Inspeção Visual - TFO - Novo Fundo Branco-Rev.2

Inspeção Visual - TFO
1
Índice
Introdução
I – Conhecimentos Básico s
I.1 – Noções sobre proteção ambiental
I.2 – Noções sobre aspectos legais da inspeção de equipamentos
I.3 - Papel da inspeção de equipamentos nas organizações
I.4 – Normalização técnica e Procedimentos Petrobras
I.5 – Metrologia
I.6 – Desenho Técnico
I.7 - Relatórios
II – Conhecimentos Específicos
II.1 – Corrosão e monitoramento de corrosão
II.2 – Soldagem
II.3 – Causas de deterioração de equipamentos
II.4 – Materiais não metálicos
III – Técnicas de Proteção contra Deterioração

III.1 – Revestimento metálicos (Pintura)
2
Índice
IV – Técnicas de Inspeção I
IV.1 – Iluminação e inspeção Visual
IV.2 – Amarras
IV.3 – Mangotes
IV.4 – Monobóia
IV.5 – Noções de END
IV.6 – Fotografia
V – Técnicas de Inspeção II
IV.1 – Avaliação de taxas de corrosão
IV.2 – Materiais (Livro recomendado)
VI – Referências Bibliográficas
3
Introdução
A inspeção por meio do Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades nos setores
industriais e é o primeiro ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente e está frequentemente associado a outros ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na

verificação de alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial e na observação
de descontinuidades superficiais visuais em materiais e produtos em geral, tais como
trincas, corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de
sistemas mecânicos e muitos outros.
1. OBJETIVO
“O objetivo deste curso é fornecer embasamento prático aos profissionais que trabalham
com inspeção, definindo as diretrizes para realização de inspeção em equipamentos e
estruturas de Terminais Fixos Oceânicos. Disseminar as boas práticas para a realização de
uma inspeção adequada e que garanta um resultado eficiente com relação aos
diagnósticos necessários à Engenharia de Manutenção. Abordar temas como as
intervenções realizadas no dia a dia e difundir a ideia de que todos devem ter os mesmos
conceitos básicos, mas que seja agregado valor à atividade com os diferentes pontos de
vista das pessoas envolvidas.”
4
Introdução
INFORMAÇÕES GERAIS
Atualmente, o mercado que concentra o maior número de profissionais da área subaquática no
Brasil é a produção e exploração de petróleo na Bacia de Campos, sejam estes profissionais
Engenheiros, Mergulhadores, Operadores de ROV, Técnicos de Saturação, entre outros.
Dentro deste mercado as atividades executadas pelos profissionais citados podem ser divididas
em três grupos: Inspeção, Operação e Manutenção.
Estas atividades, como veremos mais detalhadamente no decorrer do curso, podem garantir que
o óleo retirado do subsolo marinho será escoado respeitando as seguintes diretrizes:
•Segurança;
•Responsabilidade ambiental;
•Confiabilidade operacional;
•Rentabilidade.
Com o decorrer dos anos, esta atividade se modificou bastante e sem dúvida nenhuma para
melhor, dentre estas mudanças podemos citar:
•O meio ambiente e a segurança das pessoas envolvidas no trabalho offshore foram
extremamente valorizados;
•A qualificação e experiência exigidas das pessoas envolvidas aumentaram bastante;
•Surgiram novas técnicas, ferramentas e equipamentos que foram incorporados à realização dos
serviços;
•Existem procedimentos para realização de serviços que são revisados constantemente;
•A produção ocorre através de diversos tipos de terminais (Monobóias, FPSO's e FSO’s);
•O volume total de óleo escoado pelos Terminais Oceânicos aumentou.
5
Introdução
INSPEÇÃO VISUAL
Na área de Terminais Oceânicos, a inspeção visual também é muito utilizada na detecção de avarias em
cabos, mangotes, amarras e risers. Neste caso, o que se procura é obter dados para uma avaliação que
permita decidir sobre o estado do componente e se é possível sua manutenção no sistema ou se é
indicada sua retirada.
O profissional para realizar inspeção visual submersa deve possuir conhecimentos a respeito de
estruturas marítimas em geral, devendo-se manter atualizado com a nomenclatura empregada no meio
offshore, através do conhecimento dos termos técnicos normalmente empregados. Para tal, deve
acessar as Normas referentes ao assunto em questão.
O inspetor, antes de realizar qualquer serviço de inspeção visual deve procurar os documentos
pertinentes à instalação a ser inspecionada, com objetivo de identificar com precisão os itens a
inspecionar, verificando a conformidade com o projeto original e as não conformidades que possam
existir.
OBJETIVO

A principal finalidade da inspeção visual é a detecção de descontinuidades e avarias aparentes em
instalações marítimas diversas. Outra finalidade da técnica é verificar a existência de não conformidades
com o projeto.
6
Introdução
CAMPO DE APLICAÇÃO

A inspeção visual no ramo offshore tem aplicação em todas as instalações marítimas existentes,
sendo que nosso principal enfoque será para Terminais Fixos Oceânicos
FORMAS E CONCEITOS GERAIS
Inspeção Estrutural: É a inspeção realizada em um equipamento ou estrutura isolada , na qual se

inspeciona os detalhes estruturais construtivos do objeto a ser inspecionado. Ex.: Manilhas, cabos
sintéticos, válvulas, etc.
Inspeção Funcional: É a inspeção realizada em um sistema composto por mais de um equipamento,
na qual se inspeciona , a montagem(configuração) correta dos equipamentos entre si, além da
inspeção estrutural de cada elemento do sistema. Ou seja, um equipamento apesar de integro,
poderá estar montado incorretamente quando fizer parte de uma sistema maior. Ex.: Linha de
mangotes principal, sistema de amarração, etc.
Generalizada: As ocorrências são relatadas de uma forma genérica, sem que seja feita uma
preparação ou limpeza prévia.
Ex: Perfil de incrustações marinhas, rasgo existente na estrutura, ânodos ausentes ou totalmente
consumidos.
Detalhada: Nela é feito o detalhamento das ocorrências detectadas durante a inspeção generalizada,
requerendo normalmente limpeza prévia da região a inspecionar.
Ex: Visual detalhada de cordão de solda, dimensionamento de uma mossa, corrosão em um flange
de mangote.
7
Introdução
O Inspetor primeiramente deverá realizar 5 perguntas para o equipamento a ser inspecionado:
1º Quanto a incrustação
Quanto a sua Natureza - Moles e duras
Quanto a sua Intensidade - de 0 a 100% moles e de 0 a 100% duras
2º Quanto ao Revestimento - Qual o tipo e se o Revestimento está BOM ou RUIM
3º Quanto a Corrosão - descrever o tipo de corrosão, intensidade e localização.
4º Quanto a presença ou não de sucata
5º Quanto ao Dano Mecânico - Descrevendo o tipo de dano, dimensionando se possível.
Para inspeção em mangotes realizar mais 9 perguntas:

1º Abrasão
2º Rasgo ( em qual camada está )
3º Corte ( o tipo de corte- transversal ou circunferencial, e qual a profundidade )
4º Arame exposto
5º Descolamento da capa externa
6º Corrosão no flange
7º Descolamento do nipple com o mangote
8º Amassamento no flange
9º Empeno no flange 8
I- Conhecimentos Básicos

I.3 - Papel da inspeção de equipamentos nas organizações
I.4 – Normalização técnica e Procedimentos Petrobras
I.5 – Metrologia
I.7 - Relatórios
9
I- Conhecimentos básicos
Um acidente industrial, como os que infelizmente temos presenciado, seja na bacia de Campos, seja
no Atlântico Norte, podem e devem ser evitados através da inspeção e manutenção dos
equipamentos, e assim possibilitar, em cada um, a criação de um “senso crítico de proteção ecológica”
para que exerçam a função de inspetor conscientes de sua responsabilidade na preservação
ambiental.
Cada vez mais, as falhas provocam sérias consequências na segurança e no meio ambiente, em um
momento em que os padrões de exigências nessas áreas estão aumentando rapidamente. Em algumas
partes do mundo, estamos chegando a um ponto em que ou as empresas satisfazem as expectativas
de seguranças e de preservação ambiental, ou poderão ser impedidas de funcionar.
Nas empresas vencedoras o homem tem reagido rápido a essas mudanças, esta nova postura inclui
uma crescente conscientização de quanto uma falha de equipamento afeta a segurança e o meio
ambiente, maior conscientização da relação entre manutenção e qualidade do produto, maior pressão
para conseguir alta disponibilidade e confiabilidade da instalação, ao mesmo tempo em que se busca
a redução de custos. Estas alterações estão exigindo novas atitudes e habilidades das pessoas da
manutenção, desde de gerentes, passando pelos engenheiros, supervisores, até chegar aos
executantes.
Os vazamentos constituem um dos grandes problemas sejam nas indústrias, instalações prediais,
plataformas, transportes, enfim em qualquer área da atividade humana. A detecção e reparo de
vazamentos é importante tanto no aspecto de segurança quanto nos aspectos de custos, preservação
de energia e de meio ambiente.
10
O Direito Ambiental encontra seu conteúdo normativo destacado no Capítulo VI, da Constituição
Federal de 1988, em seu único artigo – art. 225 com seus Parágrafos e incisos.
Eis o texto do “Caput”, do Art. 225:
“Art. 225: Todos têm direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado bem de uso comum
do povo e essencial à sadia qualidade de vida, impondo – se ao Poder Público e à coletividade o
dever de defendê-lo e preservá-lo para as presentes e futuras gerações”.
1.2 – DA SIGNIFICAÇÃO GERAL DOS ENUNCIADOS

é Poder Público - é a expressão genérica que se refere a todas as entidades territoriais públicas.
é Direito ao meio ambiente ecologicamente equilibrado – pertence a todos, incluindo aí as
gerações presentes e as futuras, sejam brasileiros ou estrangeiros.
é Dever de defender o meio ambiente e preservá – lo – é imputado ao Poder Público e à
coletividade.
é Meio ambiente é bem de uso comum do povo e essencial à sadia qualidade de vida – é um bem
que não está na disponibilidade particular de ninguém, nem de pessoa privada, nem de pessoa
pública.
é Processos ecológicos – são aqueles que asseguram as condições necessárias para uma adequada
interação biológica.
é Prover o manejo ecológico das espécies – significa lidar com as espécies de modo a conservá–las,
recuperá –las, quando for o caso.
11
é Prover o manejo dos ecossistemas – significa cuidar do equilíbrio das relações entre a comunidade
biótica e o seu habitat.
é Preservar a diversidade e a integridade do patrimônio genético – quer dizer preservar todas as
espécies, através do fator caracterizante e diferenciador da imensa quantidade de espécies vivas do
País.
é Definir espaços territoriais e seus componentes – significa estabelecer a delimitação da área
ecologicamente relevante, onde o uso do patrimônio, ali inserido, ficará condicionado às disposições
constantes de Lei.
é Estudo Prévio de Impacto Ambiental – constitui um instrumento de prevenção de degradações
irremediáveis.
é Promover a Educação Ambiental – significa, no futuro, o exercício de práticas consciente.
12
POLÍTICA NACIONAL DO MEIO AMBIENTE - PNMA – LEI FEDERAL nº 6.938, DE 31/08/81.
A Política Nacional do Meio Ambiente tem por objetivo a preservação, melhoria e recuperação da
qualidade ambiental propícia à vida, visando assegurar, no País, condições ao desenvolvimento sócio -
econômico, aos interesses da segurança nacional e à proteção da dignidade da vida humana (art. 2º,
da Lei Federal nº 6.938/81).
Visando um melhor entendimento, o mencionado diploma legal, nos fornece algumas definições (art.
3º, da Lei Federal nº 6.938/81):
é Meio Ambiente - o conjunto de condições, leis, influências e interações de ordem física e biológica,
que permite, abriga e rege a vida em todas as suas formas.
é Degradação da Qualidade Ambiental - a alteração adversa das características do meio ambiente.
é Poluição - a degradação da qualidade ambiental resultante de atividades que, direta ou
indiretamente:
a) prejudiquem a saúde, a segurança e o bem - estar da população;
b) criem condições adversas às atividades sociais e econômicas;
c) afetem desfavoravelmente a biota;
d) afetem as condições estéticas ou sanitárias do meio ambiente;
e) lancem matérias ou energia em desacordo com os padrões ambientais estabelecidos.
é Poluidor - a pessoa física ou jurídica, de direito público ou privado, responsável, direta ou
indiretamente, por atividade causadora de degradação ambiental.
é Recursos Ambientais - a atmosfera, as águas interiores, superficiais e subterrâneas, os estuários, o
mar territorial, o solo, o subsolo e os elementos da biosfera, a fauna e a flora.
13
Impacto ambiental
Definição: Qualquer alteração significativa no meio ambiente - em um ou mais de seus componentes -
provocada pela ação humana.
"Qualquer alteração das propriedades físicas, químicas e biológicas do meio ambiente, causada por
qualquer forma de matéria ou energia resultante das atividades humanas que, direta ou indiretamente,
afetem:
(I) a saúde, a segurança e o bem-estar da população;
(II) as atividades sociais e econômicas;
(III) a biota;
(IV) as condições estéticas e sanitárias do meio ambiente;
(V) a qualidade dos recursos ambientais" (Resolução do CONAMA n.º 001 de 23/01/86).
"Qualquer alteração no sistema ambiental físico, químico, biológico, cultural e sócio-econômico que
possa ser atribuída a atividades humanas relativas às alternativas em estudo para satisfazer as
necessidades de um projeto".(Canter,1977)
14
Impacto ambiental
"Impacto ambiental pode ser visto como parte de uma relação de causa e efeito. Do ponto de vista
analítico, o impacto ambiental pode ser considerado como a diferença entre as condições ambientais
que existiriam com a implantação de um projeto proposto e as condições ambientais que existiriam
sem essa ação" (Dieffy, 1975).
"Uma alteração (ambiental) pode ser natural ou induzida pelo homem, um efeito é uma alteração
induzida pelo homem e um impacto inclui um julgamento do valor da significância de um efeito"
(Munn,1979).
"Impacto ambiental é a estimativa ou o julgamento do significado e do valor do efeito ambiental para

os receptores natural, sócio-econômico e humano. Efeito ambiental é a alteração mensurável da
produtividade dos sistemas naturais e da qualidade ambiental, resultante de uma atividade econômica"
(Horberry, 1984).
15
Impacto positivo ou benéfico
Quando a ação resulta na melhoria da qualidade de um fator ou parâmetro ambiental.
Impacto negativo ou adverso
Quando a ação resulta em danos à qualidade de um fator ou parâmetro ambiental.
Impacto direto
Quando resulta de uma simples relação de causa e efeito, também chamado impacto primário ou de primeira
ordem.
Impacto indireto
Quando é uma reação secundária em relação à ação ou quando é parte de uma cadeia de reações; também
chamado impacto secundário ou de enésima ordem (segunda, terceira, etc), de acordo com a sua situação na cadeia
de reações.
Impacto local
Quando a ação afeta apenas o próprio sítio e suas imediações.
Impacto regional
Quando o efeito se propaga por uma área e suas imediações.
Impacto estratégico
Quando é afetado um componente ou recurso ambiental de importância coletiva ou nacional.
Impacto imediato
Quando o efeito surge no instante em que se dá a ação.
Impacto a médio e longo prazo
Quando o efeito se manifesta depois d decorrido certo tempo após a ação.
Impacto temporário
Quando o efeito permanece por um tempo determinado
Impacto permanente
Quando, uma vez executada a ação, os efeitos não cessam de se manifestar, num horizonte temporal conhecido.
16
ABORDAGEM DA LEI 6514 E DAS NORMAS REGULAMENTADORAS - NR

Lei 6514 de dezembro de 1977 da CLT:

• As empresas ficam obrigadas a manter serviço de segurança e medicina do trabalho.
• É obrigatória a constituição de CIPA nas empresas.
• É obrigatório o fornecimento de EPIs aos funcionários, de acordo com o risco a que estão expostos.
• É obrigatório o exame médico dos funcionários na admissão, na demissão, e periodicamente.
• Esta Lei cria as normas regulamentadoras (NR) para operação e manutenção em instalações.
• As empresas devem obedecer a critérios mínimos de segurança e conforto quanto a:
- Suas edificações, pisos, acessos e sistemas de combate a incêndio.
- Iluminação adequada, natural ou artificial.
- Conforto térmico, com ventilação ou refrigeração natural ou artificial.
- Suas instalações elétricas.
- Suas condições de movimentação, armazenagem e manuseio de materiais.
- Segurança de suas máquinas e equipamentos.
• Dispositivos de partida e parada.
• Suficiente área de circulação e fuga.
• Proteção dos operadores quanto a esbarro em componentes rotativos ou quentes.
• Suficiente e adequada sinalização.
17
- Caldeiras, Fornos e Vasos de Pressão.

• Válvulas de segurança.
• Localização e ventilação do local.
• Descarga de gases e vapores
• Inspeções rotineiras de integridade e segurança, com registros..
• Prontuário com especificações técnicas, desenhos, testes de fábrica e de
montagem, características funcionais, pressão máxima de trabalho permitida
(PMTP).
- Atividades insalubres ou periculosas.
• Consequências à exposição aos agentes agressores.
• Tolerâncias aos agentes agressores.
• Eliminação ou redução dos agentes agressores.
• Proteção contra os agentes agressores.
• Compensação financeira à exposição.
- Prevenção da fadiga humana.
• Peso máximo (60 Kg).
• Nível de ruído.
• Dispositivos de proteção e rotas de fuga contra incêndio.
• Higiene nos locais de trabalho, vestiários, refeitórios e sanitários
18
• Observar que todos os itens citados estão sujeitos a inspeções e manutenções de iniciativa da
própria empresa.
• A CLT em seu capítulo V trata da regulamentação relativa à Segurança e Medicina do Trabalho,
através das NR.
• As NR contidas na Lei 6514 de dezembro de 1977, vem sofrendo alterações através de novas
leis, portarias, decretos, convenções, instruções normativas e despachos.
• As NR são de observância obrigatória pelas empresas privadas e públicas, além dos órgãos de
alguns órgãos públicos.
• As empresas estão sujeitas a inspeção por fiscais da Delegacia Regional do Trabalho, para
verificação das NR e da Lei 6514 .
• O não cumprimento das NR e da Lei 6514 sujeitam as empresas ao pagamento de multas e até
paralização de operação.
19
I.3 – Papel da inspeção de equipamentos nas organizações
Definição de Inspeção de equipamentos:
Ramo da engenharia dedicado ao estudo das condições de equipamentos novos e em

operação.
Os principais componentes/equipamentos da inspeção de equipamentos são:

Dentre os equipamentos industriais destacam-se:
• Caldeiras,
• Vasos de pressão
• Tubulações e dutos
• Equipamentos dinâmicos
• Fornos, tanques de armazenamento, etc.
Meios de transporte:
• Trens, aviões, caminhões e navios.
• Estruturas diversas:
• Pontes, treliças, tuneis etc;
20
PAPEL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO
• Inspecionar e registrar as condições físicas dos equipamentos, desde sua fabricação

até seu descarte, assegurando condições seguras de operação / funcionamento de
maneira sustentável, buscando preservar o meio ambiente;
• Reduzir paradas inesperadas da produção, aumentando consequentemente a
confiabilidade e a produtividade;
• Reduzir vazamentos e descontroles operacionais contribuindo para a preservação
do meio ambiente;
• Melhorar a qualidade dos produtos / serviços através da manutenção dos
parâmetros operacionais;
• Redução de custos decorrentes de prêmios com seguro, perdas de produção etc.
21
Etapas da inspeção de equipamentos

• Inspeção de fabricação;
• Inspeção de recebimento;
• Inspeção de montagem
• Inspeção de equipamentos em operação
PRINCIPAIS ATIVIDADES DA INSPEÇÃO
• Programar e efetuar inspeções, exames e ensaios necessários;

• Comparar os resultados com padrões e tomar decisões;
• Registrar as inspeções (histórico de inspeção);
• Determinar a vida remanescente;
• Analisar causas de deterioração e falhas.
• Controlar qualidade de reparos e alterações nos equipamentos;
• Desenvolver propostas de melhorias para minimizar deterioração;
• Desenvolver novas técnicas de inspeção; 22
Em geral, a ocorrência de acidentes ou falhas causa incômodo e inconveniência, mas em
certos casos, são totalmente impensáveis ou inadmissíveis.
A falha no sistema de direção de um ônibus a 100 km por hora ou do trem de aterrisagem
de um avião durante um pouso poderá resultar na perda de dezenas ou centenas de vidas
humanas.
O vazamento de pequenas quantidades de material radiativo de uma usina nuclear pode
matar e/ou afetar a vida de milhares ou milhões de pessoas.
O vazamento de um mangote de petróleo pode ocasionar um dano irreparável ao meio
ambiente, prejudicando assim não somente o mesmo, mas também as pessoas que dele
sobrevivem.
Nestes casos, não se pode contar apenas com a sorte para evitar tais ocorrências.
Se por um lado a garantia de qualidade e confiabilidade de produtos é uma importante
razão para uso dos END, igualmente importante é que isto gere lucro para os seus
usuários.
A garantia de satisfação do comprador é uma fonte implícita de lucro, consequência direta
da reputação do fabricante.
Quando aplicados na produção experimental de um lote de novos produtos, os END
indicam aos projetistas necessidades de mudanças no projeto, através, por exemplo, da
análise experimental de tensões, resultando em produtos mais leves, resistentes,
23
confiáveis e de menor custo.
Durante a fabricação, o controle dos processos produtivos é fundamental para a

manutenção da qualidade e evitar que se produza sucata.
Finalmente, um produto não precisa ser necessariamente “perfeito”, mas deve apresentar
um nível de qualidade adequado para uma determinada finalidade. A manutenção do
nível adequado de qualidade e uniformidade da produção pode ser mais facilmente
atingida com o uso dos END.
24
I.4 – Normatização e Procedimentos Petrobras
No proximo slide apresentaremos algumas normas que são orientativas para os

trabalhos de inspeção, como normas Petrobras e NBRs . Devemos sempre ter
em mente que o cliente determina qual a norma e procedimento a ser seguido
para cada tipo de inspeção mantendo a máxima atenção e esforços para
garantir um bom trabalho.
• NBR é a sigla de Norma Brasileira aprovada pela ABNT, de caráter

voluntário, e fundamentada no consenso da sociedade. Torna-se
obrigatória quando essa condição é estabelecida pelo poder público.
• NR é a sigla de Norma Regulamentadora estabelecida pelo Ministério do

Trabalho, com caráter obrigatório.
25
I.4 – Normatização e Procedimentos Petrobras
I.4.1 – Normas Petrobras
N-1815 - Inspeção N-1793 - Inspeção N-2073 - Inspeção Em N-1814 - Inspeção Submarina N-1816 - Inspeção Subaquática
Subaquática - Subaquática - Qualificação Serviço De Mangotes Medição De Potencial Medição De Espessura De
Visual De Pessoal Marítimos Eletroquímico Parede
N-2481 - Fotografia N-2161 – Inspeção em N-1019 - Pintura De N-1738 - Descontinuidades Em Juntas

Subaquática serviço de cabo de aço Monobóias Soldadas, Fundidos, Forjados E Laminados
N-1486 - Inspeção Em Serviço De Bóia De

Amarração E Sistema De Transferência
Utilizando Monobóia
PE – 3E7 – 00693 N – 2785
N-2170 - Inspeção em
Padrao Petrobras para Monitoração, Interpr. e Controle
I.4.2 – NBR Inspeção Visual da Corrosão Interna em Dutos
Serviços de Acessórios de
Carga
NBR 15185 - Inspeção visual de NBR-6444 - Ensaios NBR-15179 - Ensaios não

superfícies para pintura industrial não destrutivos destrutivos - Ensaio visual - N-1597 - Ensaio Visual 26
Terminologia Não destrutivo
I.5 – Metrologia
A ciência que trata das medições é a metrologia. A metrologia abrange todos os aspectos teóricos e
práticos relativos às medições, em quaisquer campos da ciência ou da tecnologia.
Medir, entretanto, é uma atividade mais corriqueira do que parece. Ao olhar no relógio, por
exemplo, você está vendo no mostrador o resultado de uma medição de tempo. Ao tomar um táxi,
comprar um quilograma de carne no açougue ou abastecer o carro no posto de gasolina, você
presencia medições. Mas o que é uma medição?
Medição
Existe uma imensa variedade de coisas diferentes que podem ser medidas sob vários aspectos.
Imagine uma lata, dessas que são usadas para refrigerante. Você pode medir a sua altura, pode
medir quanto ela "pesa" e pode medir quanto líquido ela pode comportar. Cada um desses aspectos
(comprimento, massa, volume) implica numa grandeza física diferente.
Medir é comparar uma grandeza com uma outra, de mesma natureza, tomada como padrão.
Medição é, portanto, o conjunto de operações que tem por objetivo determinar o valor de uma
grandeza.
27
I.5 – Metrologia
Grandeza
Podemos perceber que o conceito de grandeza é fundamental para se efetuar qualquer medição.
Grandeza pode ser definida, resumidamente, como sendo o atributo físico de um corpo que pode
ser qualitativamente distinguido e quantitativamente determinado.
Aqui vamos precisar de mais exemplos: a altura de uma lata de refrigerante é um dos atributos
desse corpo, definido pela grandeza comprimento, que é qualitativamente distinto de outros
atributos (diferente de massa, por exemplo) e quantitativamente determinável (pode ser expresso
por um número).
Unidade de Medição
Para determinar o valor numérico de uma grandeza, é necessário que se disponha de uma outra
grandeza de mesma natureza, definida e adotada por convenção, para fazer a comparação com a
primeira.
Para saber a altura daquela lata, por exemplo, é preciso adotar um comprimento definido para ser
usado como unidade. O comprimento definido como unidade de medida pelo Sistema Internacional
de Unidades - SI, é o Metro, seus múltiplos e submúltiplos.
O Metro é definido como sendo o comprimento do trajeto percorrido pela luz no vácuo, durante um
intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo.
28
I.5 – Metrologia
Múltiplos
A unidade de principal de comprimento é o metro, entretanto existem situações em que essa
unidade deixa de ser prática. Se queremos medir grandes extensões ela é muito pequena, por outro
lado se queremos medir extensões muito "pequenas", a unidade metro é muito "grande".
Os múltiplos e submúltiplos do metro são chamados de unidades secundárias de comprimento.
No Sistema Internacional de Medidas (SI) são usados múltiplos e divisões do metro:
terametro = 1012 metros = 1 Tm Equivalências

gigametro= 109 metros = 1 Gm 1 polegada = 1" = 25,4 mm = 0,0254 m
megametro = 106 metros = 1 Mm 1 pé = 1' = 30,4799 cm = 0,304799 m
quilômetro = 1.000 metros = 1 Km 1 jarda = 1 yd = 0,914399 m
hectômetro = 100 metros = 1 hm 1 milha terrestre = 1.609,3 m
decâmetro = 10 metros = 1 dam 1 milha marítima = 1852 m
metro = 1 metro = 1 m
decímetro = 1/10 de metro = 1 dm
centímetro = 1/100 de metro = 1 cm
milímetro = 1/1.000 de metro = 1 mm
micrometro = 10-6 de metro = 1 µm
nanometro = 10-9 de metro = 1 nm
picometro = 10-12 de metro 1 pm
femtometro = 10-15 de metro = 1 fm
29
angstrom = 10-10 de metro = 1 Å
I.5 – Metrologia
INSTRUMENTOS E APARELHOS
Os instrumentos de medição linear (fitas métricas, trenas, escalas, etc.)

devem ser aferidos de acordo com a sistemática prevista pelo
INMETRO, quando requerida.
Os recursos auxiliares que deverão ser providenciados pelo inspetor
quando for executar serviços de inspeção visual são:
•Fita métrica (1,5m);
•Trena de PVC (20m);
•Prancheta de acrílico leitosa;
•Paquímetro plástico;
•Pitgauge (medidor de pites);
•Lanterna;
•Medidor de mossa;
•Ferramentas de limpeza;
•Compasso de pontas externas;
•Compasso de pontas internas.
30
I.5 – Metrologia
Fita Métrica
Fita Métrica metálica Fita Métrica metálica
Compasso
Compasso de medida
externa
Compasso de medida
externa
31
I.5 – Metrologia
Paquímetro
Registro de medida interna do

Registro de medida externa do Paquímetro
Paquímetro
Registro da profundidade 32
da
peça do Paquímetro
I.5 – Metrologia
Paquímetro (grego: paqui (espessura) e metro (medida)), por vezes também chamado de craveira
em Portugal, é um instrumento utilizado para medir a distância entre dois lados simetricamente
opostos em um objeto. Um paquímetro pode ser tão simples como um compasso. O paquímetro é
ajustado entre dois pontos, retirado do local e a medição é lida em sua régua. O nónio ou vernier é
a escala de medição contida no cursor móvel do paquímetro, que permite uma precisão decimal de
leitura através do alinhamento desta escala com uma medida da régua.
1: encostos, 2: orelhas, 3: haste de profundidade, 4: escala inferior (graduada em mm), 5:

escala superior (graduada em polegadas), 6: nônio ou vernier inferior (mm), 7: nônio ou
vernier superior (polegada), 8: trava
A parte inferior do Paquímetro é para medida em milímetro,

a parte superior do paquímetro serve para medir em polegada, dependendo do modelo do paquímetro , a
Polegada está dividida em 16 partes iguais e o nónio em 128 partes iguais 33
I.5 – Metrologia
Aula de Paquímetro em Polegada
34
I.5 – Metrologia
Métodos Mecânicos de Medição de Roscas
Medição do diâmetro externo

A medição do diâmetro externo de roscas por meios mecânicos não difere das medições externas
de cilindros lisos.
Devem ser levadas em consideração em cada lado da rosca pelo menos duas cristas dos filetes. No
caso de passos grandes pode-se lançar mão de corpos auxiliares como, por exemplo, dois blocos
padrão a cada lado da rosca.
35
I.5 – Metrologia
Medição de Roscas
36
I.5 – Metrologia
Medição de Roscas
37
I.5 – Metrologia
Medição de Roscas
38
I.5 – Metrologia
Medição de Roscas
39
I.5 – Metrologia Arrumar setas com o
original
Outros instrumentos
Mede mossa
Marca proveniente de choque ou pressão corte, talho,
cavidade. O inspetor deve colocar a parte retangular sem
ponta transversal ao amassamento e a parte retangular
com ponta, medir a profundidade do amassamento,
conforme figura a esquerda
Lanterna
Ferramenta de Limpeza
Raspadeira
Mão de Vaca
Escova de aço
Escova de aço com raspadeira acoplada
41
O desenho é uma forma de linguagem usada pelos artistas. Desenho técnico é usado pelos projetistas
para transmitir uma idéia de produto, que deve ser feita da maneira mais clara possível.
Do outro lado, uma pessoa que esteja lendo um desenho deve compreender seus símbolos básicos,
que são usados para simplificar a linguagem gráfica, permitindo que haja o maior número de detalhes
possível.
Legenda
A legenda não informa somente detalhes do desenho, mas também o nome da empresa, dos
projetistas, data, logomarca, arquivo, etc. É na legenda que o projetista assina seu projeto e marca
revisões. Em folhas grandes, quando se dobra o desenho, a legenda sempre deve estar visível, para
facilitar a procura em arquivo sem necessidade de desdobrá-lo.
Cores
Desenhos técnicos, em geral, são representados em cor preta. Com as atuais facilidades de
impressão, tornou-se mais fácil usar cores nos desenhos, mas não se deve exagerar.
Cada cor utilizada deve ser mencionada em legenda. Pode-se usar cores para indicar peças diferentes,
ou indicar o estado atual de uma peça (a retirar, a construir, a demolir, etc).
42
Linhas
O tipo e espessura de linha indicam sua função no desenho.
Figura 4 - Exemplos de tipos de linhas
• Contínua larga – arestas e contornos visíveis de peças, caracteres, indicação de corte ou vista.
• Contínua estreita – hachuras, cotas
• Contínua a mão livre estreita (ou contínua e “zig-zag”, estreita) – linha de ruptura
• Tracejada larga – lados invisíveis
• Traço e ponto larga – planos de corte (extremidades e mudança de plano)
• Traço e ponto estreita – eixos, planos de corte 43
• Traço e dois pontos estreita – peças adjacentes
Linhas ocultas
Em muitos casos, haverão detalhes da peça que não são vistos normalmente.
Detalhes internos, furos, ranhuras; mas que devem ser informados para que o projeto seja
compreendido.
Para isso, são usadas linhas tracejadas, na mesma espessura das linhas principais da peça, que
indicam que existe um detalhe interno, ou do outro lado da peça, oculto por uma face.
Linhas de Eixo e de Simetria

É importante no projeto e execução de uma peça a localização de seus pontos médios e centros de
arcos e circunferências. Estas linhas em geral são os primeiros traços de um desenho, e ambas são
representadas por uma linha do tipo traço-e-ponto, estreita. No seu traçado, estas linhas
ultrapassam levemente o desenho da peça.
Deve-se desenhar uma linha de eixo ou simetria:
- Em qualquer peça simétrica, como por exemplo um cilindro ou cone, inclusive em partes ocultas,
como furos.
- No centro de circunferências, de preferência marcada com duas linhas ortogonais.
44
45
Métodos de projeções ortográficas
Imagine a peça envolvida por um cubo, no qual cada face corresponderá a uma vista, ou seja, o que
você estaria enxergando da peça se você estivesse olhando esta face de frente. Este cubo de vistas é
então “planificado”, desdobrado. Desta forma é possível visualizar todos os lados da peça em uma
folha de papel.
A projeção ortográfica, na prática, pode ser feita de duas formas:
- no primeiro diedro: imagine vendo a peça a partir de um dos lados do cubo.
O desenho da vista será feito no lado oposto em que você se “localiza”
- no terceiro diedro: imagine vendo a peça a partir de um dos lados do cubo.
O desenho da vista será feito no mesmo lado em que você se “localiza”.
Projeção das vistas no primeiro diedro Projeção das vistas no terceiro diedro
46
Denominação das vistas
A princípio é escolhida uma face da peça como uma face “principal”, no qual será denominada como
“vista frontal”. A demominação de “frontal” pode ser a frente real da peça, ou caso não haja esta
referência, a vista frontal será a vista que apresentará a peça com mais detalhes.
A vista frontal será a parte central do desenho, com todas as outras vistas em volta dela. Nos lados
teremos as vistas “lateral esquerda” e “lateral direita”, sempre de acordo com o diedro escolhido. Da
mesma forma, na parte vertical teremos as vistas “superior” e “inferior”. Na extrema direita (ou
esqueda) do desenho, teremos finalmente nossa vista posterior (ou traseira), fechando as seis
vistas ortogonais principais.
47
Hachuras
São usadas para representar cortes de peças. A hachura básica consiste em um traço estreito diagonal
(em 45o), com um espaçamento constante.
Em desenhos mais complexos, pode-se ter vários tipos de hachuras, mais elaborados. Isto tornou-se
mais prático com o uso do CAD. A figura abaixo ilustra algumas convenções de hachuras – porém
estas representações variam muito, dependendo da área, empresa, etc.
48
Cotas
Cotas são medidas de um objeto, inprescindível para o projetista indicar a verdadeira grandeza. Em
muitas ocasiões, a pessoa que está lendo o desenho não dispôe de uma régua para medir, e mesmo
se tivesse uma cota já adianta o trabalho, fornecendo imediatamente a informação.
A cota deve ser realizada da seguinte forma:

- Acima e paralelamente às suas linhas de
cota, preferivelmente no centro.
O que uma cota pode indicar: - Quando a linha de cota é vertical, colocar a
• Comprimentos, larguras, alturas, profundidades; cota preferencialmente no lado esquerdo.
• Raios e diâmetros;
• Ângulos;
• Coordenadas;
• Forma (circular, quadrada, esférica), caso a vista não mostre claramente;
• Quantidade (por exemplo número de furos);
• Código/ Referência do produto;
• Ordem de montagem; 49
• Detalhes construtivos, observações.
I.7 – Relatórios de Inspeção
Deve conter a identificação e condição física encontrada dos dispositivos;

Os Relatórios de Inspeção, mesmo na parte descritiva, devem ser claros e objetivos,
devendo-se evitar o uso de palavras e expressões que possam dar margem a
interpretações duvidosas. Deve ser registrado tudo o que se observou em cada parte do
equipamento.
A ilustração, por meio de fotos, desenhos ou croquis, é importante para facilitar o
entendimento de quem tenha que analisar o documento e tomar as decisões necessárias,
devendo ser incluído sempre que julgado necessário para o completo entendimento e
interpretação das informações ali contidas.
Quando houver a detecção de deterioração ou avaria, é recomendável a investigação e
identificação de sua causa. Esta investigação porém pode se estender além do tempo
razoável para elaboração do relatório, e mesmo transcender as responsabilidades do
responsável pela inspeção. Neste caso, a(s) causa(s) devem ser indicadas como “prováveis”
ou “suspeitas”.
Os dados do equipamento devem ser incluídos, bem como as referências consultadas para
a inspeção, tanto de fontes internas (desenhos, folhas de dados), como de fontes externas
(normas, padrões da indústria). Se houver alguma guia ou procedimento que seja utilizado
como orientador específico daquele serviço de inspeção, este deverá ser claramente
indicado. 50
I.7 – Relatórios de Inspeção
Deve ser registrado de forma clara todo o resultado da inspeção realizada, incluindo-
se as indicações observadas, sua quantificação, localização precisa e avaliação
preliminar. Quando não houver indicações, deve-se indicar claramente que não foi
observada a existência de indicações, com intuito de se registrar o estado observado
do equipamento durante a inspeção sem dubiedade ou incertezas.
Caso exista alguma indicação que a avaliação preliminar julgue que comprometa a
operação do equipamento, esta informação deve ser claramente ressaltada no
relatório, bem como as providências tomadas (ou julgadas necessárias) para garantir
a integridade operacional do equipamento. Se, mesmo encontrada a situação não
conforme, o inspetor julgar não haver necessidade de ação corretiva, deve registrar e
justificar tecnicamente essa decisão.
Nas conclusões do relatório, deve estar escrito de modo claro, se o equipamento
inspecionado está íntegro para funcionar com segurança, por qual período e sob
quais condições.
O responsável pela execução da inspeção deverá datar e assinar o registro de
inspeção, de maneira indelével e permanente.
51
II- Conhecimentos específicos

II.2 – Soldagem
52
Definição:
Corrosão - é a deterioração de materiais metálicos ou não, por ação química ou eletroquímica do meio
ambiente, aliada ou não a esforços mecânicos. (Fonte: Vicente Gentil – Corrosão – LTC – Livros Técnicos
e Científicos Editora S.A., 3a Edição,1996).
Com relação a cada área inspecionada, a corrosão pode ser:

Localizada: a corrosão se processa em um ponto isolado na área considerada de inspeção.
Generalizada: a corrosão se processa em toda a área considerada de inspeção.
Dispersa: a corrosão se processa em pontos isolados na área considerada de inspeção.
Corrosão uniforme: o processo corrosivo se processa uniformemente em

toda a superfície metálica. Esta forma de corrosão geralmente é
ocasionada pela formação de micropilhas de ação local, sendo o tipo mais
comum de corrosão, principalmente em estruturas expostas à atmosfera e
a outros meios que atuam de maneira uniforme sobre a superfície
metálica.
53
Corrosão por placas: é comum em metais que

formam película protetora. A corrosão se processa
na superfície metálica em forma de placas, que ao se
tornarem espessas, se desprendem, voltando a
expor a superfície do material a novo ataque.
Corrosão por pites (pitiforme ou puntiforme): a

corrosão se processa em pontos ou em pequenas
áreas localizadas na superfície metálica produzindo
pites, que são cavidades que apresentam o fundo
em forma angulosa e profundidade geralmente
maior que seu diâmetro.
54
Corrosão alveolar: a corrosão se processa na superfície metálica
produzindo sulcos ou escavações semelhantes a alvéolos,
apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente
menor que seu diâmetro. Essa corrosão é bastante comum em
metais que formam película semiprotetora ou nos casos de
corrosão sob depósito (pilha de aeração diferencial).
Corrosão alveolar pode -se classificar, em relação a intensidade como:

Tipo I - alvéolo com diâmentro menor que 4 mm ou perda de espessura de até 10% da espessura nominal
Tipo II - alvéolo com diâmentro entre que 4,1 até 10 mm ou perda de espessura de maior que 10% e menor que
20% da espessura nominal
Tipo III - alvéolo com diâmentro entre que 10,1 até 50 mm ou perda de espessura de maior que 20% e menor
que 50% da espessura nominal
Tipo IV - alvéolo com diâmentro maior que 50,1 mm ou perda de espessura de maior 50% da espessura nominal
55
Pilhas de corrosão
As pilhas ou células de corrosão eletroquímica são responsáveis pela deterioração do material metálico.
Como foi visto anteriormente, uma pilha de corrosão é constituída de uma área anódica, uma área catódica,
E da ligação elétrica entre as áreas anódica e catódicas.
Os principais tipos de pilhas são:
Pilha de eletrólito diferentes ou Pilha Galvânica

Esta pilha surge sempre que dois metais ou ligas metálicas diferentes são colocados em contato elétrico na
presença de um eletrólito. A diferença de potencial da pilha será maior, a medida em que estiverem mais distantes,
os dois materiais na tabela de potenciais ( dos materiais no eletrólito considerado )
56
Pilha de ação Local
Esta pilha é a mais frequente na natureza e aparece no metal devido a heterogeneidades diversas inerentes ao próprio
Material. As principais causas do aparecimento desta pilha são:
Descontinuidade no material: Inclusões, segregação, bolhas, trinca, etc...
Estados diferentes de tensões;
Polimento diferencial;
Diferença no tamanho e nos contornos de grãos
Tratamentos térmicos diferentes épocas de fabricação;
Diferenças de temperatura e de iluminação.
Pilha Ativa e Passiva

Esta pilha aparece em materiais formadores de película passivante, como no caso de cromo, alumínio, chumbo,
aço inoxidável, titânio e etc... A película protetora é formada de uma fina camada aderente ( invisível ) de produto
de corrosão que torna inerte a superfície metálica. Se ela for danificada em algum ponto ( dano mecânico ou reação química)
nessa região exposta será formada uma área ativa ( anódica) na presença de uma grande área passiva ( área catódica) e a
diferença de potencial resultante originará o aparecimento de uma forte pilha de corrosão, normalmente em
pontos localizados
57
Pilha de concentração diferencial ou iônica

Esta surge sempre que um material metálico de mesma natureza é exposto a concentrações iônicas diferentes,
Especialmente de seus próprios íons. O potencial de um eletrodo sobe na tabela de potenciais eletroquímicos
com diluição e desce com a concentração da solução de íons de metal, assim, quando um metal entra em contato
com concentrações diferentes de seus próprios íons, surge uma diferença de potencial e a pilha resultante é
denominada de pilha de concentração diferencial
Este tipo de pilha é muito comum em frestas e o desequilíbrio é causado pela restrição do fluxo de água mo interior
da fresta, tendendo a ficar essa área mais concentrada em íons do metal ( área catódica ), enquanto que a parte
externa da fresta fica menos concentrada ( área anódica ) com a consequente corrosão das bordas da fresta. EX.:
Peças rebitadas
58
Pilha de aeração diferencial

Esta pilha é formada por concentrações diferentes de oxigênio em um mesmo material. Neste tipo de pilha o
desequilíbrio não está entre os metais, mas sim pela diferença de aeração na superfície metálica. Esta pilha pode ser
formada quando gotas de água ficam na superfície do material e formam o eletrólito. Como pode ser visto no
desenho abaixo. O oxigênio ao redor da bolha é substituído facilmente enquanto aquele situado no centro da bolha
não é, além de ser consumido nas reações eletroquímicas. O anel ao redor da margem da bolha se tornará uma área
catódica e a área anódica estará no centro da bolha, gerando assim uma pilha de corrosão
59
Monitoramento de corrosão
1- Onde os riscos são altos – pressões altas, temperaturas elevadas, processos

inflamáveis, explosivos e tóxicos;
2- Onde os picos do processo podem causar alta corrosividade
3- Onde mudanças nas condições de operação podem causar mudanças significativas
na taxa de corrosão;
4- Onde são usados inibidores de corrosão
5- Onde constituintes são concentrados devido à repetição de ciclos
6- Onde a vazão do processo é modificada;
7- Onde a saída da planta ou os parâmetros operacionais são mudados por
especificações designadas;
8- Na evolução da corrosão em ligas
9- Onde potencial induzido é usado para proteger sistemas e/ou estruturas
10- Onde o produto de contaminação gerado pela corrosão é uma preocupação vital
60
Monitoramento da corrosão consiste na utilização de técnicas que permitam avaliar

de forma preventiva ou eventualmente corretiva o desenvolvimento de processos
corrosivos que venham a afetar a integridade de equipamentos ou instalações e
consequentemente sua confiabilidade operacional.
Os sistemas de monitoração com o objetivo de acompanhamento em tempo real
tem sido um grande avanço nos últimos tempos, inclusive na maior de suas
dificuldades que é a aquisição dos sinais, ou seja, os sensores.
Os principais sistemas usados são as técnicas que utilizam as sondas

corro simétricas, dentre elas:
• Resistência de Polarização linear
• Impedância Eletroquímica
• Ruído Eletroquímico
• Correntes galvânicas
61
São também utilizados os sistemas de monitoração com o objetivo de
acompanhar o processo corrosivo ao longo do tempo, estas técnicas são
não-eletroquímicas, dentre elas:
• Cupons de perda de massa
• Resistência elétrica
• Permeação ou provadores de hidrogênio
A monitoração pode ser também a posteriori, ou seja, com o objetivo de avaliar o

desgaste ocorrido, as principais são:
• Acompanhamento de espessura
• Ferramenta instrumentada para inspeção interna de dutos e tanques
62
Monitoramento em tempo real ou curto espaço de tempo
Resistência de polarização linear
O método consiste em aplicação de uma pequena voltagem a um eletrodo imerso em

um eletrólito. A corrente necessária para manter o deslocamento do potencial de
repouso, determina a velocidade de corrosão que esteja ocorrendo na superfície do
eletrodo.
O método é aplicável para medição de taxas de corrosão uniformes e particularmente

útil para acompanhamento da eficácia de inibidores e métodos de modificação de
meios corrosivos.
63
Impedância Eletroquímica
A técnica é baseada na aplicação de um potencial ou corrente de pequena amplitude

e com frequências variadas, sobre um eletrodo em estado estacionário, permitindo o
cálculo da impedância como a razão entre variação imposta e reposta ao sistema.
A principal vantagem do método é que a resistência quantitativa e os dados

capacitivos obtidos são usados em modelos cinéticos para identificar mecanismos de
corrosão e para obter taxas de corrosão.
64
Ruído eletroquímico
Ocorre na flutuação no fluxo de potenciais e correntes de corrosão. As flutuações no

fluxo de potencial podem indicar alterações termodinâmicas do processo corrosivo,
enquanto as flutuações na corrente indicam variações na cinética do processo
corrosivo. Esta técnica mede em baixa amplitude e baixa frequência as flutuações
espontâneas da corrente e do potencial que ocorrem durante o processo corrosivo.
65
Corrente galvânica
Constitui na imersão de dois eletrodos distintos (geralmente são utilizados aço

carbono e latão) ao fluxo de processo. Existe entre eles uma diferença de potencial ,
que gera uma corrente que está relacionada a taxa de corrosão no eletrodo mais
ativo (anodo).
66
Monitoramento de acompanhamento
Cupons de corrosão
São amostras de materiais instalados em um determinado meio corrosivo, para

avaliação de seu comportamento. Instalados em by-pass pois devem poder ser
retirados a qualquer hora sem necessidade de parada do processo. Sobre eles deve
agir o mesmo meio corrosivo que esta agindo no equipamento em estudo.
Os cupons são instalados nas tubulações de processo da plataformas petrolíferas.
É uma técnica relativamente barata que permite coletar dados por longos períodos
e obter informações sobre a morfologia do processo corrosivo e natureza dos
depósitos.
67
Resistência elétrica
É o método por meio do qual a medição da taxa de corrosão é realizada a partir da

variação de área, provocada pela corrosão, da seção transversal do elemento sensor
exposto ao meio e que ocasiona a variação na resistência elétrica deste sensor.
As variações da resistência elétrica são, então, medidas cumulativamente ao longo do

tempo, tendo-se como base a medida da resistência inicial do sensor.
O método pode ser usado em qualquer tipo de meio para determinar a taxa de corrosão
uniforme, porém seus resultados só são significativos para a média da perda de massa
do sensor, não sendo possível a leitura da taxa de corrosão instantânea.
68
Permeação ou provador de hidrogênio
O hidrogênio no estado nascente (atômico) tem grande capacidade de difusão em

materiais metálicos e quando gerado na superfície de um material, ele migra para o
interior e acumula-se em falhas existentes. Esta pressão, ocasionada pela inserção de
hidrogênio no material, pode ser suficientes para gerar uma escoamento no material,
neste caso estes danos são irreversíveis. O material poderá também fragilizar-se.
69
Monitoramento a posteriori
Acompanhamento de espessura
Através do acompanhamento da espessura de equipamento em pontos críticos

pela medição com ultra-som ou outros métodos, pode-se avaliar a corrosividade de
um meio corrosivo e estimar a vida útil, bem como determinar o momento mais
apropriado para parada operacional.
Ferramentas instrumentadas
São equipamentos que utilizam o princípio da variação de fluxo magnético em

material metálico, e os mais comuns são para inspeção internas de dutos (pigs) e
tanques principalmente o fundo.
70
II.2 – Soldagem
Método de união dos metais
“Os métodos de união de metais podem ser divididos em duas categorias principais,
isto é, aqueles baseados no aparecimento de forças mecânicas macroscópicas entre
as partes a serem unidas e aqueles baseados em forças microscópicas (Inter
atômicas ou intermoleculares).
No primeiro caso, do qual são exemplos a parafusagem e a rebitagem, a resistência
da junta é dada pela resistência ao cisalhamento do parafuso ou rebite, mais as
forças de atrito entre as superfícies em contato.
No segundo caso, a união é conseguida pela aproximação dos átomos e moléculas
das partes a serem unidas, ou destas e um material intermediário, até distâncias
suficientemente pequenas para a formação de ligações metálicas e de Van der
Waals. Como exemplo desta categoria citam-se a soldagem, a brasagem e a
colagem”.
71
II.2 – Soldagem
Um grande número de diferentes processos utilizados na fabricação e recuperação de

peças, equipamentos e estruturas é abrangido pelo termo SOLDAGEM.
Classicamente, a soldagem é considerada como um método de união, porém, muitos
processos de soldagem ou variações destes são usados para a deposição de material
sobre uma superfície, visando a recuperação de peças desgastadas ou para a
formação de um revestimento com características especiais.
Definição
• Processo de junção de metais por fusão". (Deve-se ressaltar que não só metais são
soldáveis e que é possível soldar metais sem fusão).
• Operação que visa obter a união de duas ou mais peças , assegurando, na junta
soldada, a continuidade de propriedades físicas, químicas e metalúrgicas.
• Operação que visa obter a coalescência localizada produzida pelo aquecimento até
uma temperatura adequada, com ou sem a aplicação de pressão e de metal de adição.
(Definição a adotada pela AWS - American Welding Society).
• Processo de união de materiais baseado no estabelecimento, na região de contato
entre os materiais sendo unidos, de forças de ligação química de natureza similar às
atuantes no interior dos próprios materiais.
72
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem
Processos de Soldagem por Fusão

Soldagem a Arco
• Soldagem com Eletrodos Revestidos
• Soldagem GTAW
• Soldagem GMAW (MIG/MAG)
• Soldagem com Arame Tubular
• Soldagem ao Arco Submerso
• Soldagem a Plasma
• Soldagem de Pinos
Soldagem por Eletroescória

Soldagem Oxi-Gás
Soldagem com Feixe de Elétrons
Soldagem a Laser
Processos Híbridos de Soldagem
73
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem
Processos de Soldagem por Deformação

• Soldagem por Resistência
• Soldagem por Centelhamento
• Soldagem por Alta Frequência
• Soldagem por Fricção
• Soldagem por Difusão
• Soldagem por Explosão
• Soldagem por Laminação
• Soldagem a Frio
• Soldagem por Ultra-Som
74
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem por Fusão
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em
subgrupos, por exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para
fundir as peças. Dentre estes, os processos de soldagem a arco (fonte de energia:
arco elétrico) são os de maior importância industrial na atualidade. Devido à
tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera, a maioria dos
processos de soldagem por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar
estas reações.
75
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem por Fusão (cont)

Soldagem a Arco
A soldagem a arco engloba um grande número de processos que incluem os de maior

utilização industrial. Todos estes processos utilizam, como fonte de calor para a fusão
localizada, o arco que é uma descarga elétrica em um meio gasoso parcialmente
ionizado.
Em geral, o eletrodo é fundido pelo arco e fornece metal de adição para a solda
(soldagem com eletrodos consumíveis), existindo, porém, processos em que o
eletrodo (em geral, de tungstênio ou grafite) não se funde de forma apreciável
(soldagem com eletrodos não consumíveis).
76
II.2 – Soldagem

Soldagem a Arco
Soldagem com Eletrodos Revestidos
A Soldagem a Arco com Eletrodos Revestidos (Shielded Metal Arc Welding -
SMAW) é um processo no qual a coalescência (união) dos metais é obtida
pelo aquecimento destes com um arco estabelecido entre um eletrodo
especial revestido e a peça. O eletrodo é formado por um núcleo metálico
("alma"). A alma do eletrodo conduz a corrente elétrica e serve como metal
de adição. O revestimento gera escória e gases que protegem da atmosfera a
região sendo soldada e estabilizam o arco. O revestimento pode ainda conter
elementos que são incorporados à solda, influenciando sua composição
química e características metalúrgicas.
77
II.2 – Soldagem

Soldagem a Arco (cont)
Soldagem com Eletrodos Revestidos (cont)
A soldagem é realizada manualmente, com o
soldador controlando o comprimento do arco e
a poça de fusão (pela manipulação do
eletrodo) e deslocando o eletrodo ao longo da
junta. Quando o eletrodo é quase todo
consumido, o processo é interrompido para
troca do eletrodo e remoção de escória da
região onde a soldagem será continuada
78
II.2 – Soldagem

Soldagem GTAW
A Soldagem a Arco Gás-Tungstênio (Gas Tungsten Arc Welding - GTAW) ou, como é
mais conhecida no Brasil, TIG (Tungsten Inert Gas) é um processo no qual a união é
obtida pelo aquecimento dos materiais por um arco estabelecido entre um eletrodo
não consumível de tungstênio e a peça. A proteção do eletrodo e da zona da solda é
feita por um gás inerte, normalmente o argônio, ou mistura de gases inertes (Ar e
He). Metal de adição pode ser utilizado ou não
79
II.2 – Soldagem

Soldagem GMAW (MIG/MAG)

A Soldagem a Arco Gás-Metal (Gas Metal Arc
Welding - GMAW) é um processo de soldagem a
arco que produz a união dos metais pelo seu
aquecimento com um arco elétrico estabelecido
entre um eletrodo metálico contínuo (e
consumível) e a peça.
A proteção do arco e poça de fusão é obtida por
um gás ou mistura de gases. Se este gás é inerte
(Ar/He), o processo é também chamado MIG
(Metal Inert Gas). Por outro lado, se o gás for
ativo(CO2 ou misturas Ar/O2/CO2), o processo é
chamado MAG (Metal Active Gas).
80
II.2 – Soldagem

Soldagem GMAW (MIG/MAG) (cont)
O processo é normalmente operado de forma semi-automática, podendo ser,

também, mecanizado ou automatizado. É o processo de soldagem a arco mais usado
com robôs industriais. Como trabalha com um (ou mais) arame(s) contínuo(s), o que
permite um alto fator de ocupação, com elevadas densidades de corrente no eletrodo
(elevada taxa de deposição) e, assim, tende a apresentar uma elevada produtividade
81
II.2 – Soldagem

Soldagem com Arame Tubular
A Soldagem a Arco com Eletrodo Tubular (Flux Cored Arc Welding - FCAW) é um
processo no qual a coalescência dos metais é obtida pelo aquecimento destes por
um arco entre um eletrodo tubular contínuo e a peça. O eletrodo tubular apresenta
internamente um fluxo que desempenha funções similares ao resvestimento do
eletrodo em SMAW, isto é, estabilização do arco, ajuste de composição da solda,
proteção, etc. A figura 13 mostra a seção transversal de um arame tubular
observada no microscópio eletrônico de varredura.
O processo apresenta duas variações principais: soldagem auto-protegida, em que o
fluxo fornece toda a proteção necessária na região do arco, e soldagem com
proteção gasosa, em que parte da proteção é fornecida por um gás, de forma
semelhante ao processo GMAW
82
II.2 – Soldagem

Soldagem ao Arco Submerso
A Soldagem ao Arco Submerso (Submerged Arc Welding, SAW) é um processo no
qual a coalescência dos metais é produzida pelo aquecimento destes com um arco
estabelecido entre um eletrodo metálico contínuo e a peça. O arco é protegido por
uma camada de material fusível granulado (fluxo) que é colocado sobre a peça
enquanto o eletrodo, na forma de arame, é alimentado continuamente. O fluxo na
região próxima ao arco é fundido, protegendo o arco e a poça de fusão e formando,
posteriormente, uma camada sólida de escória sobre o cordão. Este material pode
também ajudar a estabilizar o arco e desempenhar uma função purificadora sobre o
metal fundido. Como o arco ocorre sob a camada de fluxo, ele não é visível, daí o
nome do processo.
83
II.2 – Soldagem

Soldagem a Plasma
A soldagem a plasma (PAW - Plasma Arc Welding) é

um processo que utiliza o arco operando em
condições especiais que atua como uma fonte
extremamente estável de calor que permite a
soldagem da maioria dos metais com espessuras de
0,02 a 6mm. Esta fonte especial de calor garante
maior concentração de energia, maior estabilidade e
maior capacidade de penetração do que os
processos GTAW, SMAW e GMAW. Esse processo é
baseado no processo GTAW, apresentando, como
diferença fundamental, a utilização de um bocal
extra (bocal constritor) que causa a concentração
(constrição) do arco elétrico.
84
II.2 – Soldagem

Soldagem de pinos
Pinos metálicos, ou componentes similares podem ser soldados a uma peça metálica
de diversas maneiras, incluindo por arco elétrico, resistência, fricção e percussão
(descarga de capacitores). O presente item apresenta o processo de soldagem a arco
de pinos (Stud Welding, SW) que trabalha com equipamentos desenvolvidos
especificamente para este tipo de aplicação. Assim, na soldagem de pinos, este é
unido a uma peça pelo seu aquecimento e da peça por um arco estabelecido entre
ambos. Quando as superfícies a serem unidas estão adequadamente aquecidas,
elas são colocadas em contato com uma leve pressão.
85
II.2 – Soldagem
Soldagem
Soldagem por Eletroescória
A soldagem por eletroescória (Eletroslag Welding, ESW) é um processo de
soldagem por fusão que utiliza a passagem de uma corrente elétrica através
de uma escória condutora fundida para gerar o calor necessário à fusão
localizada da junta e do metal de adição. Esta escória também protege a poça
de fusão e o metal de adição da contaminação pelo ambiente. O processo é
usado primariamente para a união de duas ou mais peças (em geral, de
grande espessura) em um único passe com a soldagem sendo feita na posição
vertical ascendente. O metal e a escória fundidos são mantidos em posição
com o auxílio de sapatas, em geral de cobre e refrigeradas a água.
Existem duas variações básicas do processo: o método tradicional que utiliza
um tubo guia não
consumível e o segundo método no qual o tubo guia é consumido juntamente
com o arame.
86
II.2 – Soldagem

Soldagem por Eletroescória (cont)
Esquema geral
87
II.2 – Soldagem
Soldagem Oxi-Gás
A soldagem oxi-gás (Oxifuel Welding, OFW) compreende um grupo de processos de

soldagem que utilizam o calor produzido por uma chama de combustível gasoso e
oxigênio para fundir o metal de base e, se usado, o metal de adição. O processo é
usado principalmente na forma manual, mas existem aplicações mecanizadas,
particularmente quando o processo é utilizado com a aplicação de pressão, sendo,
neste caso, denominado de soldagem a gás por pressão (Pressure Gás Welding,
PGW).
88
II.2 – Soldagem

Soldagem com Feixe de Elétrons
A soldagem com feixe de elétrons (Electron Beam Welding, EBW) é um processo de
união baseado na fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um
feixe de elétrons de alta velocidade. O feixe de elétrons é emitido por um canhão
eletrônico e focalizado, através de lentes eletromagnéticas, em uma região muito
pequena da junta (diâmetro da ordem de 10-1 mm) o que permite uma elevada
concentração de energia. Durante o bombardeamento, parte da energia cinética dos
elétrons é convertida em calor, fundindo e vaporizando parte do material da
junta e criando um furo (keyhole) através do material. Quando este furo é movido ao
longo da junta, o material líquido flui em torno do mesmo e se solidifica na parte
posterior da poça formando a solda.
89
II.2 – Soldagem

Soldagem a Laser
A soldagem a laser (Laser Beam Welding, LBW) é um processo de união baseado na
fusão localizada da junta através de seu bombardeamento por um feixe de luz
concentrada coerente e monocromática de alta intensidade. De forma similar à
soldagem EBW, este feixe de alta intensidade é suficiente para fundir e vaporizar
parte do material da junta no ponto de entrada do feixe no material, causando um
furo (keyhole) que penetra profundamente no metal de base.
90
II.2 – Soldagem

Processos Híbridos de Soldagem
A combinação de mais de um processo de soldagem
(em geral, um processo a arco e algum outro) permite
a obtenção de um nosso processo que pode
apresentar vantagens sobre cada um dos processos
iniciais. Os processos híbridos mais conhecidos são os
que envolvem o uso conjunto da soldagem GMAW e a
soldagem laser ou a plasma. O uso conjunto dos
processos afeta o funcionamento de cada um (por
exemplo, a interação do laser com o material gera um
plasma que pode estabilizar o arco e a poça de fusão
gerada pelo arco facilita a penetração do laser no
material) e o formato final do cordão de solda. Nos
processo híbridos, as fontes de calor atuam sobre a
mesma poça de fusão ao contrário de uma outra
opção muito comum, que seria a combinação de
processos, na qual cada processo cria a sua própria
poça de fusão e atua de forma separada. 91
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem por deformação

Soldagem por Resistência
A soldagem por resistência (Resistance Welding, RW) compreende um grupo de
processos de soldagem nos quais o calor necessário à formação da junta soldada é
obtido pela resistência à passagem da corrente elétrica através das peças sendo
soldadas. O aquecimento da região da junta pela passagem da corrente elétrica,
abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da aplicação de pressão,
a deformação localizada e, assim, a soldagem por deformação da junta. Em alguns
casos, ocorre uma fusão localizada na região da junta. Assim, neste processo de
soldagem pode ocorrer a formação da solda tanto por fusão como por deformação.
Contudo, por razões puramente didáticas, a soldagem RW será considerada como um
processo de soldagem por deformação.
92
II.2 – Soldagem
Processos de Soldagem por deformação (cont)

Soldagem por Resistência
(cont)
Existem quatro processos principais de soldagem por resistência: (a) soldagem por
ponto (Resistance Spot Welding, RSW), (b) soldagem de projeção (Resistance
Projection Welding, RPW), (c) soldagem por costura (Resistance Seam Welding,
RSEW) e (d) soldagem de topo por resistência (Upset Welding, UW),
93
II.2 – Soldagem

Soldagem por Centelhamento
A soldagem por centelhamento (Flash Welding, FW) é muitas vezes classificado como
um processo por resistência pois apresenta diversas características e aplicações
similares à soldagem de topo por resistência (UW). Na soldagem FW, as peças a
serem soldadas são aproximadas sem, contudo, as suas superfícies entrarem em
contato. A energia elétrica é ligada e, então, as peças são colocadas em movimento
relativo de forma a se aproximarem com uma velocidade constante. Este movimento
causa o contato elétrico das superfícies a serem soldadas das peças, inicialmente em
poucos pontos onde ocorre a formação de um arco elétrico (centelhamento). Por
ação do centelhamento, ocorre a vaporização dos pontos em contato, permitindo,
desta forma, que novos pontos entrem em contato e o centelhamento se espalhe por
toda a superfície da junta. Após um certo tempo de centelhamento, quando todas as
superfícies a serem unidas estiverem suficientemente aquecidas, a corrente de
soldagem é desligada e as peças são fortemente pressionadas uma contra a outra,
sofrendo considerável deformação plástica nas superfícies da junta o que leva à
formação da solda.
94
II.2 – Soldagem

Soldagem por Centelhamento
Esquema
95
II.2 – Soldagem

Soldagem por Alta Frequência
Na soldagem por alta frequência (High Frequency Induction Welding, HFIW), são
utilizadas bobinas por onde passa uma corrente de alta frequência que causa o
aparecimento de correntes induzidas na região da junta das peças que estão sendo
soldadas. Estas corrente aquecem a junta por efeito Joule o que facilita a deformação
localizada e a formação da solda com a aplicação de pressão. Desta forma, este
processo apresenta grande semelhança com a soldagem RW, sendo considerado, por
diversos autores, como um processo de soldagem por resistência.
96
II.2 – Soldagem

Soldagem por Fricção
A soldagem de fricção (Friction Welding, FW) é um processo que utiliza energia

mecânica, em geral associada com a rotação de uma peça, para a geração de calor na
região da junta a ser soldada. Após o aquecimento adequado da junta, a peças são
pressionadas para a formação da junta. A figura 26 ilustra a soldagem por fricção. O
processo é, em geral, usado para a soldagem de peças de simetria cilíndrica (tubos e
barras), que podem ser de metais dissimilares. O processo pode também ser aplicado,
através da rotação e pressão de uma barra contra a superfície de uma peça, para a
deposição de revestimentos especiais sobre essa peça ou a soldagem de um pino no
interior desta. Na década de 90 foi desenvolvido um processo de soldagem por fricção
("Stir Friction Welding”) que utiliza a passagem de uma ferramenta em rotação entre as
faces da junta para realizar a união das peças. Este processo tem sido aplicado
principalmente na soldagem de ligas de alumínio.
97
II.2 – Soldagem

Soldagem por Difusão
A soldagem por difusão (Diffusion Welding, DFW) é um processo de união no estado
sólido que produz a solda pela aplicação de pressão a elevada temperatura sem a
deformação macroscópica das peças. Um metal de adição pode ser colocado entre as
superfícies da junta.
A soldagem por difusão é um processo especializado de soldagem de aplicação restrita
quando deseja-se: (a) evitar problemas metalúrgicos associados com a soldagem por
fusão, (b) fabricar componentes de dimensões e forma próximas das desejadas no
produto final (“net shape”), e (c) produzir peças espessas com propriedades uniformes ao
longo da espessura. O processo só é economicamente viável quando materiais especiais
e de elevado custo são utilizados ou quando existe uma grande exigência quanto às
dimensões da peça soldada, tendo suas aplicações sido, até o presente, limitadas, em
geral, às indústrias eletrônica e aero-espacial.
98
II.2 – Soldagem

Soldagem por Difusão (cont)
Esquema
99
100
A maioria dos materiais em contato com o meio ambiente forma um sistema

termodinamicamente instável. Com a única exceção dos metais nobres (ouro, prata
e platina), todos os demais metais em contato com o ar devem reagir e
transformarem-se em óxidos, hidróxidos ou outras formas semelhantes.
Para alguns metais tais como alumínio, magnésio, cromo, etc., tal transformação
implica numa grande redução da energia livre. Assim, de acordo com a
termodinâmica, os metais não poderiam ser utilizados numa atmosfera como a
atmosfera terrestre. Entretanto, apesar da termodinâmica indicar a possibilidade de
uma reação, não diz nada a respeito da velocidade com que esta reação ocorre. E é
precisamente devido ao fato de que certas velocidades de reação são lentas que se
pode utilizar os metais no cotidiano.
101
Forma de deterioração de materiais:
METAIS
Eletroquímica (corrosão)
Química (oxidação)
CERÂMICAS
Dissolução química (deterioração)
Biodeterioração
POLÍMEROS
Degradação físico-química (radiação)
Dissolução por solventes
O termo corrosão deriva do latim “corrode” que significa destruir gradativamente.

Define-se como o ataque de um material pela reação com o meio, com a consequente
deterioração das suas propriedades mecânicas, físicas e químicas.
102
Corrosão aquosa
Consiste na dissolução de um metal em um ambiente aquoso. Os átomos do metal se

dissolvem como íons – célula eletroquímica – célula galvânica, na qual a mudança
química é devida a uma mudança de concentração e está acompanhada de corrente
elétrica. Uma variação na concentração de íons do metal leva à formação de uma
região anódina (que se corrói). Chamada também corrosão galvânica porque um metal
mais ativo em contato com outro mais nobre se corrói (é anódico).
Formas de corrosão
Corrosão galvânica
A resultante da do contato elétrico entre materiais diferentes é denominado de
corrosão galvânica. Sua intensidade é diretamente relacionada a diferença (distância)
dentro da tabela de potencial eletroquímico, ou seja, em termos de nobreza no meio
considerado.
Um metal mais ativo e outro metal mais nobre (inerte), estão expostos ao mesmo
meio corrosivo (meio eletrolítico). O metal ativo é anódico e corrói.
103
Lixiviação seletiva
Lixiviação “é o processo de extração de uma substância presente em

componentes sólidos através da sua dissolução num líquido”.
Encontramos em ligas, quando um elemento é preferencialmente como consequência

do processo de corrosão.
As propriedades mecânicas da liga são significativamente diminuídas, dado que
permanece apenas uma massa porosa na região deszincificada, além disso muda a cor
do material de amarelo para vermelho (cor do cobre). Pode ocorrer em elementos são
vulneráveis à remoção superficial (Ex:. Al, Fe, Ca, Cr e outros).
104
Corrosão por erosão
É o desgaste mecânico provocado pelo atrito de uma substância líquida, sólida ou

gasosa.
Praticamente todas as ligas metálicas de uma forma ou outra, são susceptíveis à
corrosão por erosão. É especialmente prejudicial para ligas “passivadas” pela formação
de uma película superficial protetora: a ação abrasiva pode causar erosão na película,
deixando exposta a superfície do metal. Se não se repuser a camada, a corrosão se
torna mais severa.
Quando um material sólido, um líquido contendo partículas sólidas ou
105
Corrosão por tensão
A deterioração de metais também pode acentuar-se pela presença de esforço

mecânico, fadiga (tendência à fratura sob solicitações cíclicas) tanto pela tensão
aplicada como pela tensão interna associada com a microestrutura (contorno dos
grãos) desenvolvimento de trinca pelo deslizamento microscópico e irreversível no
interior do grão.
Este tipo de corrosão resulta da ação combinada de tensão de tração e atmosfera
corrosiva. Exemplo: A maioria dos aços são susceptíveis a este tipo de corrosão em
soluções contendo íons cloro, entanto que o latão é especialmente vulnerável quando
exposto à amônia.
A tensão de tração não necessariamente é externa, podem ser residuais ou devido à
rápida mudança de temperatura em ligas de metais com diferentes coeficientes de
expansão térmica.
106
Tipos de atmosferas corrosivas
A maior aplicação dos metais ainda se dá em ambiente atmosférico, embora outros

ambientes, principalmente os de processos químicos industriais, possam ser mais
agressivos. Apesar de que na exposição atmosférica o metal não esteja envolvido
maciçamente em eletrólito, a umidade provoca fenômenos eletroquímicos
semelhantes. Muitos ambientes apresentam características mistas, além de não
haver demarcação definitiva para cada tipo.
Podemos dividir os ambientes em 4 tipos básicos de atmosferas corrosivas:
· atmosferas industrial
· atmosfera marinha
· atmosfera rural
· ambientes internos
107
Tipos de atmosferas corrosivas (cont)
Na atmosfera industrial, a presença de SO2 é o mais importante. Resultante da queima

de combustível, partículas de pó de SO2 são captadas pela umidade formando ácido
sulfúrico. As gotículas microscópicas de água da umidade se
depositam nas superfícies expostas juntamente com uma parte de SO2 e H2SO4
(ácido sulfuroso).
A atmosfera marinha é carregada com partículas de NaCl trazidas pelos ventos e
depositadas nas superfícies expostas.
Já a atmosfera rural não contém contaminantes químicos fortes, mas pode conter
poeira orgânica e inorgânica. Seus principais constituintes são a umidade e elementos
gasosos como O2 e CO2.
Ambientes internos costumam não ter boa ventilação e apresentam umidade,
podendo também haver produtos de reações químicas.
Dos fatores que afetam a corrosão atmosférica a umidade e a temperatura têm papel
primordial. A temperatura, além do seu efeito no aumento da corrosão,
que tem sua ação duplicada para cada aumento de 10ºC, influencia na capacidade
térmica do metal.
108
Tipos de atmosferas corrosivas (cont)
Além dos contaminantes citados, a corrosão atmosférica é afetada pelos seguintes

fatores:
· temperatura
· umidade relativa
· direção e velocidade dos ventos
· radiação solar
· pluviosidade
109
Deterioração de materiais cerâmicos
As cerâmicas sofrem:
· dissolução química em altas temperaturas e/ou em ambientes extremamente
severos. Exemplos: deterioração do mármore e do concreto por ação da H2O, do
HS e do H2SO4. Deterioração de refratários do revestimento de fornos de vidro e
aço, etc.
· biodeterioração. Exemplo: rede de esgoto.
A baixa ou nula condutividade elétrica dos materiais cerâmicos impede a corrosão
eletroquímica, mas como nenhum material é inerte, as cerâmicas sofrem
deterioração. As cerâmicas sofrem não somente deterioração provocada por
dissolução química, mas podem apresentar deterioração associada a fatores
mecânicos, físicos, biológicos e a variações de temperatura. A maioria das
cerâmicas é quimicamente estável em atmosfera comum. Já os silicatos sofrem
reações significativas com a umidade atmosférica.
110
Deterioração de materiais cerâmicos
As cerâmicas sofrem:
· dissolução química em altas temperaturas e/ou em ambientes extremamente
severos. Exemplos: deterioração do mármore e do concreto por ação da H2O, do
HS e do H2SO4. Deterioração de refratários do revestimento de fornos de vidro e
aço, etc.
· biodeterioração. Exemplo: rede de esgoto.
A baixa ou nula condutividade elétrica dos materiais cerâmicos impede a corrosão
eletroquímica, mas como nenhum material é inerte, as cerâmicas sofrem deterioração.
As cerâmicas sofrem não somente deterioração provocada por dissolução química, mas
podem apresentar deterioração associada a fatores mecânicos, físicos, biológicos e a
variações de temperatura. A maioria das cerâmicas é quimicamente estável em
atmosfera comum. Já os silicatos sofrem reações significativas com a umidade
atmosférica.
111
No caso do concreto, por ser um material básico, não é compatível com H2SO4,
ocorrendo a deterioração da massa de concreto e, no caso do concreto armado, a
posterior corrosão eletroquímica da armadura de aço.
A maioria dos materiais cerâmicos são quimicamente estáveis quando em contato
com atmosferas comuns. No entanto, algumas pedras naturais utilizadas em
construção, são atacadas por atmosferas industriais contendo dióxido de enxofre.
Este último combina-se coma umidade atmosférica formando ácido sulfuroso, o qual
condensando-se na alvenaria se oxida a ácido sulfúrico, atacando muitos tipos de
cerâmicos utilizados em construção.
112
Os cerâmicos refratários utilizados em fornos podem sofrer tanto danos físicos

como danos químicos. Como os cerâmicos refratários têm uma condutividade
térmica baixa, eles podem sofrer choque térmico. Um elevado gradiente de
temperatura pode surgir quando a temperatura do forno é bruscamente
aumentada. Nessas condições, as camadas quentes da superfície se expandem em
relação às internas frias, podendo ocorrer o “estilhaçamento”, ou desfolhamento da
superfície.
As escórias podem reagir destrutivamente com alguns refratários, a elevadas
temperaturas. Algumas vezes, uma escória pode simplesmente funcionar como um
solvente do refratário. Porém, normalmente essas reações são de natureza
ácida/básica. Desse modo, os refratários de sílica (que são ácidos) são atacados por
escórias básicas contendo cal e outros óxidos metálicos. Como o produto da reação
frequentemente tem um ponto de fusão mais baixo, ocorre um escorrimento das
paredes do forno.
113
O princípio geral ao escolher um refratário que deve trabalhar em contato com

escória é de que ele deve ter natureza química semelhante à da escória. Desse
modo, uma escoria básica pede um refratário à base de dolomita, magnesita ou
zirconita, enquanto uma escória ácida pede um revestimento no forno de tijolos de
sílica ou algum derivado desta.
Fatores que influenciam na deterioração:
· mecânicos: vibrações e erosão;
· físicos: variações de temperatura;
· biológicos: bactérias;
· químicos: produtos químicos.
114
Deterioração de materiais no TFO (sugestão para título)
115
Incrustação
Na inspeção de plataformas marítimas e seus acessórios é importante determinar o perfil de crescimento

das incrustações marinhas. Como já foi visto, seu desenvolvimento exagerado pode trazer problemas para a
estrutura ( aumento do peso,aumento da força hidrodinâmica, etc...). O inspetor deve classificar a
incrustações como :
Quanto a extensão: Quanto a Intensidade:
Localizada 0 a 100% moles
Dispersa 0 a 100% duras
Generalizada
Incrustação Duras
Incrustação Moles
116
Danos Mecânicos
É produzido por uma série de ferramentas que ocasionam danos na superfície da estrutura
Abrasão leve: Não há perda de material

Abrasão severa : Há perda de material
O Inspetor deverá identificar a presença ou não

de danos mecânicos
Exemplo da foto ao lado:

Quando o Inspetor realizar a pergunta do Dano Mecânico:
A resposta será : Há danos mecânicos causados por um agente
Externo.
O Responsável da operação irá consultar o procedimento do
cliente e responderá se o equipamento está OK para uso ou não
117
Madeira
A madeira se origina das árvores e é constituída por um conjunto de tecidos
que forma a massa de seus troncos.
O tronco é a parte da árvore donde se extrai a madeira. Situado entre as raízes
e os ramos, o tronco é composto de células alongadas, de várias naturezas,
segundo sua idade e suas funções, reunidas por uma matéria intercelular.
118
Madeira
Na parte externa, o tronco compreende a

casca, que se subdivide em casca externa e
casca interna. A casca é uma camada
protetora que protege e isola os tecidos da
árvore contra os agentes atmosféricos.
Debaixo da casca, situa-se o liber, que é um
tecido cheio de canais que conduzem a seiva
descendente. Debaixo do liber, encontra-se o
alburno (ou câmbio) que é uma camada viva
a formação recente, formada de células em
plena atividade de proliferação, igualmente
cheia de canais, que conduzem a seiva
ascendente ou seiva bruta; sua espessura é
mais ou menos grande, segundo as espécies.
119
Materiais Plásticos
Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou resinas sintéticas. Quase

todas as resinas plásticas são de natureza orgânica, tendo em sua composição
Hidrogênio, Carbono, Oxigênio e Azôto. As matérias-primas para a fabricação dos
materiais plásticos provêm do carvão mineral, do petróleo ou de produtos vegetais.
Classificação Geral dos Materiais Plásticos
• Termoplásticos
• Plásticos de endurecimento a quente
120
Materiais Plásticos (cont)

Termoplásticos
São os que, quando aquecidos, começam a amolecer a partir de cerca de 60ºC,
podendo então ser moldado sem qualquer alteração de sua estrutura química. Os
materiais termoplásticos mais conhecidos são: acrílicos, celulósicos, fluorcarbonos,
naturais (shellac, asfalto, copal, etc.) nylon, polietilenos, poliestirenos, polivinils e
proteínicos.
Plásticos de endurecimento a quente

Estes, ao contrário dos primeiros, sofrem alteração química da sua estrutura
quando moldados e não podem ser amolecidos novamente pelo calor para uma
operação de reforma. Suas temperaturas de moldagem são muito mais altas que as
dos termoplásticos. Por outro lado, o produto acabado deste plástico resiste a
temperaturas muito mais altas, sem deformação. Os plásticos de endurecimento a
quente mais conhecidos são: alkyds, epoxides, furan, inorgânicos, melaminos,
fenólicos, poliesters, silicones e formaldeídos de uréia.
121

Componentes dos Materiais Plásticos
Resina
Massa
Plasticizantes
Lubrificantes
Colorantes.
Catalisadores ou Endurecedores
Estabilizadores
122

Resina - Uma das acima citadas, que é o componente básico e que dá as principais
características, o nome e a classificação do material plástico.
Massa - É um material inerte, fibroso, destinado a reduzir o custo de fabricação e
melhorar a resistência ou choque e as resistências térmica, química e elétrica. Como
massa são utilizados, conforme o caso, dentre outros, os seguintes materiais: pó de
madeira, mica, celulose, algodão, papel, asfalto, talco, grafite, pó de pedra. A massa é
normalmente empregada na composição dos materiais plásticos de endurecimento a
quente.
Plasticizantes - São líquidos que fervem a temperatura elevadas (entre 94º e 205ºC).
Sua função é melhorar ou facilitar a corrida das resinas, na moldagem, e tornar mais
flexível as partes acabadas.
Lubrificantes - Usam-se o óleo de linhaça, o óleo de rícino, a lanolina, o óleo mineral,
a parafina, a grafite. A função dos lubrificantes é impedir que as peças moldadas se
fixem aos moldes.
123

Colorantes
Catalisadores ou Endurecedores, que são elementos necessários ao controle do grau
de polimetrização da resina; consiste numa transformação química que aumenta o
peso molecular do plástico.
Estabilizadores - São elementos que impedem deterioração, mudança de cor e
conservam a mistura plástica até o momento da sua moldação.
124
Papelão Hidráulico
Os papelões hidráulicos destinam-se à vedação de tubulações com vapor saturado,

água quente ou fria, soluções neutras, solventes, e produtos químicos. As juntas
confeccionadas em papelão hidráulico oferecem elevada resistência ao esmagamento,
baixo relaxamento, resistência à altas temperaturas e a produtos químicos.
São fabricados com fibras minerais ou sintéticas ligadas com elastômero. As fibras são
responsáveis pela elevada resistência mecânica e o elastômero, vulcanizado sobre
pressão e temperatura determina a resistência química e as características de
selabilidade, flexibilidade e elasticidade.
O papelão hidráulico pode ser fornecido com acabamento do tipo grafitado, natural
ou com antiaderente. O acabamento do tipo grafitado facilita a desmontagem,
evitando que o material cole no flange. Quando a contaminação por grafite for
indesejável, pode-se usar papelão com acabamento antiaderente.
125
Borracha (Elastômero)
Substância elástica feita do látex coagulado de várias plantas, principalmente a
seringueira, a goma-elástica, o caucho, etc, ou por processos químicos-industriais.
Beneficiados para a indústria.
Os elastômeros mais usados e suas características são:
• Natural (NR): produto extraído de plantas tropicais, possui excelente elasticidade,
flexibilidade e baixa resistência química.
Envelhece devido ao ataque pelo ozônio, não recomendado para uso em locais expostos
ao sol ou em presença de oxigênio. Limites de temperatura: -50ºC a 90ºC;
• Sintética (SBR): é o mais comum dos elastômeros. Foi desenvolvido como alternativa
à borracha natural apresentando características similares com melhor resistência à
temperatura.
Recomendado para trabalho em água, os ácidos fracos e álcalis. Limites de
temperatura: -50ºC a 120ºC;
126
Borracha (Elastômero) (cont)
• Nitrilica (NBR): também conhecida como Buna-N, possui boa resistência a óleos,
gasolina, solventes e hidrocarbonetos. Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC;
• Cloroprene (CR): conhecida pela sua marca comercial Neoprene. Possui excelente
resistência aos óleos, gasolina, ozônio, luz solar e envelhecimento, e baixa
permeabilidade aos gases. Limites de temperatura: -50ºC a 120ºC.
• Fluorelastômero (Vitom): excelente resistência aos ácidos fortes, óleos, gasolina,
solventes clorados e hidrocarbonetos. Limites de temperatura: -40ºC a 230ºC.
127
III- Técnicas de proteção contra deterioração
III.1 – Revestimentos metálicos (pintura)
A proteção pela pintura é a forma mais simples usada na prevenção contra corrosão
pela sua facilidade de aplicação e de manutenção. Levando assim, vantagens sobre
outros métodos utilizados como proteção anticorrosiva.
Um dos fatores de maior importância para o bom desempenho da pintura é o

preparo da superfície.
Preparar a superfície do aço significa:

Executar operações que permitam obter limpeza e rugosidade.
A limpeza elimina os materiais estranhos, como contaminantes, oxidações e tintas
mal aderidas, que poderiam prejudicar a aderência da nova tinta.
A rugosidade aumenta a superfície de contato e também ajuda a melhorar esta
aderência.
128
Contaminantes
O aço é uma liga ferro-carbono contendo outros elementos tais como Manganês,
Silício, Fósforo e Enxofre, seja porque estes integravam as matérias primas (minérios
e coque) com que foram fabricados, seja porque lhes foram deliberadamente
adicionados, para lhes conferirem determinadas propriedades.
Qualquer material diferente destes, mesmo se tratando de óxidos ou sais do Ferro
sobre a superfície do aço é considerado um contaminante.
O grau de preparação de superfície depende de restrições operacionais, do custo de
preparação, do tempo e dos métodos disponíveis, do tipo de superfície e da seleção
do esquema de tintas em função da agressividade do meio ambiente.
Os contaminantes são classificados de acordo com a sua natureza, em:

• Óleos e Graxas
• Suor
• Compostos Solúveis
129
Características dos contaminantes

• Óleos ou graxas - Óleos de usinagem, óleos de prensagem ou óleos protetivos
temporários, lubrificantes ou combustíveis espalhados ou derramados
sobre a superfície ou levados pelas mãos de operadores de máquinas. Qualquer gordura,
oleosidade ou material estranho à superfície prejudica a
aderência das tintas.
• Suor - Líquido produzido pelas glândulas sudoríparas, com pH entre 4,5 e 7,5 eliminado
através dos poros da pele. Contém água, gorduras, ácidos e sais. O ser humano chega a
perder alguns litros por hora de suor visível e até 3 g por hora de Cloreto de Sódio (NaCl)
em condições de exercícios físicos intensos e sob calor. As gorduras e oleosidades são
produzidas pelas glândulas sebáceas.
• Compostos solúveis - Qualquer tinta, por mais moderna e de melhor desempenho que
possa ter, nunca deve ser aplicada sobre superfícies contaminadas por compostos
solúveis, pois há um grande risco de se formarem bolhas quando as peças forem
submetidas a ambientes úmidos ou corrosivos.
130
Carepa de laminação
A carepa de laminação é um contaminante muito especial, pois o aço já sai da
siderúrgica com uma camada de óxidos de ferro formada na superfície do metal no
processo de laminação a quente. A carepa se forma em perfis, tubos, vergalhões e
chapas, na faixa de temperatura entre 1250 ºC e 450 ºC. Basta aquecer qualquer peça
de aço em temperaturas dentro desta faixa que o oxigênio reage com o ferro e forma-
se a carepa. Na laminação o aço é aquecido para torná-lo mais dúctil e para que seja
possível passar as chapas entre os
cilindros laminadores. Durante o resfriamento a chapa se recobre de uma camada
cinza azulada.
Carepa recentemente formada tem as seguintes características:
• É aderente;
• É impermeável;
• É dura;
• É lisa;
• Pode apresentar espessuras de 15 até vários milhares de micrometros (a espessura
depende do tempo que o aço fica exposto a temperaturas da faixa; esta é a razão do
porque chapas grossas têm carepas mais espessas: quanto maior a massa, mais
tempo demora a esfriar). 131
Uma análise rápida das características da carepa poderia levar a conclusão de

que se trata de um ótimo revestimento anticorrosivo. Se comparássemos
uma camada de carepa com uma camada de tinta, no mesmo ambiente pelo
mesmo tempo, a pintura apresentaria um desempenho superior. A
explicação é que a tinta apresenta flexibilidade suficiente para acompanhar os
movimentos da base sem se trincar ou fissurar.
132
Pelos motivos acima expostos e a figura acima, a carepa deve ser removida
completamente antes da pintura, inclusive a carepa dos cordões de solda, formada pelo
intenso calor gerado na operação.
Pela existência da carepa, devemos realizar a limpeza da chapa para que a tinta venha
ser aderida de maneira correta, com qualidade e durabilidade.
Segue abaixo alguns processo de limpeza de chapas:
• Limpeza por ferramentas manuais

• Limpeza por ferramentas mecânicas
• Limpeza por jateamento abrasivo
• Limpeza por turbinas centrífugas
• Processos de fosfatização
133
Limpeza por ferramentas manuais
Lixamento manual
Deve ser feito com lixas à prova de água (que não se
desmancham quando molhadas).
Escovamento manual
Há no mercado escovas de madeira com cerdas de aço.
São ferramentas rústicas que servem para retirar ferrugem
e carepas soltas e não proporcionam uma limpeza muito
rigorosa.
Manta não tecida
Atualmente as lixas e até escovas têm sido substituídas
em alguns casos pelas mantas não tecidas de fibras
sintéticas impregnadas com grãos abrasivos do Tipo
Scotch-brite. São apresentadas em diversos formatos,
como folhas de lixas, tiras, correias ou discos.
134
Limpeza por ferramentas mecânicas

Ferramentas mecânicas (elétricas ou a ar comprimido)
As ferramentas mecânicas são equipamentos movidos a energia elétrica ou a ar
comprimido (pneumáticas), que por terem mais força, proporcionam melhor
rendimento e melhor qualidade na limpeza do que as manuais.
Escovas rotativas
São utilizadas sobre aço novo ou enferrujado ao grau C da norma sueca. Não são
recomendadas para aço com carepa intacta, pois a carepa é mais dura dos que as
cerdas de aço das escovas.
135
Limpeza por ferramentas mecânicas
Lixadeiras rotativas
Promovem uma limpeza de superfície razoável e conseguem
remover carepa, porém este processo, é antieconômico e
inviável porque o seu rendimento é muito baixo. No entanto,
para a remoção de ferrugem e tintas velhas e criar uma
rugosidade razoável, a lixa pode ser empregada e deve ser
mantida em um ângulo de 15º sobre a peça a ser
trabalhada, pressionando ligeiramente. Uma pressão
excessiva provocará um rendimento baixo, além de
desgastar rapidamente o disco de lixa.
Pistola de agulhas
A pistola de agulhas, agulheira, ou desencrustador é uma
ferramenta a ar comprimido que percute agulhas de
(carbeto de tungstênio) por meio de um martelete
pneumático. Em plataforma de petróleo o material utilizado
na agulha é o berílio, que não produz faísca
136
Limpeza por jateamento abrasivo

A limpeza por jateamento abrasivo pode ser feita de duas maneiras: por ar
comprimido ou por turbinas centrífugas.
Abrasivos
Os abrasivos mais usados em operações de jateamento são: areia,
granalhas de aço e óxido de alumínio
Areia
A areia é um abrasivo natural, proveniente de rios ou de jazidas. É de baixo
custo. Seu uso só é recomendado em campo aberto, onde não há
restrições, pois possui alto teor de sílica livre, que pode provocar
problemas respiratórios e silicose.
Granalhas de aço
O sistema mais simples, de recuperação manual, é muito penoso para o
operador, pois uma pá de granalhas pesa quase 15 kg. As granalhas são
feitas com um tipo especial de aço, de alta dureza e são apresentadas em
dois formatos, esféricas
(shot) e angulares (grit).
137
Limpeza por jateamento abrasivo
Sinterball
Obtido da bauxita sinterizada, não contém sílica (mais de 80 % de óxido de alumínio).
É um material duro, leve e não enferruja. É apresentado nas formas esférica e angular.
138
Limpeza por turbinas centrífugas
Outra forma de limpeza de superfícies com abrasivos,

porém sem jato de ar, é feito por máquinas equipadas
com turbinas centrífugas (Wheel blasting).
A turbina é um rotor centrífugo com palhetas que ao
girar em alta velocidade arremessa as partículas de aço
(granalhas) contra as peças. Este método é muito
eficiente, não produz poeira e serve para perfis, tubos,
chapas e vigas e também para peças com geometria
complicada. No primeiro caso, as peças passam pelos
rotores que ficam em posições fixas. As peças com
geometria complicada entram na câmara e giram na
frente das turbinas centrífugas que também são fixas.
139
Limpeza por Processos de fosfatização
A fosfatização cria na superfície metálica,

cristais de fosfato do metal, convertendo-a de
metálica a não metálica. A finalidade da
fosfatização é melhorar a aderência de tintas e
tornar a superfície mais resistente à corrosão.
Somente a fosfatização, aumenta a resistência à
corrosão em torno de 5 vezes, porém com
fosfatização mais pintura (2 demãos de tinta
sintética), o aumento é de cerca de 700 vezes.
140
Métodos de aplicação de pintura
Pintura a pincel
Os melhores pincéis para a pintura industrial com tintas anticorrosivas são feitos
geralmente com pelos de porco ou de orelha de boi. Os de pelos sintéticos como
os de polipropileno e nylon são indicados para tintas à base de água. A escolha do
tipo de pincel depende do trabalho a ser executado.
Pintura a rolo
Os rolos podem ser fabricados com pele de carneiro ou lã sintética (acrílica) para
tintas a base de água ou de solventes e de espuma de poliuretano somente para
tintas a base de água (incham e se desmancham quando usados com tintas à base
de solventes orgânicos).
141
Métodos de aplicação de pintura (cont)
Pintura por pistola

Pistola convencional
É o método de aplicação mais tradicional utilizado na indústria. Pode ser
empregado com caneca de sucção ou tanque de pressão.
Para se obter melhor desempenho com a pistola convencional é necessário que o
operador seja treinado e conscientizado para regular a pressão, e a abertura do
leque, de acordo com a peça a ser pintada. Dependendo do tipo de peça, pode
ocorrer perda de até 60% de tinta.
142
Pintura por pistola

Pistola HVLP
(High Volume, Low Pressure).
É uma pistola com ar comprimido que por uma
mudança no seu desenho interno, utiliza uma
pressão de pulverização menor porém um volume
de ar alto. Por este motivo, consegue uma taxa de
transferência de tinta melhor do que as pistolas
convencionais.
Airless (hidráulica)
Este tipo de pistola não usa o ar comprimido para
pulverizar a tinta. A alimentação da pistola é feita
com bombas hidráulicas e a atomização é produzida
pela passagem da tinta sob alta pressão através de
um orifício de diâmetro muito pequeno.
143
Pintura eletrostática
Pintura eletrostática com tinta líquida
Como o próprio nome indica, neste método de aplicação estão envolvidas cargas
eletrostáticas. A tinta é eletrizada na pistola e projetada contra a peça que está
aterrada e portanto com carga de sinal contrário. Na pistola convencional a tinta é
projetada e as partículas que não atingem a peça são perdidas. Na pistola
eletrostática a tinta eletrizada é atraída pelo campo eletrostático e as partículas que
seriam perdidas são atraídas para a peça. O aproveitamento é muito maior. Existem
equipamentos para aplicação de tinta líquida ou em pó.
144
Posicionamento da tinta no sistema de pintura
De acordo com a posição da tinta no sistema de pintura a tinta pode ser de fundo,
ou primer, intermediária e acabamento ou esmalte.
Tinta de fundo ou primer
Tinta que é aplicada em primeiro lugar, tem contato direto e afinidade com o
substrato metálico (o aço). Por este motivo deve conter pigmentos anticorrosivos, e
ser compatível com a intermediária e/ou o acabamento.
Tinta intermediária
Tem a finalidade de aumentar a espessura do esquema. Não necessita de pigmentos
inibidores de corrosão, nem de coloridos, sendo, portanto de menor custo. Deve ter
a mesma qualidade das demais tintas do esquema.
Tinta de acabamento ou esmalte
Tinta que dá acabamento ao sistema. Deve resistir ao meio ambiente e ser
compatível com as demais tintas do sistema.
145
Posicionamento da tinta no sistema de pintura (cont)
Por diversos motivos, poderá ser inserida uma massa epoxi no processo de pintura,
segue abaixo a sequencia de aplicação:
A sequência de aplicação deve ser Primer, Massa e Acabamento. É muito comum a
inversão com a aplicação da massa diretamente sobre o aço.
É errado por que a massa não tem as mesmas propriedades da tinta de fundo,
como aderência e proteção anticorrosiva
146
Sistemas de pintura
O termo “Especificação de Sistema de Pintura” refere-se aos cuidados tomados na

pintura de uma superfície, levando em consideração todos os fatores possíveis,
para que a proteção seja duradoura.
Os fatores que devem ser questionados ou levantados pelo especificador são:
• Qual é a superfície a ser protegida?
- Aço ao carbono, aço galvanizado, alumínio, concreto, etc.
• Como é o Macro-Ambiente onde o equipamento ou estrutura será exposto ?
- Região: quente, fria, úmida ou seca;
- Ambiente: rural, urbano, marítimo, industrial, ou combinações entre eles.
• Como é o Micro-Ambiente ?
- Interno ou externo, ou equipamentos, ou estruturas sujeitas a derramamentos,
chuviscos ou vapores e com que frequência isto ocorre.
• Qual é a temperatura de trabalho ?
- Ambiente, fria ou aquecida.
• Qual é o regime de trabalho ?
- Contínuo ou intermitente.
147
Sistemas de pintura (cont)
• Há possibilidade de realizar limpeza por jateamento abrasivo ?

- Com areia somente em ambiente aberto, onde não há restrição à poeira.
- Com granalhas, somente em cabines fechadas, porém há limite de tamanho das
peças.
- Caso negativo, há possibilidade de se retirar as peças, levar para uma oficina,
jatear, aplicar a tinta de fundo (primer), recolocar e finalmente aplicar o
acabamento no local?
- No caso de obras novas, as peças já devem ser enviadas para o local, jateadas e
pintadas com o primer.
148
Proteção contra a corrosão por pintura
A pintura é sem dúvida o método mais barato e apropriado para proteção de

estruturas e equipamentos de aço contra a corrosão. A facilidade de aplicação e
de manutenção faz da pintura o método mais viável para a proteção destas
superfícies. A tinta é muito eficiente na proteção anticorrosiva, basta verificar
que as películas mais espessas de esquemas de pintura para aço exposto à
corrosão atmosférica, são da ordem de ¼ de mm, ou 250 micrometros. No
entanto é necessário escolher bem as tintas apropriadas para executar esta
tarefa de proteger a superfície metálica.
149
Fotos de falhas de pintura
Bolhas Casca de laranja Cratera
Craque Enrugamento Escorrimento
150
Fotos de falhas de pintura (cont)
Mancha Impregnação de abrasivos
Fendimento Poros
151
Revestimento
Tem como função, proteger e dificultar o contato da superfície metálica com o meio corrosivo
minimizando assim, o desgaste da mesma pela ação do meio circundante.
O inspetor deverá identificar a presença ou não de revestimento, o tipo de revestimento

e classificar como revestimento Bom ou Revestimento Ruim
Sucata
Sucata é a denominação dada à todo o tipo de material, produto ou resíduo descartados
ou todo elemento que não faz parte da estrutura
152
Inspeção de Pintura
( ABNT NBR15156 )
Termos relativos à pintura industrial:
- Abrasão: Desgaste de uma superfície decorrente do atrito com um sólido.
- Amarelecimento: Mudança de coloração, observada em algumas películas claras.
- Bolha: defeito resultante da retenção, durante a formação da película de tinta de pequena quantidade de gases ou
liquidos.
- Casca de laranja: Defeito estético e superficial de uma película, onde o aspecto é rugoso e similar à uma casca da laranja.
- Cratera: Defeito na película seca, caracterizado por uma depressão arredondada sobre a superfície pintada.
-Craqueamento : Defeito na película seca, sob a forma de fendas ou fissuras, sem exposição do substrato.
-Descascamento: Remoção de pequenos trechos de uma ou mais camadas de uma película, sem deixar o metal de base
exposto
- Descolamento: Defeito causado pela perda de aderência da película seca, espontânea ou provocadamente.
-Descoloração: Alteração da cor original.
-Desfolheamento: Perda de aderência entre camadas de uma película, sem deixar o metal da base exposto
- Empolamento: Defeito estrutural de película, caracterizado pelo aparecimento de saliências que variam de tamanho e
intensidade.
- Enrugamento: Defeito superficial de pintura, caracterizado pelo aparecimento de rugas.
- Erosão: Desgaste de uma superfície decorrente do atrito de um fluido.
- Trinca (fendilhamento): Defeito estrutural da película caracterizado por descontinuidade alongada.
153
IV- Técnicas de inspeção I
IV.1 – Iluminação e inspeção visual
O Ensaio Visual é uma das mais antigas atividades realizadas nos setores industriais em geral e é
sempre o primeiro método de ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça ou
componente.
O ensaio visual está frequentemente associado a outros métodos de ensaios de materiais.
Aplicações
• Inspeção da região interna de tubos montados em trocadores de calor: corrosão generalizada,
corrosão localizada, erosão, trincas.
• Inspeção para verificação de perda de integridade e partes perdidas: centrais termoelétricas e
nucleares.
• Inspeção para a avaliação do equipamento quanto à degradação ou condições de uso.
• Inspeção par a verificação da conformidade do produto.
Classificação
Ensaio Visual Direto
• Realizado quando o acesso é suficiente para que o olho seja posicionado a uma distância de cerca
de 24 polegadas da superfície a ser examinada, a um ângulo não menor do que 30° com a mesma.
• Podem ser utilizados espelhos para melhorar o ângulo de visão e lentes de aumento para facilitar
a avaliação.
154
IV.1 – Iluminação e inspeção visual
Ensaio Visual Remoto
• Realizado quando o acesso é insuficiente para o Ensaio Visual Direto ou as condições ambientais
• tornam difícil ou mesmo impossível a sua realização.
• São utilizados espelhos, telescópios, boroscópios, fibroscópios, endoscópios ou outros
instrumentos.
• Os sistemas utilizados devem apresentar uma resolução pelos menos equivalente aquela obtida
pelo ensaio visual direto.
• É um método que não requer preparações demoradas.
• Consiste, normalmente, em se fazer um dispositivo de aquisição de imagens atingir a área a ser
• examinada. As direções de exame, a amplificação e a definição da imagem são controladas
remotamente, através de um monitor de televisão.
• Possibilita a obtenção de registros permanentes.
Iluminação
A Inspeção Visual requer boa visão, boas condições de iluminação e experiência no reconhecimento
de defeitos. Outros equipamentos auxiliares também podem ser usados tais como, lupas de
pequeno aumento e etc.
• Nível mínimo de iluminação: 50 fotocandelas.
• A fonte de luz e a técnica de ensaio utilizada bem como o nível de iluminação local devem ser
documentados e mantidos em arquivo.
• O pessoal envolvido deve ser submetido, anualmente, a um exame de vista, para assegurar a
acuidade visual necessária, natural ou corrigida, para visão próxima. 155
IV.2 – Amarras
156
Sistema de Amarração do F(P)SO
157
Sistema de Amarração
Inspeção
Conforme dascoAmarras
Procedimento Petrobras
Ilustração acima segue procedimento

PO-M-02 -1521
158
Medindo desgaste de uma amarra
Desgaste maior que 5% do nominal

Troca imediata
Local para medir o nominal da amarra
Após a medição da interseção dos elos,

Verificar a tabela ( Petrobras ) no slide anterior ou
Outra tabela que o cliente forneça, para fornecer
O laudo da amarra inspecionada
Após a limpeza realizada na área inspecionada (retirando

a corrosão por placas ), e a mesma apresentar desgaste
nominal acima de 5%, conforme procedimento, deverá ser
realizada a troca imediata do sistema de amarra
159
Registrando a medida nominal da amarra
Registrando a interseção dos elos
Abrasão severa com perda de material

Substituição imediata
160
Amarra com malhete, serve para evitar que seus elos se superponham quando do manuseio e estocagem
Cálculo do peso da amarra
Amarra c/ Amarra s/ d=
malhete malhete diâmetro
nominal
Peso ( kg/m ) 0,0219 d² 0,0202 d² da
Volume (m³/m) 1,095 x 10¯⁵ d² 1,095 x 10¯⁵ d² amarra
em mm
Peso submerso: 0,87 x peso no ar

161
IV.3 – Mangotes
162
Linha de Mangotes
163
Mangotes
São a forma de transferência do petróleo entre a monobóia e o Navio Tanque. Consistem basicamente de uma
mangueira de grande diâmetro interno, reforçada internamente por um arame helicoidal, construída por várias
camadas com funções definidas, de acordo com a necessidade de cada caso. Existem 3 classes de mangote atualmente
Mangotes Flutuantes
Mangotes Submarinos
Mangotes catenária
164
O Inspetor deverá:
Limpar os flanges do(s) mangote(s) se necessário, permitindo a identificação e registro de seu(s)
respectivo(s) número(s) por observação ou escanear o(s) mangote(s), localizando o(s) chip(s)
implantado(s).
Verificar a integridade do(s) mangote(s), procurando por danos, abrasões, deformações e sinistros
Verificar a integridade e fixação dos estojos nos flanges que conectam os mangotes
Verificar a existência de vazamentos entre as conexões dos flanges
165
Niple do Mangote
O niple é um conexão cilíndrica, ou cilindro-cônica,
instalada entre o flange e o mangote
O Inspetor deverá inspecionar:

Amassamento
Empeno
Corrosão
Avaria no flange onde se coloca a junta, para não ocorrer vazamento
Niple
166
A construção dos mangotes varia de fabricante para fabricante, mas são basicamente os mesmos componentes
que formam um mangote:
Carcaça Interna - Material polimérico que faz o isolamento entre o óleo e as demais camadas. É resistente ao ataque
químico do óleo
Camadas de reforço - Lonas que suportam a pressão interna gerada durante o bombeio, formadas por malhas de
cordões de poliéster ou nylon.
Segunda carcaça - Contém o óleo em uma eventual ruptura da carcaça interna. Cada fabricante tem um modo de sinalizar
o rompimento da carcaça interna.
Espiral de aço - Fornece estabilidade dimensional e estrutural ao mangote, e resiste ao vácuo e pressão interna
Camada de flutuação - Objetiva manter o mangote flutuando, mesmo quando cheio de água ou óleo. É formada por
camadas de espuma de baixa densidade.
Capa externa - Protege contra a abrasão e as incrustações marinhas. Pode ser de poliuretano ou borracha
167
Mangotes Flutuantes
01- 4000 FHDC - Mangote Mainline Fully Floating Seawing Offshore de Carcaça Dupla
Este mangote normalmente é posicionado após um mangote reforçado e constitui uma grande parte da
linha de mangotes antes dos mangotes Tail Barbell Tanker Rail (Tanker End). As principais aplicações se
destinam para os sistemas de FPSO e FSO. O mangote possui duas carcaças independentes. A 2ª carcaça é
projetada para impedir qualquer vazamento da 1ª carcaça; isto permite que o operador continue
carregando ou descarregando o produto (óleo) no terminal. O mangote é fornecido com um sistema
especial de sensores eletrônicos para detecção de vazamentos da 1ª carcaça, de maneira que o operador
possa trocar o mangote. O mangote é identificado por duas faixas centrais
02 - 4001 FHDC - Mangote Mainline Fully Floating Tail Seawing Offshore de Carcaça Dupla
Este mangote normalmente é posicionado após um mangote mainline e antes do mangote Barbell Tanker Rail (Tanker End).
Têm normalmente o diâmetro menor que os mangotes mainline, isto permite um içamento mais fácil até o manifold do NT
(Navio Tanque). Os mangotes de extremidades são projetados para serem robustos, mantendo a flexibilidade na linha de
flutuação da lateral do Tanker. Estes mangotes assimilam o movimento do Tanker durante as operações de carga e descarga.
As principais aplicações se destinam para os sistemas de FPSO e FSO. O mangote possui duas carcaças independentes. A 2ª
carcaça é projetada para impedir qualquer vazamento da 1ª carcaça; isto permite que o operador continue carregando ou
descarregando o produto (óleo) no terminal. O mangote é fornecido com um sistema especial de sensores eletrônicos para
detecção de vazamentos da 1ª carcaça, de maneira que o operador possa trocar o mangote. O mangote é identificado
168 por
duas faixas centrais.
03 - 4010 FHDC - Mangote Half Floating com Extremidade Reforçada Seawing Offshore de Carcaça Dupla
Este mangote é utilizado para conexões a manifolds rígidos em Monobóias, FPSO e FSO. O mangote é fabricado com
reforço especial em uma extremidade ou em ambas extremidades se necessário. A extremidade reforçada é identificada por
uma faixa branca totalmente integrada ao mangote. As principais aplicações se destinam para os sistemas de FPSO e FSO. O
mangote possui duas carcaças independentes. A 2ª carcaça é projetada para impedir qualquer vazamento da 1ª carcaça; isto
permite que o operador continue carregando ou descarregando o produto (óleo) no terminal. O mangote é fornecido com um
sistema especial de sensores eletrônicos para detecção de vazamentos da 1ª carcaça, de maneira que o operador possa trocar
o mangote. O mangote é identificado por duas faixas centrais. O mangote pode ser fornecido na opção Fully Floating para os
FPSOs. Isto permite que o mangote seja devolvido à água e continue flutuando caso o FPSO tiver que deixar a atracação em
uma situação de emergência
04 - 4030 FHDC - Mangote Flutuante Barbell Tanker Rail (Tanker End) Seawing Offshore de Carcaça Dupla
Especialmente projetado para conexão em manifold em Navio. Dotado de olhais de içamento, com dois olhais na
extremidade do Tanker e um olhal na outra extremidade (pode ser fornecido com dois olhais nas duas extremidades). Os
olhais de içamento são testados e certificados em conformidade com as exigências da OCIMF para a fixação de correntes de
içamento e sustentação. A extremidade do Tanker End é claramente identificada por duas faixas brancas totalmente
integradas ao mangote. A flutuabilidade do mangote é projetada e distribuída para dar suporte aos mecanismos de
extremidades dos equipamentos auxiliares. As principais aplicações se destinam para os sistemas de FPSO e FSO. O
mangote possui duas carcaças independentes. A 2ª carcaça é projetada para impedir qualquer vazamento da 1ª carcaça; isto
permite que o operador continue carregando ou descarregando o produto (óleo) no terminal. O mangote é fornecido com um
sistema especial de sensores eletrônicos para detecção de vazamentos da 1ª carcaça, de maneira que o operador possa
169trocar
o mangote. O mangote é identificado por duas faixas centrais.
05 – 4020 – Mangote Redutor Fully Floating Seawing Offshore de Carcaça Dupla
Com redutor concêntrico totalmente forjado integrado ao mangote, fornecidos com flanges padrão em uma das
extremidades. O mangote é projetado para ser usado na redução do diâmetro do mangote mainline até o diâmetro do Tail /
Tanker End. As principais aplicações se destinam para os sistemas de FPSO e FSO. O mangote possui duas carcaças
independentes. A 2ª carcaça é projetada para impedir qualquer vazamento da 1ª carcaça; isto permite que o operador
continue carregando ou descarregando o produto (óleo) no terminal. O mangote é fornecido com um sistema especial de
sensores eletrônicos para detecção de vazamentos da 1ª carcaça, de maneira que o operador possa trocar o mangote. O
mangote é identificado por duas faixas centrais
06
06 - Mangote Tail - Apesar de assemelhar-se externamente ao mangote standart, este mangote é mais flexível.
Tem como função Ocupar áreas que requerem grande solicitação, como na penúltima e antepunúltima posição
170
Mangote de Redução - Seção de forma cônica utilizada para interligar mangotes com diâmetros diferentes
Mangotes Submarinos - Seção simétrica sem camada de flutuação que pode apresentar-se com ou sem colar
para flutuadores e ainda possui uma versão de alta flexibilidade. Tem como função ocupar as três primeiras
posições da linha de mangotes alternativa dos F(P)SO´s
Mangote Catenary Line - Seção cujas extremidades apresentam maior diâmetro que a parte central do seu corpo
podendo ser flutuante ou não. São eletricamente contínuos e são empregados nas posições interiores da linha de
mangotes.
Mangotes Catenary End - Apresentam as mesmas características do mangote catenária line, mas são eletricamente
Descontínuos. São empregados nas extremidades da linha de mangotes.
171
Mangotes Submarinos
Mangote Submarino Mainline Carcaça Simples: Normalmente posicionado no meio da linha,

normalmente colocado entre dois mangotes reforçados de maneira a formar uma linha completa de
Mangotes.
Mangote Submarino Carcaça Simples: com colar para instalações de flutuadores:

Normalmente posicionado entre a 1º e 3º seção
Mangote Submarino Carcaça Simples: com extremidade reforçada:

Normalmente posicionado na extremidade próximo a válvula ball joint ou Manifold, este
mangote é construído com reforço especial em uma das extremidades se necessário. A
extremidade é identificada por uma fita branca totalmente integrada ao mangote
172
Mangote Submarino Carcaça Simples: com extremidade reforçada, com colares para instalação
de flutuadores normalmente posicionado na extremidade próximo ao Manifold, este mangote é
construído com reforço especial em uma das extremidades , ou em ambas as extremidade se
necessário. A extremidade é identificada por uma fita branca totalmente integrada ao mangote
OBS.:
Existem outros tipos de mangotes que deverão ser consultados através
do procedimento do cliente e manual do fabricante
173
Ok para USO Recomendável Substituição
a substituição imediata
As áreas estão As áreas descoladas
apenas descoladas contém água no
sem água no interior ----------
interior
Sem descolamento Capa-Flutuação Capa-Flutuação

descoladas do descoladas do
restante das restante das
camadas em alguns camadas e há
pontos movimento relativo
entre a capa-
flutuação e os
nipples
Até 1/3 do Entre 1/3 e ½ do Quando mais de ½

comprimento do comprimento do do comprimento do
mangote submerso mangote estiver mangote estiver
Obs.: se ocorrer em 02 submerso submerso
mangotes vizinhos na Obs.: Para a penúltima
linha ( recomendável e antepenúltima seções
substituição) ( substituição imediata )
Até 3,0 m²e Entre 3,0 m² e 7,5m² Acima de 7,5m² a

expondo a e gerando danos a camada de flutuação
camada de camada de flutuação começa a se perder
flutuação devido a falta da
capa
174
Entre 1m e 2m de Acima de 2m de
Até 1,0 m de comprimento ou comprimento e
comprimento e sem circunferencial atravessando toda a
atravessar totalmente a completo e camada de flutuação
camada de flutuação atravessando toda a ou se houver danos as
camada de flutuação carcaças
sem danos as carcaças
Entre 2,0 m² e 5m² e Acima de 5m² e

atravessando atravessando toda a
Até 2,0 m² e sem totalmente a camada de flutuação
atravessar a camada camada de flutuação ou se houver danos
de flutuação em alguns pontos, as carcaças
sem danos as
carcaças
Sem exposição ------------

Qualquer indício da
deslocamento ou espiral de aço
quebra exposta
Qualquer indício de
Sem rasgos, cortes rasgo, corte ou
ou descolamentos ----------- descolamento
175
Flange com alvéolos Flange com alvéolos Flange com alvéolo

de profundidade de de profundidade de de profundidade
2mm 3mm maior que 3mm
Redução do Redução do Redução do

diâmetro interno em diâmetro interno diâmetro interno
10% entre 10% a 15%’ maior que 15%
-------------
Qualquer
Sem dobramento dobramento
Entre 0 a 2mm de Entre 2 a 3 mm área Maior que 3mm

área menor que a igual a metade da área maior que a
metade da circunferência metade da
circunferência interna circunferência
interna interna
176
Flange com dano mecânico:
com perda de material
Substituição imediata
177
Ø Ø Int D1 D2 D3 Peso ( Kg ) no ar Ráio
Nominal Tipo Fabricante (mm) (mm) (mm) (mm) Vazio / Água / Óleo Mín.
Pagé 254 462 582 - 1092 1417 1365 1500
Standard Yokohama 250 458 523 - 880 1418 1327 1850

ITR Saiag 250 580 523 580 1183 1721 1630 1500
Dunlop 254 669 549 669 1272 1597 1545 1200
Pagé 254 389 418 645 1176 1732 1642 1500
Buoy-end
Yokohama 250 352 427 557 945 1483 1396 1850
ITR Saiag 250 431 522 583 1291 1829 1737 1500
10”
Dunlop 254 543 410 494 1216 1772 1682 1500
Pagé 254 462 582 - 1092 1417 1365 1500
Tail Yokohama 250 458 523 - 880 1418 1327 1850

ITR Saiag 250 575 520 575 1160 1698 1607 1500
Dunlop 254 667 547 667 1267 1823 1267 1500
Tanker Pagé 254 387 750 - 1242 1798 1708 1000
end
Yokohama 250 458 632 714 1025 1563 1471 1550
ITR Saiag 250 712 338 593 1142 1680 1588 1500
Dunlop 254 568 418 624 886 1442 1269 1016
178
Pagé 384 650 829 - 1915 3185 2980 2400

ITR Saiag 385 802 738 802 2171 3448 3230 2310
Dunlop 387 789 702 789 2241 3533 3325 2400
Pagé 384 542 581 922 2050 3320 3115 2400
Buoy-end
Yokohama 385 533 633 880 2416 3693 3475 3100
ITR Saiag 385 617 749 818 2305 3582 3364 2310
16”
Dunlop 387 767 612 808 2642 3934 3726 2400
Pagé 384 650 829 - 1915 3185 2980 2400
Tail Yokohama 385 695 775 - 1875 3149 2934 3100

ITR Saiag 385 795 725 795 2090 3367 3149 2310
Dunlop 387 787 700 787 2236 3528 3320 2400
Tanker Pagé 384 540 1069 - 2245 3515 3310 1600
end
Yokohama 385 667 911 1048 2121 3398 3180 2500
ITR Saiag 385 929 626 808 2035 3312 3094 2310
Dunlop 387 817 567 972 1680 2972 2538 1548
179
Pagé 480 782 990 - 2597 4581 3844 3000

ITR Saiag 485 935 870 935 2936 4962 4616 2910
Dunlop 489 930 846 930 3230 5289 4958 3500
Pagé 480 648 688 1116 2837 4821 4045 3000
Buoy-end
Yokohama 480 646 751 1041 3357 5341 4481 3700
ITR Saiag 485 721 922 984 3115 5141 4795 2910
16”
Dunlop 489 917 703 1039 3670 5729 5398 3500
Pagé 480 782 990 - 2597 4581 3844 3000
Tail Yokohama 480 823 908 - 2601 4585 3847 3700

ITR Saiag - - - - - - - -
Dunlop 489 928 844 928 3225 5184 4952 3500
Tanker Pagé 384 650 1265 - 3096 5080 4262 2000
end
Yokohama 385 798 1101 1265 3027 5011 4204 -
ITR Saiag - - - - - - - 1956
Dunlop - 1034 667 1279 2399 4458 4127 2400
180
Inspeção Externa
Capa Externa
A capa externa deve ser limpa e cuidadosamente examinada para detectar áreas onde possam ter ocorrido avarias do
material de reforço ou de flutuação; deve ser verificada ocorrência de cortes, rasgos e abrasão; trincas ou rachaduras
superficiais devidas à exposição prolongada ao sol não são motivos de reparo;
Se o material de flutuação ou reforço estiver exposto, sem atingir a segunda carcaça, o mangote deve ser avaliado segundo
os critérios do procedimento do Cliente, podendo ser retirado de serviço ou reparado, testado e retornado à operação.
Carcaça
Verificar a existência de regiões deformadas, dobradas ou com as espiras de aço danificadas, evidenciadas por deformação
permanente ou por presença de sulcos ou saliências longitudinais. Se durante os testes de estanqueidade, vácuo e
dobramento estas áreas se deformarem ou aumentarem de tamanho o mangote deve ser condenado.
Acessórios
As superfícies internas e externas de flanges e seus olhais, niples e sinalizadores devem ser limpas e cuidadosamente
examinadas para detectar trincas ou corrosão excessiva. Ocorrendo qualquer um destes defeitos o mangote deve ser avaliado
segundo o critério de um inspetor qualificado, podendo ser retirado de serviço ou reparado, testado e retornado à operação
mediante laudo de inspeção.
Inspeção Interna
O objetivo da inspeção interna é a verificação de ocorrências de bolhas, rasgos, cortes, descolamentos ou separação do
tubo interno da carcaça. Ocorrendo qualquer um desses defeitos, o mangote deve ser avaliado segundo os critérios do
procedimento do cliente, podendo ser retirado do serviço ou reparado, testado e retornado á operação. Danos menores devem
ser reavaliados durante o teste de vácuo.
181
Vídeo de construção de mangotes
182
Acessórios
183
Manilha
Aceitável para uso: Deformações plásticas, mossas ou desgaste no pino e/ou no corpo inferior a
10% do diâmetro de projeto, sem trincas ou de acordo com o procedimento de cada cliente
Substituição Imediata: Mossas ou desgastes no pino e/ou no corpo igual ou superior a 10% do
diâmetro de projeto, com trinca ou de acordo com o procedimento de cada cliente
Manilha operacional
Manilha inoperante:
Devemos realizar um corte
na mesma para inutilizá-la
OBS.: Durante a inspeção, deve se registrar o número de série das manilhas , podendo variar de acordo
com o procedimento do cliente
184
Diferença da manilha curva para manilha reta:
As duas estão dentro da norma, ambas tem
as mesmas carga de ruptura, mas a manilha
curva, se adapta melhor aos acessórios onde
será usada, a manilha reta
é limitada para realizar movimentos para
encaixá-la
185
186
Posição incorreta da Manilha
Manilha com porca pino, mas sem o contrapino

Posição correta da Manilha
Posição incorreta da Manilha
187
Cabo de aço
Inspeção
Os cabos de aço quando em serviço devem ser inspecionados periodicamente, a fim de que a sua substituição seja determinada sem
que o seu estado chegue a apresentar o perigo de uma ruptura. Em geral, uma inspeção correta compreende as seguintes
observações:
1) Número de arames rompidos
Deve-se anotar o número de arames rompidos em 1 passo do cabo. Observar se as rupturas estão distribuídas uniformemente ou se
estão concentradas em uma ou duas pernas apenas. Neste caso há o perigo dessas pernas se romperem antes do cabo. É importante
também observar a localização das rupturas, se não são externas, internas ou no contato entre as pernas.
2) Arames gastos por abrasão
Mesmo que os arames não cheguem a se romper, podem atingir um ponto de desgaste tal, que diminua consideravelmente o
coeficiente de segurança do cabo de aço, tornando o seu uso perigoso.
Na maioria dos cabos flexíveis, o desgaste por abrasão não constitui um motivo de substituição se os mesmo não apresentarem
arames partidos.
Quando se observa uma forte redução da seção dos fios externos e, conseqüentemente, do diâmetro do cabo, deve-se verificar
periodicamente o coeficiente de segurança para que este não atinja um mínimo perigoso.
3) Corrosão
Durante a inspeção deve-se verificar cuidadosamente se o cabo de aço não está sofrendo corrosão. É conveniente também uma
verificação no diâmetro do cabo em toda a sua extensão, para investigar qualquer diminuição brusca do mesmo. Essa redução pode
ser devida à decomposição da alma de fibra por ter secado e deteriorado, mostrando que não há mais lubrificação interna no cabo, e
conseqüentemente poderá existir também uma corrosão interna no mesmo.
A corrosão interna representa um grande perigo, pois ela pode existir sem que se manifeste exteriormente.
4) Desequilíbrio dos cabos de aço
Em cabos com uma só camada de pernas e alma de fibra (normalmente cabos de 6 ou 8 pernas + AF) pode haver uma avaria típica
que vem a ser uma ondulação do cabo provocada pelo afundamento de 1 ou 2 pernas do mesmo, e que pode ser causada por 3
motivos.
a) Fixação deficiente, que permite um deslizamento de algumas pernas, ficando as restantes seupertensionadas.
b) Alma de fibra de diâmetro reduzido.
c) Alma de fibra que apodreceu, não dando mais apoio às pernas do cabo.
188
1º Inspeção Freqüente
Este tipo de inspeção visa detectar danos como: dobras, amassamento, gaiola de passarinho, perna fora de
posição, alma saltada, grau de corrosão, pernas rompidas, entre outros, que possam comprometer a
segurança do mesmo. Este tipo de inspeção é feita através de análise visual e deve ser realizado pelo
operador do equipamento ou outra pessoa responsável no início de cada turno de trabalho. Caso seja
detectado algum dano grave ou insegurança quanto às condições do cabo, o mesmo deve ser retirado e
submetido à uma inspeção periódica.
O primeiro passo para uma boa inspeção é detectar os pontos críticos no equipamento. Chamamos de
pontos críticos qualquer ponto que possa expor o cabo a um esforço maior à desgastes ou mesmo algum
dano. Na maior parte dos equipamentos, estes pontos são trechos onde o cabo trabalha em contato direto
com alguma parte do equipamento como: polia, tambor, entre outros...
A quantidade de arames rompidos

deve ser verificada no comprimento de
um passo.
O passo do cabo de aço é definido
como a distância na qual uma perna dá
uma volta completa em torno da alma
do cabo.
É importante também verificar a existência de corrosão na

Passo região da base de soquetes. Esta região se mostra propícia
para acúmulo de umidade
189
1. Redução de diâmetro
Geralmente a redução do diâmetro do cabo pode ser causado por:
desgaste excessivo dos arames, deterioração da alma ou corrosão
interna ou externa.
Para cabos convencionais (Classes 6x7, 6x19 e 6x37), as normas
admitem uma redução da ordem de 5% do diâmetro nominal, já para
cabos de aço elevadores (Classe 8x19), é admitido uma redução de
diâmetro da ordem de 6% do diâmetro. É necessário ressaltar porém,
a correta medição do diâmetro conforme já comentado
anteriormente.Desta forma, quando verificado uma redução menor
que as propostas acima, o cabo deverá ser substituído
2. Corrosão
Além de acelerar a fadiga, a corrosão
também diminui a resistência à tração
do cabo de aço através da redução de
área metálica.
A corrosão pode apresentar-se na parte
interna ou externa do cabo.
Embora a detecção da corrosão interna
seja mais difícil visualizar, alguns
indícios como: variações de diâmetro
ou perda de afastamento, podem
indicar sua existência
190
3. Arames rompidos
A ruptura de arames, geralmente ocorre por abrasão, fadiga por
flexão ou amassamentos gerado por uso indevido ou acidente
durante o funcionamento do cabo, podendo ocorrer tanto nos arames
internos como externos. Dentro do possível é importante que,
durante a inspeção os arames rompidos sejam retirados do
cabo com um alicate.
Topo
Dois tipos de quebras devem ser

analisadas:
• Quebra de topo, onde as
rupturas dos arames são notadas
no topo da perna.
• Quebra no vale, localizada na
região entre pernas
Vale
191
Alma Saltada
Gerada por alívio repentino de tensão Gaiola de Passarinho
Gerada por alívio repentino de tensão
Rompimento
Cabo de aço que trabalhou fora da polia. Rabo de porco
Podemos perceber duas características de Gerado pelo trabalho do cabo em diâmetros
rupturas nos arames: amassamento e sobrecarga pequenos.
192
Perna de Cachorro Ruptura de pernas
Gerado durante manuseio do cabo Gerado por algum acidente durante o
trabalho do cabo.
Esmagamento
Dano geralmente causado pelo enrolamento desordenado
de cabos no tambor ou mesmo pelo incorreto ângulo
formado entre a polia de desvio e o tambor.
4. Danos por temperatura

Se durante a inspeção, for detectado alguma evidência de dano por alta
temperatura o cabo deverá ser substituído. Cabos expostos a altas
temperaturas (acima de 300 ºC), podem apresentar redução em sua capacidade
de carga. Estes danos poderão ser verificados através da aparência do
lubrificante (borra) ou mesmo pela alteração de cor dos arames na região
afetada
193
5. Danos por distorção
Os danos apresentados abaixo, são motivos suficientes para
a substituição do cabo de aço
194
No primeiro caso há o perigo das pernas supertensionadas se romperem. Nos outros dois casos não há um perigo iminente, porém
haverá um desgaste desuniforme no cabo e, portanto, um baixo rendimento.
Nos cabos de várias camadas de pernas, como nos cabos não rotativos, e cabos com alma de aço, há o perigo da formação de "gaiolas
de passarinho" e "hérnias", defeitos estes que podem ser provocados pelos seguintes motivos:
a) Fixações deficientes dos cabos, que possibilitam deslizamento de pernas ou camadas de pernas, permitindo que uma parte do cabo
fique supertensionada e outra frouxa.
b) Manuseio e instalação deficiente de cabo, dando lugar a torções ou distorções do mesmo.
Estes defeitos são graves, obrigando a substituição imediata dos cabos de aço.
5) Maus tratos e nós
Deve-se inspecionar todo o comprimento do cabo para a verificação da existência ou não de nós ou qualquer anormalidade no
mesmo que possa ocasionar um desgaste prematuro ou a ruptura do cabo, principalmente junto às fixações.
Para melhor elucidação mostramos a seguir alguns casos típicos resultantes de funcionamento sob condições precárias ou maus
tratos.
Exemplo de cabo operacional

Com arame partido
195
Inspeção Das Pernas (Corrosão, Costuras Inadequadas Ou Avariadas, Pernas Esmagadas Ou Mordidas,
Destrançamento Das Pernas)
O cabo deve ser substituído ou a conexão da extremidade refeita sempre que forem encontradas pernas esmagadas,
achatadas, mordidas, com folgas excessivas ou caso haja o destrançamento das pernas.
Verificar cuidadosamente o estado de corrosão do cabo de aço, realizando inspeção visual no mesmo, no caso de
corrosão severa recomenda-se a substituição imediata do mesmo antes de sua utilização.
Gaiola De Passarinho
Esta anomalia ocorre quando o cabo é submetido a alivio de tensões repentinamente. Esta deformidade é critica,
impedindo desta forma a continuidade do uso do cabo de aço.
Protuberância Da Alma
Também causada pelo alívio repentino de tensão no cabo e provoca um desequilíbrio de tensão entre as pernas do
cabo. Esta deformidade é crítica, impedindo desta forma a continuidade do uso do cabo de aço.
Desgaste localizado e deformação do tipo “saca-rolha”

Neste tipo de deformação o eixo assume a forma helicoidal. Apesar de não implicar em perda de resistência do cabo,
esta deformação, se severa, pode transmitir uma oscilação durante a movimentação do cabo. Após um longo tempo
de serviço, este defeito pode implicar em aumento do desgaste e ruptura dos arames.
Inspeção de Terminais
Quando houver um ou mais arames partidos numa distância de 5 x D (diâmetro externo do cabo), o soquete deverá
ser relocado para uma posição localizada a 02 (dois) metros da original. Trocar o soquete, quando ocorrerem trincas
ou desgastes no corpo (soquete fechado) ou no cavirão (soquete aberto) que reduzam em 10% a sua dimensão
original.
196
O cabo de tração será condenado por quebra de fios num passo, no seu pior trecho:
A- Quando os fios partidos estiverem igualmente distribuídos ao longo das pernas (tranças) e excederem os valores mostrados na coluna A da
tabela nº 1.
B- Quando a distribuição dos fios partidos for desigual e os fios partidos predominarem em uma ou duas pernas (tranças) e excederem os
valores mostrados na coluna B da tabela nº 1.
C- Quando quatro ou cinco fios vizinhos estiverem quebrados através de qualquer perna (trança) e excederem os valores mostrados na coluna C
da tabela abaixo:
O serviço de inspeção poderá detectar outras anormalidades que deverão ser levadas em conta para se chegar a um diagnóstico de condenação:
Se o serviço de inspeção constatar qualquer condição desfavorável, tais como, corrosão (poeira vermelha), excessivo desgaste (esmerilhamento)
nos fios individuais das pernas, gornes da polia de tração com desgaste, etc..., o critério será a redução de 50% nos valores
indicados na tabela nº 1.
Aparecer corrosão acentuada de dentro do cabo para fora.

Quando o diâmetro nominal dos cabos for reduzido em mais de 5%.
Quando aparecerem quaisquer distorções nos cabos, tais como, dobra, amassamento ou “gaiola de passarinho”.
Quando aparecerem quebras (fios partidos) nas depressões (vales) entre as pernas dos cabos, pois é indicação da existência de quebras internas
(anomalia pouco freqüente).
197
C a b o s d e Aç o
Construção Ø ( polegadas
) 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 3/4 7/8 1 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 2
Ø ( mm ) 3,2 4,8 6,4 8 10 12 14 16 19 22 24 28 30 32 36 40 44 52
Kg / m 0,039 0,088 0,156 0,244 0,351 0,63 0,79 0,98 1,41 1,92 2,5 3,17 3,91 4,73 5,63 6,61 7,66 10
Ruptur 180kgf 620 1400 2500 3900 5500 9700 12200 15100 21600 29200 37900 47700 58500 70500 83500 97100 11200 146000
a /mm² 0
kgf
Alma fibra 200kgf 730 1600 2900 4500 6400 10700 13500 16600 23800 32100 41700 52400 64500 77600 91600 10700 12400 160000
/mm² 0 0
220kgf
/mm²
6 x 19
Kg / m 0,043 0,096 0,171 0,267 0,382 0,68 0,88 1,07 1,55 2,11 2,75 3,48 4,3 5,21 6,19 7,26 8,44 11
Ruptur 180kgf 660 1500 2700 4100 5900 10400 13200 16200 23200 31400 40700 51300 63000 75700 89700 10400 12100 156000
a /mm² 0 0
kgf
Alma aço 200kgf 770 1750 3100 4800 6800 12100 15200 18700 26700 36100 46900 59000 72500 87100 10300 12000 13900 180000
/mm² 0 0 0
220kgf 13200 16800 20600 29400 39700 51600 64900 79800 96200 11300 13200 15300 197000
/mm² 0 0 0
Aço
Kg / m 0,156 0,244 0,351 0,63 0,79 0,98 1,41 1,92 2,50 3,17 3,91 4,73 5,63 6,61 7,66 10
Ruptur 180kgf 2480 3860 5530 9710 12200 15100 21600 29200 37900 47700 58500 70500 83500 97100 11200 146000
a /mm² 0
kgf
200kgf 2860 4440 6360 10700 13500 16600 23800 32100 41700 52400 64500 77600 91600 10700 12400 160000
fibra /mm² 0 0
6 x 37
220kgf
/mm²
Kg / m 0,171 0,267 0,382 0,68 0,88 1,07 1,55 2,11 2,75 3,48 4,3 5,21 6,19 7,26 8,44 11
Ruptur 180kgf 2660 4150 5940 10400 13200 16200 23200 31400 40700 51300 63000 75700 89700 10400 12100 156000
a /mm² 0 0
kgf
aço 200kgf 3080 4780 6840 12100 15200 18700 26700 36100 46900 59000 72500 87100 10300 12000 13900 180000
/mm² 0 0 0
220kgf 13200 16800 20600 29400 39700 51600 64900 79800 96200 11300 13200 15300 197000
/mm² 0 0 0
198
Cabo Sintético
Verificar a integridade do cabo sintético, procurando por pernas rompidas, abrasões ou
cortes.
Tipos de avarias que podemos encontar nos cabos sintéticos utilizados nas operações:
- Abrasão
Cabo Novo Cabo com abrasão Leve Cabo com Abrasão Severa
- Abrasão Interna
Inspeção Interna do Cabo

•Áreas friccionadas
- Corte, desgaste localizado e outros danos mecânicos
199
Para tomar a decisão de substituição, o Inspetor deverá adotar uma política a favor da
segurança. Se existir dúvida quanto à condição do cabo suportar os esforços ao qual é
destinado, então é melhor não utilizar o mesmo.
Qualquer que seja o laudo emitido pelo inspetor, o mesmo deverá se basear pelos
parâmetros contidos no procedimento do Cliente.
200
Identificação de Fibras Sintéticas
Nylon Poliéster Polipropileno Polietileno
Funde e queima;
Funde e queima; Encolhe, enrola (espirala ) e
Em Chama Fumaça branca; Encolhe e funde;
Fumaça negra; funde;
Fundido pinga em gotas Fundido pinga em gotas.
Fundido pinga em gotas. Fundido pinga em gotas.
amareladas.
Fundição cessa;
Fundição cessa;
Pequenas gotas escurecidas na Continua rapidamente;
Pequenas gotas na ponta; Continua vagarosamente;
ponta; A substância fundida ainda
Após remover a chama Gotas de fundido ainda quentes A substância fundida ainda
Gotas de fundido ainda quentes quente pode ser estirada até
podem ser estirados até finos quente não pode ser estirada.
podem ser estirados até finos finos filamentos.
filamentos.
filamentos.
Gotas são arredondadas Sem gotas fundidas,

Gotas são arredondadas Gotas arredondadas e duras,
Resíduo enegrecidas e duras; semelhante à parafina;
amareladas e duras; entre castanho e preto.
Não compressível; Compressível.
Óleo queimado similar à cera Similar à cera de parafina

Odor da fumaça Aipo, odor de peixe. Similar a asfalto fundido.
derretida, levemente adocicado. fundida ou parafina.
Características das Matérias Primas
Polipropileno Nylon Poliéster Polietileno PolyBlend® Composite® Aramida HMWPE
Peso
0,91 g/cm³ 1,14 g/cm³ 1,36 g/cm³ 0,95 g/cm³ 0,93 g/cm³ 1,14 g/cm³ 1,44 g/cm3 0,97 g/cm3
Específico
Ponto de
165ºC 238ºC 249ºC 138ºC 165ºC 207ºC 426ºC 147ºC
Fusão
Menos de 1% da massa do Menos de 1% da massa do

Absorção de Água Zero Até 9% da massa do cabo
cabo Zero Zero Menos de 1% cabo Zero
Flutuabilidade Positiva Negativa Negativa Positiva Positiva Negativa Negativa Positiva
Resistência à Solventes/Ácido Muito Bom Muito Bom Bom Muito Bom Muito Bom Muito Bom Excelente Muito Bom
Resistência à Raios Ultravioleta Muito Bom Muito Bom Excelente Bom Excelente Muito Bom Razoável Razoável
Resistência à Abrasão Muito Bom Muito Bom Excelente Bom Muito Bom Excelente Razoável Excelente
Absorção de Choque Muito Bom Excelente Bom Razoável Excelente Muito Bom Razoável Razoável
Alongamento à Ruptura Médio Médio Baixo Alto Médio Baixo Baixo Baixo
201
Serviços de bordo
A facilidade na confecção de alças, mãos e costuras permitem o uso dos cabos torcidos (3-Pernas) para os
diversos serviços realizados a bordo de uma embarcação.
202
Os cabos de Polipropileno ( 8 pernas )são os mais indicados para operações de reboque, mensageiros de
diversos dispositivos naúticos, devido a sua característica elástica que absorve a energia dos trancos
bruscos e esforços concentrados de tração no cabo. Os cabos trançados (8-Pernas) não são rotativos, não
destorcem e proporcionam mais segurança nas operações de reboque. Ideais para embarcações de
maior porte.
203
Sendo 1 kN = 101,97 kgf
48 mm de diâmetro = cabo de 6¨
204
As informações abaixo, foram cedidas pela:
205
206
207
208
209
210
211
212
213
214
215
216
Cabos sintéticos construção torcida
Materiais Ø ( pol
1/8 5/32 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 3/4 13/16 7/8 1 1 1/32 1 1/8 1 1/4 1 3/8 1 1/2 1 5/8 1 3/4 2
)
Ø
3,2 4 4,8 6,4 8 10 12 14 16 19 20 22 24 26 28 30 32 36 40 44 52
( mm )
Kg / m 0,006 0,011 0,016 0,024 0,042 0,064 0,095 0,127 0,168 0,209 0,259 0,314 0,373 0,441 0,509 0,586 0,664 0,841 1,041 1,259 1,500
Kg /
- - - 5,3 9,2 14 21 28 37 46 57 69 82 97 112 129 146 185 229 277 330
Nylon 220m
Ruptur
185 320 500 750 1350 2080 3000 4100 5300 6700 8300 10000 12000 14000 15800 17800 20000 24800 30000 35800 42000
a(kgf)
Kg / m 0,004 0,007 0,010 0,017 0,030 0,045 0,064 0,091 0,114 0,150 0,182 0,218 0,259 0,305 0,355 0,405 0,459 0,586 0,718 0,882 1,041
Kg /
Poliprop.. - - - 3,7 6,6 10 14 20 25 33 40 48 57 67 78 89 101 129 158 194 229
220m
Multifil.
Ruptur
83 148 230 330 600 870 1230 1580 2000 2480 3050 3750 4420 5250 6050 6930 7830 9950 12200 14900 17600
a(kgf)
Kg / m 0,004 0,007 0,010 0,017 0,030 0,045 0,064 0,091 0,114 0,150 0,182 0,218 0,259 0,305 0,355 0,405 0,459 0,586 0,718 0,882 1,041
Kg /
Poliprop. - - - 3,7 6,6 10 14 20 25 33 40 48 57 67 78 89 101 129 158 194 229
220m
Monofil.
Ruptur
140 270 390 5500 960 1425 2030 2790 3500 4450 5370 6500 7600 8900 10100 11500 12800 16100 19400 23400 27200
a(kgf)
Kg / m 0,007 0,013 0,020 0,029 0,050 0,081 0,114 0,154 0,204 0,259 0,318 0,382 0,459 0,536 0,627 0,709 0,818 1,036 1,277 1,682 1,841
Kg /
- - - 6,4 11 18 25 34 45 57 70 84 101 118 138 156 180 228 281 340 405
Poliéster 220m
Ruptur
165 285 410 565 1020 1590 2270 3180 4060 5080 6350 7620 9140 10700 12200 13850 15700 19300 23900 28400 33500
a(kgf)
Kg / m 0,005 0,008 0,013 0,018 0,033 0,050 0,073 0,095 0,127 0,159 0,200 0,241 0,295 0,341 0,391 0,459 0,523 0,659 0,786 0,950 1,150
Kg /
- - - 4,0 7,3 11 16 21 28 35 44 53 65 75 86 101 115 145 173 209 253
Polietileno 220m
Ruptur
52 100 140 200 350 545 770 1045 1400 1750 2150 2550 3050 3550 4000 4600 5200 6500 7800 9400 11200
a(kgf)
Kg / m - - - 0,025 0,045 0,068 0,100 0,141 0,182 0,232 0,282 0,341 0,400 0,468 0,550 0,632 0,718 0,909 1,118 1,359 1,609
Kg /
- - - 5,5 10 15 22 31 40 51 62 75 88 103 121 139 158 200 246 299 354
Sisal 220m
Ruptur
- - - 190 340 440 670 900 1260 1500 1990 2380 2850 3260 3730 4250 4800 6090 7290 8890 10318
a(kgf)
217
Cabos sintéticos construção trançada quadrada ( 8 pernas )
Circ.
5 5 1/2 6 6 1/2 7 7 1/2 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
(pol)
Material
Ø
40 44 48 52 56 60 64 72 80 88 96 104 112 120 128 136 144
( mm )
Kg /
229 277 330 385 446 512 583 739 913 1104 1316 1544 1791 2056 2340 2640 2960
220m
Nylon
Ruptur
30,0 35,8 42,0 48,8 56,0 63,8 72,0 90,0 110,0 131,0 154,0 179,0 205,0 232,0 260,0 290,0 320,0
a(tf)
Kg /
158 194 229 268 312 359 407 515 638 772 917 1078 1254 1430 1628 1848 2068
220m
Polipropile
no
multifilam Ruptur 12,2 14,9 17,6 20,4 23,8 26,9 30,9 39,0 48,2 58,2 68,9 80,8 93,8 106,5 121,2 136,8 152,7
ent. a(tf)
Kg /
158 194 229 268 312 359 407 515 638 772 917 1078 1254 1430 1628 1848 2068
Polipropile 220m
no
monofilam Ruptur
ent. 19,4 23,4 27,2 31,5 36,0 41,2 46,8 58,6 72,0 85,4 102,0 119,0 137,0 156,0 176,0 197,0 219,0
a(tf)
Kg /
281 340 405 472 551 632 719 910 1124 1361 1618 1903 2209 2534 2884 3256 3650
220m
Poliéster
Ruptur
23,9 28,4 33,5 39,1 44,7 49,8 57,9 72,1 88,4 106,0 125,0 146,0 168,0 192,0 218,0 245,0 274,0
a(tf)
Kg /
173 209 253 295 346 396 447 570 706 851 1014 1190 1379 1584 1802 2034 2280
220m
Polietileno
Ruptur
7,8 9,4 11,2 13,1 15,1 17,1 19,3 24,2 29,2 35,1 42,2 49,5 57,0 65,0 73,5 82,0 91,5
a(tf)
218
Sensor ( detector de vazamento)
O sistema de detector de vazamento foi desenvolvido para aplicação em mangotes
de carcaça dupla. Como é sabido, este tipo de mangotes possuem duas carcaças
independentes. A segunda carcaça prevê a contenção de qualquer produto que
possa escapar da primeira carcaça. Este conceito permite que o operador continue
carregando ou descarregando o óleo no terminal, sem interromper o offloading,
mitigando os riscos de poluição ambiental, até a substituição da mangote. No caso
de um vazamento de óleo da carcaça principal, o óleo vazou é levado a ambas as
extremidades do mangote devido à pressão de operação. O sensor detecta a
presença de óleo, por meio de um "eixo" que sai do acessório, dando a
confirmação da falha. O Eixo tem um sistema de vedação para evitar vazamento de
óleo do detector.
Durante a inspeção dos sensores, verifique se o mesmo está acionado, em

alguns sensores encontrará a presença de óleo (ou líquido) no seu interior ou
acionamento por Leds. Se essa situação ocorrer verifique como proceder de
acordo com o procedimento do cliente.
219
Posição para fixar a estrutura de proteção
Dispositivo de detecção de vazamento instalado
220
Introdução:
Deve-se realizar a tarefa de limpeza indicada, cada vez que
se verique uma obstrução total do orifício de saída do
detector (Mangotes offshore dupla carcaça), devido a
presença de organismos marinhos, incrustações e sal.
221
Sistema de detecção de vazamento – Dunlop Argentina
Detector de vazamento
222
223
Procedimento para realizar uma limpeza da superfície do mangote onde está localizado o
detector,
com água de alta pressão. No caso de usar água, não aplicar diretamente sobre o detector.
2 – Limpar a tampa do detector, e a área em volta, com escova de aço circular.
3 – Retirar a tampa do detector, com chave cachimbo de 32mm.
4 – Limpar o orifício de saída da tampa , por meio de uma raspagem com espátula.
5 – Extrair o disco da tampa. Completar a limpeza do furo orifício de saída.
Nota: Se o disco se romper pela manipulação durante a limpeza, simplesmente repor por outro
similar.
6 – Verificar o O’ring da tampa. Substituir somente se estiver danificado.
7 – Montar a tampa do detector.
8 – Ajustar até o limite máximo.
Observações: A tampa e o corpo são de construção robusta (resistente) em aço inoxidável,
portanto não necessita de reposição ou subsituição, a menos que apresente uma deformação
permanente (Por exemplo se o detector sofrer pancada), que impeça a saída livre do pistão.
224
Sistema de detecção de vazamento – Manuli
Todos os mangotes Manuli dupla carcaça são guarnecidos com sistema de detecção de vazamento. Quando ocorre o
vazamento o flluido escapa da carcaça primária, é contido na carcaça secundária e migra até o detector de
vazamento que alerta a falha ocorrida. O detector é construído de aço inox coberto com uma lente plástica e
proteção por uma gaiola de aço inox. O mecanismo FAD (Dispositivo de Alerta de Falha) é acionado pela presença da
pressão entre a primeira e segunda carcaça do mangote de dupla carcaça. Quando ocorre o vazamento da primeira
carcaça o fluido é contido na segunda carcaça do mangote até migrar para a base do FAD (Dispositivo de Alerta de
Falha); A pressão do fluido aciona um pistão que quebra uma ampola de vidro com produto químico localizada em
uma chapa de aço no interior da carcaça acima do pistão.A mistura do produto químico é empurrada para fora da
chapa de aço até atingir as lentes plásticas impregnando-as.
O dispositivo indica que ocorreu a falha nas duas extremidades. O produto químico incandescerá (brilho) por
aproximadamente 12 horas e a mistura ficará retida no interior das lentes. O mecanismo FAD pode ser substituído
por outros com características idênticas ao Niple do Mangote.
Obs.: O sistema é acionado com aproximadamente 3bar de pressão
225
Teste Adicional entre a carcaça primária e a carcaça secundária Durante a etapa de produção, depois da
vulcanização da carcaça secundária é verificado a
passagem de ar no espaço entre as carcaças.

O espaço entre as carcaças garante a eficiência do sistema antipoluição
O desenho mostra a funcionalidade do sistema Manuli Rubber Industries para mangotes de dupla carcaça em caso
de falha da primeira carcaça
226
Procedimentos de remoção e instalação do dispositivo de detecção de vazamento.
1 – Escopo
Prover instrução adequada para instalação e remoção do FAD (Dispositivo de alerta de falha)
no mangote.
2 – Ferramentas necessárias
- FAD mecânico seja
- Escova de aço
- Impermeabilizador
-Chave de boca
-3 – Desmontar o FAD (Dispositivo de alerta de falha).
-4 – Instalação:
-A – Verificar a rosca e finalmente realizar a limpeza com uma escova;
-B – Aplicar em volta da rosca do FAD uma boa quantidade de impermeabilizador (Fig.1);
-C – Apertar com a chave o FAD no flange (Fig. 2).
227
Sistema de detecção de vazamento – Flexomarine
-Descrição técnica do dispositivo;
Em caso de falha da carcaça primária, um duplo sistema de detecção de vazamentos (DSEMA –
Duplo Sistema Expansão e Mecânica Anti-Poluição) confirma a falha da carcaça primária. O seu
funcionamento combina a expansão natural da carcaça secundária, que causa uma mudança de
perfil do mangote e aumenta sua flutuação, e também um pino instalado em cada extremidade do
mangote, sendo que, inicialmente encontram-se recolhidas e tornam-se visíveis após a ruptura da
carcaça primária, confirmando a falha do mangote.
O pino é acionando com aproximadamente 3 bar de pressão.
-Descrição funcional;
No caso de substituir do FAD instalado proceder da seguinte maneira:
- Remover o FAD através por meio da chave de boca (ver foto).
228
Em caso de falha da carcaça primária, um duplo sistema de detecção de vazamentos (DSEMA – Duplo
Sistema Expansão e Mecânica Anti-Poluição) confirma a falha da carcaça primária. O seu funcionamento
combina a expansão natural da carcaça secundária, que causa uma mudança de perfil do mangote e
aumenta sua flutuação, e também um pino instalado em cada extremidade do mangote, sendo que,
inicialmente encontram-se recolhidas e tornam-se visíveis após a ruptura da carcaça primária, confirmando
a falha do mangote. O pino é acionando com aproximadamente 3 bar de pressão
229
230
Os mangotes Flexomarine apresentam 3 tipos de sistemas de detecção de rompimento da carcaça primária:
Mangotes Séries 5900/7100/7200 Flutuantes
Em caso de falha da carcaça primária, um duplo sistema de detecção de vazamentos (DSEMA – Duplo
Sistema Expansão e Mecânica Anti-Poluição) confirma a falha da carcaça primária. O seu funcionamento
combina a expansão natural da carcaça secundária, que causa uma mudança de perfil do mangote e aumenta
sua flutuação, e também um pino instalado em cada extremidade do mangote, sendo que, inicialmente
encontram-se recolhidas e tornam-se visíveis após a ruptura da carcaça primária, confirmando a falha do
mangote (ver figura abaixo).
Em caso de falha da carcaça primária, o mangote aumenta seu diâmetro externo, devido a expansão
natural da carcaça secundária, causando uma mudança de perfil do mangote e aumentando sua
flutuação, tornando-se visível após a ruptura da carcaça primária, confirmando a falha do mangote (ver
figura abaixo).
231
Mangotes Séries 7100/7200 Submarinos
Os mangotes submarinos carcaça dupla apresentam somente o sistema de pinos.
INSTALAÇÃO
Ambos os sistemas já vêm instalados nos mangotes quando de sua produção, não havendo
necessidade de operações adicionais no campo.
MANUTENÇÃO
Sistema livre de manutenção.
232
Sistema de detecção de vazamento – Yokohama
O sistema de alerta “Detector” de vazamento de óleo é uma segunda geração de mangote Yokohama
de dupla carcaça, sistema de detecção de falhas da carcaça principal.
No momento da falha carcaça principal, o óleo fluiria para dentro e ficaria preso dentro desse
detector de óleo, em uma extremidade do mangote e permaneceu visível mesmo após a conclusão da
operação, permitindo ao operador fácil verificação e confirmação da anomalia no mangote a qualquer
momento.
Características:
O Sistema de Alerta de deformação é o primeiro desenvolvido pela Yokohama. O sistema de detecção
de falha na carcaça principal do mangote de dupla carcaça pode fornecer indicações claras para o
operador, torcendo suas listras na grade exterior.
Quando a carcaça principal falha por acidente e o fluido começa a escapar da carcaça principal, a
carcaça secundária dá uma indicação clara para o operador, torcendo suas listras no exterior.
Detector de óleo vazio

Lente transparente
Após a falha da carcaça principal o
fluido está visível dentro da lente.
Condição normal pressurizado
Após rompimento da carcaça principal
233
Sistema de detecção de vazamento – Goodyear
- Sensor eletrônico com LEDs;
O sistema de Detecção de Vazamentos do mangote de dupla carcaça consiste de um sensor eletrônico especial instalado em
cada extremidade do mangote. O detector de vazamento é protegido por uma gaiola de aço inoxidável. O sistema de
detecção de vazamento funciona da seguinte forma:
Coponentes do detector:
Corpo de aço inoxidável, circuito eletrônico de LEDs, elemento de bateria Resina, Dispositivo de verificação do sistema.
Descrição-funcional;O sistema de detecção de vazamento é um sistema de detecção visual. Durante o modo de alarme, o
LED irá piscar intermitentemente, indicando que um vazamento de óleo pode ter ocorrido através da carcaça principal. O
detector de vazamento é instalado no Niple e é autosuficiente e intrinsecamente seguro. O detector de vazamento é
projetado para sentir a presença de óleo entre as duas carcaças. O elemento sensor e o circuito eletrônico são calibrados
para todos os tipos de óleo. Quando ativado, o detector permanece no "modo espera", ou seja, circuito eletrônico do
detector mantém a verificação de presença de óleo entre as duas carcaças. Durante o "modo ainda" os LEDs não brilham,
embora a unidade esteja operando. É possível verificar se o detector está funcionando corretamente com o "Dispositivo de
verificação do sistema“, consistindo de uma vara magnética que, ao se aproximar do detector, os LEDs piscarão uma
vez que indica que o sensor está ativo e que o circuito eletrônico está OK. A Bateria do detector de vazamento é projetada
para operar por oito anos no "modo espera" e para seis meses no "modo de alarme". É possível mudar a bateria, mesmo
debaixo d'água.O detector de vazamento pode operar livre de cuidados, mas é recomendada a limpeza e a verificação da
base do sensor regularmente.
-Desenho dimensional;
234
Sensor Mecânico
1.Introdução
O presente documento contém as informações técnicas do Dispositivo Mecânico de Detecção de Vazamento par
mangotes marítimos dupla carcaça e cumpre os requesitos da OCIMF. Este sistema é capaz de detectar todos os
tipos de líquidos, incluindo derivados de petróleo, água e óleo por um sinal de brilho vermelho visível por 24
horas e depois uma cor vermelha permanente na parte superior.
2. Partes do Sistema
A figura 1 mostra uma seção transversal de um sensor montado. A unidade é composta de sete partes principais:
1. Corpo
2. Pistão
3. Ampolas
4. Feltro
5. Lente
6. Tampa roscada
7. O'rings
Estas peças estão descritas abaixo. Por favor, consulte a Figura 2 para o número indicativo mencionado.
2,1 Corpo
O Corpo é feito de aço inoxidável 316L, que é a prova de corrosão. A rosca ¾ " NPT (ANSI /
ASME B1.20.1-1983) é usada para instalar o sensor na câmara do mangote.
2,2 Pistão
Também fabricado com aço inoxidável 316L. A forma do pistão foi definido para facilitar a quebra de ampolas
durante a detecção de vazamentos.
235
2.3 Ampolas
Essas duas ampolas de vidro contêm duas substâncias químicas e um corante fluorescente apropriado. Os produtos
químicos na ampola são uma mistura de hidrocarbonato de sal e um corante. A ampola contém outras peróxido de
hidrogênio. Ao misturar o peróxido com o éster de fenil oxalato, uma reação química ocorre, o éster é oxidado,
produzindo duas moléculas de fenol e uma molécula de éster de peroxiácido (1,2-dioxetanedione). O peroxiácido
decompõe espontaneamente ao dióxido de carbono, liberando energia que excita o corante, que então relaxa,
liberando um fóton. O comprimento de onda da cor-de fótons da luz emitida depende da estrutura do corante. O
corante utilizado irá emitir luz vermelha durante 24 horas e depois que uma cor permanente vermelha vai estar
presente no bloco de feltro. Porque não têm pilhas ou contêm filamentos eletrificado como lanternas normal, eles
são seguros para uso em ambientes explosivos.
2.4 Feltro
A função de almofada de feltro é preservar a cor vermelha quando a fase de luz vermelha acabar.
2.5 Lentes
Feitas de acrílico resistente aos raios UV permite fácil visualização do brilho e cor quando o sensor é ativado.
2.6 Tampa roscada
Também feita de aço inoxidável 316L tem a função de ajustar a peça de acrílico em habitação e pressionar contra um anel
O 'ring para vedação perfeita.
2.7 O'rings
Uma série de anéis O 'rings é responsável pelo sistema de vedação não permitindo que produtos químicos escapem do
sensor e entrada de água salgada no interior do detector de vazamento. Descrição funcional; O princípio de
funcionamento é muito simples, mas eficaz: se houver qualquer falha na primeira carcaça do mangote, o óleo ou produto
derivado do petróleo será enviado a uma câmara onde o sensor é montado. Ao aumentar a pressão na câmara do pistão
vai começar a empurrar as ampolas e ele vai quebrar quando a pressão de 50 PSI * (3,45 bar) será alcançado. A reação
química de conteúdo ampolas irá romper em questão de segundos, haverá uma cor vermelho brilhante que continuará
por 24 horas. Após este tempo, haverá cor vermelha permanente no feltro.
236
237
Sistema de detecção de vazamento – Parker / ITR
- Descrição Técncia Funcional;
Detector de vazamento – Indicador Visual em cada extremidade do mangote diametralmente opostas, parafusadas
firmemente em uma conexão fêmea na nervura de aço do Niple que vai do tubo de aço ligado a carcaça secundária
para a retenção de óleo no canal, é uma cúpula clara feita a partir de policarbonato, 40 mm de altura e 40 mm de
diâmetro. Este é rígido o suficiente para resistir a qualquer pressão interna e externa que podem ser aplicadas em
serviço, com um fator de segurança auto. A base do indicador contém uma quantidade de "MAGNAFLUX" corante
fluorescente em forma de pó que será liquefeito quando entrar em contacto com qualquer óleo bruto que escapa para
a carcaça secundária. No caso de uma falha da carcaça principal, o petróleo bruto se mistura com o corante e é
impulsionado através de uma válvula de retenção para a cúpula de policarbonato transparente onde será visível
mesmo em condições de visibilidade muito limitada. A cúpula de policarbonato é cercada por uma gaiola de aço forte
que a protege de danos mecânicos e ambientais e não obstruem os parafusos.
238
-Procedimentos de remoção e instalação do dispositivo.
Componentes do dispositivo de vazamaneto
A – Válvula de retenção primária
B – Cúpula de policarbonato
C – Parafusos
D – Gaiola de proteção
Dispositivo de detecção e furação dapara a proteção

A – Dispositivo de detecção de vazamento na primeira
carcaça.
C – Furação de fixação da proteção
239
Estojos / Porcas
Ø Classe Ø Comprimento Comp. Quantidade Fios Altura Chave

Flange Pressão (lb) Estojo ( pol/mm) P/ Válvula por flange / da (mm) / (Pol)
(pol) Borboleta Pol. Porca
( mm)
150# 3/4 “ 4 5/16 /110 6 3/4 “ / 171 8 10 18,7 32 / 1 ¼”

300# 7/8 “ 5 1/2 “/ 140 12 9 21,8 36 / 1 7/16”
8¨
150# 7/8” 4 3/4” / 121 7 1/2 “ / 190 12 9 21,8 36 / 1 7/16”

300# 1 1/8” 6 1/4 “ / 159 16 8 25 41 / 1 5/8”
10”
150# 1” 5 1/2 “ / 140 9 1/2 “ / 241 16 8 25 41 / 1 5/8”

16” 300# 1 1/4 “ 7 1/2 “/190 20 8 31 50 / 2”
150# 1 1/8 “ 6 5/16 “/ 160 11 1/4 “ / 286 20 8 27,3 46 / 1 13/16”

20” 300# 1 1/4 “ 8 1/4 “ /210 24 8 31 50 / 2”
240
241
Juntas
As Juntas de vedação para flanges podem ser de face com ressalto, plano ou lisa, utilizado para uso nos
mais diversos segmentos da Indústria e bens em geral, como na área de manutenção industrial
242
Juntas Grafitada de papelão
As juntas mais antigas eram constituídas por papel grosso

untado com óleo grafitado, sendo depois substituídas por
outras com duas folhas de cobre possuindo no seu interior
amianto. Com a proibição do uso do amianto na Europa e
em muitos países do mundo, essas juntas estão em fase de
desaparecimento.
As juntas actuais são geralmente feitas de cartões
especificos grafitados e reforçados com uma camada interior
em aço, cobre ou de múltiplas folhas de aço
243
Juntas Espirometálica
Aplicação:
Flanges com ressalto, liso ou sobre-posto
Evitam o acúmulo do fluido de processo no flanges,

diminuindo riscos de corrosão.
Evitam a flambagem das espirais e minimiza a turbulência.
Podem ser usadas para selar fluidos a pressões de 250 bar e
temperaturas de ate 1000oC.
Simples instalação sem ocorrência de danos.
Por possuir propriedades não adesivas, são fáceis de
remover depois de serem utilizadas.
Não causa nenhum dano as faces das flanges.
As juntas espirometálicas combinam materiais adequados

para absorver severas flutuações de pressão e temperatura.
Essas juntas são fabricadas a partir de metal enrolado com
um material de vedação. Este formato preenche as
irregularidades dos flanges assegurando uma vedação
eficiente e alta resistência à pressão do fluido e variações
das condições operacionais
244
Itens a serem inspecionados
Limpar os pontos das correntes de sustentação e/ou içamento do tanker
end, onde haverá aferição. OBS:. Se for necessário, remover as correntes
Verificar a integridade das manilhas, procurando por trincas, ausência de elementos,
desgastes e deformações
Verificar a integridade dos elos das correntes de sustentação, procurando por desgastes, trincas,
alongamento e deformações.
Verificar se a posição do acionador da válvula borboleta encontra-se correta.
Testar o acionador da válvula borboleta e o mecanismo de travamento, deixando-a fechada.
Todas as desconexões devem ser feitas dentro da piscina de recolhimento de óleo.
Verificar a integridade e fixação dos estojos no flange cego, carretel, válvula borboleta e tanker end.
Verificar a integridade do carretel simétrico,externa e interna, procurando por trincas, ausência de

elementos, danos, desgastes e deformações
Verificar a integridade do flange cego, procurando por trincas, ausência de elementos, danos,
desgastes e deformações
Ø
5
71 4
8
28
0
0
1
6
5
4
5
82
38
260
2
0
1
0
2
0
36,6
FUROS Ø 16
27 MM
1
5
EQUIDISTANT
VISTA LATERAL VISTA ES DE 22,5º
245
SUPERIOR
Inspeção do Tanker-end com Válvula Borboleta
Conforme no PO-2-1061
246
Inspecionar o Hing Link, quanto sua
Capacidade, corrosão, dano mecânico,
o pino trava ( se o mesmo
Encontra-se operacional )
Inspecionar corrente de sustentação

Quanto a corrosão , dano mecânico,
Quantidade de elos.
Inspecionar as amarra de sustentação, conforme

Procedimento quanto a sua configuração,
Quanto a corrosão, danos mecãnicos
247
Inspecionar a manilha,Posição correta, se a porca
Encontra-se bem apertada, corrosão, danos mecânicos
Inspecionar o flange, quanto a corrosão, a presença

De todos os parafusos e se estão bem apertados
Quanto a danos mecânicos, sucata
Verificar o aperto do cavirão da manilha e a presença

Do contra-pino
Inspecionar a amarra de içamento, quanto a corrosão

Danos mecânicos, se a configuração está de
Acordo com o procedimento vigente
248
Carretel simétrico Verificar a válvula borboleta, quanto a danos mecânicos, corrosão ,
Verificar, danos se a posição está correta, presença de pino trava
mecânicos
corrosão
Verificar os apertos dos estojos, presença de todos os estojos

249
Inspeção da Válvula Borboleta
Inspecionar a vedação da válvula borboleta ( abrindo e fechando a mesma ), os parafusos

sextavados de fixação do obturador ( da parte interna ),verificar a existência de vazamentos
nas conexões entre o flange cego,
carretel, válvula borboleta e tanker end
Verificar a presença do parafuso de travamento , da parte superior da mesma
Observar a posição da válvula em relação ao fluxo.
250
Inspeção do Tanker-end com Válvula NSV
Conforme PO-2-1391
251
Inspeção da Válvula NSV
Verificar o desgaste dos olhais do colar rotativo,
verificar se o colar está girando
Quando possível verificar a parte interna da válvula,

para remoção de sucata
Verificar a vedação ( junta) , inspecionar com

relação a danos,corrosão e registrar sua identificação
Verificar vazamento entre os parafusos da válvula com o tanker-end

e dos parafusos allen da parte frontal da mesma 252
Inspeção do Tanker-end e acessórios
Verificar a integridade dos groomets, procurando por danos na capa de proteção,
desgastes, danos internos e deformações.
Verificar a integridade dos mooring links, procurando por trincas, ausência de

elementos, danos, desgastes e deformações.
Verificar a integridade dos estropos de aço,

procurando por ressecamentos, arames partidos,
desgastes, deformações e danos.
Verificar a integridade dos soquetes e/ou sapatilhos
dos estropos de aço, procurando por trincas, danos e
desgastes
253
Inspecionar o aperto do parafuso
No mooring-link
Inspecionar o cabo de aço:

Estropo de aço de 2,2 metros
254
Verificar o colar rotativo da válvula,
Quanto a corrosão, registra o número de série
Quanto a danos mecânicos
Verificar o aperto dos parafusos
Verificar o giro do colar
Verificar a espessura do olhal do colar
255
Verificar a integridade da válvula do BLS, procurando por trincas, ausência de
elementos, danos, desgastes, deformações e vazamentos
Verificar a integridade das manilhas, procurando por mossas, danos mecânicos,

empenos,corrosão e se a fixação está em bem apertada e se está com o contra-pino
Vídeo teste de pressão e

construção do mangote
256
Inspeção de mangotes na água
Verificar a integridade do(s) mangote(s), procurando por danos, abrasões, deformações e sinistros.
Limpar os flanges do(s) mangote(s) se necessário, permitindo a identificação e registro de seu(s)

respectivo(s) número(s) por observação ou escanear o(s) mangote(s), localizando o(s) chip(s)
implantado(s).
Verificar a integridade e fixação dos estojos nos flanges que conectam os mangotes.
Verificar a existência de vazamentos entre as conexões dos flanges.
Registrar toda a inspeção através de fotografias que ilustrem a atual situação da(s) seção(ões) da
linha alternativa.
Verificar a presença ou não dos flutuadores , de acordo com o procedimento do

Cliente
Verificar a presença de dobramento no mangote
Verificar a fixação dos flutuadores e a flutuabilidade das seções
257
Verificar danos na linha de mangotes, se possível realizar o dimensionamento da
Avaria, registrando
Verificar a fixação dos estojos e registrar a identificação do mangote
Verificar danos na linha de mangotes, de acordo com os

procedimentos do cliente
258
Algumas avarias encontradas nos Mangotes
Arame Exposto
Dobramento
Corte circuferêncial
Abrasão com perda de material
259
Rasgo na 1º camada de flutuação
Corte com rasgo na capa externa atingindo a 1º camada de flutuação
Rasgo na capa externa atingindo a 2 camada de flutuação
Descolamento da capa externa
260
Descolamento da camada Interna
Troca imediata
Dobramento:
Troca Imediata
Incrustações Moles e duras

Realizar a lavagem externa da seção
261
Descolamento do Reparo:
Ok para uso
Rasgo em “ V “ atingindo a 1 camada

de flutuação
Monitorar para substituição
Corte circuferêncial, atingindo a carcaça interna

Fadiga ( flexão repetitiva )
Troca Imediata
Perda da camada de flutuação maior de 7m²
Troca imediata 262
Corte circuferêncial na 2º camada de flutuação
Monitorar a substituição
Flange com dano mecânico
Corte em “V” na 2º camada de flutuação:

Menor que 2m², monitorar a substituição
263
Vários cortes na 1ª camada
da linha principal de mangotes
Ok para uso
Abrasão leve na capa externa

sem perda de material
Ok para uso
Abrasão severa na capa externa

com perda de material
Ok para uso
264
Corrosão por placas generalizada
Monitora a substituição
Corte circuferêncial na capa externa

Atingindo a 2ª camada de flutuação
265
Rasgo atingindo a 2ª camada
Estando menor que 2m²
Monitorar a substituição
Abrasão severa com perda de material

Ok para uso
266
Lado “ A “ da seção
Sempre atentar para o fluxo,
Ou seja o lado “A” fica pro lado
Da Unidade.
Sensor instalado e sem vazamento
Sensor instalado e operacional
Lado “ B “ da seção
Sempre atentar para o fluxo,
Ou seja o lado “B” fica pro lado
Do Navio Tanque
267
IV.4 – Cabo naval e sistema de amarração
268
Cabo Naval
O Cabo Naval é constituído de um único cabo de nylon de 21” de circunferência, com 150m de comprimento,
com terminações em mão sem sapatilho. Por vezes o cabo é recoberto com uma camada de poliuretano.
A construção destes cabos é a de cordões dispostos em paralelo cobertos por uma trança protetora, ou seja a capa
externa , tem função protetora contra cortes e abrasão, e somente a parte interna tem função estrutural.
Estes cabos são conectados por meio de sapatilhos rotativos em ambas as extremidades.
O Inspetor deverá:
Verificar a integridade do cabo naval, procurando por pernas
rompidas, abrasões, cortes, ausência de flutuadores ou
qualquer anormalidade que comprometa seu desempenho.
O sistema de amarração fica armazenado na popa do

F(P)SO,recolhido em um tambor geralmente horizontal. Por
ocasião da amarração dos Navios Tanque, o sistema é
descido para a água e permanece sustentado por uma bóia
com furo central com empuxo de 5 ton. 269
Bóia do Sistema de Amarração
O Inspetor deverá:
Verificar a integridade da bóia de sustentação e o estado
de seu pino de fixação, procurando por
trincas,amassamentos, perda do bujão, alagamento de
seus compartimentos ou quaisquer danos que
prejudiquem sua funcionalidade
Inspecionar o aperto das porcas e a presença

Contra-pino
270
Sistema de amarração com a boia pendurada
Verificar a configuração do procedimento vigente
Inspecionar quanto a corrosão,danos mecânicos
Flutuabilidade da Boia
271
Sapatilho Rotativo
Verificar o aperto dos parafusos das placas laterais do

sapatilho rotativo.
Verificar a integridade do sapatilho rotativo , procurando por

trincas, danos ou perda de componentes
272
Retirando os parafusos do sapatilho
Rotativo para inspeção
Colocando trava rosca nos parafusos

Do sapatilho rotativo
Fazendo o mesmo
processo nos 3
parafusos
Todos os parafusos com trava rosca

E apertados
273
Amarra do Lado do F(P)SO
Verificar a integridade dos elos da amarra,
procurando por trincas e empenos,
principalmente na região da solda.
Testar a fixação dos malhetes nos elos da amarra
Inspecionar e classificar a corrosão encontrada nos
elos da amarra
Verificar a integridade e fixação de todas

As manilhas do sistema
Sistema de Amarração, com bóia fixada com

brinco de amarra, conforme procedimento
Petrobras
67
OBS.: Durante a inspeção atentar para os elos :

Elo final - 20% do nominal da amarra
Elo alongado - 10% do nominal da amarra
274
Estrutura
Rampa de Mangotes :Verificar a existência de danos e

corrosões na rampa de mangotes e descrever o estado de
sua pintura e engraxar quando necessário
Buzinas e Cabeços : Verificar a integridade das buzinas, procurando

por danos, corrosões, rebarbas e cantos vivos que possam danificar os
cabos durante sua utilização.
F(P)SO: Se houver cabo na buzina, avaliar o estado do trecho que se
encontra em contato com a mesma.
F(P)SO: Verificar a integridade dos cabeços de fixação, procurando por
danos, corrosões, rebarbas e cantos vivos que possam danificar os
cabos durante sua utilização, engraxando quando necessário
F(P)SO: Inspecionar o caminho entre os cabeços de fixação e as
buzinas, procurando por obstáculos que possam danificar os cabos
Esteira e acessórios: Verificar a integridade e a fixação dos

equipamentos da linha principal, reapertando seus parafusos,
quando necessário.
Verificar a existência de danos e corrosões nos
equipamentos da linha principal e descrever o estado de sua
pintura.
275
Costado do F(P)SO: Verificar a existência de ocorrências no
costado do F(P)SO que interfiram com a linha alternativa e
seus cabos.
276
Pull-Back
Limpar o(s) ponto(s) da amarra, onde haverá aferição e

conferir a tabela de desgaste entre os elos.
Inspecionar e classificar a corrosão encontrada nos elos da

amarra, principalmente na região da solda, aferindo o
diâmetro do(s) elo(s) da amarra e procurando por
desgaste(s), trincas e empenos
Testar a fixação dos malhetes nos elos da amarra.

( PO-2-961)
277
IV.5 – Monobóia e boias de atracação
278
Estruturas marítimas de exploração, produção e escoamento de petróleo.
Plataforma fixa de aço Plataforma semi-submersível
Navio tanque
Monobóia
Submarino
Plem manifold
Árvore de natal
279
FPSO
MonoBóia
u es
q
Tan
io s
v
e Na
s
b ói a
n o
Mo
FSO Navio Tanque
280
• FPSO (floating, production, storage and off-loading): sistema flutuante de
produção, armazenamento e transferência. Embarcação do tipo
monocasco com capacidade para processamento e armazenamento de
petróleo, e posterior descarregamento para um navio aliviador .
• FSO (floating, storage and off-loading): sistema flutuante de

armazenamento e transferência. Embarcação do tipo monocasco com
capacidade para armazenamento de petróleo, e posterior
descarregamento para um navio aliviador.
• FPSO/FSO - possuem dutos flexíveis e sistema de ancoragem.
Monobóia: sistema de amarração por ponto único, caracterizado pela

liberdade de posicionamento da embarcação, segundo a resultante de
ondas, ventos e correntes marítimas. Esse terminal oceânico flutuante é
usado para transferência da produção de uma plataforma , de um manifold
submarino ou mesmo de um único poço submarino, para um navio tanque
para posterior escoamento da produção para um terminal costeiro por
intermédio de um navio aliviador
281
Sistema de Amarração Monobóia
Itens a serem inspecionados:

Manilhas, Cabo Naval, sistema de amarras, cabo mensageiro,
e acessórios dos sistema de amarração da monobóia.
Os critérios a serem adotados de acordo com os procedimentos do cliente
282
Monobóia - Inspeção Emersa
Verificar a integridade e fixação das escotilhas de acesso aos

porões da monobóia, reapertando seus parafusos
Verificar a existência de danos e corrosões na escada,convés

e descrever o estado de sua pintura.
Verificar a existência de danos e corrosões na rampa de mangotes e

descrever o estado de sua pintura.
OBS.: Fazer um croqui do costado, escada e rampa de mangotes apresentando todas as ocorrências
significativas encontradas, registrar toda a inspeção através de fotografias que ilustrem a atual
situação da estrutura emersa da monobóia
283
Verificar a existência de danos e corrosões nos dispositivos do sistema de pull in (roldanas,
tamancas, estruturas de suporte, etc.) e descrever o estado de suas respectivas pinturas.
Girar todas as roldanas e tamancas para testar o funcionamento das mesmas
Verificar a existência e integridade dos bicos graxeiros nas roldanas e tamancas
Abrir uma ou mais escotilhas de acesso aos porões da monobóia para

verificar a integridade de suas juntas.
284
Inspecionar mesa rotativa,trucks,tubulações de produção,rampa de
mangotes,estrutura tubular,equipamento de sinalização
Testar a célula foto-elétrica cobrindo-a para observar o funcionamento e
intermitência da lanterna verificar a integridade e fixação
do refletor de radar, reapertando seus parafusos.
Verificar a existência de danos e corrosões nas escotilhas, cabeços, olhais, swivel,

grades e trilhos de travamento, e descrever o estado de suas respectivas pinturas,
verificar a existência de vazamentos nas válvulas, swivel, manômetros, junta de
expansão, tubulação e em suas respectivas conexões
Verificar a existência de danos e corrosões na placa

triangular e descrever o estado de sua pintura
285
Verificar o calado da monobóia, registrando qualquer alteração em relação à última
inspeção
Verificar a existência de danos e corrosões no costado e descrever o estado de

sua pintura verificar a integridade das defensas da escada e se a mesma permite
acesso seguro.
Verificar a existência de danos e corrosões na estrutura tubular,convés e

descrever o estado de sua pintura.
Verificar o adernamento da monobóia, registrando qualquer alteração

relativa à última inspeção
286
Verificar a integridade e a fixação dos tirantes da junta de expansão, limpar a superfície
da junta de expansão removendo qualquer resíduo de graxa ou algum plástico. Caso
exista, limpar seus tirantes e estojos de fixação verificar a integridade da junta de
expansão, procurando rachaduras e danos que prejudiquem sua funcionalidade Verificar
a existência de vazamentos na junta de expansão e em suas
conexões.
Verificar a existência de danos e corrosões nos trucks e descrever o estado de sua pintura
Verificar a integridade e fixação das tampas laterais de proteção dos mancais de
rolamento dos trucks, seus arames e parafusos de travamento , verificar a integridade e a
fixação dos batentes de PVC sob os braços dos trucks, reapertando seus parafusos
287
Monobóia - Inspeção Submersa
Limpar as áreas que serão examinadas na amarra, limitadas até a profundidade máxima de 30m.
Identificar as amarras, usando os cabeços ou o diagrama de azimutes (abertura angular em relação ao norte
verdadeiro) dos sistemas de ancoragem , quando possível registrando a angulação das amarras
Verificar a integridade das amarras, manilhas e/ou elos de união, procurando por elos sem malhetes, malhetes
folgados, trincas, fixação das manilhas / elos de união e qualquer anormalidade que comprometa o desempenho do
sistema de ancoragem.
Vídeo de registro de
angulação das amarras
288
Medição dos 5 elos
Limpar os elos sob a monobóia, nos locais onde se apoiará o gabarito, Posicionar o
gabarito sobre os elos limpos da amarra em questão, fazendo a 1ª aferição
Içar o gabarito até a superfície para medir com uma trena a distância verificada pelo
equipamento
Verificar se as amarras inspecionadas encontram-se dentro dos padrões mínimos de
operacionalidade.
289
Sistema de proteção catódica
Fazer levantamento da quantidade de anodos existentes e de suportes vazios no costado, na saia (parte
superior), no fundo (incluindo a parte inferior da saia e em alguns casos o gutter) e no túnel do riser da
monobóia, subdividindo os anodos da parte superior da saia da monobóia em circunferências concêntricas e
em setores entre as amarras de ancoragem, classificando-as a partir da parte mais interna até a borda da saia
com letras, seguindo a seqüência do fundo da monobóia. Utilizar as amarras como referência para determinar
a localização dos
290
Medição de espessura
Fazer a medição de espessura no costado, na saia (parte superior) e no fundo da monobóia (incluindo a parte inferior
da saia e em alguns casos o gutter). Subdividir o fundo da monobóia em fileiras (aros) de anodos e em setores entre
as amarras de ancoragem, definindo um ponto entre anodos de cada fileira dentro dos respectivos setores e
classificando as fileiras a partir do centro da monobóia até sua borda com as letras a, b, c, d... Posicionar o medidor
de espessura entre os ânodos sobre o ponto que foi limpo.
Repetir a medição, e comparar os resultados. Se houver discrepância, fazer nova avaliação.
291
Riser
Limpar as áreas que serão examinadas no riser, limitadas até a profundidade máxima de 30 metros.
Verificar a integridade da conexão do riser com a

monobóia, procurando por parafusos frouxos, trincas,
corrosões, vazamentos e danos mecânicos
Verificar a integridade do enrijecedor do riser e a

interferência do mesmo com o túnel da monobóia
Verificar a direção do riser, registrando a posição em

relação as linhas de ancoragem
Inspeção do Riser
Realizar as 5 perguntas da inspeção
Quanto a incrustação ? Quando há danos mecânicos o

Quanto a corrosão? inspetor deverá realizar mais 5 perguntas
Quanto a danos mecânicos ? Que chamamos de CADAF
Quanto Sucata ? C - Corrosão
Quanto a Revestimento? A - Amassamento
D - desaliamento
A - Abrasão
Aferir o perímetro do riser. F - Fios Rompidos
292
Boca de sino
Boca de sino para Riser Boca de sino para Amarra

O Inspetor deverá observar o travamento dos Dog´s e realizar a Inspeção conforme procedimento do cliente
O inspetor deverá certificar da presença

do colar batente e inspecioná-lo,
Conforme procedimento do cliente
Colar Batente do Riser

293
Anodo
O Inspetor deverá realizar 6 perguntas: Moles e Duras

Quanto a Incrustação? Quadrada, Retangular, circular, trapezoidal
Quanto a forma da seção?
Quanto ao desgaste ? Leve, médio e Severo, Irregular
Quanto a Fixação ?
Boa ou ruim: Tipo - por solda ou parafuso
Quanto ao Danos Mecânico ?
Quanto a Sucata ? Relatar a avaria ou não
Se há ou não presença de sucata
294
Anodo
Desgaste leve Desgaste Irregular
Desgaste Severo
Desgaste Médio 295

Amarras
Verificar a interseção dos elos

O Inspetor deverá realizar 5 perguntas:
Verificar o diâmetro do elo Quanto a incrustação?
Classificar
Quanto Corrosão?
Moles e Duras Quanto a danos mecânicos ? Se há ou não danos mecânicos
Quanto a sucata ?
Quanto ao revestimento ?
Se há ou não sucatas
Qual o tipo de revestimento

E se está Bom ou ruim
Retirar sucata quando necessário
296
Cabo de amarração de monobóia
Amarração em monobóias
Os cabos de dupla trança são recomendados para a amarração de navios petroleiros e operações de
reboque, assim como outras operações navais. Excelente absorção de choques e resposta muito positiva a
intempéries climáticas são características que marcam o produto. Os cabos de dupla trança têm um
design de pernas semi-paralelas na alma que reduzem o alongamento preservando a resistência do cabo
de forma a evitar efeitos negativos que podem ocorrer em situações em que o produto esteja exposto a
grande estresse.
297
298
299
Bóia de Atracação
Identificar a bóia e certificar-se da composição do seu
sistema de ancoragem. Verificar o ‘passeio’ da bóia e se o
sistema de ancoragem tem complacência para ser colhido.
Verificar e registrar as coordenadas da bóia
Verificar a integridade da bóia de recuperação procurando

por danos em sua estrutura e no cabo de ligação com a bóia
principal. Verificar a integridade do cabo de atracação
procurando por pernas rompidas, abrasões ou cortes.
Verificar a integridade da manilha que liga o cabo de
atracação à bóia, a fixação de seu cavirão e as condições do
contra-pino. Verificar a integridade dos olhais da bóia,
procurando por trincas, deformações ou desgastes.
Verificar a integridade do casco da bóia, procurando por
trincas, furos, danos mecânicos, corrosão ou desgastes.
Verificar a integridade do sistema de proteção catódica,
contabilizando os ânodos e registrando seus desgastes.
Verificar a integridade dos equipamentos de auxílio à
navegação, tais como fitas retro-refletivas ou lanternas
marítimas.
Verificar a integridade da(s) manilha(s) que liga(m) o
sistema de ancoragem à bóia, a fixação de seu(s)
cavirão(ões) e a(s) condição(ões) de seu(s) contra-pino(s).
Limpar os pontos das amarras de ancoragem da bóia,
onde haverá aferição.
Obs.: Sempre realizar conforme o procedimento vigente
300
Aferir a interseção dos elos das amarras, procurando por desgastes. Verificar a integridade dos elos das amarras,
procurando por trincas ou empenos. Testar a fixação dos malhetes nos elos das amarras.
Inspecionar e classificar a corrosão encontrada nos elos das amarras, principalmente na região da solda.
Verificar a integridade do destorcedor (tornel), procurando por trincas, deformações ou desgastes
301
Definição
De acordo com a Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos, ABENDE, os

Ensaios Não Destrutivos (END) são definidos como testes para o controle da
qualidade, realizados sobre peças acabadas ou semi-acabadas, para a detecção de
falta de homogeneidade ou defeitos, através de princípios físicos definidos, sem
prejudicar a posterior utilização dos produtos inspecionados.
Constituem uma das principais ferramentas do Controle da Qualidade e são
utilizados na inspeção de produtos soldados, fundidos, forjados, laminados, entre
outros, com vasta aplicação nos setores petroquímico, nuclear, aeroespacial,
siderúrgico, naval, autopeças e transporte rodo-ferroviário.
302
Algumas situações típicas em que os ensaios não destrutivos são aplicados:

• Prevenção de acidentes;
• Redução de custos
• Melhorar a confiabilidade de produtos;
• Definir níveis de qualidade através de normas e critérios de aceitação;
• Fornecer informações para reparo e recuperação de peças;
Para obter resultados válidos, os seguintes tópicos devem ser observados:

• Utilizar pessoal treinado e qualificado;
• Definir procedimento para conduzir o ensaio;
• Utilizar método para anotar os resultados;
• Aplicar uma norma para interpretar os resultados.
303
Os Ensaios Não Destrutivos mais utilizados são:
• Inspeção Visual
• Líquido Penetrante
• Partículas Magnéticas
• Ultra-som
• Radiografia
Raios X
Raios γ
304
Inspeção Visual
Inspeção visual é um END largamente utilizado para avaliar as condições de um

componente ou equipamento durante atividades de fabricação ou manutenção. É de
fácil execução, de baixo custo e comumente não requer equipamento especial.
Alguns equipamentos auxiliares também podem ser usados tais como, lupas de
pequeno aumento, boroscópio, câmeras de televisão, etc.
Boroscópio Flexível
305
Líquido penetrante
É um método de ensaio não destrutivo para a detecção de descontinuidades
abertas na superfície de materiais sólidos e não porosos. Esta técnica permite a
inspeção de grandes superfícies de forma simples e boa eficiência para a
maioria das aplicações industriais.
Inicialmente a superfície de teste deve ser submetida a uma limpeza, a
seguir o líquido penetrante (magenta ou fluorescente) é aplicado através de
spray na superfície onde se deseja inspecionar, este líquido tem a propriedade
de penetrar nas descontinuidades. Após um determinado tempo de penetração
o excesso é removido com um pano e água ou com solvente apropriado.
306
Líquido penetrante (cont)
Posteriormente o revelador (normalmente branco) também é aplicado através de

spray, sendo que este tem a propriedade de provocar o vazamento do líquido
penetrante que ficou dentro das falhas, permitindo a visualização de trincas,
descontinuidades e defeitos superficiais. É essencial que antes do teste o material
seja cuidadosamente limpo, de outra maneira será impossível que o líquido
penetre no defeito.
Os defeitos devem ser identificados para que sejam reparados e os resíduos de
líquido penetrante e revelador devem ser removidos.
307
Partícula magnética
O ensaio por partículas magnéticas é utilizado na localização de descontinuidades

superficiais e sub-superficiais de materiais ferromagnéticos. Esta técnica é
amplamente utilizada para o controle de áreas soldadas e particularmente em locais
sujeitos a elevadas tensões e cargas cíclicas (fadiga).
308
Partícula magnética (cont)
O método consiste em submeter a peça, ou parte desta, a um campo

magnético. Na região magnetizada da peça as descontinuidades existentes
irão causar um campo de fuga do fluxo magnético. Com a aplicação de
partículas magnéticas sobre a superfície da peça ocorre a aglomeração destas
no campo de fuga, uma vez que serão atraídas devido ao surgimento de pólos
magnéticos. A aglomeração indicará o contorno do campo de fuga,
fornecendo a visualização da localização e do formato da descontinuidade.
309
Partícula magnética (cont)
A grande vantagem do ensaio por partículas magnéticas esta na facilidade de

manuseio do equipamento (portátil) e agilidade para a execução do ensaio. O
equipamento não coloca em risco o operador e tem a facilidade de detectar
defeitos em diferentes direções, bastando variar a direção dos eletrodos que
geram o campo magnético. O ensaio pode ser fotografado e a análise deve ser
feita por um inspetor experiente.
310
Ultra som
O uso da detecção de ondas ultra-sônicas apresenta uma grande aplicação para a

realização de ensaios não destrutivos. Esta técnica é utilizada para detectar defeitos,
medir espessuras ou caracterizar materiais. Dispositivos especiais, chamados
transdutores, permitem captar esta onda de alta frequência, refletindo-se cada vez
que encontra uma descontinuidade.
311
Ultra som(cont)
As principais aplicações estão na inspeção de soldas, avaliação do efeito da

corrosão, detecção de defeitos laminares em chapas planas. Este ensaio é muito
utilizado nos setores petroquímico, siderúrgico, naval, aeronáutico e nuclear. Este
método pode substituir na maioria das aplicações a utilização da radiografia, com a
vantagem de não expor o operador a nenhum tipo de risco.
Devido a sua complexidade o ensaio por ultra-som exige um inspetor de bom nível
técnico com treinamento e certificação por entidade especializada.
O ultra-som também pode ser utilizado na medição de espessura de chapas onde
não é permitida a medição direta, como por exemplo em tubulações, tanques,
vigas, etc.
312
Ultra som(cont)
A espessura é um importante parâmetro para a manutenção, pois esta medida pode

definir a vida útil remanescente de muitos componentes de equipamentos e
estruturas. O controle da espessura é importante para a segurança do pessoal e do
equipamento. A redução da espessura dos equipamentos pode ocorrer por fatores
como: corrosão, erosão, abrasão e outros fatores operacionais.
313
Radiografia
A denominação Radiação Penetrante teve origem na propriedade de que certas formas

de energia radiante possuem de atravessar materiais opacos à luz visível. Podemos
distinguir dois tipos de radiação penetrante usadas em radiografia industrial: os Raios X
e os Raios Gama. Eles se distinguem da luz visível por possuírem um comprimento de
onda extremamente curto, o que lhes dá a capacidade de atravessarem materiais que
absorvem ou refletem a luz visível. Por serem de natureza semelhante à luz, os Raios X
e Raios Gama possuem uma série de propriedades em comum com a luz, entre as
quais podem ser mencionadas: mesma velocidade de propagação (300.000 km/s),
deslocam-se em linha reta, não são afetadas por campos elétricos ou magnéticos,
possuem a propriedade de impressionar emulsões fotográficas.
A detecção de defeitos internos dos materiais pode ser feita com excelente precisão
através do Raio X e do Raio Gama.
Uma vantagem na utilização dos raios gama na obtenção de uma imagem, é o fato das
fontes serem pequenas e permitirem um melhor acesso às espaços limitados e não
exigir energia elétrica. Algumas desvantagens são:
• Tempo de exposição mais longo;
• Qualidade da imagem inferior 314
Radiografia (cont)
Dependendo da capacidade da fonte radioativa

estes ensaios podem permitir a visualização de
defeitos em materiais de grande espessura. A
radiografia permite a produção de imagens que
identificam com precisão a localização e o tamanho
dos defeitos. Esta imagem fica registrada em um
filme fotográfico, que é colocado do lado oposto da
peça em relação à fonte de emissão radioativa no
momento da execução do teste.
315
Registro fotográfico
Como tirar uma fotografia
1) Enquadramento
Tente fugir do clichê de colocar o assunto sempre no meio da foto. Desclocar o objeto
principal da imagem pode fazer toda a diferença para deixá-la mais interessante.
Divida mentalmente o visor da câmera em três colunas e três linhas, como em um jogo
da velha. As intersecções das linhas são os pontos mais interessenantes da sua foto. As
linhas em si também mostram pontos de destaque, para colocar os olhos de uma pessoa
ou o horizonte, por exemplo.
2) Flash desnecessário
Uma das coisas mais complicadas na fotografia é aprender a usar o flash de forma
correta. Usar o flash muito em cima pode deixar a foto toda clara, e muito longe, escura.
Lembre-se que o flash tem um alcance limitado, de normalmente três a cinco metros, às
vezes um pouco mais. Não adianta deixar o flash ligado em uma foto onde o foco é um
objeto a 30 metros.
Um bom exemplo de mau uso do flash são shows. Em linhas gerais, não é necessário luz
extra alguma nesse caso. A luz do palco é mais do que suficiente para sua foto. Usar flash
só vai iluminar as cabeças de quem está na sua frente, fazendo sumir o resto.
3) Flash necessário
Um ambiente escuro não é o único lugar onde o flash é um acessório necessário. Em
uma foto contra-luz, por exemplo, o flash pode ser usado como preenchimento.
Quando você for tirar uma fotografia de alguém com uma fonte de luz ao fundo, como o
sol, por exemplo, você pode notar que o sol vai ficar brilhante e somente a silhueta da
pessoa vai aparecer. Neste caso o flash irá suprir a falta de luz, deixando ambos visíveis.
316
4) Cuidado com o fundo
Tenha muito cuidado ao selecionar o local onde você vai tirar um retrato. A escolha do que aparece
ao fundo é tão importante quando o que vem em primeiro plano.
Cores vibrantes, linhas e outros objetos podem interferir ou tirar a atenção do foco. Um erro
engraçado, porém muito comum, é tirar foto de uma pessoa em frente a uma árvore onde os galhos
parecem formar chifres sobre sua cabeça.
5) Retratos
Aproxime-se. Quando o assunto é uma pessoa, o que se quer mostrar é, oras, a pessoa. Não tenha
medo de chegar perto. Se quiser, pode até cortar um pouco da parte de cima da cabeça. A esta
distância é possível reparar em detalhes como sardas e cílios. O que não pode acontecer é aquele
monte de nada na volta e um pequeno sujeito no meio.
6) Fotos verticais
Muitos assuntos exigem uma foto vertical. Se o foco tiver mais linhas verticais, como um farol ou
uma escada, vire a câmera.
Exemplo de como
Não registrar a foto:
Contra o sol a imagem
estoura na abertura
obturador.
317
7)Foto panorâmica
O inspetor deve focar o dispositivo principal para o registro fotográfico, mas registrando o que
está em volta dele, de vários ângulos , mas tendo como objetivo os ângulos da vista Frontal, Superior e lateral.
8) Foto close-up
O inspetor deve focar o objetivo de mais próximo, mas
registrando um pouco o que está em volta, para que a
fotografia fique legível e que uma pessoas que não entenda
oque seria o dispositivo focado, possa entender.
Não esquecendo da regra de objetivos dos ângulos:
Vista Frontal
Vista Superior
Vista Lateral
318
9) Fotos a noite
O inspetor deve lembrar que o flash só funciona, quando o objetivo está no máximo há 2
metros distante da máquina.
Caso o inspetor tenha que realizar um registro fotográfico à noite, entre na opção de menu
e procure a função ISO, e coloque no maior ISO que encontrar.
O ISO irá captar o máximo de luz possível e colocar na foto, com isso irá melhorar o foco do
objetivo.
319
320
321
322
323
324
325
326
Vídeo Aula de dicas para fotografia
327
V- Técnicas de inspeção II
V.1 – Avaliação das taxas de corrosão
A taxa de corrosão expressa a velocidade de desgaste verificado numa superfície.

Taxa de corrosão também é a taxa de material removido em função de uma reação
química
A avaliação da taxa de corrosão é de grande importância nas instalações industriais,
fornecendo dados de vida útil de equipamentos e dados de futuras manutenções.
Há em relação às corrosões uma limitação de medição da taxa de corrosão que só é
valida para corrosão uniforme.
A velocidade de corrosão pode ser classificada como velocidade instantânea e

velocidade média de corrosão.
A velocidade instantânea está diretamente ligada ao controle da concentração do
inibidor.
A velocidade média está diretamente ligada a vida útil do equipamento
328
V.1 – Avaliação das taxas de corrosão
kW
CPR =
ρAt
W é a perda de massa em mg
t é o tempo de exposição em horas
A é a área exposta da amostra em cm2
K é a constante que depende do sistema de unidades (k=87,6 neste caso)
Ρ é a densidade em g/cm3
CPR (taxa de penetração) é medida em mm/yr (milímetros por ano)
329
V.2 – Materiais
Definição de material:
São substâncias com propriedades que as tornam úteis em: máquinas, estruturas,
dispositivos e produtos. Em outras palavras, os materiais que o homem utiliza para
melhorar sua existência.
Podemos classificar os materiais conforme suas características descritas abaixo:
Características dos materiais:
Metais
Bons condutores elétricos e térmicos; alta densidade; não são transparentes à luz
visível; são resistentes;
Cerâmicos
Maus condutores elétricos e térmicos; possuem alta dureza, porem são quebradiços.
Polímeros
Orgânicos; flexíveis; baixa densidade; baixa dureza; grande elasticidade
Compósitos
Projetado com a mistura de dois ou mais materiais diferentes onde alguns constituem
a matriz e outros fazem parte como aditivos (ou reforços) para a melhoria do
desempenho em algumas das propriedades da matriz. 330
V.2 – Materiais
Características dos materiais (cont):

Semicondutores
A condutividade elétrica nos semicondutores é grandemente
influenciada pela quantidade de impurezas contida nos materiais,
Biomateriais
São compatíveis com os tecidos dos seres vivos, podem ser
qualquer um dos citados acima
Materiais Avançados
Quando os materiais acima são melhorados com o uso de alta
tecnologia, ou os materiais utilizados na tecnologia de ponta.
331
V.2 – Materiais
Toda vez que um material sofre uma transformação física ou química, ou é

armazenado, manuseado ou distribuído em um equipamento, o equipamento é
definido como equipamento de processo.
Os equipamentos de processo estão divididos em:

Vaso de pressão:
o Torres de destilação, de fracionamento, de absorção, etc.
o Vasos de acumulação, de estocagem de mistura, etc
o Reatores
o Esferas de armazenagem de gases
Trocadores de calor
o Trocadores de calor propriamente ditos
o Resfriadores
o Aquecedores
o Condensadores
Fornos
Caldeiras
332
V.2 – Materiais
Os equipamentos de processo estão divididos em : (cont)
Máquinas
o Bombas
o Compressores
o Sopradores
o Centrifugadores
Tubulação industrial
Tubulação de processo
o Tubulação de utilidades
o Tubulação de transporte
o Tubulação de drenagem
E demais equipamentos
333
V.2 – Materiais
A seleção do material adequado é influenciada por diversos fatores, alguns destes

conflitantes (o material menos corrosivo é geralmente o mais caro) alguns são gerais
para todos os equipamentos e alguns são específicos para alguns tipos de
equipamentos:
Abaixo apresentamos resumidamente alguns tipos de fatores do material que
influenciam na sua escolha:
Fatores relativos as Propriedades Mecânicas
A determinação e/ou conhecimento das propriedades mecânicas é muito importante
para a escolha do material para uma determinada aplicação, bem como para o projeto
e fabricação do componente.
As propriedades mecânicas definem o comportamento do material quando sujeitos à
esforços mecânicos, pois estas estão relacionadas à capacidade do material de resistir
ou transmitir estes esforços aplicados sem romper e sem se deformar de forma
incontrolável.
As propriedades mecânicas de um material podem ser “didaticamente” dividas em
estáticas,
Dinâmicas
Físicas 334
V.2 – Materiais
Fatores relativos as Propriedades Mecânicas (cont)
Estáticas: quando as forças aplicadas a um material são constantes;
Dinâmicas: quando existem variações nas forças
o carregamentos repentinos (impactos) ou carregamentos que variam
rapidamente em magnitude;
o ciclos repetitivos de carga e não-carga;
o mudanças freqüentes na forma do carregamento (tensão/compressão);
Físicas: (térmica, condutividade, óticas, etc.)
335
V.2 – Materiais
Fatores relativos ao Serviço
Temperatura de trabalho
Geralmente igual à temperatura do fluido
Composição química do fluido, pH do fluido, caráter redutor/oxidante

pode levar a fragilização do material, causar alterações químicas no material, corroer
o material
Corrosividade do material.
os efeitos da corrosão do material contaminam o fluido
Impurezas e contaminantes existentes ou possíveis de existir

existência ou não de gases dissolvidos ou sólidos em suspensão
Pressão, temperatura e velocidade de escoamento do fluido

o material deve resistir mecanicamente aos esforços solicitados, os esforços podem
ser feitos pelo fluido assim como por agentes externos
336
V.2 – Materiais
Fatores relativos à fabricação do equipamento
Os materiais apresentam determinadas limitações quanto à possibilidade de fabricação
de equipamentos tais quais soldabilidade, usinabilidade e facilidade de conformação;
independente do tipo, formato ou tamanho do equipamento.
A exceção é o aço carbono
Disponibilidade do material
Facilidade de obtenção (importação, prazo de entrega) do material em sua forma de

apresentação (tubos, chapas grossas ou finas, bobinas, etc). Caso não se tenha
facilidade na obtenção do material é necessário manter um estoque no almoxarifado.
337
V- Referências Bibliográficas
NUNES Laerce de Paula, Fundamentos da Resistência a corrosão, Rio de janeiro:

Interciência: IBP: ABRACO, 2007.
MARQUES, Paulo Vilani, Soldagem: Fundamentos e tecnologia / Paulo José Modenesi,

Alexandre Queiroz Bracarense – 2 ed. Belo Horizonte: Editora UFMG, 2007 rev apl
338

Inspeção Visual - TFO - Novo Fundo Branco-Rev.2

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Inspeção Visual - TFO - Novo Fundo Branco-Rev.2

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Inspeção Visual - TFO

III – Técnicas de Proteção contra Deterioração

Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspeção visual é um importante recurso na

FORMAS E CONCEITOS GERAIS

Inspeção Estrutural: É a inspeção realizada em um equipamento ou estrutura isolada , na qual se

2º Quanto ao Revestimento - Qual o tipo e se o Revestimento está BOM ou RUIM

3º Quanto a Corrosão - descrever o tipo de corrosão, intensidade e localização.

4º Quanto a presença ou não de sucata

5º Quanto ao Dano Mecânico - Descrevendo o tipo de dano, dimensionando se possível.

Para inspeção em mangotes realizar mais 9 perguntas:

I.1 – Noções sobre proteção ambiental

1.2 – DA SIGNIFICAÇÃO GERAL DOS ENUNCIADOS

"Impacto ambiental é a estimativa ou o julgamento do significado e do valor do efeito ambiental para

ABORDAGEM DA LEI 6514 E DAS NORMAS REGULAMENTADORAS - NR

- Caldeiras, Fornos e Vasos de Pressão.

Definição de Inspeção de equipamentos:

Ramo da engenharia dedicado ao estudo das condições de equipamentos novos e em

Os principais componentes/equipamentos da inspeção de equipamentos são:

PAPEL DA INSPEÇÃO DE EQUIPAMENTOS EM OPERAÇÃO

• Inspecionar e registrar as condições físicas dos equipamentos, desde sua fabricação

Etapas da inspeção de equipamentos

PRINCIPAIS ATIVIDADES DA INSPEÇÃO

• Programar e efetuar inspeções, exames e ensaios necessários;

Durante a fabricação, o controle dos processos produtivos é fundamental para a

No proximo slide apresentaremos algumas normas que são orientativas para os

• NBR é a sigla de Norma Brasileira aprovada pela ABNT, de caráter

• NR é a sigla de Norma Regulamentadora estabelecida pelo Ministério do

N-2481 - Fotografia N-2161 – Inspeção em N-1019 - Pintura De N-1738 - Descontinuidades Em Juntas

N-1486 - Inspeção Em Serviço De Bóia De

NBR 15185 - Inspeção visual de NBR-6444 - Ensaios NBR-15179 - Ensaios não

terametro = 1012 metros = 1 Tm Equivalências

Os instrumentos de medição linear (fitas métricas, trenas, escalas, etc.)

Fita Métrica metálica Fita Métrica metálica

Registro de medida interna do

1: encostos, 2: orelhas, 3: haste de profundidade, 4: escala inferior (graduada em mm), 5:

A parte inferior do Paquímetro é para medida em milímetro,

Aula de Paquímetro em Polegada

Medição do diâmetro externo

Escova de aço com raspadeira acoplada

Figura 4 - Exemplos de tipos de linhas

Linhas de Eixo e de Simetria

A cota deve ser realizada da seguinte forma:

Deve conter a identificação e condição física encontrada dos dispositivos;

II.1 – Corrosão e monitoramento de corrosão

Com relação a cada área inspecionada, a corrosão pode ser:

Corrosão uniforme: o processo corrosivo se processa uniformemente em

Corrosão por placas: é comum em metais que

Corrosão por pites (pitiforme ou puntiforme): a

Corrosão alveolar pode -se classificar, em relação a intensidade como:

Pilha de eletrólito diferentes ou Pilha Galvânica

Pilha Ativa e Passiva

Pilha de concentração diferencial ou iônica

Pilha de aeração diferencial

1- Onde os riscos são altos – pressões altas, temperaturas elevadas, processos

Monitoramento da corrosão consiste na utilização de técnicas que permitam avaliar

Os principais sistemas usados são as técnicas que utilizam as sondas

A monitoração pode ser também a posteriori, ou seja, com o objetivo de avaliar o

O método consiste em aplicação de uma pequena voltagem a um eletrodo imerso em

O método é aplicável para medição de taxas de corrosão uniformes e particularmente

A técnica é baseada na aplicação de um potencial ou corrente de pequena amplitude

A principal vantagem do método é que a resistência quantitativa e os dados

Ocorre na flutuação no fluxo de potenciais e correntes de corrosão. As flutuações no

Constitui na imersão de dois eletrodos distintos (geralmente são utilizados aço