu, e todo
mundo que o utiliza, considero o resultado IR como uma informação básica, o mínimo para seguir adiante,
73
mas não como um indicador isolado das condições do estator. Mais testes são necessários, além do IR, para
realmente saber como estão as condições de contaminação e umidade.
Além do teste fase a fase com estrela aberta, eu também costumo fazer adicionalmente o teste com a estrela
fechada, chamando o resultado de UVW. Lembre-se que, nessa situação, o valor IR de UVW considera as três
resistências (U, V e W) em paralelo. Assim, o resultado da medição UVW poderá ser entre ½ e 1/3 do valor
de cada uma das fases.
Referências para consulta (que incluem IR, IP, IA, IRP, SV e PDCA, todos eles descritos na sequência):
 Norma IEEE 43:2013 - IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Electric Machinery
 Norma IEC 60034-27-4:2018 - Measurement of Insulation Resistance and Polarization Index of Winding
Insulation of Rotating Electrical Machines
 Norma ASTM D149:2020 - Standard Test Method for Dielectric Breakdown Voltage and Dielectric Strength
of Solid Electrical Insulating Materials at Commercial Power Frequencies
6.8 E+R = Índice de Polarização (IP)

Teste off-line utilizando megôhmetro, descrito na norma IEEE 43:2013 e outras. Um dos testes mais comuns
no mercado, consiste na medição da resistência da isolação na dependência do tempo. Também é conhecido
como IP, Index Test ou Teste de Diagnóstico.
O propósito desse teste é avaliar a influência da parte polarizadora da isolação. Após aplicar alta tensão a uma
isolação, os dipolos elétricos distribuídos na isolação se alinham com o campo elétrico aplicado. Esse fenômeno
é chamado de polarização. Quando as moléculas polarizam, uma corrente de polarização (absorção) ocorre,
diminuindo a resistência da isolação como um todo.
A corrente de polarização tipicamente decai após alguns minutos. Se a resistência como um todo não aumenta,
isso indica que outras correntes (por exemplo, fugas de superfície) são dominantes e reduzem o IR como um
todo. Portanto, serve para determinar e detectar quais os níveis de umidade, poeira e contaminação estão
presentes nos enrolamentos.
O IP é definido como a relação entre as resistências medidas em dois períodos, geralmente o valor de 10
minutos dividido pelo valor de 1 minuto. Dificilmente detecta vazios internos causados por impregnação
inadequada, deterioração térmica ou ciclos de carga. Em geral, isolantes que estão em boas condições
apresentarão um alto IP. Baixo valor de IP indica que um enrolamento pode estar contaminado ou encharcado
com água.
 Os procedimentos de teste e as conexões são exatamente os mesmos que os do IR. Em situação normal,
ambas as medições são feitas em um só teste desde que o megôhmetro em uso assim o permita, e
considerando ser necessária uma temporização.
 Para o teste simultâneo dos dois índices (IR e IP), o tempo de teste deve ser ajustado para 10 minutos com
a tensão de teste definida para o IR, e os valores devem ser anotados para 30 segundos, 1 minuto, 2
minutos, e assim por diante, até 10 minutos.
 Diferentemente do teste IR, no teste IP a compensação de temperatura não é necessária, pois seu cálculo
é uma razão e o fator de compensação deixa de fazer sentido.
Os mínimos valores aceitáveis de IP são fornecidos abaixo, primeiro de acordo com a norma IEEE 43:2013, e
depois como aceito pela comunidade técnica mundial, de acordo com o fornecedor da tecnologia [10]:
74
Valores acima de 4 podem indicar isolação excelente. Porém, vários documentos e artigos indicam que um
especialista pode ser chamado para fazer julgamentos críticos uma vez que valores de IP acima de 5 a 7
podem indicar isolação quebradiça ou rachada [9], característica de envelhecimento térmico.
Em tendência, um aumento repentino no IP superior a 20%, sem ter sido realizada qualquer manutenção,
deve servir como um aviso; a isolação pode manter seu valor por longos períodos, mas não é provável que
melhore por conta própria. O teste pode sofrer influência da temperatura, umidade e cargas residuais.
Se espera que todas as fases sejam afetadas igualmente pois contaminação e umidade se espalham por todo
o estator. Se a diferença no IP entre fases for maior que 5 a 15%, isso é um indicativo de que outros problemas
estão presentes na isolação, requerendo investigação mais detalhada.
A sequência de testes IP fornecida por [9] é dada abaixo:
Teste muito fácil de se executar, mas que exige atenção. Como citado na seção anterior, é automatizado em
um megôhmetro mais moderno e o resultado é rápido e fácil. A análise, entretanto, as vezes pode se tornar
complexa. Segundo diversos especialistas, e eu também vejo assim, o IP não pode ser usado individualmente
para julgar quão seca e livre de impurezas está a isolação. O IP é sensível a problemas causados por
contaminantes condutores, como pó de carvão, umidade ou mesmo água, mas não o é para problemas como
subprodutos de descargas parciais de superfície, envelhecimento térmico, contaminação por sais, umidade
absorvida e outros. Isso quer dizer que o IP pode apresentar altos valores (o que seria considerado bom)
mesmo com alguns tipos de contaminações. Raramente, em campo, se consegue definir qual o tipo de
contaminação está presente no enrolamento; isso só seria possível com uma análise química da contaminação
o que, convenhamos, ninguém faz. Assim, não é raro nos depararmos com máquinas visualmente muito
contaminadas ou com umidade absorvida, mas que apresentam um IP alto.
6.9 E+R = Índice de Absorção Dielétrica (IA)

Teste off-line utilizando megôhmetro, descrito na norma IEEE 43:2013 Anexo A e outras. Um dos testes mais
comuns no mercado, e do mesmo modo que o IP, consiste na medição da resistência da isolação na
dependência do tempo. Também é conhecido como IA ou DAR.
Em sistemas de isolamento mais modernos para estatores pré-formados e em enrolamentos aleatórios, a
corrente de absorção pode cair para quase zero em 2-3 min. Assim, para isolações modernas, alguns usuários
calculam uma variante do IP convencional, chamada de Índice de Absorção.
Essa variante considera, mas não é limitada, à relação entre as resistências medidas em dois períodos,
geralmente o valor de 1 minuto contra o de 30 segundos. Também pode ser utilizada a relação entre 5 minutos
e 1 minuto. Uma vez que em enrolamentos modernos a corrente de absorção é essencialmente zero após
alguns minutos, usando tempos mais curtos para a relação IP, o tempo de teste pode ser consideravelmente
encurtado sem qualquer perda de informação sobre o grau de contaminação ou absorção de umidade.
75
Baixo valor IA indica isolação contaminada, geralmente em consequência de umidade, impurezas, resíduos de
óleo e outros.
 Os procedimentos de teste e conexões são exatamente os mesmos do IR e IP. Em situação normal, as três
medições são feitas em um só teste desde que megôhmetro em uso assim o permita, e considerando ser
necessária uma temporização.
 Para o teste simultâneo dos três índices (IR, IP e IA), o tempo de teste deve ser ajustado para 10 minutos
com a tensão de teste definida para o IR, e os valores devem ser anotados para 30 segundos, 1 minuto, 2
minutos, e assim por diante, até 10 minutos.
 Diferente do teste IR, mas igual ao teste IP, a compensação de temperatura não é necessária, pois seu
cálculo é uma razão e o fator de compensação deixa de fazer sentido.
Os mínimos valores aceitáveis de IA são fornecidos abaixo, de acordo com o fornecedor da tecnologia [10]:
De acordo com a norma IEEE 43:2013, existem limites na aplicação do IA:

 Não existe um padrão para os intervalos de tempo em que os valores de IP ou IR devem ser registrados.
Diferentes empresas usam diferentes proporções
 Não há critérios acordados de aprovação ou reprovação, como os estabelecidos para o IP tradicional
 Como para IP, aumento repentino no IA superior a 20%, sem qualquer manutenção, deve servir como aviso
 Pode sofrer influência das contaminações, temperatura, umidade, tensão de teste e cargas residuais
 Dificilmente detecta vazios internos causados por impregnação inadequada, deterioração térmica ou ciclos
de carga
Exatamente como o IP, o teste é muito fácil de se executar pois é automatizado em um megôhmetro mais
moderno e o resultado é rápido e fácil. A análise, que apresenta mais ou menos as mesmas sutilezas do IP,
pode ser ainda mais contraditória do que a deste. Vários são os casos que vivenciei em que a máquina está
severamente contaminada e o IA apresenta resultados bons, e vice-versa.
6.10 E+R = Descarga Dielétrica (DD)

Teste off-line utilizando megôhmetro, usa a capacitância para análise e foi desenvolvido pela EdF França com
base em pesquisas. Alguns megôhmetros mais modernos calculam e apresentam o resultado DD juntamente
com os valores de IR, IP e IA. Não está descrito em nenhuma norma.
Enquanto os métodos acima medem as correntes fluindo durante o processo de carregamento, o teste DD
mede a corrente que flui durante a descarga da amostra. Como tal, não é um teste de resistência de isolação
puro, mas um complemento aos testes de isolação tradicionais.
A carga que é armazenada durante um teste de isolação é descarregada automaticamente no final do teste,
quando os resistores de descarga são trocados através dos terminais. Os resultados medidos são então
inseridos na fórmula abaixo e o índice DD é calculado:
O teste DD pode identificar umidade absorvida na isolação, pois isso afeta o comportamento de absorção do
dielétrico e é mascarado por efeitos capacitivos se tentarmos medi-la no ciclo de carga. Também ajuda a
76
mostrar se uma camada interna está danificada. A constante de tempo desta camada individual não será
correspondente às outras camadas, geralmente dando origem a um valor de corrente mais alto para a isolação.
Um baixo valor DD indica que a corrente de reabsorção está diminuindo rapidamente, e o tempo constante
de cada camada é semelhante. Um valor alto indica que a reabsorção exige longos tempos de relaxamento,
que podem apontar para problemas na isolação.
 Os procedimentos de teste e as conexões são exatamente os mesmos que IR, IP e IA. Em situação normal,
as quatro medições são feitas em um só teste desde que megôhmetro em uso assim o permita, e
considerando ser necessária uma temporização embutida e a capacidade de cálculo requerida.
 Para o teste simultâneo dos três índices (IR, IP e IA) mais o DD, o tempo de teste deve ser ajustado para
10 minutos com a tensão de teste definida para o IR, e os valores devem ser anotados para 30 segundos,
1 minuto, 2 minutos, e assim por diante, até 10 minutos.
 Após o término do teste, automaticamente o megôhmetro começa a descarregar a carga armazenada por
aproximadamente 1 minuto, e então o valor DD é exibido juntamente com os valores IR, IP e IA.
 A medição depende da temperatura, por isso é importante testar em uma temperatura de referência ou
registrar a temperatura e a umidade relativa ambiente.
Os valores abaixo são utilizados como referência [11]:
Exatamente como o IP e o IA, o teste é muito fácil de se executar pois é automatizado em um megôhmetro
mais moderno e o resultado é rápido e fácil. Do mesmo modo que o IA, a análise pode ser ainda mais
contraditória do que a do IP. Igualmente, vários são os casos que vivenciei em que a máquina está
severamente contaminada e o DD apresenta resultados bons, e vice-versa.
6.11 E+R = Perfil da Resistência de Isolação (IRP)

Teste off-line utilizando megôhmetro, descrito na norma IEEE 43:2013 Anexo D. Um teste que deveria ser
comum, mas é pouquíssimo utilizado, e do mesmo modo que o IP e o IA, consiste na medição da resistência
da isolação na dependência do tempo. Também é conhecido como IRP.
Usando informações do IP, um gráfico da resistência de isolação versus tempo pode ser plotado em
incrementos discretos ao longo de período especificado, normalmente 10 minutos.
O IRP pode fornecer informações úteis quanto à condição do sistema de isolação, especialmente quando o
valor IR excede 5000 MΩ. Para obter um gráfico IRP, a tensão e a corrente devem ser monitoradas durante
todo o teste. O cálculo preciso do IP em cada ponto de amostra pode então ser feito. A tecnologia não avançou
o suficiente ainda para fornecer orientações sobre perfis para diferentes tipos de falhas, mas prevê-se que as
futuras normas IEEE abordem o tema.
 Os procedimentos de teste e conexões são exatamente os mesmos que IR, IP e IA. Em situação normal, as
quatro medições são feitas em um só teste desde que megôhmetro em uso assim o permita, e considerando
ser necessária uma temporização.
 Para o teste simultâneo dos quatro índices (IR, IP, IA e IRP), o tempo de teste deve ser ajustado para 10
minutos com a tensão de teste definida para IR, e os valores devem ser anotados para 30 segundos, 1
minuto, 2 minutos, e assim por diante, até 10 minutos.
registrar a temperatura e a umidade relativa ambiente.
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As curvas mostradas são um parâmetro para análises conforme [10] e os resultados de uma medição real:
Exatamente como IR, IP e IA, o teste é muito fácil de se executar pois é automatizado em um megôhmetro
mais moderno e o resultado é rápido e fácil. Considerando que ainda não há normas que detalhem os tipos
de resultados, a análise hoje é mais visual e comparativa com o diagrama fornecido pelo fornecedor [10].
Normalmente acompanha os resultados de IR e IP e, particularmente, acho-o bem válido.
6.12 E+R = Tensão em Passos (SV)

Teste off-line utilizando megôhmetro, sendo mais uma variante dos testes RI, o teste de tensão em passos
(ou Step Voltage, ou SV), envolve testes de resistência da isolação em tensões variadas. Cada tensão de teste
é aplicada para o mesmo período (geralmente 60 segundos), representando em gráfico o IR registrado para
cada nível de tensão. Aplicando tensões crescentes em passos, a isolação é exposta a estresses elétricos
crescentes que podem revelar informações sobre falhas na isolação como furos, danos físicos ou fragilidade.
Uma boa isolação deve suportar aumentos de estresse de sobretensão e sua resistência deve permanecer a
mesma durante o teste com diferentes níveis de tensão. Por outro lado, especialmente em níveis de tensões
mais altas, isolações contaminadas, deterioradas e quebradiças irão experimentar um aumento do fluxo de
corrente, resultando num decréscimo da resistência de isolação.
 Os procedimentos de teste e conexões são praticamente os mesmos que IR, IP e IA. Em equipamentos mais
modernos, essa medição é automatizada pelo megôhmetro que aplica níveis de tensão de 1 kV, 2 kV, até 5
kV (para máquinas com tensão nominal entre 5 e 12 kV, ver tabela na Seção 5.6), ao mesmo tempo que
registra o IR em cada passo.
 O tempo de teste é automaticamente ajustado pelo megôhmetro para 60 segundos por passo de tensão.
 Apenas como referência, se o IR em 5 kV é menor que 60% do IR em 1 kV ± 15%, a isolação deve ser
investigada para possíveis falhas [12].
 Em algumas máquinas, a medição na tensão 1 kV pode apresentar resistência “infinita” para uma ou outra
fase. Não é comum, mas acontece. Isso se deve ao fato de que, para esse nível de tensão mais baixo, a
corrente de absorção é muito baixa, resultando em valores muito altos de resistência. Entretanto, isso não
impede a correta análise do teste.
As curvas mostradas são um parâmetro para análises conforme [11] e os resultados de uma medição real:
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Os comentários são exatamente os mesmos para o IRP. A única interpretação possível é fazer a análise visual
e comparativa com o diagrama fornecido pelo fornecedor [12].
6.13 E = Análise das Correntes de Polarização e Despolarização (PDCA)

Teste off-line utilizando megôhmetro, multímetro, resistência de descarga e cronômetro. Alguns instrumentos
mais modernos já efetuam todo o procedimento e traçam as curvas automaticamente, substituindo os
instrumentos antes citados. Outra variante dos testes RI, porém bem mais complexo, é o teste denominado
Análise das Correntes de Polarização e Despolarização (ou PDCA). Uma tensão CC é aplicada continuamente
através do megôhmetro por até 1000 segundos (~17 min), medindo-se a resistência da isolação em escalas
de tempo. Após o período, o enrolamento da fase sob teste é aterrado através de uma resistência de descarga
conhecida, e a descarga (ou mais corretamente a corrente de despolarização) é medida pelo multímetro nas
mesmas escalas de tempo.
Além de detectar problemas de contaminação, o teste PDCA também pode detectar problemas como
delaminação da isolação principal. Esse teste é discutido rapidamente na norma IEEE 43:2013 Anexo C, que
fornece poucos detalhes para a análise dos resultados. O teste é mais ou menos dependente da temperatura,
então deve ser realizado quando a temperatura dos enrolamentos estiver a mais estabilizada possível.
Com a aplicação de uma tensão CC fixa e os valores obtidos da resistência da isolação, podemos calcular a
corrente de carga, ou corrente de polarização, para cada ponto de uma escala de tempo. Quando revertemos
o circuito para descarga através de uma resistência conhecida e efetuamos a medição da tensão de descarga
sobre essa resistência nos mesmos pontos da escala de tempo, podemos calcular a corrente de descarga, ou
corrente de despolarização. Os resultados da medição incluem ambas as correntes de polarização e de
despolarização no domínio do tempo, apresentadas em uma gráfico log-log.
As correntes de polarização consistem em correntes de absorção devido a fenômenos de polarização (por
exemplo, moléculas de envelhecimento na interface dielétrica causada por oxidação ou calor, mistura de óleo
derramado e poeira, subprodutos de descargas parciais, contaminantes corrosivos de fábricas de produtos
químicos, sal marinho ou sulfeto de hidrogênio etc.) mais correntes de condução devido a fenômenos de
condução (principalmente umidade) além de, em alguns casos, correntes de fuga de superfície (devido a
contaminantes condutores, como por exemplo água livre, pó de carvão das escovas da excitação, detritos de
metal, tracking elétrico etc.). Os fenômenos são os mesmos que ocorrem no teste IP.
As correntes de despolarização consistem apenas em correntes de absorção, como no teste DD. Essas
correntes, ao longo dos anos de serviço, aumentam devido ao envelhecimento do dielétrico que segura a mica
(por exemplo, resina epóxi, verniz etc.), envelhecimento por oxidação e envelhecimento térmico. As correntes
de absorção podem diminuir devido à formação de espaços vazios ou lacunas devido à delaminação. Enquanto
contaminantes condutores aumentam apenas as correntes de polarização, mas não as correntes de
despolarização, a umidade na isolação do estator aumenta ambas.
Idealmente, as correntes de polarização e despolarização devem ser idênticas (considerando a inversão de
polaridade). A análise apresentada pelas normas IEEE 43:2013 Anexo C e IEC-60034-27-4:2018 Anexo E
informa que é necessário verificar apenas se há uma diferença anormalmente alta entre a corrente de carga
e a de descarga, que pode indicar um problema interno na isolação, como falhas na cura, envelhecimento
térmico, danos mecânicos ou polarização de umidade no interior da isolação, como abaixo exibido.
Além da norma citada acima, outras referências técnicas sobre o teste podem ser encontradas em [1, 13, 14,
15, 16, 17 e muitos outros]. Assim, orientações claras sobre interpretação ainda não foram padronizadas. Com
relação a isso, as normas informam apenas que uma grande diferença entre os gráficos de polarização e
79
despolarização indica que há um problema na isolação. E uma vez que não há normas que definem a
interpretação, há margem para novas e diferentes teorias e análises.
Em [13, 14, 15 e outros], a autora apresenta a análise PDCA utilizando comparações entre medições conjuntas
da resistência de isolação, capacitância e fator de dissipação em diferentes níveis de frequência de teste (0,1
Hz (VLF) e 50 Hz) utilizando um equipamento mais sofisticado. É uma análise de complexo entendimento, e
muito além da análise citada em ambas as normas acima, com pouca aceitação do mercado.
Já em [16, 17 e outros], os autores desenvolveram algoritmos baseados nas medições dos valores das
correntes de polarização e despolarização versus tempo definindo alguns parâmetros técnicos que aparecem
com nomes como constante de tempo e carga de migração iônica, constante de tempo e carga de relaxamento
lento, constante de tempo e carga de polarização interfacial, fator de envelhecimento, relação de dispersão,
entre outros índices. Os limites para cada parâmetro foram definidos pela experiência prática e estatística.
Apesar de também estarem muito além da análise definida pelas normas citadas, essa metodologia traz algum
sentido mais prático para o estudo da isolação, apesar de bastante criticado mundo afora. Conforme os
autores, o citado parâmetro de migração iônica estaria diretamente relacionado à polarização de cargas no
interior da ranhura, ou seja, no terço superior das curvas de corrente de carga e descarga. Já o relaxamento
lento estaria relacionado à polarização interfacial na ranhura, no terço intermediário das curvas. E a polarização
interfacial estaria diretamente relacionado às cabeças de bobinas, no terço inferior das curvas.
Esses procedimentos de análise podem, a princípio, soarem estranhos e complexos. Entretanto, fazem algum
sentido para uma análise mais completa. As normas mostram resultados com curvas perfeitamente lineares,
mas não fazem quaisquer comentários sobre instabilidades que podem ocorrer no traçado das curvas de
corrente. Os exemplos reais abaixo exibem dois casos específicos:
No primeiro exemplo podemos constatar que a diferença entre curvas é pequena, indicando que há poucos
problemas internos (delaminação) na isolação. Entretanto, a curva de polarização, indicando a presença de
correntes de absorção mais correntes de condução e correntes de fuga de superfície nas cabeças de bobinas,
apresenta uma instabilidade acentuada no terço inferior. Como a curva de despolarização, que apresenta
apenas correntes de absorção, está praticamente linear no mesmo terço inferior, entendemos então que as
cabeças de bobinas estão sendo atacadas por fenômenos de condução (principalmente umidade) e fuga de
superfície devido a contaminantes condutores, como pó de carvão, detritos de metal ou tracking elétrico.
No segundo exemplo podemos constatar que a diferença entre curvas é bem maior, indicando que a
delaminação no interior da isolação é bem maior que no primeiro exemplo. Enquanto a curva de polarização
é praticamente linear, a curva de despolarização apresenta instabilidade nos terços intermediário (polarização
nas interfaces no interior das ranhuras) e inferior (polarização das interfaces nas cabeças de bobinas),
indicando envelhecimento na interface dielétrica causada por oxidação ou calor (envelhecimento térmico),
mistura de óleo derramado e poeira, subprodutos de descargas parciais ou contaminantes corrosivos.
Se não estiver utilizando equipamentos que fazem toda a coleta de dados automaticamente (o que não é o
meu caso), é um teste bem complexo e demorado, pois devem ser medidos dois valores (tensão e resistência)
em intervalos de 30 segundos, por 17 minutos, tanto para carga quanto para descarga de cada fase. A análise
também é bastante complexa pois requer um bom entendimento dos tipos de corrente agindo em cada
situação, e o que elas indicam de problemas para a isolação.
Do meu ponto de vista, os resultados são muito mais completos e satisfatórios que os já citados IR, IP, IA,
DD, IRP e SV. Os resultados também são os mais próximos daqueles obtidos com a análise de descargas
parciais (PDA) e, geralmente, um teste complementa o outro, o que minimiza a possibilidade de erros de
80
interpretação. Na maioria dos casos em que tive a oportunidade de também fazer uma inspeção visual em
conjunto com o teste PDCA, os resultados foram correlacionados.
6.14 E = Fator de Dissipação ou de Potência, e Tip-up (FD)

Teste off-line utilizando equipamentos específicos, analógicos ou digitais, descrito nas normas IEEE 286:2000
e IEC 60034-27-3:2015, entre outras. É o termo normalmente utilizado para descrever a medição das perdas
no sistema de isolação. Teoricamente, um sistema isolante seria considerado perfeito se nele não houvesse
perdas de potência útil, com circulação de uma corrente IR em fase com a tensão aplicada. Uma isolação real
pode ser considerada um arranjo resistivo-capacitivo, com equivalência entre tangente δ e cosseno Φ.
A relação entre as partes resistiva e capacitiva da corrente fluindo
através da isolação, ou seja, a razão entre a corrente IR e a corrente
IC (IR/IC), expressa matematicamente como tangente do ângulo δ,
é o chamado fator de perdas dielétricas, ou mais comumente fator
de dissipação (FD). Muito utilizado também é o termo fator de
potência, que é justamente o cosseno do ângulo Φ.
Para ângulos inferiores a 5º teremos valores de seno e tangente
aproximadamente iguais, considerando-se aceitável, para fins
práticos, que se adote o valor do fator de dissipação (tan δ) igual ao
fator de potência (cos Φ). Para ângulos δ maiores que 5º, o fator de
dissipação não deve ser considerado igual ao fator de potência, pois
a tan δ assume valores relativamente maiores do que o sen Φ.
Se for verificada uma tendência consistente de aumento do FD e tip-up, isso é uma indicação de que fortes
atividades de descargas parciais estão agindo nos enrolamentos. Assim, uma detalhada inspeção visual da
máquina, bem como outros testes de diagnóstico, como a medição de descargas parciais (PDA), podem ser
apropriados e recomendados para determinar o tipo e localização dos problemas. É importante saber que
medições de tip-up podem ser complicadas ou “mascaradas” pela presença das luvas anticorona, que
influenciam fortemente os valores obtidos nas medições.
 O teste é relativamente simples de executar, ainda mais se for considerada a utilização dos modernos
equipamentos digitais hoje disponíveis, porém a interpretação requer alguma especialização.
registrar a temperatura e umidade relativa. Preferencialmente deve ser efetuada em temperatura ambiente.
 Os resultados devem ser utilizados apenas como referência e não como medição absoluta das condições da
isolação. Se o valor medido for maior que a leitura anterior (tendência), há uma indicação clara de
contaminação e/ou envelhecimento da isolação.
 Se a conexão estrela for aberta, cada fase deve ser testada individualmente em degraus de 0,2xUf-f, com as
outras aterradas. O procedimento se repete depois para as outras fases.
 Se a conexão estrela for fechada, o teste é feito somente no modo trifásico, com as três fases sendo testadas
simultaneamente.
 A medição requer que o equipamento incorpore uma fonte de alta tensão capaz de saturar a tensão Uf-f, ou
pelo menos a tensão Uf-n, e uma ponte capacitiva de alta precisão como referência. A diferença de fase entre
a corrente da referência e a corrente do objeto sob teste é determinada, permitindo o cálculo da tan δ.
Dependendo da capacitância dos enrolamentos de cada fase, o equipamento também deve ser capaz de
utilizar um ou mais reatores para reduzir a potência reativa consumida pelo enrolamento e propiciar a tensão
necessária para o teste, como abaixo [2]:
81
 Pela IEC 60034-27-3:2015, os valores devem ser medidos com a frequência da rede, porém em diferentes
passos de tensão de 0,2xUf-f a 0,6xUf-f, onde Uf-f é a tensão fase-fase. Também são aceitos passos de tensão
de 0,2xUf-n a 1,0xUf-n, onde Uf-n é a tensão fase-neutro. Os perfis normalmente aceitos são dados abaixo,
em condições normais:
A = isolação em boas condições

B = isolação com vazios internos
C = isolação em processo de envelhecimento térmico
D = isolação envelhecida com absorção de umidade
O tip-up é simplesmente a diferença no FD medido entre as tensões 0,6xUf-f e 0,2xUf-f.

Pela IEC 60034-27-3:2015, os valores máximos do FD de barras ou bobinas isoladas, novas, utilizando
terminais GUARD conectados nas luvas anticorona, até tensão nominal 21 kV, são fornecidos pela tabela
abaixo. Nem a IEEE 286:2000 e nem a IEC 60034-27-3:2015 apresentam limites para valores obtidos em
máquinas montadas. Entretanto, em medições de manutenção, esses mesmos valores são largamente
utilizados também para máquinas montadas.
O valor de assinatura em 0,2xUf-n indica o estado de cura da isolação e depende do tipo e dos diferentes
componentes aplicados. A variação de tan delta na tensão de início das PD deve ser linear; se não for assim,
isso indica forte influência das luvas anticorona. A magnitude da variação delta do tan delta a cada passo de
0,2xUf-n fornece alguma indicação do conteúdo de vazios e delaminação no interior da isolação e depende de
fatores adicionais como impregnação imperfeita, estado de cura, contaminação e umidade da superfície, tipo
e as condições das luvas anticorona e condições do envelhecimento da isolação. O tip-up é uma maneira
indireta de determinar se estão ocorrendo descargas parciais internas aos enrolamentos, ou seja, algum
processo de falha. Quanto maior o tip-up, maior é a energia consumida pelas PD internas.
É importante testar a menor quantidade de barras de uma vez, visto que isso aumenta a sensibilidade. Assim,
no mínimo, testar cada fase separadamente com as outras aterradas. Se for possível, particionar o
enrolamento em grupos ou circuitos paralelos para obter mais sensibilidade.
82
As medições de tip-up podem ser
complicadas pela presença da luva
anticorona. Não é incomum obter
um tip-up de 2 ou 3% somente
por causa da luva anticorona.
A área delimitada, definida por
curvas ascendente e descendente,
correlaciona-se com a histerese PD
(início e extinção das PD). [2]
O fator de dissipação e o tip-up devem ser comparáveis entre os enrolamentos de cada fase de uma máquina.
Se a isolação permanecer em condição estável, testes periódicos devem produzir resultados semelhantes. Os
resultados medidos para máquinas semelhantes também devem produzir resultados semelhantes. Os valores
do fator de dissipação, tip-up e respectivas curvas devem ser gravadas para fins de tendência, e comparação
apenas entre fases ou máquinas idênticas na mesma planta.
Apresenta resultados adequados para problemas de vazios no interior da isolação, falhas nas luvas anticorona
e contaminações superficiais. Entretanto, outros tipos de defeitos na isolação podem não ser rastreados pelo
teste como, por exemplo, falhas na cobertura semicondutora, enrolamento solto (por falhas na cunhagem) e
espaçamento inadequado.
O fator de dissipação e a capacitância são particularmente bons para detectar defeitos globais nos
enrolamentos. Exemplos são a má qualidade da isolação após um rebobinamento, contaminação ou
delaminação global. Em um estator completo, os resultados do fator de dissipação e da capacitância são um
valor médio da fase sob teste. Portanto, pode ser difícil determinar se valores altos do fator de dissipação ou
tip-up ou uma variação na capacitância é devido a uma condição geral ou a uma bobina isolada ou a um
conjunto de bobinas. O princípio de medição do teste não é eficaz na detecção de pontos fracos individuais
do enrolamento e, portanto, não se destina a tal aplicação.
Um aumento de 1% na tendência do fator de dissipação pode ser indicação de problemas sérios. O aumento
do fator de dissipação com a diminuição da capacitância geralmente indica deterioração térmica. O aumento
do fator de dissipação com o aumento da capacitância indica que a isolação está sofrendo absorção de água.
É bom saber que, na opinião de diversos especialistas mundiais, o teste tem utilidade limitada na determinação
da condição do enrolamento. Veja alguns comentários:
“... Depois de determinar a vida útil de vários sistemas de isolação, foi feita uma tentativa de estabelecer uma
correlação com os respectivos valores de FD e tip-up. Os resultados revelaram claramente que um sistema de
isolação com maior FD e valores de tip-up do que os requisitos especificados na IEC 60034-27-3 ainda podiam
ser considerados como confiáveis em serviço. O nível absoluto de FD e tip-up são funções do sistema que está
sendo testado, e a variação entre os sistemas pode ser completamente não correlacionada com o desempenho
de longo prazo ...” [18]
“... O teste fornece apenas uma média do FD do enrolamento. No entanto, as bobinas não envelhecem juntas.
O enrolamento envelhece termicamente por igual, exceto pelas barras “quentes”, que podem envelhecer duas
vezes mais rápido que o restante do enrolamento. As barras na parte frontal (superior) da ranhura sofrem
forças mecânicas três vezes mais altas que as barras na parte inferior da ranhura, de modo que elas se
deterioram muito mais rápido do que as barras inferiores. As duas ou três barras que operam nos, ou próximas
dos, terminais de fase envelhecem muito mais rápido que as do resto do enrolamento...” [19]
“... A grande maioria das falhas ocorre na barra superior (frontal) operando no potencial de fase ou próximo
a ele. Portanto, o teste FD não é tão valioso quanto se pensava. No entanto, ainda é um teste de aceitação
de fábrica para barras e bobinas individuais. O fim da vida útil ou a falha iminente do enrolamento não podem
ser detectados por meio dos testes de FD e tip-up. Mesmo quando os valores estão acima dos limites
recomendados, não se sabe se é devido ao envelhecimento geral ou devido a uma barra ou bobina ruim. Além
disso, os enrolamentos falham enquanto ainda têm valores aceitáveis de FD e tip-up. Então, exatamente por
que ainda estamos usando o teste? Talvez porque a maioria dos usuários possuem 10 ou 20 anos de dados
de tendências e isso os faz sentir seguros de que estão fazendo a coisa certa. Porém, isto é falso!...” [19]
“... O valor absoluto do FD não fornece uma fonte confiável para um julgamento, a menos que seja
absolutamente ímpar. Se o FD for selecionado para uma qualificação do enrolamento do estator, você precisará
usar uma tendência como uma qualificação. A comparação de dados ao longo dos anos pode ser usada como
base para uma inspeção mais detalhada e pode permitir a manutenção programada. O FD da isolação para
83
um enrolamento estatórico combina muitas coisas em um valor de "resposta" e não atenta a um problema
único, mas grave. Na minha opinião, é um fator de qualificação bastante complementar ao principal.” [20]
“... A norma IEC 60034-27-3 descreve um limite para valor tip-up permitido. Sedding et al. discutiu esses
números e questionou o limite. Eles pensam que é necessário mais trabalho para verificar ou refutar os valores.
Um total de 210 bobinas e barras de estatores foram testadas, e todas atenderam ao requisito de 2%, mas
um número significativo não atendeu ao requisito de tip-up de 0,5%. Isso os fez questionar se o os limites
foram definidos como muito conservadores.” [21]
A sequência de testes FD fornecida por [9] é dada abaixo:
E para o tip-up do FD:
O teste é automatizado em equipamentos digitais, muito fácil de executar. A análise é bastante complexa pois
requer um bom entendimento do que significa cada limite disposto na norma. Na maioria dos casos, os
resultados também são próximos daqueles obtidos com o PDCA e a análise de descargas parciais (PDA) e,
geralmente, os testes se complementam. Entretanto, em alguns casos mais complexos, os resultados podem
ser bem diferentes, requerendo análise e inspeção visual detalhadas.
Em alguns casos especiais, os enrolamentos de uma máquina específica podem apresentar uma capacitância
suficientemente alta em que a aplicação do reator não é capaz de reduzir a potência reativa consumida pelo
enrolamento e propiciar a tensão necessária para o teste. Isso acontece em campo algumas vezes, e temos
que estar preparados para isso.
Em consultas com alguns especialistas na área, para essa situação específica sugere-se efetuar as medições
com frequências diferentes de 60 Hz, no máximo entre 50 e 70 Hz. Apesar das normas exigirem sempre a
aplicação da frequência da rede, esse é o único meio de obter resultados “sem perder a viagem”.
84
Um estudo de caso efetuado com mais de 20 diferentes máquinas apresentou os seguintes resultados
(somente 14 máquinas exibidas) quando se testando o FD em diferentes faixas de frequência:
Como podemos verificar, alguns estatores mostraram alguma dependência nas medições FD versus faixas de
frequência. No entanto, as variações geralmente são pequenas na faixa entre 50 Hz e 70 Hz, algo em torno
entre 0,1% e 0,5% para a maioria dos casos, o que não afeta em muito a análise final do estado da isolação.
Assim, em situações especiais, é possível considerar medições em diferentes faixas de frequência para a
aquisição dos dados, apesar de que, continua sendo sempre recomendado manter a faixa de 60 Hz como a
frequência padrão de testes.
 Norma IEC 60034-27-3:2015 - Dielectric dissipation factor measurement on stator winding insulation of
rotating electrical machines
 Norma IEEE 286:2000 - Recommended Practice for Measurement of Power-Factor Tip-Up of Rotating
Machinery Stator Coil Insulation
 Norma BS EN 50209:1999 - Test of insulation of bars and coils of high-voltage machines
6.15 E = Capacitância e Tip-up (C)

Teste off-line utilizando geralmente os mesmos equipamentos específicos do FD, analógicos ou digitais, não
descrito em normas. A metodologia do teste é a mesma, e a maioria dos equipamentos medem o FD e C
automaticamente.
A capacitância pode indicar problemas como deterioração térmica ou saturação por umidade dentro da
isolação. Pela alteração da capacitância do enrolamento ao longo do tempo, pode-se inferir se problemas de
deterioração térmica, umidade ou contaminação estão ocorrendo. Se a capacitância permanecer inalterada ao
longo dos anos, pouca deterioração está ocorrendo. Se a capacitância estiver diminuindo, é provável que o
enrolamento esteja sofrendo deterioração térmica. Se estiver aumentando, talvez o enrolamento tenha
absorvido umidade do ambiente. Uma única medição da capacitância não tem valor de diagnóstico. Se
processos de deterioração térmica ou contaminação por água estiverem ocorrendo em apenas alguns locais,
o teste provavelmente não será sensível o suficiente. Se todo o enrolamento estiver afetado, o teste de
capacitância terá maior probabilidade de detectá-lo, pois avalia a condição média da isolação.
Quanto maior for o tip-up, mais vazios existem na isolação. Isolações modernas de epóxi-mica devem ter um
tip-up menor que cerca de 1%. Enrolamentos de mica asfáltica mais antigos devem ter tip-up inferior a 3%
ou 4%. Se o tip-up for maior do que esses valores, é uma indicação de deterioração térmica ou por ciclos de
carga, ou que problemas de fabricação estejam presentes. Este teste é mais útil em estatores com
enrolamentos aleatórios ou pré-formados, ou estatores resfriados a água que podem ter vazamentos.
As conexões com o equipamento devem ser feitas nos terminais de fase. Se o teste for feito a partir do quadro
de distribuição, a capacitância dos cabos entre o quadro e o estator pode dominar a capacitância do
enrolamento. Isso vai tornar qualquer alteração na capacitância do enrolamento mais difícil de discernir. Da
mesma forma, capacitores de surto devem ser desconectados para se obter medições significativas.
85
Existem algumas limitações a este método que afetam a interpretação. A primeira é que o tip-up é uma medida
do conteúdo total de vazios. Não há nenhuma indicação na medição se existem muitos milhares de pequenos
vazios ou se existem apenas alguns grandes vazios.
A segunda limitação vem do efeito das camadas das luvas anticorona nas medições de capacitância. O carbeto
de silício tem uma resistência que depende da tensão aplicada. Quando a capacitância é medida em alta
tensão, o carbeto de silício condutor aumenta a capacitância. Assim, é possível que o aumento da capacitância
em alta tensão seja causado tanto pelas PD nos vazios quanto pelo aumento da capacitância devido aos
revestimentos de carbeto de silício nas luvas anticorona.
Do mesmo modo que no FD, a melhor forma de superar essas limitações é fazer a tendência do tip-up ao
longo dos anos. O teste inicial em uma fase tem pouco significado, devido ao efeito do carbeto de silício das
luvas anticorona. No entanto, se o tip-up incrementa ano após ano, talvez dobrando em magnitude, é indício
de delaminação progressiva, possivelmente devido ao estresse térmico ou ciclo de carga.
O procedimento dos testes C fornecida por [9] é dada abaixo:
Como o FD, o teste é automatizado em equipamentos digitais, muito fácil de executar. A análise é praticamente
a mesma do FD, e raramente os resultados são contraditórios.
 Norma IEC 60034-27-3:2015 - Dielectric dissipation factor measurement on stator winding insulation of
rotating electrical machines
 Norma IEEE 286:2000 - Recommended Practice for Measurement of Power-Factor Tip-Up of Rotating
Machinery Stator Coil Insulation
6.16 E = Mapeamento da Capacitância (C)

Teste off-line utilizado para detecção de vazamentos em geradores com resfriamento das barras do estator
através da circulação interna de água, ver detalhes na seção 3.5. O objetivo principal é detectar esses
vazamentos de água que resultam na contaminação da isolação externa (groundwall) das barras,
principalmente dentro das ranhuras.
A metodologia consiste em aterrar os enrolamentos estatóricos e inserir uma pequena placa de metal sobre
cada cabeça de bobina, geralmente perto das conexões de entrada de água, pois são os pontos mais
suscetíveis a vazamentos. A capacitância é então medida entre a placa e os condutores de cobre (aterrado)
dentro da barra do estator, usando uma ponte de capacitância ou capacímetro. A placa é então movida para
outra barra e do mesmo modo, a capacitância para a placa nesta barra deve ser medida, e assim por diante.
A capacitância também pode ser medida em diferentes posições axiais das cabeças de bobinas. O resultado é
um mapa de capacitância versus o número da ranhura e sua posição axial.
Em geral, quase todos os dados devem estar entre -2 e +2 vezes o desvio padrão da média. Se a capacitância
de uma barra for superior a +3 vezes esse valor, isso indica que água provavelmente foi absorvida pela
isolação, e que furos ou rachaduras devem ser localizados e reparados.
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Teste relativamente simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de
não ter nenhuma experiência com o teste. Isso se deve ao fato de que máquinas com enrolamentos estatóricos
resfriados internamente por água serem raras no Brasil. Me lembro apenas dos geradores da UHE Itaipu.
 Não há normas, apenas a experiência de usuários
6.17 E = Detector de Descargas Parciais (Corona Probe ou TVA)

Teste off-line originalmente conhecido como Corona Probe, Antena TVA ou Antena Corona, é utilizado para
localizar descargas parciais em cada ranhura com o enrolamento energizado fase a fase. O nome TVA vem da
Tennessee Valley Authority, concessionária de energia americana, desenvolvedora da tecnologia. É uma
ferramenta que complementa a análise de descargas parciais por localizar mais precisamente as PD quanto a
uma posição particular de ranhura e posição. Alternativamente pode ser utilizado como um localizador de PD
independente onde ou enquanto uma medição PDA não estiver disponível. O teste permite rápida verificação
das atividades PD e é geralmente utilizado em máquinas com tensão fase-neutro maior que 2,4 kV.
Considerando que as descargas parciais (PD) irradiam energia em rádio frequência, a Antena TVA consiste em
um sensor eletromagnético que nada mais é que uma antena modificada para sentir pulsos de rádio AM
emitidos pelas atividades PD ocorrendo em bolhas ou vazios no interior da isolação, e na isolação externa
dentro da ranhura, enquanto o enrolamento do estator está energizado sob condições de teste. Quanto
maiores as descargas internas, maior o sinal AM. Esse sinal alimenta um amplificador de rádio frequência e é
convertido em sinal de corrente, exibido em um indicador analógico. A magnitude é exibida em termos
relativos, e não deve ser utilizada para quantificar o nível das atividades PD. Ou seja, a análise é qualitativa.
O sensor possui um núcleo de ferrite envolto em um
conjunto de múltiplas espiras. Apesar de valores entre
200 kHz e 20 MHz terem sido medidos, o padrão de 5
MHz foi estabelecido para que fosse possível efetuar a
comparação entre diferentes máquinas. O núcleo é
sensível para sinais na faixa de frequência de 0,5 a 10
MHz, os quais são emitidos quando atividades PD
estão presentes no enrolamento. O núcleo de ferrite é
conectado a um tubo isolado através do qual um cabo
coaxial é passado para conectar ao instrumento com
escalas de 10 a 1000 mA.
Alguns limites estão citados na norma IEEE 1434:2014, como abaixo. Entretanto, esses valores são sugestivos
e consensuais por experiência dos usuários.
 Isolação asfalto-mica: 100 mA
 Isolação poliéster-mica: 30 mA
 Isolação epóxi-mica: 20 mA
Diversos usuários desenvolveram, com a experiência, seus próprios limites. Como exemplo, o US Bureau of
Reclamation (USBR), tradicional concessionária americana, utiliza os seguintes parâmetros:
Enrolamento de múltiplas espiras (bobinas tipo diamante):
 Novo: 0 - 10 mA
 Envelhecido, porém aceitável: 10 - 79 mA
 Nível de preocupação: 80 - 150 mA
 Programação para substituição/reparo: 150 - 600 mA
Enrolamento com barras Roebel:
 Novo: 0 - 10 mA
 Envelhecido, porém aceitável: 10 - até aproximadamente 300 mA
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 Nível de preocupação: maior que 300 mA
 Programação para substituição/reparo: não tabulado até o momento, em estudo
Assim, não há limites acordados para o que constitui uma leitura alta. Desse modo, basta notar que o ruído
mais alto é proveniente do local mais deteriorado. Algumas experiências de usuários indicam que uma leitura
de 1 mA reflete descargas PD de aproximadamente 250 pC.
ou cordoalhas flexíveis dos barramentos. Se for necessário, use cordas ou braçadeiras plásticas para fixá-
los em uma posição segura, isolados uns dos outros, de modo que não atrapalhem o serviço e as conexões
de teste. Você vai testar preferencialmente cada circuito paralelo individualmente ou, se isso não for possível,
testar fase por fase.
Estrela fechada Estrela aberta

 Com estrela fechada, conecte o cabo de alta tensão da fonte externa CA na estrela fechada e o cabo de
terra da fonte externa no ponto de aterramento. O conjunto deve ser energizado entre 80 e 100% da tensão
fase-neutro.
 Com estrela aberta, cada circuito paralelo ou fase deve ser energizado entre 80 e 100% da tensão fase-
neutro, com as outros circuitos aterrados. Desse modo, conecte o cabo de alta tensão da fonte externa CA
no terminal U2 da máquina e o cabo de terra da fonte externa no ponto de aterramento. Conecte também
os terminais V1 e W1 a esse mesmo ponto de aterramento (podem ser também os pontos V2 e W2). O
procedimento se repete depois para as outras fases.
 A tensão de teste deve ser aplicada pela fonte externa CA por 15 minutos para estabilizar as atividades PD.
Dependendo da capacitância dos enrolamentos, pode ser necessário utilizar um reator para se obter a tensão
e corrente necessárias para o teste. Em algumas situações, a tensão pode ser aumentada para a tensão
fase-fase, mas aplicada fase-terra. Esse procedimento somente deve ser executado mediante autorização
do cliente.
 Antes de aplicar tensão, aterrar solidamente todos os componentes que não serão testados e definir o tempo
de aplicação da tensão. Muito cuidado com o acesso às partes energizadas. Dependendo do tamanho da
máquina e a posição das ranhuras, é prudente o operador utilizar luvas de segurança para alta tensão.
 É obrigatório ter em mãos o diagrama unifilar do estator. É através dele que localizamos qual barra de qual
circuito paralelo de qual fase está dentro da ranhura 1, e assim por diante.
 O teste consiste em posicionar a ponta de ferrite sobre as cunhas da ranhura sob teste e ler o pico da
corrente, enquanto um auxiliar técnico anota os resultados para cada ponto testado em uma planilha. Medir
cada ranhura em pelo menos 2 pontos; se a altura do pacote estatórico for maior que 1 metro, é sugerido
medir 3 pontos (superior, meio e inferior) ou eventualmente mais.
88
 Com os dados das leituras de todas as ranhuras devidamente planilhados, é possível localizar as barras com
leituras mais altas para futura investigação.
Tive a oportunidade de efetuar esse teste em um hidrogerador 19 kV, 504 ranhuras, com quatro circuitos
paralelos por fase e 84 barras por paralelo, que entrou em operação no início dos anos 80 com 300 MW, como
mostrado na 1ª foto acima. Cada barra possuía 2 metros de comprimento na seção reta (dentro da ranhura).
Em 1997, o operador requisitou estudo técnico para obter mais potência dos geradores da planta. Tais estudos
mostraram ser possível incrementar a potência para 355 MW sem quaisquer modificações nos enrolamentos
estatóricos e no sistema de resfriamento originais. Isto é, um incremento na corrente de quase 18%.
Os problemas no gerador se iniciaram em julho 2010. Nessa ocasião, a barra 272 (superior, circuito B2, posição
2/84) “fritou” causando uma falta à terra. Foram verificados dois furos com cobre derretido e queima na
isolação, um na região da luva anticorona superior e outro na região da luva anticorona inferior. A equipe de
manutenção substituiu a barra danificada por outra de seu estoque, e retornou à operação nominal.
Em fevereiro 2011, a barra 420 (superior, circuito A1, posição 27/84) apresentou falta à terra de modo idêntico.
Uma terceira ocorrência, exatamente do mesmo tipo, ocorreu em março 2011, na barra 410 (superior, circuito
C1, posição 15/84). Consultado, o fabricante relatou aparentemente tratar-se de problemas relacionados à
ruptura da isolação entre condutores de cobre dentro das barras. Suspeitando sobre a qualidade da isolação,
o operador decidiu retornar as condições nominais de operação às originais de projeto, ou seja, 300 MW.
Em maio 2011, fui contratado para medição e análise das atividades de descargas parciais (PDA) em todos os
geradores da planta. A conclusão indicou que todos eles possuíam altas atividades PD advindas de delaminação
da isolação, cuja causa-raiz foi atribuída ao sobreaquecimento dos enrolamentos. Adicionalmente, foram
encontrados indícios de problemas nas luvas anticorona, confirmando o histórico de problemas de todos os
geradores da planta.
Para complementar a análise PD, fui contratado para o teste Corona Probe desse mesmo gerador em junho
2011. Durante a análise dos testes, aplicamos como limite o valor de 20 mA (com tensão aplicada de somente
82% da tensão nominal fase-terra) conforme indicado pela norma IEEE 1434, e o número de ranhuras com
leituras acima de 20 mA foi de 504, ou seja, em 100% das ranhuras. Após, considerando como limite o valor
de 300 mA, que é o valor máximo para nível de preocupação conforme experiência do USBR, verificamos que
o número de ranhuras com leituras acima foi de 336, ou seja, 66,67% das ranhuras.
Mas pior ainda, considerando o valor absurdamente elevado de 1000 mA (fundo de escala do instrumento), o
número de ranhuras com leituras acima desse limite foi de 186, ou seja, 36,9% do total, novamente
confirmando que o enrolamento estatórico estava no fim de sua vida útil.
Para piorar a situação, um fato relevante foi verificado na análise. A quantidade de ranhuras contíguas com
altas leituras me levou a considerar uma análise de regiões do estator. Assim, para um círculo de 360º com
504 ranhuras, cada ranhura está localizada a aproximadamente 71 minutos. Considerando a impossibilidade
de traçar um gráfico dessa divisão, efetuamos a divisão da circunferência em quatro partes iguais de 90º (ou
seja, 126 ranhuras cada) e planificamos cada uma dessas partes exibindo a maior leitura da referida ranhura.
Através da tendência média das leituras, foi confirmado que algumas regiões apresentavam grande quantidade
de ranhuras contíguas com altos valores. Uma análise mais completa, em conjunto com a localização física
dos trocadores de calor (coolers), indicou claramente que os trocadores de frente para essas ranhuras haviam
deixado de cumprir sua função de resfriá-las, seja por deficiência técnica devida ao incremento de potência,
erro de projeto causando “pontos quentes ou não servidos”, ou por serem trocadores de fim de linha mal
atendidos pelo fluxo de água. Certamente, a conclusão caiu para a primeira opção.
89
Foi um belo trabalho de análise, que demandou muitas horas de estudo dos resultados. A conclusão final foi
que o enrolamento estatórico possuía ambas as ocorrências: curtos severos e disseminados na isolação dos
condutores de cobre dentro das barras, que causaram aquecimento e danos à isolação como um todo; e danos
severos termicamente induzidos pelo incremento de corrente após processo de repotenciação. Isso inclusive
foi provado pela dissecação de algumas barras. Assim, a causa-raiz do envelhecimento precoce do
enrolamento foi atribuída principalmente ao incremento da corrente, e consequentemente da temperatura,
impostas pela repotenciação, com danos disseminados por todo o gerador, o que fez com que o enrolamento
alcançasse antecipadamente o limiar de sua vida útil. As medições Corona Probe corroboraram totalmente as
medições das atividades on-line de descargas parciais.
Portanto, considero esse teste como importantíssimo, e que deveria ser aplicado por todos, em todos os tipos
de máquinas. Infelizmente, isso é raro no Brasil. Se você estiver interessado em conhecer mais sobre esse
teste e sua análise, sugiro fortemente ler os artigos [22] até [27], principalmente os relacionados aos USBR,
pois são casos práticos similares ao acima relatado. Valem a pena!
Existem alguns instrumentos portáteis conhecidos como “ultrasound sniffers”, ou farejadores de ultrassom,
disponíveis no mercado norte-americano, e agora também no Brasil, que efetuam uma análise similar à Antena
TVA. São geralmente de baixo custo, e obviamente mais baixa capacidade de apresentar resultados.
A sonda ultrassônica é um microfone direcional que, do mesmo modo, deve ser apontado para o enrolamento.
Quando ocorre uma PD na superfície do enrolamento, os íons de alta velocidade se movem pelo ar para criar
uma onda de pressão, uma versão minúscula de um relâmpago. Esta onda de pressão cria um pulso acústico
que é mais forte em torno de 40 kHz. Um microfone direcional e um redutor de frequência associado
sintonizado em 40 kHz podem tornar o ruído ultrassônico audível ao ouvido humano. À medida que o microfone
é apontado para os locais de PD, um aviso mais alto será ouvido do dispositivo.
Em geral, o teste da sonda ultrassônica é realizado logo após a conclusão do teste Corona Probe em cada
fase. Esse teste geralmente é muito mais rápido, pois o microfone ultrassônico direcional varre as cabeças das
bobinas e as ranhuras com relativa rapidez, e os locais que mostram a maior atividade de ruído são anotados.
Não há limites acordados para o que constitui uma leitura ultrassônica alta; portanto, nota-se apenas que o
ruído mais alto provavelmente virá do local mais deteriorado. Embora o teste de sonda ultrassônica seja
simples em teoria, é necessária uma habilidade considerável para garantir que as ranhuras com boas bobinas
não sejam erroneamente identificadas. Descargas dentro da isolação principal não são susceptíveis de gerar
um ruído que possa ser ouvido, portanto, este teste é sensível apenas a descargas de superfície.
Não é absolutamente necessário fazer os dois testes juntos se o usuário não tiver a Corona Probe. A função é
a mesma, a diferença é que um mede radiofrequência e o outro mede ultrassom. Entretanto, os resultados
devem ser semelhantes. Para realizar o teste, o procedimento indicado é um teste off-line, com o rotor
removido, semelhante ao teste Corona Probe. Não há valores limite, apenas a análise de tendência, com
resultados medidos em decibéis (dB).
 Norma IEEE 1434:2014 - IEEE Guide for the Measurement of Partial Discharges in AC Electric Machinery
 Norma IEEE 43:2013 - IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Electric Machinery
6.18 E = Surto de Tensão (Surge Test ou ST)

Teste off-line para testar a integridade da isolação das espiras (turn) dentro de bobinas individuais, mas
também aplicado em estatores montados. No passado, era chamado de teste de comparação de surto, pois
duas fases eram comparadas uma à outra para determinar se uma teve uma falha na isolação de espira
interna. Os equipamentos mais modernos não requerem duas fases para comparação. O teste simula a ação
de um surto externo descarregando na bobina. Como tal, este teste é análogo aos testes de Hipot CA e CC
para a isolação, ou seja, aplicar uma alta tensão à isolação da espira para ver se ela falha.
O teste de surto é um teste destrutivo (do tipo passa/falha). Se a isolação da espira falhar, a suposição é que
o estator falharia em serviço devido ao acionamento do motor, surtos PWM ou transientes causados por falhas
no sistema de potência. A dificuldade é determinar quando ocorreu a perfuração da isolação da espira durante
o teste em um enrolamento montado (a detecção de espiras em curto é trivial quando uma bobina individual
é testada). No Hipot CC ou CA, o furo na isolação principal resulta na queda da resistência da isolação para 0
Ω. Isso faz com que a corrente aumente drasticamente, abrindo o disjuntor da fonte de alta tensão. Não há
dúvida de que ocorreu uma punção. Por outro lado, um furo entre espiras no interior de uma bobina não
90
causa grande aumento na corrente da fonte de alta tensão. Na verdade, se houver 50 espiras entre o terminal
de fase e o neutro, a falha de uma espira reduzirá apenas ligeiramente a impedância indutiva do enrolamento,
pois a impedância de apenas uma espira foi eliminada. Assim, as outras 49 espiras podem continuar a impedir
o fluxo de corrente e o disjuntor da fonte não desarmará.
Para estatores com barras, a isolação da espira é parte da isolação principal, que fica ao redor do lado externo
dos condutores de cobre. Os testes de diagnóstico descritos anteriormente (particularmente os testes FD e C
a 60 Hz) também avaliam indiretamente a condição da isolação da espira. No entanto, a isolação entre duas
espiras adjacentes não é testada pelos testes da isolação principal. Assim, o ST testa especificamente essa
isolação “entre espiras”. Em resumo, o teste ST não é eficiente em barras pré-formadas, só em bobinas.
Considerando a aplicação do ST para máquinas montadas, sugerimos seguir os passos citados em [28], como
abaixo.
Para máquinas usadas:
 Usar a fórmula ANSI/EASA. A baixa tensão de teste pela IEEE em tensões operacionais mais baixas resultará
em menos pontos fracos encontrados, especialmente para motores acionados por inversores.
 Usuários industriais às vezes reduzem a tensão de teste de surto até a tensão nominal RMS fase-fase para
máquinas usadas, especialmente para as consideradas "sujas". Tensão de teste menor que a tensão de
operação de pico igual a RMS x 1,41 Volts, não cobrirá toda a faixa de tensão de operação. Embora a tensão
de teste reduzida possa ser prudente às vezes, ela não fornecerá informações sobre problemas futuros.
Para máquinas novas:
 Usar a fórmula ANSI/EASA para máquinas com tensão de operação de 1.000 V ou menos.
 Usar qualquer uma das normas para tensões mais altas. As tensões IEEE mais altas para máquinas operando
acima de 1.000 V ainda estão muito abaixo do que a máquina deveria ser capaz de suportar.
 Tenha em mente que o ST, assim como o Hipot, nunca deve ser feito se a medição RI e IP apresentarem
baixos valores.
Outros pontos importantes:
 O usuário deve entender e aceitar que esse é um teste destrutivo e que, se ocorrer a ruptura de uma bobina,
a substituição terá que executada. Também deve discutir e definir antecipadamente com o fabricante ou
testador qual o nível da tensão de teste a ser usado. Lembre-se que o teste na tensão nominal fase-neutro
não trará absolutamente nenhuma informação sobre a condição da isolação das espiras.
 As opções para testar bobinas isoladas são muitas, e as normas abordam o assunto de forma diferente.
Desse modo, não vamos nos dedicar aqui ao teste de bobinas em fábrica.
 A IEC não aborda o teste de bobinas instaladas que estão conectadas ou máquinas montadas, somente
testes de bobinas em fábrica.
Ainda conforme [28], utilizar os seguintes parâmetros:
91
Os testes de bobinas em fábrica, dos quais tive a possibilidade de participar em diversas ocasiões, são bastante
interessantes e abrangentes. Entretanto, em campo, as coisas mudam de figura. Primeiro porque a maioria
dos usuários quer ver esse teste inserido em um relatório. Até aí tudo bem. Entretanto, a maioria não aceita
a aplicação de tensões acima da nominal pelo risco de danos a uma ou mais bobinas, o que retardaria o
retorno da máquina à operação. Novamente, o teste ST na tensão nominal da máquina não traz nenhum
resultado ou benefício, e o considero uma perda de tempo.
 Norma IEEE 522:2004 - IEEE Guide for Testing Turn Insulation of Form-Wound Stator Coils for
Alternating-Current Electric Machines (atualmente INATIVA!)
 Norma IEC 60034-15:2009 - Rotating Electrical Machines - Impulse Voltage Withstand Levels of Form-
wound Stator Coils for Rotating AC Machines
 Norma ANSI/EASA AR100:2015 - Recommended Practice for Repair of Rotating Electrical Apparatus
6.19 E+N = Mapeamento das Cunhas

Teste off-line para determinar se as cunhas do estator estão soltas e, portanto, se os enrolamentos estão
provavelmente vibrando dentro das ranhuras. Esse teste não é descrito em nenhuma norma. O teste é
relevante para estatores VPI convencionais. Presume-se que os estatores do tipo Global VPI sempre tenham
as cunhas firmes, uma vez que elas foram coladas no lugar durante impregnação. Uma das principais causas
desse processo de falha é a cunha do estator que nunca foi instalada com firmeza ou se soltou com o passar
dos anos. Se as cunhas estiverem firmes, é menos provável que as barras se soltem. O meio mais direto de
avaliar se as cunhas estão firmes é bater em cada uma individualmente.
O modo de medir a folga das cunhas é bater as
extremidades de cada cunha fortemente com um martelo
de ponta esférica ou semelhante. Se a cunha estiver solta,
o martelo fará um som de "baque" e a vibração será
sentida. Se a cunha estiver firme, ela fará um “ping”.
Frequentemente, há um estado incerto entre solto e firme.
É um julgamento subjetivo, mas alguém com experiência
pode facilmente classificar os três níveis de firmeza: fixa,
solta ou frouxa.
Na maioria das máquinas, o teste só pode ser realizado se o rotor tiver sido removido. Em grandes
hidrogeradores com polos salientes, a remoção do rotor pode às vezes ser evitada se um ou dois polos forem
removidos, de modo que uma pessoa (ou veículo robótico) possa ser abaixada para ocupar esse espaço. O
rotor é então girado manualmente para que as cunhas em outras ranhuras possam ser testadas.
Além do teste manual, instrumentos automáticos que medem a firmeza das cunhas possuem um “martelo”
calibrado que atinge a cunha e um acelerômetro colocado contra ela mede a vibração em resposta ao impacto.
Se a vibração for altamente amortecida, a cunha estará firme. Se não for amortecida (ou seja, leva mais tempo
para cair para zero), a cunha estará solta.
Com o processamento de sinal, cada cunha pode ser graduada em três níveis de firmeza (dependendo do
fornecedor do equipamento). O dispositivo é movido de cunha a cunha e de ranhura a ranhura, com resultados
mais objetivos e repetíveis, embora uma pessoa experiente possa ser mais precisa na definição da firmeza
relativa das cunhas, especialmente se molas onduladas (ripple springs) superiores estiverem presentes.
Um “mapa das cunhas” bidimensional deve ser criado antes do teste. Ele tem uma linha para cada ranhura
do estator e uma coluna para cada cunha em uma ranhura (ou vice-versa). O grau de firmeza de cada
extremidade de cada cunha é marcado no mapa. O mapa apresentado por um fornecedor é exibido abaixo:
92
Ao visualizar o mapa de cunhas, algumas cunhas soltas são de pouca importância. No entanto, conforme a
opinião de alguns especialistas, estudos para recunhagem geral ou local devem ser feitos para sistemas epóxi-
mica ou poliéster-mica se:
 Duas ou três cunhas adjacentes na mesma ranhura estão soltas
 Quaisquer cunhas nas extremidades das ranhuras estão soltas
 Mais de 25% das cunhas do núcleo estão soltas
 10% ou mais cunhas estão mais soltas do que no teste anterior
 Alguma cunha estiver rachada
Sempre toco nesse ponto: CUIDADO! A recunhagem do estator muitas vezes é recomendada onde não é
necessária, e vice-versa. O serviço de recunhagem é caro e demorado, e pode resultar em danos ao núcleo
e/ou enrolamentos. É essencial que um especialista qualificado esteja envolvido em qualquer decisão de
avaliação da firmeza das cunhas.
Portanto, não é um teste para amadores, seja ele feito manualmente ou através de instrumento automático.
No primeiro caso, o técnico tem que ser experiente para avaliar corretamente a condição de cada cunha.
Dependendo do tamanho do estator, a quantidade de cunhas é enorme, e a repetição do teste cunha a cunha
pode tirar a atenção e prejudicar a precisão na análise. No segundo caso, a maior dificuldade é calibrar o
software do instrumento para o que é exatamente uma cunha firme, uma solta e, principalmente, uma frouxa.
Se a calibração não for bem executada, os resultados serão insatisfatórios.
Recentemente tive a oportunidade de verificar duas situações bastante complexas com relação ao
mapeamento das cunhas e consequente recunhagem. No primeiro caso, o estator de um turbogerador passou
por uma recunhagem completa (não sei dizer se era realmente necessária ou não, pois não tive acesso ao
mapeamento prévio). Nos testes de aceitação, uma barra rompeu no teste FD ainda em 7 kV (para uma tensão
fase-neutro de 8 kV), no meu entendimento por danos à cobertura semicondutora na instalação das cunhas
nessa ranhura específica. Nem é preciso descrever a confusão que isso gerou!
Também vi um estator em processo de recunhagem onde a empresa de reparos anterior havia COLADO uma
grande quantidade de cunhas no núcleo, sem que houvesse uma justificativa clara ou discutida para isso.
Assim, para essas cunhas, não há como saber se estavam efetivamente cumprindo a função de pressionar as
barras. Esse procedimento não faz o menor sentido técnico, e inclusive dificulta, se não impossibilita, testes
futuros do mapeamento das cunhas.
 Não há normas, apenas estudos de caso e manuais dos fornecedores dos instrumentos
6.20 E+N = Folga Lateral nas Ranhuras

Teste off-line complementar ao mapeamento das cunhas, não descrito em normas. O teste é válido apenas
para estatores de enrolamento tipo VPI. É um teste simples para medir a folga que existe entre a superfície
93
de uma bobina e o núcleo do estator. Se houver uma folga muito grande, a bobina ou barra provavelmente
ficará livre para vibrar na ranhura e esfregar contra o núcleo do estator, reduzindo a espessura da isolação
principal. O teste é mais aplicável em estatores que têm um sistema de espaçadores laterais planos e que não
usam round packing na lateral das bobinas ou barras.
O rotor precisa ser removido primeiro e, em seguida, as cunhas são removidas em algumas ranhuras.
Normalmente, as ranhuras que contêm bobinas de saída de fase na posição superior da ranhura devem ser
examinadas. Calibres apalpadores são então deslizados para baixo na lateral da bobina entre essa e o núcleo.
O objetivo é encontrar o calibre de folga mais grosso que possa ser facilmente deslizado entre a bobina e o
núcleo e movido para frente e para trás na direção axial por pelo menos alguns centímetros.
O calibre deve ser inserido em ambas as extremidades do núcleo e, se possível, em posições aleatórias ao
longo da ranhura. Se o enrolamento for isolado com epóxi-mica ou poliéster-mica e usar espaçamento lateral
plano, o maior calibre de folga que deve ser capaz de caber entre as bobinas e o núcleo é 0,125 mm, de
acordo com a experiência relatada por diversos usuários. Se calibres maiores puderem ser inseridos em muitos
pontos e ranhuras, o enrolamento estará solto o suficiente para se decidir por uma ação corretiva.
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de minha pouca
experiência com o teste. Uma das ações corretivas que já presenciei é a injeção de tinta semicondutora na
lateral da ranhura para preencher essa folga. Isso deve ser feito com muito cuidado pois a tinta pode escorrer
e criar uma “ponte” colocando barras de fases diferentes em “curto”, propiciando o aparecimento de descargas
parciais de superfície dentro da ranhura, e consequentemente danos à isolação. Dada a dificuldade em
encontrar bibliografia sobre o teste, partes do texto acima foram extraídas de [1].
 Não há normas, apenas estudos de caso e experiência de usuários
6.21 E+N = Resistência de Contato da Cobertura Semicondutora

Teste off-line complementar ao mapeamento das cunhas e à medição da folga lateral na ranhura, a medição
da resistência de contato entre cobertura semicondutora e o núcleo aterrado do estator pode indicar se as
barras estão soltas na ranhura ou se ela se deteriorou. O teste é útil apenas para enrolamentos que possuem
cobertura semicondutora, e aplicado em estatores de 6 kV e acima. Como já vimos no capítulo anterior, a
cobertura semicondutora evita as PD (descargas nas ranhuras) entre a superfície da barra e o núcleo.
Coberturas mal fabricadas ou aplicadas, abrasão da cobertura devido a barras soltas na ranhura, a isolação
do revestimento do núcleo e/ou severo centelhamento por vibração das barras reduzirão a eficácia da
cobertura e promoverão o início de descargas nas ranhuras. À medida que a cobertura semicondutora se
deteriora, sua resistência aumenta. Além disso, se as barras estiverem soltas na ranhura, pode haver apenas
alguns pontos de contato entre a cobertura semicondutora e o núcleo, em vez de muitos. Em ambas as
situações, a resistência de contato entre o revestimento da superfície da bobina e o núcleo aumentará.
Neste teste, a resistência elétrica entre a superfície da bobina e o núcleo é medida diretamente. O teste requer
acesso às barras do estator logo nas saídas da ranhura ou através dos dutos de ventilação. É mais fácil de
conseguir se o rotor tiver sido removido. Contato elétrico deve ser estabelecido com a cobertura semicondutora
que se estende 2 ou 3 cm além da ranhura em cada extremidade do núcleo. A resistência deve ser medida
preferencialmente em ambas as extremidades do núcleo em cada barra superior (é praticamente impossível
fazer contato elétrico com a barra inferior em uma ranhura). Se isso for muito demorado, o maior número
possível de barras conectadas aos terminais de fase deve ser medido.
Quanto menor a resistência, melhor o contato entre a cobertura e o núcleo, indicando que as barras estão
bem fixadas na ranhura. Barras com alta resistência devem ser examinadas visualmente para determinar se a
cobertura semicondutora está descolorindo ou se há vestígios (esfarelamento) devido à frouxidão na ranhura.
Em geral, todas as barras devem ter uma resistência inferior a cerca de 2 kΩ. Se a resistência for superior a
cerca de 5 kΩ em barras próximos aos terminais de fase, é provável que estejam ocorrendo descargas nas
ranhuras.
Se a resistência for muito baixa, digamos menos de 100 Ω, e as barras estiverem soltas na ranhura, pode
estar ocorrendo centelhamento por vibração. Alguns usuários no cenário internacional somente aceitam
resistência ôhmica entre barra e ranhura com valores entre 0,5 kΩ e 1,2 kΩ.
94
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de minha pouca
experiência com o teste. Em verdade, apesar de achar que deveria ser comum, poucas são as empresas que
executam esse teste no Brasil. Dada a dificuldade em encontrar bibliografia sobre o teste, partes do texto
acima foram extraídas de [1].
6.22 E = Impacto nas Cabeças de Bobinas (Bump Test)

Teste off-line descrito em normas, é conhecido como bump test ou resposta em frequência, e determina de
modo objetivo o quão soltas estão as cabeças de bobinas e se elas são suscetíveis a altos níveis de vibração.
O teste é mais útil para grandes motores e geradores de dois ou quatro polos. Essas máquinas são mais
propensas a sofrer com vibração das cabeças de bobinas. Forças magnéticas fazem as bobinas vibrarem com
o dobro da frequência da rede, bem como com o dobro da frequência de qualquer outro harmônico forte na
corrente do estator. Além disso, qualquer vibração do mancal (na frequência nominal de rotação) pode ser
transmitida da estrutura para o núcleo e, em seguida, para as cabeças de bobinas.
Se o comprimento e a massa das cabeças de bobinas forem tais que elas tenham uma frequência natural
mecânica próxima ao dobro da frequência nominal, é muito provável que as cabeças de bobinas vibrem, não
importa o quão bem estejam fixadas. Isso acaba por levar à falha da isolação principal devido a rachaduras
por fadiga dos condutores de cobre ou abrasão dessa isolação nas cabeças de bobinas.
Um dos objetivos do teste nas cabeças de bobinas, terminais de fase e anéis circulares é identificar
ressonâncias que seriam prontamente excitáveis pela frequência da força eletromagnética. Uma preocupação
ocorre se o modo de ressonância corresponder ao número de polos do gerador. Este seria o modo n=2 em
um gerador de 2 polos. Assim, é recomendado tomar ações corretivas para modos de cabeças de bobinas
excitáveis dentro da faixa de 115-135 Hz para geradores 60 Hz (95-115 Hz para geradores 50 Hz).
Também são preocupantes os cabos jumper de conexão e uma bobina individual que sejam ressonantes ou
caracterizadas por altas respostas na frequência da força eletromagnética ou perto dela. Se ressonarem
independentemente na faixa de 115-135 Hz, do mesmo modo é recomendado que sejam corrigidos. Os
números são diferentes de 120 Hz devido ao fato de que a frequência natural migra para um valor menor
quando a temperatura dos enrolamentos aumenta durante a operação.
Semelhante ao mapeamento das cunhas, se as cabeças de bobinas forem atingidas com um martelo, a fixação
do sistema de amarração pode ser estabelecida por quanto deslocamento ocorre e quão rapidamente as
vibrações das cabeças de bobinas amortecem. Se as bobinas apenas “pingarem”, elas estão firmes. Se elas
responderem com um baque surdo, o bloqueio e amarração podem estar se afrouxando.
A melhor ferramenta é a instrumentação de análise de vibração, e os equipamentos para o teste devem incluir:
 Teste manual usando um “martelo calibrado” de 1 kg que pode impactar as cabeças de bobinas e medir a
magnitude da força de impacto através de um acelerômetro montado no próprio martelo.
 Teste automatizado usando acelerômetros de detecção temporariamente colados às bobinas, geralmente
com cera de abelha. Não me pergunte por que a cera de abelha; não encontrei nenhuma explicação plausível
até agora. São necessários pelo menos 2 acelerômetros para medir a vibração nas direções axial e radial.
Um acelerômetro de três eixos é ainda melhor.
 Analisador de espectro FFT para frequências até 10 kHz, de modo a capturar simultaneamente as respostas
do acelerômetro, com análise espectral de frequência. Para análise estrutural avançada, pode ser utilizado
um software para calcular as formas e amplitudes dos modos de vibração.
O teste deve ser feito em vários pontos em ambas as extremidades do estator. Realizar os testes também nos
terminais de fase e nos anéis circulares é importante, pois o padrão de vibração pode ser diferente do resto
das bobinas. É altamente recomendado que um técnico especializado em análise de vibração execute os
testes.
Se o teste revelar que há uma frequência natural na faixa entre -5 Hz e +10 Hz de 120 Hz e ± 5% da
frequência da velocidade de rotação, é provável que possa ocorrer vibração severa das cabeças de bobinas.
Se a resposta de vibração (aceleração) for maior que 0,44 m/s2/N de força aplicada, e perto da frequência 60
95
Hz para uma máquina de dois polos e 120 Hz, as cabeças de bobinas já podem estar soltas. Está na hora de
contratar serviços especializados para amarração e fixação, e consolidação em uma estrutura homogênea.
É difícil definir nível aceitável para amortecimento de vibração. Em vez disso, uma assinatura dos espectros
de vibração deve ser obtida quando o estator é novo e presume-se que tenha sistemas apertados de bloqueio
e amarração. O teste é então repetido nos mesmos locais a cada 5 anos ou mais. Se houver alguma mudança
nas frequências de ressonância ou no amortecimento ao longo dos anos, isso é uma indicação de que o
sistema de amarração está se tornando menos eficaz.
[29]
Alternativamente, o teste pode ser feito on-line, através de monitoramento contínuo, utilizando acelerômetros
de fibra ótica fixados nas cabeças de bobinas, de modos radial e axial, que são imunes aos campos elétricos
e magnéticos, leves e sem peças metálicas. Lembre-se que as cabeças de bobinas estão no nível de tensão
nominal (como em uma linha de transmissão) uma vez que não há um aterramento de referência. Assim,
acelerômetros fixados nas cabeças de bobinas não podem ter fios de cobre ou outro material metálico.
Diversas empresas já oferecem essa solução ao mercado.
Segundo [29], os resultados de comparação de 50 instalações diferentes por um fornecedor de sensores estão
resumidos abaixo:
 Observados níveis de vibração de 50 a 410 µm (mícrons) pico-pico
 Níveis de vibração de cabeças de bobinas são mais altos em máquinas menores, abaixo de 200 MW
 Níveis de vibração de cabeças de bobinas são mais controlados em grandes máquinas, 500 MW e acima
 Níveis de vibração do lado turbina são semelhantes aos níveis do lado excitação
 Níveis de vibração radial foram maiores do que tangencial
 Nenhuma diferença significativa na vibração foi encontrada entre máquinas com rotores de 2 e 4 polos
 As frequências mecânicas (60 Hz) foram, na maioria dos casos, inferiores às eletromagnéticas.
Segundo diversos artigos, mas principalmente em [30], as vibrações das cabeças de bobinas mudam
drasticamente quando a unidade está em operação e dependem das condições de operação (potência ativa)
e do estado térmico do núcleo e dos enrolamentos (temperatura). As vibrações podem muitas vezes mudar
significativamente, mesmo em condições estacionárias de operação (potências ativa e reativa inalteradas) no
período em que o estado térmico dos enrolamentos e do núcleo muda. O diagnóstico e o monitoramento da
vibração tornam-se difíceis, especialmente devido ao fato de que as vibrações das cabeças de bobinas
aparecem principalmente na frequência de 120 Hz. Nestas condições, é muito difícil avaliar as frequentes
mudanças na resposta de vibração das cabeças.
Ainda em [30], para otimizar a resposta vibracional das cabeças é necessário identificar, em detalhes, a relação
das dilatações térmicas do núcleo e dos enrolamentos com as propriedades de rigidez do enrolamento.
Também é necessário definir a relação do módulo de elasticidade do núcleo e dos enrolamentos do estator
com a temperatura presente em ambos. Esses parâmetros influenciam principalmente as condições de
enrijecimento do enrolamento dentro do núcleo (e as partes do enrolamento fora do núcleo).
Teste complexo de executar, e que requer a presença de um especialista. Admito não ter qualquer experiência
com o teste visto estar mais relacionado às partes mecânicas, apesar de que afetam diretamente as partes
elétricas. Apresenta resultados claros e diretos, e é bastante recomendável, apesar de muito pouco aplicado
no Brasil. É uma análise importante; reveja o primeiro parágrafo da Seção 3.2. Apesar de descrito em normas
e alguma bibliografia estar disponível, partes do texto acima foram extraídas de [1], [29] e [30].
96
 Norma IEC 60034-32:2016 - Rotating electrical machines - Part 32: Measurement of stator end-winding
vibration at form-wound windings
 Norma IEEE 1665:2009 - IEEE Guide for the Rewind of Synchronous Generators, 50 Hz and 60 Hz, Rated 1
MVA and Above
6.23 R = Teste da Faca no Núcleo (Knife Test)

Teste off-line não descrito em normas, é conhecido como knife test (literalmente, teste da faca). Núcleos bem
projetados e construídos devem permanecer firmes durante a vida útil da máquina em que estão instalados.
As laminações em tais núcleos devem ser impenetráveis com um objeto pontiagudo. Por outro lado, se o
núcleo for mal projetado ou construído, ele relaxará com o serviço e as laminações em todo o núcleo ou em
seções podem ficar soltas. Se as laminações do núcleo estiverem soltas, haverá curto entre as laminações por
causa do movimento relativo entre essas laminações, e se o problema é grave, pedaços de laminação do
núcleo podem se soltar e causar danos aos enrolamentos do estator e do rotor.
Em um núcleo solto, um objeto pontiagudo, como uma lâmina fina, pode ser inserido entre as laminações
adjacentes. O teste da faca foi projetado para avaliar subjetivamente a estanqueidade de um estator laminado
ou núcleo de rotor. Antes de iniciar este teste, deve ser removida da superfície do núcleo quaisquer vernizes
ou outros revestimentos que possam estar soltos. Se o núcleo for do tipo grande segmentado, áreas com
problemas podem ser indicadas pela poeira do movimento relativo entre as laminações do núcleo que, se
impregnado com óleo que vazou de um mancal ou selo de hidrogênio, terá uma aparência gordurosa escura.
O teste de faca envolve tentar inserir uma lâmina de faca com espessura máxima de 0,25 mm, entre as
laminações em vários locais ao redor do diâmetro interno do núcleo (rotor) ou diâmetro externo do núcleo
(estator). Ao realizar este teste, deve-se ter cuidado para não quebrar a ponta da faca enquanto ela estiver
no centro. Ou seja, não balance a lâmina da faca enquanto ela é empurrada entre as laminações do núcleo.
Em vez disso, insira a faca (se possível) segurando o cabo com uma mão e cuidadosamente aplicando pressão
na parte de trás da lâmina da faca com a palma da outra mão. Se a lâmina penetrar por mais de 5 mm, então
este é avaliado como solto. Se houver muitos lugares onde a faca pode ser inserida, reparos são aconselháveis.
Normalmente os núcleos são simplesmente reapertados se houver suspeita de folga devido à fraqueza inerente
do projeto, histórico da unidade, inspeções do núcleo, baixo torque das porcas ou outros. No entanto, o
aumento da pressão do núcleo pode tender a aumentar a pressão sobre a isolação da laminação. Os núcleos
não devem ser reapertados sem a participação do fabricante da máquina.
Dada a dificuldade em encontrar bibliografia sobre o teste, partes do texto acima foram extraídas de [1],
incluindo a figura central abaixo e os limites baseados na experiência dos usuários:
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de eu não ter
nenhuma experiência com o teste. Em verdade, apesar de achar que deveria ser comum, raramente ouvi falar
sobre alguém executando esse teste no Brasil.
6.24 R = Queda de Tensão nos Polos

Teste off-line não descrito em normas. O estresse mecânico nos enrolamentos do rotor causa falhas entre
espiras (curtos-circuitos), que podem levar a um desequilíbrio magnético. Isso causa vibrações mais altas no
eixo, o que coloca mais estresse nos mancais, podendo danificá-los. O teste é usado para determinar se há
97
espiras em curto no rotor de máquinas síncronas. O nome original pole drop alude ao uso em rotores de polos
salientes, enquanto voltage drop é usado em rotores de polos lisos.
É bastante eficaz para todos os tamanhos e velocidades de rotor e não requer equipamento de teste especial.
No entanto, o teste não é totalmente confiável, pois alguns curtos podem desaparecer quando as forças
centrífugas devido à rotação do rotor não estão presentes, e vice-versa. Para máquinas menores, geralmente
é mais conveniente remover o rotor para o teste. Os valores podem mudar dependendo de sua posição. Isso
também se aplica a máquinas onde a parte superior do estator é removida. Por outro lado, geralmente é
possível realizar o teste com o rotor no lugar se o acesso às conexões dos polos individuais puder ser obtido.
O teste também requer acesso a ambas as extremidades dos enrolamentos do rotor. Isso é mais fácil se o
enrolamento está conectado a anéis coletores. Caso a máquina possua excitatriz brushless com diodos
rotativos, as extremidades do enrolamento devem ser desconectadas do retificador para permitir o teste.
Uma tensão CA (~100 V) é aplicada nos anéis coletores

para energizar os enrolamentos dos polos, não excedendo
a corrente nominal do enrolamento. Medindo a queda de
tensão dos polos entre os conectores dos enrolamentos de
cada polo, determina-se sua impedância. A comparação
dos resultados de cada um dos polos ou com medições
anteriores identifica possíveis falhas de isolação entre
espiras.
Um polo com uma falha entre espiras mostra uma queda de tensão significativamente menor (ou menor
impedância) do que o valor médio dos polos saudáveis.
Com base em [31], uma diferença de ±2,5% da

média é uma indicação de falha e deve ser
investigada. Outros usuários consideram o limite
como 10%.
Em ambos os exemplos, a linha vermelha indica o
valor médio e a faixa aceitável dentro de ±2,5% do
valor médio é delimitada pelas linhas cinzas grossas.
No primeiro exemplo, é possível constatar que não
há indicação de espiras em curto em nenhum dos 44
polos.
Já no segundo exemplo, nem todos os valores de
medição estão dentro da faixa de ±2,5% do valor
médio, indicando suspeitas de falhas entre espiras
em 5 polos de um gerador com 44 polos.
Outro teste com a mesma finalidade é chamado de circuito aberto, que mede a tensão do circuito aberto do
rotor em função da corrente de campo. A ideia é comparar os resultados medidos com aqueles conhecidos
obtidos para um rotor saudável. Enrolamentos em curto no rotor resultarão em menor tensão de saída do
gerador para a mesma corrente de campo. Não é um teste muito praticado e, por isso, não entrarei em
detalhes.
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de tê-lo executado
pouquíssimas vezes. Apesar de achar que deveria ser comum, esse teste é muito pouco efetuado no Brasil.
98
6.25 R = Oscilografia de Surtos Recorrentes (RSO)
Teste off-line não descrito em normas, é utilizado para detectar espiras em curto, faltas à terra e conexões de
alta resistência nos rotores de máquinas síncronas e muitas vezes, pode identificar o ponto da falha. Depende
do fato de que um enrolamento saudável do rotor, quando visto dos terminais positivos e negativos, é
eletricamente simétrico em relação ao corpo do rotor, e um enrolamento com uma espira em curto, uma falta
de terra ou uma conexão de alta resistência não o são.
Através da aplicação de uma baixa tensão, pulsos elétricos de alta frequência idênticos são injetados em
ambas as extremidades de um enrolamento saudável, e os tempos de viagem através das impedâncias dos
enrolamentos serão idênticos quando chegarem ao outro lado.
Se uma espira em curto ou falta à terra estiver presente em um polo do rotor, a impedância observada por
cada conjunto de pulsos será diferente e pulsos serão refletidos de volta ao final do enrolamento, alterando
assim as formas de onda do pulso de entrada de uma forma dependente da distância para a falha. Assim, a
falha produzirá diferentes formas de onda em cada extremidade do polo, a menos que a falha esteja
exatamente a meio caminho. A técnica é uma variante da reflectometria no domínio do tempo (TDR). Conexões
de alta resistência também criam diferentes impedâncias de enrolamento para produzir efeito similar.
O instrumento de teste alternadamente injeta pulsos idênticos de tensão em onda quadrada de 12 V pico, em
cada extremidade do enrolamento. O potencial em cada ponto de injeção é então gravado em função do
tempo, usando um osciloscópio. Na ausência de uma falha, registros idênticos devem ser obtidos para os dois
pontos de injeção devido à simetria do enrolamento. As características encontradas em um traço e não no
outro são, portanto, indicativas de uma falha. O tempo em que a irregularidade ocorre pode ser usada para
localizar o ponto da falha.
Para o teste deve ser utilizado um equipamento dedicado, cujas conexões são mostradas abaixo, assim como
os resultados comparativos de uma medição:
Nesse caso, as curvas de ambos os polos de um gerador 3600 rpm apresentam o mesmo perfil, indicando que
não há espiras em curto, ou falta à terra no rotor.
Deve-se notar que para os testes RSO com máquina parada, algumas falhas podem não ser detectadas. Isso
ocorre porque a remoção das forças centrífugas presentes durante a operação pode aumentar
significativamente a resistência da falha ao ponto de que ela pode não ser detectada. Falhas que são
significativas durante a operação, mas são menos graves quando o rotor está parado, podem não ser
detectadas, pois provavelmente têm uma resistência superior a 10 Ω.
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de tê-lo executado
apenas uma vez, como acima. Apesar de achar que deveria ser comum, esse teste é muito pouco praticado
no Brasil. Dada a dificuldade em encontrar bibliografia sobre o teste, partes do texto acima foram extraídas
do manual de um dos fornecedores do equipamento e de [1].
 Não há normas, apenas a experiência de usuários e dos fornecedores dos equipamentos.
6.26 N = Teste de Indução do Núcleo (Loop Test)

Teste off-line bastante conhecido e aplicado, principalmente em caso de suspeita de danos ao núcleo. Mas
porque precisamos de um núcleo laminado? Em uma máquina rotativa um campo magnético variável é o que
99
induz uma tensão nos enrolamentos, dando orientação ao campo e estabilidade mecânica. Assim, o núcleo
provê um caminho de baixa relutância para o fluxo magnético e fornece o suporte mecânico para o
enrolamento do estator. O núcleo tem que ser capaz de suportar intensas forças operacionais, tanto mecânicas
quanto magnéticas, e funciona como a primeira etapa de remoção de calor em enrolamentos de resfriamento
indireto. Seu tamanho é determinado pelos requerimentos de densidade de fluxo magnético.
O núcleo é feito de múltiplas laminações, tipicamente de espessura 0,5mm, isoladas umas das outras por uma
camada orgânica ou inorgânica de verniz ou filme, porém curto-circuitadas na parte posterior pelos tirantes
de fixação. Esse método padrão reduz a histerese e as correntes espúrias circulantes no estator, além de
evitar perda de potência desnecessária. Entretanto, a integridade dessa configuração depende muito da
efetividade da isolação interlaminar (ou entre lâminas ou chapas). De modo a manter o tamanho do núcleo o
menor possível (bem como a densidade magnética alta) essas camadas de isolação devem ser muito finas.
Com muitas laminações, sempre existe alta probabilidade de ruptura da isolação entre elas, causadas por
diversos fatores, sejam estresses mecânicos, elétricos e do ambiente. Um curto pequeno entre duas lâminas
pode não ser muito sério, porém com vários curtos entre várias lâminas, correntes de falta induzidas que
fecham circuito com os tirantes de fixação podem ser suficientes para causar excessivo aquecimento local. Às
vezes o aquecimento pode não ser dissipado adequadamente pelo resfriamento local, causando ainda mais
falhas. Se não detectadas e reparadas nos estágios iniciais, essas falhas podem vir a queimar essa isolação
entre lâminas e causar seu derretimento, obrigando à substituição de seção completa da estrutura do núcleo,
o que é um processo complexo e custoso.
Se o gerador estiver sendo operado na região subexcitada (fator de potência adiantado) da curva de
capabilidade (correspondente à alta absorção de potência reativa), a distribuição de fluxo resultante pode criar
perdas maiores no ferro do estator nas extremidades do núcleo. As perdas mais altas, por sua vez, criam
temperaturas mais altas que podem levar ao superaquecimento. A carga deve sempre ser limitada a pontos
dentro da curva de capabilidade para ajudar a garantir que os limites de temperatura do núcleo não sejam
excedidos. A operação na região do fator de potência atrasado é preferida para minimizar as temperaturas
nas extremidades do núcleo do estator. Como back-up, especialmente para máquinas maiores, a temperatura
do núcleo do estator pode ser monitorada. [32]
As causas mais comuns de danos à chaparia do núcleo são:
 Relaxamento da fixação do núcleo causando a movimentação da laminação
 Falha da isolação interlaminar durante fabricação, transporte ou montagem)
 Variações térmicas abruptas causadas por excessivos ciclos partida-parada, gerando forte aquecimento
 Impregnação de corpos estranhos entre lâminas durante montagem ou pior, na manutenção
 Roçamento rotor/estator causado por desbalanceamentos, vibrações etc.
 Bobinas/barras ou cunhas soltas causando roçamento na laminação
100
A justificativa para se executar o teste é básica, ou seja, identificar potenciais pontos quentes (curtos entre
chapas empilhadas do núcleo) em estágio inicial ou o mais cedo possível. O monitoramento desses pontos
quentes durante a operação da máquina é complexo e só é possível localmente.
A instalação de um monitoramento de temperatura em todo o núcleo não é possível, assim, sensores de
temperatura podem ser instalados em alguns pontos fracos conhecidos. Desse modo, justifica-se realizar
testes regularmente, durante grandes paradas de manutenção, para detectar e reparar pontos fracos ou
pontos quentes existentes.
A execução do teste é complexa e custosa. Consiste em passar um cabo formando um conjunto de espiras
por dentro do núcleo para aplicar de 80 a 100% do fluxo nominal e aquecer o núcleo para detectar eventuais
pontos quentes. Portanto necessita de uma fonte de alta potência, com todas as preocupações com segurança
que isso envolve devido às altas tensão e corrente. A própria montagem do teste é complexa pois o cabo deve
ser de alta bitola e, portanto, pesado e difícil de trabalhar, necessitando um adicional de mão de obra.
Outra característica do teste é o estresse térmico e mecânico aplicado no núcleo estatórico, e que
eventualmente pode se tornar um teste destrutivo. Na maioria das máquinas, o teste somente pode ser
executado com a retirada do rotor. Um detalhe importante, mas que se presta pouca atenção, é que a
aplicação do fluxo nominal durante o teste faz com que a laminação sofra um “chacoalho” e consequente
assentamento e compactação das chapas, causando alguma perda da rigidez mecânica ou afrouxamento do
pacote, o que pode induzir a vibrações que podem danificar a isolação assim que o gerador volta à condição
operacional. Desse modo, é muito importante que sejam mantidas as pressões do núcleo e dos tirantes, sendo
necessário reaperto para pressões especificadas em projeto após testes, o que não é muito fácil de se obter.
Exemplo de fonte de alta potência

necessária para o teste
[33]
Os pontos quentes obtidos com a magnetização do núcleo são obtidos com câmaras do tipo termovisão, onde
temos, nos exemplos, nenhuma falha, poucas falhas, e muitas falhas [2] e [33]:
101
A maioria dos núcleos com isolação saudável ainda terá áreas alguns graus acima das temperaturas médias
do núcleo obtidas no teste. Isso é devido às concentrações de fluxo. Consequentemente, danos na isolação
não são prováveis, a menos que as temperaturas dos pontos quentes estejam pelo menos 10°C acima das
áreas mais frias do núcleo para motores e 5°C para grandes geradores.
A temperatura do ponto quente de até 15°C acima da temperatura ambiente do núcleo pode ser aceitável se
as tentativas de remover o curto-circuito local do isolamento do núcleo não forem bem-sucedidas. Um aumento
geral da temperatura do núcleo de mais de 20°C pode indicar degradação generalizada da isolação do núcleo.
Núcleos com essa característica devem ser testados com mais frequência, pois a condição pode se deteriorar
com o tempo, exigindo ações corretivas.
É importante lembrar que as correntes circulantes do núcleo, como acima citadas, não são detectáveis
diretamente durante a operação da máquina por qualquer tipo de sistema de monitoramento. Entretanto, os
sistemas de monitoramento da tensão e corrente do eixo, como descritos na Seção 7.4, podem detectar
anomalias no núcleo, como laminações em curto produzindo essas correntes circulantes de falta.
Teste complexo de executar, iniciando pelo cálculo da quantidade de espiras necessárias para a magnetização
do núcleo, pela própria montagem do circuito de excitação, e pela disponibilização de uma fonte de alta tensão
adequada à potência requerida. Apresenta resultados claros e diretos, bastante recomendável, e já tive a
oportunidade de participar de uma execução. É um teste relativamente comum no Brasil, principalmente na
falta do ELCID (discutido na sequência), geralmente no caso de falhas em geradores, seja por curto-circuito
ou por danos ao estator causados por desprendimento de partes do rotor. Apesar de muitas menções em
fontes na internet, dada à dificuldade em encontrar bibliografia sobre os detalhes da execução do teste, partes
do texto acima foram extraídas de [1] e dos manuais dos fornecedores de equipamentos ELCID.
 Norma IEEE 432:1992 - IEEE Guide for Insulation Maintenance for Rotating Electric Machinery (5 hp to
less than 10,000 hp)
6.27 N = Detecção de Imperfeições no Núcleo (ELCID)

Teste off-line razoavelmente conhecido e aplicado, principalmente em caso de suspeita de danos ao núcleo,
e que substitui, em algumas situações, o teste de indução ou Loop Test. O nome ELCID vem do inglês
Electromagnetic Core Imperfection Detector, e foi desenvolvido pela CEGB Inglaterra (Central Electrical
Research Laboratory), hoje RWE Power plc. Apenas como curiosidade, El Cid foi um líder militar espanhol
nascido em 1043 em Bivar, Castilha, e morto em batalha em 1099. É um dos maiores heróis populares
espanhóis. Seu verdadeiro nome era Rodrigo Diaz de Bivar.
As vantagens do teste ELCID em comparação com o Loop Test são inúmeras, e podem ser resumidas em:
 Ao contrário do Loop Test, que requer uma alimentação de 80 a 100% do fluxo magnético para indução das
correntes de falta, o ELCID necessita de uma fonte de baixa potência, de 2 a 3 kVA, pois o teste é efetuado
com aproximadamente apenas 4% do fluxo magnético nominal da máquina. Isso se traduz como tensões
de teste de aproximadamente entre 30-50 V.
 Consequentemente, há uma redução significativa no risco de acidentes e procedimentos de segurança pois
requer baixos níveis de tensão e corrente para o teste.
 O teste apresenta risco mínimo de danos pois não há qualquer estresse térmico ou mecânico no núcleo. Em
função do baixo fluxo magnético aplicado, o teste não causa o risco de afrouxamento do núcleo
102
 Geralmente, dependendo das dimensões, não requer retirada do rotor, podendo ser efetuado com a máquina
montada, retirando-se apenas um ou dois polos
 Permite testes mais rápidos e fáceis nos ciclos de manutenção do que o Loop Test, apesar da configuração
exigir algum conhecimento técnico sobre a máquina em questão
 Uma vez que o fluxo magnético é pequeno, com baixos requisitos de tensão e corrente, as espiras de
excitação utilizam cabos de menor bitola, flexíveis, permitindo que todo o teste seja executado por apenas
um técnico especializado, ou seja, menor necessidade de mão de obra
 Uma vez que o equipamento é computadorizado, isso permite a interpretação instantânea dos resultados,
podendo a análise de uma ranhura ser repetida a qualquer momento durante o teste. Isso também permite
a armazenagem permanente dos resultados para comparações futuras
 O equipamento de testes é portátil, de fácil transporte, bem diferente da fonte de alta potência e dos cabos
de grande bitola e isolação necessários para o Loop Test
Como já descrito no Loop Test acima, a ruptura da isolação das lâminas
causa o aparecimento de correntes de falta induzidas pelo fluxo magnético
que fecham circuito com os tirantes de fixação do núcleo, originando
pontos quentes que danificam cada vez mais a isolação das lâminas na
região, e podem vir a queimar seriamente seções inteiras do núcleo.
Diferentemente do Loop Test, que mede o calor emitido por essas falhas, o
ELCID mede as correntes de falha.
A excitação do núcleo utilizando um enrolamento toroidal produz um fluxo circular. Um sensor é então passado
na superfície do núcleo para detectar magneticamente a presença das correntes de falta, ao invés do
aquecimento produzido por elas. Os campos magnéticos produzem gradientes de potencial magnético na
superfície do núcleo. A medição da diferença do potencial magnético é detectada através de uma bobina
especial chamada potenciômetro Chattock, que produz uma saída proporcional à diferença do potencial
magnético entre esses pontos.
Quando o potenciômetro Chattock é posicionado no núcleo estatórico magneticamente excitado, ele é capaz
de sentir o campo magnético advindo das correntes de falta onde existe um circuito fechado com os tirantes
de fixação.
Para medição completa, é conveniente verificar
longitudinalmente toda a superfície interna do núcleo. O
potenciômetro Chattock é posicionado nos dentes adjacentes de
uma ranhura e o sinal de saída incluirá ambos o campo
magnético e qualquer corrente de falta induzida.
A parte do sinal em fase com um sinal de referência é
predominantemente devido ao fluxo magnético da excitação. A
corrente induzida flui predominantemente num ângulo de fase
de 90° do campo e é denominada corrente de quadratura.
Os procedimentos básicos para o teste ELCID são:
 Verificar procedimentos de segurança
 Desconectar os terminais de fase do estator dos barramentos
 Se não for possível desconectar, manter aterrado os barramentos das 3 fases
 Obter acesso seguro ao núcleo
 Definir posição e montar enrolamento de excitação
 Verificar níveis da corrente de excitação. O percentual necessário da densidade de fluxo especificada situa-
se na faixa entre 2 e 10% do fluxo nominal, sendo amplamente aceito o valor de 4%
 Ajustar parâmetros no software e efetuar calibração do sistema
O arranjo do enrolamento de excitação depende do tipo de máquina e da situação no local. Em geral, um
fluxo uniformemente distribuído em toda a circunferência do núcleo deve ser alcançado. Teoricamente, a
melhor maneira de conseguir isso é um enrolamento centrado e bem distribuído. Isso é mais fácil em
turbogeradores e motores com núcleos longos, porém muito mais difícil para hidrogeradores de eixo vertical.
103
Turbogeradores [2]:
 Enrolamento de excitação centralizado
 Abordagem recomendada para um fluxo distribuído
uniformemente sobre a circunferência do núcleo
 Enrolamento de excitação geralmente com menor
número de voltas
 Também válido para motores, onde a circunferência
do núcleo é relativamente curta em comparação
com o comprimento do núcleo
Hidrogeradores de eixo vertical [2]:
 Enrolamento de excitação centralizado
 Abordagem recomendada para um fluxo distribuído
uniformemente sobre a circunferência do núcleo
 Enrolamento de excitação geralmente com maior
número de voltas
 Também válido para motores, onde a circunferência
do núcleo é relativamente longa em comparação
com o comprimento do núcleo
 Outros arranjos são muitas vezes a única
possibilidade na prática
 Antes da medição, uma medição de teste deve
ser realizada em algumas ranhuras (saudáveis)
para verificar se os resultados são comparáveis
 Um fluxo uniformemente distribuído sobre a
circunferência pode ser assumido
 O enrolamento de excitação precisa ser
rearranjado pelo menos uma vez durante a
medição completa
A configuração do software do equipamento para o teste depende de
algumas informações sobre os enrolamentos estatóricos da máquina e
das dimensões do próprio núcleo. Esses dados são basicamente o
número de barras (ou bobinas) por ranhura, e o número de espiras por
bobina. Isso depende do tipo de enrolamento. No exemplo ao lado,
uma barra Roebel possui apenas uma espira. Na bobina do exemplo,
temos 4 espiras por bobina. Essa informação é importante, e deve ser
obtida dos diagramas ou manual do fabricante da máquina.
Para as dimensões do núcleo, devemos utilizar os

seguintes parâmetros:
1. Número de dutos de ventilação
2. Comprimento do núcleo
3. Profundidade do núcleo
4. Profundidade da ranhura
5. Profundidade do rabo de andorinha
(posicionamento dos tirantes de fixação)
6. Excitação nominal = 1T (1 Tesla)
O potenciômetro Chattock é geralmente montado em um carrinho com bases magnéticas ou em um carrinho
montado sobre um trilho magnético, permitindo com que seja movimentado longitudinalmente para que as
pontas passem por todo o comprimento dos dois dentes adjacentes de uma ranhura.
104
Mas, e se o núcleo for maior que o comprimento do
trilho do sensor, algo muito comum em grandes
turbogeradores?
Devemos assim escanear uma primeira seção do
núcleo, depois a próxima seção, e se necessário uma
terceira seção subsequente, como ao lado:
Medições em condições normais de teste mostram resultados até 50 mA, que podem ser considerados como
adequados. Considera-se que resultados acima de 100 mA, no nível de excitação de 4%, devem ser
investigados. Faltas simples produzindo 100 mA em um teste ELCID geralmente correspondem a um
incremento típico de temperatura da ordem de 5-10°C em um Loop Test. A correlação exata pode ser afetada
por alguns fatores como condução de calor na região da falha e a distribuição da resistência de falha no
circuito da corrente de falha.
Comparação com testes de aceitação de fábrica, bem como a comparação ao longo do tempo (tendências),
são mais significativas para a avaliação da condição do núcleo. Não existem limites de acordo com os padrões
internacionais. O valor de experiência amplamente aceito é de ±100 mA a 4% do fluxo nominal. Se este limite
for atingido o local deve ser investigado. Se as comparações entre diferentes ranhuras mostrarem picos com
valores mais baixos, eles também devem ser inspecionados.
A tela do software exibe o rotor planificado,
mostrando o comprimento pelo número das
ranhuras, permitindo detectar a localização visual
dos pontos quentes. Um exemplo de comparação
entre os resultados do ELCID com o Loop Test é
mostrado ao lado para um estator antigo e
desativado [2]. As áreas vermelhas indicam pontos
com correntes de falta superiores a 100 mA medidos
durante o teste.
Há alguns macetes de interpretação que devem ser

considerados na análise dos resultados. Eles são exibidos na
figura ao lado para três diferentes tipos de falhas: uma na
frente do dente, uma na lateral do dente, 10 mm para
dentro da ranhura, e a terceira praticamente no fundo da
ranhura.
Para cada uma das falhas, aparece o tipo de curva que é lido
pelo potenciômetro Chattock quando passando entre os
dentes adjacentes. Assim, para uma falha na face do dente
14, as leituras entre os dentes 12-13 e 15-16 apresentarão
praticamente uma linha reta, sem sinal detectável. Já os
dentes 13-14 e 14-15, que incluem a falha, apresentarão
picos de corrente bem definidos.
Para as falhas no fundo da ranhura, os picos de corrente
serão bastante baixos, mesmo no próprio dente onde está
localizada.
Por esse motivo, a possibilidade de interpretação “errônea” de falhas no fundo da ranhura, ou mesma na parte
posterior das lâminas do núcleo, o mercado internacional prefere utilizar na maioria das vezes o ELCID somente
para medições de rotina e tendência. No caso de danos por curto-circuito na chaparia ou mesmo nos
enrolamentos estatóricos, a preferência é utilizar ambos os testes pois, em teoria, o Loop Test pode apresentar
resultados mais concretos e realísticos.
Em resumo, em nenhum caso um núcleo deve ser refeito com base apenas nas leituras ELCID sem avaliações
adicionais, incluindo o Loop Test. E em todos os casos, um Loop Test deve ser realizado se os dados ELCID
forem inconclusivos ou questionáveis.
105
Um pequeno detalhe que não deve passar despercebido. Devido às suas dimensões, os núcleos de
hidrogeradores são muitas vezes construídos em dois ou mais segmentos; isso causa um alto fluxo na junção
desses segmentos. Como o potenciômetro Chattock mede o fluxo disperso no núcleo do estator, a área da
junção desses segmentos resultará em um pico nos resultados da medição, que não necessariamente indica
problemas na isolação da chaparia.
Teste relativamente complexo de executar, porém menos que o Loop Test. Apresenta resultados claros e
diretos, bastante recomendável, requerendo alguns cuidados com a análise. Já tive a oportunidade de efetuar
o teste em diversas ocasiões, tanto em hidro como em turbogeradores. Apesar de poucas empresas no Brasil
possuírem o equipamento, é um teste relativamente comum. Partes do texto acima foram extraídas dos
manuais dos fornecedores de equipamentos ELCID.
 Norma IEEE 56:2016 Anexo D - IEEE Guide for Insulation Maintenance of Electric Machines
6.28 E = Outros Testes

Há alguns outros testes, principalmente para o estator, que ainda são muito pouco utilizados pois foram
desenvolvidos mais recentemente e, inclusive, há pouquíssima bibliografia disponível.
Um deles é denominado análise de resposta dielétrica. É um teste semelhante à medição FD na frequência da
rede, mas usando uma faixa de frequência muito mais alta (5 kHz - 50 kHz), e que permite as medições das
correntes de polarização e despolarização (PDCA) e espectroscopia no domínio da frequência (FDS) no mesmo
teste, feitos por um equipamento bem moderno que utiliza uma baixa tensão de teste, em torno de 200 VCA,
que evita o perigo de danos à isolação.
Outro teste é a análise de resposta de frequência (FRA). Este método de medição foi originalmente usado
para detectar deformações mecânicas de enrolamentos de transformadores, mas também pode ser usado
como um método muito sensível para detectar falhas entre espiras no enrolamento dos polos. O FRA é um
método no qual um sinal de teste senoidal é aplicado à entrada de uma rede RLC. Neste caso, o sinal de
entrada que passa por uma faixa de frequência pré-determinada é medido como um sinal de referência no
objeto de teste. A razão entre os sinais de saída e entrada é calculada e uma comparação é feita para cada
frequência de medição. Para a análise dos resultados, é feita uma comparação entre os diferentes polos com
medições de testes anteriores. A medição de um polo bom (identificado por uma comparação de vários polos)
fornece uma medição de referência confiável. Qualquer medição adicional é comparada com a medição de
referência do polo bom. Curtos-circuitos que ocorrem apenas sob a influência de tensão de impulso ou forças
centrífugas não podem ser detectados com este método.
Um dos benefícios dessa metodologia é que todo o enrolamento do polo é coberto com uma única medição,
não sendo necessária uma reconexão dos eletrodos de medição. A medição é sensível o suficiente para
identificar até mesmo uma única falha entre espiras (curto-circuito no enrolamento). Além disso, é um teste
totalmente seguro devido ao baixo nível de tensão, de no máximo 10 V pico a pico. A verificação do resultado
é realizada por meio de comparação. O resultado da medição pode ser dependente da posição do polo ou de
sua polaridade. A medição da impedância do polo é um teste relacionado, que não é tão sensível, mas pode
ser realizado muito rapidamente.
106
6.29 O = Sistema de Aterramento do Eixo
Não é especificamente um teste, e não será tratado como tal. Mas, infelizmente, algo totalmente negligenciado
em praticamente todas as plantas industriais ou de geração de energia que tive a oportunidade de trabalhar.
Raras são as exceções. E por isso, entendo ser muito útil incluir essa seção nesse momento.
Máquinas rotativas, por causa de suas características elétricas e mecânicas, induzem um potencial elétrico
(tensão) no eixo durante a operação. Essa tensão, em operação contínua, é da ordem de 10 VCA p-p (pico a
pico, ou por volta de 4 ACC). Falhas no aterramento, os retificadores de excitação, a isolação dos mancais, a
assimetria magnética da máquina ou as folgas nas pás da turbina, causam um incremento na tensão que pode
chegar às centenas de volts, resultando em danos elétricos significativos.
Geralmente o caminho desse alto potencial elétrico é o componente de metal mais próximo do eixo,
tipicamente mancais, selos, casquilhos (metal patente) ou engrenagens. O arco elétrico que surge, chamado
de descarga eletrostática, erode as superfícies metálicas e alarga os pequenos espaços que esses componentes
dependem para uma operação adequada. Se não detectada, a descarga eletrostática gradualmente pode
destruir o mancal ou casquilho, alterar a dinâmica do rotor, e mesmo danificar o eixo.
Adicionalmente, soldas, acoplamento ou içamento magnético, inspeções por partícula magnética (MPI),
correntes elétricas, correntes estáticas e descargas atmosféricas também podem gerar altos campos
magnéticos, um fenômeno conhecido como magnetização, que também é responsável pela geração de
correntes espúrias circulando no eixo. A desmagnetização é um procedimento de manutenção preventiva para
máquinas rotativas que efetua a remoção do magnetismo não desejado e reduz as chances de as correntes
de eixo serem geradas pelos altos campos magnéticos residuais. Uma vez que o magnetismo é invisível, muitos
dizem que a desmagnetização, ou a remoção do magnetismo residual, é magia negra. Outros se referem a
ela como uma arte. Independentemente de como isso é descrito, a desmagnetização precisa ser feita
sistemática e profundamente para ser considerada efetiva na prevenção dos danos causados pelas correntes
espúrias circulantes no eixo. Isso é raríssimo no Brasil. Praticamente ninguém o faz! Em fato, só conheço uma
empresa brasileira que presta esse tipo de serviço, e a agenda vive lotada!
Essas correntes circulantes no eixo podem ser encontradas em máquinas rotativas onde existem altas
velocidades, espaços pequenos entre partes girantes, componentes com ligas de aço e grandes seções
cruzadas em carcaças e tubulações. Isso ocorre tipicamente em turbinas, compressores, engrenagens e
mancais em aplicações comerciais e marítimas, máquinas rotativas industriais e de geração de energia. Esse
tipo de dano geralmente é chamado de falha mecânica e a solução típica é negligenciar custos e substituir
partes danificadas, como trocar os casquilhos e labirintos. Geralmente a culpa é atribuída à falha na filtragem
do óleo dos mancais. Essa substituição de componentes é o procedimento mais comum que vejo em paradas
de manutenção e, independente do que se faça, o problema retorna com o tempo pois a causa-raiz não foi
devidamente solucionada.
Em algumas máquinas com problemas de magnetização e consequentes correntes circulando no eixo, a perda
de material pode ser tão severa que pode acontecer movimentação axial ou radial do eixo. Também é
importante saber que sensores de proximidade do sistema de monitoramento de vibração podem registrar
altos picos causados pela presença desses altos campos magnéticos, e que podem ser incorretamente
identificados como run-out elétrico ou como harmônicos da vibração.
A função do sistema de aterramento é drenar as tensões e correntes espúrias circulando no eixo em função
das descargas eletrostáticas e excessiva magnetização das partes metálicas. Assim, os sinais mais comuns de
danos causados pela falha desse sistema são conhecidos como frosting, traços de centelhamento, pitting, e
derretimento nos mancais, selos, casquilhos (metal patente), labirintos e mesmo no próprio eixo.
O frosting é de longe a falha mais comum, e as
partes mais afetadas são mancais, casquilhos, aro do
mancal de escora e engrenagens. Normalmente
aparece como uma superfície lixada, com pequenos
furos, indicando que houve algum derretimento de
material. Às vezes não é visível a olho nu. Ocorre
durante descarga de tensão e é citado como
descarga elétrica da máquina (EDM) ou eletrólise.
Quando isso ocorre, material é removido.
107
Já nos traços de centelhamento, a aparência inicial são arranhões e/ou
riscos nos casquilhos, parecendo que causados por impurezas no óleo.
A análise microscópica revela riscos finos, contínuos, concêntricos na
direção de rotação. São normalmente associados com a fonte
eletromagnética, e o dano é geralmente diagnosticado erroneamente
como uma falha mecânica (arraste de impurezas).
O pitting (também chamado de alvéolos) é bastante conhecido do

pessoal de mecânica, e causa danos diferentes daqueles causados
pelo frosting pois geralmente são muito maiores. Normalmente ocorre
nos dentes das engrenagens, na parte posterior dos mancais ou
casquilhos e às vezes entre junções da carcaça. Ao contrário do
frosting, onde a superfície inteira é afetada, nesse caso aparecem
espalhados e às vezes podem ser contadas as descargas. Pode ser
causado por fontes eletromagnéticas ou eletrostáticas.
O pior caso é a o derretimento ou solda, que ocorre
devido à alta corrente circulante nas junções da
carcaça, mancais e casquilhos. São evidentes a olho
nu como pontos soldados e geralmente são difíceis
de se remover. É causado por fonte eletromagnética,
ocasionando a fusão entre dois componentes. Em
turbogeradores, o dano geralmente é causado por
perturbação no processo, permitindo contato
momentâneo entre rotor e estator, e
consequentemente circulação de altíssima corrente.
Assim, para minimizar os efeitos tanto da tensão induzida como da magnetização das partes metálicas, um
bom sistema de aterramento do eixo é primordial. As ferramentas utilizadas são as escovas de carvão, as
escovas com fios de ouro ou prata, as cordoalhas de cobre ou aço e os anéis de aterramento.
Escovas de carvão Escova de fios de ouro ou prata [34]
Cordoalha de cobre ou aço Anel de aterramento [35]

Há algumas variações mais modernas que incluem duas escovas redundantes de carvão e cordoalha de cobre
em um só componente, incluindo ainda terminais para medição da tensão e corrente do eixo. [36]
108
As escovas de carvão são as ferramentas mais comuns, utilizadas universalmente. Entretanto, são
consideradas por muitos como inadequadas para essa função. As razões podem incluir um ou mais dos
seguintes fatores:
 Não operam satisfatoriamente na presença de óleo, sujeira e sinais de oxidação da trilha de contato.
 Um desempenho satisfatório somente é possível quando o ar ambiente ou de resfriamento possui pelo
menos 100 grãos por m3 de vapor d’água.
 Densidade de corrente de 6–9 A/cm² deve ser mantida na superfície de contato da escova. Esse requisito é
virtualmente impossível de se obter em condições normais de muito baixas correntes de aterramento.
 O ideal é formação de uma boa película de superfície de contato (pátina). A formação de filme e polimento
da trilha devem ser equilibradas no eixo. Contaminantes no ar de resfriamento influenciam este equilíbrio.
 A pressão de contato da escova deve ser mantida dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante. A escova
não deve travar no suporte e a pressão da mola deve estar correta.
 A escova deve estar em contato contínuo com o eixo, caso contrário resultará em arcos. Uma vez que o arco
se torna visível, o desempenho operacional se deteriora rapidamente.
Falhas em se obter essas condições podem propiciar o aparecimento de uma superfície altamente resistiva na
superfície de contato da escova de carvão, e isso é um fator que conduz à geração de arcos e
sobreaquecimento. Se cordoalhas de cobre forem utilizadas para o aterramento, necessidade de manutenção
frequente deve ser esperada. As cordoalhas podem se tornar sujas em poucos dias de operação. Portanto, a
verificação e manutenção constantes são primordiais para o bom funcionamento do sistema de aterramento
como um todo.
Em qualquer máquina rotativa, uma escova de aterramento de qualidade estabelecerá bom contato entre o
eixo e o aterramento, protegendo os mancais e casquilhos através da descarga das correntes espúrias. Previne
contra danos, porém eles podem ocorrer sem aviso assim que a escova deixa de cumprir sua função. Não há
uma indicação quando a escova começa a falhar, assim o sistema requer manutenção constante.
Comentários e observações sobre minha experiência pessoal com o tema:

Como citado no primeiro parágrafo dessa seção, é algo totalmente negligenciado no Brasil, com raríssimas
exceções. É muito mais comum nos depararmos com a substituição dos componentes do mancal, como os
109
casquilhos, do que em resolver esse problema através da adoção de um sistema de aterramento do eixo que
seja operacional e confiável. Além disso, o acompanhamento da condição das escovas, seja o tipo que for, é
fundamental. De nada adianta ter o sistema mais moderno se as escovas não são vistoriadas periodicamente,
e substituídas quando necessário para restaurar o correto aterramento. Dada a dificuldade em encontrar
bibliografia sobre o tema, partes do texto acima foram extraídas de [37] e outros do mesmo autor.
 Não há normas, apenas a experiência de usuários e dos fornecedores dos equipamentos.
6.30 E = Estimativa de Vida Útil da Isolação

Não é especificamente um teste, mas uma ferramenta utilizada por diversas empresas de serviços e
manutenção para indicar a estimativa de vida útil da isolação de uma máquina baseada nos dados obtidos
geralmente em testes off-line (RI, IP, FD, PDA e outros) e informações adicionais obtidas na planta como
tempo de operação da máquina, número de ciclos partida-parada, e outros. Algumas utilizam cálculos
estatísticos baseados em pesos e medidas, outras criaram seus próprios algoritmos para esse cálculo com o
desenvolvimento de diversos parâmetros para análise [16, 17, 38 e muitos outros].
A justificativa para essa análise é que a alta administração não está interessada nos resultados dos testes de
diagnóstico, e sim em saber quando os enrolamentos daquela máquina vão falhar. Isso se traduz diretamente
em qual é a estimativa da vida útil do estator. Segundo [39], os três principais itens considerados são:
 Maximizar o investimento de capital que eles têm no enrolamento existente - ou seja, fazê-lo durar o maior
tempo possível.
 Evitar falhas em serviço, com a consequente perda inesperada de produção e a possibilidade de danos e
custos de reparo muito maiores do que se o enrolamento fosse reparado ou substituído antes de uma falha
em serviço.
 Fazer um orçamento (planejar) para reparos ou rebobinamentos com pelo menos um ano ou mais de aviso
prévio, para que o custo e o tempo do reparo possam ser antecipados e minimizados.
Ainda de acordo com [39], a dificuldade em prever a estimativa de vida útil da isolação tem várias causas:
 Existem, de fato, mais de 20 processos diferentes de falhas da isolação do enrolamento. Os mais importantes
estão discutidos no Capítulo 5 acima. Portanto, não é realista supor que um único teste ou conjunto de
testes off-line seja igualmente sensível a todos esses diferentes mecanismos de falha, assim como um único
exame de sangue não pode detectar todas as doenças.
 Alguns processos de falha são lentos (por exemplo, descargas nas cabeças de bobinas, que podem levar
décadas para reduzir a resistência da isolação naquela região ou ponto específico), enquanto outros são
relativamente rápidos (por exemplo, centelhamento por vibração ou descargas nas ranhuras). No entanto,
todos esses mecanismos podem produzir altos valores de PD ou tip-up. Assim, não é possível relacionar o
tempo para a falha com apenas valores altos de uma ou mais medições.
 Embora a isolação envelheça e certamente os testes off-line refletem isso, o momento real da falha depende
não apenas da redução das resistências mecânica e elétrica do enrolamento, mas também das tensões
existentes na máquina. Muitas vezes, o tempo real da falha está associado a um transiente de tensão ou
corrente (picos de tensão ou falhas no sistema de energia) que excede a rigidez dielétrica do enrolamento
nos pontos onde sua condição está deteriorada. Se o enrolamento não tivesse visto esse transiente, talvez
pudesse ter sobrevivido por muitos anos mais. Sem o conhecimento do ambiente transitório, as estimativas
razoáveis da vida útil restante se tornam totalmente imprecisas.
 Alguns processos de falha comuns, como vibração das cabeças de bobinas, que levam ao rompimento ou
abrasão da isolação, não alteram nenhuma propriedade dielétrica conhecida, ou seja, não serão indicados
em nenhum dos testes utilizados para esse tipo de análise.
Comentários e observações sobre minha experiência pessoal sobre o tema:
Por não constar em normas, pelas incertezas envolvidas acima descritas, e por conta da experiência dos
usuários nos últimos anos, entendo que esse tipo de estimativa vem caindo em descrédito e não deve ser
levada a sério. Primeiro justamente porque não há, e nunca existirá, uma normalização. Depois porque a
quantidade de erros nas previsões é muito alta, como já pude constatar. Diversos são os casos que presenciei
em que a análise informou que a máquina duraria mais 10 anos, e ela falhou no ano seguinte. Em outros
110
casos, a análise informou que a máquina teria somente uns meses de vida, mas acabou suportando operação
nominal por ainda muitos anos. As contradições são muito grandes, e raramente duas análises diferentes,
feitas por empresas distintas, apresentam os mesmos resultados. Muitas empresas brasileiras já eliminaram
esse tipo de análise de suas manutenções.
Eu mesmo criei minha própria análise para esse tipo de estimativa, e a considero, em teoria, bastante sólida.
Entretanto, nunca a usei e nem apresentei como uma solução para qualquer cliente, justamente por conta de
todas as incertezas envolvidas.
Coincidência ou não, a maioria das empresas que apresenta uma análise desse tipo são aquelas que possuem
uma oficina para rebobinamento de máquinas ou o fornecimento de máquinas novas. Assim, sugerimos
desconfiar dessa estimativa de vida útil. Não digo que é a regra, mas a empresa pode estar mais interessada
em condenar sua máquina para ganhar dinheiro com um novo bobinado, ou fornecendo uma nova máquina.
Lembre-se, imparcialidade e consistência são as chaves para análises adequadas.
6.31 Referências
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Repair”, Second Edition, 2014
4) Frey G., "Keep It Clean, Keep It Dry, Keep It Tight!", EDE Motor Testing, Reliabilityweb.com, 2019
5) Electrom Instruments - Winding Resistance - Electrominst.com
6) Gupta et al., “Stator Winding Hipot (High Potential) Testing”, IEEE Electrical Insulation Conference,
2009
7) Rhodes C., Progress Energy, EUA
8) Davis Instruments, “Ramp Testing in Identifying and Preventing Insulation Failure”, 2012
9) EPRI, “Evaluation Tools for Electric Motor Testing - Logic Diagrams - Report 1004003”, 2001
10) Megger, “A Stitch in Time”, The Complete Guide to Electrical Insulation Testing, 2006
11) Megger, “A Guide to Diagnostic Insulation Testing Above 1 kV”
12) Cadick Corp, “Principles of Insulation Testing”, Technical Bulletin 012a
13) Bhumiwat S.A., “Application of Polarization and Depolarization Current (PDC) technique on fault and
trouble analysis of stator insulation” - CIGRE SC A1 & D1 Joint Colloquium, 2007
14) Bhumiwat S.A., “Insulation Resistance and Polarization of Rotating Machines”, Electrical Insulation
Conference, 2011
15) Bhumiwat S.A., “Field Experience in Insulation Diagnosis of Industrial HV Motors Using Dielectric
Response Technique”, IEEE Electrical Insulation Conference, 2009
16) Pinto C. e Wnek M., “Diagnosis of Insulation Health of Rotating Machines”, CWIEME, 2000
17) Pinto C., “An Improved Method of Detecting Contamination of HV Stator Windings in the Field”, IEEE
Electrical Insulation Conference, 1989/1991
18) Omranipour R. e Haq S.U., “How Critical Are IEC 60034-27-3 Maximum Values for Dielectric Dissipation
Factor and Tip-Up to Determine the Reliability of Motor Stator Insulation?”, 2015
19) Milano B., Bert Milano Hydroelectric Generation, EUA
20) Khazanov A., National Electric Coil, EUA
21) Aakre T. et al., “Review of Partial Discharge and Dielectric Loss Tests for Hydropower Generator Bars”,
Research Council of Norway (No. 255099/E20)
22) Maughan C.V., “Electrical & Mechanical Testing of Medium Voltage Generators”, Maughan Engineering
Consultants, P.C., EUA
23) Maughan C.V., “Uprating & Upgrading of Generators”, Maughan Engineering Consultants, P.C., EUA
111
24) Eastment E.P., “Stator Winding Diagnostic Test Comparisons – PDA vs. Ramp DC vs. Power Factor vs.
Corona (TVA) Probe”, USBR, 2009
25) Eastment E.P., “Flatiron G1 Stator Winding Insulation Failure - Coil Dissection Analysis and Dielectric
Test Data Correlation”, USBR
26) Eastment E.P., “Glen Canyon G6 Failure Travel Report 2008”, USBR, 2008
27) Goodwin Sr. T.A., “Corona Probe Measurements taken on Hydro Machines at Grand Coulee Dam”, USBR
28) Electrom Instruments, “Surge Test Voltages and Standards”, Electrominst.com
29) Moore W., “Stator Windings in Resonance Can Fail”, National Electric Coil, EUA
30) Husnjak O., Orešković O., Bojić D. e Vrkić N., “Experimental Identification of End-winding Mechanical
Impedances based on Continuous Vibration Measurements”, 2018
31) Norma IEEE 1129:2014 - IEEE Guide for Online Monitoring of Large Synchronous Generators (10 MVA
and Above)
32) Omicron L3137, “Diagnostic Testing and Monitoring of Rotating Machines”, 2020
33) Moudy W.H., “Hydro Generator Maintenance Testing Discussion”, National Electric Coil, EUA
34) Sohre Turbomachinery, Canadá
35) Aegis, EUA
36) Cutsforth Inc., EUA
37) Nippes P.I., “Shaft Voltage and Current Monitoring”, Magnetic Products and Services Inc., EUA, e
diversos outros artigos e documentos do mesmo autor
38) Wendel C., Stephan C. e Kunz T., “Predicting the Remaining Life of Generator Components”, 2010,
Hydroworld.com
39) Stone G.C. e Culbert I., “Prediction of Stator Winding Remaining Life from Diagnostic Measurements”,
2010
112
Capítulo
7
7 Monitoramento e Testes Elétricos On-line
Esse capítulo discute os monitoramentos e testes elétricos on-line, e alguns mecânicos também,
principalmente aqueles associados a problemas elétricos. Como já informado anteriormente, testes
especificamente mecânicos não serão abordados. Alguns tipos de sistemas de monitoramentos são conhecidos
e bem aceitos no mercado brasileiro, enquanto outros são poucos conhecidos, ou praticamente inexistem por
aqui. Novamente, como bibliografia de apoio, sugiro o livro [1]. O processo de descrição de cada sistema
segue a mesma linha do capítulo anterior, de modo a facilitar o entendimento.
7.1 Monitoramento das Grandezas Elétricas na Planta

Apesar de ser um conceito básico, já que os diversos parâmetros elétricos, mecânicos e hidráulicos da planta
estão disponíveis nas telas dos computadores da sala de operação, comando e controle, é comum verificarmos
um menosprezo pelas informações que tais dados trazem a cada momento. A maioria das plantas possuem a
capacidade de acessar dados estatísticos e de tendência através dos próprios sistemas supervisórios. Em
outras plantas esse processo é ainda mais refinado através de softwares complementares de tendência [2].
Independentemente de qual sistema a planta utiliza, os dados estatísticos devem ser acessados sempre para
uma análise de tendência. Por que a temperatura dos enrolamentos estatóricos do motor A começou a subir
continuamente desde o mês passado? Por que o sistema de excitação está requerendo uma maior corrente
do campo para que possamos obter a mesma potência nominal nos terminais de saída do gerador B? Por que
o nível do reservatório diminui mais rapidamente quando utilizo o gerador C por mais dias seguidos, e isso
não acontece quando uso mais o gerador D? O conduto forçado da turbina E está com muito baixa pressão;
será que temos problemas de entupimento das grades novamente? Hum, o monitoramento de descargas
parciais do gerador F passou do limite de alarme, e uma luz acendeu na minha tela; pior, os valores não
diminuem, só aumentam dia após dia... será que estamos com problemas? E assim por diante!
Em princípio, podem parecer perguntas ou observações tolas, e elas foram elaboradas exatamente com esse
propósito. Mostrar que mesmo questões tolas podem indicar a necessidade de análises mais profundas dos
dados recebidos pelo sistema supervisório e/ou sistemas de monitoramento, e as tendências que daí podem
ser obtidas. A resposta para todas as perguntas acima, e quaisquer outras relacionadas, é uma só. Sim, você
está com problemas em algum dos componentes da planta, como o gerador, a turbina, a tomada d’água, o
reservatório, a geração de vapor na caldeira, os transformadores, os disjuntores, os cabos de energia, a
instrumentação e mais um sem-fim de itens.
E você? Vai fazer o quê? Ficar sentado na sala com ar-condicionado tomando um cafezinho, ou espanando os
cubículos para tirar o pó, ou vai levantar os dados estatísticos e tendências do sistema supervisório para
estudar a situação e descobrir se o problema é pontual ou se está evoluindo com o passar do tempo, e quanto
está evoluindo? É algo que demande uma intervenção já, como parar a máquina? Ou algo que pode ser
planejado para uma parada? Você age proativamente com sua empresa, ou deixa as coisas rolarem para ver
como fica? Veja essa figura [3]; ela diz muito sobre o que costumo encontrar em minhas viagens de serviços:
113
7.2 R = Fluxo Magnético
Monitoramento on-line periódico ou contínuo não descrito em normas, específico para detectar espiras em
curto nos polos de um gerador. Segundo o fornecedor original da tecnologia [4], mais de 50% dos geradores
monitorados e testados apresentam espiras em curto. Geralmente, os problemas operacionais começam a
ocorrer quando o percentual de espiras em curto excede 5% do número total de espiras. Por volta de 8% dos
geradores estudados nos últimos 15 anos possuem mais do que 5% de espiras em curto. Os problemas
verificados vão desde vibração excessiva e capacidade de carga reduzida até paradas forçadas. Assim, para
entendermos melhor sobre os problemas e a tecnologia, temos que dedicar um tempo à teoria e em como
esse sistema de monitoramento funciona.
Os efeitos das espiras em curto podem ser resumidos em cinco pontos principais. O primeiro deles é a vibração.
Espiras em curto nos polos de um rotor reduzem a força magnética produzida nesse polo (redução do fluxo
magnético ou ampere-espiras). Assim, os polos adjacentes experimentam redução no campo magnético devido
ao acoplamento com o polo com espiras em curto. A redução do campo magnético no polo com espiras em
curto produz um campo magnético assimétrico que pode levar a vibrações no rotor e consequentemente na
carcaça do estator. Ou seja, um problema elétrico (espiras em curto num polo) pode levar a um problema
mecânico (vibração do rotor e da carcaça), e muitas vezes isso passa despercebido para os técnicos focados
apenas na vibração do rotor e em outros problemas como mancais, desbalanço ou desalinhamento etc.
Outro efeito é conhecido como sensibilidade térmica do rotor. Uma bobina com espiras em curto permanece
mais fria devido a uma menor perda I2R, pois possui um menor passo de cobre. Esse aumento do gradiente
de temperatura resultante pode causar o arqueamento ou abaulamento do rotor, principalmente em rotores
de dois polos. É um fenômeno reversível, com vibração termicamente induzida devido aquecimento assimétrico
do rotor. A localização e número de espiras em curto influenciam na formação do gradiente de temperatura.
A vibração é maior quando os curtos estão nas bobinas menores.
[4]
A sensibilidade térmica causa efeitos diretos no balanceamento de compensação, ou seja, o vetor de balanço
é defasado do polo devido às espiras em curto, causando vibrações “irreais”. Novos balanceamentos podem
causar vibração em baixa carga e nenhuma vibração em alta carga. À medida que novas espiras em curto
aparecem, uma maior vibração é verificada, e novamente torna-se necessário novo balanceamento de
compensação, e assim por diante... até que os limites sejam excedidos. Novamente temos um problema
elétrico causando um problema mecânico.
O terceiro efeito são as limitações da corrente de campo. Muitas vezes, a capacidade de sobrecarga da
excitação pode não ser adequada para suportar a redução no número de espiras em um polo. Se o gerador
possuir algo em torno de 8 a 10% ou mais espiras em curto, isso será um grande problema para a excitação
porque a redução nas espiras ativas requer um aumento na corrente de campo para manter a relação ampere-
espira. Ou seja, a operação em uma carga específica vai requer um maior fluxo magnético (ou ampere-espiras)
e a excitação pode não estar preparada para isso.
Se algumas espiras ativas diminuem devido a um curto, a corrente de campo precisa ser aumentada para
manter a tensão. A fórmula básica para isso é dada por:
InTn = IsTs, ou Is = In (Tn / Ts), sendo que
114
Tn = número de espiras ativas (sem espiras em curtos)
Ts = número de espiras ativas (com espiras em curto)
O regulador de tensão ajusta automaticamente a corrente de campo, a menos que os limites da excitação
sejam alcançados. Maior corrente de campo resulta em decremento da eficiência e maior temperatura de
operação. Imagine o seguinte exemplo, onde o gerador possui um campo de 5.000 kW e 5 espiras em curto
em um total de 100 espiras.
 Tn = 100 espiras no total, Ts = 95 espiras ativas
 I2nRn = 5.000 kW, sem espiras em curto
 I2sRs = I2nRn (Tn / Ts) = 5.000 kW (100 / 95) = 5.263 kW
Portanto, o incremento na corrente do campo demanda uma corrente adicional suficiente para produção extra
de 263 kW. Veja mais esse exemplo, de um caso real:
Outro efeito das espiras em curto está diretamente relacionado à temperatura. A necessidade de maior
corrente de campo resulta em maiores temperaturas de operação e, muitas vezes, a instrumentação para
medir temperatura que utiliza a relação V/A poderá gerar dados falsos indicando baixas temperaturas visto
que o algoritmo assume que a resistência do enrolamento é constante. Mas sabemos que isso não é verdade,
pois espiras em curto reduzem a resistência do enrolamento. Adicionalmente, as perdas I2R aumentam em
função da razão Tn/Ts. É claro que o aumento da temperatura de operação reduz a vida útil da isolação.
O último efeito corresponde ao desbalanço. O desbalanço magnético não é muito sentido quando muitos
curtos estão presentes em máquinas de 2 polos como turbogeradores de alta rotação pois o fluxo magnético
se auto balanceia. Igualmente isso também não é um problema muito severo em máquinas com múltiplos
polos como os hidrogeradores, justamente pela quantidade de polos. Entretanto, o desbalanceamento
magnético pode ser severo em quaisquer máquinas de 4 polos como turbogeradores 1800 rpm e motores.
E quais são as causas para o aparecimento de espiras em curto nos polos do rotor? São quatro as causas. A
primeira delas é conhecida como distorção das bobinas, originada de frequentes ciclos de partida-parada, com
consequente desalinhamento e falha da camada de isolação. Esse problema já foi discutido na seção 5.12 com
relação a problemas na isolação do estator, e agora vamos discutir os problemas com relação ao rotor.
As bobinas de cobre dentro das ranhuras do polo se distorcem devido às forças de compressão resultantes da
expansão térmica do cobre e de forças de fricção. Com a rotação, o cobre vai expandir mais que o corpo do
rotor. Em algumas áreas vai expandir livremente, como sob as capas de retenção e cabeças das bobinas. Em
outras áreas essa expansão será bloqueada, como no meio das ranhuras, devido às forças de fricção e a
cunhagem para fixação das bobinas. Se a compressão for excedida, o cobre vai distorcer dentro da ranhura,
podendo causar curtos entre espiras. Quando a máquina é parada e a temperatura diminui, o cobre tende a
encolher dentro da ranhura uma vez que as forças de fricção foram eliminadas pela parada do rotor. O cobre
então vai produzir uma força que puxará as cabeças das bobinas, podendo causar distorção das mesmas e
consequentemente o aparecimento de espiras em curto. Isso é facilmente entendido através da figura:
115
O resultado desse processo é mostrado abaixo:
A próxima causa de espiras em curto é chamado de alongamento das bobinas, que causa o contato espira-
espira normalmente nas duas espiras superiores. O fenômeno é descrito na figura abaixo:
As imagens abaixo deixam claras as ocorrências para as bobinas superiores:
116
A terceira causa de espiras em curto são as falhas no sistema de bloqueio, o que causa a movimentação das
bobinas. Para essa situação, o curto geralmente ocorre nas bobinas inferiores. Novamente, algumas figuras
explicam devidamente a situação:
E a quarta causa é a contaminação e sua parceira umidade, nossas velhas conhecidas, que atacam a isolação
entre espiras e podem criam um “caminho” de baixa resistência entre elas. Contaminações podem ocorrer por
materiais estranhos ou mesmo por umidade, pó de cobre, poeira, carbonato de chumbo ou hidrocarbonetos.
O número de espiras em curto aumenta com o passar do tempo e, inicialmente, é um problema que aparece
sob as capas de retenção na região das cabeças das bobinas. Em máquinas resfriadas a hidrogênio, o alto
ponto de orvalho causa muitos problemas de umidade.
Exemplos da presença de contaminações e
umidade sob as capas de retenção: comparação
entre isolações
À esquerda, isolações do corpo do rotor
praticamente limpas
À direita, isolações impregnadas de
contaminação por umidade e furos de queima
das espiras em curto
As fotos abaixo mostram a contaminação por excesso de pó de carvão nas cabeças de bobinas sob a capa de
retenção de um turbogerador operando em usina termelétrica a base de carvão.
117
Independente de qual for a causa, o estabelecimento inicial de contato entre espiras pode dar início a um
curto parcial entre espiras. O calor resultante desse curto parcial entre espiras levará ao derretimento do cobre
no ponto de contato, e formará um ponto de solda e um curto de baixa resistência entre essas espiras. Um
resumo dessas atividades é mostrado abaixo:
Já falamos dos efeitos e causas de espiras em curto nos polos do rotor. Agora entraremos na detecção desse
problema. A tabela abaixo exibe um comparativo entre os diversos modos de medição da integridade dos
polos, considerando a eficiência na localização, a sensibilidade para a detecção, a possibilidade de fornecer o
número de espiras em curto e, muito importante, a possibilidade de detectar aqueles curtos dependentes da
velocidade de rotação e da temperatura.
Alguns dos testes off-line acima foram descritos e discutidos no capítulo anterior, e todos eles apresentam
características positivas e negativas. Entretanto, todos são insuficientes em um ou outro quesito importante.
Aquele item que considero extremamente importante, que é detecção de curtos dependentes da velocidade,
é certamente invisível para os testes off-line. É um problema muito comum uma vez que, em condições de
carga e elevada temperatura, as condições físicas e elétricas do rotor se alteram, fazendo com que esses
curtos somente sejam perceptíveis na condição de alta rotação.
O único método que atende adequadamente todos os quesitos acima é o teste on-line de medição do fluxo
magnético através de uma bobina instalada permanentemente no estator, e que mede esse fluxo toda vez
que o polo passa a sua frente. Pode ser aplicado em qualquer tipo de máquina, com polos lisos (2 polos em
3600 rpm) e com polos salientes (4 polos em 1800 rpm ou em hidrogeradores com diversos polos).
Essa bobina de detecção do fluxo magnético geralmente é fornecida de acordo com o tamanho do entreferro
e das cunhas de fixação dos enrolamentos estatóricos, e pode ser de vários modelos. A distância requerida
entre a ponta do sensor e o entreferro à frente é de aproximadamente 0,5”. Abaixo, na primeira foto, alguns
modelos para turbogeradores, e na segunda foto, um modelo padrão para hidrogeradores.
118
Essa bobina é geralmente fixada sobre uma cunha, com o rotor removido, próximo ao lado da turbina, a 90o
ou 270o, não somente através de uma cola especial, mas também através de parafusos de fibra para melhor
fixação. Em rotores com cunhas magnéticas, o sensor de fluxo deve ser montado sobre um anel contínuo de
cunhas não-magnéticas. O cabo de sinal é fixado também através de adesivo epóxi sobre as demais cunhas
da mesma ranhura, passa com cuidado pelas cabeças de bobinas (ver discussão sobre cabos de
instrumentação na Seção 5.13) e sai do estator através de furação na carcaça devidamente protegida, sendo
finalizada em uma caixa terminal para conexão de um equipamento portátil para a aquisição dos dados.
Acho que não cabe nessa discussão a teoria implicada na medição do fluxo magnético. Entendo que todos os
detalhes sobre isso podem ser encontrados no site do fornecedor [4]. Sugiro uma consulta para melhor
aprendizado. Entretanto, acho interessante mostrar resultados de análises:
Caso 1: rotor sem espiras em curto Caso 2: espiras em curto no polo A-5 e no polo B-6 e B-7
Caso 3: bobinas 6 e 7 do polo A completamente em curto Caso 4: espiras em curto no polo B-2 de rotor 4 Polos
Caso 5: hidrogerador com 20 polos sem espiras em curto Caso 6: hidrogerador com 60 polos, com várias espiras em curto
119
Os procedimentos básicos do monitoramento do fluxo magnético para detecção de espiras em curto nos polos
do rotor seguem os seguintes princípios:
 A máxima sensibilidade para detectar espiras em curto em uma bobina particular muda com a potência.
Cada ponto de carga (MW) possui uma bobina com máxima sensibilidade para detectar espiras em curto.
As medições devem ser efetuadas em vários pontos de carga, de 0 MW a carga plena, com 0 MVAr. Cargas
reativas também podem ser usadas para obter maior sensibilidade.
 Efetuar teste de referência no gerador assim que retornar à operação após instalação do sensor.
 Efetuar monitoramento periódico no mínimo 1 vez por ano; recomenda-se 1 vez por semestre (aumentar a
frequência de medições se novos curtos se desenvolverem).
 Testar sempre que forem detectadas mudanças nas condições de operação que possam indicar alterações
nas condições das espiras, como o aumento da vibração (desbalanceamento térmico?) ou pelo aumento das
necessidades de corrente de campo.
 Testar pelo menos antes e depois de grandes paradas programadas de manutenção.
As conclusões sobre esse tipo de monitoramento estão abaixo descritas:
 Espiras em curto nos enrolamentos são uma ocorrência frequente. Não é um problema em muitos casos,
porém pode ser um problema significativo em alguns casos. Sempre investigar as causas de espiras em
curto para prevenir novas ocorrências.
 A habilidade em efetuar testes on-line é muito importante; lembre-se que muitos curtos só aparecem em
altas rotações.
 Sistemas de monitoramento contínuo nem sempre são capazes de detectar alguns curtos pois a medição
geralmente é feita em carga nominal, e não em diferentes condições de carga, como acima requerido.
Comentários e observações sobre minha experiência pessoal com esse monitoramento:
Monitoramento relativamente simples para aquisitar (capturar) dados, porém que requer muita especialização
para a análise. Apresenta resultados claros e diretos, sendo totalmente recomendável, apesar de ser muito
pouco aplicado no Brasil. Não tive a oportunidade de efetuar medições, mas já pude ler relatórios de análises
feitos pelo próprio fornecedor, e a capacidade de detecção de problemas é excelente, desde que efetuando
as medições de acordo com a técnica correta, ou seja, com variações de carga. Apesar do sistema estar
disponível ao mercado através de outros fornecedores, parte do texto acima foi baseada nos manuais,
documentos e no site do fornecedor original do sistema [4].
 Não há normas, apenas a experiência de usuários e dos fornecedores do sistema.
7.3 E+R+N+O = Entreferro

Monitoramento on-line contínuo não descrito em normas, específico para detectar o comportamento dinâmico
das condições de hidrogeradores, como a excentricidade, circularidade e problemas em outros componentes
associados, através da medição do entreferro mínimo para cada polo do rotor agindo como referência física
de posição de rotação da máquina. A tecnologia foi desenvolvida pelo instituto de pesquisas da concessionária
canadense Hydro-Quebec (IREQ) no princípio dos anos 80, para detectar e evitar o roçamento rotor-estator,
principalmente após uma ocorrência com sérios prejuízos em uma de suas máquinas. Posteriormente, a
tecnologia foi comercializada por [5]. A fundamentação para o monitoramento do entreferro está baseada em:
120
A tecnologia utiliza sensores capacitivos colados no estator para medir o
entreferro em qualquer condição de operação, desde a condição em repouso
até a sobrevelocidade. Um sensor capacitivo, embutido em placa de fibra de
vidro, gera um sinal proporcional à capacitância do campo elétrico preenchendo
o espaço entre sua face e o alvo (o polo passando a sua frente), é totalmente
imune ao campo magnético intenso do gerador, interferências de rádio
frequência, correntes no eixo, poeira, sujidades em geral, vapor de óleo, run-
out elétrico, vibrações, altas temperaturas e a qualquer magnetismo residual.
Assim, permite uma medição de distância (entreferro entre sensor e polo) sem
contato, com alta precisão e excelente repetibilidade. Seus benefícios principais
são a imunidade ao ambiente severo encontrado no entreferro do gerador, e
sua precisão ampliada enquanto a distância diminui.
O objetivo do sensor montado no estator é um fator importante de segurança e confiabilidade requeridos

pelas concessionárias. É menos complexo, mais fácil de ser instalado e de sofrer manutenção quando
solicitado, não apresenta risco à máquina e é transparente para a operação. O número de sensores, entre 4
e 16, depende basicamente do diâmetro e altura do pacote estatórico e do tipo do gerador.
Os sensores são conectados a unidades de aquisição de dados instaladas fora do gerador, as quais são ligadas
a um computador controlador localizado na sala de controle. Estações de trabalho local e remota podem
acessar dados para análise. Geralmente esse sistema permite também monitorar e se correlacionar com as
medições de vibração das máquinas, além de quaisquer outros parâmetros, cujos dados são sincronizados
com o entreferro mínimo de cada polo do rotor. Assim, pela correlação de todos os parâmetros nos gráficos,
pode-se ter uma visão completa da dinâmica da máquina, desempenhar análise das condições e
comportamento e realizar diagnósticos precisos.
De modo a facilitar a interpretação dos dados obtidos
pelos sensores capacitivos de entreferro, o sistema foi
desenvolvido para fazer a referência da medição do
entreferro aos polos do rotor, e não com referência ao
tempo. Simplificando, isto significa que, em uma
máquina com 4 sensores, um deslocamento de fase é
mostrado em três dos quatro sensores de entreferro
para alinhar os traços de entreferro de todos os
quatro sensores de acordo com seus polos. Assim,
sendo o entreferro o menor passo eletromecânico da
máquina, o polo serve como referência física por todo
o eixo da máquina, permitindo uma melhor análise.
Efetuando a comparação nesse gerador com 4 sensores de entreferro e 8 polos no rotor, podemos claramente
identificar e analisar as curvas quando referenciadas ao tempo e ao polo, como mostrado abaixo.
121
A análise então abre várias possibilidades de entendimento, dependendo do estado real de excentricidade e
alinhamento da máquina:
122
Como exemplo, as curvas do rotor e estator podem ser verificadas como abaixo, retiradas de [6]:
Vista polar de um gerador comparando as formas do rotor Vista polar de um gerador comparando as formas do rotor
em velocidade sem carga (B) e em plena carga (A) para uma data e depois de 9 dias, a plena carga
Diversas outras análises de excentricidade, circularidade e de outros parâmetros podem ser desenvolvidas
pelo software associado. Entendo que todos os detalhes sobre isso podem ser encontrados em documentos e
no site do fornecedor original [5], ou em estudos de caso disponíveis na internet como abaixo [7], que mostra,
por exemplo, os resultados obtidos da medição dos entreferros superiores de um grande gerador durante a
partida da máquina da condição parada até estabilização em 100% (128,57 RPM), durante o período de 146
revoluções da máquina.
Nesse caso específico, cada curva definida por uma cor corresponde a um sensor de entreferro. No início do
período de amostragem, as curvas são mais elevadas pois a máquina está parada e os polos “relaxados”, com
valores de entreferro mais elevados para cada polo. Com a partida da máquina e o aumento da força
centrífuga, os polos se deslocam de sua posição em repouso para mais próximos do estator, diminuindo o
entreferro até a condição de carga nominal. O cursor central mostra os valores de entreferro medidos por
cada sensor quando a rotação alcança 131 RPM, pouco acima da rotação nominal, e depois até a estabilização
da rotação. As características gráficas do software permitem então diversas análises da condição dos polos.
Uma aplicação interessantíssima e importantíssima para essa tecnologia é o monitoramento on-line dos
geradores nos casos em que a usina está sendo afetada pela expansão volumétrica do concreto, um fenômeno
123
denominado Reação Álcali-Agregado (ou RAA). Pouquíssimas pessoas conhecem ou já ouviram falar dessa
situação particular e, portanto, vale a pena desenvolver um pouco esse tema. A RAA ocorre em condições
muito particulares e é o produto da reação entre o álcali presente no cimento e substâncias contidas em
determinados tipos de agregados utilizados na fabricação do concreto. Tais elementos, em presença de
umidade, reagem quimicamente, provocando a expansão desordenada do concreto da casa de força e, por
consequência, deformações, deslocamentos relativos e a descentralização de componentes das unidades
geradoras. É um problema sério, cuja solução é complexa e custosa. Para maior conhecimento sobre o tema,
sugiro ler o artigo citado em [8] relatando os problemas na UG3 da UHE Apolônio Sales da Eletrobras CHESF.
Dez anos foram dispendidos para a solução dos problemas e retorno da unidade à operação nominal, a um
custo altíssimo. Essa unidade, e as demais da planta, operam continuamente sob o olhar crítico do
monitoramento para manter as condições mínimas de operação.
Apesar de não existirem muitas usinas com esse tipo de
problema em todo o mundo, tive a oportunidade de
visitar uma delas, conhecida como Barragem Moses-
Saunders. Essa usina localiza-se no Rio São Lourenço,
que faz a divisa entre os Estados Unidos e o Canadá. A
casa de força é composta, na verdade, de duas
diferentes usinas hidrelétricas. Uma delas chama-se
UHE Robert Moses, e está no lado americano, sendo
composta por 16 geradores. A outra é a UHE Robert
Saunders, e está no lado canadense, também composta
por 16 geradores. Uma peculiaridade interessante é
que, no interior da casa de força, há um posto de
fronteira entre ambas as plantas. Não se pode passar
de um lado para outro sem apresentar seu passaporte.
A casa de força única foi construída de uma só vez, porém por empresas diferentes, cada uma do seu lado. A
planta Moses, americana, nunca apresentou problemas, e opera continuamente até hoje. Já a planta Saunders
apresentou a RAA, que deformou e descentralizou um dos estatores até o roçamento estator-rotor, causando
danos de grande monta. A análise do processo gerou a adoção de uma medida definitiva para conter e
controlar as deformações do concreto, que foi literalmente “fatiar” a casa de força entre cada uma das
unidades geradoras, preenchendo os “cortes” com juntas de dilatação e assemelhados. Assim, diferentemente
da planta Moses, que contém uma casa de força com 16 geradores, a planta Saunders passou a contar com
“16 casas de força, cada uma com o seu próprio gerador, dentro da mesma edificação”. Pode parecer bizarro,
mas essa foi a solução encontrada para se conseguir manter a planta em funcionamento. Aliado a isso, um
sistema completo de monitoramento de entreferro e outros parâmetros foi instalado para acompanhar
diuturnamente a plena operação das máquinas e as novas deformações originas pela RAA.
Monitoramento relativamente simples para aquisitar dados, porém que requer certa especialização para a
análise. Apresenta resultados claros e diretos, sendo totalmente recomendável, aplicado no Brasil apenas em
grandes hidrogeradores. Segundo o fornecedor, também pode ser aplicado em turbogeradores para
acompanhar o abaulamento causado pela sensibilidade térmica do rotor originada por espiras em curto nos
polos, apesar de eu não ter conhecimento sobre essa aplicação específica em nenhuma máquina no Brasil ou
no exterior. Tive a oportunidade de estudar muito o tema, efetuar medições completas e análises, e escrevi
alguns estudos de casos que publiquei em congressos [6, 7, e outros]. A capacidade de detecção de problemas
é bastante abrangente, principalmente quando utilizado em conjunto com outros monitoramentos como
vibração, fluxo magnético, deslocamentos axiais e radiais dos mancais etc. Apesar do sistema estar disponível
ao mercado através de outros fornecedores, parte do texto acima foi baseada nos manuais, documentos e no
site do fornecedor original do sistema [5].
7.4 O = Tensão e Corrente do Eixo

Monitoramento on-line contínuo não descrito em normas, específico para acompanhar continuamente os perfis
da tensão no eixo e da corrente de aterramento com a máquina em operação nominal de modo a determinar
a existência de problemas em desenvolvimento ou já existentes. A necessidade de se evitar danos em mancais
124
causados por correntes espúrias não é algo novo, mas uma demanda que existe desde o início do século XX.
O que era novo no início dos anos 70, entretanto, era o fato desse tipo de problema ocorrer não apenas em
máquinas elétricas, mas também em máquinas puramente mecânicas (como compressores etc.). A razão para
isso foi a tendência da indústria para máquinas cada vez maiores em tamanho e velocidade, utilizando grande
quantidade de ligas de aço e que foram submetidas a soldas e testes de partícula magnética. Desse modo, a
partir dessa época, surgiu a necessidade de um sistema de monitoramento que ao mesmo tempo protegesse
as máquinas, e que desse indicações de que problemas estariam em desenvolvimento, marcando o nascimento
da tecnologia.
É um sistema bem interessante, apesar de que não substitui os equipamentos e sistemas convencionais de
operação, manutenção e monitoramento. Segundo o fornecedor original da tecnologia [9], o sistema é capaz
de fornecer alarme antecipado de problemas em desenvolvimento, aumentando o valor de outros
monitoramentos e instrumentos, uma vez estes serão necessários para confirmar e possivelmente apontar a
existência ou o desenvolvimento de um problema específico.
A fundamentação para o monitoramento das condições do eixo está baseada na teoria e prática de que
proporciona uma antecipação às falhas, permitindo ao pessoal de manutenção descobrir um problema no
início e determinar falhas incipientes muito antes que os efeitos sejam sentidos por outros sensores, como
vibração e temperatura. Como exemplos citados por [9] temos:
 Desenvolvimento de falhas nos barramentos estatóricos
 Curto entre laminações do núcleo estatórico
 Rompimento de barras do rotor em motores tipo gaiola
 Curtos entre espiras ou falta à terra intermitente das espiras nos polos do rotor
 Desalinhamento do entreferro ou de segmentos do estator
 Perda da isolação ou roçamento do eixo nos mancais, casquilhos ou acoplamentos devido à movimentação
do óleo, desalinhamento do acoplamento, expansão térmica, perda de lubrificação, impurezas no óleo etc.
 Perda de continuidade na escova de aterramento do eixo ou no próprio aterramento
 Falha dos tiristores da excitação de máquinas tipo brushless
 Centelhamento excessivo nas escovas dos anéis coletores da excitação
 Transientes excessivos devido alimentação modulada por largura de pulso no rotor e/ou estator
A ferramenta mínima para um monitoramento é a escova de aterramento e um instrumento para medição da
corrente passando pela escova. A importância da escova de aterramento já foi longamente discutida na seção
6.31 acima. A versão completa do monitoramento das condições do eixo para um hidrogerador geralmente
utiliza uma escova de aterramento do eixo abaixo do mancal-escora e uma escova de tensão entre a excitatriz
e o mancal-guia superior. Já para um turbogerador, o sistema completo inclui a utilização de duas escovas de
aterramento e duas escovas de tensão, como abaixo:
Nesse monitoramento os problemas detectados são determinados pela alteração dos sinais da corrente e
tensão no eixo em mínimos, máximos, frequência, razões e taxas de alteração. A análise e as conclusões sobre
esses dados foram totalmente baseadas nos muitos anos da experiência do fornecedor original. Esses fatores
podem indicar possíveis causas que necessitem a indicação e confirmação positiva de outros monitoramentos
ou outros testes para localização de uma falha específica. Uma vez que o sistema possui saídas auxiliares (4-
20 mA por exemplo), ele pode ser integrado ao sistema supervisório da planta, softwares de tendência e
amostragem [2] ou um registrador gráfico para acompanhamento das variações das tensões e correntes.
Assim, alguns dos resultados que podem ser obtidos estão descritos abaixo:
125
 Aumento da tensão do eixo e diminuição da corrente é indicação de roçamento do eixo
 Alta tensão em SB#1, inversamente proporcional à temperatura do vapor, indica vapor úmido na turbina
 Alta corrente no aterramento e baixa tensão em SB#2 indica perda de isolação no mancal ou casquilho
 Rápido aumento da tensão em SB#2 e corrente indica desenvolvimento de falha no enrolamento do estator
 Tensão e corrente erráticas e pulsantes indicam laminação do estator em curto ou derretendo
 Aumento gradual e lento da tensão e corrente indicam desbalanço no entreferro
 Pulsante e depois gradual aumento da tensão e corrente indica falha nos enrolamentos do rotor
 Tensão muda quando excitação muda pode indicar necessidade de filtro de harmônica
 A tensão decresce aproximadamente à metade e a corrente aumenta quando ocorre roçamento rotor-estator
 É possível acompanhar a tendência da corrente em cada escova, com alarme de máxima corrente
 Alarme para baixa corrente indicando necessidade de manutenção na escova ou no aterramento
Monitoramento relativamente difícil para aquisitar dados pois requer uma conexão com um software de
tendência ou registrador gráfico, e requer certa especialização para a análise. Sua premissa quanto às
informações obtidas é interessante, sendo totalmente recomendável. Sua utilização está mais restrita ao
mercado norte-americano, e desconheço alguma aplicação do sistema completo no Brasil. A maioria dos
usuários, inclusive alguns no Brasil, prefere apenas o monitoramento da corrente da escova de aterramento,
o que considero como o mínimo a ser aplicado. Não tive a oportunidade de efetuar medições, mas já pude ler
alguns relatórios de análises feitos pelo próprio fornecedor, e a capacidade de detecção de problemas é
excelente. Apesar do sistema estar disponível ao mercado através de outros fornecedores, parte do texto
acima foi baseada nos manuais, documentos e no site do fornecedor original do sistema [9].
7.5 E = Ozônio
Monitoramento on-line periódico ou contínuo não descrito em normas, aplicado em função de problemas já
existentes nos estatores. O ozônio, suas causas e consequências, já foi detalhadamente discutido na Seção
5.1, e não vou me estender no tema. Apenas para relembrar, as atividades PD que ocorrem na superfície das
barras/bobinas, como falhas na cobertura semicondutora, enrolamento solto, centelhamento por vibração,
falhas nas luvas anticorona ou espaçamento inadequado, geram ozônio. Portanto, faz algum sentido, em
máquinas que comprovadamente sofrem desses problemas, medir periódica ou continuamente esse
subproduto das atividades PD de superfície.
Apesar da escassa bibliografia sobre o tema, considero [10] uma fonte bem detalhada sobre esse tipo de teste
e análise. Nesse documento, os autores citam vários casos que ocorreram em geradores da Hydro Quebec,
concessionária canadense, e de outras concessionárias norte-americanas para que tenhamos uma ideia de
como funciona e como analisar. São 5 os casos principais citados nesse estudo:
Caso 1 = O nível de ozônio era tão alto que era possível ver uma névoa azulada dentro do barril de um dos
geradores, além de um forte cheiro de vinagre (uma das características da alta concentração de ozônio).
Medições com um instrumento portátil foram tomadas dentro do barril, e mostraram uma concentração de
40.000 ppb. Uma redução do nível para 2.000 ppb (partes por bilhão) foi obtida pela recirculação do ar dentro
do barril com filtros de carvão. Criteriosa inspeção visual revelou deterioração uniforme da pintura
semicondutiva nas ranhuras e corrosão substancial de partes ferrosas e componentes de borracha.
Caso 2 = Em março 93, medições de ozônio mostraram níveis de 100 a 500 ppb dentro do barril de 4
geradores. Corrosão acelerada e deterioração de componentes de borracha e polímeros também foram
constatados. Os geradores rodaram com altos níveis de ozônio por muitos anos até que se decidiu parar as
máquinas para reforma em 2006, uma por ano. Quando algumas barras foram removidas do primeiro gerador,
constatou-se deterioração uniforme da pintura semicondutiva que causava descargas nas ranhuras.
Caso 3 = Níveis de ozônio de 30 a 60 ppb foram medidos em 2002 nas saídas dos trocadores de calor de 6
geradores de 48 MW. A presença de PD já havia sido reportada em pelo menos uma das unidades da planta.
126
Medições efetuadas em 2007 mostraram que os níveis de ozônio mais que dobraram desde 2002, indicando
a evolução das atividades PD.
Caso 4 = Altos níveis de ozônio

espalhados, com medições PD
indicando alta incidência de
descargas nas ranhuras em
todos os circuitos, confirmado
visualmente. O traçado preto
indica a primeira medição, e o
vermelho a segunda medição.
Caso 5 = Resultados demonstraram não apenas a correlação

entre as medições de ozônio e descargas parciais, como
também sua complementaridade para identificar uma falha
localizada. Uma inspeção limitada foi agendada em tempo
conveniente para encontrar e solucionar o problema através
da recomposição das luvas anticorona.
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, recomendável como um teste complementar caso
não estejam disponíveis medições ou monitoramento de descargas parciais, apesar de eu não ter nenhuma
experiência com o teste. Já ouvi sobre casos de aplicações no Brasil, porém entendo ser muito mais
conveniente e efetiva a medição PDA diretamente.
7.6 E = Análise da Assinatura Eletromagnética (EMSA)

Monitoramento on-line periódico ou contínuo citado em norma. O IEEE identifica a interferência
eletromagnética (EMI) como “a energia eletromagnética de fontes externas ou internas a equipamentos
elétricos ou eletrônicos que afetam adversamente os equipamentos criando respostas indesejáveis
(desempenho degradado ou mau funcionamento)”. Quando surgem defeitos na isolação ou em espaçamentos
nos condutores, ocorrem faíscas e a atividades elétricas de RF serão geradas. Essa atividade pode ser na
forma de descargas superficiais de corona, descargas entre espaçamentos, microfaíscas, PD, ruídos aleatórios
e assim por diante. Cada defeito é diferente; a geometria física de cada defeito atua como uma antena gerando
um sinal em frequência e amplitude diferentes. Com a análise de assinatura eletromagnética (EMSA) não há
"respostas indesejáveis", porque cada sinal tem um significado se interpretado corretamente. Ao monitorar
toda a atividade elétrica de 30 kHz a 100 MHz, uma grande quantidade de informações pode ser obtida. A
EMSA é o processo usado para avaliar a EMI gerada por anormalidades.
Assim a EMSA é uma técnica de análise das interferências eletromagnéticas (EMI) através do domínio da
frequência que pode fornecer alguma inteligência sobre as condições do enrolamento. A análise detalhada
utiliza uma unidade de aquisição de dados moderna que é normalmente configurada para monitorar cinco
diferentes bandas de RF que são indicativas de falhas em componentes e registrar essas atividades PD em
função da frequência de aquisição. Nesse caso, o sensor é um transformador de corrente de alta frequência
de núcleo dividido conectado no fechamento da estrela do neutro, que envia os sinais para a unidade de
processamento. Os sinais são exibidos como uma variação em diferentes faixas de frequência, e cada região
do espectro indica um tipo de problema.
127
É importante saber que os instrumentos EMSA não indicam em qual fase ou fases as atividades PD estão
ocorrendo. Quando varreduras de frequência periódicas são comparadas, uma grande mudança nos espectros
de frequência nos dá uma indicação clara de uma mudança nas atividades EMI na máquina confirmando um
problema potencial.
Segundo um dos fornecedores do equipamento [11] e a norma abaixo citada, as bandas de frequência e os
problemas específicos são dadas por:
Banda 1: Excitatriz e anéis coletores = entre 30kHz e 500kHz
Banda 2: Área do núcleo do estator e ranhuras = entre 500kHz e 5 MHz
Banda 3: Cabeças de bobinas = entre 5 MHz e 30 MHz
Banda 4: Barramento blindado ou outras conexões = entre 30 MHz e 100 MHz
Banda 5: Banda de potência total para comparar o ruído do gerador com o ruído geral do sistema
[11]
Teste muito complexo de executar, e mais difícil ainda de interpretar e apresentar uma análise, necessitando
de operador extremamente especializado. Segundo o fornecedor original da tecnologia, é tão preciso na
detecção de falhas na isolação quanto o próprio teste de descargas parciais. Nunca vi esse teste sendo
praticado no Brasil, sendo totalmente desconhecido. Dada a dificuldade em encontrar bibliografia sobre o
sistema, partes do texto acima foram extraídas de [1] e [11].
 Norma IEEE 1129:2014 - IEEE Guide for Online Monitoring of Large Synchronous Generators (10 MVA and
Above), porém sem detalhar limites ou informar como fazer a análise
7.7 E+R = Análise da Assinatura de Corrente do Motor (MCSA)

Monitoramento on-line periódico não descrito em normas, mas constante de diversas publicações mais
especializadas. O conceito se originou no início dos anos 1970, quando foi proposto como uma ferramenta
para monitorar motores em áreas perigosas ou ambientes hostis dentro de usinas nucleares. A análise de
assinatura de corrente elétrica (MCSA) do motor de indução (gaiola de esquilo) detecta um sinal elétrico
contendo componentes de corrente que são subprodutos diretos de componentes de fluxo rotativo exclusivos.
Anomalias na operação do motor modificam o conteúdo harmônico da corrente de alimentação do motor.
A tecnologia ganhou rapidamente aceitação na indústria. Os testes são realizados on-line sem interromper a
produção com o motor funcionando sob carga em condições normais de operação. O MCSA pode ser usado
como ferramenta de manutenção preditiva para detectar falhas comuns do motor em estágio inicial e, como
tal, evitar falhas catastróficas caras, interrupções de produção e prolongar a vida útil do motor. Ele pode ser
usado como uma ferramenta de diagnóstico e um poderoso complemento ao monitoramento de vibração e
térmico (verificação de uma falha com mais de uma tecnologia).
O MCSA monitora a corrente do estator, mais precisamente a corrente de alimentação de apenas uma das
três fases do motor. Os enrolamentos do estator são usados como um transdutor para o MCSA, captando os
sinais (correntes induzidas) do rotor, mas também revelando informações sobre o estado do estator.
A corrente do motor é detectada por um sensor de corrente, amperímetro alicate ou transformador de
corrente, com shunt resistivo em sua saída e registrada no domínio do tempo. As capacidades desses sensores
128
variam para cada fornecedor, já tendo sido reportados de 5 A até 1000 A. O sinal de corrente selecionado é
então levado a um analisador de espectro de frequência ou instrumento MCSA especializado.
No caso ideal, a corrente do motor deve ser uma onda senoidal pura. Na realidade, na corrente do motor,
muitos harmônicos estão presentes. Várias condições de falhas elétricas e mecânicas presentes no motor
modulam ainda mais o sinal de corrente do motor e contribuem para harmônicos adicionais de banda lateral.
Falhas nos componentes do motor produzem anomalias correspondentes no campo magnético e alteram a
indutância mútua e a autoindutância do motor que aparecem no espectro de corrente de alimentação como
bandas laterais em torno da frequência da linha (60 Hz).
Com base nas assinaturas, as falhas do motor podem ser identificadas e sua gravidade acessada. Considerando
que cada tipo de falha tem sua própria “assinatura”, a análise é bastante simplificada. Salienta-se inclusive
que é capaz de detectar o número de barras rompidas do rotor e sua excentricidade, ou a severidade desses
danos. A faixa de frequência de interesse no MCSA é tipicamente de 0 a 5 kHz. Isso, de acordo com um
teorema de Nyquist, requer uma taxa de amostragem de pelo menos 10.000 amostras por segundo. Durante
o teste, o motor deve funcionar com carga superior a 70%. Deve-se notar que os sinais de falha detectados
na corrente de alimentação do motor também podem ser influenciados pela operação de motores vizinhos e
por ruídos do ambiente.
Devido a procedimentos operacionais que resultam em estresses, excesso de partidas diretas ou existência de
cargas pulsantes, alguns processos de falha aparecem costumeiramente, gerando, como consequência, pontos
de altas resistências, redução do torque, pontos de sobreaquecimento no núcleo, danos rápidos aos mancais
ou rolamentos, excentricidade causando roçamento rotor-estator e, mais comumente, barras rompidas.
Quando esses processos de falha estão presentes, é possível constatar as seguintes situações:
 Barras rompidas reduzem a capacidade de torque do motor
 A porosidade do rotor pode criar vibrações que levam a problemas nos mancais
 Barras rompidas podem causar aquecimento excessivo e faiscamento que pode danificar o núcleo do rotor
 Barras rompidas podem aumentar a temperatura dos enrolamentos do estator, resultando em falhas
 Barras rompidas podem levantar da ranhura e causar danos catastróficos no núcleo e enrolamentos
 Rotor excêntrico pode ser indicação de, ou induzir, problemas nos mancais. Também pode causar o
roçamento entre rotor e estator e danificar ambos
Conexão para o teste Curva típica de motor de indução
Curva típica para barras rompidas no rotor Curvas típicas de motor com excentricidade estática e dinâmica
Alguns desses problemas são exibidos abaixo:
129
Motor com barras rompidas Motor com barras rompidas e núcleo queimado
Roçamento rotor-estator devido alta excentricidade

O teste é bastante indicado para as seguintes aplicações:
 Motores com carregamento cíclico, como esteiras, transportadoras e trituradores
 Motores com altos ciclos de partida/parada
 Motores com cargas altamente inerciais
 Motores de altas velocidades
 Grandes motores de ventiladores centrífugos
Dentro da MCSA existem diversas técnicas de detecção de faltas, como a transformada rápida de Fourier, a
FFT da potência instantânea, espectro da corrente demodulada, análise wavelet, inteligência artificial e muitas
outras. Algumas delas necessitam de sinais e/ou processamentos adicionais. Por se tratar de análises mais
teóricas do que práticas, e por entrar mais na análise especificamente mecânica, não entrarei em detalhes.
Teste simples de executar, com resultados claros e diretos, bastante recomendável, apesar de não ter
nenhuma experiência. É um teste bastante executado no Brasil, principalmente na indústria, através de
instrumentos específicos ou equipamentos mais complexos que efetuam outros testes em conjunto.
Existem muitos artigos técnicos e comerciais sobre o tema disponíveis na internet, inclusive por empresas
brasileiras que vendem equipamentos e serviços. Se você deseja se especializar no tema, sugiro fortemente
procurar o artigo citado em [12]. Partes do texto acima foram extraídas de [12], [13] e das normas.
 Documento EPRI “Improved Motors for Utility Applications, Volume 2: Industry Assessment Study”
 Documento EPRI “Repair and Reconditioning Specification for AC Squirrel-Cage Motors with Voltage
Ratings of 2.3 kV to 13.2 kV”
7.8 Referências
130
2) Aveva Group plc (ex-OSIsoft), PI System, UK, ou outros semelhantes
3) Original por “Success by Design”, adaptado pelo autor
4) Generatortech Inc., EUA
5) VibroSystM Inc., Canadá
6) Almeida M.E., Silveira P. e Rennó F., “Implementação de Sistemas de Monitoramento On-Line para
Aumentar a Eficiência da Operação e Manutenção de Centrais Hidrelétricas”, IX ERLAC, 2001
7) Almeida M.E. e Borgmann J.C., “Gerasul - Novas perspectivas em Operação e Manutenção utilizando
Sistema de Monitoramento On-line”, 2002
8) Silveira E. et al., “Benefícios de um Sistema de Monitoramento On-Line Instalado em uma Unidade
Hidrogeradora Submetida aos Efeitos da Reação Álcali-Agregado”, Congresso CIER, 2000
9) MPS - Magnetic Products and Services Inc., EUA
10) Lépine L. et al., “Understanding ozone distribution inside stator core and measurements inside air-
cooled generators to assess partial discharges problems”, Hydro Quebec, Canadá, 2007
11) Cutsforth Inc., EUA
12) Thomson W.T. e Gilmore R.J., “Motor Current Signature Analysis to Detect Faults in Induction Motor
Drives – Fundamentals, Data Interpretation and Industrial Case Histories”, Proceedings of the 32nd
Turbomachinery Symposium, 2003
13) Miljković D., “Brief Review of Motor Current Signature Analysis”
131
Capítulo
8
8 Descargas Parciais
Por minha própria experiência, considero a análise de descargas parciais (PDA) como a mais importante
ferramenta na detecção e acompanhamento de problemas em desenvolvimento nos enrolamentos estatóricos
e, portanto, entendo que um capítulo à parte deve ser utilizado para estudarmos a tecnologia.
Desse modo, o capítulo apresenta um panorama bem completo sobre as descargas parciais e sua análise,
tanto em testes off-line como em monitoramento on-line, discutindo a física das PD (porém sem entrar a fundo
nos detalhes teóricos), a localização, a propagação e como os pulsos PD são medidos. Depois entro em alguns
detalhes como a história da tecnologia bem como os fatores mais importantes no implemento de um sistema
PDA adequado, como a definição pela sensibilidade aos sinais PD, a rejeição dos ruídos e uma discussão sobre
os modos de análise, incluindo alguns índices usados pelo mercado. Apresento também, sempre que for
necessário, comparações entre os modos analógicos e digitais de aquisição de dados e análises. Por fim,
apresento discussões sobre a normalização do sistema, testes off-line, comparações entre testes off-line e on-
line, medições com sensores instalados provisoriamente e, por fim, algumas análises econômico-financeiras
sobre a aplicação da tecnologia como base para a implementação de uma manutenção preditiva ou baseada
nas condições da máquina (CBM).
8.1 Descrição, Localização e Medição

Descargas Parciais, definidas pela norma IEC 60270 como “... descargas elétricas localizadas que apenas
parcialmente rompem a isolação entre condutores...”, são “centelhas”, “arcos” ou “faíscas” envolvendo o fluxo
de elétrons e íons quando um pequeno volume de gás se rompe. Elas ocorrem em vazios ou bolhas no interior
ou adjacente ao sistema de isolação de altas tensões dos estatores de máquinas elétricas. Essas descargas
são “parciais” porque existe uma isolação sólida (mica) em série com um vazio, o qual previne contra uma
ruptura completa (curto-circuito). A centelha gera um rápido pulso elétrico que se propaga através dos
enrolamentos e pode ser detectado nos terminais da máquina por “sensores”.
As PD são o resultado de danos causados por vários estresses atuando nos enrolamentos do estator, sejam
eles de características térmicas, mecânicas, eletromagnéticas ou do meio ambiente, como exibido no diagrama
TEAM descrito no Capítulo 5. O desenvolvimento progressivo das atividades PD é o maior sintoma da
deterioração da isolação. As PD também contribuem para o envelhecimento e o aparecimento de danos na
isolação. É importante ter em mente que a falha da isolação não é previsível, pois diversos fatores estão em
jogo. Assim, o monitoramento PD permite acompanhar degradação da isolação no tempo, dando subsídios
para uma melhor tomada de decisão quanto ao que deve ser efetuado na máquina.
As PD podem iniciar quando o campo elétrico local ultrapassa a rigidez dielétrica de determinada isolação.
Este alto campo elétrico local pode ser o resultado de diferentes defeitos ou anomalias dentro da isolação. A
figura 1 abaixo mostra a distribuição simplificada do campo elétrico dentro de uma isolação sólida e saudável
entre dois eletrodos energizados. Agora, vamos supor que um vazio preenchido com ar foi introduzido durante
o processo de fabricação. O ar tem permissividade relativa mais baixa que a isolação sólida e, portanto, um
campo elétrico mais alto ocorrerá dentro do vazio, como mostrado na figura 2.
[1]
132
Quando o campo elétrico através do vazio
ultrapassa sua rigidez dielétrica, pode
ocorrer uma descarga parcial. A energia
que é armazenada na capacitância do
sistema irá, portanto, migrar para o local
de descarga (corrente de recarga). Para
simplificar o processo, cada evento PD
gera um pulso de corrente que circula pela
isolação. [1]
O mecanismo de descarga descrito acima é apenas um exemplo entre os diferentes tipos de descargas parciais.
Em geral, as PD podem ser divididas em duas categorias diferentes: a) descargas parciais internas e b)
descargas parciais externas. Geralmente, as descargas internas são os tipos mais perigosos de atividades PD
dentro de um sistema de isolação. [1]
Como já amplamente discutido no Capítulo 5, o primeiro passo para uma falha é a criação de bolhas ou vazios
preenchidos com ar na isolação. Esses vazios aparecem como resultado da degradação da própria isolação,
como a deterioração térmica, excesso de surtos, ciclos de carga, impregnação imprópria, falhas nas conexões
etc. As descargas também aparecem na superfície da isolação, como no caso de barras soltas dentro da
ranhura, deterioração das luvas anticorona e da cobertura semicondutora, excesso de contaminação,
espaçamentos inadequados entre componentes de fases diferentes ou para o núcleo etc. Lembre-se: alguns
problemas na isolação como vibração das cabeças das bobinas e penetração por objeto perfurante não
desenvolvem bolhas e, portanto, geralmente não podem ser detectados pela medição PD.
Quando há um vazio dentro do corpo ou na superfície da isolação, uma diferença de potencial será criada
através dele quando a tensão 60 Hz é aplicada nos enrolamentos. A magnitude dessa tensão dependerá da
tensão aplicada e da capacitância da isolação e do gás dentro do vazio. Uma descarga somente ocorrerá
quando o estresse elétrico (V/mm) exceder o ponto de ruptura dielétrica do ar que é 3 kV/mm. Por exemplo,
imagine uma máquina 13,8 kV resfriada a ar, com uma isolação de epóxi de espessura 5 mm e com um vazio
preenchido de ar com espessura de 0,5 mm. O estresse elétrico desenvolvido dentro do vazio pode ser
calculado, e apresenta um valor aproximado de 4,9 kV/mm, portanto suficientemente forte para ocorrer uma
ruptura dentro desse vazio.
A ruptura dielétrica causa uma avalanche de elétrons dentro do vazio, resultando no aparecimento de pulsos
muito rápidos (alguns nanossegundos) chamados PD, que se propagam pelos enrolamentos. Quando a ruptura
dielétrica acontece, a tensão através do vazio retrocede a um nível suficiente para sustentar a descarga.
Quanto maior o vazio, maior a descarga.
133
A tensão fase-neutro decresce linearmente até 0 V na direção do neutro. Uma vez que alto estresse elétrico
(3 kV/mm) é necessário para a ocorrência de PD, não existem PD nas barras próximas ao neutro. As PD
ocorrem naquelas barras em que o nível da tensão de operação é suficientemente alto para romper a rigidez
dielétrica do ar.
Em instrumentos PD modernos todos os pulsos das pequenas rupturas dielétricas são detectados e registrados
para o primeiro semiciclo da onda senoidal. Os pulsos PD do segundo semiciclo somente serão detectados
quando a tensão dentro do vazio mudar de polaridade e outra condição de sobretensão for estabelecida. A
frequência e a magnitude das PD dentro de vazio são um fenômeno complexo que depende do tamanho,
forma e superfície interna do vazio, além da pressão interna do ar.
A localização de ocorrência das PD é mostrada abaixo. Os vazios podem ocorrer em três pontos distintos, ou
seja, próximos aos condutores de cobre, no interior da isolação ou em sua superfície externa. Cada um desses
pontos tem uma causa-raiz diferente, o que faz com que as PD tenham características específicas. Assim, é
importante conhecer essas diferenças quando fazendo uma análise.
[1]
Microbolhas e pequenas cavidades (S1) entre as camadas da isolação causadas por impregnação imprópria
geram pulsos PD de polaridade positiva e negativa, semelhantes em magnitude e taxa de repetição. A
magnitude pode diminuir com o aumento da temperatura. Este tipo de descarga não reduzirá a confiabilidade
da operação desde que o tamanho das cavidades não aumente. Já a delaminação no interior da isolação (S2)
é causada por cura imperfeita na fabricação ou por deterioração térmica, gerando pulsos PD de polaridade
positiva e negativa semelhantes em magnitude e taxa de repetição, ou possivelmente, os pulsos de polaridade
negativa predominarão. A magnitude dos pulsos PD mudará como resultado do aumento da temperatura. Isso
às vezes é um sinal de delaminação entre as camadas da isolação. A magnitude dos pulsos aumenta com o
tempo e a delaminação reduz a condutividade térmica da isolação, acelerando o envelhecimento e levando a
uma ruptura térmica. Nas duas situações, como ambos os lados do vazio possuem materiais similares de
isolação, então a distribuição de cargas será igual, com pulsos de igual magnitude e polaridade oposta por
vazio, dentro da isolação. Esses pulsos localizam-se nas posições denominadas como clássicas para pulsos
dependentes da tensão fase-neutro, ou pulsos negativos localizados entre 0 e 60º, normalmente a 45º, e
pulsos positivos localizados entre 210 e 270º, normalmente a 225º.
Delaminação entre condutores de cobre e isolação principal (S4) geram pulsos de polaridade negativa (no
semiciclo positivo da tensão) e, nesses casos, a fonte PD está nos condutores de cobre ou perto deles. No
caso de bobinas de múltiplas espiras, pode haver ligação inadequada entre a isolação turn e a isolação externa
(groundwall). O tempo para falha é relativamente curto em comparação com os outros tipos de defeitos.
Geralmente é resultado de excessivo ciclo térmico, frequentes ciclos de carga ou forças mecânicas. Também
pode ser oriunda de falhas no processo Global VPI. Vazios próximos ao cobre são diferentes daqueles no
interior da isolação. Apesar dos mecanismos de ruptura dielétrica serem os mesmos, uma vez que os eletrodos
são diferentes (cobre x isolação), verifica-se uma predominância de polaridade. Ou seja, a predominância de
íons positivos na superfície da isolação é menor que os íons negativos na superfície do cobre, gerando uma
migração dos íons negativos para a superfície da isolação. Assim, para essa causa-raiz, há uma predominância
de pulsos PD negativos localizados entre 0 e 60º do semiciclo positivo, normalmente a 45º.
Já bobinas soltas, problemas na luva anticorona (em algumas situações) e na cobertura semicondutora (S3)
podem levar a descargas de superfície entre as barras e o núcleo aterrado, gerando pulsos positivos (no
semiciclo negativo da tensão) com amplitude maior do que pulsos negativos. Em máquinas resfriadas a ar
teremos produção de ozônio. No caso de enrolamentos soltos, espera-se que os pulsos positivos sejam pelo
menos 2x a magnitude e 10x a taxa de repetição dos pulsos negativos. Tanto a amplitude quanto a taxa de
repetição dos pulsos aumentam com a carga da máquina (desde que tensão e temperatura permaneçam
constantes). Mudanças na temperatura também podem afetar a magnitude dos pulsos, que aumenta com o
134
tempo. Os padrões podem mostrar uma forma triangular. Aparece em áreas com maior estresse de tensão e
o tempo até a falha é relativamente curto, especialmente no caso de vibração das barras. Do mesmo modo
que antes, as descargas ocorrem entre materiais de características diferentes. Ou seja, as cargas positivas
imóveis da isolação e as cargas negativas móveis da superfície aterrada levam à ocorrência de pulsos positivos
no ciclo negativo CA. Uma vez que a superfície do núcleo está aterrada, os pulsos PD positivos se localizarão
entre 180º e 240º do semiciclo positivo, normalmente a 225º.
Como já vimos no Capítulo 5, contaminação, espaçamento inadequado entre fases e problemas nas luvas
anticorona também podem ocasionar PD. Diferente dos exemplos anteriores, nesses casos os pulsos são
dependentes da tensão fase-fase. A magnitude e a taxa de repetição dos pulsos PD são influenciadas pela
umidade do ar. No caso das descargas de superfície (E1), pode ocorrer uma nuvem vertical em torno de 30 a
40º mais frequentemente no ciclo positivo da tensão. A magnitude dos pulsos aumenta com o tempo, e eles
podem ocorrer em diferentes elementos das cabeças de bobinas, como por exemplo, por espaçamento
inadequado nos elementos de suporte ou, muito comumente por contaminação e sujeiras.
Já as descargas espaciais (E2) nas cabeças de bobinas ou nas ranhuras incluem corona, flutuação de potencial,
espaçamento inadequado, e o centelhamento que pode aparecer entre enrolamentos, mas também entre
barras e a parede da ranhura ou pontas afiadas como os dedos de pressão do núcleo. Nesse caso, os pulsos
PD positivos e negativos podem ser semelhantes em magnitude e taxa de repetição, e os padrões se formam
como nuvens horizontais ou pontos flutuantes. Mudança de fase pode ser visível no perfil, pois como citado,
essa PD é acionada por tensão fase-fase. É um tipo perigoso de falha, pois pode resultar em uma ruptura
fase-fase.
Nas luvas anticorona (E3), devido a falhas como mal contato, projeto ou fabricação inadequados,
contaminação, porosidade, efeito térmico etc., descargas de superfície acontecem e vão gradualmente
erodindo os materiais. Os pulsos positivos predominam e sua magnitude aumenta com o aumento da
temperatura. Normalmente é um mecanismo de falha muito lento, embora o comportamento dos pulsos PD
possa estar sujeito a rápidas variações devido a efeitos de superfície.
Embora nesses três últimos tipos os pulsos às vezes possam parecer erráticos, é possível definir os mesmos
com relação à tensão pois apresentam defasagem de 30° das posições clássicas associadas às falhas na tensão
fase-neutro, sendo possível determinar quais duas fases estão envolvidas (principalmente em sistemas
digitais). Ou seja, tendem a se posicionar em 15°, 75°, 195° e 255°, dependendo da localização dos pulsos e
da rotação da máquina.
Os pulsos PD de alta frequência se propagam pelos enrolamentos estatóricos de três formas distintas. A
primeira forma é através da transmissão, ou seja, através dos próprios condutores de cobre, similares ao sinal
60 Hz, porém com grande distorção e atenuação devidas à indutância dos enrolamentos. A indutância, uma
característica normal dos enrolamentos, permite a passagem dos sinais de baixa frequência (60 Hz), porém
diminui a transmissão de sinais de altas frequências. Como resultado, os pulsos PD não viajam muito longe
por transmissão através dos enrolamentos estatóricos, e assim, duas condições específicas permitem que se
detecte esses pulsos: pelo envelhecimento da isolação, que causa mecanismos de falha em praticamente todo
o enrolamento, e pelo estresse de tensão suficiente para romper o ar.
Outra forma de propagação é chamada de acoplamento capacitivo ou, através dos capacitores formados pela
própria isolação e pelos diversos elementos de características diferentes que compõe o enrolamento estatórico.
Para sinais de alta frequência, capacitores são como curtos e permitem passagem de corrente. A magnitude
das capacitâncias depende da espessura e integridade da isolação, espaço de separação entre os diversos
elementos e alterações na temperatura, umidade e carga. Portanto, embora saibamos que ocorre e que
podemos detectar, o acoplamento capacitivo tem um comportamento geralmente desconhecido.
A terceira forma de propagação é o acoplamento indutivo ou radiação pois os pulsos PD de rádio frequência
criam ondas que viajam no meio. Ou seja, os enrolamentos funcionam como antenas radiotransmissoras dos
pulsos. Do mesmo modo que na transmissão, os pulsos são distorcidos e atenuados. Para medir pulsos gerados
por radiação é necessário estar próximo da fonte e utilizar uma antena de rádio frequência (off-line, ver Corona
Probe na seção 6.17) ou através de um HFCT no neutro da máquina (on-line, ver EMI na seção 7.6).
E como os pulsos PD são medidos? Os sistemas analógicos, utilizados até hoje, possuem um pré-amplificador,
filtros físicos, capacitor e resistor. O pulso PD é amplificado e filtrado, o capacitor é carregado com o valor do
pico PD e o resistor descarrega essa capacitância. A medição é feita em mV, ou seja, a tensão sobre a
capacitância. Quanto maior a PD medida, mais carregado fica o capacitor. É importante mencionar que os
filtros alteram seu comportamento no tempo ou com a temperatura. O esquema é dado abaixo.
135
Já nos modernos sistemas digitais, as PD são calculadas pela integral da corrente no tempo. A unidade de
aquisição detecta a queda de tensão através de um resistor conhecido (shunt) no circuito de teste. O resistor
será R e o período entre t1 e t2 é definido pelo usuário. Para medição da carga PD com integração no domínio
da frequência, o sinal no domínio do tempo é transferido para o domínio da frequência pela transformada de
Fourier. A integração no domínio da frequência é feita por um filtro de frequência, tipicamente um sistema
passa-banda:
Os pulsos PD são pré-amplificados e digitalizados por um conversor analógico-digital, assim como a tensão.
Os filtros digitais não alteram seu comportamento no tempo ou na temperatura. Além disso, o usuário pode
alterar a frequência de medição e a largura da banda para a aquisição dos dados. Os pulsos PD são
digitalizados mantendo a amplitude e o ponto no tempo em que ocorreram.
Mais funções de processamento PD são incluídas no hardware, como gatilhos (gatings) e pré-amplificadores
ajustáveis. Todas essas informações são transmitidas ao software, e processadas internamente no
computador, permitindo utilizar o equipamento de medição em alta tensão. Um registro da medição completa
então é possível.
A norma IEC 60270 recomenda dois diferentes ajustes de filtro:
Medição banda larga: Medição banda curta:

 Limite à esquerda entre 30 kHz e 100 kHz  Faixa de frequência entre 50 kHz e 1 MHz
 Limite à direita até 1 MHz  Largura de banda entre 9 e 30 kHz
 Largura de banda entre 100 e 900 kHz  Detecção de polaridade não é possível
 Detecção de polaridade é possível  Baixa taxa de detecção PD
Entretanto, medições PD on-line em máquinas rotativas em operação são geralmente conduzidas com ajustes
de filtros fora das faixas recomendadas pela norma IEC 60270 de modo a se evitar condições de altos ruídos.
A unidade de aquisição de dados deve permitir então que os filtros sejam ajustados de modo a se encontrar
a faixa de melhor relação sinal-ruído (SNR, ou Signal to Noise Ratio) para uma análise adequada.
136
8.2 Um Breve Histórico
A ocorrência de descargas parciais em vazios dentro dos sistemas isolantes de equipamentos e cabos elétricos
já era bem conhecida no início de 1900. Embora as observações iniciais de descargas parciais tenham sido
feitas visualmente ou auditivamente, sua detecção elétrica foi efetuada pela primeira vez nos anos 1920 por
meio da ponte Schering em termos do incremento do fator de dissipação (tangente δ) com a tensão aplicada.
Logo após a invenção do tubo de raios catódicos nos anos 1920, tornou-se possível usar osciloscópios nos
anos 1930 para registrar a forma dos pulsos de descargas parciais. Nos anos 1940 houve uma extensão das
medições de descargas parciais em equipamentos elétricos reais, como transformadores e cabos [2].
Apesar de diversos estudos na Europa por institutos de pesquisa e empresas, John S. Johnson e Mead Warren,
da Westinghouse, apresentam o primeiro trabalho específico para máquinas rotativas, em julho de 1951,
publicado na Transactions of the American Institute of Electrical Engineers (Volume 70, Issue 2), onde
descrevem a detecção de descargas PD nas ranhuras utilizando acoplamento de neutro.
Na década de 70, a concessionária canadense Ontario Hydro, através de seu laboratório de pesquisas, decidiu
pesquisar mais a fundo os estudos de Johnson e Warren de modo a desenvolver um equipamento que fosse
possível detectar as atividades PD de modo a implementar uma manutenção preditiva e evitar danos em seus
geradores. Após apresentar os primeiros resultados obtidos com um protótipo de laboratório em congressos
internacionais com grande sucesso, diversas outras concessionárias mundo afora se interessaram e tentaram
adquirir a tecnologia. Entretanto, a Ontario Hydro era uma empresa estatal, e não podia vender produtos.
Assim, foi feita uma parceria tipo joint-venture com a empresa canadense Ferguson Electric Services para que
essa montasse um equipamento comercial e o fornecesse ao mercado. Posteriormente a Ferguson, também
conhecida como FES, alterou seu nome para a Adwel, empresa que já detinha também a patente para a
fabricação do equipamento ELCID (ver seção 6.27). Enquanto isso, pesquisadores e empresas europeias,
principalmente na Alemanha, Suíça e Áustria, desenvolveram suas próprias tecnologias.
Após a expiração do prazo da joint-venture com a Adwel, os engenheiros do laboratório de pesquisas da
Ontario Hydro que haviam desenvolvido a metodologia se desligaram da empresa e fundaram uma nova
companhia denominada hoje como Iris Power para comercializar justamente uma nova versão do sistema de
aquisição e análise de descargas parciais, como concorrente da Adwel. Em 2007, as duas empresas se
fundiram e todas as tecnologias passaram a incorporar o acervo da Iris Power, utilizadas até hoje.
A partir dos anos 90, o número de instalações em todo o mundo cresceu vertiginosamente, graças a alguns
quesitos básicos: a isolação elétrica das máquinas rotativas foi identificada como um dos componentes críticos
que demandavam um monitoramento on-line, o qual permitia um aumento no período entre paradas de
manutenção, fazendo com que a aceitação do mercado na confiabilidade dos sensores (acopladores
capacitivos) crescesse em função dos bons resultados nas análises, além do suporte de entidades
supranacionais como IEEE, EPRI e CIGRE no desenvolvimento de padrões e normas de medição PD.
No início desse século novas empresas entraram no páreo, algumas utilizando a mesma tecnologia analógica
que era um sucesso de vendas, outras partindo para novos desafios através da aplicação de sistemas digitais
com inteligência artificial, transformadas de Fourier e melhores técnicas gráficas, tornando assim esse mercado
bastante competitivo tanto do ponto de vista técnico como comercial.
8.3 Sensibilidade aos Sinais PD

A filosofia que qualquer empresa pretende aplicar na detecção, medição ou monitoramento das atividades PD
é que define o projeto dos componentes do sistema e suas principais características. O projeto do hardware
dos diferentes sistemas existentes hoje no mercado certamente foi afetado pelo período histórico de
desenvolvimento e a capacidade dos componentes eletrônicos na sua época, e isso é importante e deve ser
sempre levado em consideração.
137
A medição das atividades PD requer um sistema de “sensores”, denominados acopladores capacitivos, que
deve ser capaz de estar permanentemente instalado próximo das fontes PD nos enrolamentos estatóricos e
suportar os níveis de tensão envolvidos, bem como outros fatores de estresse como umidade, temperatura,
contaminações etc. Entretanto, a decisão pela faixa de frequência, ou mais precisamente pela capacitância do
acoplador, é a mais importante que se deve tomar pois é ela que define e/ou limita a cobertura do enrolamento
ou o nível de atenuação dos sinais PD.
Na tela de osciloscópio abaixo podemos ver o comportamento das atividades PD com relação ao espectro de
frequências. Apesar de requerido pela norma IEC 60270, como citado na seção 8.1 acima, medições em baixa
frequência carregam uma quantidade razoável de ruídos e a perda da qualidade do sinal medido. Medições
na faixa de alta frequência, entre 5 e 40 MHz, entram na escala de alta turbulência, onde os ruídos ambientes,
também em alta frequência, podem atrapalhar ainda mais a qualidade das leituras. A partir de 40 MHz, a
quantidade de ruídos é minimizada, e praticamente somente pulsos PD são obtidos.
O melhor “sensor” para a medição PD é o acoplador capacitivo pois bloqueia o sinal 60 Hz e deixa passar os
sinais PD de alta frequência funcionando como filtro passa-faixa. Atualmente existem duas famílias específicas
de sensores disponíveis no mercado. A primeira, e mais comum, justamente originada dos primeiros sistemas
lançados, é a de 80 pF (picoFarads). A segunda e mais moderna inclui sensores que vão de 500 pF a 2 nF
(nanoFarads). Podemos comparar a impedância do acoplador capacitivo para os diferentes níveis de
frequência, usando a fórmula acima. Para a tensão em 60 Hz, temos:
 Acoplador 80 pF  Xc (60 Hz) = ~33 MΩ
 Acoplador 2 nF  Xc (60 Hz) = ~1,32 MΩ
 Isso significa uma alta impedância na qual a alta tensão em 60 Hz é bloqueada
Para os pulsos PD em alta frequência, temos:
 Acoplador 80 pF  Xc (83 MHz, tempo de rampa de 3ns) = ~24 Ω
 Acoplador 2 nF  Xc (5 MHz) = ~15 Ω
 Isso significa uma baixa impedância; os sinais PD passam pelo acoplador e são medidos pelo instrumento
A diferença básica entre as duas famílias é que os sensores de 80 pF, por sua própria capacitância, funcionam
como um filtro passa-alta somente para pulsos acima de 40 MHz. Ou seja, todos os pulsos abaixo dessa
frequência são simplesmente cortados pelo acoplador. Isso se fazia necessário à época do desenvolvimento
porque não havia tecnologia eletrônica suficiente para tratar os sinais, e separar os pulsos PD dos pulsos de
ruídos presentes nas faixas de frequência mais baixas. Entretanto, isso trouxe um preço que é a perda da
sensibilidade para a detecção dos pulsos PD.
Fornecedores de acopladores 80 pF dizem que a probabilidade da incidência dos sinais PD é exponencialmente
proporcional à tensão, portanto seria suficiente monitorar apenas partes do enrolamento com maior tensão
ou, entre outras palavras, com alta probabilidade de ocorrência das PD. Ou seja, uma vez que um alto estresse
elétrico (~3 kV/mm) é necessário para a ocorrência de PD, não existiriam PD na maioria das barras. Isto é,
138
PD ocorreriam apenas nos ~10% superiores das barras e ~15% das bobinas com a máquina em operação.
Na verdade, isso significa que acopladores 80 pF permitem somente cobertura parcial do enrolamento, não
sendo, portanto, 100% confiáveis.
Outro fornecedor, utilizando RTD de medição de temperatura dos enrolamentos como sensores, encontrou PD
em centenas de motores 3,3 kV e 4 kV. Isso significa que, em um gerador 13,8 kV, PD podem acontecer em
áreas, por exemplo a 50% do enrolamento, que podem não ser cobertas por acopladores 80 pF.
Já nos modernos sistemas, onde a eletrônica digital e outros avanços tecnológicos estão presentes, a
separação entre sinais PD e ruídos é feita de modo mais assertivo e, por usar uma alta capacitância, o
acoplador consegue trabalhar adequadamente em uma faixa de frequência mais baixa. Isso traz uma alta
sensibilidade na detecção dos sinais. Vários foram os casos de comparação entre as duas famílias de sensores.
Teste de laboratório em barra com defeito inserido: o Teste on-line de gerador com atividades PD: o acoplador
acoplador 80 pF vê muito pouco da falha [3] 80 pF não vê as descargas nas ranhuras [3]
Assim, sistemas que utilizam acopladores 80 pF possuem limitado “campo de visão” e, eventualmente, podem
não ver problemas que estejam “escondidos” profundamente no enrolamento.
“... Se as ressonâncias não forem consideradas, o aumento das frequências do filtro do dispositivo de medição
resulta em valores medidos mais baixos no sensor. Isso significa que à medida que as frequências de medição
139
aumentam, a zona de cobertura do enrolamento diminui. Portanto, a medição em baixas frequências oferece
a possibilidade de identificar defeitos que poderiam não ser detectados ...” [4]
A própria norma IEC 60034-27-2, em seu parágrafo 6.4.2, que trata do projeto dos sensores PD, indica que
“...Os sensores PD projetados para trabalhar na faixa de baixa frequência geralmente fornecem uma boa
sensibilidade não só para as PD nas barras/bobinas próximas ao sensor, mas também para aquelas originadas
mais internamente ao enrolamento. ...Enquanto isso, sensores PD que trabalham na faixa de muito alta
frequência fornecem boa sensibilidade somente para as PD próximas ao sensor.”
Desse modo, para se trabalhar com um sistema PDA confiável, ele tem que trabalhar com acopladores
capacitivos de 500 pF e acima. Quanto maior a capacitância, maior a sensibilidade para detectar pulsos PD
entranhados na isolação.
8.4 Rejeição aos Ruídos

Ruídos assíncronos com o sinal CA, ou interferências, são um problema na aquisição de dados pois possuem
características similares aos pulsos PD. A posição do pulso com respeito à tensão CA, o espectro de frequência
e a taxa de repetição são alguns dos principais atributos que distinguem pulsos PD dos ruídos. Eles surgem
de fontes externas de ruídos tais como corona de linhas de transmissão, faiscamento em conexões elétricas,
centelhamento dos anéis coletores, pulsos da excitatriz, seccionadoras, transformadores etc. O ruído, se não
separado adequadamente, pode mascarar leituras PD do estator causando falsas indicações, tornando o teste
muito subjetivo e sujeito a interpretações errôneas. Se separado adequadamente, o teste se torna objetivo.
Mas como saber se o que se está lendo são PD ou ruídos?
Como já apresentado antes, sistemas analógicos baseados na tecnologia pioneira utilizaram, e ainda
continuam utilizando, capacitores 80 pF em impedância 50 Ω pois estes permitem que a faixa de detecção de
sinais seja de 40 MHz e acima. Considerando que a maioria dos ruídos estão abaixo dos 30 MHz, o limite de
40 MHz elimina a maioria dos ruídos. Assim, testes PD em alta frequência fornecem uma boa relação sinal
(PD) x ruído (SNR, ou Signal to Noise Ratio). Mas porque 80 pF?
Nos primórdios da tecnologia, oficialmente se optou por acopladores 80 pF para que o sistema trabalhasse na
faixa de muito alta frequência, evitando assim a maioria dos ruídos externos, pois não havia uma tecnologia
eletrônica para separar os sinais. O desenvolvimento do método foi baseado em acopladores tipo cabo de
aproximadamente 2,5 m de comprimento, de 375 pF, para aplicação somente em hidrogeradores.
Posteriormente, eles foram substituídos por acopladores construídos com cabos sobre os jumpers dos
enrolamentos, resultando em acopladores de 70-90 pF ditados pelo comprimento do jumper, e não com a
intenção de se ter uma baixa capacitância. Eventualmente, esses foram substituídos por cabos especialmente
projetados com comprimento 1,5 m, sendo a parte ativa de 50 cm no meio, e 50 cm de separação em ambos
os lados, resultando em um acoplador de 80 pF. Esse comprimento era conveniente para os acopladores, pois
os mesmos podiam ser enrolados em uma volta para instalação mais adequada nos espaços disponíveis nos
anéis circulares dos hidrogeradores. Há inúmeros estudos de casos antigos descrevendo esses experimentos,
alguns dos anos 80 e 90.
“... Após experimentação usando o condutor central de um cabo de força como placa de alta tensão de um
capacitor e a blindagem do cabo como placa de baixa tensão, foi estabelecido um acoplador de 80 pF. Ao
alimentar um cabo coaxial de 50 Ω, isso resultou no corte de frequências inferiores a 40 MHz. Medir frequências
maiores que 40 MHz era muito incomum na época. Conforme discutido em IEEE 1434 e IEC 60034-27-2, o
uso da faixa VHF para detecção de PD tem uma limitação, no entanto, pois significa que PD ocorrendo longe
dos terminais da máquina, onde o sensor de PD está localizado, pode não ser detectada …” [5]
Em função da necessidade de aplicação dos sistemas PDA em máquinas menores, como motores e
turbogeradores, onde os espaços para a instalação dos acopladores tipo cabo eram ainda menores, e
consequentemente mais perigosos, e levando em conta o pioneirismo da concessionária canadense Manitoba
Hydro, um novo acoplador de epóxi-mica no formato de um isolador cerâmico foi desenvolvido nos anos 90,
já padronizado para 80 pF.
Entretanto, somente o uso de acopladores 80 pF não foi possível para bloquear todos os ruídos existentes no
ambiente da máquina. Assim, para adicionar mais uma rejeição de ruídos ao sistema, foi desenvolvido um
algoritmo ou método original denominado tempo de voo diferencial, projetado pela Ontario Hydro para ser
utilizado em geradores com dois circuitos paralelos por fase, os quais compunham a maioria da frota de
geradores da concessionária na época.
140
Em hidrogeradores, pares de acopladores são instalados em cada fase, um por circuito paralelo, e o
comprimento dos respectivos cabos coaxiais de sinal são cortados de modo que todos os pulsos vindos do
sistema (ruídos) e detectados pelos acopladores cheguem ao equipamento simultaneamente. O equipamento
faz então uma comparação diferencial dos tempos de chegada bem como da forma, tamanho e polaridade.
Uma apurada calibração desses cabos coaxiais é necessária para que os pulsos cheguem simultaneamente.
Os tempos de voo tL1, tL2, tB1 e tB2 são respectivamente os tempos do cabo coaxial L1, cabo coaxial L2,
circuito paralelo B1 e circuito paralelo B2. Para um ruído vindo do sistema, caso os cabos coaxiais estejam
corretamente calibrados, tB2 + tL2 = tB1 + tL1. Ou seja, o ruído externo é cancelado no equipamento PDA
pois eles possuem as mesmas características e chegam ao mesmo tempo.
Já para um pulso PD vindo do circuito B2 da máquina, por exemplo, caso os cabos coaxiais estejam
corretamente calibrados, o pulso chega mais rapidamente no terminal C2 do equipamento PDA (pois somente
há o tempo tL2) do que no terminal C1 (pois há a somatória dos tempos tB2 + tB1 + tL1, que é muito maior
que somente tL2). Desse modo, esse pulso no terminal C2 será contado como um pulso PD.
A ótima localização dos acopladores depende do projeto da máquina. O mínimo requerimento de instalação
deve ser o anel com pelo menos 1 m de comprimento em cada um dos paralelos e uma distância mínima de
2 m entre acopladores. Para máquinas menores que 50 MW, geralmente apenas dois acopladores são
instalados, um em cada circuito paralelo. Se o gerador tiver mais que dois circuitos paralelos por fase, então
podemos utilizar quantos acopladores forem necessários para uma melhor cobertura, limitando-se, do ponto
de vista técnico, a quatro acopladores por fase. Entretanto, devemos levar em consideração o custo total do
sistema quando aplicando vários acopladores em uma máquina pequena. É importante mencionar que
quaisquer circuitos paralelos adicionais, e hoje os grandes hidrogeradores possuem de 2 a até 10 circuitos
paralelos por fase, podem prejudicar o método pois disturbam a calibração e reduzem sua efetividade.
Se o usuário já possui um equipamento do tipo PDA, e a máquina possui limitações como um anel com menos
de um metro de comprimento, impossibilitando a instalação de um acoplador por circuito paralelo, então o
método PDA direcional deve ser utilizado. Nesse caso, dois acopladores devem ser instalados por fase, sendo
o primeiro o mais próximo possível da junção entre o final do enrolamento e o barramento e o segundo deve
ser instalado a uma distância mínima de 2 m do primeiro, também no barramento, em direção ao sistema de
potência. Se possível, deve ser evitada a instalação de possíveis fontes de ruído, como transformadores de
corrente, potencial ou de excitação estática, conectadas à barra entre cada par de acopladores, pois nessa
instalação, quaisquer ruídos gerados nessa região poderão ser considerados como PD. É uma adaptação da
diferencial, e foi projetada para turbogeradores e motores, sendo ainda menos eficiente que a diferencial.
141
Do mesmo modo que no método diferencial, o comprimento dos respectivos cabos coaxiais de sinal é cortado
de modo que todos os pulsos vindos do sistema (ruídos), e detectados pelos acopladores, cheguem ao
equipamento simultaneamente. O equipamento faz então uma comparação diferencial dos tempos de chegada
bem como da forma, tamanho e polaridade, definindo o que é PD e o que é ruído.
Do mesmo modo que o anterior, e se o usuário não possuir qualquer equipamento específico, então devemos
utilizar o método direcional BUS. A montagem é idêntica à do método acima, à exceção de que os cabos
coaxiais de ambos os acopladores devem ser exatamente do mesmo comprimento. Note que qualquer fonte
de ruído interna ao circuito será parte do mesmo.
O tempo L representa o tempo em nanosegundos que um pulso leva para viajar pelo cabo coaxial. Como os
cabos são do mesmo comprimento, o tempo L é igual para ambos os acopladores. O tempo de retardo (delay,
ou atraso) é o tempo em nanosegundos que um pulso toma para atravessar o barramento entre os dois
acopladores. Assim, o equipamento efetuará a leitura dos sinais PD vindos da máquina, ruídos externos vindos
do sistema de potência e ruídos internos vindos do barramento entre os dois acopladores (como
transformadores de corrente, conexões etc.), qualificando-os como na tabela acima.
No caso de máquinas utilizando cabos blindados com comprimentos superiores a 30 m, os pulsos de ruídos
do sistema chegam tão dispersos e atenuados aos terminais da máquina que não é necessária a instalação do
acoplador S. Se o pulso chegar com rápido tempo de rampa, será considerado pelo equipamento como pulso
PD. Se chegar com um longo tempo de rampa, será considerado como pulso de ruído. Essa instalação é
chamada de Single-ended.
142
Em hidrogeradores, a instalação dos acopladores dentro da máquina (1 por circuito paralelo de cada fase), na
grande maioria dos casos, torna os serviços de instalação mais complexos, demorados e caros uma vez que é
necessária mão de obra especializada para calibração e ajuste dos cabos de sinal antes do comissionamento,
e para reisolar os pontos de conexão dos acopladores nos anéis dos circuitos paralelos. Por experiência própria,
posso garantir que esse processo não é fácil e, em grandes geradores, é comum consumir de 2 a 3 dias para
uma instalação completa. Isso sem falar do encaminhamento dos cabos de sinal dos acopladores através de
conduítes ou eletrodutos fixados na parte superior (ou às vezes inferior) da carcaça do estator.
Adicionalmente, ruídos variam durante operação; por isso, métodos que precisam ser ajustados off-line antes
do comissionamento podem sofrer alterações durante operação nominal da máquina. Muito facilmente pode
ocorrer a perda da calibração dos cabos coaxiais como resultado de manutenções ou intervenções na máquina,
ou reconfigurações com o passar do tempo, resultando na ineficiência do cancelamento dos ruídos em função
das variações nos cabos.
Além disso, a própria calibração dos cabos gera muitas dúvidas
até para o instalador. Um caso específico em que tive a
oportunidade de servir como consultor está descrito ao lado. O
instalador, ao posicionar o gerador de pulsos de modo a simular
os pulsos de ruído no ponto A (terminais do gerador), encontrou
tempos de voo dos sinais bem diferentes daqueles quando
posicionou no ponto B (antes dos flexíveis), no ponto C (após os
flexíveis) e no ponto D (na primeira curva do barramento
blindado). Não havia qualquer coerência nessa disparidade.
Considerando que a distância entre o ponto A e o ponto D não era mais de 2 m, isso gerou enormes dúvidas
no operador da planta e no fabricante do gerador. A calibração e cortes dos cabos coaxiais baseados em
qualquer um dos pontos seria efetiva para a correta rejeição dos ruídos pelo tempo de voo? Depois de longas
discussões entre todos os envolvidos, foi decidido fazer a calibração usando como referência o ponto B. Mas
sem que se houvesse a certeza de que o tempo de voo estaria ou não efetivo.
Já nos modernos sistemas digitais, cada fornecedor possui sua tecnologia específica utilizando ferramentas
mais poderosas para a identificação de ruídos que permitem operação em faixas de frequência mais baixas,
aumentando a sensibilidade para localizar fontes PD mesmo em áreas “profundas” do enrolamento. Desse
modo, os sistemas modernos não requerem rejeição de ruídos por meios mecânicos como a técnica do tempo
de voo, e não é necessária qualquer calibração e corte de cabos de sinal durante comissionamento para
rejeição de ruídos. Não vou entrar em detalhes sobre todas as tecnologias disponíveis hoje no mercado, pois
isso tomaria muito tempo, mas pretendo me concentrar naquela que entendo, depois de estudar todas elas,
como a que apresenta o modo mais completo e confiável de separar sinais PD de ruídos.
A tecnologia digital permitiu o acesso a um fator muito importante, e que é pouco considerado nas discussões
sobre o tema, que é a aquisição sincronizada de sinais nas três fases combinada com um avançado pós-
processamento dos sinais. Isso permitiu utilizar, por exemplo, um algoritmo para a separação de sinais que é
extremamente poderoso denominado 3PARD (do original 3-Phase Amplitude Relation Diagram).
Essa técnica visualiza a relação entre as amplitudes de cada um dos pulsos medidos em uma fase e os sinais
gerados por interferência no acoplamento das outras fases. Para melhor entendimento do diagrama 3PARD,
consideremos um pulso PD, como exibido no primeiro diagrama abaixo, e as amplitudes que apresentou na
sua fase de origem (L1) e a interferência (radiação ou acoplamento capacitivo) nas outras fases L2 e L3. As
ferramentas de análise transferem as amplitudes das três fases para um diagrama estrela que facilita a
visualização da localização de cada pulso PD.
Para o pulso em análise, como sua amplitude é maior próxima ao ramo L1 da estrela, fica bastante fácil
verificarmos que sua origem está na fase L1, porém refletindo ou influenciando de algum modo também as
fases L2 e L3. Isso é extremamente importante pois fornece inclusive informações diretas do tipo das
atividades PD (fase-terra ou fase-fase). Devido à propagação complexa e às características de acoplamento
143
dos pulsos PD, cada fonte PD, ou cada interferência externa (ruído), possui uma característica única na análise
3PARD.
Consideremos agora o seguinte pulso, e as amplitudes que apresentou nas três fases. Do mesmo modo,
transferindo as amplitudes para o diagrama estrela, é fácil verificar que as amplitudes são muito similares nas
três fases, ou seja, sem predominância de alguma fase sobre outras. Para o pulso em análise, a sobreposição
praticamente sobre o zero indica que sua amplitude foi registrada igual e simultaneamente nas três fases e
que, portanto, trata-se de um ruído externo. Isso é, interferências elétricas e/ou ruídos externos geralmente
possuem pulsos similares aos pulsos PD, porém ocorrem com quase a mesma amplitude nas três fases da
máquina.
Repetindo-se o procedimento para grande número de pulsos, as fontes PD dentro da máquina assim como os
ruídos externos aparecem como concentrações bastante claras e distintas de pontos em diagramas 3PARD,
chamados de clusters. Através de técnicas gráficas, cada cluster pode então ser selecionado individualmente
e o perfil pode ser reconvertido em um gráfico de fase resolvida (também chamado PRPD) para análise apenas
dos pontos inseridos dentro daquele cluster. Nenhuma outra fonte PD ou de ruídos é incluída no mesmo perfil.
É a opção técnica aplicada ao monitoramento on-line contínuo ou medições on-line periódicas.
Do exemplo acima, podemos ver que os gráficos PRPD das três fases estão bastante carregados de pontos
medidos, sejam eles sinais PD e ruídos de fundo assíncronos com o sinal CA, tornando extremamente complexa
qualquer análise das atividades que estão ocorrendo nesse gerador apenas através dos PRPD. Com a técnica
3PARD, o diagrama estrela formado mostra diversos clusters, ou grupamentos de pontos, bastante distintos
e de fácil identificação. Através das ferramentas gráficas do software, é possível então selecionar cada um dos
clusters e reconverter os pulsos dentro daquele cluster novamente para um gráfico PRPD. Desse modo,
somente os pontos dentro do cluster são exibidos, facilitando totalmente a análise e permitindo determinar
qual o tipo de atividade está agindo no enrolamento. Olhando mais cuidadosamente, podemos notar que, para
o cluster identificando delaminação na fase A, o perfil dessa curva está inserido no gráfico PRPD original, só
que perdido ou escondido no meio de muitos outros perfis. Ou seja, a capacidade do diagrama 3PARD de
separar os diversos perfis dentro dos gráficos PRPD originais, o torna uma ferramenta extremamente útil.
Outro exemplo bastante esclarecedor é mostrado abaixo:
144
Essa mesma técnica ainda pode ser aplicada a testes off-line, quando apenas uma fase é testada de cada vez.
Assim, nesse outro tipo de análise, a coleta dos dados utiliza a técnica chamada 3CFRD (do original 3-Center
Frequency Relation Diagram), ou 3FREQ. Essa técnica caracteriza e separa as fontes PD pelo conteúdo de
frequência nas faixas em que elas podem ser adquiridas com a maior sensibilidade. A amplitude de um mesmo
pulso é avaliada em três diferentes bandas de frequência definidas pelo operador. Obtém-se então três pulsos
filtrados nessas três bandas definidas. Do mesmo modo que para a técnica 3PARD, repetindo-se o
procedimento para grande número de pulsos, as fontes PD dentro da máquina, assim como ruídos externos,
aparecem como concentrações bastante claras e distintas de pontos (clusters) no diagrama 3CFRD, que podem
então ser analisadas convenientemente.
Para melhor entendimento, suponhamos que três fontes PD estão disponíveis em uma das fases do estator
durante uma medição off-line, como nas figuras abaixo:
O software então apresenta as curvas FFT dos três pulsos na tela FFT:
O operador define então as três frequências que serão utilizadas para a medição. A primeira frequência será
aquela obtida como tendo a melhor relação sinal-ruído durante a normalização. Essa será a frequência central.
As outras duas frequências consideram geralmente +2 e -2 MHz, podendo ser utilizadas outras referências a
critério do operador. Desse modo, para o primeiro pulso PD, os valores são medidos para cada frequência
definida, e seus valores são transportados para o diagrama estrela (3PARD) para a definição de sua localização.
Isso se repete para os demais pulsos PD, como abaixo:
145
Assim, os grupamentos de pontos (clusters) para cada fonte PD ficam claramente identificados no diagrama
estrela, e podem então ser analisados separadamente utilizando a mesma técnica da análise 3PARD.
Novamente, a própria norma IEC 60034-27-2, em seu parágrafo 5.7 que trata da separação do reconhecimento
do perfil, indica que: “...no modo manual (ou analógico), o reconhecimento do perfil (dos pulsos PD) é de
algum modo subjetivo, e diferentes observadores podem chegar a diferentes conclusões.... O reconhecimento
do perfil automatizado (ou auxiliado por computador) é um campo de investigação em rápida evolução...
Análise estatística da distribuição dos pulsos..., inteligência artificial... e transformadas tempo-frequência ...
são métodos de reconhecimento do perfil para separar PD dos ruídos de um modo mais objetivo que o obtido
pelo método manual (ou analógico).” (Nota: textos em itálico são grifos meus).
Do parágrafo acima, que nos diz que o reconhecimento do perfil é
de algum modo subjetivo quando utilizando o modo manual, temos
que gráficos PRPD complexos podem ocorrer se dois ou mais
mecanismos ou processos de falha estiverem ocorrendo nos
enrolamentos ao mesmo tempo. Não há como separar as diferentes
atividades PD. Assim, em tais situações, testes PD off-line, outros
testes elétricos e inspeções visuais podem ser necessários para
separar conclusivamente os diferentes processos de falha.
8.5 Sensores para a Medição PD

O “sensor” para a medição de descargas parciais é o acoplador capacitivo, como já discutimos. Nos sistemas
analógicos, a instalação dos acopladores dentro da máquina (um por circuito paralelo de cada fase) em
hidrogeradores é complexa na maioria dos casos, sendo necessário reisolar os pontos de conexão dos
acopladores nos anéis dos circuitos paralelos. Seguem algumas montagens padrão.
146
Nos sistemas digitais, os acopladores são montados nos terminais da máquina, facilitando em muito o trabalho,
normalmente executado em apenas um dia.
Em ambos os sistemas, os cabos dos sinais PD devem ser encaminhados dos acopladores capacitivos até uma
caixa terminal montada convenientemente na parte externa da máquina, podendo ser a caixa de conexão dos
cabos ou a carcaça externa de motores ou turbogeradores, ou a parede externa do poço em hidrogeradores.
Essa caixa para a conexão dos cabos do equipamento para aquisição dos dados normalmente é selada à prova
d’água, resistente a corrosão e com um bom grau de proteção IP.
Nos sistemas analógicos, a caixa terminal incorpora Nos sistemas digitais, a caixa terminal externa é de
os conectores BNC para cada acoplador, um alumínio, e serve somente para a conexão dos
circuito de proteção para prevenir contra surtos de cabos de sinal, sendo apenas um ponto de ligação.
alta tensão em qualquer parte da caixa a qualquer Ou seja, a caixa terminal não possui componentes
tempo, e resistores em cada terminação para de segurança tais como proteção contra
desenvolver a frequência do sinal de referência da sobretensão, uma vez que tais itens já estão
rede (60 Hz) necessária para a análise PDA. incluídos no corpo dos próprios acopladores.
Nos sistemas analógicos, geralmente os cabos de sinal são do tipo coaxial, com apenas uma capa de
blindagem, e terminações em conectores tipo BNC (baioneta). Nos sistemas digitais, geralmente são do tipo
triaxial, com duas capas de blindagem, e terminações em conectores do tipo TNC (rosca). As demais
características comuns aos dois tipos de cabos são impedância nominal 50 Ω, com isolações internas em
polietileno e capa de cloreto de polivinil não contaminante, de cor preta.
Os cabos coaxiais dos sinais PD devem ser lançados em conduítes metálicos aterrados (flexíveis ou rígidos)
ou em bandejas de cabos, entre os sensores e a caixa terminal. Para evitar a circulação de correntes espúrias,
a blindagem do cabo coaxial deve ser aterrada somente na caixa terminal, e não no lado do sensor. No caso
de cabos coaxiais que são encaminhados em conduítes paralelos a barramentos blindados, do mesmo modo
os conduítes devem ser aterrados em apenas um lado para minimizar os efeitos de correntes circulantes.
Em grandes turbogeradores de alta rotação (>200 MW) podem ocorrer pulsos similares aos pulsos PD
provenientes de arcos gerados no núcleo. Uma vez que é impossível discriminar entre esses pulsos e os pulsos
PD provenientes da isolação, um fabricante desenvolveu para essas aplicações, um sensor tipo antena. Essa
antena, ou acoplador montado na ranhura (SSC, de Stator Slot Coupler) [6], é composto de um eletrodo
impresso em uma lâmina de fibra de epóxi. O SSC é instalado na ranhura, tanto entre a barra superior e a
inferior, ou diretamente abaixo da cunha, sendo um sensor por circuito paralelo por fase. Como os acopladores
capacitivos, o SSC bloqueia os pulsos de baixa frequência, porém deixa passar os pulsos de alta frequência
similares aos pulsos PD. Entretanto, como não há conexão elétrica ao enrolamento, o SSC somente é sensível
às PD ocorrendo dentro da ranhura onde está o sensor. Apesar de isso limitar a cobertura do sensor, o
fabricante garante que apenas PD da ranhura, e não do núcleo, será detectado pelo equipamento de análise.
Ao que me consta, não há aplicações no Brasil utilizando esse tipo de sensor.
147
8.6 Aquisição dos Dados
Como vimos acima, por conta da rejeição de ruído pela técnica do tempo de voo, os sistemas analógicos
exigem uma medição comparativa de dois circuitos paralelos de uma mesma fase, que é necessária para a
eliminação dos ruídos externos. O software de aquisição tem que fazer uma multiplexação das entradas, ou
seja, medições sequenciais não simultâneas. Por exemplo, em uma máquina com dois circuitos paralelos por
fase, primeiro o software faz a aquisição de dados e comparação dos sinais dos acopladores A1 e A2. Depois
de lançar esses dados no gráfico, ele faz a aquisição dos dados dos circuitos B1 e B2 da fase B. Depois repete
o procedimento para os circuitos C1 e C2 da fase C. Até aí, isso não parece ser um grande problema.
Para o traçado do gráfico, o software divide o eixo x,
relativo à carga das atividades PD (mV), no exemplo 0-
800 mV, em 16 canais, também chamados de janelas de
magnitude. Efetuando ajuste para aquisição de dados
durante 5 segundos, teremos um total do tempo para um
par de acopladores (A1+A2) de 16 janelas x 5 s por
janela = 80 segundos.
Se a máquina tiver 4 circuitos paralelos por fase, ou seja,
2 pares de acopladores por fase (A1+A2 e A3+A4), o
tempo total da medição será de 16 janelas x 5 s por
janela x 2 pares por fase x 3 fases = 480 segundos, ou 8
minutos para um teste on-line completo do estator.
Desse modo, em sistemas analógicos, a interferência (radiação ou acoplamento capacitivo) ou mesmo
descargas diretas entre fases somente serão possíveis de se medir se elas forem repetitivas e estáveis, ou
seja, não flutuarem repentinamente. Em função da leitura sequencial, haverá uma diferença de tempo de um
ou mais minutos entre duas medições do mesmo teste, em fases diferentes, tornando qualquer comparação
bastante subjetiva. Em algumas situações, isso pode fazer com que informações sejam perdidas, não
registradas, ou algumas atividades não sejam visualizadas completamente.
Já nos sistemas digitais, as medições nas 3 fases são simultâneas e síncronas, o que permite visualizar
quaisquer influências entre fases (diretas ou indiretas) e efetuar comparações adequadas. Sempre é bom
lembrar que os sistemas digitais utilizam apenas três acopladores, um por fase, conectados aos terminais de
saída das máquinas. Desse modo, a aquisição de dados é praticamente instantânea nas três fases.
8.7 Análise dos Dados

Como antes discutido, a medição e análise de descargas parciais pode ser considerada como a mais importante
ferramenta na detecção e acompanhamento de problemas em desenvolvimento nos enrolamentos estatóricos.
Surgem então as seguintes questões: há algum problema nos enrolamentos de minha máquina? O problema
é severo? Como posso resolvê-lo? Após instalar os acopladores e equipamentos, e adquirir uma grande
quantidade de dados, o que fazer com eles?
148
Para início de conversa, é necessário efetuar testes PDA on-line no mínimo com a máquina em operação
nominal, com todos os estresses atuando nos enrolamentos estatóricos. A frequência recomendada de
medições PD depende principalmente do nível de tensão da máquina:
 Máquinas >20 kV = a cada 12 meses
 Máquinas 13,8 kV e acima = a cada 6 meses
 Máquinas 6,9 kV = a cada 3 meses
 Máquinas 4 kV e abaixo = continuamente
Entretanto, qualquer incremento no comportamento das atividades PD deve ser suficiente para que se diminua
o período de medições, possibilitando assim o rastreamento das ocorrências. Em algumas situações, a
aquisição de dados PD em diferentes condições operacionais também pode ajudar na detecção e determinação
das falhas em desenvolvimento.
A primeira análise que se deve fazer durante qualquer avaliação é a comparação dos resultados atuais com
resultados de testes anteriores, ou seja, a análise do comportamento da tendência. Se os parâmetros
operacionais da máquina forem os mesmos das medições anteriores, então uma comparação direta pode ser
feita entre esses resultados. A melhor análise do comportamento é utilizar pelo menos três resultados
sequenciais. Entretanto, comparações diretas exigem que os parâmetros operacionais da máquina sejam
similares. Sugere-se que sejam observadas as seguintes faixas de variação:
 Tensão = ± 200 V
 Potência Ativa e Reativa (carga) = ± 10%
 Temperatura = ± 5°C
 Pressão do Hidrogênio (em grandes turbogeradores) = ± 5 psi
Se os valores PD estão aumentando entre duas medições consecutivas, é provável que esteja ocorrendo uma
deterioração das condições da isolação. O envelhecimento é um processo lento, ou seja, dificilmente
acontecerão variações súbitas nos resultados. A duplicação dos valores medidos num período de seis meses
é um forte indicador de que atividades PD sérias estão desenvolvendo mecanismos de falha na isolação. Note
que, embora as condições da isolação possam ser acessadas, uma falha não pode ser prevista.
Falhas súbitas normalmente são o resultado de forças anormais de estresse na isolação, tais como descargas
atmosféricas, sincronização fora de fase ou sobreaquecimento severo.
Algumas descrições de comportamento:
 Estável = sem evidências de alteração nas condições; note que uma variação de 25% entre leituras pode
ser considerada como estável.
 Decrescente, máquina nova = está comprovado que as atividades PD decrescem durante os primeiros 12
a 18 meses em máquinas novas, como consequência da cura da isolação.
 Crescente = não é necessária qualquer ação imediata; continuar efetuando medições para confirmar
tendência de crescimento.
 Decrescente = não é normal a menos que seja uma queda brusca, geralmente indicando carbonização dos
vazios internos na isolação.
 Deterioração Rápida = um rápido aumento das atividades PD, dobrando em seis meses, é motivo de
preocupação e exige testes subsequentes com maior frequência. Também se recomenda iniciar estudos para
uma parada de manutenção.
149
 Flutuante = geralmente acontece devido a flutuações nas condições ambientais (variações sazonais) ou nos
parâmetros operacionais da máquina; não necessariamente indicam um problema.
 Decrescente devido manutenção = manutenções objetivas e bem realizadas na maioria das vezes diminuem
as atividades PD; geralmente incluem serviços de recunhagem, limpeza, aquecimento em forno e reparos
nas luvas anticorona e nas amarrações e suportes das cabeças de bobinas. Se o problema é no interior da
isolação, na maioria das vezes os reparos não são efetivos.
O ciclo típico das atividades PD é mostrado abaixo, e diz que, em máquinas novas, as PD são bastante altas
e decrescem nos primeiros 12 a 18 meses de vida (entre 8.000 e 12.000 horas) para um patamar padrão,
com valores aceitáveis, que dura alguns anos, a menos de pequenas flutuações em consequência de fatores
ambientais ou condições operacionais.
Assim que um problema se desenvolve, as atividades PD incrementam rapidamente. Se um reparo for possível,
e bem executado, os valores PD retornarão aos níveis baixos anteriores por mais alguns anos. Note que, na
etapa de envelhecimento significante, o crescimento é exponencial, apresentando risco de falha iminente. A
vida das atividades PD na isolação dos enrolamentos estatóricos de uma máquina rotativa pode ser resumida
na seguinte “curva da banheira”:
Como já discutimos no Capítulo 5, os efeitos da variação de carga

e temperatura são sentidos por algumas das mais importantes
falhas na isolação. Assim sendo, recomenda-se realizar as
aquisições em diferentes cargas e temperaturas para que
tenhamos um entendimento completo do estado da isolação. A
norma IEC 60034-27-2 sugere o procedimento ao lado, que
permite melhor identificação dos mecanismos de deterioração.
O procedimento consiste em realizar diversas medições em
sequência, com carga alta ou baixa e enrolamento termicamente
estável. Na maioria das vezes, esse procedimento recomendado
pela IEC não é aplicado porque é extremamente complexo operar
uma máquina seguindo esses passos.
Os pontos-chave significam:
1) Medição em baixa carga e enrolamento termicamente estável
2) Medição em alta carga diretamente após aumento rápido de carga
3) Medição em alta carga e enrolamento termicamente estável
4) Medição em alta carga com alteração significativa da potência reativa e enrolamento termicamente estável
5) Medição em baixa carga diretamente após decremento rápido da carga
Se testes são efetuados para cargas com diferença de pelo menos 50% (Teste a Plena Carga ou Full Load
contra Teste em Carga Reduzida ou Low Load), pode ser possível verificar os efeitos das forças magnéticas
na vibração das bobinas. Para barras soltas, as PD são extremamente dependentes da carga, com as PD
positivas (no semiciclo negativo) incrementando com a carga. Isso se deve ao aumento das forças magnéticas
150
que causam um aumento no movimento das barras, gerando atividades PD na superfície das barras dentro
das ranhuras.
Se as barras estão soltas, os pulsos de polaridade positiva geralmente são o dobro da magnitude e dez vezes
a taxa de repetição dos pulsos negativos a plena carga. O efeito é mais significativo para isolações
termorrígidas como o epóxi-mica. Os enrolamentos com isolação termoplástica expandem quando aquecidos
e tendem a se fixar ao núcleo. Esses movimentos das barras podem rapidamente danificar a cobertura
semicondutora na parte lateral da bobina e, se não verificado a tempo, a própria isolação. Em casos extremos,
esse mecanismo de falha pode destruir uma outrora boa isolação em somente poucos anos. Note que o estágio
inicial da perda de fixação das bobinas é um centelhamento de vibração que pode ser observado em todo o
enrolamento, e não somente nas bobinas de mais alto potencial.
Já a predominância positiva sem dependência da carga normalmente indica a ocorrência de descargas nas
ranhuras. Dependência da carga sem predominância positiva indica que o problema também é mecanicamente
dependente, porém não dentro da ranhura, como por exemplo, vibração dos condutores, conexões ou
centelhamentos no núcleo estatórico.
A temperatura de operação pode afetar enormemente os resultados dos testes PD. Os diversos materiais
respondem diferentemente às variações de temperatura. Essas variações podem ser sutis, para pequenas
variações de ±5°C, ou drásticas, duplicando ou triplicando, para largas discrepâncias de ±20°C. Executar
testes PD com a máquina na mesma carga, porém em diferentes temperaturas (pelo menos ±20°C), pode
ajudar a identificar qual mecanismo de falha está ocorrendo. Esses testes são geralmente conhecidos como
Testes a Frio (Cold) ou a Quente (Hot).
Os tamanhos dos vazios dentro da isolação, indicados por predominância negativa ou nenhuma
predominância, são extremamente dependentes da temperatura. Os vazios ficam menores quando o cobre
expande devido às perdas I2R. Quando a temperatura aumenta, o cobre e o material interno à isolação se
expandem fechando os vazios e assim diminuindo as PD. Esse efeito, conhecido como efeito inverso, é mais
significante em isolações de asfalto e poliéster, porém podem também acontecer com epóxi. Um grande efeito
inverso de temperatura sugere uma delaminação interna severa. Lembre-se que as temperaturas tomadas por
dispositivos RTD fora do corpo da isolação não refletem rapidamente as variações da temperatura dos
condutores de cobre ou da parte interna da isolação. Deterioração por vazios internos é geralmente muito
lento, porém pode levar as bobinas ao sobreaquecimento.
Também são encontrados casos em que as PD positivas incrementam com a temperatura, denominado efeito
direto. Esse fenômeno é frequentemente uma indicação da deterioração das luvas anticorona. Quando a
temperatura do enrolamento aumenta, a resistência da luva anticorona diminui, resultando no incremento das
atividades PD positivas na superfície. Esse problema é geralmente um mecanismo de falha muito lento, porém
quase sempre causa alta produção de ozônio em máquinas resfriadas a ar.
Em grandes turbogeradores resfriados a hidrogênio, uma vez que a ocorrência de PD é muito afetada pelo
formato dos vazios e pela pressão do gás no interior desse vazio, variações na pressão de operação do
hidrogênio podem causar altas flutuações nas atividades PD como um todo. Essas variações podem ser sutis,
para pequenas variações de ±2 psi, ou drásticas, duplicando ou triplicando, para largas discrepâncias de ±5
psi. Executar testes PD com a máquina na mesma carga, porém em diferentes pressões de operação (pelo
menos ±10 psi), pode ajudar a identificar qual mecanismo de falha está ocorrendo. Se as PD diminuem com
pequenos incrementos da pressão do hidrogênio (efeito inverso), então as fontes PD são mais características
de que estejam acontecendo dentro do ambiente pressurizado. Se não ocorrem variações no perfil PD em
diferentes pressões de hidrogênio ou diminuição das PD a baixa pressão (efeito direto), então é possível que
as PD sejam provenientes de fontes externas ao ambiente pressurizado, geralmente nos terminais da máquina.
Talvez o mais influente, porém imprevisível, impacto das condições ambientais nas PD são os efeitos das
variações da umidade ambiente em máquinas resfriadas a ar. A umidade pode fazer com que a rigidez
dielétrica do ar diminua, e assim causar um incremento de PD nas superfícies. A umidade pode afetar o
tracking elétrico de superfície, e então causar uma diminuição das PD. Assim, em algumas circunstâncias, as
PD podem aumentar (efeito positivo) e em outras podem abaixar (efeito inverso) com o incremento da
umidade relativa. Em algumas circunstâncias, o efeito da umidade é conhecido por causar uma flutuação de
300% nas PD. Uma vez que cada panorama é diferente, é extremamente importante gravar o valor da umidade
relativa quando executando testes PD. Assim as tendências podem ser adequadamente avaliadas, permitindo
a tomada de decisões baseadas em variações da condição dos enrolamentos, e não em tendências crescentes
devidas aos efeitos da umidade. A experiência atual indica que a umidade somente afeta as atividades PD de
superfície, pois na parte interna do núcleo as bobinas estão “quentes” e “secas”.
151
Algumas ferramentas gráficas foram desenvolvidas para auxiliar na análise dos dados obtidos pelas medições
PD, de acordo com a tecnologia de cada fornecedor. Para os sistemas analógicos, a curva de osciloscópio da
medição foi transformada no gráfico mais comum que é o da altura do pulso, também conhecido como PHA
(de Pulse Height Analysis). Geralmente esse gráfico é a base para análise PD e o resultado mais simples para
identificação do processo de deterioração.
É apresentado como um gráfico semilogarítmico bipolar (ou seja,
com pulsos positivos e negativos) que mostra o número de
pulsos detectados por segundo (no eixo y) pela magnitude do
pulso em mV (no eixo x).
No gráfico acima, a predominância de pulsos negativos (curva
azul) sobre pulsos positivos (curva vermelha) indica delaminação
interna ou vazios na interface cobre-isolação.
Ao centro, a predominância de pulsos positivos sobre pulsos
negativos indica descargas na superfície da cobertura
semicondutora dentro da ranhura.
Abaixo, quando ambas as curvas de pulsos negativos e positivos
são superpostas, a predominância das descargas é no interior da
isolação, nem próximo ao cobre nem próximo da superfície da
isolação.
Entretanto, deve ficar bem claro que, em todas as três situações
acima citadas, a predominância, seja positiva ou negativa, não
quer dizer que a ocorrência de descargas seja única e
exclusivamente naquela região da isolação.
Através do gráfico PHA é possível comparar as leituras para
máquinas idênticas na mesma planta. Nesse caso, estatores com
maiores níveis de PD estarão mais deteriorados.
Outra ferramenta muito importante dos sistemas analógicos para a análise gráfica das atividades PD é o
gráfico de densidade linear em 2-D ou LPD (de Linear Pulse Density). É apresentado como um gráfico linear
(com pulsos positivos e negativos), do tipo bipolar, que mostra a magnitude dos pulsos (carga) em mV (eixo
y, com contagem dos pulsos em cores) pela distribuição dos pulsos na forma de onda senoidal da tensão (eixo
x). A precisão gráfica é relativa a 100 janelas de fase, o que permite uma resolução de 3,6º por janela.
Os sistemas digitais também apresentam o mesmo gráfico linear, que é denominado PRPD (de Phase-resolved
PD Graph). Usando alta tecnologia gráfica, do mesmo modo é apresentado como um gráfico linear (com pulsos
positivos e negativos), que pode ser bipolar ou monopolar por solicitação do usuário, e que mostra a magnitude
dos pulsos (carga) em pC ou nC (eixo y, com contagem dos pulsos em cores) pela distribuição dos pulsos na
forma de onda senoidal da tensão (eixo x). A precisão gráfica é absurdamente mais elevada que a dos sistemas
analógicos, com resolução de 0,01º. Adicionalmente incorpora todos os dados estatísticos da medição, como
a carga, pico da carga, carga média, número de pulsos e outros parâmetros.
Para uma análise mais confiável quando trabalhando com sistemas analógicos, o gráfico básico da altura do
pulso deve ser evitado pois gera muitas dúvidas. Assim, sugerimos fortemente trabalhar sempre com o gráfico
152
de densidade linear em 2-D (LPD), principalmente pela distribuição dos pulsos na forma de onda senoidal da
tensão (eixo x).
Os sistemas analógicos podem apresentar também um gráfico semilogarítmico bipolar que mostra o número
de pulsos por segundo (eixo y) pela magnitude do pulso em mV (eixo z) pela distribuição dos pulsos na forma
de onda senoidal da tensão (eixo x), denominado gráfico de fase do pulso em 3-D ou PPA (de Pulse Phase
Analysis). Do ponto de vista gráfico, nada mais é que o gráfico 2-D transladado de modo a se obter uma vista
tridimensional. Nos equipamentos analógicos portáteis, e do mesmo modo que o gráfico 2-D, a resolução é
de 3,6º em 360º (100 janelas). Nos equipamentos monitores de mais baixo custo, a resolução é ainda pior,
de somente 15º em 360º (24 janelas).
O gráfico básico da altura do pulso somente é utilizado hoje em dia porque dele se extraem duas variáveis
que são muito utilizadas para contabilizar as atividades PD em uma máquina. Uma dessas variáveis é
denominada de valor NQN, que significa o Número de Quantidade Normalizada. Esse número foi desenvolvido
pela concessionária Ontario Hydro nos anos 70, e pode ser descrito como um número não dimensional
proporcional ao total da energia descarregada no circuito ou fase monitorada, representado por uma escala
arbitrária. Ele é obtido pela integração da área sob as curvas positiva e negativa do gráfico, gerando os
números NQN+ e NQN-. O NQN é totalmente dependente da escala de medição e do formato da curva;
diferentes escalas resultarão em diferentes valores de NQN, pois as curvas se expandem quando se altera a
escala do eixo x, dificultando a análise de tendência.
Veja o exemplo abaixo, comparativo entre duas máquinas A e B. Se o NQN é a integração da área sob a curva,
isso está mostrado pelos retângulos amarelos. Como podemos perceber, ambos os triângulos possuem
exatamente a mesma área, ou NQN-A = NQN-B. Porém, qual máquina está em piores condições e demanda
mais cuidados? A ou B? Se formos considerar apenas o valor NQN, ambas as máquinas estão na mesma
condição de degradação. Entretanto, o primeiro gráfico mostra que a máquina A está em piores condições
pois, apesar da menor quantidade de pulsos por segundo (eixo y), a magnitude dos pulsos (mV) é muito maior
que a do segundo gráfico da máquina B. Esse segundo gráfico apresenta muitas atividades PD caracterizadas
por uma maior quantidade de pulsos por segundo, porém com uma menor magnitude dos pulsos. Assim, por
conta dessa dubiedade, o NQN deixou de ser confiável e perdeu sentido como uma ferramenta de análises.
Alguns anos depois, uma nova ideia nasceu dentro da Ontario Hydro – o acesso rápido baseado não apenas
na energia total (que poderia ser resultado de diversos pequenos problemas ou de poucos problemas de larga
monta, gerando dúvidas), mas também no número e amplitude de pulsos individuais. Considerando que já
era de conhecimento geral que pulsos de grandes amplitudes eram mais danosos à isolação, fazia sentido
monitorar todos os pulsos, porém dar maior importância aos maiores. A ideia era representar esse novo
número também em uma escala arbitrária. Ao contrário do sucesso inicial obtido pelo NQN, essa ideia ficou
estagnada até que uma similar, embora com uma análise mais simplificada, foi introduzida pelo US Army Corps
of Engineers, resultando no nascimento do valor Qm.
153
O Qm (ou Número de Máxima Amplitude) é definido como a maior amplitude de pulso PD na taxa de repetição
de pulsos de 10 pulsos por segundo. Isto é, o Qm não leva em consideração o número de pulsos detectados
nas várias janelas de amplitude. Por exemplo, se um estator produz pulsos muito grandes, porém a taxa de
repetição é de 8 pulsos por segundo, seu valor Qm poderia ser muito menor que o maior pulso, e por isso,
todo o acesso rápido poderia resultar em erro. O NQN correspondente pode ser correto, porém, uma vez que
o Qm é considerado mais importante, o diagnóstico final poderia ser interpretado erroneamente, e sérios
problemas potenciais poderiam passar despercebidos.
Graficamente, o Qm é dado pelo valor equivalente

em mV para a quantidade de 10 pulsos por segundo.
A relação entre NQN e Qm é de aproximadamente
1,5 vezes. Se for muito menor, provavelmente a
falha está ocorrendo em um ponto isolado. Como
resultado, a análise tradicional para se obter uma
leitura rápida e comparações tornou-se o registro e
acompanhamento da tendência de ambos o NQN e o
Qm, com todas as limitações aí contidas.
O valor Qm pode às vezes ser utilizado para tendência de uma condição da isolação já conhecida, porém
apenas se o perfil dos gráficos permanecer o mesmo. Assim, ambos NQN e Qm não são confiáveis para acesso
das condições da isolação porque não levam em consideração a natureza do processo de deterioração, sendo
dependentes das características do sistema de monitoramento usado. Comparações são completamente
inúteis se o perfil dos gráficos alterar, indicando o aparecimento de novas atividades PD ou mudanças nas
atividades antes existentes.
Alguns exemplos dessa inabilidade. Abaixo estão três gráficos de altura de pulso com o mesmo valor
aproximado de Qm. Embora suponha-se que o Qm denote o maior pulso detectado, isso só acontece no
gráfico 1. Nos gráficos 2 e 3, os maiores pulsos PD são muito maiores que o valor Qm. Ou seja, informações
importantes não foram consideradas pelo valor Qm, e a análise ficou muito prejudicada, se não falsa!
De acordo com o desenvolvedor da teoria, o valor absoluto do Qm (não levando em consideração se é positivo
ou negativo) pode ser utilizado para obter indícios de severidade relativa sem tendência, bastando para isso
a consulta e comparação com os valores constantes em um banco de dados de medições. Já vimos que dados
PD coletados de uma mesma máquina operando em parâmetros similares e empregando as mesmas condições
de teste podem ser diretamente comparáveis e geralmente úteis. Segundo o desenvolvedor também é possível
comparar os resultados de uma máquina com os de máquinas similares. As condições de medição (sensores
e equipamento de medição) e as condições de operação da máquina devem ser as mesmas para todas as
comparações. Assim, baseado em análises estatísticas, o tipo de máquina parece não ter grande impacto nos
níveis PD e, considerando que os tipos de isolação possuem diferentes tipos de mecanismos de falhas, nessas
comparações parece que não há muita diferença nos níveis gerais das atividades PD. A carga e a temperatura
também podem influenciar os resultados dos testes, porém essas são dependentes do tipo e condição da
isolação, portanto não podem ser empregadas nessas comparações. As variáveis remanescentes de operação,
como a tensão e o gás de resfriamento devem ser similares para a comparação dos resultados.
154
Utilizando esses requisitos [6], foi desenvolvido um banco de dados estatísticos
dos valores Qm contendo milhares de resultados de testes obtidos em milhares
de máquinas. Os dados são separados por tipo de instalação dos acopladores e
classe de tensão. Todos os dados foram adquiridos utilizando-se equipamentos
fornecidos pelo desenvolvedor. Cada tabela mostra a relação média, máxima, e
os percentuais 25%, 50%, 75% e 90%. O percentual 25% é a magnitude Qm
para a qual 25% dos resultados de testes estão abaixo ou são muito pequenos
para interpretar, similarmente para os percentuais 50%, 75% e 90%.
Normalmente, há uma preocupação com um enrolamento se o valor Qm de uma máquina é maior que o
percentual 90% e aumentando, e esse é o nível de alarme a ser utilizado. A margem de erro, ou o risco de
falsa indicação, foi calculado em 1,5%. Abaixo o resumo desse banco de dados publicado em 2019 [7].
Desse modo, frequentemente esforços são feitos para definir tabelas de valores limites para descargas parciais
e para avaliar a condição da isolação simplesmente observando a amplitude dos valores Qm. Isso representa
uma tentativa equivocada de resolver processos complexos pelo uso de um critério sim/não, ou passa/falha.
Apenas em ocasiões muito raras, uma única medição pode desencadear a necessidade imediata de ação.
Apesar de bastante popular entre usuários, a ideia não é bem aceita pela comunidade técnica mundial. A
utilização do valor absoluto do Qm (não levando em consideração se é positivo ou negativo), empregado para
a elaboração de bancos de dados de resultados para consulta rápida, não faz o menor sentido, a menos que
polaridade e a natureza da falha que o criaram forem conhecidas. Isso se torna ainda mais importante quando
uma máquina apresenta diferentes tipos de falhas. Alguns tipos de falhas são mais perigosos do que outros,
e algumas falhas podem acontecer em curtos períodos, enquanto outras podem levar décadas. Por exemplo,
um Qm negativo (falha próxima aos condutores de cobre) de 100 mV é mais perigoso que um Qm positivo
(nas cabeças de bobina) de 500 mV ou mais. Assim, nesse caso, não se pode falar apenas no Qm absoluto;
temos que definir se é positivo ou negativo.
As principais normas que regem a análise de descargas parciais, tanto IEEE com IEC, informam que não
existem valores ou limites para os resultados PD em motores e geradores. A própria norma IEC 60034-27-2
informa, em seu parágrafo 10.2 que trata da interpretação dos valores PDIV (tensão de início das PD), PDEV
(tensão de extinção das PD) e Qm (valor da carga PD), que:
 Não há nível PD especificado … geralmente não é possível especificar um nível aceitável de Qm, ou um nível
de Qm onde haja um alto risco de falha ...
 Tendência Qm no mesmo estator no tempo, usando mesmo método de teste e equipamento com mesmas
características técnicas
 Comparação Qm apenas em estatores com mesmo projeto, usando mesmo método de teste e equipamento
com mesmas características técnicas
 Comparação Qm entre diferentes fases de um estator, usando mesmo método de teste e equipamento com
mesmas características técnicas
E a literatura técnica mundial é explícita em descrever esses fatos:
“… bancos de dados PD possuem algumas limitações em avaliar a condição da isolação de um enrolamento
estatórico. Deve-se ser cuidadoso em se utilizar o nível PD medido em uma máquina para determinar se há
risco de falha através da comparação com resultados estatísticos de um banco de dados. O uso de um valor
PD absoluto para avaliar o risco de falha da máquina não é confiável uma vez que um número de fatores pode
influenciar os resultados de medições PD... A tendência das atividades PD na mesma máquina é o modo mais
confiável de se obter um alerta de problemas severos na isolação do estator e incremento na possibilidade de
falhas ...” [8]
155
“… Não acreditamos na avaliação PD por análise estatística de dois valores numéricos (Qm e NQN) de limitado
valor de diagnóstico, sem saber o mecanismo de deterioração que criou aqueles valores. Por exemplo, julgar
o valor Qm (e compará-lo com médias de um banco de dados) sem saber se o valor Qm é positivo ou negativo,
e se ele veio da região das ranhuras ou das cabeças de bobinas, podem levar a conclusões equivocadas.
Consequentemente, nós não usamos estatísticas baseadas em bases de dados numéricos, porém utilizamos
informações completas contidas em nosso banco de dados para reconhecer padrões gráficos e melhorar a
confiabilidade da interpretação ...” [9]
“... Não existe uma explicação física completa dos processos de ruptura e pré-ruptura de uma isolação bem
como a propagação dos sinais PD dentro de uma barra. Portanto, números absolutos para os critérios de
aceitação não são propostos na literatura pesquisada. Isso resulta na avaliação de que mudanças na tendência
das variáveis para a mesma unidade geradora são mais informativas do que comparar os números absolutos
com outros geradores ...” [10]
“... Alguns documentos relevantes mencionam que os limites empíricos verificados na prática podem ser
usados como base para a avaliação dos resultados dos testes. Eles devem ser usados com cuidado e aplicados
apenas entre máquinas muito semelhantes. Os limites fornecidos por algumas organizações são geralmente
divididos em categorias com base nas tensões nominais da máquina. Como é mostrado nesta publicação e
demonstrado por outros, existem vários outros fatores a serem considerados ao comparar a magnitude de PD
entre diferentes máquinas. A não consideração desses fatores pode levar a um diagnóstico impreciso ...” [4]
A versão mais recente da norma IEEE 3004.8 inclui diretrizes para limites PD para enrolamentos estatóricos
de motores industriais de 10 kV a 15 kV. Infelizmente, informações muito limitadas são fornecidas para explicar
como e em quais circunstâncias essas diretrizes devem ser aplicadas. Mesmo que isso possa parecer útil e
direto, o operador deve ter cuidado ao usar esses valores. Para entender o porquê, deve-se estar ciente dos
fenômenos de propagação que ocorrem quando um pulso PD viaja do local do defeito para os sensores. Esses
valores já foram contestados em alguns artigos publicados, como em:
“... Os experimentos descritos neste artigo, juntamente com outras literaturas, mostram que limites de
magnitude não podem ser usados simplesmente como critérios de aceitação, exceto se várias condições forem
respeitadas. E estas raramente são atendidas na prática. As diretrizes para níveis PD aceitáveis, como as
publicadas na norma IEEE 3004.8, não podem refletir com precisão o nível de deterioração de um enrolamento
e, portanto, o risco de falha, quando aplicado a uma ampla gama de instrumentos PD, sensores e enrolamentos
estatóricos ...” [11]
É importantíssimo ter em mente que bancos de dados de resultados PD, quando utilizados, são feitos para a
análise de máquinas em operação nominal (on-line), e não devem ser utilizados como referência para testes
com a máquina parada (off-line), pois os estresses aplicados são diferentes e, consequentemente, os
resultados também o serão.
Nos sistemas analógicos, os gráficos 2-D e 3-D permitem identificar se as PD estão ocorrendo na porção da
barra dentro da ranhura (ou seja, danos relativos à tensão fase-terra) ou na porção da barra fora da ranhura
(ou cabeças de bobinas, isto é, danos relativos à tensão fase-fase). A distribuição dos pulsos, conforme já
citado anteriormente, é assim definida:
a) Porção da barra dentro da ranhura (em defeitos fase-neutro):
 Pulsos negativos entre 0º e 90º, centralizados em 45º
 Pulsos positivos entre 180º e 270º, centralizados em 225º
b) Porção da barra fora da ranhura (em defeitos fase-fase):
 Pulsos negativos entre 30º e 120º, centralizados em 75º
 Pulsos positivos entre 210º e 300º, centralizados em 255º
 Ou seja, com defasagem de aproximadamente 30º
c) Pulsos de ruídos ou não clássicos:
 Pulsos aleatórios entre 0º e 360º
Como discutimos, os diversos mecanismos de falha possuem seu próprio perfil PD; portanto, a detecção desse
perfil pode auxiliar na determinação de qual mecanismo pode ser predominante, facilitando a tomada de
decisões para os procedimentos de manutenção. Para sistemas analógicos, um resumo é fornecido pela tabela:
156
Assim, é possível exibir um conjunto de diagramas de blocos da sequência de análise [6]:
157
Para sistemas digitais, a análise dos resultados é diferente do que para os sistemas analógicos. O mais
importante é definir, de acordo com o disposto nos anexos da norma IEC-60034-27-2, e utilizando-se as
ferramentas gráficas adequadas como os gráficos PRPD e o diagrama 3PARD, por exemplo, onde estão
ocorrendo as atividades PD nos enrolamentos. Para tanto, devemos utilizar as referências dadas abaixo para
falhas na porção da barra dentro da ranhura (ou seja, danos relativos à tensão fase-terra).
Microbolhas
Microbolhas e cavidades entre as camadas da isolação causadas por impregnação imprópria. Os pulsos PD de
polaridade positiva e negativa serão semelhantes em magnitude e taxa de repetição. A magnitude pode
diminuir com o aumento da temperatura. Este tipo de descarga não reduzirá a confiabilidade da operação
desde que o tamanho das cavidades não aumente. São geralmente originadas no processo de fabricação, e
não indicam fatores de envelhecimento.
Classe Nome Simetria Formato Ângulo de fase Descrição Risco
S1 Microbolhas Simétrica, grande Baixa amplitude, 270° - 0° Pequeníssimas Baixo
quantidade de pulsos forma segue o Início bolhas, normais
90° - 180°
gradiente de 30° - 90° em sistemas
tensão; também Pico saudáveis
210° - 270°
com perfil de ondas
90° - 180°
Fim
270° - 360°
158
Exemplos de gráficos:
Delaminação no interior da isolação
Delaminação no interior da isolação causada por cura imperfeita na fabricação ou por deterioração térmica.
Os pulsos PD de polaridade positiva e negativa serão semelhantes em magnitude e taxa de repetição, ou
possivelmente, os pulsos de polaridade negativa predominarão. A magnitude dos pulsos PD mudará como
resultado do aumento da temperatura. Isso às vezes é um sinal de delaminação entre as camadas da isolação.
A magnitude dos pulsos aumenta com o tempo e a delaminação reduz a condutividade térmica da isolação,
acelerando o envelhecimento e levando a uma ruptura térmica.
S2 Delaminação no Simétrica Em forma de foice 120° - 210° Grande Alto
interior da (depende da escala Início microbolha
300° - 30°
isolação do eixo y) interna, início de
Pico delaminação
Fim
Descargas dentro da ranhura
Pulsos positivos (no ciclo negativo da tensão) tem amplitude maior do que pulsos negativos. Em máquinas
resfriadas a ar será produzido ozônio. No caso de enrolamentos soltos, espera-se que os pulsos positivos
sejam pelo menos 2x a magnitude e 10x a taxa de repetição dos pulsos negativos. Tanto amplitude quanto
taxa de repetição dos pulsos aumentam com a carga da máquina (desde que tensão e temperatura
permaneçam constantes). Mudanças na temperatura também podem afetar a magnitude dos pulsos, que
aumenta com o tempo. Os padrões podem mostrar uma forma triangular. Aparece em áreas com maior
estresse de tensão e o tempo até a falha é relativamente curto, especialmente no caso de vibração das barras.
159
S3 Descarga na Assimétrica, alta Formato triangular Vazios entre Alto
ranhura, densidade e distinto com Início 120° - 180° isolação e
abrasão da magnitude no aumento a partir da ranhura, devido
cobertura semiciclo negativo tensão zero Pico 180° - 240° enrolamento solto
semicondutora negativa ou deterioração
Fim 270° - 330° da cobertura
semicondutora
Delaminação entre cobre e isolação principal
Delaminação entre condutores de cobre e isolação principal. Quando os pulsos de polaridade negativa (no
ciclo positivo da tensão) predominam, a fonte PD está nos condutores de cobre ou perto deles. No caso de
bobinas de múltiplas espiras, pode haver ligação inadequada entre a isolação turn e a isolação groundwall. O
tempo para falha é relativamente curto em comparação com os outros tipos de defeitos. Geralmente é
resultado de excessivo ciclo térmico ou forças mecânicas. Também pode ser oriunda de falhas no processo
Global VPI.
S4 Delaminação Assimétrica, alta Formato triangular Vazios entre Alto
entre cobre e densidade e distinto com Início 300° - 360° condutores
isolação magnitude no aumento a partir da internos e
principal semiciclo positivo tensão zero positiva Pico 0° - 60° isolação, melhor
medição em
Fim 90° - 150° menor frequência
As referências para falhas na porção da barra fora da ranhura (ou cabeças de bobinas, isto é, danos relativos
à tensão fase-fase) são dadas abaixo.
160
Descargas de superfície nas cabeças
A magnitude e a taxa de repetição dos pulsos PD são influenciadas pela umidade do ar. Pode formar nuvem
vertical em torno de 30-40° mais frequentemente no ciclo positivo da tensão. A magnitude dos pulsos aumenta
com o tempo. Podem ocorrer em diferentes elementos das cabeças de bobinas. Adicionalmente podem ocorrer
entre fases, como por exemplo, por espaçamento inadequado nos elementos de suporte ou, mais comumente,
por contaminação e sujeiras.
E1 Descargas de Geralmente simétrica, Com nuvens sobre Descarga de Médio
Início ~30° ou ~210°
superfície nas às vezes assimétrica as curvas, pontas superfície nas
cabeças de com nuvem vertical afiadas em ambas Pico cabeças de
bobinas, no semiciclo positivo as curvas ou bobina
contaminação “orelhas de coelho” Fim
Descargas espaciais nas cabeças de bobinas
161
Descargas espaciais nas cabeças de bobinas ou nas ranhuras, incluem corona, flutuação de potencial,
espaçamento inadequado, centelhamento que pode aparecer entre enrolamentos, e entre barras/bobinas e a
parede da ranhura ou pontas afiadas (como dedos de pressão). Pulsos PD positivos e negativos podem ser
semelhantes em magnitude e taxa de repetição. Os padrões se formam como nuvens horizontais ou
grupamentos de pontos flutuantes. Mudança de fase pode ser visível no perfil, pois essa PD é acionada por
tensão fase-fase. Tipo perigoso de defeito, pois pode resultar em ruptura fase-fase.
E2 Espaçamento Corona – Assimétrico, Perfis horizontais, Centro - corona 90° Corona, flutuação de Médio
inadequado, alta amplitude em um também em 270° potencial e
centelhamento, ou outro semiciclo múltiplos níveis, centelhamento. Entre
corona, Centelhamento – amplitudes e Centro - 30° enrolamentos ou por
flutuação de Simétrico magnitudes maiores centelhamento 210° contato ou pontas
potencial afiadas
Descargas nas luvas anticorona
Devido a falhas nas luvas anticorona, como mal contato, projeto ou fabricação inadequados, contaminação,
porosidade, efeito térmico etc., descargas de superfície acontecem, e vão gradualmente erodindo os materiais.
Pulsos positivos predominam e sua magnitude aumenta com o aumento da temperatura. Normalmente é um
mecanismo de falha muito lento, embora o comportamento dos pulsos PD possa estar sujeito a rápidas
variações devido a efeitos de superfície.
E3 Descargas nas Assimétrica, maior Forma triangular, Descarga na Médio
luvas anticorona densidade e confundido com S3, Início 120° - 180° cabeça de bobina
magnitude no às vezes com devido falhas nas
semiciclo negativo nuvem sobre curva Pico 210° - 270° luvas anticorona
negativa
Fim 270° - 330°
162
Ruídos de excitação estática
Se as PD estão distribuídas uniformemente através do ciclo CA, geralmente em ondas distinguíveis, em número
de 6 (às vezes 12 ou 24), então a fonte dos pulsos é típica de sistemas de excitação estática e não são
indicativas de problemas no enrolamento.
Ruído de fundo assíncrono com sinal CA
Assim, um resumo das fontes PD como visto por sistemas digitais é dado por:
[1]
Com relação a limites ou valores, já discutimos acima como um fornecedor de sistemas analógicos apresenta
um banco de dados para comparação entre diferentes máquinas. Também como já discutido, a própria norma
IEC 60034-27-2 parágrafo 10.2 indica que não há nível PD especificado, ou geralmente não é possível
especificar um nível aceitável de Qm, ou um nível de Qm onde haja um alto risco de falha. Isso não ocorre
com outros equipamentos da casa de força, como abaixo:
163
8.8 Calibração ou Normalização?
Para obter resultados comparáveis, a calibração é importante em todos os métodos de teste. Já vimos esse
procedimento para sistemas analógicos quando discutindo sobre a técnica de voo para a rejeição de ruídos.
No entanto, a calibração em enrolamentos de geradores é difícil. A norma IEC 60034-27-2 afirma que não é
possível calibrar o sinal PD dos enrolamentos dos geradores, como requerido pela norma IEC 60270, devido
à propagação de pulsos, ressonância e acoplamento cruzado mútuo. É por isso que máquinas rotativas são
um dos poucos itens de alta tensão que não possuem limites ou valores PD [12]. Os procedimentos de
calibração são então alterados para normalização, que dão um sinal normalizado referido a um sinal originado
no ponto de medição. Números absolutos são, portanto, difíceis de comparar entre máquinas diferentes devido
a projetos diferentes e à modificação do sinal durante propagação.
De qualquer modo, a experiência mostra que a amplitude das descargas parciais ocorre geralmente na mesma
escala para geradores e sistemas PDA similares. A normalização entre os circuitos de teste pode facilitar
comparações entre medições de máquinas com projetos similares, obtidas com o mesmo sistema PDA. Desse
modo, nos sistemas digitais recomenda-se efetuar a normalização através dos procedimentos da norma IEC
60034-27-2 antes de se iniciar qualquer sessão de monitoramento.
A normalização do circuito de teste do gerador é
efetuada através da injeção de pulsos de corrente
de curta duração de uma magnitude estimada
para a carga PD a ser lida naquela máquina (por
exemplo, 1 nC) nos terminais de saída de cada
fase (barramento de cobre), utilizando um
gerador de pulsos (PG) de referência.
Esse procedimento serve para simular pulsos PD como eles aparecem nos terminais da máquina durante as
medições. Esse procedimento somente pode ser executado com a máquina parada, desenergizada (off-line).
A razão entre a magnitude do pulso injetado e a magnitude do pulso lido pelo sensor fornece o fator de divisão
(ou division factor), que estima a carga que o sensor detectará.
Os valores são lidos no software através da medição por instrumento portátil. No software, variando-se a faixa
de frequência de aquisição dos dados e executando-se a leitura dos pulsos injetados pelo gerador de pulsos,
é possível verificarmos e determinarmos qual a faixa que produz a maior leitura do pulso injetado e o menor
sinal de ruído ambiente ou, em outras palavras, a melhor rejeição de ruídos externos (ou SNR, de Signal to
Noise Ratio, ou relação sinal (PD) x ruído). Os resultados da normalização então indicam uma faixa de
frequência e uma largura de banda, que pode ser idêntica para as três fases, ou não. Assim, temos também
o registro do fator de divisão para cada fase. Esses dados, bem como as escalas dos gráficos utilizados para
normalização, são armazenados no computador como as configurações para aquela máquina específica.
Um exemplo do processo de normalização está mostrado abaixo, onde a tela do software exibe a faixa medida
(5 MHz), um valor injetado de 10 nC (QIEC target) e o valor medido de 8,271 nC (QIEC measured) para a Fase
A, antes da normalização.
[1]
Assim que for pressionado o botão Compute, o Divider Factor se altera para mostrar o QIEC measured
exatamente igual ao QIEC target, que é 10 nC. Os pulsos de sinal injetado na tela acompanham a normalização,
164
e indicarão o valor 10 nC. Assim que o gerador entrar em operação nominal, basta carregar as configurações
para que medições possam ser feitas já na faixa de frequência onde ocorre a melhor relação sinal x ruído.
8.9 Testes PDA Off-Line

Muitas vezes, em função de restrições orçamentárias para investimento em um sistema de acopladores
permanentemente instalado na máquina ou apenas para a contratação de uma medição visando manutenção
preventiva ou testes de comissionamento, alguns usuários requerem testes off-line, ou seja, com a máquina
parada. Os testes off-line devem ser executados de acordo com a norma IEC 60034-27-1, e será necessária
uma fonte externa com tensão igual à tensão nominal fase-terra da máquina para alimentar cada fase. Essa
fonte geralmente é de alto custo ou, na maioria dos casos, utiliza-se a fonte e o reator de um equipamento
de fator de potência, tornando o teste caro, demorado e, às vezes, perigoso.
Note que testes off-line podem não ser conclusivos, pois os estresses característicos que aparecem na máquina
quando esta está em operação nominal (térmicos, mecânicos, eletromagnéticos, químicos e do meio
ambiente) não estão presentes na condição de máquina parada, ou seja, nesse caso somente o estresse
elétrico está presente. Além do que, o teste PD off-line pode não ser sensível a fatores importantes como
descargas nas ranhuras e perdas na fixação das barras (cunhagem), devido ausência das forças
eletromagnéticas. Adicionalmente, dependendo da configuração do teste, podem não existir tensões fase-fase
e a temperatura dos enrolamentos é muito mais baixa que o teste on-line. Portanto o resultado geralmente é
“mascarado”, podendo causar interpretações errôneas.
Apesar de amplamente utilizados, os testes off-line não apresentam leituras consideradas reais das condições
da isolação, do ponto de vista da análise de descargas parciais. Em operação nominal, as atividades PD
aparecem somente nas barras de maior potencial, ou seja, aquelas cujo nível de tensão é superior à 3 kV/mm,
como já discutimos, à exceção dos casos de centelhamento por vibração. No teste off-line, entretanto, todo o
enrolamento é submetido à tensão fase-neutro através de fonte externa, inclusive aquelas barras próximas ao
neutro aterrado. Isso acarreta maior estresse no ponto de neutro e eventuais falsas leituras, pois as barras
próximas ao neutro, que em operação nominal são menos exigidas eletricamente, passam a sofrer estresse
elétrico, e consequentemente mais atividades de descargas parciais.
Os resultados dos testes off-line não podem ser posteriormente comparados com os de testes on-line. Vários
são os casos que descrevem resultados bastante diferentes quando se comparam testes off-line e on-line.
Alguns são bem interessantes, e vale a pena apresentar as diferenças.
No 1º caso, descrito em [13], os autores fizeram
medições na mesma máquina, tanto off-line quanto on-
line. Os resultados foram integrados no mesmo gráfico,
e mostram as curvas azul (-) e vermelha (+) para teste
off-line, e as curvas verde (+) e preta (-) para teste on-
line.
É possível verificar que os testes off-line apresentam
uma maior quantidade de pulsos por segundo que
foram originados nas barras próximas ao neutro devido
a bolhas no interior da isolação (curvas superpostas).
Entretanto, o valor da carga Qm é de somente 70 mV
pois outros estresses não estão presentes.
Já no teste on-line, as curvas mostram uma menor quantidade de pulsos por segundo pois aquelas descargas
originadas das barras próximas ao neutro não aparecem mais na medição. Entretanto, podemos notar que a
165
carga Qm praticamente dobrou, aumentando para algo como 140 mV, em função dos outros estresses agindo
na isolação que antes não estavam presentes no teste off-line. As curvas 3-D são mostradas abaixo:
No 2º caso, as medições off-line apresentaram elevadíssimas atividades PD dentro das ranhuras de uma das
fases, com carga de mais 78 nC, e pico de 159 nC. As medições on-line, efetuadas posteriormente por sistema
de monitoramento contínuo apresentaram valores irrisórios em comparação, com picos de poucos mais de 2
nC. Essa enorme diferença foi atribuída a problemas próximos à conexão estrela da máquina visto que no
teste off-line a tensão de teste é aplicada em todo o enrolamento. Assim, esse caso se mostra totalmente
inverso ao ocorrido no 1º caso acima. O usuário se comprometeu a uma detalhada inspeção visual em futuro
próximo para determinar o problema em desenvolvimento. Entretanto, suspeita-se de falhas na reisolação de
uma bobina capada localizada justamente nas proximidades do neutro.
Se for possível separar a conexão estrela, e aplicar uma tensão externa no lado do neutro e/ou no lado da
linha de cada fase, então é possível medir as atividades PD utilizando apenas um acoplador para executar o
teste off-line com sistemas analógicos. Eventualmente, um segundo acoplador também pode ser utilizado. A
primeira configuração, chamada de Line-End ou Single-Phase, deve ser montada como abaixo à esquerda, ou
seja, com um acoplador por fase na linha, preferencialmente dentro da caixa de terminais da máquina, e a
tensão de teste aplicada no lado do aterramento.
O próprio enrolamento serve como atenuador dos ruídos advindos da fonte de tensão, eliminando a
necessidade do segundo acoplador por fase. Os resultados permitem efetuar uma comparação entre as fases
e determinar fontes PD fase-neutro. A segunda configuração, chamada de Neutral-End, deve ser montada
como abaixo à direita, ou seja, com um acoplador por fase no lado do aterramento, preferencialmente dentro
da caixa de terminais, e a tensão de teste aplicada no lado da linha de cada fase. [6]
A comparação entre os resultados Line-End e Neutral-End pode permitir detectar se as bobinas próximas à
linha foram mais danificadas pelas atividades PD. Lembre-se que, durante operação nominal, as bobinas
166
próximas à linha estão sujeitas à tensão nominal fase-terra. Se a comparação entre os dois testes mostrar que
os resultados Line End são maiores que os resultados Neutral-End, então as bobinas próximas à linha foram
danificadas por estresses de tensão.
Se a comparação mostrar resultados similares para ambas as configurações de teste, então se presume que
os estresses foram de natureza térmica ou mecânica, pois afetaram a isolação uniformemente. Entretanto, se
a comparação mostrar que os resultados Neutral-End são maiores que os resultados Line-End, então o
problema deve ser de fabricação imprópria, dano a uma barra isolada, ou eventualmente conexão reversa.
Note que é importante que tanto os cabos de alta tensão que
conectam os acopladores ao barramento, quanto os cabos coaxiais
de sinal entre os acopladores e o equipamento portátil, devem ter o
mesmo comprimento entre si.
Eventualmente pode ser possível efetuar um teste trifásico,
denominado Three-Phase. Nesse caso, todo o enrolamento será
energizado, porém o acoplador somente detectará sinais PD em uma
das fases de cada vez, e que eventualmente possam estar sujeitas a
pulsos interfases ou acoplamento casado. A comparação entre os
resultados Line-End e Three-Phase pode mostrar problemas na
região das cabeças das bobinas (fontes PD fase-fase). A montagem
deve ser como ao lado. Note que esse teste exige, para máquinas de
maior porte, uma fonte externa de tensão muito robusta ou a
utilização de um reator variável. [6]
Se não for possível separar a conexão estrela, então dois acopladores devem ser instalados em uma
configuração direcional provisória, com um acoplador conectado próximo ao barramento da máquina
(acoplador M) e um segundo acoplador conectado à fonte de tensão (acoplador S), com um cabo isolado de
alta tensão de comprimento 3 metros entre ambos os sensores. Desse modo, o equipamento portátil tipo
direcional é capaz de separar os pulsos PD vindos do estator dos pulsos de ruído vindos da fonte externa. O
cabo isolado de comprimento 3 metros fornece um atraso de 10 ns para o equipamento. [6]
Se for utilizado um equipamento tipo diferencial, ao invés do direcional, então deve ser inserido um cabo
coaxial adicional de 2 metros em série com o cabo coaxial do acoplador S. Isso é necessário para estabelecer
o tempo de chegada zero em uma montagem diferencial, para a correta rejeição dos ruídos. [6]
Para executar o teste off-line com sistemas digitais, a configuração é praticamente a mesma, como
recomendado pela norma IEC 60034-27-1 para os procedimentos denominados conexão estrela aberta (à
esquerda) e conexão estrela fechada (à direita) [1]:
Nos sistemas digitais essa configuração permite utilizar o recurso de medição em três diferentes frequências
através do diagrama 3CFRD, ou seja, três diferentes canais na mesma medição e assim utilizar o diagrama
3PARD para uma melhor interpretação dos dados PD.
167
Também é possível efetuar medições no procedimento estrela aberta utilizando três sensores diferentes, sendo
dois acopladores capacitivos nos dois lados da fase sob teste, e um transformador de corrente de alta
frequência de núcleo dividido instalado no aterramento das outras fases. Igualmente, essa configuração
permite aos sistemas digitais utilizar o diagrama 3PARD para uma melhor interpretação.
Conforme a norma IEC 60034-27-1, a máxima

tensão de teste a ser aplicada deve ser:
 U1 = UN/√3 ou tensão fase-neutro
 U2 = 1,2 x UN/√3 ou 120% da tensão fase-neutro
 U3 = UN ou tensão fase-fase
A tensão de testes deve ser aplicada em degraus
(ΔU = 0,2 Umax) ou rampa contínua (< 1kV/s)
Assim, podemos considerar os testes PDA on-line como a primeira linha de defesa para a isolação dos
enrolamentos estatóricos de máquinas rotativas de alta tensão. Os testes off-line devem ser utilizados em
máquinas que ainda não tem acopladores instalados, ou para confirmar os resultados de testes on-line. Em
casos mais complexos podemos utilizar uma terceira opinião para confirmar a deterioração das condições da
isolação, possibilitando assim a melhor programação dos reparos eventualmente necessários, e isso está
relacionado aos demais testes off-line descritos no Capítulo 6, como RI, IP, IA, IRP, PDCA, FD e tip-up etc.
Como descrito no final da Seção 6.14, em alguns casos especiais, os enrolamentos de uma máquina específica
podem apresentar uma capacitância suficientemente alta em que a aplicação do reator não é capaz de reduzir
a potência reativa consumida pelo enrolamento e propiciar a tensão necessária para o teste. Apesar das
normas exigirem sempre a aplicação da frequência da rede, há situações em que talvez seja necessário alterar
a frequência da tensão aplicada. Para que isso seja feito adequadamente, sugiro seguir estritamente o
constante do Anexo A da norma IEC 60034-27-1 com relação à taxa de repetição e tempo de aquisição dos
dados do teste.
8.10 Testes PDA Off-Line em VLF

A medição PD off-line utilizando fonte CA VLF (de Very Low Frequency) é possível? Essa medição é comparável
com aquela utilizando fonte padrão 50/60 Hz?
Fornecendo uma tensão CA em 0,1 Hz, a corrente de carga capacitiva é de 1/600 da corrente necessária na
frequência padrão de 60 Hz. Assim, com o baixo consumo de energia, o tamanho da fonte de alta tensão
necessária para os testes é consideravelmente menor e mais prático para se movimentar em uma planta do
que as tradicionais, e assim o método às vezes é considerado uma alternativa atraente por alguns usuários.
Segundo [14], pesquisas indicam que a distribuição de tensão através da isolação principal (groundwall) é
essencialmente a mesma que na frequência normal, ou seja, as capacitâncias governam a distribuição de
tensão. Assim, a fonte CA em VLF tem todas as vantagens da fonte CA em 60 Hz. De acordo com a norma
IEEE 433, uma tensão mais alta deve ser usada tanto para o teste Hipot VLF quanto para testes PDA off-line.
No teste Hipot VLF, o fator estipulado é 1,63 (um pouco menor que o fator 1,7 usado para testes Hipot CC).
Tal como acontece com o próprio fator CC, há pouco para substanciar esse fator 1,63.
Para medições PDA off-line a norma IEEE 433 cita o fator 1,15 vezes a tensão 60 Hz. Isso deve ser considerado
ao comparar os resultados. Se for possível, efetuar o teste utilizando uma câmara ultravioleta que amplifica a
luz UV (ver seção 6.3), pois a luva anticorona é de especial interesse nessa aplicação. Investigações mostraram
que a distribuição de tensão muda, especialmente na área de saída das ranhuras, de comportamento
capacitivo para comportamento resistivo. [15]
168
A figura superior mostra uma barra sem luva anticorona
sendo submetida a alta tensão. Na interface entre a
cobertura semicondutora há um forte faiscamento, como
explicado na seção 4.4. Na figura inferior a curva vermelha
contínua mostra o comportamento do potencial de superfície
quando da aplicação da tensão 50/60 Hz, e a curva azul
tracejada mostra o mesmo comportamento para a tensão
VLF. O potencial de superfície na luva anticorona mudará
com medições VLF em comparação com medições 50/60 Hz.
Assim, espera-se uma influência no comportamento das PD.
Embora o teste VLF usando equipamentos modernos produza uma boa forma de onda senoidal, que encontrou
ampla aceitação para testes Hipot de cabos, tem havido pouca aceitação de seu uso com máquinas rotativas.
Talvez isso mude no futuro. A decisão por autorizar a utilização de uma fonte VLF, em detrimento de uma
tradicional fonte 60 Hz, é decisão do usuário da máquina. A fonte VLF não é detalhada nas normas que regem
as medições PD. A norma IEC60034-27-1 cita apenas que os resultados podem diferir significativamente
daqueles na frequência nominal e, portanto, a comparação direta pode não ser possível. Desse modo, o
operador deve decidir se quer ter uma análise baseada nas normas vigentes, ou não.
Em resumo, há fatores ainda limitantes, como a falta de normas e referências para máquinas novas. E para
as máquinas em serviço, pouco histórico de medições.
8.11 Testes PDA On-Line com Acopladores Provisórios

Até muito recentemente havia uma quase unanimidade de que aplicar medições on-line das atividades PD em
geradores de menor potência, utilizados em pequenas centrais hidrelétricas (PCH), ou mesmo em
turbogeradores e motores de plantas industriais, era inviável ou proibitivo. A principal razão estava relacionada
ao custo da instalação do conjunto de acopladores capacitivos. Com os sistemas digitais, que dispensam a
utilização de um acoplador por circuito paralelo de cada fase para uma rejeição analógica de ruídos, os
modernos sistemas PDA utilizam apenas três acopladores por gerador, um por fase, independentemente do
tamanho físico e potência da máquina.
Em função de restrições orçamentárias para investimento em um sistema de acopladores permanentemente
instalado na máquina, mais e mais usuários estão requerendo medições on-line através da instalação provisória
dos acopladores capacitivos, permitindo assim a montagem de um banco de dados inicial, e a descoberta de
diversos problemas, de menor ou maior gravidade, em praticamente todos os geradores. Tais problemas
geralmente não são esperados pelos usuários uma vez que normalmente aplicavam nos programas de
manutenção apenas testes off-line, ou seja, com a máquina parada, desligada do sistema, que sabemos levam
em conta apenas os estresses elétricos.
Adicionalmente, considerando que a maioria dos geradores de PCH podem ser retirados da rede interligada
do Sistema Nacional sem que sejam necessários trâmites ou autorizações junto ao ONS, medições e análises
PDA podem ser fácil e rapidamente efetuadas nesses geradores, não tomando para isso mais do que uma
hora por máquina. Os testes são efetuados totalmente de acordo com a norma IEC 60034-27-2.
O procedimento para esse tipo de teste inclui os seguintes passos:
 Se o gerador estiver em operação, parar o gerador e efetuar sua isolação do sistema de potência removendo
o disjuntor. Se o gerador já estiver parado, efetuar isolação do sistema de potência e seguir demais passos
abaixo.
 Instalar os três acopladores, um por fase, nos terminais de saída do gerador dentro da caixa de ligações da
máquina ou, caso isso não seja possível ou seguro, nos cubículos de surto do gerador, o mais distante
permitido de pararraios e capacitores de surto.
 Fazer a normalização do circuito de medição, como descrito na seção 8.7 acima.
 Isolar a área para acesso indevido, reconectar o gerador ao sistema de potência reinserindo o disjuntor e
partir a unidade para operação nominal através do procedimento padrão da planta.
 Após estabilização da temperatura do estator em potência nominal por aproximadamente 20 a 30 minutos,
os dados das atividades PD podem ser adquiridos e armazenados no software de acordo com os
procedimentos de uma medição on-line padrão.
169
 Após término das medições, em no máximo 10 minutos, parar e isolar novamente o gerador para a remoção
dos acopladores capacitivos e seus cabos de sinal, seguindo os passos acima de modo invertido.
 Depois de executar esses procedimentos, o gerador pode retomar a operação nominal ou, se for o caso,
permanecer parado, a critério da programação da planta.
Alguns exemplos de instalações provisórias dos acopladores capacitivos são mostrados abaixo:
Entre 2017 e 2020 tive a oportunidade de efetuar medições em um conjunto de 67 geradores de uma grande
operadora brasileira. A quantidade de medições por gerador foi variável. Em alguns efetuei apenas uma
medição, e em outros cheguei a fazer quatro medições. Assim, foram mais de 160 medições em quase todos
os estados das Regiões Sul, Sudeste e Centro-Oeste. Uma vez que testes on-line nunca haviam sido
executados, os resultados repercutiram internamente na operadora, e diversas situações foram discutidas
para melhorar os procedimentos de manutenção e operação dos geradores. Dois estudos de caso foram
apresentados em congressos, e estão descritos em [16] e [17]. Deles retiramos algumas informações
interessantes, como abaixo descrito.
O percentual dos fabricantes dos geradores está mostrado nas figuras abaixo. Ou seja, do universo de 67
geradores, 21 deles, ou 31,3% do total, foram feitos pelo Fabricante 1, e assim por diante.
Dos 67 geradores testados, 4 deles, ou 6%, não apresentaram atividades PD suficientes para análise. Os
resultados das análises dos dados PD no restante dos 63 geradores identificaram cinco tipos de falhas, sendo
quatro principais e uma residual: delaminações (incluindo os dois subtipos: no interior da isolação e entre
170
cobre e isolação principal), descargas nas luvas anticorona, descargas de superfície, descargas espaciais e
descargas dentro da ranhura.
Alguns geradores apresentaram mais de um tipo de falha e, portanto os gráficos abaixo refletem a quantidade
de geradores onde a falha está presente. Por exemplo, dos 63 geradores, 36 apresentam problemas
relacionados às delaminações, ou seja, 57,1% deles, em maior ou menor grau de deterioração, e assim por
diante.
A análise PD on-line, com os acopladores provisoriamente instalados, foi capaz de detectar diferentes
processos de deterioração nos geradores, fornecendo informações importantes para o correto direcionamento
das atividades de manutenção e operação. Os casos descritos permitiram à operadora:
 Acompanhar o estado dos enrolamentos estatóricos de um gerador que já havia ultrapassado sua vida útil.
 Detectar um novo problema na isolação que surgiu depois que geradores foram limpos com jatos d’água,
sem os devidos cuidados posteriores (descrito nos últimos parágrafos da Seção 5.13).
 Constatar o problema do incremento das contaminações nos geradores devido ao uso de ar comprimido
para limpeza da casa de força.
 Acompanhar o comportamento da curva da banheira em uma máquina Global VPI com altos valores PD no
interior da isolação, mesmo tendo apenas um ano de vida útil.
 Comparar medições antes e após de modo a verificar a efetividade dos serviços de reparo nas luvas
anticorona.
 Detectar problemas externos aos enrolamentos do estator, causados por cabos jumper de pouca isolação
em contato com partes aterradas, e que estavam se encaminhando para um curto-circuito.
 Providenciar procedimentos e metodologias para a limpeza constante dos geradores.
 Providenciar uma melhor análise sobre a validade de intensos ciclos partida-parada e de partida rápida, que
estavam visivelmente prejudicando os geradores.
 Introdução da prática da inspeção visual detalhada, que antes não era praticada.
 Implemento de novos procedimentos para o acompanhamento dos processos de fabricação de novos
geradores ou de bobinas de reposição dentro das instalações do fornecedor, que antes não era executado.
 Melhorar as especificações para novos geradores e dos serviços de reforma e/ou limpeza dos geradores
existentes, incluindo a exigência de documentação técnica completa dos fornecedores.
Esse tipo de teste pode ser igualmente executado em motores e turbogeradores, seguindo os mesmos
procedimentos. Apenas nos turbogeradores alguns cuidados adicionais devem ser aplicados. Uma vez que,
em função da turbina, não é possível parar totalmente o gerador sob o risco de empenamento do eixo, o
procedimento envolve tirar a excitação de operação e, com o gerador em carga 0 MW, diminuir a rotação o
máximo possível. Mesmo assim, uma tensão residual permanecerá nos terminais do gerador, e essa tensão
pode ser de até 2 kV. Desse modo, a remoção da tampa da caixa de ligações do gerador para a instalação
provisória dos acopladores requer extremo cuidado, assim como a conexão dos acopladores aos terminais de
fase, que deve ser executada utilizando-se de luvas de proteção para alta tensão até 15 kV. É um processo
complicado e que demanda mais tempo de teste, mas os resultados são extremamente positivos, como para
um hidrogerador ou motor.
171
8.12 Análises Econômico-Financeiras para Investimentos em PDA
De modo a auxiliar a qualquer usuário nas decisões quanto aos investimentos necessários para um sistema
de monitoramento PDA para um gerador ou motor, ou mesmo testes on-line com acopladores provisoriamente
instalados, apresentamos abaixo três pequenos estudos sobre o retorno do investimento.
Na elaboração desse primeiro estudo, foi utilizado como exemplo o caso real ocorrido em um turbogerador de
uma grande concessionária brasileira que, por volta de 2006, sofreu uma parada forçada de 60 dias para
reparar os danos causados por curto-circuito nos enrolamentos estatóricos. O cálculo do retorno do
investimento para um sistema PDA de monitoramento contínuo de baixo custo, disponível à época, foi baseado
em uma planilha simples que considera os seguintes parâmetros:
 Potência nominal do gerador = 182 MW
 Investimento ou custo do sistema PDA (aproximadamente R$ 125.000,00 à época, incluindo custos do
equipamento e mão de obra de instalação, sem impostos)
 Valor de venda da produção de energia, estimado à época em R$ 70,00 por MWh
 Horas por dia de produção de energia = 24 h/dia
 Período de parada que poderia ser evitado, aplicando o sistema proposto
 Valor da produção de energia perdida nesse período, em R$
 Custo estimado de material e mão de obra para reparo da máquina, em R$
 Retorno do Investimento, considerando a relação entre o custo total do sistema e o prejuízo com a parada
Para o investimento na aquisição do sistema de monitoramento PDA proposto, abaixo à esquerda temos o
resultado considerando que o sistema evite a parada da máquina por apenas um dia em um ano. Como
podemos verificar, analisando o período evitado de parada do gerador por apenas um só dia ao ano, o usuário
deixaria de gerar receita em produção de energia elétrica na ordem de R$ 305.760, incluindo aí um lucro
líquido de R$ 45.864. Considerando um custo conservativo estimado de R$ 300.000 de material e mão de
obra de reparo, o prejuízo total com a parada seria de R$ 605.760. Desse modo, concluímos que o usuário
quitaria o investimento de R$ 125.000 em 0,2064 dias, ou menos de 5 horas de geração.
Estendendo o mesmo cálculo para período evitado de parada em dois dias ao ano, abaixo à direita, o usuário
deixaria de gerar receita em produção de energia elétrica na ordem de R$ 611.520, incluindo aí um lucro
líquido de R$ 91.728. Considerando novamente um custo conservativo estimado de R$ 300.000 de material e
mão de obra de reparo, o prejuízo total com a parada seria de R$ 911.520. Desse modo, concluímos que o
usuário quitaria o investimento de R$ 125.000 em 0,1371 dias, ou pouco mais de 3 horas de geração.
Potência nominal (MW) = 182 Potência nominal (MW) = 182
Custo do sistema (R$) = $125.000 Custo do sistema (R$) = $125.000
Valor de venda da produção (R$/MWh) = $70 Valor de venda da produção (R$/MWh) = $70
Horas / dia de produção = 24 Horas / dia de produção = 24
Lucro líquido estimado = 15% Lucro líquido estimado = 15%
Venda da produção / hora (R$) = $12.740 Venda da produção / hora (R$) = $12.740
Venda da produção / dia (R$) = $305.760 Venda da produção / dia (R$) = $305.760
Lucro líquido estimado / dia (R$) = $45.864 Lucro líquido estimado / dia (R$) = $45.864
Período de parada (dias) = 1 Período de parada (dias) = 2
Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $305.760 Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $611.520
Lucro perdido (R$) = $45.864 Lucro perdido (R$) = $91.728
Custo de material e mão de obra (R$) = $300.000 Custo de material e mão de obra (R$) = $300.000
Prejuízo com parada (R$) = $605.760 Prejuízo com parada (R$) = $911.520
Retorno do custo sistema / prejuízo (dias) = 0,2064 Retorno do custo sistema / prejuízo (dias) = 0,1371
Considerando agora que falha real causou a parada forçada da máquina por um período de 60 dias a um custo
de reparo de R$ 500.000, temos então:
172
Potência nominal (MW) = 182
Custo do sistema (R$) = $125.000
Valor de venda da produção (R$/MWh) = $70
Horas / dia de produção = 24
Lucro líquido estimado = 15%
Venda da produção / hora (R$) = $12.740
Venda da produção / dia (R$) = $305.760
Lucro líquido estimado / dia (R$) = $45.864
Período de parada (dias) = 60
Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $18.345.600
Lucro perdido (R$) = $2.751.840
Custo de material e mão de obra (R$) = $500.000
Prejuízo com parada (R$) = $18.845.600
Retorno do custo sistema / prejuízo (dias) = 0,0066
Retorno do custo sistema / prejuízo (minutos) = 9,5513
Retorno do investimento na operação (%) = 14976,48
Analisando o período real da parada de 60 dias, o usuário deixou de gerar receita em produção de energia
elétrica na ordem de R$ 18.345.600, incluindo aí um lucro líquido de R$ 2.751.840. Considerando que o custo
real do reparo foi de mais de R$ 500.000 de material e mão de obra, o prejuízo total estimado com a parada
foi de R$ 18.845.600. Desse modo, concluímos que o usuário quitaria o investimento de R$ 125.000 em pouco
mais de 9 minutos de geração. O mais importante a se analisar nesse cálculo é que, investindo R$ 125.000
nesse sistema de monitoramento PDA, somente nessa operação o usuário obteria um retorno deste
investimento de 14.976% em 60 dias. Não existe aplicação financeira que apresente esse rendimento.
No segundo estudo foi utilizado como exemplo o caso real ocorrido em uma planta de ureia, onde a queima
de um motor de 13,8 kV por volta de 2009, forçou a uma parada forçada de 10 dias para reparo de danos
causados por curto-circuito nos enrolamentos estatóricos. Utilizando a mesma planilha do exemplo anterior, e
considerando os seguintes parâmetros específicos:
 Produção de ureia por hora = 100 toneladas
 Valor de venda da produção de ureia na época, estimado em R$ 500,00 por tonelada
 Horas por dia de produção de ureia = 24 h/dia
Considerando o investimento para aquisição do mesmo sistema de monitoramento PDA, temos o seguinte
resultado considerando que o sistema evite a parada da máquina por apenas um dia em um ano, como abaixo
à esquerda. Analisando o período evitado de parada do motor, o usuário deixaria de gerar receita em produção
de ureia na ordem de R$ 1.200.00, incluindo aí um lucro líquido de R$ 180.000. Considerando um custo
conservativo estimado de R$ 100.000 de material e mão de obra de reparo, o prejuízo total com a parada
seria de R$ 1.300.000. Desse modo, concluímos que o usuário quitaria o investimento de R$ 125.000 em
0,0962 dias, ou pouco mais de duas horas de produção.
Estendendo o mesmo cálculo para período evitado de parada em dois dias ao ano, como abaixo à direita, o
usuário deixaria de gerar receita em produção de ureia na ordem de R$ 2.400.000, incluindo aí um lucro
líquido de R$ 360.000. Considerando novamente um custo conservativo estimado de R$ 100.000 de material
e mão de obra de reparo, o prejuízo total com a parada seria de R$ 2.500.00. Desse modo, concluímos que o
usuário quitaria o investimento de R$ 125.000 em 0,05 dias, ou pouco mais de uma hora de produção.
Produção de ureia / hora (ton) = 100 Produção de ureia / hora (ton) = 100
Custo do sistema (R$) = $125.000 Custo do sistema (R$) = $125.000
Valor de venda da produção (R$/ton) = $500 Valor de venda da produção (R$/ton) = $500
Horas / dia de produção = 24 Horas / dia de produção = 24
Lucro líquido estimado = 15% Lucro líquido estimado = 15%
Venda da produção / hora (R$) = $50.000 Venda da produção / hora (R$) = $50.000
Venda da produção / dia (R$) = $1.200.000 Venda da produção / dia (R$) = $1.200.000
Lucro líquido estimado / dia (R$) = $180.000 Lucro líquido estimado / dia (R$) = $180.000
Período de parada (dias) = 1 Período de parada (dias) = 2
Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $1.200.000 Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $2.400.000
Lucro perdido (R$) = $180.000 Lucro perdido (R$) = $360.000
Custo de material e mão de obra (R$) = $100.000 Custo de material e mão de obra (R$) = $100.000
Prejuízo com parada (R$) = $1.300.000 Prejuízo com parada (R$) = $2.500.000
Retorno do custo sistema / prejuízo (dias) = 0,0962 Retorno do custo sistema / prejuízo (dias) = 0,0500
Considerando agora que falha real causou a parada forçada da máquina por um período de 20 dias a um custo
de reparo de R$ 500.000, temos então:
173
Produção de ureia / hora (ton) = 100
Custo do sistema (R$) = $125.000
Valor de venda da produção (R$/ton) = $500
Venda da produção / hora (R$) = $50.000
Venda da produção / dia (R$) = $1.200.000
Lucro líquido estimado / dia (R$) = $180.000
Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $24.000.000
Lucro perdido (R$) = $3.600.000
Prejuízo com parada (R$) = $24.200.000
Analisando o período real de parada de 20 dias, o usuário deixou de gerar receita em produção de ureia na
ordem de R$ 24.000.000, incluindo aí um lucro líquido de R$ 3.600.000. Considerando que o custo real do
reparo foi de aproximadamente R$ 200.000 de material e mão de obra, o prejuízo total estimado com a parada
foi de R$ 24.200.000. Desse modo, concluímos que o usuário quitaria o investimento de R$ 125.000 em pouco
mais de 7 minutos de produção. Novamente, o mais importante a se analisar nesse cálculo é que, investindo
R$ 125.000 nesse sistema de monitoramento PDA, somente nessa operação o usuário obteria um retorno
deste investimento de 19.260% em 20 dias. Definitivamente, não existe aplicação financeira que apresente
esse rendimento!
O terceiro estudo é diferente dos anteriores porque considera não o investimento para aquisição de um sistema
de monitoramento PDA, mas a execução de análises das atividades PD em caráter de consultoria. Nesse caso
de 2017, o usuário já possuía um sistema portátil de aquisição de dados PD e um kit composto de conjunto
de três acopladores para medições com os acopladores provisoriamente instalados. Foi utilizado como exemplo
o caso real ocorrido em um hidrogerador de uma PCH que sofreu uma parada forçada de 60 dias para reparar
os danos causados por curto-circuito nos enrolamentos estatóricos. Do mesmo modo, o cálculo do retorno do
investimento para serviços de consultoria foi baseado em uma planilha que considera os seguintes parâmetros:
 Potência nominal do gerador = 15 MW
 Investimento em consultoria técnica para análise PDA de R$ 5.000,00 por ano, incluindo impostos, pelo
prazo de vida útil do gerador até o momento da falha, que foi de 13 anos = R$ 65.000
 Valor de venda da produção de energia pelo MRE, estimado em R$ 11,00 por MWh à época
 Horas por dia de produção de energia = 24 h/dia
 Período de parada
 Valor da produção de energia perdida nesse período, em R$
 Custo aproximado de material e mão de obra para reparo da máquina, em R$
 Retorno do Investimento, considerando relação entre o custo total dos serviços e o prejuízo com a parada
Analisando o período real da parada de 60 dias, o usuário deixou de gerar receita em produção de energia
elétrica na ordem de R$ 237.600, incluindo aí um lucro líquido de R$ 35.640. Considerando que o custo real
do reparo foi de mais de R$ 700.000 de material e mão de obra, o prejuízo total estimado com a parada foi
de R$ 937.600. Desse modo, concluímos que o usuário quitaria o investimento de R$ 65.000 com uma
consultoria por ano pelos 13 anos de operação da máquina antes do sinistro, em pouco menos de 100 minutos
de geração. O mais importante a se analisar nesse cálculo é que, investindo R$ 65.000 na contratação desse
serviço, somente nessa operação o usuário obteria um retorno deste investimento de 1342,46% em 60 dias,
uma aplicação financeira com ótimo rendimento.
174
Potência nominal (MW) = 15
Custo da análise anual pela vida útil (R$) = $65.000
Valor de venda da produção MRE (R$/MWh) = $11
Venda da produção / hora (R$) = $165
Venda da produção / dia (R$) = $3.960
Lucro líquido estimado / dia (R$) = $594
Produção perdida, incluindo lucro (R$) = $237.600
Lucro perdido (R$) = $35.640
Prejuízo com parada (R$) = $937.600
Note que os cálculos acima mostram somente as perdas relativas à produção de energia elétrica e ureia, e
custos com mão de obra e materiais aplicados no reparo e/ou reforma da máquina. Não estão incluídos aí
quaisquer custos adicionais relativos à própria parada da planta (multas, produção garantida etc.). Desse
modo, levando em consideração apenas a venda da produção perdida (e consequente lucro líquido perdido)
por uma parada forçada e o custo de material e mão de obra para reparo, entendemos que os cálculos
apresentados são suficientes para justificar o investimento em um sistema de medições PDA periódicas ou um
sistema de monitoramento PDA contínuo.
Para os casos reais dessa seção, considere ainda que as máquinas em análise ficaram em estado “de novo”,
relativo aos enrolamentos estatóricos, em função dos reparos executados. Desse modo, somente serão
necessárias novas paradas das máquinas para estudo ou análise da deterioração da isolação do estator quando
ocorrer uma das duas situações distintas abaixo:
 Detecção de alguma nova falha pelo sistema de monitoramento PDA, ou
 Caso o MTBF (Medium Time Between Failures ou tempo médio entre falhas) das partes reparadas ou
substituídas seja atingido
Portanto, para os enrolamentos estatóricos, teoricamente, não serão necessárias mais quaisquer paradas das
máquinas em curto período, seja para manutenções preventivas ou programadas. Note que é muito importante
entender a frequência das falhas, porém é mais importante entender quais tipos de falhas estão ocorrendo
nas máquinas. Para a análise do MTBF, falhas sempre se enquadram em três categorias básicas: início (falhas
na “infância” da máquina), vida útil média e velhice. Políticas de manutenção baseadas apenas na frequência
de testes possuem uma alta probabilidade de erros.
Falhas no início da vida útil geralmente são causadas por aspectos de qualidade, e normalmente são
relacionadas à qualidade do projeto, da fabricação, da montagem, da manutenção ou mesmo da operação e
peças reservas. Normalmente manutenção baseada no tempo induzirá, na verdade, mais falhas ao sistema.
Falhas durante a vida útil média ocorrem em uma frequência constante que não está relacionada com o tempo
de serviço. Manutenção baseada no tempo nesse caso é ineficiente na prevenção da ocorrência de falhas.
Para falhas durante vida útil média, existe uma possibilidade de 63% das falhas ocorrerem antes do MTBF.
Para fechar essa seção, gostaria de apresentar o depoimento de um usuário brasileiro de sistemas de
monitoramento PDA, e o contexto em que esse sistema foi importante para as decisões de manutenção e
operação de sua frota de geradores:
“Nossa empresa começou investir no assunto de monitoramento de descargas parciais on-line a partir
de 2014. Nesse ano tivemos um sinistro em um gerador de 47 MVA que na época estava com 22 anos
de operação. Descobrimos uma falha grave no projeto de amarração entre as barras de fundo e barras
de topo do estator durante um teste de energização reversa para faseamento dos transformadores de
potência, que estava sendo realizado para um projeto de expansão de exportação de energia. Nesse
evento tivemos que refazer a isolação de 18 barras do estator, ficando com o gerador fora de operação
por dois meses.
A partir desse sinistro começamos a consultar o mercado, fabricantes, reparadores, consultores,
técnicos e engenheiros do setor, para verificar os motivos pelos quais não conseguimos identificar o
modo de falha nos ensaios elétricos e inspeções de rotina. No entendimento da equipe que participou
da análise da falha, a perda de material das barras que falharam não seria detectável em uma inspeção
175
visual devido à falta de acesso, a não ser que já existisse algum diagnóstico informando problemas da
isolação ou descargas espaciais nas cabeças de bobinas, por exemplo.
Com um grupo de especialistas internos, identificamos que a estratégia adotada pelo mercado e pelas
empresas do ramo de geração de energia que buscavam maior confiabilidade de seus ativos era um
sistema de monitoramento de descargas parciais on-line para o estator. Identificamos que esse sistema
poderia ser de forma contínua ou periódica (coletas mensais, por exemplo). A vantagem do sistema
contínuo é a base de dados histórica que é possível armazenar. Em contrapartida, o investimento no
hardware para esse sistema é algo bastante significativo. Dessa forma, nossa empresa optou em um
plano de instalação para medições on-line de forma periódica e mais adiante decidiríamos pela aquisição
de um equipamento portátil para coleta e armazenagem dos dados propriamente ditos. Assim seriam
instalados os acopladores capacitivos em todos os geradores do grupo de forma gradual, conforme as
oportunidades de paradas programadas nos major overhauls.
Esse plano consistia na seleção de um sistema que seria instalado em todos os geradores a fim de
obtermos um padrão de dados e tecnologia que iria facilitar a troca de experiências entre as equipes
de engenharia, manutenção e operação. Com a definição da estratégia, selecionamos no mercado três
fabricantes, dois importados e um nacional. Após o processo de equalização técnica, aprovamos os dois
fornecedores importados e, por uma questão técnica e financeira, decidimos por aquele que, no nosso
entendimento, possuía um sistema mais simples, necessitando de um acoplador capacitivo instalado na
saída de cada fase do gerador (três no total) e um sistema de coletas de dados com filtragem digital
que se mostrou mais avançado tecnologicamente.
A partir daí, começamos a instalar os acopladores e a monitorar periodicamente todos os geradores do
grupo de forma sistemática. Inclusive, antes das grandes paradas de major overhaul, percebemos que
nossas intervenções têm sido muito mais assertivas. Agora, antes de desmontarmos o gerador, já temos
uma noção muito clara do que iremos encontrar e o que devemos procurar como pontos possíveis de
falhas, como por exemplo, descargas espaciais nas cabeças de bobinas, que pode ser um grande
indicativo de problemas com rigidez e amarrações afrouxando.
Identificamos também uma vantagem em relação às medições de descargas parciais off-line. Nessas
medições, não é comum excitar as três fases do gerador ao mesmo tempo, e dessa forma não é possível
identificar a interferência que uma fase contribui para as demais. Além do que, com o gerador parado,
não é possível reproduzir os esforços mecânicos e eletromagnéticos que o gerador está sujeito em
operação com carga, o que representa sua condição mais crítica e a que interessa para garantir a
confiabilidade do estator.
Dessa forma, nossa empresa irá seguir com o plano de ter acopladores capacitivos instalados em 100%
das unidades geradoras do grupo até o final de 2026, e com isso ter uma base histórica da saúde dos
enrolamentos estatóricos. Entendemos que mesmo a coleta de forma periódica é um grande avanço na
predição de falhas. É consenso para a maioria dos envolvidos nesse trabalho que o envelhecimento do
sistema isolante dos enrolamentos pode ser acelerado devido às variações normais na carga, mas ainda
assim, é uma variável lenta e pode ser monitorada com segurança entre uma e duas vezes ao ano.
Para as novas aquisições nossa empresa já tem exigido nos projetos que os geradores sejam fornecidos
com sistemas de monitoramento de descargas parciais on-line, com o hardware de monitoramento
contínuo. Em um novo projeto é possível amortizar esse investimento e assim também poderemos
comparar com os sistemas já instalados de monitoramento periódico desde 2016.”
8.13 Monitoramento versus Medições Periódicas

As medições PD off-line para diagnóstico são realizadas há décadas para detectar defeitos da isolação que
podem levar a reparos não programados e revisão geral de motores e geradores. Essas medições só são
possíveis durante paradas planejadas. A pressão de custo significativa para manter as máquinas funcionando
geralmente resulta na redução da frequência de tais inspeções e na aceitação de maiores riscos operacionais.
Ao contrário dos testes off-line, o monitoramento PD on-line avalia continuamente a condição da isolação dos
enrolamentos estatóricos enquanto a máquina está funcionando em condições reais de serviço (carga,
estresses operacionais etc.). Como resultado, as avaliações de medição se aplicam à operação real da
máquina. Além disso, os períodos "cegos" entre os testes off-line de rotina podem ser eliminados, durante os
quais as condições de estresse on-line podem resultar ou contribuir para a falha da máquina.
176
O objetivo do monitoramento da condição da máquina é conhecer e entender a posição de risco em todos os
momentos para permitir que medidas oportunas e apropriadas sejam tomadas ou planejadas. Os dados de
tendências e em tempo real coletados pelo sistema de monitoramento PD on-line podem ser usados para uma
avaliação precisa das condições. O conhecimento exato da condição da isolação a qualquer momento
economiza dinheiro, pois os cronogramas de manutenção podem ser otimizados especificamente. O
monitoramento contínuo on-line pode, portanto, ser usado como base para a transição de uma manutenção
cara e baseada no tempo para uma manutenção mais econômica e baseada nas condições da máquina.
[18]
Provavelmente nenhum outro sistema de monitoramento de grandes máquinas girantes excede essa
capacidade do monitoramento PDA de detectar problemas. Devido à alta capacidade como ferramenta da
Manutenção Preditiva, o incremento na quantidade de instalações deve ser firmemente encorajado.
As principais vantagens do monitoramento PDA são:
 Diferenciar máquinas que estão em relativas boas condições
 Intervalos entre paradas para manutenção de rotina podem ser estendidos
 Não é necessário parar a máquina para a realização do teste
 Resultados dos testes permitem saber os reparos necessários
 Problemas podem ser detectados nos estágios iniciais
 Rebobinamentos prematuros podem ser evitados
 Teste pode ser realizado para verificar a eficácia de reparos
 Com a máquina em operação, pode detectar defeitos inerentes
 Falhas catastróficas podem ser evitadas
 O teste é seguro, não submete o operador a riscos de alta tensão nem danifica a isolação
 O teste pode ser realizado rapidamente pelo pessoal de manutenção sem a necessidade de especialistas
Em resumo, o investimento em um sistema PDA, seja ele de monitoramento contínuo ou de medições
periódicas, cria um processo de manutenção baseada nas condições da máquina (CBM) centrado na
confiabilidade, permitindo obter informações que ajudam a tomar decisões que aumentam o desempenho da
máquina, e consequentemente da planta em análise. Paradas forçadas e perda de lucro são minimizados, pois
eventuais falhas serão preditas e prevenidas antecipadamente.
“... Cada falha possui seu próprio e único perfil em um diagrama de fase resolvida (PRPD). Isso, e a magnitude
das atividades ajudam a identificar a fonte PD e decidir se é necessário tomar uma ação. Não é surpresa que
a detecção das atividades PD seja um método de diagnóstico muito popular ...” [10]
Comentários e observações sobre minha experiência pessoal com o tema:
Como citado no primeiro parágrafo desse capítulo, considero a análise de descargas parciais (PDA) como a
mais importante ferramenta na detecção e acompanhamento de problemas em desenvolvimento nos
enrolamentos estatóricos. A aquisição de dados é bastante simples pois todos os procedimentos, tanto off-
line como on-line, são feitos por softwares específicos dos fornecedores da tecnologia em uso. Já a análise
177
dos dados e a apresentação dos resultados requer, no mínimo, um bom conhecimento dos problemas que
aparecem no estator, assim como algum jogo de cintura. Em outras palavras, o negócio pode se tornar
bastante complexo.
Algo bastante comum na análise feita por diversos indivíduos e empresas é quantificar as atividades PD e
apresentar níveis que podem ser considerados bons, aceitáveis ou em alerta, e ruins ou perigosos. Como já
citamos antes, as próprias normas informam que não há valores limites para as atividades PD, e comparações
com bancos de dados devem ser evitadas. Tive a oportunidade de ler documentos que apresentam valores
máximos ou tabelas como abaixo:
 Máquinas até 13800 V = de 10 a 12 nC
 Máquinas até 6600 V = de 6 a 8 nC
 Máquinas de 2400 V a 3300 V = de 4 a 6 nC
Ou também (para qualquer tensão nominal):
Parâmetro Ótimo Bom Atenção Ruim
PD (nC) Abaixo de 17 Entre 17 e 21 Entre 21 e 25 Acima de 25
Ou seja, cada um “inventa” seu próprio critério. O problema, para mim, é que números e limites são
apresentados aos usuários sem que haja uma explicação sobre eles ou, pelo menos, que esses números são
uma referência apenas e tão somente do indivíduo ou empresa que está fazendo a análise. Eu mesmo tenho
minha própria tabela de valores limites, porém sempre que a utilizo, eu informo claramente que tais números
são baseados em minha experiência pessoal de 20 anos de análises, e baseada nos equipamentos que utilizo.
Para um bom conhecedor do assunto, basta dar uma olhada em um gráfico PRPD que já é possível definir a
maior parte dos tipos de atividades presentes. Entretanto, outra situação bastante comum com relatórios
técnicos disponíveis no mercado brasileiro é que a grande maioria somente apresenta os gráficos obtidos, e
raramente algum relatório inclui explicações sobre as atividades PD encontradas naquela medição, inclusive
quanto daquele gráfico deve ser considerado como PD e quanto deve ser considerado como ruído externo.
Isso me leva a pensar em duas situações.
Uma é que a capacidade técnica dos indivíduos para a interpretação das atividades PD é, infelizmente, muito
limitada. Assim, bastaria apresentar um gráfico PRPD e indicar o número da carga medida. Visto que poucos
usuários também conhecem profundamente o tema, eles acabam aceitando o que está no relatório, tornando
a utilidade da tecnologia como ferramenta da manutenção preventiva ou preditiva um engodo.
A segunda situação acredito que seja a utilização muito difundida de equipamentos de baixo custo e limitada
capacidade de processamento de dados ou, em outras palavras, de separação dos ruídos. Além disso, muitos
desses equipamentos somente aquisitam dados nas baixas faixas de frequência citadas pela norma IEC 60270,
que podem levar a uma superposição de descargas sucessivas resultando em leituras errôneas das cargas dos
pulsos. Já citamos as menções das normas específicas IEC 60034-27-1 e 2 de que sistemas de medição de
banda estreita não deveriam ser usados para medições PD em máquinas rotativas por conta da baixa
capacidade de rejeição dos ruídos e distúrbios em geral.
Não são poucos os casos em que sou chamado às pressas para emitir comentários sobre medições efetuadas
em geradores que apresentam valores PD absurdamente altos, e que colocam em dúvida a própria efetividade
da tecnologia. Cito abaixo alguns casos reais desse tipo de situação.
Em um turbogerador de 47 MVA, FP 0,8, 13,8 kV, uma empresa executou medições PDA off-line na faixa de
frequência de 250 kHz com banda de 300 kHz citada pela norma IEC 60270, com os seguintes resultados para
a fase U. Como podemos ver abaixo, esse é o início de uma longa planilha mostrando as leituras PD adquiridas
a cada segundo contra o nível de tensão aplicado pela fonte externa.
178
Podemos perceber que a tensão de teste aplicada no início da subida em degraus da tensão é de 0,02 kV, ou
20 Volts. O sistema, para esse nível de tensão, já indica atividades PD de mais de 3300 pC, ou seja, mais de
3,3 nC, o que é totalmente irreal visto que nesse nível de tensão é impossível detectar quaisquer atividades
de descargas parciais. A planilha continua passo a passo, e no nível da tensão fase-terra de ~ 8kV temos:
Ou seja, para essa pequena amostragem da planilha, no patamar de 8 kV temos atividades PD no nível de até
86.190 pC, ou 86,19 nC, o que convenhamos, é um valor elevadíssimo. Depois a planilha apresenta os valores
decrescentes de tensão até o fim do teste:
Novamente o equipamento de teste mostra níveis PD de mais de 1,6 nC para uma tensão de 0,02 kV, ou 20
Volts, que novamente é irreal. Adicionalmente, o equipamento apresenta os seguintes gráficos:
Os resultados das outras duas fases não foram muito diferentes. Os altos valores apresentados, além da
indefinição da empresa quanto ao tipo de atividade PD presente na isolação, acendeu um sinal de alerta no
cliente, que requereu minha intervenção para efetuar os mesmos testes off-line, como contraprova, com a
mesma fonte de alta tensão da citada empresa.
O resultado de minhas medições indicou que todas as fases apresentavam atividades de descargas entre cobre
e isolação principal (devido à sobrecarga térmica) de aproximadamente 0,2 nC, mais descargas de superfície
de 0,86 nC na fase W e de 5 nC na fase V, e principalmente descargas espaciais (espaçamento inadequado
entre cabeças de bobinas, ou entre bobinas e os dedos de pressão do núcleo) de 2,7 nC na fase U e de 7,0
nC na fase V. Ou seja, os valores são muito diferentes daqueles apresentados pela empresa, algo entre 10%
ou até menos. Além disso, a definição dos tipos de atividades PD foi devidamente estabelecida e, inclusive, os
pontos de descargas externas foram possíveis de se identificar através de uma rápida inspeção visual. Não é
preciso muito esforço para concluir que esse cliente não pretende mais utilizar os serviços dessa empresa,
visto que os resultados por ela apresentados não foram considerados confiáveis.
179
Em um outro caso muito similar, para um turbogerador 36 MVA e 13,8 kV, a empresa contratada apresentou
os seguintes resultados para as medições da fase R:
Podemos notar que os valores das atividades estão razoáveis, na faixa de 3,36 nC. Os resultados da fase S
foram similares. Entretanto, por não possuir um sistema qualificado de rejeição de ruídos, o gráfico PRPD
exibe apenas sinais de ruídos assíncronos com o sinal CA, que não são originários de atividades PD. Desse
modo, o valor obtido das atividades não pode ser considerado como o valor para as descargas parciais.
Mas o pior veio para a fase T, que apresentou os seguintes resultados:
Para essa fase o valor apresentado das atividades foi de 85,7 nC, muitíssimo maior que os das outras fases.
O relatório da empresa apresentou a seguinte análise: “Os níveis de descargas parciais da fase “T” e das fases
juntas contra a massa se encontram bem acima dos limites de referências, sendo que a característica dos
gráficos indica que estas ocorrem na parte aérea das bobinas (provavelmente nas saídas das ranhuras)”.
Como no caso anterior, os resultados acenderam um sinal de alerta no cliente, que requereu minha intervenção
para efetuar novos testes, dessa vez on-line, como contraprova, através da instalação provisória dos
acopladores capacitivos. O resultado de minhas medições indicou que fases R e S estavam sofrendo de
atividades PD características de descargas espaciais devido pequeno espaçamento entre bobinas de diferentes
fases, ou entre bobinas e ranhura ou dedos de pressão do núcleo. Também foram verificadas atividades PD
relacionadas com descargas nas luvas anticorona nas fases S e T. A fase T apresentava ainda atividades PD
relacionadas a descargas entre cobre e isolação principal e descargas de superfície nas cabeças de bobinas.
As atividades PD agindo no gerador foram consideradas como bastante baixas, se não incipientes, com valores
não maiores que 100 pC para cada tipo de atividade. Portanto, totalmente diferentes dos altos valores
encontrados pela empresa, mesmo considerando as diferenças que podemos obter da comparação entre testes
off-line e on-line.
180
Outras coisas absurdas aparecem no dia a dia. Veja as conclusões literalmente transcritas de um relatório de
análises de diversos testes off-line (incluindo RI, IP, IA, PDCA, SV, FD, C e PD) apresentado por uma empresa:
“O gerador apresenta sobreaquecimento das cabeças de bobinas, principalmente do lado das ligações, o que
sugere que essa região das cabeças está trabalhando com temperatura acima do ideal. Sugerimos instalar
sensores PT100 para que essa temperatura possa ser medida com o gerador em operação”.
E pronto! Isso é tudo! Como chegaram a essa conclusão? Não há qualquer teste que possa indicar esse
sobreaquecimento nas cabeças de bobinas, ainda mais testes off-line. Instalar sensores PT100 nas cabeças
de bobinas é o mesmo que preparar o cemitério para a instrumentação e para os operadores... fixar coisas
metálicas nas cabeças de bobinas é o mesmo que pendurar um fio metálico em uma linha de transmissão...
as cabeças de bobinas estão na sua tensão fase-terra! Coisas assim as vezes me fazem pensar em abandonar
tudo e ir para a praia!
Essa outra conclusão é muito boa:
“Os níveis de descargas parciais encontram-se bem abaixo do limite de referência para esta classe de tensão,
estão pouco acima do ruído ambiente e devido a estes ruídos, não é possível precisar a localização destas
descargas (aparentemente são descargas nas saídas das ranhuras)”. Como??? Assim fica realmente difícil,
você não concorda?
Uma pergunta muito comum que me fazem é se o monitoramento PDA on-line contínuo pode ser usado para
dar o trip na máquina quando um gatilho pré-selecionado é excedido. De acordo com minha experiência, esse
tipo de desligamento somente é aplicado pelos monitoramentos on-line de vibração e temperatura, e mesmo
assim com algumas restrições, dependendo do operador. Isso se deve ao fato de que um desbalanço sério na
vibração é praticamente instantâneo, e sinal de que a máquina passou do estado estável para instável em
pouquíssimo tempo. Como já discutimos na Seção 8.7 acima, o envelhecimento causado pelas atividades PD
é geralmente lento e requer um acompanhamento da tendência da degradação. Portanto, não se justifica o
trip na máquina apenas considerando os resultados das medições PD. Esse mesmo critério deve ser utilizado
para os outros sistemas de monitoramento on-line descritos no Capítulo 7.
 Norma IEC 60270:2000 - High voltage test techniques - Partial discharge measurements
 Norma IEC 60034-27-2:2012 - Rotating electrical machines - On-line partial discharge measurements on
the stator winding insulation of rotating electrical machines
 Norma IEC 60034-27-1:2017 - Rotating electrical machines - Off-line partial discharge measurements on
the winding insulation
 Norma IEEE 1434:2014 - IEEE Guide for the Measurement of Partial Discharges in AC Electric Machinery
 Norma IEEE 433:2009 - IEEE Recommended Practice for Insulation Testing of AC Electric Machinery with
High Voltage at Very Low Frequency
 Norma IEEE 3004.8:2016 - IEEE Recommended Practice for Motor Protection in Industrial and Commercial
Power Systems
8.14 Referências
2) Bartnikas R., “Standardized Testing Procedures and Developments in Partial Discharge Measurement”,
Electrical Insulating Materials: International Issues, ASTM STP 1376, 2000, com referências a outros
documentos históricos
3) Sasic M. et al., “On-line PD testing on lower-voltage rotating machines using high sensitivity capacitors”
4) Lachance M., “The Use of Absolute Limits for PD Measurements on Stator Windings”, CIGRE Canada
Conference, 2020
5) Stone G. et al., “Twenty-Five Years of Experience with On-Line Partial Discharge Testing of Stator
Windings”, 2013
6) Iris Power, Canadá
7) Iris Power, “Partial Discharge Testing: A Progress Report PD – A Comparison Test”, IRMC 2019
181
8) Sasic M. et al., “Partial discharge database: its benefits and limitations on assessment of stator insulation
deterioration”, Adwel International Ltd.
9) “Partial Discharges - Training Manual”, Adwel International Ltd., 2007
10) Aakre T. et al., “Review of Partial Discharge and Dielectric Loss Tests for Hydropower Generator Bars”,
Research Council of Norway (No. 255099/E20)
11) Lachance M. et al., “Limitations of Magnitude Guidelines for PD Measurements on Stator Windings”,
Electrical Insulation Conference (EIC), 2021
12) Hudon C. e Bélec M., "Partial discharge signal interpretation for generator diagnostics", IEEE Transactions
on Dielectrics and Electrical Insulation, 2005
13) Zhu H., Green V. e Huynh D., "Application of Both On-line and Off-line Partial Discharge Testing on
Hydrogenerators”
15) Brügger T. et al., Omicron Energy Solutions GmbH, Áustria e Alemanha
16) Almeida M.E., “A Análise de Descargas Parciais (PDA) - Aplicação em PCH - Casos Brasileiros de Sucesso”,
VIII ENAM Brasil, 2018
17) Almeida M.E., “A Análise de Descargas Parciais (PDA) - Aplicação em PCH - Novos Casos”, IX ENAM Brasil,
2020
18) Omicron Energy Solutions GmbH, “Preventing Rotating Machine Failure with On-line PD Monitoring”,
Áustria e Alemanha, 2017
182
Capítulo
9
9 Agradecimentos
Como já desenvolvido no Capítulo 2, esse livro resume meus conhecimentos e entendimentos sobre uma área
não muito conhecida e divulgada da Engenharia Elétrica no Brasil, e pretendo que seja apreciado e utilizado
por aqueles que se dedicam ao tema. Posso garantir-lhes que foi escrito com muita paixão por muitos anos
na minha cabeça e por uns dois meses no meu computador.
Nos últimos anos quase 10 anos eu tentei encontrar um aprendiz, ou eventualmente mais de um, para passar
esses conhecimentos. Não foi fácil e, infelizmente, não consegui encontrar alguém jovem e interessado em
aprender e se dedicar à área como eu fui esses anos todos. Seria uma realização pessoal ser um tutor ou
mentor de algum jovem estudioso e “mão na massa” que tivesse a mesma paixão que tive, e com certeza
ainda tenho, pelo tema. Assim, começo agradecendo todo o esforço e dedicação do meu primeiro mentor,
Roberto Castro, que foi meu chefe na primeira empresa que comecei a trabalhar pouco antes de me formar
Engenheiro Eletricista. Durão e exigente, pronto para me dar um puxão de orelha, “Seu” Castro, como era
conhecido na empresa, foi a primeira pessoa que me mostrou com paixão os mistérios dos testes elétricos em
máquinas rotativas e subestações. Ainda no tempo em que não havia computadores, sistemas digitais,
celulares etc. As coisas eram analógicas, “na raça” e na vontade. E isso me marcou profundamente.
Após essa primeira experiência, passei por algumas empresas e depois, e desde então, com a minha própria
empresa de consultoria em Engenharia Elétrica. Tive a oportunidade de vivenciar diversos lados da Engenharia,
seja como Especialista em Proteção de Sistemas Elétricos quando os relés ainda eram todos eletromecânicos
(os digitais somente apareceram anos depois), Engenheiro Analista de Riscos e Perito em Sinistros para
companhias seguradoras principalmente em riscos elétricos e de incêndio, e Perito Judicial nas Comarcas da
minha região em diversas oportunidades. Em paralelo, desenvolvi um sem-fim de atividades relacionadas às
áreas comerciais, mas predominantemente as técnicas voltadas para sistemas SPDA (proteção de descargas
atmosféricas), instrumentos de teste e medições elétricas em geral, iluminação pública e residencial e, em
uma grande empresa de nível mundial, o mundo dos sistemas de controle e medição em baixa e média tensão,
transformadores, cubículos MT, disjuntores, seccionadoras, e todos os componentes associados.
Por todo esse tempo tive a oportunidade de conhecer pessoas fantásticas, dedicadas e interessadas, que me
incentivaram, ensinaram e auxiliaram a entender vários contextos da Engenharia Elétrica. Seriam muitos os
nomes a listar, e talvez não seja o caso reproduzir aqui. Mas, passados todos esses anos, não me esquecerei
jamais daqueles que foram meus mentores e me ajudaram a dominar o conteúdo de cada uma das respectivas
matérias e áreas de desenvolvimento. Sem vocês, as coisas seriam muito mais difíceis. Muitíssimo obrigado!
Lá para os idos de 1998, fui finalmente convidado a entrar na área de monitoramento e testes elétricos em
grandes máquinas girantes de alta tensão por um velho conhecido da Engenharia Elétrica no Brasil, Francisco
Rennó Neto, o velho Chiquinho Rennó. Os mais jovens talvez nunca tenham ouvido falar dele, mas os mais
velhos não se esquecem daquela figura ímpar, e seus “causos” e piadas. De uma energia sem limites, ele
trouxe para o Brasil os primeiros sistemas de monitoramento de máquinas quando isso tudo ainda era muito
novo por aqui. Sem contar seu entusiasmo em participar de diversos organismos internacionais da área, como
o IEEE e o CIGRÉ, e principalmente no CE-A1, sendo o mentor do ENAM, o Encontro Nacional de Máquinas
Rotativas. Foi ele quem me apresentou a esse ramo que venho trabalhando, aprendendo e me divertindo
desde então. Trabalhamos juntos por poucos anos, brigamos diversas vezes, mas a paixão pelo que fazia me
incentivou e me mostrou muitos caminhos e oportunidades.
E desde então tenho me dedicado com afinco ao tema. Devo muito de minha experiência aos Engenheiros e
Técnicos das diversas empresas estrangeiras com as quais trabalhei, que tiveram paciência e dedicação ao
me ensinar todos os detalhes e aplicações de seus respectivos equipamentos e sistemas, em treinamentos
nessas empresas, discussões técnicas e comerciais, ou em trabalhos de campo e incontáveis viagens Brasil
afora. Algumas companhias não existem mais, alguns “experts” mudaram de empresa e outros se
aposentaram. Entre outros, meus sinceros agradecimentos a Ian Lawrie e Vince Green na Adwel Canadá, Jim
Albright na Generatortech EUA, Paul Nippes na MPS EUA, Marc Bissonnette e André Tétreault na VibroSystM
Canadá, Greg Stone na Iris Power Canadá, Peter Kantardziski, Anderson Arssufi e Guilherme Penariol na
183
Omicron Alemanha e Brasil. Todos acreditaram e apostaram em mim, sempre me ajudando quando “o bicho
pegava”.
Também muitos Engenheiros e Técnicos em empresas brasileiras, como clientes, parceiros ou mais que isso,
como amigos, foram fundamentais para minha formação técnica na área. Do mesmo modo o tempo passou e
alguns mudaram de empresa ou se aposentaram. Lembro-me muito bem das boas discussões técnicas e das
boas risadas com pessoas do naipe de José Carlos Borgmann na Engie (antiga Tractebel), Lírio de Oliveira e
Marcio “Coquinho” Rodrigues na Elera (antiga Brookfield), Alessandro Moscardini, Aloisio Viana e muitos outros
na Suzano Papel e Celulose, Antonio Boulanger e Fabrício Henriques, primeiro em Furnas e depois na Tijoá,
Bruno Mena, Marcelo Borchardt e Fabiano Ceschin na Ecovis, e tantos outros que fica difícil elencar. Muito
obrigado a todos vocês! Continuamos na luta!
Um abraço especial ao meu amigo e braço direito, e o esquerdo também, por vários anos Evandro Gonçalves.
Juntos instalamos sistemas de descargas parciais em quase quarenta geradores pelo Brasil. Infelizmente os
tempos passaram, e não nos vemos há um bom tempo. Espero que esteja firme e forte, como sempre foi.
Meus maiores pilares foram meus pais Marylene e Edson, aos quais só tenho a agradecer por tudo o que
fizeram por mim. Eu e meus irmãos Carlos e Luiz éramos da “pá virada”, mas fortes valores éticos e todos os
esforços para a melhor educação na época nos fizeram encarar o mundo de frente e partir para todos os
desafios! O que dizer de um senhor de hoje 90 anos, meu pai, que sem qualquer ajuda ou escola aprendeu a
ler, falar e escrever a língua japonesa, apenas pela vontade de estudar. E que ainda hoje continua estudando,
todo santo dia! Sei bem a quem eu puxei!
Agradeço de coração à Adriana, Selma e Carmo por todo o apoio e incentivo nos momentos difíceis e na
tomada de algumas decisões importantes.
Finalmente dedico esse livro ao meu filho Fernando. Pelas voltas que a vida dá, ele é um chef gourmet de
altíssimo gabarito e não seguiu a carreira do pai. Mas e daí? Faço um mea culpa por ter sido um pai meio
ausente, afinal os serviços de campo me mandavam para todo lugar a toda hora. Mas isso não superou o
carinho, amizade e respeito que temos um pelo outro. Ele é demais! Desejo que você tenha todo o sucesso
do mundo! Um beijão!
184

Monitorando e testando máquinas elétricas de alta tensão

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1ª Edição - Dezembro de 2022

MARCUS EUGÊNIO S. DE ALMEIDA

A morte do homem começa no instante em que ele desiste de aprender.

I have seven faithful servants Eu tenho sete servos fiéis

3.1 Tipos de Manutenção

3.2 Confiabilidade de Geradores e Motores

3.3 Procedimentos para a Confiabilidade

3.4 Procedimentos de Operação e Manutenção

Máquinas rotativas, como qualquer outro ativo do

4.1 Tipos de Enrolamentos Estatóricos

Normalmente, em máquinas cujo núcleo é muito longo ou com

4.3 Processos de Fabricação de Barras e Bobinas

Outra vantagem seria a capacidade de incrementar a eficiência e a potência da máquina (aumentando a

4.4 Coberturas de Superfície

Enquanto a cobertura semicondutora estiver intacta

4.5 Tipos de Montagem

Subentende-se o diagrama TEAM como:

5.1 Ozônio e Corona

5.3 Descargas na Ranhura

5.4 Centelhamento por Vibração

5.5 Deterioração das Luvas Anticorona

Já vimos na Seção 3.4 que o propósito das luvas

 Fonte: Falhas no processo de fabricação ou altas temperaturas localizadas

5.6 Espaçamento Inadequado

5.7 Vibração das Cabeças das Bobinas

5.8 Conexões Elétricas Deficientes

Assim, sugerimos fortemente que,

5.9 Embalagem, Transporte e Armazenagem

5.10 Surtos ou Partidas Excessivas

5.11 Deterioração Térmica

Algumas considerações adicionais sobre a deterioração térmica, mais a título de curiosidade:

5.12 Ciclos de Carga

5.13 Contaminação dos Enrolamentos

Reportagens fotográficas exibindo contaminações em máquinas e principalmente nos enrolamentos estatóricos

Trapos e tecidos diversos Arruelas de trava Pontas de eletrodos

5.14 Informações Complementares

A título de curiosidade, e complementando informações de algumas seções acima, apresento diagramas de

E em caso de alarme de alta temperatura:

6.1 Procedimentos de Saúde e Segurança, e Algumas Dicas

6.2 E+R+N+O = Inspeção Visual

6.3 E = Corona em Câmara Escura

6.4 E+R+O = Resistência Ôhmica (ou Resistência CC)

Entretanto, se o importante é o balanço de resistência entre as fases, a compensação de temperatura não é

Estrela aberta Estrela fechada

6.5 E = Aplicação de Alta Tensão (Hipot)

De acordo com IEC 60034-1, o teste deve começar

Onde os indicadores querem dizer:

6.6 E = Aplicação de Alta Tensão CC em Rampa

6.7 E+R = Resistência da Isolação (IR ou RI ou Rigidez Dielétrica)

Estrela aberta Estrela fechada

 NOTA 1 - Mínimo IR recomendado de todo o enrolamento da máquina (todas as fases)

6.8 E+R = Índice de Polarização (IP)

6.9 E+R = Índice de Absorção Dielétrica (IA)

De acordo com a norma IEEE 43:2013, existem limites na aplicação do IA:

6.10 E+R = Descarga Dielétrica (DD)

6.11 E+R = Perfil da Resistência de Isolação (IRP)

6.12 E+R = Tensão em Passos (SV)

6.13 E = Análise das Correntes de Polarização e Despolarização (PDCA)

6.14 E = Fator de Dissipação ou de Potência, e Tip-up (FD)

A = isolação em boas condições

O tip-up é simplesmente a diferença no FD medido entre as tensões 0,6xUf-f e 0,2xUf-f.

E para o tip-up do FD:

6.15 E = Capacitância e Tip-up (C)