Inspeção de Fabricação: Curso de Formação de Inspetor de Equipamentos

INSPEÇÃO DE
FABRICAÇÃO
CURSO DE FORMAÇÃO DE INSPETOR DE EQUIPAMENTOS
TREINAEND – Excelência em cursos industriais a distância
Organização de textos do Professor Rafael César Buriche de Oliveira

Este curso foi desenvolvido pela TREINAEND obedecendo a portaria 349/2009 do
Ministério do Desenvolvimento, Indústria e Comércio Exterior / Inmetro - Governo
Federal.
A TREINAEND promove cursos que visam o aperfeiçoamento do profissional da

indústria.
Prezado(a) estudante,
Você que está aqui estudando para se tornar um(a) Inspetor(a) de Equipamentos,
como imagina ser uma grande indústria? Você vê grandes equipamentos e máquinas?
É claro que sim. A tecnologia é parte fundamental de qualquer indústria. O(A)
técnico(a) de Inspeção de Equipamentos é o(a) responsável por garantir a
continuidade, segurança operacional e integridade estrutural dos equipamentos e
instalações das indústrias onde atua.
Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

operacional dos diversos sistemas de uma indústria, tais como dutos, vasos, torres,
reatores, trocadores de calor, caldeiras e demais equipamentos nos mais diversos
tipos de instalações on ou off-shore. Também são atribuições deste(a) profissional a
execução ou testemunho de ensaios destrutivos, não destrutivos e metalográficos,
testes de pressão, calibração de instrumentos de inspeção, de cálculo de taxa de
corrosão e definição da vida residual dos sistemas.
Esta apostila faz parte do seu programa de estudos. Nela você vai adquirir
conhecimentos importantes na sua preparação profissional. Lembre-se o quanto é
importante a profissão de Inspetor(a) de Equipamentos, esta lembrança sempre será
incentivo ao seu estudo. Nosso maior tesouro é a educação, ela é a garantia de um
futuro honroso e promissor.
Desejamos a você um excelente aprendizado!
Treinaend
Excelência em cursos industriais a distância
MÓDULO DE CONHECIMENTOS ESPECÍFICOS
DISCIPLINA: INSPEÇÃO DE FABRICAÇÃO
GENERALIDADES
A inspeção de fabricação pode se dar de forma completa ou por amostragem.

Obviamente que a opção por uma ou outra forma estará condicionada a quantidade a
ser inspecionada, a importância do equipamento no processo produtivo do cliente e
ao custo representativo da inspeção em relação ao bem adquirido. Todavia, em ambos
os casos, as seguintes condições deverão ser atendidas:
a) Credenciamento;
Cabe ao comprador credenciar junto ao fornecedor, o inspetor que acompanhará a

fabricação e/ou realizará a inspeção final do equipamento.
b) Documentação;
Para realização da inspeção, o inspetor deverá estar munido dos desenhos da

fabricação, pedido de compra, dados de projeto, critérios de aceitação/rejeição das
normas de referência e outras informações que possam auxilia-lo no desempenho da
atividade.
c) Acesso às instalações/documentação.
O inspetor deverá ter acesso irrestrito às instalações onde os equipamentos estejam

sendo fabricados, assim como a toda documentação concernente a fabricação destes,
tais como: certificados de matéria-prima, certificados de ensaio, certificados de
inspeção, qualificação de mão-de-obra e procedimentos, dentre outros.
CONTROLE ESTATÍSTICO
O controle estatístico de fabricação pode ser realizado, basicamente, através de duas

técnicas: por atributos ou variáveis.
Atributos: têm caráter qualitativo. Neste caso incluem-se os “defeitos”, os quais

poderão ser objeto de classificação. A título de exemplificação podemos citar o
diâmetro de um eixo, cujas tolerâncias são definidas em especificação de fabricação e
o controle pode ser realizado por meio de calibres passa-não-passa.
O eixo será considerado dentro das especificações, se o seu diâmetro estiver entre os
diâmetros mínimos – calibre passa não passa – e máximo – calibre passa, não existindo
o interesse em determinar quanto o diâmetro real do eixo afasta-se do diâmetro
especificado.
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Variáveis: são resultados numéricos muito comuns na avaliação de uma determinada

característica do material, tendo sua origem na medição de uma determinada
dimensão especificação.
A variabilidade é possível para todos os valores contidos dentro do intervalo

especificado, sendo posteriormente analisado pela técnica de variáveis. Cada medição
da origem a um número descritivo da característica do material que está sendo
inspecionado.
Como exemplo, podemos citar o diâmetro de um eixo, o comprimento de uma peça ou

o diâmetro de furo, onde existe a preocupação em verificar, além dos limites
especificados, em quanto à medição efetuada afasta-se do valor nominal exigido na
especificação.
A técnica de inspeção por variáveis fornece informações mais completas, porém a

inspeção por atributos é mais rápida e de mais fácil execução, principalmente quando
se procura controlar um lote de peças já fabricadas, que deverão obedecer a requisitos
preestabelecidos por uma especificação, não só por ser mais rápida e econômica,
como também, pelo fato do interesse ser apenas de saber se o lote encontra-se das
especificações exigidas e, que as peças dentro do lote, não ultrapassarão o valor
máximo pré-fixado.
As duas técnicas descritas acima têm, hoje, utilização limitada no controle da

qualidade, haja vista que eram empregadas ao final do processo produtivo, gerando
altos índices de rejeição e retrabalho atualmente os sistemas da qualidade optam por
técnicas que verificam as variáveis durante a execução do processo produtivo.
Contudo, apesar de ultrapassadas como técnicas de controle da qualidade, ainda são
bastante úteis na inspeção de recebimento de materiais, principalmente a técnica por
atributos.
INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO POR ATRIBUTOS
A inspeção de recebimento é executada em peças já fabricadas, com o objetivo de

verificar se a qualidade dos materiais de um determinado lote atende as
especificações do pedido de compra. A inspeção de recebimento tem por objetivo
separar os materiais que atendem às especificações dos defeituosos, visando à
substituição destes. Esta inspeção poderá ser realizada completa (100%) ou por
amostragem.
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INSPEÇÃO COMPLETA E POR AMOSTRAGEM
Na inspeção por amostragem, o objetivo do plano é orientar a decisão de aceitar ou

rejeitar o lote de peças apresentadas, aquelas que não atenderem às especificações
serão rejeitadas e, as demais peças do lote que forem aceitas dentro dos critérios de
aceitação/rejeição, adotados para a amostra, serão recebidas com os itens defeituosos
que contiverem.
Na inspeção completa, as peças que não atenderem às especificações serão rejeitadas.

Este tipo de inspeção recomenda-se quando a peças tem importância vital para o
funcionamento de uma unidade ou dispositivo e, qualquer defeito que tenha, impedirá
a utilização do conjunto do qual ele fará parte, ou venha a colocar em risco as
instalações e/ou pessoas envolvidas na operação do equipamento ou unidade
operacional.
A inspeção completa é demorada e onerosa, principalmente para grandes lotes. Neste

caso, a tarefa de inspeção poderá tornar-se enfadonha, causando a possibilidade de
erros do inspetor e aceitação de peças defeituosas. Em estudos realizados em outros
países, constatou-se que a porcentagem de peças defeituosas aceitas numa inspeção
completa, pode variar de 5% a 15%.
Já a inspeção por amostragem é realizada sobre uma percentagem do lote. Conforme

os resultados obtidos na verificação da amostra, através de estudos estatísticos já
determinados, podemos avaliar as características quanto à qualidade total do lote.
PLANOS DE AMOSTRAGEM
Os planos de amostragem podem ser simples ou duplos. No caso dos planos de

amostragem simples, utiliza-se apenas uma amostra de tamanho "n". Já os planos de
amostragem dupla, utilizam duas amostras de tamanhos "n1" e "n2", em duas fases
sucessivas.
Em ambos os casos, os critérios de aceitação baseiam-se no nível de qualidade

estabelecido para o produto pelo fornecedor e o cliente.
NÍVEIS DE QUALIDADE
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Consideremos um lote de "N" peças, onde "D" expressa um número de peças

defeituosas. Este lote apresentará uma fração defeituosa "P" expressa em
percentual, igual a:
P = D/N, ou seja: P%.
A esta fração defeituosa P%, chamamos de nível de qualidade do lote. Observa-se

que quanto maior for a quantidade de peças defeituosas "D", maior será a fração
defeituosa "P", o que implicará num nível de qualidade do lote cada vez pior.
Analogamente, do lote de tamanho "N", extrai-se uma amostra de tamanho "n".

Verifica-se que a amostra contém uma quantidade "d" de peças defeituosas. A
fração defeituosa da amostra será, portanto:
p= d/n,
O principal problema é estabelecer uma relação entre a fração defeituosa "P" do lote,
e a fração defeituosa "P" da amostra, de maneira que permita a aceitação do lote,
conhecida a sua qualidade.
Consideremos agora, os interesses do fornecedor e do cliente, relativos aos níveis de

qualidade. Vamos supor que o cliente fixe "P1" como nível de qualidade aceitável
(NQA) do lote, e que "P2" seja o nível de qualidade inaceitável (NQI). Naturalmente
P1 < P2. O plano de amostragem deverá separar os lotes de boa qualidade, onde: P ≤
P1; dos lotes de má qualidade, onde: P ≥ P2, com base nas amostras examinadas, ou
seja, o plano deverá estabelecer uma regra de decisão que permita aceitar os lotes
de boa qualidade e rejeitar os de má qualidade.
– RISCOS DO FORNECEDOR E DO CLIENTE
Como já foi visto anteriormente, a inspeção completa (100%) não elimina o risco de
existirem peças defeituosas no lote inspecionado, nem permite, também, uma
avaliação dos riscos de ambas as partes. Portanto, é natural que tanto o fornecedor
quanto o cliente, desejem fixar os riscos a que estarão expostos, ao adotarem um
critério de decisão, obtido através da inspeção por amostragem que estabelece os dois
tipos de risco:
Risco do consumidor ⇒ β (P2): significa a probabilidade de que um lote de má

qualidade seja aceito, isto é, a probabilidade de ser aceito um lote de qualidade P ≥
P2.
Risco do produtor ⇒ α (P1): significa a probabilidade de que um lote de boa

qualidade seja rejeitado, isto é, a probabilidade de ser rejeitado um lote de qualidade
P ≤ P1.
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O cliente tentará reduzir o seu risco ao mínimo, da mesma forma agirá o fornecedor.
Uma primeira forma de caracterizar um plano de amostragem para aceitação é a
escolha de quatro elementos, sendo, dois níveis de qualidade e dois riscos:
P1 = nível de qualidade aceitável (NQA);
α (P1) = risco do fornecedor no NQA;
P2 = nível de qualidade inaceitável (NQI);
β (P2) = risco do cliente no NQI.
Os elementos acima e aos pares, definem dois pontos da Curva Característica de

Operação (CCO), do plano de amostragem.
– NÚMERO DE ACEITAÇÃO E NÚMERO DE REJEIÇÃO
Na elaboração de planos de amostragem, fixam-se números de aceitação e números

de rejeição.
Nos planos de amostragem simples, fixa-se o número máximo "a" de peças

defeituosas permitidas na amostra de tamanho "n". A este número "a"
denominamos número de aceitação. Ocorrendo na amostra uma ou mais peças
defeituosas além de "a", o lote será rejeitado. O número de rejeição "r" será então: r
= a+1.
Já nos planos de amostragem dupla, fixa-se o número máximo "a1" de peças

defeituosas na 1ª amostra "n1", que permitirá a aceitação do lote sem a necessidade
de retirada da 2ª amostra "n2". Se o número de peças for maior que "a1" e menor que
"r”, sendo "r" o número de rejeição, deveremos examinar a 2ª amostra "n2". O total de
peças defeituosas nas duas amostras deverá ser inferior a "r" para o lote ser aceito.
Portanto, no caso da amostragem dupla, são definidos dois números de aceitação e
um número de rejeição, conforme segue:
a1 significa o número de aceitação para a 1ª amostra n1;
a2 significa o número de aceitação para as duas amostras n1 + n2;
r = a2 +1 significa o número de rejeição para as duas amostras.
– AMOSTRAGENS SIMPLES E DUPLA
Nenhum plano de amostragem poderá oferecer completa proteção contra a aceitação

de peças defeituosas nos lotes submetidos à inspeção, porém asseguram um limite
máximo de risco dessa aceitação. Para tal, existem vários planos de amostragem
tabelados, baseados em estudos estatísticos de probabilidade de aceitação de lotes
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com planos de amostragem simples e duplos. Estes planos são equivalentes, isto é, são
planos em que as probabilidades de aceitação são praticamente idênticas, assim como
os riscos do fornecedor e do cliente. A escolha entre um tipo e outro dependerá da
experiência do inspetor, que fará a opção visando obter o menor custo final possível
para os trabalhos de inspeção.
Planos de amostragem simples
O esquema dos planos de amostragem simples baseia-se na regra de decisão

construída sobre dois parâmetros, para lotes de tamanho "N": 1) tamanho da amostra
"n" e 2) número de aceitação "a" .
A decisão de aceitação ou rejeição será tomada levando-se em consideração o número

de peças defeituosas "d" encontradas na amostra inspecionada.
O procedimento a seguir deverá ser seguido:
a) Inspecionar a amostra, determinando o número de peças defeituosas "d";
b) Se "d" ≤ "a", aceitar lote;
c) Se "d" > "a", rejeitar o lote.
Na escolha das peças para a constituição da amostra, o inspetor deverá proceder de

maneira aleatória.
Planos de amostragem dupla
O esquema de planos de amostragem dupla, para lotes de tamanhos "N", baseia-se no

desdobramento da regra de decisão em duas fases, com quatro parâmetros, onde:
"n1" e "n2" são os tamanhos de amostras; e "a1" e "a2" são consecutivamente, os
números de aceitação para a primeira amostra e para as duas amostras combinadas,
isto é, com o total de n1 + n2 peças.
Alguns planos de amostragem também estabelecem os números de rejeição "r1" e "r2",

para a primeira amostra e para as duas amostras combinadas, respectivamente. O
número de peças defeituosas, encontradas na primeira amostra "d1", levará o inspetor
a decidir sobre a aceitação ou rejeição do lote e, neste último caso, passar para a
segunda fase, com a inspeção da segunda amostra.
O procedimento a seguir deverá ser seguido:
1ª Fase:
a) Inspecionar a primeira amostra "n1", verificando o número de peças defeituosas

"d1";
b) Se "d1" ≤ "a1", aceitar o lote;
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c) Se "d1" > "a2" ou "d1" ≥ "r1", rejeitar o lote;
d) Se "d1" > "a1" mas não ultrapassar a "a2" ou se "d1" < "r1", executar a Segunda
fase.
2ª Fase:
a) Inspecionar a Segunda amostra "n2", verificando o número de peças defeituosas

"d2";
b) Se o número de peças defeituosas nas duas amostras combinadas, d = d1 + d2 ≤ a2,

aceitar o lote; Se d > a2, ou se d ≥ r2, rejeitar o lote.
Neste caso, também, a escolha das peças para a formação das duas amostras, deverá
ser de forma aleatória.
– NORMAS A UTILIZAR
São várias as normas existentes para a inspeção estatística por atributos. A mais
utilizada mundialmente é a - MIL - STD - 105 (Militars Standard), desenvolvida durante
a 2ª Guerra Mundial pelo Exército Norte Americano, baseado em estudos realizados
pela Columbia University e sendo adotada posteriormente por todas as Forças
Armadas Americana.
Esta norma estabelece planos de amostragem e procedimentos para inspeção

estatística por atributos. Estes planos destinam-se a utilização geral, sendo aplicáveis à
inspeção de produtos finais, componentes, matérias primas, etc.
Os planos de amostragem destinam-se à i– PROCEDIMENTO PARA UTILIZAÇÃO DA

MIL - STD - 105
Amostragem Simples
Seguir o seguinte procedimento:
a) Escolher o nível de inspeção a realizar. Normalmente utiliza-se o Nível II - Normal;
b) Escolher a letra de código do tamanho da amostra. Entrar na Tabela I da MIL - STD -

105, com o tamanho do lote e o nível de inspeção II. Ex: para um lote de 600 peças,
nível II, a letra de código é "J";
c) Escolher o nível de qualidade aceitável (NQA). Normalmente utiliza-se NQA = 2,5;
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d) Entrar na Tabela II - A, planos de amostragem para inspeção normal (nível II) com a
letra de código do tamanho da amostra e o NQA escolhido, obtendo-se o tamanho da
amostra e os números de aceitação e rejeição. Para o exemplo acima, o tamanho da
amostra será de 80 peças, a = 5 e r = 6;
e) Proceder com esses valores conforme indicado no item 4.7 Amostragem Simples.
Inspeção de lotes fornecidos continuamente, podendo ser empregados também para
lotes isolados, neste caso, as Curvas Características de Operação (CCO) devem ser
examinadas de forma a se obter um plano que ofereça a proteção adequada.
Amostragem Dupla:
Seguir o seguinte procedimento:
a) Escolher o nível de inspeção a realizar. Normalmente utiliza-se o Nível II - Normal;
b) Escolher a letra de código do tamanho da amostra. Entrar na Tabela I da MIL - STD -

105, com o tamanho do lote e o nível de inspeção II. Ex: para um lote de 1500 peças,
nível II, a letra de código é "K";
c) Escolher o nível de qualidade aceitável (NQA). Normalmente utiliza-se NQA = 2,5;
d) Entrar na Tabela III - A, planos de amostragem dupla para inspeção normal (nível II),
com a letra de código do tamanho da amostra e o NQA escolhido, obtendo-se os
tamanhos das amostras (n1 e n2) e os números de aceitação e rejeição (a1, a2, r1 e r2).
Para o exemplo acima, n1 = 80, n2 = 80, a1 = 3, r1 = 7, a2 = 8 e r2 = 9;
e) Proceder com esses valores conforme indicado no item 4.7 Amostragem Dupla.
– VALORES RECOMENDADOS PARA NQA
O nível de qualidade aceitável deve ser escolhido levando-se em conta a

responsabilidade do material a ser inspecionado.
Para conexões de tubulação, juntas, parafusos, caixas de derivação elétrica,

conectores, chaves de baixa tensão e outros materiais semelhantes, recomenda-se a
utilização do NQA igual a quatro.
Para válvulas forjadas de diâmetro até 2", assim como válvulas de ferro fundido,
bronze e latão, recomenda-se a utilização do NQA igual a 2,5.
Válvulas de grande responsabilidade ou de grande diâmetro, não deve ser feita a

inspeção por amostragem e sim completa (100%).
Materiais de perfuração deve-se utilizar o NQA igual a 2,5.
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Peças de grande responsabilidade, porém fabricadas em lotes acima de 100 unidades,

onde os riscos de uma inspeção completa são também elevados, pode-se executar a
inspeção por amostragem com NQA igual a 1,0.
Somente deverão ser executadas inspeções por amostragem em lotes superiores a 15

unidades. Lotes menores ou iguais a 15 unidades, recomenda-se a realização da
inspeção completa (100%).
– TERMOS E DEFINIÇÕES
Inspeção - é o procedimento de medir, examinar, testar ou então comparar a unidade

do produto com os requisitos;
Inspeção por atributos - é aquela na qual a unidade do produto é classificada apenas

como perfeita ou defeituosa, ou quando o número de defeitos na unidade do produto
é contado, tomando-se como referência um dado requisito ou conjuntos de requisitos;
Unidade do produto - é a porção a ser inspecionada para determinar a sua

classificação como perfeita ou defeituosa. Poderá ser um único artigo, um par, um
conjunto, um comprimento, uma área, ou o próprio produto acabado. A unidade do
produto pode ou não, ser a mesma que a unidade de compra, suprimento, produção
ou expedição;
Defeito crítico - é aquele em que o julgamento e a experiência indicam que dele

poderá resultar condições de periculosidade ou insegurança para os usuários do
produto, ou um defeito que a partir dele poderá ser gerado prejuízo da função tática
de um produto de maior complexidade, da importância de um avião, um navio, carro
de combate, um míssil ou um veículo espacial;
Grande defeito - é um defeito não crítico que poderá resultar em falha ou em redução
substancial da capacidade de utilização da unidade do produto no atendimento aos
propósitos almejados;
Pequeno defeito - é aquele que não deverá resultar na redução substancial da

capacidade de utilização da unidade do produto no atendimento aos propósitos
almejados;
Percentagem de defeituosos = Nº de defeituosos x 100;
Nº de unid. Inspecionadas
Defeitos por cem unidades = Nº de defeitos x 100;
Nº de unid. Inspecionadas
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NQA - é a porcentagem máxima de defeituosos (n.o máximo de defeitos por cem

unidades), que para os propósitos de inspeção por amostragem, poderá ser
considerado satisfatório como uma média do processo. Quando um consumidor
estabelece algum valor específico do NQA para certo defeito ou grupo de defeitos, ele
indica ao fornecedor que seus (do consumidor) planos de amostragem para aceitação
deverão aceitar a grande maioria dos lotes, ou conjuntos, que o fornecedor entrega
para ser controlado, desde que o nível médio do processo de percentagem de
defeituosos (defeito por cem unidades), nestes lotes ou conjuntos, não exceda o valor
estabelecido para o NQA. Assim o NQA é um valor designativo da percentagem de
defeituosos (defeito por cem unidades) que o consumidor indica que será aceito na
maioria dos casos, de acordo com o procedimento de aceitação da amostra a ser
usado.
Os planos de amostragem aqui estabelecidos são elaborados, de tal modo que a

probabilidade de aceitação para o valor fixado do NQA depende da grandeza da
amostra, sendo geralmente maior para grandes amostras do que para pequenas
amostras para um dado NQA. O NQA sozinho não define a proteção ao consumidor
para lotes ou conjuntos individuais, porém, está mais diretamente relacionado ao que
poderá ser esperado de uma série de conjuntos ou lotes, desde que seja seguido o
caminho indicado nesta publicação. Será necessário tomar como referência a Curva
Característica de Operação do plano, para determinar qual a proteção que terá o
consumidor;
Limitação - o estabelecimento de um NQA não deverá implicar em que o fornecedor

tenha o direito de fornecer qualquer unidade do produto sabidamente defeituosa;
Lote ou conjunto - o termo lote ou conjunto deverá significar "lote de inspeção" ou

"conjunto de inspeção", isto é, uma coleção de unidades de produto da qual uma
amostra é retirada e inspecionada para determinar a concordância com o critério de
aceitação, e poderá diferir da coleção de unidades designada como lote ou conjunto
para outros propósitos (isto é, produção, expedição, etc.);
Plano de amostragem - indica o número de unidades do produto de cada lote ou

conjunto que deverá ser inspecionado (grandeza da amostra ou da série de grandezas
das amostras) e o critério de aceitação do lote ou conjunto (números de aceitação e
rejeição);
Nível de inspeção - determina a relação entre a grandeza do lote ou conjunto e a

grandeza da amostra. O nível de inspeção a ser usado para qualquer requisito
particular deverá ser prescrito pela autoridade responsável. Na tabela I são dados,
para uso geral, três níveis de inspeção: I, II, III. Deverá ser usado o nível de inspeção lI,
exceto quando for especificado de outro modo. No entanto, o nível de inspeção I
poderá ser usado quando for necessário menor discriminação, ou o nível III poderá ser
especificado para maior discriminação. Na mesma tabela são dados quatro níveis
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especiais adicionais: S-1, S-2, S-3 e S-4, que poderão ser usados quando são
necessárias grandezas de amostra relativamente pequenas e grandes riscos de
amostragem, podem ou devem ser tolerados;
Curvas características de operação - indicam a percentagem de lotes ou conjuntos que

poderão ser aceitos segundo os vários planos de amostragem para uma dada
qualidade do processo. As curvas apresentadas são para a amostragem simples. As
curvas para amostragem dupla ou múltipla são ajustadas tão próximo quanto
possíveis.
PROCEDIMENTO GENÉRICO DE INSPEÇÃO
O inspetor deverá seguir os seguintes passos, durante a execução da inspeção de

fabricação:
Generalidades:
a) Consultar todas as especificações, desenhos, cartas e documentos trocados entre o

fornecedor e o cliente;
b) Esclarecer junto ao fabricante todas as divergências de informações, de itens

contratuais, e dirimir dúvidas existentes;
c) Informar ao fornecedor os procedimentos e exigências que serão aplicados,

baseando-se nas normas ou especificações contratuais;
d) Verificar antes do início da fabricação, se todos os materiais estão de acordo com os

certificados de qualidade apresentados pelo fornecedor. Acompanhar a transferência
de identificação quando o material for recortado;
e) Acompanhar as qualificações da mão-de-obra e dos processos de fabricação;
f) Testemunhar todos os ensaio exigidos por normas. Ensaios adicionais podem ser
realizados a fim de assegurar que o material ou equipamento atenda a determinada
exigência, ou quando houver suspeita de alguma irregularidade;
g) Assistir a pré-montagem dos componentes do equipamento, cuja montagem total

se dará fora das instalações do fabricante, ou a fabricação de partes que deverão ser
ajustadas a outras, não disponíveis no fabricante;
h) Verificar os dados da placa de identificação;
i) Verificar as condições de acondicionamento e embarque.
Inspeção visual:
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a) O inspetor deverá verificar as superfícies do equipamento e de todos os seus

acessórios, com o objetivo de detectar possíveis defeitos de fabricação e de não
conformidade com o projeto;
b) O inspetor deverá certificar-se de que o preparo de superfície e a pintura do

equipamento e seus acessórios, foram executados em conformidade com as
especificações estabelecidas no pedido de compra.
Inspeção de solda:
a) O inspetor deverá verificar as qualificações: dos soldadores, operadores de solda e

dos procedimentos de soldagem, que serão empregados, em conformidade com os
requisitos estabelecidos pelo projeto e às normas de referência;
b) Os testes para qualificação de soldadores, operadores de solda e procedimentos,

deverão ser executados anteriormente ao início da fabricação;
c) O inspetor deverá verificar a preparação de todas as juntas soldadas, a fim de

assegurar a adequada elaboração dos biséis, alinhamento, etc.,em conformidade com
os requisitos estabelecidos pelo projeto e às normas de referência;
d) O inspetor deverá acompanhar a execução de ensaios-não-destrutivos, em sua

totalidade ou parcialmente, a depender do nível de criticidade do equipamento e das
exigências do projeto;
e) O inspetor deverá acompanhar a soldagem e realizar a inspeção final dos cordões de

solda, através de inspeção visual, verificando a identificação das mesmas e o sinete
dos soldadores;
f) Os reparos de solda deverão ser executados depois de comunicados ao inspetor e de

acordo com procedimentos previamente qualificados.
Tratamentos térmicos:
a) O tratamento térmico, quando especificado pelo projeto e/ou normas de referência,

deverá ser acompanhado pelo inspetor a fim de verificar as temperaturas, taxas de
aquecimento e resfriamento, velocidades de aquecimento e resfriamento, patamar,
etc.;
b) Antes do início do tratamento térmico, deverá ser apresentado ao inspetor o gráfico

para o tratamento especificado, com o seu respectivo procedimento de execução;
c) O inspetor deverá verificar a aferição/calibração de todos os instrumentos que serão

utilizados para a realização do tratamento térmico (termopares, indicadores de
temperatura, registradores, etc.);
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d) Após a conclusão do tratamento térmico, deverá ser apresentado ao inspetor para

aprovação, o registro do ensaio realizado.
Inspeção Dimensional:
a) O inspetor será responsável por assegurar que as dimensões do equipamento e de

seus componentes, bem como o posicionamento das conexões, estão de acordo com a
última revisão dos desenhos aprovados, sendo estas dimensões verificadas em
confronto com as tolerâncias estabelecidas no projeto e nas normas de referência;
b) O equipamento deverá estar nivelado para a execução da verificação dimensional;
c) As dimensões encontradas deverão ser registradas em cópia do desenho do

fabricante, como sendo as dimensões “como fabricado”.
Teste hidrostático:
a) Deverá ser testemunhado pelo inspetor e ser executado de acordo com os

requisitos estabelecidos pelo projeto e as normas de referência;
b) Todos os instrumentos utilizados no teste hidrostático deverão estar

aferidos/calibrados (indicadores de pressão, registradores, etc.);
c) Cabem ao inspetor anotar todas as ocorrências observadas durante o teste, a

temperatura ambiente, o tempo de execução, etc.
Acondicionamento e Embarque:
a) O inspetor deverá assegurar-se que o equipamento seja corretamente protegido

para embarque e em conformidade com o tipo de transporte especificado no pedido
de compra;
b) No caso de montagem final no campo, o inspetor deverá tomar cuidado especial

com a embalagem, identificação das peças e perfeitamente protegidas, para evitar
danos durante o transporte.
Liberação:
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a) A liberação do equipamento deverá ser realizada pelo inspetor, em formulário

próprio padronizado;
b) O material deverá estar sinetado ou possuir etiqueta auto-adesiva de liberação do

órgão inspetor responsável;
c) Durante a fabricação será montado Data-Book, com todos os relatórios,

especificações, dados de fabricação, certificados, etc., o qual deverá ser entregue
juntamente com o equipamento.
PROCEDIMENTOS ESPECÍFICOS DE INSPEÇÃO
Além dos procedimentos descritos acima, alguns cuidados específicos deverão ser
tomados pelo inspetor. Serão apresentados, a seguir, procedimentos de inspeção de
fabricação, considerando particularidades dos principais equipamentos de processo.
– CALDEIRAS
• Verificar as condições de acabamento dos furos para a tubulação, nos tubulões ou

espelhos das caldeiras, em conformidade com o ASME Seção I;
• Fazer rigoroso controle do diâmetro interno dos furos dos furos ou espelhos, dos
diâmetros internos e externos dos tubos dos tubulões;
• Controlar as taxas de expansão dos tubos nos tubulões ou espelhos, em

conformidade com o ASME Seção I;
• Verificar possíveis distorções entre os tubulões e tubulações da caldeira, atendendo

ao especificado no ASME Seção I;
• À época da montagem no campo, atender às exigências do ASME Seção I;
• Os queimadores deverão ser examinados pelo inspetor a fim de assegurar de que

estão de acordo com as exigências e especificações de projeto;
• As chaminés deverão ser inspecionadas, devendo ser dada especial atenção às

dimensões e detalhes dos flanges, os quais deverão estar de acordo com os desenhos
de fabricação;
Deverão ser inspecionados de acordo com as especificações de projeto, normas de

referência e procedimentos específicos, as válvulas, válvulas solenóides, bombas,
motores, ventiladores de tiragem, sopradores de fuligem, etc.;
• Os tubos devem ser embalados de tal maneira que evite o ingresso de sujeira e/ou
umidade;
17
• Assegurar que a identificação nos materiais em aço liga seja feita de forma
apropriada, sem a utilização se sinetes de aço, a fim de evitar ataque corrosivo aos
mesmos;
• Assegurar que além do disposto no código ASME Seção I, serão atendidas também as
exigências da NR – 13, para caldeiras e vasos de pressão.
O fabricante dos suportes fundidos deve fornecer certificados de qualidade do

material, coma composição química da liga e os resultados dos ensaios mecânicos, e o
inspetor deverá verificar se atendem às exigências dos documentos de compra;
• Os queimadores deverão ser examinados pelo inspetor a fim de assegurar de que

estão de acordo com as exigências e especificações do projeto;
• As chaminés deverão ser inspecionadas, devendo ser dada especial atenção às

dimensões e detalhes dos flanges, os quais deverão estar de acordo com os desenhos
de fabricação;
• Deverão ser inspecionadas de acordo com as especificações de projeto, normas de

referência e procedimentos específicos, as válvulas, válvulas solenoides, bombas,
motores, ventiladores de tiragem, sopradores de fuligem, et.;
• Todos os ensaios nos equipamentos auxiliares deverão ser assistidos pelo inspetor;
• Os tubos aletados devem ser protegidos contra danos no transporte e a ligações

flangeadas deverão ser fechadas com discos de madeira ou equivalentes;
Os tubos, cabeçotes de distribuição e curvas de retorno devem ser embalados de tal

maneira que evite o ingresso de sujeira e/ou umidade.
– TANQUES ATMOSFÉRICOS
• Deverão ser verificadas pelo inspetor as espessuras das chapas, as quais deverão
estar de acordo com as exigências do projeto e da norma API 650;
• O corte das chapas deverá ser verificado pelo inspetor, a fim de certificar-se de que
foi realizado em conformidade com as exigências de projeto e a norma API 650;
• O inspetor deverá verificar se as dimensões das estruturas de suportação atendem

às especificações de projeto;
• Deverá ser verificado o raio de curvatura das chapas após a calandragem, a fim de
certificar-se de que estão em conformidade com as especificações de projeto e
montagem.
– VASOS DE PRESSÃO
18
• Chapas cladeadas deverão ser examinadas pelo inspetor, por meio de ultra-som,
para verificação de dupla laminação e/ou descolamento do clad;
• Deverá ser realizada medição de espessura por ultra-som nas chapas do corpo e das
calotas do vaso, a fim de assegurar as especificações de projeto;
• Quando o vaso de pressão possui internos de parede fina, tais como: ciclones,
bandejas, chicanas, defletores, tubos, etc., e estas estão também sujeitas ao
tratamento térmico com o vaso montado, estes internos deverão ser examinados
quanto à distorção após tratamento térmico;
• Deverá ser verificada a existência de trincas em juntas soldadas, após a execução do

tratamento térmico;
• Antes de executadas as soldas finais de fechamento, os internos do vaso devem ser

inspecionados pelo inspetor, incluindo verificação dimensional;
• Assegurar que a identificação nos materiais em aços inoxidáveis e liga seja feita de
forma apropriada, sem a utilização de sinetes de aço, a fim de evitar contaminação e
ataque corrosivo aos mesmos;
Assegurar que além do disposto no código ASME Seção VIII – Divisões I e II, serão
atendidas também as exigências da NR-13, para caldeiras e vasos de pressão.
TROCADORES DE CALOR
• Chapas cladeadas deverão ser examinadas pelo inspetor, por meio de ultra-som,
para verificação de possíveis descolamentos e/ou dupla laminação;
• Deverá ser executado ensaio com líquido penetrante nas bordas da chapas para
verificação de dupla laminação e/ou descolamento do clad;
• Deverá ser realizada medição de espessura por ultra-som nas chapas do corpo e dos
tampos do tocador, a fim de assegurar as especificações de projeto;
• Quando o trocador de calor possui feixe tubular (casco/tubo) e, as soldas do casco

estão sujeitas a tratamento térmico, o casco deverá ser examinado quanto à distorção
após tratamento térmico;
• Deverá ser verificada a existência de trincas em juntas soldadas, após a execução do

tratamento térmico;
• No caso de trocadores de calor resfriados a ar, o inspetor deve verificar se os tubos

forma corretamente aletados com materiais dentro das especificações e que
espaçamento da aletas é correto;
19
• O inspetor deverá certificar-se que as dimensões do trocador e o posicionamento

das conexões estão de acordo com a última revisão de projeto, sendo estas dimensões
verificadas por ele quanto às tolerâncias, de acordo com o especificado nas normas
TEMA e ASME Seção VIII – Divisão I;
• A tolerância diametral nos cascos com feixes removíveis, deverá estar de acordo com
a norma TEMA;
• Os trocadores de calor tubos duplos, horizontais ou verticais, deverão ser

examinados quanto aos flanges dos bocais de interconexão, que deverão estar no
esquadro e acabados corretamente;
• Os feixes tubulares removíveis deverão ter meios confiáveis para prevenir a sua
instalação com deslocamento de 180º;
• As faces para juntas ou anéis de vedação deverão ser verificadas quanto ao correto
acabamento. Os flanges das conexões devem possuir acabamento em conformidade
com as normas de referência;
• A planicidade de faces dos flanges deve ser verificada onde forem montados por
meio de solda ou sofrerem alívio de tensão;
• Durante a fabricação do feixe tubular, antes da colocação dos tubos no espelho, o

inspetor deverá verificar se o acabamento dos furos está adequado, limpo, isento de
rebarbas e, se a ranhura, quando requerida, está de acordo com as exigências das
especificações e normas de referência;
• Fazer rigoroso controle do diâmetro interno dos furos dos espelhos, dos diâmetros
internos e externos dos tubos do feixe tubular;
• Controlar as taxas de expansão dos tubos nos espelhos, em conformidade com o

ASME seção I e a Tema. A taxa de expansão dos tubos deve situar-se entre 7 e 10%,
com o objetivo de, a depender do material, evitar o seu encruamento;
• As extremidades dos tubos nos espelhos deverão ser examinadas quanto à existência
de trincas provenientes do processo de expansão;
• O inspetor deverá verificar todas as dimensões das chicanas internas, juntamente

com suas aberturas livres, as quais deverão estar de acordo com as especificações de
projeto, antes da expansão dos tubos nos espelhos;
• Assegurar que a identificação nos materiais em aços inoxidáveis e liga seja feita de
forma apropriada, sem a utilização de sinetes de aço, a fim de evitar contaminação e
ataque corrosivo aos mesmos;
• Todo o equipamento deverá ser testado hidrostaticamente, incluindo: feixe tubular,

casco e flutuante;
20
• O método de verificação de vazamentos em tubos deverá estar de acordo com a

norma tema;
• Assegurar que além do disposto no código ASME Seção VIII – Divisões I e II, serão
atendidas também as exigências da NR-13, para caldeira e vasos de pressão.
VÁLVULAS DE ALÍVIO E/OU SEGURANÇA
• Os flanges e roscas deverão estar de acordo com a norma ANSI;
• Na inspeção dos fundidos deverá ser observado o que estabelecem as normas MSS-
SP-55 e ASME Seção VIII;
• O inspetor deverá acompanhar o teste hidrostático do corpo devendo ser realizado

antes da pintura do mesmo;
• O inspetor deverá testemunhar os testes pneumáticos de abertura e fechamento,

verificando se a válvula está vazando antes e/ou depois das pressões de abertura e
fechamento especificadas;
• Deverá ser realizado ensaio para constatação da capacidade de descarga da válvula;
• Verificar se a placa de identificação possui no mínimo as seguintes informações:

fabricante, número de série, modelo, tipo, tag, ano de fabricação, tamanho do orifício,
pressão de abertura, capacidade de descarga, etc.
– VÁLVULAS GAVETA
• As recomendações abaixo se destinam ás válvulas gaveta, para uso em refinarias,

fabricadas em aço ou de encaixe, diâmetro de 1” a 24”, e pressões de 150 a 2.500 psi;
• As válvulas deverão obedecer ao que estabelece a API STD 600;
• Na inspeção dos fundidos deverá ser observado o que estabelecem as normas MSS-
SP-55 e ASME Seção VIII;
• Deverão ser aplicados em cada válvula os seguintes ensaios: hidrostático do corpo,

contra-vedação, vedação das sedes, baixa pressão da sede. O teste hidrostático do
corpo deverá ser realizado antes da pintura do mesmo e de acordo com o estipulado
na API STD 598;
• A pressão para teste hidrostático do corpo deverá ser aplicada com as extremidades
da válvula fechadas estando a cunha da válvula na posição parcialmente aberta, com a
sobreposta apertada, com o objetivo de manter a pressão de ensaio e testar também
21
o engaxetamento. De acordo com a API STD 598, não é aceitável vazamento neste
ensaio;
• O ensaio hidrostático de contra-vedação deverá ser aplicado consecutivamente ao

ensaio do corpo. Com a válvula ainda sob pressão, deverá ser totalmente aberta e, em
seguida, a sobreposta deverá ser afrouxada. De acordo com a API STD 598, também
neste ensaio não são permitidos vazamentos;
• A pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada com a cunha da
válvula totalmente fechada e com a sobreposta afrouxada para verificação de
possíveis vazamentos pelo castelo. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente
em cada um dos lados da válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. O
inspetor deverá anotar o número de gota por minuto e comparar com o vazamento
máximo especificado na API STD 598;
• O ensaio de baixa pressão deverá ser aplicado com ar ou gás inerte a uma pressão
situada entre 60 a 100 psi, sucessivamente de cada lado da válvula, com o outro lado
aberto para a atmosfera. O inspetor deverá anotar o número de bolhas por minuto e
comparar com o vazamento máximo especificado na API STD 598;
• A válvula deverá ser identificada de acordo com as normas de referência e com o

especificado no pedido de compra;
• A válvula deverá ser embalada com proteção para os flanges ou terminais para solda,
e estar fechada.
VÁLVULAS DE USO GERAL
• Em cada válvula deverão ser realizados os seguintes ensaios; hidrostático do corpo,

de contra-vedação e de vedação da sede;
• A pressão para teste hidrostático o corpo deverá ser aplicada com as extremidades
da válvula fechadas, estando à válvula na posição parcialmente aberta, com a
o engaxetamento. Não é aceitável vazamento neste ensaio;
• O ensaio hidrostático de contra-vedação deverá ser aplicado consecutivamente ao

ensaio do corpo. Com a válvula ainda sob pressão, deverá ser totalmente aberta e em
seguida, a sobreposta deverá ser afrouxada. Não são permitidos vazamentos neste
ensaio;
• A pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada com a válvula
totalmente fechada. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em cada um dos
22
lados da válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. O inspetor deverá
anotar o número de gotas por minuto e comparar com o vazamento máximo
especificado na norma de referência;
• A válvula deverá ser identificada de acordo com as normas de referência e com o

especificado no pedido de compra;
• A válvula deverá ser embalada com a proteção para os flanges ou terminais para
solda, e estar fechada.
VÁLVULAS ESFERA E MACHO TIPO “FIRE SAFE”
• As recomendações abaixo se destinam às válvulas esfera e macho, de sede plástica,

com condição “fire safe”, extremidades flangeadas, roscadas ou para solda de encaixe,
diâmetros de 1/2” a 24”, e pressões de 150 a 600 psi;
• As válvulas deverão obedecer ao que estabelece a ANSI B-16. 5, B-16.11, B-16.25, API
STD 6.D e MSS-SP-72;
• Na inspeção dos fundidos deverá ser observado o estabelecem as normas MSS-SP-

55;
• Em cada válvula deverão ser realizados os seguintes ensaios: hidrostático do corpo,

de vedação da sede e de vedação da sede sem os anéis ou sedes plásticas;
da válvula fechadas, estando à válvula na posição parcialmente aberta. Não é aceitável
vazamento neste ensaio;
• A pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada com a válvula
totalmente fechada. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente em cada um dos
lados da válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. Não é permitido
vazamento neste ensaio;
• No ensaio hidrostático de vedação da sede sem os anéis de plástico, procura-se

testar sua condição de estanqueidade, com a sede de metal contra metal. Após a
instalação da válvula na bancada, será aplicada uma pressão de 10 psi, medindo-se o
vazamento que ocorrer. Posteriormente, a pressão será elevada, até o nível do ensaio
de vedação sede normal, tornando-se a medir o vazamento. Será permitido
vazamento, porém nunca superior a 10 cm3/min pol. de diâmetro da válvula, até um
máximo de 100 cm3/min, em qualquer dos dois casos;
• Para uma válvula ser considerada com condição de "fire safe", deve atender aos
ensaios de exposição ao fogo e ensaio após exposição ao fogo, executados em
23
protótipo para todos os diâmetros de todas as classes fabricadas, em conformidade

com o estabelecido na norma FSV-1 da OCMA.
– VÁLVULAS DE OLEODUTO
• As recomendações abaixo se destinam às válvulas gavetas, macho, retenção e esfera;
• As válvulas deverão obedecer ao que estabelece a API 60;
• Na inspeção dos fundidos deverá ser observado o estabelecem as normas MSS-SP-

55;
• Deverão ser aplicados em cada válvula os seguintes ensaios: hidrostático do corpo,

vedação das sedes, baixa pressão da sede. O teste hidrostático do corpo deverá ser
realizado antes da pintura do mesmo e de acordo com o estipulado na AP160;
da válvula fechadas, estando a válvula na posição parcialmente aberta, com a
o engaxetamento. De acordo com a API 60, não é aceitável vazamento neste ensaio;
• A pressão para o ensaio hidrostático de vedação deverá ser aplicada com a cunha da
válvula totalmente fechada e com a sobreposta afrouxada para verificação de
possíveis vazamentos pelo castelo. Este ensaio deverá ser aplicado, sucessivamente
em cada um dos lados da válvula, estando o outro lado aberto para a atmosfera. De
acordo com a API 60, não é aceitável vazamento neste ensaio;
• O ensaio de baixa pressão deverá ser aplicado com ar ou gás inerte a uma pressão
situada entre 60 a 100 psi, sucessivamente de cada lado da válvula, com o outro lado
aberto para a atmosfera.
PARAFUSOS
• As recomendações abaixo se aplicam aos parafusos e porcas, tipo máquina e

prisioneiro fabricado em conformidade com as normas ANSI e ASTM;
• Deverá ser realizada inspeção visual em todo o lote para verificação de imperfeições
mais grosseiras. Em lotes muito grandes, a critério do inspetor, poderá ser realizada
inspeção por amostragem com base na norma MIL STD 105 D;
• A inspeção dimensional deverá ser realizada por amostragem, para lotes superiores
a 25 unidades com base na norma MIL STD 105 D;
24
• A critério do inspetor poderão ser solicitados ensaios comprobatórios de resistência

à tração e medição de dureza.
– TUBOS SOLDADOS PARA OLEODUTOS
• As recomendações a seguir aplicam-se aos tubos fabricados em conformidade com

as normas API;
• As espessuras das chapas deverão ser verificadas pelo inspetor, em conformidade

com as tolerâncias estabelecidas pelas normas API.
• Antes da calandragem, o inspetor deverá verificar a superfície superior das chapas,

que ficará na face interna dos tubos, a fim de certificar-se que se encontra isenta de
defeitos conforme estabelecido na norma API;
• O corte das chapas, a sua largura e o preparo dos biseis deverão estar de acordo com
a API;
• O inspetor deverá verificar a planicidade e esquadrejamento das extremidades dos

tubos em relação ao seu eixo;
• Deverão ser verificadas as espessuras nas extremidades dos tubos, assim como as
dimensões dos diâmetros internos e externos, por meio de calibradores, numa faixa de
10 cm, a partir das extremidades dos tubos. As tolerâncias são estabelecidas pela API;
• O inspetor deverá medir o empeno longitudinal dos tubos em atendimento às

normas API;
• A superfície externa dos tubos deverá ser verificada em conformidade com a API,
assim como o seu comprimento e peso;
• O inspetor deverá acompanhar o teste hidrostático dos tubos de acordo com os

parâmetros estabelecidos na API;
• O inspetor deverá acompanhar os ensaios-não-destrutivos estabelecidos no pedido

de compra e nas normas de referência;
• O inspetor deverá acompanhar os ensaios destrutivos de tração longitudinal, tração

transversal, tração de solda, achatamento, tensão-elongação da solda por arco
submerso, dobramento guiado, charpy, etc., os quais serão realizados na forma e
quantidade indicadas nas normas API.
TUBOS SOLDADOS DE USO GERAL
25
• As espessuras das chapas deverão ser verificadas pelo inspetor, em conformidade

com as tolerâncias estabelecidas pelas normas de referência;
• Antes da calandragem, o inspetor deverá verificar a superfície superior das chapas,

que ficará na face interna dos tubos, a fim de certificar-se que se encontra isenta de
defeitos;
• O corte das chapas, a sua largura e o preparo dos biséis deverão estar de acordo com
as normas de referência;
• O inspetor deverá verificar a planicidade e esquadrejamento das extremidades dos

tubos em relação ao seu eixo;
• Deverão ser verificadas as espessuras nas extremidades dos tubos, assim como as
dimensões dos diâmetros internos e externos, por meio de calibradores, numa faixa de
10 cm, a partir das extremidades dos tubos;
• O inspetor deverá medir o empeno longitudinal dos tubos em atendimento às

normas de referência;
• A superfície externa dos tubos deverá ser verificada em conformidade com a norma
de referência, assim como o seu comprimento e peso;
O inspetor deverá acompanhar o teste hidrostático dos tubos de acordo com os

parâmetros estabelecidos nos documentos de referência;
• O inspetor deverá acompanhar os ensaios-não-destrutivos estabelecidos no pedido

de compra e nas normas de referência, os quais serão realizados de acordo com a
ASTM.
• O inspetor deverá acompanhar os ensaios destrutivos de tração longitudinal, tração

transversal, tração de solda, achatamento, tensão-elongação da solda por arco
submerso, dobramento guiado, charpy, etc., os quais serão realizados de acordo com a
ASTM.
– FLANGES, CONEXÕES E JUNTAS.
• Os flanges, conexões e juntas deverão atender ao prescrito nas normas ASTM e

ANSI;
• A inspeção de fundidos deverá atender o que estabelece a MSS-SP-55;
• A inspeção dimensional deverá ser executada de acordo com a ANSI.
26
– BOMBAS CENTRÍFUGAS DE PROCESSO
• Este procedimento aplica-se às bombas centrífugas cuja fabricação atenda à norma

API STD 610;
• Inicialmente o inspetor deverá verificar os desenhos, folha de dados, curvas

características, especificações técnicas, etc.;
• Os componentes fundidos deverão atender ao estabelecido na MSS-SP-55;
• Os rolamentos e selo mecânico deverão ser verificados observando-se o tipo e as

características;
• Deverão ser verificadas as principais medidas, de acordo com os desenhos e

tolerâncias do fabricante e das normas de referência, com a bomba desmontada e
após a montagem da mesma;
• Os flanges e conexões deverão estar de acordo com as normas de referência;
• Deverão ser verificadas as espessuras de paredes das partes sujeitas a pressões;
• Deverão ser verificadas as folgas e dureza dos anéis de desgaste, conforme a API STD
610, e suas medidas de acordo com os desenhos do fabricante;
• Cada bomba deverá ser submetida aos seguintes ensaios: hidrostático da carcaça,
desempenho, NPSH e balanceamento;
• O teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça sem pintura e estar de
acordo com norma API STD 610;
• O ensaio de NPSH deverá ser realizado conforme a API 610;
• Os balanceamentos estáticos e dinâmicos dos elementos rotativos deverão ser

realizados de acordo com os requisitos da API STD 610;
• O teste de desempenho abrange os ensaios hidráulicos e mecânico do equipamento.

A bomba deverá operar durante um período de tempo suficiente para permitir a
obtenção de dados completos de todas as características da mesma, em velocidade
constante, conforme estipulado na API STD 610. Neste ensaio deverão ser observadas
pelo inspetor as seguintes ocorrências: aquecimento dos mancais, barulhos anormais,
vibração, etc., cujos valores máximos são fixados pela API STD 610. Neste ensaio
deverão ser vistas também as características da bomba, principalmente: vazão,
pressão de sucção, pressão de recalque, potência consumida no eixo, velocidade de
rotação, eficiência, curvas características e altura manométrica total;
• O acionador deverá ser inspecionado no local de sua fabricação;
27
• Deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto bomba-acionador

montado na base, de acordo com os desenhos aprovados;
• O alinhamento bomba-acionador será verificado durante a inspeção, devendo,

contudo ser novamente executado à época da montagem do equipamento.
– BOMBAS CENTRÍFUGAS
• Inicialmente o inspetor deverá verificar os desenhos, folha de dados, curvas

características, especificações técnicas, etc.;
• Os rolamentos e selo mecânico deverão ser verificados observando-se o tipo e as

características;

• Cada bomba deverá ser submetida aos seguintes ensaios: hidrostático da carcaça,
desempenho, NPSH e balanceamento;
acordo com a norma de referência;
• O teste de desempenho abrange os ensaios hidráulicos e mecânico do equipamento.

A bomba deverá operar durante um período de tempo suficiente para permitir a
obtenção de dados completos de todas as características da mesma, em velocidade
constante. Neste ensaio deverão ser observadas pelo inspetor as seguintes
ocorrências: aquecimento dos mancais, barulhos anormais, vibração, etc. Neste ensaio
deverão ser vistas também as características da bomba, principalmente: vazão,
pressão de sucção, pressão de recalque, potência consumida no eixo, velocidade de
rotação, eficiência, curvas características e altura manométrica total;
• O ensaio de NPSH deverá ser realizado conforme as normas de referência;

realizados de acordo com os requisitos das normas de referência;
28


contudo, ser novamente executado à época da montagem do equipamento.
– BOMBAS DE ENGRENAGENS
• Todos os componentes deverão ser submetidos a inspeção visual, com a bomba

desmontada;

• No teste de desempenho deverão ser observadas as principais características de

operação: capacidade, carga ou pressão na saída da bomba, potência no eixo de
entrada e velocidade de rotação. Deverão ser observadas ainda as condições de
barulhos anormais, aquecimento e vibrações. Após a realização desses testes a bom
deverá ser desmontada e os seus internos novamente inspecionados;
• Devido a sua importância sobre a capacidade, carga e potência no eixo de entrada, a

viscosidade do líquido de teste não poderá variar mais do que 5% durante a realização
do teste;


– BOMBAS ALTERNATIVAS
• Todos os componentes deverão ser submetidos a inspeção visual, com a bomba

desmontada;
29

• No teste de desempenho cada bomba deverá funcionar sem carga, por um período
de tempo suficiente para serem feitas as observações das características do
equipamento, devendo ser observadas em especial, as temperaturas dos mancais e a
pressão do óleo. Após a realização desse ensaio a bomba deverá ser aberta, para
verificação dos cilindros, bielas, engrenagens e caixas de engrenagens. Os filtros e
peneiras deverão ser examinados para verificação da presença de limalhas de ferro e
outros materiais estranhos;


– COMPRESSORES CENTRÍFUGOS
• Este procedimento abrange os requisitos de inspeção e testes para compressores

centrífugos cobertos pela;
• Todos os componentes deverão ser submetidos à inspeção visual, com o compressor

desmontado;
• Todos os impelidores deverão ser inspecionados de acordo com a API STD 617;

tolerâncias do fabricante e das normas de referência, com o compressor desmontado
e após a montagem do mesmo;
• Parafusos e aberturas na carcaça deverão estar de acordo com a API STD 617;
• O teste hidrostático deverá ser realizado de acordo com a norma de referência, para
todas as partes submetidas a pressões, inclusive as tubulações de óleo lubrificante, gás
ou água de refrigeração;
30
• O ensaio de funcionamento mecânico deverá satisfazer ao prescrito na API 617;
– COMPRESSORES ALTERNATIVOS
• Este procedimento abrange os requisitos de inspeção e testes para compressores

centrífugos cobertos pela API STD 618;
• Todos os componentes (carcaças, eixos, manivelas, bielas, pistões, cilindros, etc.)

deverão ser submetidos à inspeção visual, com o compressor desmontado;

tolerâncias do fabricante e das normas de referência;
• O teste hidrostático deverá ser realizado de acordo com a API STD 618;
• No teste de desempenho o compressor deverá funcionar sem carga, por um período

pressão do óleo. Após a realização desse ensaio a bomba deverá ser aberta, para
verificação dos cilindros, bielas, engrenagens e caixas de engrenagens. Os filtros e
peneiras deverão ser examinados para verificação da presença de limalhas de ferro e
outros materiais estranhos;
• Deverá ser realizada a verificação dimensional do conjunto compressor-acionador

• O alinhamento compressor-acionador será verificado durante a inspeção, devendo,

contudo ser novamente executado à época da montagem do equipamento.
– COMPRESSORES DE AR
• Este procedimento abrange os requisitos de inspeção e testes para compressores de

ar;
• Os principais componentes deverão ser submetidos à inspeção visual;
31

tolerâncias do fabricante e das normas de referência, com o compressor desmontado
e após a montagem do mesmo;
• O compressor e o reservatório de ar deverão ser submetidos a ensaio de pressão,

estando os mesmos sem pintura;
• No teste de desempenho o compressor deverá funcionar sem carga, por um período

pressão do óleo;
• Deverá ser verificado o sistema de regulagem do compressor, válvulas de segurança

e outros componentes.
– TURBINAS A VAPOR
• Este procedimento aplica-se às turbinas cuja fabricação atenda à norma API STD 615;
• Todos os componentes da turbina deverão ser inspecionados visualmente;

tolerâncias do fabricante e das normas de referência;
• O teste hidrostático deverá ser realizado com a carcaça de acordo com norma API
STD 615;
• O teste de desempenho deverá ser executado conforme estipulado na API STD 615;

realizados de acordo com os requisitos da API STD 615;
• As vibrações deverão estar de acordo com o estabelecido na API STD 615.
32

Inspeção de Fabricação: Curso de Formação de Inspetor de Equipamentos

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INSPEÇÃO DE

Organização de textos do Professor Rafael César Buriche de Oliveira

A TREINAEND promove cursos que visam o aperfeiçoamento do profissional da

Este(a) técnico(a) é o(a) responsável pela integridade estrutural e segurança

Desejamos a você um excelente aprendizado!

A inspeção de fabricação pode se dar de forma completa ou por amostragem.

Cabe ao comprador credenciar junto ao fornecedor, o inspetor que acompanhará a

Para realização da inspeção, o inspetor deverá estar munido dos desenhos da

O inspetor deverá ter acesso irrestrito às instalações onde os equipamentos estejam

O controle estatístico de fabricação pode ser realizado, basicamente, através de duas

Atributos: têm caráter qualitativo. Neste caso incluem-se os “defeitos”, os quais

Variáveis: são resultados numéricos muito comuns na avaliação de uma determinada

A variabilidade é possível para todos os valores contidos dentro do intervalo

Como exemplo, podemos citar o diâmetro de um eixo, o comprimento de uma peça ou

A técnica de inspeção por variáveis fornece informações mais completas, porém a

As duas técnicas descritas acima têm, hoje, utilização limitada no controle da

INSPEÇÃO DE RECEBIMENTO POR ATRIBUTOS

A inspeção de recebimento é executada em peças já fabricadas, com o objetivo de

INSPEÇÃO COMPLETA E POR AMOSTRAGEM

Na inspeção por amostragem, o objetivo do plano é orientar a decisão de aceitar ou

Na inspeção completa, as peças que não atenderem às especificações serão rejeitadas.

A inspeção completa é demorada e onerosa, principalmente para grandes lotes. Neste

Já a inspeção por amostragem é realizada sobre uma percentagem do lote. Conforme

Os planos de amostragem podem ser simples ou duplos. No caso dos planos de

Em ambos os casos, os critérios de aceitação baseiam-se no nível de qualidade

Consideremos um lote de "N" peças, onde "D" expressa um número de peças

P = D/N, ou seja: P%.

A esta fração defeituosa P%, chamamos de nível de qualidade do lote. Observa-se

Analogamente, do lote de tamanho "N", extrai-se uma amostra de tamanho "n".

Consideremos agora, os interesses do fornecedor e do cliente, relativos aos níveis de

– RISCOS DO FORNECEDOR E DO CLIENTE

Risco do consumidor ⇒ β (P2): significa a probabilidade de que um lote de má

Risco do produtor ⇒ α (P1): significa a probabilidade de que um lote de boa

P1 = nível de qualidade aceitável (NQA);

α (P1) = risco do fornecedor no NQA;

P2 = nível de qualidade inaceitável (NQI);

β (P2) = risco do cliente no NQI.

Os elementos acima e aos pares, definem dois pontos da Curva Característica de

– NÚMERO DE ACEITAÇÃO E NÚMERO DE REJEIÇÃO

Na elaboração de planos de amostragem, fixam-se números de aceitação e números

Nos planos de amostragem simples, fixa-se o número máximo "a" de peças

Já nos planos de amostragem dupla, fixa-se o número máximo "a1" de peças

a1 significa o número de aceitação para a 1ª amostra n1;

a2 significa o número de aceitação para as duas amostras n1 + n2;

r = a2 +1 significa o número de rejeição para as duas amostras.

– AMOSTRAGENS SIMPLES E DUPLA

Nenhum plano de amostragem poderá oferecer completa proteção contra a aceitação

Planos de amostragem simples

O esquema dos planos de amostragem simples baseia-se na regra de decisão

A decisão de aceitação ou rejeição será tomada levando-se em consideração o número

O procedimento a seguir deverá ser seguido:

a) Inspecionar a amostra, determinando o número de peças defeituosas "d";

b) Se "d" ≤ "a", aceitar lote;

c) Se "d" > "a", rejeitar o lote.

Na escolha das peças para a constituição da amostra, o inspetor deverá proceder de

Planos de amostragem dupla

O esquema de planos de amostragem dupla, para lotes de tamanhos "N", baseia-se no

Alguns planos de amostragem também estabelecem os números de rejeição "r1" e "r2",

O procedimento a seguir deverá ser seguido:

a) Inspecionar a primeira amostra "n1", verificando o número de peças defeituosas

b) Se "d1" ≤ "a1", aceitar o lote;

c) Se "d1" > "a2" ou "d1" ≥ "r1", rejeitar o lote;

a) Inspecionar a Segunda amostra "n2", verificando o número de peças defeituosas