Relatório de

Análise de Falha

Cliente Vale S11D

Tema Analise de Causa Raiz de Falha

(RCA) do TR2011KS07-POS03
Número RCA_TR2011KS07_POS03_S11D

Data 30/10/2019

Responsável Eduardo Vieira Frias - SKF

Consultores Kaimison Silva - Preditiva

Contato no Vilderson Dias – Engenharia Preditiva Vale – S11D

cliente Carlos Silva Rodrigues – Sup. Preditiva Vale – S11D
1 CONTEÚDO

1. Introdução ................................................................................................................... 3

1.1 – Objetivo............................................................................................................... 3
1.2 Identificação da Aplicação ..................................................................................... 3
1.3 Desenho ................................................................................................................ 3

2. Dados do Rolamento e Bucha ..................................................................................... 4

3. Dados Técnicos da Aplicação ..................................................................................... 4

4. Dados Históricos ......................................................................................................... 4

5. Análise de Vibração..................................................................................................... 5

6. Análise dos Componentes........................................................................................... 9

7. Características da Falha dos Rolamentos ................................................................. 13

8. Cálculos..................................................................................................................... 15

9. Trajetória de Falha .................................................................................................... 18

10. Conclusão ............................................................................................................... 18

11. Recomendações ..................................................................................................... 19

12. Plano de Ações Proposto ........................................................................................ 23

13. Referências Bibliográficas ....................................................................................... 23

14. Anexos .................................................................................................................... 24

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1. Introdução

1.1 – Objetivo
O presente relatório visa apontar os possíveis defeitos nos rolamentos FAG
231/630 B-K-MB-C3 aplicados no tambor 03 da Correia transportadora TR2011KS07
através de seus modos de falhas, e desta forma, gerar um plano de ação para
aumentar a vida útil e confiabilidade da aplicação.
Os defeitos nos rolamentos foram detectados pela preditiva da Vale impedindo a
falha catastrófica e maiores gastos com perdas de componentes e produção. O laudo
da preditiva foi gerado e registrado com o número VIB-32432-201901082586.

1.2 Identificação da Aplicação

TAG N° Descrição

TR2011KS07 Tambor 03 – Mancais Lado Direito (LD) e Esquerdo (LE)

1.3 Desenho

Segue o desenho esquemático da TR2011KS07 com a identificação do tambor

de acionamento 3.

Figura 1 – Desenho da instalação do TCLD07 – Tambor 03

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2. Dados do Rolamento e Bucha

Designação Série Fabricante Quantidade

Rolamento 231/630 K 231 FAG 2

Bucha OH 31/630 H 31 FAG 2

3. Dados Técnicos da Aplicação

Dados Valores
Comentários Outras informações importantes
Operacionais Nominais
Rolamentos trabalharam aproximadamente 3 anos desde
Calculada neste o stard up do projeto.
1477 kN
relatório através
Carga radial (cada
dos dados de
rolamento)
projeto.

Graxa Tipo: SHC 460

Velocidade 38 rpm Lubrificação q Óleo Mobil

Temperatura q Manual
dos 65°C qCirculatório
rolamentos q Banho de óleo
Sistema de q Injeção de óleo
Lubrificação q Pulverizado
Temperatura
do ambiente
40°C - Centralizado

4. Dados Históricos

MTBF da Aplicação Existe estudo ou RCFA anterior?

Aproximadamente 3 anos. Sim, porém de outros tambores de acionamento.

Condições de trabalho quando ocorreu à Informação adicional

falha:
Normal LAUDO PREDITIVA -PDVIB190919-SUBST-TAMBOR
Existem falhas iguais ou similares? DA POS.03 TR07 (NOTA:201901082586) + CORREÇÃO
Sim DA PLANICIDADE E NIVELAMENTO.

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5. Análise de Vibração

Através do laudo da preditiva PDVIB190919 (NOTA:201901082586), gráficos

coletados e peritagem em oficina, constatou-se um diagnóstico preciso da preditiva, onde
foi detectado problemas no anel interno dos rolamentos do tambor 03 da TR2011KS07,
visto que os anéis internos poderiam ter deslocamentos axiais sobre a bucha, bem como
fraturas em função de escorregamentos circunferenciais entre componentes com
consequente atrito intenso. Seguem evidências abaixo:

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6. Análise dos Componentes

Abaixo, temos os modos de falhas evidenciados e classificados segundo a norma

ISO 15243:2004:

Foto 1

ð Desgaste abrasivo do furo da bucha devido escorregamento circunferencial

entre furo da bucha e eixo . Duas regiões de contato predominantes. Deficiência
na interferência e área de contato.
Foto 2

ð Desgaste abrasivo na superfície externa da bucha devido escorregamento

circunferencial entre bucha e furo do rolamento (baixa interferência).

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 Foto 3

ð Desgaste abrasivo localizado na superfície externa da bucha devido

escorregamento circunferencial entre bucha e furo do rolamento (pequena área
de contato – duas regiões predominantes indicadas pelas setas, e consequente
menor interferência).
Foto 4

Eixo Lado 1
ð Corrosão de contato (seta verde) e desgaste abrasivo (escorregamento – setas
vermelhas) no eixo devido baixa inteferência/contato entre bucha e eixo;
Verifica-se que as regiões periféricas do assento da bucha no eixo apresentam
maior desgaste.

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 Foto 5

Eixo Lado 2

ð Corrosão de contato (seta verde) e regiões de maior contato/desgaste abrasivo

(escorregamentos – setas vermelhas) no eixo devido baixa inteferência e
deficiência da área de contato entre bucha e eixo;

Foto 6

ð Corrosão de contato (Fretting Corrosion) na superfície externa do anel externo

predominantemente numa carreira devido mau assentamento do rolamento na
caixa (seta vermelha - causada pelo desnivelamento do conjunto) entre
mancais e consoles (estrutura) e uma carreira uniforme (seta verde).

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 Foto 7

ð Desgaste abrasivo predominante em duas regiões espaçadas (escorregamento

– setas vermelhas – superfícies foscas) no furo do rolamento devido
deficiência no contato / baixa inteferência entre bucha e eixo; A marca central
(seta azul) é função de acúmulo de óleo oxidado do canal de saque da bucha.

Foto 8

ð Marcas de escorregamento em regiões espaçadas (setas vermelhas) no furo do

rolamento 2 devido deficiência no contato (concentração de carga nas pistas
– deficiência topográfica) e baixa inteferência entre bucha e eixo;

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7. Características da Falha dos Rolamentos

Anel Anel

Outros
Gaiola
Element
o rolante
Modos de Falha Sintomas externo interno
P D L P F L P L
Fissuras superficiais
Fadiga sub-superficial Descascamentos, pittings
Fadiga

Desprendimentos, levantamento
Áreas desgastadas, polidas
Fadiga superficial Micro-fissuras
Micro-descascamento
Superfície espelhada na zona de carga
Desgaste abrasivo Desgaste acentuado, superfícies foscas
Desgaste

Desprendimentos
Descoloração, superfícies com
temperatura
Desgaste adesivo
Aderência, deslizamento.
Deslizamento em quantidade
Oxidação, ataque corrosivo
Corrosão
Corrosão

Corrosões profundas eqüidistantes

Corrosão de contato Corrosão superficial externa
Corrosão por vibração Depressões leves nas pistas (riscos)
"falso brinnel" Estrias oxidadas e brilhantes
Tensão excessiva Depressões pequenas
erosão
Deformação plástica Eletro-

Estrias escurecidas, estrias em “zig-

Passagem de energia
zag”, pistas escurecidas
Deformações plásticas com igual
Endentações por
espaçamento entre os elementos
sobrecarga "Brinnel"
rolantes
Por partículas suaves
Endentações por
Por partículas duras (metal).
partículas
Por partículas minerais
Endentações por Cortes, depressões, desprendimentos
manipulação profundos
Fratura superficial grosseira, fissura por
Fratura forçada
Fratura

impacto
Fratura por fadiga Superfície fraturada
Fissura térmica Fissuras produzidas por temperatura
P: Pista do rolamento D: Diâmetro externo F: Furo L: Face lateral
OUTROS:

Modos de Falha: Desgaste abrasivo entre eixo e furo da bucha de montagem em função do
escorregamento circunferencial entre estes componentes (baixa interferência e deficiência
topográfica). Há corrosão de contato predominante em um lado de uma das carreiras na superfície
externa do rolamento que ratifica o desnivelamento do conjunto. Este modo de falha gera
concentrações de cargas nas periferias do rolamento e consequente comprometimento dos ajustes.

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 Segue diagrama dos modos de falhas:
Eletro- Deformação
Características de Fadiga Desgaste Corrosão Erosão
Fratura
plástica
falhas ®

Cortes, depressões, desprendimentos profundos

Deformações plásticas com igual espaçamento

Fratura superficial grossa, fissuras por impacto

Estrias escurecidas, estrias em zig-zag pistas
Descoloração, superfícies com temperatura
Desgaste acentuado, superfícies foscas
Superfície espelhada em zona de carga

Fissuras produzidas por temperatura

Depressões leves em pistas (riscos)
Desprendimentos, levantamento

Depressões, pequenas crateras

Corrosão profunda equidistante

Corrosões superficiais externas

Deslizamento em quantidade

Estrias oxidadas e brilhantes

Por partículas duras (metal)

entre os elementos rolantes
Oxidação, Ataque corrosivo
Áreas desgastadas, polidas
Descascamentos, pittings

Aderência, deslizamento
Fissuras subsuperficiais

Micro descascamentos

Por partículas minerais

Por partículas suaves

Superfície fraturada
Desprendimentos
Microfissuras

escurecidas
Causas de falhas
¯
Falta / deficiência qqqq q q q q qqq q
Excesso de
q q q
Lubrificação

quantidade
Viscosidade
inadequada qqqq q qqq qqq q
Consistência/Aditivo
s qqqq q qqq qqqq qq q
Impurezas qq q qq q qqq
Sobrecarga qqq qq q q q q q q
Condições operac.

Velocidade
excessiva qq q q qq q q q
Ciclos carga qqqq q q qq q qqq q q
Vibrações qq q q qqq q
Deflexão
eixos/suporte qqq qq qq q q q
Alta/baixa
temperatura qqqq q qqq qqq q q q
Ingresso
qq q qq qqq
Ambiente

pó/partículas
Ingresso de água qq qqq qq
Passagem energia
elétrica qq q q qq
Manipulação
/Montagem qqq q qqqq q q
incorreta
Interferência
qqq q qq q q q
Montagem /
Manipulação

excessiva
Interferência
insuficiente q q qqq q
Desalinhado qqq qq qq q q q q
Ajuste incorreto /
pré-carga qqqq q q q q q q q q q q
Armazenagem
inadequada qq qq
Transporte
(vibrações, qqq q qq qq q
Outros fatores

choques)
Rolamento
inadequado qqqq q q q qq qqq q q q
Desenho / projeto
do equipamento qqqq q q qqqqq q qqqqq q q q
Problemas de
fabricação qqq qq q qq q q q
Problemas de
material qqqq q q q qq q q q q

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8. Cálculos

8.1 Cálculo da Carga Resultante Atuante em cada Rolamento:

Abaixo tem-se as cargas principais atuantes no tambor 03 da correia

transportadora da TR2011KS07 em condições de partidas constantes:

Figura 2 - Tambor 03 dos acionamentos M5/M6

T1 = Tração lado tenso = 1619 kN

T2 = Tração lado frouxo = 1413 kN

Fazendo a soma vetorial das tensões, sendo o ângulo de aproximadamente 0°

entre as mesmas, então tem-se a soma escalar das tensões:

A soma vetorial das Forças de Tração é dada pela seguinte fórmula:

T = SQRT (T12 + T22 + 2 x T1 x T2 x COSϴ)

Desta forma, temos:

T = SQRT (16192 + 14132 + 2 x 1619 x 1413 x COS 0°)

T = 3032 kN (igual a soma escalar das tensões)

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 Tendo-se calculado a força resultante de tração, agora pode-se realizar a soma
vetorial entre esta resultante e a força peso, através da mesma fórmula:

Fr = SQRT (T2 + P2 + 2 x T x P x COS104°)

Onde: Fr = Força Resultante no Tambor;

T = Resultante da soma vetorial das trações;
P = Peso do Tambor + Peso de dois discos de freios;
ϴ’ = ângulo entre a força Peso e a resultante das trações (T);

Substituindo na fórmula, tem-se:

P = 378 kN + 2x 46 kN = 470 kN

ϴ’ = Ângulo formado entre a soma vetorial das forças de tração com o Peso é 1040, então

Fr = SQRT (30322 + 4702 + 2 x 3032 x 470 x COS104°)

Fr = 2954 kN

Como a carga está apoiada sobre dois mancais, então a força resultante em cada mancal
é:

Fr1 = Força Resultante no Mancal LD = 2953/2 = 1477 kN

Fr2 = Força Resultante no Mancal LE = 2953/2 = 1477 kN

8.2 Cálculo da Relação de Carga:

C/Fr = 9800 kN/1477 kN = 6,6 (CARGA RELATIVA MÉDIA P/ ALTA)

=> Recomendável bucha de aço.

Onde,

C = Capacidade de Carga Dinâmica do Rolamento (FAG 231/630 B-K-MB);

Fr = Força Resultante em cada rolamento;

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8.3 Cálculo da Redução de Folga:

A redução necessária para evitar o escorregamento do eixo na bucha e/ou a bucha

no furo do rolamento pode ser estimada através do software SKF Galaxy 5.3.4.
Seguem resultados obtidos:

Software Galaxy 5.3.4 – Aplicação Frett:

Conforme destacado no retângulo vermelho acima, a redução de folga mínima

necessária e de 0,02%.
Para garantir maior confiabilidade e segurança ao “creeping”, conforme orientação
do programa SKF Galaxy, pode-se aplicar uma redução de 0,045 a 0,050%, referente
aos rolamentos SKF – microestrutura bainítica, sem prejuízo para a vida à fadiga do
rolamento.

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9. Trajetória de Falha

Os rolamentos do tambor 03 da TR2011KS07 atuaram desnivelados, fator que

concentra cargas em suas pistas e podem comprometer o contato de ajustes de eixo e
caixa com sobrecargas no anel interno (diagnosticado pela preditiva).
Uma baixa redução da folga radial associada à concentração de carga nas pistas
potencializa escorregamentos gerando insuficiência de área de contato entre peças
ajustadas, e consequente pouca interferência final.
A interferência necessária depende da intensidade da carga aplicada no rolamento.
Sendo assim, maiores cargas solicitam maiores interferências para evitar a corrosão de
contato (Fretting Corrosion), e principalmente, o escorregamento circunferencial
(Creeping);

Alguns fatores são considerados para a obtenção adequada da interferência, são

eles:
ð Magnitude da carga aplicada no rolamento;
ð Condições dos assentos e da carga nos rolamentos;
ð Tolerâncias dimensionais e/ou de forma do eixo ou bucha;
ð Materiais dos componentes adjuntos;

Nesse sentido verificou-se que o sistema trabalhou desnivelado (condições dos

assentos) que associado às cargas médias à altas (calculadas - partidas/paradas),
concentrou tensões que comprometeram o ajuste entre os componentes. Estes muito
provavelmente estavam com pouca interferência (baixa redução de folga de projeto na
instalação) que culminou no escorregamento circunferencial do rolamento na bucha, e
esta sobre o eixo ocasionando impactos no anel interno (BPFI).
O agravamento do escorregamento é danoso aos ajustes, bem como pode causar
atrito, calor e tensões anormais com potencial fratura do anel interno do rolamento.

10. Conclusão

Verificou-se pela análise de vibrações e inspeção visual dos componentes

escorregamento das buchas sobre o eixo e furos dos rolamentos. Este modo de falha
ocorre normalmente no anel do rolamento cuja carga é rotativa, ou seja, no anel interno
dos rolamentos das correias transportadoras.
O principal fator para o escorregamento da bucha no eixo ou no furo do rolamento
é a falta de interferência em função da condição de carga elevada da aplicação.
Conforme cálculos de carga, tem-se uma condição de carga relativa de C/Fr igual a
6,6 que corresponde uma carga média para alta para o porte do rolamento.

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 Outros fatores como partidas e paradas constantes, bem como atuação de freios e
falta de sincronia dos motores mestre e escravo potencializam o deslizamento da bucha
no eixo devido aumento da carga na correia.
Contudo os principais fatores são a baixa redução de folga radial do rolamento e
mau contato entre peças ajustadas devido concentração de cargas. Estes fatores geram
pouca interferência e área de contato irregular entre peças ajustadas culminando no
escorregamento circunferencial (desgaste abrasivo) constatado pela inspeção e preditiva.
Nesse sentido, deve-se atentar para a redução de folga do rolamento, condições
operacionais que geram cargas anormais e adequada topografia, evitando assim
concentrações de tensões, conforme mostrado neste estudo.
Sendo assim, seguem recomendações para eliminar o modo de falha de
escorregamento circunferencial “Creeping” entre componentes.

11. Recomendações

11.1 Montagem através do Método SKF Drive-up:

Diante do exposto no relatório, recomenda-se aplicar uma redução de folga de

0,045% a 0,050% para os rolamentos de microestruturas bainíticas.
Deve-se evitar reduções de folga maiores que 0,055%, já que geram tensões no
material diminuindo a vida a fadiga do rolamento.
Rolamentos com microestrutura martensitica podem sofrer fratura do anel interno
quando da aplicacão de reduções maiores ou iguais que 0,440 mm;
Para rolamentos de estrutura bainítica não se deve ultrapassar a redução de 0,630
mm sob o risco de fratura do anel.
Recomenda-se então reduzir 0,285 mm da folga radial inicial do rolamento para
uma devida interferência e diminuir consideravelmente o risco de escorregamento entre
peças adjacentes.
Deve-se também atentar para a topografia do conjunto visando evitar
concentrações de tensões e garantir bom assentamento dos componentes atrelados ao
eixo e caixa de mancal (alinhados).

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11.1.1 Segue cálculo para aplicação do sistema SKF Drive-up para o rolamento 231/630
CAK/C3W33 sobre bucha adaptora de Aço:

ð Deve-se aplicar uma pressão de 3,61 MPa na bomba para atingir a posição
inicial de medição do deslocamento axial;
ð Após aplicado a pressão inicial acima, então deslocar o êmbolo 3,21 mm
(ss) através de força hidráulica;

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 11.2 Utilização de Bucha de Aco:
Os cálculos mostram que o rolamento da posição 03 da TR2011KS07 está
submetido a cargas relativas média para alta. Então, recomenda-se a utilização de bucha
de montagem de aço que garante maior estabilidade dimensional em função das altas
cargas cíclicas atuantes.

11.3 Tolerâncias Dimensionais e de Forma do Eixo:

As tolerâncias dimensionais e de forma do eixo e caixa devem estar adequadas
para garantir a qualidade do ajuste e correta distribuição de carga no rolamento.
Dessa forma, recomenda-se averiguar a condição do eixo e caixa.
O eixo deve ter uma rugosidade máxima de 1,6 µm (Ra);
A tolerância dimensional do eixo deve ser h9 ou mehor, e sua qualidade de forma,
ISO IT5. Conforme projeto, o ajuste aplicado para o eixo é Ø600h8:

Tolerância de Forma (ISO)

Tolerancia Dimensional -
Rolamento Circularidade e
Eixo
Cilindricidade
231/630 CAK/C3W33 Ø600 h8 (Projeto) IT5
Valores 599,890 a 600,000 mm 32 µm

Seguindo o mesmo raciocínio, temos para a caixa:

Tolerância de Forma (ISO)
Tolerancia Dimensional -
Rolamento Circularidade e
Caixa
Cilindricidade
231/630 CAK/C3W33 Ø1030 H8 IT5
Valores 1030,000 a 1030,165 mm 47 µm

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 11.4 Topografia do conjunto

Identificou-se que o rolamento apresentou mau assentamento na caixa de mancal

que normalmente é gerada devido deficiência na topografia do conjunto.
Diante do exposto, recomendou-se realizar a topografia para corrigir problemas de
desnivelamento, desalinhamento, esquadrejamento e de posição dos mancais LD/LE.
É importante ressaltar que a distância entre linhas de centros dos mancais é de
3700 mm, com tolerância de +/- 2 mm. Variações maiores que a tolerância estabelecida
em projeto podem gerar carga axial no sistema devido defasagem axial entre anel externo
e interno do rolamento, ou seja, o mesmo atua forçado na direção axial .
Sabe-se que o rolamento lado livre possui 5 mm de espaço axial para se deslocar
dentro da caixa de mancal (“passeio”). Assim, diferença entre as linhas de centros da
instalação dos mancais na base usinada e de montagem dos rolamentos sobre o eixo
maior que 5 mm gera esforço axial nos rolamentos, mau assentamento dos rolamentos na
caixa e consequente potencial de concentração de carga nos rolamentos e nos ajustes
interferentes;

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12. Plano de Ação Proposto

Segue proposta de plano de ação que visa proporcionar maior confiabilidade dos
rolamentos aplicados no tambor 03 da TR2011KS07:

Descrição Responsável Prazo Término Status

a) Relatório
Eduardo
RCA_TR2011KS07_Pos03 - 30/10 OK
Frias (SKF)
_S11D
Engenharia
b) Utilizar bucha de aço
- - OK
OH 31/600 H (Vale)
Oficina /
c) Aplicar método Drive-up
para redução de folga do Manutenção - - -
rolamento (Vale)
d) Checar e corrigir se
necessário as condições Oficina(Vale) - - -
dimensionais e de forma do
eixo e caixa
Engenharia
e) Realizar/Padronizar
- - OK
topografia do conjunto (Vale)

13. Referências Bibliográficas

“SKF Bearing Maintenance handbook”, 10001_EN;

“SKF Bearing damage and failure analysis”, 14219 EN;

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14. Anexos

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Análise de Falha de Rolamentos Página 26 / 30
Análise de Falha de Rolamentos Página 27 / 30
Análise de Falha de Rolamentos Página 28 / 30
Análise de Falha de Rolamentos Página 29 / 30
Análise de Falha de Rolamentos Página 30 / 30