Módulo 1

INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1
MÓDULO 1
1
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FBTS
Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1/Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem. Rio de Janeiro, 2007.
235pp.
FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem
R. Primeiro de Março, 23 – 7° andar – Centro

CEP: 20010-000 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil
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APRESENTAÇÃO
A Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS há mais de 25 anos formando novos

profissionais para a área de Petróleo e Gás Natural, foi definida como instituição de referência e
executora pelo PROMINP (Programa de Mobilização Nacional para a Indústria do Petróleo e Gás
Natural) para a capacitação do profissional Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1. Com o fim de contribuir
para a melhoria da qualidade na montagem e construção, na segurança dos profissionais envolvidos e na
proteção ao meio ambiente, reduzindo custos, tempo e re-trabalho, hoje de vital importância em qualquer
obra de grande porte, a FBTS apresenta, através de seu Departamento de Cursos, este material didático.
Destacamos que em nenhum momento tivemos o objetivo de exaurir os assuntos abordados, mas
sim apresentarmos de forma organizada e sistematizada, um escopo de conhecimentos técnicos
pertinentes à função, preparando os alunos para o processo de Qualificação e posterior Certificação junto
ao SEQUI-PETROBRÁS.
No intuito de atendermos aos anseios da comunidade técnica de Petróleo e Gás Natural, a FBTS
continua, pelos diversos Estados do país, a sua nobre missão de formar profissionais qualificados.
3
4
INDICE
CÁLCULO
1.0 Perímetro 17
1.1 Área das Principais Figuras Geométricas 17
1.2 Volume dos Sólidos 18
2.0 Ângulos 18
2.1 Ângulos Especiais 19
2.2 Medida de Um Ângulo 20
3.0 Relações Métricas No Triângulo Retângulo 21
Exercícios 25
UNIDADES DE MEDIDA
1.0 Grandezas 31
2.0 Unidades 31
3.0 Sistema Internacional de Unidades 32
4.0 Unidades Derivadas do SI 33
5.0 Prefixos dos Múltiplos e Submúltiplos das Unidades Fundamentais 33
6.0 Grafia e Orientações Gerais 33
6.1 Exceção 33
6.2 Grafias Mistas 33
6.3 Plural dos nomes e símbolos 34
6.4 Grafia dos símbolos 34
6.5 Grafia dos números 34
7.0 Sistema Inglês 34
7.1 Unidades de Medição Angular 35
7.1.1 Sistema Sexagesimal 36
8.0 Outras Unidades de Medidas 36
8.1 Usando Potência de 10 37
8.2 Algarismos Significativos 38
8.2.1 Operações com Algarismos Significativos - Regras 39
9.0 Conversão de Unidades e Arredondamento 40
9.1 Conversão de Unidades 40
Exercícios 43
NOÇÕES DE FÍSICA
1.0 Propriedades Térmicas dos Materiais 47
1.1 Mudanças de Estado da Matéria 48
1.2 Temperatura 48
1.3 Escalas Termométricas 48
1.4 Conversão entre as Escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 49
2.0 Hidrostática 50
2.1 Densidade 50
2.2 Peso Específico 51
2.3 Conceito de Pressão 51
2.4 Pressão Hidrostática 51
2.5 Medidores de Pressão 52
2.6 Teorema de Stevin 53
2.7 Teorema de Pascal 54
2.8 Teorema de Arquimedes 54
Exercícios 56
DESENHO TÉCNICO
1.0 Introdução 59
2.0 Perspectiva Isométrica 60
5
2.1 Eixos Isométricos 60
2.2 Linha Isométrica 61
3.0 Projeção Ortogonal 61
3.1 Plano de Projeção 62
3.2 Posições relativas das “vistas” no 1º Diedro 62
4.0 Desenhos de Tubulações 63
4.1 Fluxogramas 63
4.2 Convenções de Plantas de Tubulação 66
4.3 Isométricos 69
4.4 Desenho de Detalhes 73
5.0 Desenho de Perfil e Gradiente Hidráulico 74
6.0 Levantamento Topográfico e “as built” (conforme construído) 76
EQUIPAMENTOS
1.0 Introdução 79
2.0 Definições e Características Principais dos Equipamentos 79
2.1 Caminhão Guindaste 79
2.2 Retro Escavadeira 80
2.3 Moto-niveladora (Máquina patrol) 81
2.4 Pá-carregadeira 81
2.5 “Side-boom” 82
2.6 Boring-machine 83
2.7 Curvadeira 83
2.8 Caminhão de lubrificação 84
2.9 Perfuratriz 84
2.10 Dolly 85
2.11 Pay-Welder 85
2.12 Caminhão Basculante 86
2.13 Grupo Gerador 86
2.14 Rolo-compactador 87
2.15 Escavadeira Hidráulica de Esteira 87
2.16 Trator de lâmina 88
2.17 Valetadeira 88
2.18 Acopladeira 89
2.19 Bizeladeira 89
2.20 Golpeador Pneumático 90
INSTRUMENTOS BÁSICOS
1.0 Introdução 93
2.0 Normas Gerais de Medição 93
3.0 Recomendações 93
4.0 Trena 94
5.0 Régua 97
5.1 Graduações da Escala 99
6.0 Nível de Bolha 100
7.0 Prumo 101
8.0 Paquímetro 102
8.1 Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro 102
8.2 Uso do Paquímetro 102
8.3 Erros de Medição 106
8.4 Precauções no uso dos Paquímetros 106
9.0 Goniômetro 109
10.0 Clinômetros 113
11.0 Micrômetros 113
11.1 Nomenclatura 114
11.2 Características 115
11.3 Micrômetro com resolução de 0,01 mm 118
Exercícios 120
6
APARELHOS E TESTES
1.0 Introdução 127
1.1 Termo-Higrômetro 127
1.2 Aparelho de Medição de Película Seca de Tinta 127
1.3 Holliday Detector 128
1.4 Balança de Peso Morto 128
1.5 Aparelho de Medição de Espessura – D-Meter 129
1.6 Manômetro 130
1.7 Termômetro 131
1.8 Pirômetro a Laser 131
1.9 Teodolito Convencional 132
1.9.1 Teodolito Eletrônico 132
1.10 GPS – Sistema de Posicionamento Global 133
1.11 GPR – Ground Penetrating Radar 133
1.12 Rugosímetro 134
1.13 Sistema de Controle de TH (digital) 135
ACESSÓRIOS DE TUBULAÇÃO
1.0 Classificação dos Acessórios de Tubulação 139
1.1 Classificação quanto a Finalidade 139
1.1.1 Fazer mudanças de direção em tubos 139
1.1.2 Fazer derivações em tubos 139
1.1.3 Fazer mudanças de diâmetro em tubos 139
1.1.4 Fazer ligações de tubos entre si 140
1.1.5 Fazer o fechamento da extremidade de um tubo 140
1.2 Classificação quanto ao Meio de Ligação 140
2.0 Identificação/Marcação Normalizada para Conexões 142
2.1 Identificação / Marcação Estampada 142
2.2 Visual/Controle Dimensional (Tolerâncias conforme ASME B16.9 / B16.11
conexões com Soldas de Topo) 142
2.3 Plano de Amostragem 143
3.0 Tipos de Flanges 143
3.1 Faceamento dos Flanges 145
3.2 Normalização de Flanges de Aço – Classes de Pressão Nominal 146
3.2.1 Exame Visual e Controle Dimensional 147
4.0 Juntas para Flanges 148
4.1 Dados para encomenda de Juntas 150
5.0 Parafusos e Estojos para Flanges 150
5.1 Tipos e Padronização 151
5.1.1 Aperto (torque) 151
5.1.2 Conseqüências do aperto excessivo 151
6.0 Niples 152
7.0 Curvas em Gomos 153
7.1 Derivações Soldadas 153
7.1.1 “Bocas de lobo” 153
8.0 Derivação com Conexão Forjada 154
8.1 Com luva Soldada 154
8.2 Com Colar 154
8.3 Com Sela 155
9.0 Outros Acessórios de Tubulação 155
10.0 Identificação/Marcação normalizada de conexões 156
10.1 Identificação 156
11.0 Exame Visual e Controle Dimensional 156
11.1 Obrigações durante a Inspeção 156
12.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação 157
12.1 Armazenamento 157
12.2 Manuseio 157
12.3 Preservação 157
13.0 Amostragem 157
7
Exercícios 159
TUBOS
1.0 Introdução 163
1.1 Tubos 163
1.2 Tubulação 163
1.2.1 Classificação das Tubulações quanto ao emprego 163
2.0 Tubos: Principais Materiais, Normalização Dimensional, Processos de Fabricação 164
2.1 Principais Materiais 164
2.1.1 Tubos de aço carbono 164
2.1.2 Tubos de aço-liga 166
2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis 166
2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo) 167
2.1.5 Tubos de metais não ferrosos 167
2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos) 168
2.2 Normalização dos Tubos de Aço 168
2.2.1 Dados para aquisição 169
2.2.2 Tubos de aço fabricados no Brasil (comerciais) 169
2.3 Processos de Fabricação 172
2.3.1 Laminação 172
2.3.2 Processos de extrusão, fundição e forjamento 173
2.3.3 Fabricação de tubos com costura 174
2.3.3.1 Métodos de soldagem dos tubos 175
2.4 Testes de fábrica nos tubos 176
3.0 Classificação Quanto aos Meios de Ligação 177
4.0 Identificação/Marcação Normalizada para Tubos 181
4.1 Identificação por pintura (API Espec 5L) 181
4.2 Marcação Normalizada 182
5.0 Inspeção Visual/Controle Dimensional (API 5L e especificação de projeto) 182
5.1 Espessura, ovalização e diâmetro 182
5.2 Chanfro e Ortogonalidade 183
5.3 Estado das Superfícies Internas e Externas 183
5.4 Empenamento 184
5.5 Estado de revestimento 184
5.6 Revestimento 184
6.0 Plano de Amostragem 184
Exercícios 199
VÁLVULAS
1.0 Definições 203
1.1 Válvulas 203
1.2 Diâmetro Nominal 203
1.3 Classe de Pressão 203
2.0 Classificação das Válvulas 203
3.0 Construção de Válvulas 204
4.0 Tipos de Válvulas 206
4.1 Válvulas de Gaveta 206
4.2 Válvulas de Esfera 207
4.3 Válvulas de Globo 209
4.4 Válvulas de Retenção 210
4.5 Válvulas de Segurança 210
4.6 Extremidades das Válvulas 211
5.0 Meios de Operação das Válvulas 212
5.1 Principais Normas 216
6.0 Identificação e Marcação 216
7.0 Inspeção de Recebimento 217
7.1 Documentação 217
7.2 Inspeção Visual 218
8
7.3 Inspeção Dimensional 219
7.4 Testes Hidrostáticos e de Vedação 219
7.4.1 Testes hidrostáticos 219
7.4.2 Teste de vedação ou teste de estanqueidade 220
7.4.3 Procedimento de teste hidrostático e de vedação 220
8.1 Válvulas Flangeadas 221
8.1.1 Válvulas até diâmetro de 4” 221
8.1.2 Válvulas de diâmetro de 6” e maiores 221
8.2 Válvulas Roscadas com Extremidades ou com Encaixe para Solda 222
8.3 Válvulas “Wafer” (Qualquer Diâmetro) 222
8.4 Tampão 222
9.0 Procedimento de Inspeção de Recebimento 223
10.0 Considerações Gerais 224
Exercícios 226
Gabarito do Módulo 1 227
Bibliografia 235
9
LISTA DE FIGURAS
CÁLCULO
Figura 1.1 – Perímetros usuais em dutos 17
Figura 1.1.1 – Áreas usuais em dutos 17
Figura 1.2.1 – Volumes mais usados em dutos 18
Figura 2.1 – Exemplo de ângulos 18
Figura 2.2 – Representação de ângulo 18
Figura 2.1.1 – Ângulo raso 19
Figura 2.1.2 – Exemplos de ângulos nulo e de uma volta formados através da coincidência de
duas semi-retas 19
Figura 2.1.3 – Tipos de ángulos 20
Figura 2.2.1 – Transferidor de acrílico 20
Figura 2.2.2 – Os quatro quadrantes 20
Figura 3.1 – Triângulo retângulo 21
Figura 3.2 – Ângulos internos no triângulo retângulo 21
UNIDADES DE MEDIDA
Figura 7.1 – Intervalo Referente a 1” (ampliado) 35
Figura 7.2 – Subdivisões da polegada (ampliado) 35
Figura 8.2.1 – Exemplo de Medição 38
NOÇÕES DE FÍSICA
Figura 1.1.1 – Ciclo de Mudanças de Estado 48
Figura 1.3.1 – Exemplo Prático de Mudança de Estado 49
Figura 1.3.2 – Escala Celsius 49
Figura 1.3.3 – Escala Fahrenheit 49
Figura 1.4.1 – Conversão entre as escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin 49
Figura 2.4.1 – Exemplo prático de pressão hidrostática 52
Figura 2.5.1 – Manômetro de tubo fechado 53
Figura 2.5.2 – Manômetro de tubo aberto 53
Figura 2.5.3 – Manômetro Analógico 53
Figura 2.7.1 – Exemplo de um elevador hidráulico 54
Figura 2.8.1 – Exemplo prático de diferença de densidades 55
DESENHO TÉCNICO
Figura 1.1 – Exemplos de desenhos técnicos 59
Figura 2.1 – Tipos de perspectivas 60
Figura 3.2.1 – vistas no 1º diedro (usual no Brasil) 62
Figura 4.1.1 – Exemplo de um Fluxograma de Processo 64
Figura 4.2.1 – Exemplo de Planta de Tubulação 68
Figura 4.3.1 – Exemplo de Desenho Isométrico 72
Figura 4.4.1 – Desenho de Detalhes de um projeto de derivação para drenagem de oleoduto 73
Figura 5.1 – Exemplo de Perfil com Gradiente Hidráulico – Sem Escala 75
Figura 6.1 – Exemplo de “as built” – Sem Escala 76
EQUIPAMENTOS
Figura 2.1.1 – Caminhão guindaste 25T 80
Figura 2.1.2 – Caminhão Munck 20T 80
Figura 2.2.1 – Retroescavadeira 81
Figura 2.3.1 – Moto-niveladora 81
Figura 2.4.1 – Pá-carregadeira 82
Figura 2.5.1 – Trator side-boom 82
Figura 2.6.1 – Equipamento de perfuração à trado 83
Figura 2.7.1 – Curvadeira à frio 83
10
Figura 2.8.1 – Caminhão lubrificante 84
Figura 2.9.1 – Máquina de perfuratriz hidráulica 84
Figura 2.10.1 – Equipamentos adaptado para transporte de tubos 85
Figura 2.11.1 – Trator adaptado para soldagem de juntas 85
Figura 2.12.1 – Caminhão para transportes pesados 86
Figura 2.13.1 – Grupo gerador de médio porte 86
Figura 2.14.1 – Rolo-compactador de solo 87
Figura 2.15.1 – Escavadeira com martelete pneumático 87
Figura 2.16.1 – Trator de lâmina 88
Figura 2.17.1 – Valetadeira adaptada 88
Figura 2.18.1 – Acopladeira Externa Manual 89
Figura 2.18.2 – Acopladeira Interna Pneumática 89
Figura 2.19.1 – Bizeladeira Mecânica 89
Figura 2.19.2 – Bizeladeira Pneumática 89
Figura 2.20.1 – Golpeador pneumático 90
Figura 4.1 – Trena graduada (graduação universal) 96
Figura 4.2 – Trenas 97
Figura 5.1 – Régua Graduada 98
Figura 5.1.1 – Graduações de escala 99
Figura 5.1.2 – Sistema métrico decimal 100
Figura 8.1.1 – Cálculo de sensibilidade do instrumento 102
Figura 8.2.1 – Coincidência de zeros das escalas 103
Figura 8.2.2 – Exemplo de medições e leituras com coincidências de traços de 1, 2 , 3 e 17mm 103
Figura 8.2.3 – Precisão do instrumento exemplo 1 103
Figura 8.2.4 – Precisão do instrumento exemplo 2 104
Figura 8.2.5 – Deslocamento do cursor para coincidência de traços – Sistema Decimal 104
Figura 8.2.6 – Exemplo de deslocamento do cursor com coincidência de traços – Sistema Inglês 104
Figura 8.2.7 – Deslocamento do cursor com coincidência de traços no Sistema Fracionário 105
Figura 8.2.8 – Exemplo de deslocamento do cursor com coincidência de traços – Sistema Inglês 105
Figura 8.4.1 – Vista transversal do paquímetro 106
Figura 8.4.2 – Tipos de leitura 107
Figura 8.4.3 – Inclinação do cursor causado por força excessiva 107
Figura 8.4.4 – Partes constituintes do Paquímetro 108
Figura 9.1 – Leitura do Goniômetro 12º 110
Figura 9.2 – Leitura do Goniômetro 25,5º 110
Figura 9.3 – Princípio físico do goniômetro 111
Figura 9.4 – Goniômetro e seus componentes 112
Figura 10.1 – Clinômetro analógico imantado 113
Figura 11.1 – Micrômetro de Palmer (1848) 113
Figura 11.2 – Princípio básico do micrômetro 114
Figura 11.3 – Elemento fundamental do projeto do “tambor” de um micrômetro 114
Figura 11.1.1 – Partes do micrômetro 114
Figura 11.2.1 – Coincidência de traços no tambor 115
Figura 11.2.2 – Hastes extras de extensão no conjunto 116
Figura 11.2.3 – Arco adaptável para medições de bordas 116
Figura 11.2.4 – Discos adaptáveis nas hastes 116
Figura 11.2.5 – Arco especial com haste móvel e contato a 90º 117
Figura 11.2.6 – Contador mecânico para produção seriada 117
Figura 11.2.7 – Digital com maior precisão das medidas 117
APARELHOS E TESTES
Figura 1.1.1 – Termo-higrômetro analógico 127
Figura 1.2.1 – Medidor de película seca digital 128
Figura 1.3.1 – Conjunto completo do holliday detector 128
Figura 1.4.1 – Balanças de peso morto portáteis 129
Figura 1.5.1 – Aparelho de medição de espessura por ultra-som 130
Figura 1.6.1 – Manômetro analógico “Bourdon” 130
11
Figura 1.7.1 – Termômetro analógico 131
Figura 1.8.1 – Pirômetro à laser 132
Figura 1.9.1.1 – Aparelho de Teodolito eletrônico 133
Figura 1.10.1 – Aparelho de GPS 133
Figura 1.11.1 – Aparelho de GPR 134
Figura 1.12.1 – Rugosímetro digital 134
Figura 1.2.1 – Emprego de acessórios de tubulação 141
Figura 1.2.2 – Conexões mais usuais 141
Figura 3.1 – Tipos de flanges 145
Figura 3.1.1 – Flange para juntas tipo anel 146
Figura 4.1 – Juntas tipo anel – RTJ 149
Figura 4.1.1 – Tipos de juntas 150
Figura 5.1.2.1 – Parafusos para flanges 152
Figura 6.1 – Tipos de niples e exemplos de emprego 152
Figura 7.1 – Curvas em gomos e derivações soldadas 153
Figura 9.1 – Raquete e figura “8” 155
TUBOS
Figura 2.2.1 – Seções de transversais em tubos de 1” de diâmetro nominal 168
Figura 2.2.2 – Tipos de extremidades de tubos de aço 169
Figura 2.3.1.1 – Laminador oblíquo 173
Figura 2.3.1.2 – Laminadores Calibrador e com Mandril 173
Figura 2.3.3.1.1 – Etapas de fabricação e inspeção de tubos com costura a partir de chapas
planas comerciais 176
Figura 3.1 – Ligações rosqueadas de tubos 178
Figura 3.2 – Ligações de solda de encaixe para tubos 179
Figura 3.3 – Chanfros para solda de topo e tubos 180
Figura 3.4 – Ligação flangeada entre tubos 181
Figura 7.7.1 – Exemplo de empilhamento de tubos (armazenamento) 190
Figura 7.7.2 – Exemplos de armazenamento de tubos (segundo Norma 464-H) 191
VÁLVULAS
Figura 2.1 – Operação manual de válvula 204
Figura 3.1 – Válvula gaveta pequena, castelo rosqueado 204
Figura 3.2 – Válvula gaveta grande, castelo aparafusado 204
Figura 4.1.1 – Válvula de Gaveta passagem plena 206
Figura 4.1.2 – Válvula de Gaveta 207
Figura 4.2.1 – Válvula de esfera funcionamento 208
Figura 4.2.2 – Válvula de Esfera 208
Figura 4.2.3 – Válvula de Esfera Duplo Bloqueio 209
Figura 4.3.1 – Válvula de Globo 209
Figura 4.4.1 – Válvula de retenção tipo portinhola 210
Figura 4.5.1 – Válvula de Segurança 211
Figura 4.5.2 – Válvulas de Alívio de Pressão 211
Figura 4.6.1 – Válvula controladora de pressão flangeada 212
Figura 5.1 – Operação Manual de Válvulas 213
Figura 5.2 – Válvula de comando remoto 213
Figura 5.3 – Válvula de controle pneumático 214
Figura 5.4 – Válvula de esfera aberta com acionador elétrico 214
Figura 5.5 – Painel de acionamento automático de uma válvula de linha de gás 215
Figura 7.4.1.1 – Teste Hidrostático na válvula 221
Figura 8.3.1 – Válvula wafer 222
Figura 8.4.1 – Sistema de armazenamento e proteção (Norma 464-H) 223
Figura 10.3.1 – Exemplos de aplicação da graxa 225
12
LISTA DE TABELAS
CÁLCULO
Tabela 3.1 – Relação Trigonométrica do Triângulo Retângulo 24
UNIDADES DE MEDIDA
Tabela 3.1 – Fundamental do SI 32
Tabela 5.1 – Prefixos dos Múltiplos de 10 33
Tabela 8.1 – Sistemas de Unidades 37
Tabela 9.1.1 – Conversão de Unidades de Medidas 41
NOÇÕES DE FÍSICA
Tabela 2.1.1 – Quadro de Densidades 51
DESENHO TÉCNICO
Tabela 4.1.1 – Símbolos gráficos para fluxogramas de processo e de engenharia (Petrobrás N-58) 65
Tabela 4.2.1 – Convenções de plantas de tubulação 66
Tabela 4.2.1 – Convenções de plantas de tubulação 67
Tabela 4.3.1 – Simbologia de Isométricos 70
Tabela 4.3.2 – Siglas de Instrumentação 71
TUBOS
Tabela 2.2.2.1 – Tubos de Aço com dimensões normalizadas 170
Tabela 2.2.2.2 – Tubos de Aço com dimensões normalizadas 171
Tabela 6.1 – Planos de Amostragem Simples, Inspeção Comum (Tabela Principal) 185
Tabela 6.2 – Codificação de Amostragem 186
Tabela 6.3 – Plano de Amostragem Simples 187
Tabela 7.4.1 – Fator de resistência – Fr 188
Tabela 7.4.2 – Fator de material – Fm 189
Tabela 7.7.2.1 – Empilhamento (DN x Comprimento do vão) 190
Tabela 7.8 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 192
Tabela 7.8.1 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas 193
13
14
CÁLCULO
15
16
CÁLCULO
1.0 Perímetro
O perímetro de uma figura geométrica informa a extensão de linhas retas ou curvas que delimitam
o contorno de sua área, conforme figura 1.1.
Perímetro = 2p / Semi-perímetro = p
Quadrado Retângulo
a a b
2p = a + a + a + a = 4.a 2p = a + a + b + b = 2.a + 2.b
a a
d
c
e Polígono Qualquer Circunferência de Raio = r
2p = a + b + c + d + e + f
r 2p = 2π r
b f
a
Figura 1.1 – Perímetros usuais em dutos
1.1 Área das Principais Figuras Geométricas
a
Quadrado Retângulo
a a A = a . a = a2 b A=a.b
a a
Triângulo Equilátero b Trapézio

h A=b.h A= (B + b).h
h
2 2
B
b
r Círculo de Raio
A = πr2
Figura 1.1.1 – Áreas usuais em dutos
17
1.2 Volume dos Sólidos
O volume de um sólido pode ser obtido pelo produto da área da base pela altura, conforme figura
1.2.1.
Cubo
V = a . a . a = a3 Paralelepípedo
a V=a.b.c
b
a c
a a
Cilindro
h V = πr2.h
Figura 1.2.1 – Volumes mais usados em Dutos
2.0 Ângulos
Uma das idéias mais importantes em Geometria é a idéia de ângulo, que pode ser sugerida pela
figura 2.1:
Figura 2.1 – Exemplo de Ângulo
Denomina-se ângulo a região convexa formada por duas semi-retas não opostas que tem a mesma
origem, conforme figura 2.2.
Semi-Reta
Origem β Região Convexa
Semi-Reta
Figura 2.2 – Representação de Ângulo
18
2.1 Ângulos Especiais
Quando duas semi-retas são opostas, formam um ângulo raso ou de meia-volta (180º), conforme figura
2.1.1.
B A C
Figura 2.1.1 – Ângulo raso.
Quando duas semi-retas coincidem, obtemos dois ângulos, conforme figura 2.1.2:
Ângulo Nulo (0º) Ângulo de uma volta (360º)
A B=C
B=C A
Figura 2.1.2 – Exemplos de ângulos nulo e de uma volta formados através da coincidência de duas semi-retas.
Um ângulo pode ser, conforme figura 2.1.3:

• Reto – aquele em que a medida vale metade da medida do ângulo de meia-volta, ou seja, 90º.
• Agudo – aquele cuja medida é menor que 90º.
• Obtuso – aquele cuja medida é maior que o ângulo reto e menor que a medida de um ângulo de
meia volta.
A
ÂNGULO RETO
(AÔB) = 90º
0
B
A
ÂNGULO AGUDO
(AÔB) < 90º 0
A
ÂNGULO OBTUSO
90º < (AÔB) < 180º
0 B
19
A
B
ÃNGULOS ADJACENTES – Dois ângulos
consecutivos que não possuem pontos internos
C
comuns.
A
B
ÂNGULOS COMPLEMENTARES -
Dois ângulos adjacentes cuja a soma das suas
medidas é igual a 90º.
C
0
ÂNGULOS SUPLEMENTARES: B
Dois ângulos adjacentes cuja a soma das suas

A 0 C
medidas é igual a 180º.
Figura 2.1.3 – Tipos de ângulos.
2.2 Medida de um Ângulo

A unidade de medida usada para medir ângulos é o grau.
Podemos utilizar o transferidor para medir ângulos, conforme figura 2.2.1.
Figura 2.2.1 – Transferidor de acrílico.
Uma circunferência completa apresenta 360º, constituída de quatro quadrantes conforme figura 2.2.2:
90º
180º 0º = 360º
270º
Figura 2.2.2 – Os quatro quadrantes.
20
Cada grau é formado por minutos → 1º = 60’
Cada minuto é formado por segundos → 1’ = 60”
Operações com ângulos
30º + 15º = 48º - 23º =
13’ + 38’ = 33’ – 12’ =
12” + 25” = 52” – 47” =
38º + 45º = 330º - 148º =
33’ + 38’ = 28” + 49” =
3.0 Relações Métricas no Triângulo Retângulo
Características do Triângulo Retângulo:

• Um de seus ângulos tem medida 90º, conforme figura 3.1.
• O lado oposto ao ângulo de 90º chama-se hipotenusa.
• Os outros lados chamam-se catetos.
• O quadrado da hipotenusa é igual a soma do quadrado dos catetos. (TEOREMA DE
PITÁGORAS)
c
a
c
a b
A B
b
Figura 3.1 – Triângulos Retângulos
A soma dos ângulos internos de qualquer triângulo vale 180°, conforme figura 3.2:
O quadrado da hipotenusa é igual a soma do quadrado dos catetos: a = b + c

2 2 2
β
a
c
γ
A b C
β + γ = 90 o
Figura 3.2 – Ângulos internos no triângulo retângulo.
21
Seno
BC1 = 5m A1C1 3
BC2 = 10m = = 0,6
BC = 15m
BC1 5
BA1 = 4m
BA2 = 8m A2C2 6
BA = 12m = = 0,6
A1C1 = 3m BC2 10
A2C2 = 6m
AC = 9m AC 9
= = 0,6
BC 15
A1C1 A2C2 AC
Senβ = = = = 0,6
BC1 BC2 BC
Cateto oposto a β
Senβ =
hipotenusa
Cosseno
BC1 = 5m BA1 4
BC2 = 10m
= = 0,8
BC1 5
BC = 15m
BA1 = 4m
BA2 = 8m
BA = 12m BA2 8
A1C1 = 3m
= = 0,8
BC2 10
A2C2 = 6m
AC = 9m
BA 12
= = 0,8
BC 15
Utiliza-se o principio de semelhança de Triângulos no desenho acima.

BA1 BA2 BA
Cosβ = = = = 0,8
BC1 BC2 BC
Cateto adjacente a β
Cosβ =
hipotenusa
22
Tangente
A1C1 3
BC1 = 5m = = 0,75
BC2 = 10m BA1 4
BC = 15m
BA1 = 4m A2C2 6
BA2 = 8m = = 0,75
BA = 12m BA2 8
A1C1 = 3m
A2C2 = 6m
AC 9
AC = 9m = = 0,75
BA 12
A1C1 A2C2 AC
Tanβ = = = = 0,75
BA1 BA2 BA
Cateto oposto a β
Tanβ =
Cateto adjacente a β
Resumo:
B
b c b
Senβ = Cosβ = Tgβ =
a a c
β
a c b c
c Senγ = Cosγ = Tgγ =
a a b
γ
C β + γ = 90 º γ = 90 º − β
A b
β e γ são ângulos complementares
b b
Senβ = Cosγ = Senβ = Cos (90 º − β )
a a
c c
Cosβ = Sen γ = Cosβ = Sen (90 º − β )
a a
Relações entre seno, cosseno e tangente

b
b b Senβ
Tgβ = Tgβ = = a =
c c c Cos β
a
Para todo ângulo agudo vale a igualdade:
Senβ
Tgβ =
Cosβ
23
Tabela 3.1 – Relação Trigonométrica do Triângulo Retângulo
ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE
30º 1 2 3 3
2 3
45º 2 2 1
2 2
60º 3 1 2
3
2
24
EXERCÍCIOS
1)Se um polígono tem todos os lados iguais, então todos os seus ângulos internos são iguais.
Para provar que essa proposição é falsa, pode-se usar como exemplo a figura denominada:
(a) losango
(b) trapézio
(c) retângulo
(d) quadrado
2)Para combater um incêndio, os bombeiros utilizaram duas escadas AD e BE, que formavam
entre si um ângulo de 45º, conforme mostra a figura abaixo.
Considere: tg a= 0,5 e as distâncias AC = 17 metros e BC = 5 metros.
Determine:
(a) o comprimento CD;
(b) a altura CE do prédio.
3)PEQUENOS NOTÁVEIS
Aparelhos eletrônicos tornam-se cada vez menores e ainda mais poderosos
Os saudosistas que se conformem, mas a maior parte dos produtos eletrônicos está tomando outra
forma. Aparelhos de CD e rádio, calculadoras, computadores portáteis, câmaras de vídeo e telefones
celulares estão diminuindo rapidamente de tamanho, e vários equipamentos de uso corrente vêm
sofrendo tamanha transformação que alguns quase estão se tornando irreconhecíveis. Outra vedete no
mundo miniaturizado são os handhelds ou computadores que cabem na mão. Apesar do tamanho, pode-
se dizer que hoje eles deixam no chinelo o Eniac, o primeiro computador da história. Criado em 1946, o
Eniac media 3,5 metros de altura, 30 de comprimento, 1 de profundidade e pesava 30 toneladas. Um
handheld tem cerca de 2 centímetros de altura, 20 de comprimento, 10 de profundidade, pesa apenas
500 gramas e sua memória é 10 000 vezes mais poderosa.
(a) Imagine duas caixas com a forma de um paralelepípedo retângulo; uma, com as dimensões do
Eniac, e outra, com as do handheld. Calcule a quantidade máxima de caixas menores que podem ser
acomodadas na caixa maior.
(b) Determine o número de handhelds necessários para alcançar o peso do Eniac.
4)Observe a figura abaixo:
25
Ela representa um papel quadrado ABCD, com 10 cm de lado, que foi dobrado na linha, em que M
é o ponto médio do lado. Se, após a dobra, A, B, C, D e M são coplanares, determine (considerar
BM perpendicular a AB e o valor do ângulo B = 90º).
(a) o comprimento do segmento AM
(b) a distância entre o ponto B e o segmento AM;
(c) o valor de tg θ
5)Na construção de um hangar, com a forma de um paralelepípedo retângulo, que possa abrigar
um Airbus, foram consideradas as medidas apresentadas abaixo:
Calcule o volume mínimo desse hangar.
6)Um atleta está treinando em uma pista retilínea e o gráfico abaixo apresenta dados sobre seu
movimento. A distância percorrida pelo corredor, no intervalo entre 0 e 5 segundos, é igual à área
do trapézio sombreado. Calcule essa distância (considerar o gráfico em escala).
7)Três bolas de tênis, idênticas, de diâmetro igual a 6 cm, encontram-se dentro de uma
embalagem cilíndrica, com tampa. As bolas tangenciam a superfície interna da embalagem nos
pontos de contato, como ilustra a figura abaixo.
Calcule:
(a) a área total, em cm2, da superfície da embalagem;
(b) a fração do volume da embalagem ocupado pelas bolas. (Dado: Volume da esfera = 4/3π.r³)
26
8)A extremidade A de uma planta aquática encontra-se 10cm acima da superfície da água de um
lago (fig.1). Quando a brisa a faz balançar, essa extremidade toca a superfície da água no ponto B,
situado a 10 3 cm do local em que sua projeção ortogonal C, sobre a água, se encontrava
inicialmente (fig. 2). Considere OA, OB e BC segmentos de retas e o arco uma trajetória do
movimento da planta.
Determine:
(a) a profundidade do lago no ponto O em que se encontra a raiz da planta;
(b) o comprimento, em cm, do arco .AB
9)Observe a figura:
Depois de tirar as medidas de uma modelo, Jorge resolveu fazer uma brincadeira:
1º) esticou uma linha AB, cujo comprimento é metade da altura dela;
2º) ligou B ao seu pé no ponto C;
3º) fez uma rotação de BA com centro B, obtendo o ponto D sobre BC;
4º) fez uma rotação CD com centro C, determinando E sobre AC.
Para surpresa da modelo, CE é a altura do seu umbigo.
Tomando AB como unidade de comprimento, a medida CE da altura do umbigo da modelo é:(considerar
5 = 2,2)
(a) 1,3
(b) 1,2
(c) 1,1
(d) 1,0
27
28
UNIDADES DE MEDIDA
29
30
UNIDADES DE MEDIDA
1.0 Grandezas
Paciência Felicidade Ódio
Comprimento tempo força
Para descrever uma grandeza, primeiro é necessário definir uma unidade, isto é, uma medida da
grandeza cujo valor é definido como exatamente igual a 1,0.
A propriedade fundamental de uma grandeza é a sua capacidade de ser medida.
As grandezas fundamentais são aquelas que se definem por si mesmas, isto é, não são
expressas em função de outras.
Comprimento
Tempo
Massa
As grandezas derivadas são aquelas definidas a partir das grandezas fundamentais e expressas
por fórmulas matemáticas.
Distância
Velocidade =
Tempo
2.0 Unidades
Medir uma grandeza consiste em compará-la com outra grandeza padrão que se toma como
unidade.
Unidade é toda medida padrão arbitrária à qual se atribui o valor unitário.
O metro (unidade de comprimento) foi definido inicialmente em termos da distância entre o Pólo
Norte e o Equador. Hoje em dia, é definido como a distância percorrida pela luz no vácuo durante um
intervalo de tempo de 1/299.792.458 de segundo.
31
O segundo (unidade de tempo) foi definido inicialmente em termos da rotação da Terra. Hoje em
dia, é o tempo necessário para que haja 9.192.631.770 oscilações da luz (num determinado comprimento
de onda) emitida por um átomo de Césio-133.
O quilograma (unidade de massa) é definido em termos de um padrão de platina-irídio, conservado
no Bureau Internacional de Pesos e Medidas (França), ao qual foi atribuída, por convenção internacional,
uma massa de 1 quilograma. Para medições em escala atômica, é usada em geral a unidade de massa
atômica, definida em termos do átomo de carbono-12.
3.0 Sistema Internacional de Unidades
As grandezas fundamentais do Sistema Internacional de Unidades (SI) são:

• Comprimento
• Massa
• Tempo
• Intensidade Elétrica
• Temperatura
• Intensidade Luminosa
Tabela 3.1 – Fundamental do SI
Unidade Símbolo Grandeza
ampère A Corrente elétrica
candela cd Intensidade luminosa
kelvin K Temperatura termodinâmica
metro m Comprimento
mol mol Quantidade de matéria
quilograma kg Massa
segundo s Tempo
esterradiano sr Ângulo Sólido
radiano rad Ângulo Plano
32
4.0 Unidades Derivadas do SI
São unidades deduzidas direta ou indiretamente das unidades de base e suplementares. Exemplo:
hora (h)
5.0 Prefixos dos Múltiplos e Submúltiplos das

Unidades Fundamentais
Tabela 5.1 – Prefixos dos Múltiplos de 10
6.0 Grafia e Orientações Gerais
6.1 Exceção
Com exceção do grau Celsius, que se escreve por extenso e com letra maiúscula, todas as outras
unidades se escrevem com letra minúscula. Ex: ampere, kelvin, newton, pascal, etc.
6.2 Grafias mistas
Não são admitidas grafias mistas com símbolo + extenso. Assim deve-se escrever “quilovolt por
milímetro” ou “kV/mm”, sendo mais usada esta última. Por exemplo, nunca escrever “quilovolt por mm”.
33
6.3 Plural dos nomes e símbolos
• Os prefixos SI são sempre invariáveis.

• Os nomes das unidades recebem “s” no final de cada palavra, exceto:
ü Quando terminam em s, x ou z;
ü Quando correspondem ao denominador de uma unidade composta. Ex.: quilômetro por hora,
lumens por watt;
ü Quando são elementos complementares de nomes de unidades e ligados por hífen. Ex.:
anos-luz, quilogramas-força.
6.4 Grafia dos símbolos
• Os símbolos são invariáveis sempre: não recebem “s” ou índices. Ex.: 1000m, 15W.
• Os símbolos de uma unidade composta por multiplicação podem ser formados pela justaposição dos
símbolos componentes que não cause ambigüidade (VA, kWh, etc.) ou mediante a colocação de um
ponto entre os símbolos componentes (N.m, m,s-1, etc).
• valem as grafias:
ü m/s
ü m.s-1
6.5 Grafia dos números
• A parte inteira deve ser separada da parte decimal por uma vírgula e não por um ponto, como se
costuma ver em alguns projetos.
• Quando os números representarem quantias em dinheiro ou quantidade de mercadorias, bens ou
serviços devem ser escritos em grupos de três, separados por um ponto. Ex.: R$1.434.728,47.
7.0 Sistema Inglês

1
Graduação em polegadas ( “ ). 1” = 12 pé
ATENÇÃO: Não confundir o símbolo ( “ ) de polegada de unidade de medida linear com o símbolo de
segundos de complementação de ângulos.
Sistema Inglês Comum

(”) , 1” = uma polegada
(in) , 1in = uma polegada
Representações da polegada (inch) , palavra inglesa que significa POLEGADA
Conforme modelo de escala da figura 7.1.
34
Figura 7.1 – Intervalo referente a 1” (ampliado)
As graduações da escala são feitas dividindo–se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais,

existindo em alguns casos escalas com 32 divisões, conforme figura 7.2.
Figura 7.2 – Subdivisões da polegada (ampliado)
7.1 Unidades de Medição Angular
A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de

diâmetros, mas se ocupa também da medição de ângulos.
35
7.1.1 Sistema Sexagesimal
O sistema que divide o círculo em 360 graus e o grau em minutos e segundos é chamado sistema
sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A unidade do ângulo
é o grau. O grau divide–se em 60 minutos, e o minuto divide–se em 60 segundos. Os símbolos usados
são: grau ( º ), minuto ( ‘ ) e segundo ( “ ).
Exemplo: 54O 31’ 12” lê–se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
Observação
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras.
Exemplo: 90O – 25O 12’ =

90O = 89O 60’
89O 60’ – 25O 12’ = 64O 48’
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90O – 10O 15’ 20” =
Convertendo 90O em graus, minutos e segundos, teremos:

90O = 89O 59’ 60”
89O 59’ 60” – 10O 15’ 20” = 79O 44’ 40”
Exemplo: 92O 43’ 10” + 41’ 56” =

Sabendo que:
1O = 60’;
1’ = 60”
temos:
66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”]

O O
84’ = 1 24’ [84’ – 60’ = 1 24’]
aí temos:
O O
92 84’ 66” = 93 25’ 6”
8.0 Outras Unidades de Medidas
Além do SI, existem outros sistemas de medidas utilizados para expressar grandezas:
• Sistema Cegesimal
• Sistema Terrestre
• Sistema Técnico
36
Tabela 8.1 – Sistemas de Unidades
Grandeza Unidade CGS SI Terrestre
Comprimento c cm m m
Tempo T s s s
Velocidade V m/s m/s m/s
Aceleração a cm/s² m/s² m/s²
Massa m g kg UTM*
Força F Dina newton quilogra-força
Trabalho e energia T, E Erg joule quilogrâmetro
Potência P erg/s watt kgfm/s

* UTM – Unidade Técnica de Massa
8.1 Usando Potência de 10
Todo número positivo pode ser escrito como uma potência de base 10. Vamos aprender que o
número 15 pode ser escrito como 101,176. Pode ocorrer um espanto que um número tão simples como o
n° 15 possa ser representado de uma forma tão complicada.
A complicação é apenas aparente. Na realidade essa nova forma de escrever os números
positivos vai permitir que cálculos complicados possam ser feitos de forma simples.
Todo número positivo pode ser escrito como potência de 10. Para alguns casos isso pode ser feito
com muita facilidade. Veja:
1 = 100
10 = 101
100 = 102
O mesmo ocorre para os números 0,1, 0,01 e 0,001, como se vê a seguir:
0,1 = 10-1
0,01 = 10-2
-3
0,001 = 10
No entanto, na maioria dos casos, fica difícil escrever um número como potência de base 10.
Cálculos muito trabalhosos são necessários para obter, por exemplo os seguintes resultados:
2 = 100,301
3 = 100,477
7 = 100,845
37
É necessário dizer que essas últimas igualdades não são exatas. Elas são apenas aproximadas,
porque os expoentes de 10 foram considerados até a terceira casa decimal. Uma aproximação melhor
para a primeira delas seria:
0,3010029995
2 = 10
8.2 Algarismos Significativos
Algarismos significativos são algarismos que expressam um valor de aproximação de uma medida,
cujo erro máximo, por falta ou por excesso, seja igual à meia unidade de sua ordem decimal.
O erro máximo de aproximação está sempre associado à precisão requerida para a medida a ser
executada e à escala do instrumento a ser utilizado.
Por exemplo:
Utilizando–se uma escala/régua graduada em milímetros executa–se a medição a seguir, conforme figura
8.2.1:
Figura 8.2.1 – Exemplo de Medição
Analisando-se esta medição, obtém-se um valor absolutamente correto que é 49mm e mais outro
valor duvidoso, que é obtido através de uma avaliação da escala.
Este segundo valor (decimal) é da ordem de 0,5, pois não há nenhum significado estabelecer-se
outro valor com precisão superior à menor divisão da escala, que é de 1mm. Como o valor da medição
está entre dois valores exatos, e mais próximo da metade da divisão, pode-se afirmar que o resultado é
49,5mm. Com a análise acima, obtém-se uma nova definição para algarismos significativos: “Algarismos
significativos de uma medida são aqueles que sabemos serem corretos mais o primeiro duvidoso.
(Observando–se o erro máximo de meia unidade de sua ordem decimal)”.
Quando se exprime o valor de uma medida, este deve ter um número de algarismos significativos
tal, que traduza a sua precisão. Por exemplo, o valor de uma medida obtida através de um paquímetro é
de 4mm. Este valor pode ser 4; 4,0; 4,00; 4,000, dependendo da precisão do instrumento. Se este
paquímetro possui uma precisão de 0,02mm, o valor da medida deve ser expresso com o mesmo
número de algarismos significativos dados pela precisão do instrumento. No caso acima, 4,00.
Observações:
(a) Zeros à esquerda de um número, com a finalidade de fixar a posição da vírgula, não são
significativos.
Exemplo: 0,034 tem 2 algarismos significativos.
38
(b) Zeros à direita, ou entre outros algarismos, são significativos.
Exemplo:
3,26 = 3 algarismos significativos
(c) Algarismos significativos não dependem do número de casas decimais.

Exemplo:
3,45m = 3 algarismos significativos
3
35,4 x 10 m = 3 algarismos significativos
3,48 x 103m = 3 algarismos significativos
0,308 x 103m = 3 algarismos significativos
Nota: O importante é a notação que estamos lendo. Em módulo o valor é igual, mas na forma de se
apresentar não.
Exemplo:
35,4 x 103 = 3 algarismos significativos
35400 = 5 algarismos significativos
(valores iguais; notação diferente).
8.2.1 Operações com Algarismos Significativos – Regras
A norma ASTM E–380 estabelece as seguintes regras:
a) Adição e Subtração
“Para somar ou subtrair com algarismos significativos, primeiramente arredonda–se os números de
modo que fiquem com um algarismo significativo a mais, para a direita, do que aquele que exprime
menor precisão, e executa–se normalmente a operação. O resultado deve então se arredondado de
modo que fique com os algarismos significativos daquele que exprime a menor precisão”.
Exemplo:
Adição: 30,00 + 21,5322 Subtração: 3,256 – 0,70
Resposta: 51,53 Resposta: 2,56
39
b) Multiplicação e Divisão
“Na multiplicação e na divisão o produto ou quociente não deve conter mais algarismos
significativos do que aqueles contidos no número com menor quantidade de algarismos significativos
entre os usados na multiplicação ou divisão”.
Exemplo:
Multiplicação: Divisão:
9,42 x 3,3 = 31,086=31 6,82 ÷ 5,4 = 1,262963=1,3
3,27 x 4,25 = 13,8975=13,9 76,91 ÷ 4,2 = 18,311905=18
9.0 Conversão de Unidades e Arredondamento
9.1 Conversão de Unidades
Quando se converte unidades deve–se manter a correspondência da precisão original com um

dado número de algarismos significativos. Ou seja, o resultado de uma conversão deve ter um número
de algarismos significativos que represente a ordem de grandeza da unidade a que se está convertendo,
sem que se altere a precisão original.
O procedimento correto de se proceder à conversão, é a multiplicação ou divisão do valor que se

quer converter por um fator de conversão exato, e então arredondar (quando necessário) o resultado da
multiplicação ou divisão, para o número correto de algarismos significativos, conforme regras já
estabelecidas.
Por exemplo:
Para converter 0,328 pol. para mm temos: (1” = 25,4 mm)
0,328 x 25,4 = 8,3312mm.
Utilizando a regra de multiplicação com algarismos significativos teremos que
0,328 x 25,4 = 8,33mm
IMPORTANTE
“NÃO SE DEVE NUNCA ARREDONDAR O FATOR DE CONVERSÃO E/OU VALORES DE MEDIDAS

QUE SE QUER CONVERTER, POIS HAVERIA UMA REDUÇÃO DA PRECISÃO”.
Para se obter as regras de arredondamento na numeração decimal ver norma ABNT NB–87.
40
Tabela 9.1.1 – Conversão de Unidades de Medidas
Para converter de Para Multiplique por

2
atmosfera técnica kgf/cm 1,000 000 x 10–3
atmosfera física kgf/cm2 1,01325
Btu – (British Thermal Unit) J 1,055056 x 103
Btu kWh 2, 930711x 10–4
Btu kcal 2,520000 x 10–1
Btu/h HP 3,931000 x 10–4
Btu/h W 2,930711 x 10–1
caloria Btu 3,968300 x 10–3
caloria kWh 1,163000 x 10–6
caloria J 4,186800
centímetro pé 3,280839 x 10–1
centímetro polegada 0,393700
9
grau Celsius grau Fahrenheit F = (OC x ) + 32
5
grau Celsius grau kelvin K = (OC + 273,3)
5
grau Fahrenheit grau Celsius ºC = (F – 32) x
9
HP Btu/min 4,24242 x 10
HP cv 1,013900
HP kcal/h 6,412000 x 102
HP kW 0,7460000
joule/segundo W 1,000 000
libra força/polegada2 atmosfera 6,412000 x 10–2
libra força/polegada2 kgf/cm2 7,030600 x 10–2
litro galão 2,641700 x 10–1
metro pé 3,280839
metro polegada 2,937 x 10
metro cúbico pé cúbico 3,53147 x 10
milímetro polegada 3,937000 x 10–2
pascal kgf/cm2 9,806500 x 10–6
pascal kgf/mm2 9,806500 x 10–8
polegada cm 2,540000
polegada m 2,540000 x 10–2
pé m 3,04800 x 10–1
–1
pé cúbico por minuto l/s 4,719475 x 10
quilograma libra 2,204600
quilocaloria Btu 3,962500
3
quilowatt – hora Btu 3,41214 x 10
quilowatt – hora cal. 8,598450 x 102
quilowatt – hora kcal 8568450 x 10–1
6
quilowatt – hora J 3,600000 x 10
Exemplos de Conversão de Unidades

O O
Exercício 1 – Transforme 50 F em C
Da tabela obtemos:
41
5 5
( O F - 32) x = (50 − 32) x =
9 9
5
= 18 x = 10 O C
9
Exercício 2 – Transforme25kgf/cm2 para MPa

De pascal para kgf/cm2 multiplicamos por 9,806500 x 10-6, conforme a tabela.
De kgf/cm2 para pascal dividimos 9,806500 x 10-6.
25 25 x 10 6
= = 2,549329 x 10 6
9,806500 x 10 −6 9,806500
Logo 25kgf/cm2 = 2,5 x 106 pascal arredondando-se para o número correto de algarismos significativos.
Como o prefixo mega significa 106
25kgf/cm2 = 2,5 MPa
Exercício 3 – Transforme 3mm em metros

3mm = 3 x 10-3m = 0,003m
Exercício 4 – Transforme 5/8” em milímetros

De polegada para milímetro multiplicamos por 25,4, conforme a tabela
5"
= 0,625"
8
0,625 x 25,4 = 15,875mm
Arredondando para o número próprio de algarismos significativos = 15,9mm
Exercício 5 – Transforme 1 3/4” em milímetros

Trata-se de um número misto. Inicialmente, transformamo-lo em uma fração imprópria e, a seguir,
operamos como no exercício 4.
3" 1 x 4 x + 3 7"
1 = = = 1,75"
4 4 4
1,75 x 25,4 = 44,45. Utilizando-se a regra de arredondamento temos 44,4mm.
Exercício 6 – Transforme 9,525mm em polegadas fracionárias.

Para transformar milímetro em polegada, dividimos a quantidade de milímetros por 25,4. Então
multiplicamos o resultado por uma das divisões da polegada, adotando-se como denominador a mesma
divisão tomada. A seguir, simplificamos a fração.
(9,525 : 25,4) x 128 0,375 x 128 48"
9,525mm = = =
128 128 128
48 24 12 6 3
= = = =
128 64 32 16 8
Assim, 9,525 = 3/8”.
42
EXERCÍCIOS
Usando unidades de medida
1) Identifique as medidas, escrevendo 1, 2, 3 ou 4 nos parênteses.

( 1 ) milímetros ( ) 0,5 mm
( 2 ) décimos de milímetro ( ) 0,008 mm
( 3 ) centésimos de milímetro ( ) 3 mm
( 4 ) milésimos de milímetro ( ) 0,04 mm
( ) 0,6 mm
( ) 0,003 mm
2) Você tem em casa uma furadeira e um conjunto de brocas medidas em milímetros. Para
instalar a secadora de roupas de sua mãe, é necessário fazer um furo na parede de 5/16". Qual
a medida (em mm) da broca que você precisa para fazer o furo?
3) Você recebeu um material cilíndrico com diâmetro de 3/8" e precisa torneá-lo de modo que
fique medindo 8 mm de diâmetro. Quantos milímetros deverão ser desbastados?
4) Na gaveta do ajustador mecânico existem chaves de boca, limas e brocas com medidas em
polegadas. Transforme as medidas em polegadas para milímetros:
Chaves de boca:
a)1/2"
b)7/16"
c)3/4"
d)7/8"
Limas:
a) 8”
b) 10"
c) 12"
Brocas:
a) 1/16”
b) 1/8”
c) 1/4”
5) No almoxarifado de uma empresa mecânica existem os seguintes materiais:

a) barra de aço quadrada de 19,05mm de lado;
b) barra de aço redonda de 5,08mm de diâmetro;
c) chapa de alumínio de 1,588mm de espessura;
d) chapa de aço de 24,606mm de espessura.
Converta essas medidas para polegada fracionária.
6) Converta as seguintes medidas para polegada decimal.

a) 1/16”
b) 13/32”
c) 1/2”
d) 1/8”
e) 15/32”
43
7) Converta as seguintes medidas para polegada fracionária:
a) 0,0625”
b) 0,125”
c) 0,40625”
d) 0,500”
e) 0,9375”
44
NOÇÕES DE FÍSICA
45
46
NOÇÕES DE FÍSICA
1.0 Propriedades Térmicas dos Materiais
A medida da quantidade de calor trocada entre dois corpos é uma medida de energia.
A unidade de medida é o joule (SI), entretanto utiliza-se também como medida das quantidades de
calor, a caloria (cal), unidade estabelecida antes de o cientista Joule identificar o calor como uma forma
de energia.
1 cal = 4,186 joules
Noção de Temperatura
Considera-se a temperatura de um corpo como a medida do grau de agitação das suas moléculas.
Entre dois corpos de temperaturas diferentes postos em contato, haverá transferência de calor.
A situação final de equilíbrio, que traduz uma igualdade de temperatura dos corpos, constitui o
equilíbrio térmico.
Dois corpos em equilíbrio térmico possuem obrigatoriamente temperaturas iguais.
Os Estados de Agregação da Matéria

As fases: sólida, líquida e gasosa constituem os estados de agregação da matéria. De um modo
geral, os materiais que nos rodeiam podem se encontrar em três estados de agregação: SÓLIDO,
LÍQUIDO e GASOSO.
Um sólido tem seu volume e forma definida. Um líquido assume a forma do recipiente que o
contém, mas o seu volume é definido. Um gás (ou vapor) preenche totalmente um recipiente fechado,
qualquer que seja a sua forma.
Os estados de agregação são explicados admitindo que qualquer matéria é formada de moléculas
e que estas estão em movimento, mais ou menos intenso, com maior ou menor liberdade, dependendo
do estado de agregação.
Estado sólido: forças de coesão intensas, forma e volume bem definido.

Estado líquido: forças de coesão menos intensas, mas ainda apreciáveis; forma variável e volume bem
definido.
Estado gasoso: forças de coesão extremamente fracas; não apresenta forma nem volume definidos.
47
1.1 Mudanças de Estado da Matéria
SUBLIMAÇÃO
VAPORIZAÇÃO
FUSÃO
SÓLIDO LÍQUIDO GASOSO
SOLIDIFICAÇÃO CONDENSAÇÃOOU
LIQUEFAÇÃO
SUBLIMAÇÃO
- TRANSFERÊNCIA DE CALOR +
meio mais frio meio mais quente
Figura 1.1.1 – Ciclo de Mudanças de Estado
1.2 Temperatura
A sensação térmica é o primeiro e impreciso critério para introduzir a noção de temperatura.

O Termômetro é um sistema auxiliar que permite, indiretamente, avaliar a temperatura de um corpo. O
mais usado é o termômetro de mercúrio.
Função termométrica de um termômetro é a expressão que relaciona os valores da grandeza
termométrica com os valores da temperatura.
1.3 Escalas Termométricas
Para a graduação de um termômetro comum de mercúrio, procede-se da seguinte maneira:

Escolhem-se dois sistemas cujas temperaturas sejam invariáveis ao longo do tempo e que possam
ser facilmente reproduzidos quando necessário. Estes sistemas são denominados pontos fixos,
sendo usualmente escolhidos:
Primeiro ponto fixo (ponto do gelo): fusão do gelo sob pressão normal (1 atmosfera) – tG
Segundo ponto fixo (ponto do vapor): ebulição da água sob pressão normal (1 atmosfera) – Tv
O termômetro é colocado em presença dos sistemas que definem os pontos fixos. A cada um vai
corresponder uma altura da coluna líquida. A cada altura atribui-se um valor numérico arbitrário de
temperatura, geralmente fazendo o menor corresponder ao ponto do gelo (tG) e o maior ao ponto do
vapor (tV).
48
Figura 1.3.1 – Exemplo Prático de Mudança de Estado
O intervalo delimitado entre as marcações feitas (correspondentes às temperaturas tV e tG) é

dividido em partes iguais. Cada uma das partes em que fica dividido o intervalo é a unidade da
escala (o grau da escala)
Atualmente a escala mais usada é a escala Celsius, que adota os valores 0 (zero) para o ponto
do gelo e 100 (cem) para o ponto do vapor. O intervalo entre os pontos fixos é divido em 100 partes.
Cada uma dessas partes é a unidade da escala, o grau Celsius, cujo símbolo é ºC, conforme figura
1.3.2.
Em países de língua inglesa usa-se a escala Fahrenheit, a qual adota os valores 32 para o ponto
do gelo e 212 para o ponto do vapor. O intervalo é dividido em 180 partes, cada uma das quais é o grau
Fahrenheit, cujo símbolo é ºF, conforme figura 1.3.3.
Figura 1.3.2 – Escala Celsius Figura 1.3.3 – Escala Fahrenheit
1.4 Conversão entre as Escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin
Lembrete:
K=°C+273
Figura 1.4.1 – Conversão entre as escalas Celsius, Fahrenheit e Kelvin
49
a tC − 0 t − 32 tC t − 32
= = F = F
b 100 − 0 212 − 32 100 180
tC t F − 32
= tC =
5
(t F − 32)
5 9 9
t F = 1,8t C + 32
2.0 Hidrostática
O que é um fluido?
Você provavelmente pensa em um fluido como sendo um líquido. Mas, um fluido é qualquer coisa
que pode fluir, escoar. Isto incluem líquidos. Mas, gases também são fluidos.
Quando um fluido está em repouso ou em equilíbrio, o ramo da Física que estuda os efeitos
sofridos pelo fluido nessa situação é a Hidrostática. Para melhor análise desse fenômeno devemos
conhecer alguns conceitos fundamentais.
2.1 Densidade
Ao lançarmos dentro de uma vasilha com água objetos maciços feitos de substâncias diferentes,
podemos observar fenômenos diferentes uns afundam outros flutuam na superfície e outros mantém
parte de seu volume submerso. Isso ocorre devido a propriedade específica da cada corpo conhecida
como densidade absoluta ou massa específica, que pode ser expressa como sendo a razão entre a
massa do corpo e o seu volume.
m
μ=
V
É importante ressaltar que a densidade de um corpo não coincide com o valor da densidade
absoluta da substância que compõe o corpo. Essa coincidência só ocorre quando o corpo for maciço e
for composto somente por uma substância.
A unidade de medida aceita internacionalmente para densidade absoluta é o quilograma por metro
cúbico (kg/m3), mas podemos utilizar outras unidades como o grama por centímetro cúbico (g/cm3) ou
quilograma por litro (kg/l). Para facilitar podemos estabelecer a seguinte relação entre elas:
1g/cm3 =103 kg/m3=1 kg/l
No quadro a seguir exemplo de algumas densidades:
50
Tabela 2.1.1 – Quadro de Densidades
Substância ou mistura Densidade (g/cm3)

Ar (0º, 1atm) 1,3.10-3
álcool 0,79
gelo 0,92
água 1,00
alumínio 2,70
ferro 7,85
chumbo 11,3
mercúrio 13,6
platina 21,4
2.2 Peso Específico
O peso específico de uma substância é a razão entre o peso e o volume dessa substância:
p
ρ=
V
A unidade de peso específico no S.I. é o Newton por metro cúbico (N/m3).
2.3 Conceito de Pressão
A pressão que atua sobre uma superfície é diretamente proporcional a força que atua sobre o a
superfície e inversamente proporcional a área sobre na qual está atuando.
F
P=
A
No Sistema Internacional de Medidas a unidade de pressão é o Newton por metro quadrado
(N/m2), também conhecido como Pascal (Pa).
2.4 Pressão Hidrostática
Pressão hidrostática ou pressão efetiva (Pef) num ponto de um fluido em equilíbrio é a pressão
que o fluido exerce no ponto em questão. A pressão efetiva depende somente da densidade do fluido, da
altura do fluido acima e da aceleração gravitacional.
pef = μ ⋅ g ⋅ h
51
Figura 2.4.1 – Exemplo prático de pressão hidrostática
Note que o ponto 2 não precisa estar diretamente abaixo do ponto 1; basta que ele esteja a uma
distância vertical h abaixo do ponto 1. Isto significa que qualquer ponto a uma mesma profundidade em
um fluido estático possui a mesma pressão.
A pressão absoluta ou pressão total no fundo do recipiente é a soma da pressão atmosférica
(sobre a superfície do liquido) mais a pressão efetiva.
p abs = p atm + μ ⋅ g ⋅ h
Além dos conceitos fundamentais a Hidrostática tem suas bases em três teoremas conhecidos
como: Teorema de Stevin, Teorema de Pascal e Teorema de Arquimedes.
2.5 Medidores de Pressão
A relação entre pressão e profundidade é muito utilizada em instrumentos que medem pressão. As
figuras 2.5.1 e 2.5.2 são exemplos de manômetros com tubo fechado e com tubo aberto. A medida é feita
comparando-se a pressão em um lado do tubo com uma pressão conhecida (calibrada) no outro lado.
Um barômetro típico de mercúrio é um manômetro de tubo fechado. A parte fechada é próxima a
pressão zero, enquanto que o outro extremo é aberto à atmosfera, ou é conectada onde se quer medir
uma pressão. Como existe uma diferença de pressão entre os dois extremos do tubo, uma coluna de
fluido pode ser mantida no tubo. Sabendo-se que a altura da coluna é proporcional à diferença de
pressão, se a pressão no extremo fechado for zero, então a altura da coluna é diretamente proporcional à
pressão no outro extremo. A figura 2.5.3 mostra um manômetro analógico usualmente utilizado no campo
para teste hidrostático.
52
Figura 2.5.1 – Manômetro de Figura 2.5.2 – Manômetro de
tubo fechado tubo aberto
Figura 2.5.3 – Manômetro Analógico
2.6 Teorema de Stevin
O Teorema de Stevin ou Teorema Fundamental da Hidrostática, afirma que a diferença de pressão

entre dois pontos de um fluido em equilíbrio é igual a diferença entre as profundidades dos pontos.
Δp = μ ⋅ g ⋅ Δh
Obs.: Pressãonormal = 1 atm = 1,013.105N/m2 = 760mmHg
53
2.7 Teorema de Pascal
A pressão aplicada a um fluido dentro de um recipiente fechado é transmitida, sem variação, a

todas as partes do fluido, bem como às paredes do recipiente.
A pressão aplicada a um fluido em equilíbrio se transmite integralmente a todos os pontos desse
fluido.Temos diversos exemplos práticos desse princípio como: a pressão, macaco, freio hidráulico, entre
outros. Dessa forma podemos expressar o princípio de Pascal pela expressão a seguir:
F1 F2
=
A1 A2
Em um elevador hidráulico no (posto de gasolina) uma pequena força aplicada a uma pequena
área de um pistão é transformada em uma grande força aplicada em uma grande área de outro pistão
(ver figura 2.7.1). Se um carro está sobre um grande pistão, ele pode ser levantado aplicando-se uma
força F1 relativamente pequena, de modo que a razão entre a força peso do carro (F2) e a força aplicada
(F1) seja igual à razão entre as áreas dos pistões.
A1 A2
F1 F2 F1 A1
P1 = P2 = =
A1 A2 F2 A2
Figura 2.7.1 – Exemplo de um elevador hidráulico
2.8 Teorema de Arquimedes
"Todo corpo mergulhado na água recebe um impulso ou empuxo (força), de baixo para cima igual
ao peso do líquido deslocado".
Conta a história que o princípio de Arquimedes surgiu quando Hierão, tirano de Siracusa entregou
ao seu joalheiro ouro e prata para fazer uma coroa. Feita a coroa, rei desconfiou do joalheiro. "Será que
ele não substituiu parte do ouro por um outro material?“
54
Heirão pediu a Arquimedes, o maior sábio de Siracusa, que resolvesse o caso (a dúvida) sem
destruir a coroa: "Arquimedes quero saber se houve fraude. Resolva este caso: do contrário cortar-lhe-ei
a cabeça!"
Um dia, quando se banhava pensando sempre na coroa, Arquimedes teve uma idéia. Há tempos,
já havia observado que ao mergulhar na água, esta o empurrava para cima.
Com base nesta observação, Arquimedes concluiu ser possível resolver o caso da coroa,
mergulhando-a na água e pesando o volume de água deslocado.
Louco de alegria, Arquimedes saiu correndo pelas ruas da cidade, enquanto gritava: "Eureka!
Eureka!" Achei! Achei!
O povo, acostumado com as distrações do sábio, não se espantou ao vê-lo despido, correndo
pelas ruas, gritando daquele jeito. Foi assim que nasceu o princípio de Arquimedes que é expresso
assim:
E = μ f ⋅ V fd ⋅ g
μf -densidade do fluido
Vfd -volume do fluido deslocado
Condições de Flutuabilidade:
Quando o EMPUXO é MAIOR que o PESO, o corpo FLUTUA.
Quando o EMPUXO é MENOR que o PESO, o corpo AFUNDA.
VASOS COMUNICANTES
Quando dois líquidos que não se misturam (imiscíveis) são colocados num mesmo recipiente, eles
se dispõem de modo que o líquido de maior densidade ocupe a parte de baixo e o de menor densidade a
parte de cima. A superfície de separação entre eles é horizontal.
Por exemplo, se o óleo e a água forem colocados com cuidado num recipiente, o óleo fica na parte
superior porque é menos denso que a água, que permanece na parte inferior.
Caso os líquidos imiscíveis sejam colocados num sistema constituídos por vasos comunicantes,
como um tubo em U, eles se dispõem de modo que as alturas das colunas líquidas, medidas a partir da
superfície de separação, sejam proporcionais às respectivas densidades.
d 1 h1 = d 2 h2
Figura 2.8.1 – Exemplo prático de diferença de densidades
55
EXERCÍCIOS
1) Dois cubos metálicos A e B são postos em contato. A está mais "quente" do que B. Ambos
estão mais "quentes" do que o ambiente. Após um certo tempo, a temperatura de A e B será
(a) igual à temperatura do ambiente
(b) igual à temperatura inicial de B
(c) uma média entre as temperaturas iniciais de A e B.
(d) as opções “a” e ‘c” estão corretas.
(e) NRA
2) O que se modifica quando uma porção de água que já está fervendo passa, por ebulição, para
o estado de vapor?
(a) A sua energia interna.
(b) O calor contido nela.
(c) A sua temperatura.
(d) As respostas “a” e “c” estão erradas.
(e) NRA
3) A energia interna de um corpo pode ser associada com

(a) calor
(b) energia cinética de átomos e/ou moléculas
(c) energias potenciais de átomos e/ou moléculas
(d) energia calorífica dos cátions e ânions
(e) NRA
4) Uma emissora local anunciou que a temperatura na região oeste dos Estados Unidos era de
77°. Percebendo que a temperatura estava em graus Fahrenheit, anunciou, novamente, dando
a temperatura em graus Celsius. Qual a temperatura anunciada?
5) A qual temperatura um termômetro na escala Celsius indica um valor igual à metade do valor
registrado por um termômetro graduado na escala Fahrenheit?
6) Uma caixa de 500 N tem faces retangulares e suas arestas medem 1,0 m, 2,0 m e 3,0m. Qual a
pressão que a caixa exerce quando apoiada com sua face menor sobre uma superfície
horizontal?
(a) 100 N/m2
(b) 125 N/m2
(c) 167 N/m2
(d) 250 N/m2
(e) 500 N/m2
7) A figura representa cinco recipientes cheios de água e abertos na parte superior.
Em qual deles a pressão que a água exerce sobre a base é maior?
56
DESENHO TÉCNICO
57
58
DESENHO TÉCNICO
1.0 Introdução
Quando alguém quer transmitir um recado, pode-se utilizar a fala ou passar seus pensamentos
para o papel na forma de palavras escritas. Quem lê a mensagem fica conhecendo os pensamentos de
quem a escreveu. Quando alguém desenha, acontece o mesmo: passa seus pensamentos para o papel
na forma de desenho. A escrita, a fala e o desenho representam idéias e pensamentos. A representação
é o desenho que estudaremos a seguir.
As atuais técnicas de representação foram criadas com o passar do tempo, à medida que o
homem foi desenvolvendo seu modo de vida, sua cultura.
O desenho técnico deve transmitir com exatidão todas as características do objeto que representa.
Para conseguir isso, o desenhista deve seguir regras estabelecidas previamente chamadas de normas
técnicas. Assim, todos os elementos do desenho técnico obedecem a normas técnicas, ou seja, são
normalizados. Cada·área ocupacional tem seu próprio desenho técnico, de acordo com normas
específicas. Observe alguns exemplos, conforme figura 1.1.
Figura 1.1 – Exemplos de desenhos técnicos
59
Os desenhos de engenharia devem obedecer às normas de desenho técnico, em particular a
Norma NBR-8, da ABNT, que regula esse assunto no Brasil, normalizando dimensões de papel,
disposição do desenho e da legenda, tipos e dimensões de letras, simbologia, etc.
Todos os elementos que aparecem no desenho técnico - linhas, símbolos, números e indicações
escritas - são normalizados pela ABNT, por meio da norma NBR 8 403, que determina quais tipos de
linhas devem ser usadas em desenhos técnicos, definindo sua largura e demais características.
2.0 Perspectiva Isométrica
Quando olhamos para um objeto, temos a sensação de profundidade e relevo. As partes que estão
mais próximas de nós parecem maiores e as partes mais distantes aparentam serem menores.
A fotografia mostra um objeto do mesmo modo como ele é visto pelo olho humano, pois transmite
a idéia de três dimensões: comprimento, largura e altura.
O desenho, para transmitir essa mesma idéia, precisa recorrer a um modo especial de
representação gráfica: a perspectiva. Ela representa graficamente as três dimensões de um objeto em
um único plano, de maneira a transmitir a idéia de profundidade e relevo.
Existem diferentes tipos de perspectiva. Veja como fica a representação de um cubo em três tipos
diferentes de perspectiva, conforme figura 2.1
Figura 2.1 – tipos de perspectivas
Cada tipo de perspectiva mostra o objeto de um jeito. Comparando as três formas de

representação, você pode notar que a perspectiva isométrica é a que dá·idéia menos deformada do
objeto.
Iso quer dizer mesma; métrica quer dizer medida. A perspectiva isométrica mantém as mesmas
proporções do comprimento, da largura e da altura do objeto representado.
2.1 Eixos Isométricos

O desenho da perspectiva isométrica é baseado num sistema de três semi-retas que têm o mesmo
ponto de origem e formam entre si três ângulos de 120°.
60
2.2 Linha Isométrica
Outros elementos muito importantes para o traçado da perspectiva isométrica são as linhas
isométricas. Qualquer reta paralela a um eixo isométrico é chamada linha isométrica Observe a figura a
seguir:
3.0 Projeção Ortogonal
As formas de um objeto representado em perspectiva isométrica apresentam certa deformação,

isto é, não são mostradas em verdadeira grandeza, apesar de conservarem as mesmas proporções do
comprimento, da largura e da altura do objeto.
Além disso, a representação em perspectiva isométrica nem sempre mostra claramente os
detalhes internos da peça.
Na indústria, em geral, o profissional que vai produzir uma peça não recebe o desenho em
perspectiva, mas sim sua representação em projeção ortográfica.
A projeção ortográfica é uma forma de representar graficamente objetos tridimensionais em
superfícies planas, de modo a transmitir suas características com precisão e demonstrar sua verdadeira
grandeza.
Em projeção ortográfica deve-se imaginar o observador localizado a uma distância infinita do
objeto.
61
3.1 Plano de Projeção
Em desenho técnico usamos dois planos básicos para representar as projeções de objetos: um
plano vertical e um plano horizontal que se cortam perpendicularmente.
As vistas representadas nos planos de projeção de acordo com a Norma NBR 10067/1995 da
ABNT são as representações no 1º diedro.
3.2 Posições relativas das “vistas” no 1ª Diedro
Fixando a Vista Frontal (A) conforme a figura 3.2.1, as posições relativas das outras vistas são:
- Vista Frontal (A) - Vista Lateral Direita (D)
- Vista Superior (B) - Vista Inferior (E)
- Vista Lateral Esquerda (C) - Vista Posterior (F)
Figura 3.2.1 – Vistas no 1° diedro (usual no Brasil)
62
4.0 Desenhos de Tubulações
Em um projeto de tubulações industriais, fazem-se geralmente os seguintes tipos principais de desenhos

de tubulações:
a) Fluxogramas (flow-sheets), normalmente feitas em papel nos tamanhos A 1 e A0;
b) Plantas de tubulação (piping plants); normalmente nas dimensões A1 ou A0;
c) Desenhos isométricos, normalmente no tamanho de dimensões A3;
d) Desenhos de detalhes e de fabricação, desenhos de suportes, folhas de dados.
A Norma PETROBRAS N-2047 - APRESENTAÇÃO DE PROJETO DE DUTOS TERRESTRES, relaciona

os documentos e seu conteúdo constituintes dos projetos básicos e de detalhamento de dutos terrestres,
elaborados de acordo com a norma PETROBRAS N-1744 - PROJETO DE OLEODUTOS E
GASODUTOS TERRESTRES.
4.1 Fluxogramas
Os fluxogramas são desenhos esquemáticos, conforme figura 4.1.1, sem escala, que mostram
todo um sistema constituído por diversos vasos, equipamentos e instrumentos, e a respectiva rede de
tubulações a ele ligado. Têm apenas a finalidade de mostrar o seu funcionamento, não se destinando a
nenhum efeito de fabricação, construção ou montagem.
Em geral são feitos dois tipos de fluxogramas:
a) Fluxogramas de Processo (process flow – sheet) – preparados pela equipe de projeto de processo,
na fase inicial de um projeto e devem conter os itens abaixo e suas respectivas características
básicas.
• Natureza do fluido, sua vazão, pressão, temperatura, densidade e instrumentos indicadores destes;
• Lançador/ Recebedor de pig’s;
• Tubulações principais e conexões;
• Principais válvulas: bloqueio, regulagem, controle, segurança e alívio;
• Juntas de isolamento elétrico.
Os fluxogramas de processo devem conter, ainda, as exigências que possam existir quanto a
localização dos equipamentos para atender as necessidades dos serviços.
b) Fluxogramas mecânicos ou de detalhamento (engineering flow – sheets) – são um desenvolvimento

dos fluxogramas de processo e os desenhos básicos de onde serão detalhados os projetos
executivos.
63
63
Figura 4.1.1 - Exemplo de um Fluxograma de Processo

Na elaboração dos fluxogramas lança-se mão da utilização de símbolos gráficos de forma a
simplificar a representação dos equipamentos. A seguir, na tabela 4.1.1, são mostrados alguns exemplos de
símbolos gráficos constantes da norma.
Tabela 4.1.1 – Símbolos Gráficos para fluxogramas de processo e de engenharia (Petrobrás N-58)
65
4.2 Convenções de Plantas de Tubulação
Tabela 4.2.1 – Convenções de Plantas de Tubulação
66
Tabela 4.2.1 – Convenções de Plantas de Tubulação
São desenhos em projeção horizontal, feitos em escala de 1:500 ou 1:1000, contendo o Norte de
projeto e todas as tubulações aéreas e terrestres e equipamentos de uma determinada área, numa dada
faixa de elevações.
Os projetos de dutos pouco usam plantas de tubulação, a exceção de suas interfaces com as
unidades na origem ("scrapers-trap" de lançamento e no destino "scrapers-trap" de recebimento) e das
plantas das áreas de válvulas intermediárias e das estações de controle e medição.
67
Devem conter no mínimo, as seguintes informações:
• Quilometragem progressiva;
• Rodovias, avenidas, ferrovias, rios, canais, lagos.
• Outros dutos importantes cruzando a diretriz ou em interferência paralela;
• Linhas de transmissão de alta tensão;
• Grandes propriedades atravessadas pela diretriz;
• Válvulas intermediárias;
• Áreas de lançador e de recebedor.
Figura 4.2.1 - Exemplo de Planta de Tubulação
68
4.3 Isométricos
• Os desenhos isométricos são elaborados em perspectiva axonométrica regular e não possuem escala,
conforme figura 4.3.1.
• Cada desenho isométrico deve conter uma linha ou um grupo de linhas próximas, que sejam
interligadas.
• O desenho isométrico não deve conter linhas de unidades diferentes.
• Em geral não são elaborados desenhos isométricos de tubulações subterrâneas e de tubulações de
grande extensão fora das áreas de processamento (interligações).
Os desenhos isométricos devem conter, no mínimo, as seguintes informações:
a) identificação de todas as tubulações e seu sentido de fluxo;
b) elevação de todos os tubos a partir da linha de centro; nos trechos em que se tornar
indispensável, indicar a elevação de fundo de tubo;
c) todas as cotas e dimensões necessárias para a fabricação e montagem das tubulações (de
trechos retos, angulares, raios de curvatura, acessórios, válvulas e outros acidentes);
d) representação de todas as válvulas e acessórios de tubulação, inclusive os secundários, como
drenos, respiros, conexões para instrumentação, tomadas de amostras, purgadores;
e) orientação (norte de projeto);
f) identificação, posição de linha de centro e bocais de interligação de equipamentos (vasos,
bombas, compressores);
g) lista dos materiais referentes ao isométrico;
h) plantas de tubulação de referência, com indicação das suas revisões;
i) relação das linhas detalhadas nos desenhos isométricos;
j) indicação se as linhas são isoladas ou aquecidas;
k) Os isométricos podem conter informações adicionais sobre quantitativos básicos, tais como: peso
e outras informações necessárias para os serviços de isolamento térmico, pintura e revestimentos
em geral.
l) As linhas verticais são representadas por traços verticais e as horizontais nas direções ortogonais
devem ser representadas por traços inclinados de 30° sobre a horizontal (para a direita ou para a
esquerda); linhas com direções diferentes das três direções ortogonais devem ser representadas
por traços inclinados com ângulos diferentes de 30° e devem ter indicados nos desenhos os
ângulos verdadeiros de suas inclinações com as três direções ortogonais básicas, bem como o
paralelogramo ou prisma, onde a direção inclinada seja uma diagonal (neste caso, usar linhas
finas para representar o paralelogramo ou o prisma). Sempre que facilitar a visualização, deve ser
hachurado o plano que contém a linha e sua projeção no plano horizontal.
m) Todos os tubos devem ser representados por traço único (independentemente do diâmetro) na
posição de sua linha de centro, utilizando-se linha grossa.
n) Devem ser indicados os raios de curvatura dos trechos de tubos curvados.
69
o) Devem ser indicados com linhas tracejadas, os trechos dos tubos que continuam em outro
desenho isométrico, devendo ser também indicados os números dos desenhos isométricos ou
plantas de continuação.
Observação: para um melhor entendimento dos desenhos isométricos, a tabela 4.3.2, indica o significado
das abreviaturas de siglas utilizadas.
Tabela 4.3.1 – Simbologia de Isométricos
70
Tabela 4.3.2 – Siglas de Instrumentação
71
72
Figura 4.3.1 - Exemplo de desenho Isométrico
4.4 Desenho de Detalhes
Quando necessário, para maior clareza, deve ser elaborado desenho de detalhes de tubulação.
Os desenhos de detalhes de tubulação podem ser cortes (vistas e elevação), isométricos ou
plantas, em tamanho maior, dos trechos mais congestionados.
Para ilustrar, observe a figura 4.4.1.
Figura 4.4.1 – Desenho de Detalhes de um projeto de derivação para drenagem de oleoduto
73
5.0 Desenho de Perfil e Gradiente Hidráulico
Deve ser elaborado, preferencialmente, em formulário no formato A1, devendo conter as seguintes
informações:
a) Perfil do terreno, com comprimento desenvolvido, obtido através de correção do perfil indicado
na planta de traçado;
b) Diâmetro, classe de locação, classe de pressão;
c) Grades horizontais representando o comprimento desenvolvido;
d) Grades verticais representando, no mínimo, as cotas múltiplas de 100m;
e) Representação da locação e identificação de válvulas intermediárias, lançadores e
recebedores;
f) Escalas gráficas e numéricas, representando as escalas horizontal e vertical do traçado do
duto;
g) Curvas dos gradientes hidráulicos dimensionantes do duto;
h) Linha de projeto do duto;
i) Perfil de resistência dos tubos para os produtos dimensionantes;
j) Espessuras e materiais de cada trecho do duto;
k) Perfil de resistência dos tubos para os produtos dimensionantes;
l) Pressões de teste hidrostático e cotas dos respectivos pontos.
Nota – A escala horizontal do desenho deve ser adequada à largura da área do desenho. A escala
horizontal deve ser múltipla de 5000, por exemplo: 1:5000, 1:10000, ou 1:30000. Quanto á escala vertical
deve ser selecionada considerando a altura disponível da área de desenho e os elementos a serem
inseridos nela (perfil do terreno, perfil de resistência, linha de projeto, gradientes hidráulicos etc) e deve
ser múltipla de 1000, por exemplo: 1:1000, 1:2000, 1:5000. A figura 5.1 mostra o exemplo de perfil
gradiente hidráulico, comumente utilizado em inspeções no campo e projeto de dutos.
74
Figura 5.1 - Exemplo de Perfil com Gradiente Hidráulico – Sem Escala
75
6.0 Levantamento Topográfico e “as built” (conforme
construído)
Os levantamentos topográficos devem estar baseados nas recomendações da Norma Petrobrás N-

47, sendo realizado pela executante com sua equipe de topografia na fase de implantação da faixa, com
cadastramento de imóveis vizinhos posteriormente em levantamento topográfico cadastral, conforme
recomenda a Norma PETROBRAS N-1041.
Utilizam na maioria dos casos as coordenadas UTM, que são coordenadas planas obtidas a partir
da projeção da superfície da terra sobre um cilindro orientado perpendicularmente ao eixo da terra
(projeção Universal Transverso de Mercator), hoje esse serviço se baseia nas coordenadas topográficas
levantadas pelo aparelho GPS (Global Positioning System).
Nestas plantas devem ser encontradas diversas informações da superfície cadastrada. Utilizam-se
legendas para identificar as informações relevantes ao cadastro.
Na fase após a construção, os desenhos do levantamento topográfico que serviram de base para a
elaboração de projetos, servem de base para a confecção das plantas “as built” (conforme construído)
onde estarão presentes todos os detalhes da construção executada, conforme exemplo da figura 6.1 a
seguir.
Ortofoto (foto de satélite real) que auxilia o “as built” e o perfil longitudinal de um duto.
Figura 6.1 - Exemplo de “as-built” – Sem escala
76
EQUIPAMENTOS
77
78
EQUIPAMENTOS
1.0 Introdução
Os dutos são sistemas constituídos de tubulações, estações de bombeamento e acessórios,

estações de compressão, estações de válvulas, que unem áreas operacionais geograficamente distintas,
separadas por quilômetros de extensão entre a estação inicial e a estação final recebedora de produtos
destinados ao transporte, distribuição e comercialização por atacado com a rede varejista ou com
grandes consumidores de combustíveis, lubrificantes, asfaltos e gás liquefeito de petróleo, na forma das
leis, concessões e regulamentos aplicáveis pela ANP - Agência Nacional de Petróleo e pela parte do
Meio Ambiente.
São utilizadas varias máquinas e equipamentos durante as obras de construção e montagem de
dutos terrestres.
Dentre esses destacaremos os de uso obrigatório para execução das atividades pertinentes à
construção, ou seja, escavação, terraplenagem, nivelamento de solo, içamento de cargas, curvamento de
tubos, abertura de valas, perfuração de solo e rochas, transporte de tubos etc.
2.0 Definições e Características Principais dos

Equipamentos
2.1 Caminhão Guindaste
São veículos destinados ao transporte de materiais, entre o canteiro "pipe-shop" e o local da obra,
que na maioria dos casos é de difícil acesso. Vale ressaltar que no Brasil é comum encontrar em nossos
canteiros de obras e, inclusive em transportadoras, caminhões guindastes de até 20 toneladas, ver figura
2.1.1. Conforme figura 2.1.2, os caminhões devem possuir, acoplados às suas carrocerias, guindastes
hidráulicos (tipo MUNCK) com capacidade de elevação de cargas até 30 toneladas (usualmente em
empresas Norte Americanas). São veículos com tração nas quatro rodas, às vezes, trucada, para
possibilitar o deslocamento em terrenos de encosta. O modelo “toco” e só tem tração na dianteira e é
utilizado em terrenos onde permite seu trânsito.
79
Figura 2.1.1 – Caminhão Guindaste 25T.
Figura 2.1.2 – Caminhão munck 20T.
2.2 Retroescavadeira
Equipamento de acionamento hidráulico, que se subdivide em duas operações básicas:

Carregamento (parte dianteira) e escavação (parte traseira), daí o nome retroescavadeira. Equipamento
de propulsão própria, tracionado, que opera sobre pneus, conforme figura 2.2.1.
Destina-se principalmente a escavação de valas com profundidade que podem chegar até 5,0m.
Dependendo da potência da máquina, usa-se para o lançamento posterior dos tubos de pequenos
diâmetros (abaixo de 6”) e também ao carregamento do solo retirado desta por meio de caçamba-
carregadeira articulada na extremidade da sua lança, colocando este material em local seguro nas
proximidades da vala (dentro de diques, áreas cercadas ou escoradas etc). Este possui quatro sapatas,
para estabilizar a máquina, chamadas de “patolas”. Não existe retro escavadeira sobre esteira.
80
Figura 2.2.1 - Retroescavadeira
2.3 Moto-niveladora (Máquina patrol)
Equipamento de atuação com mecanismo hidráulico, que atua sobre pneus, utilizado na busca de
nivelamento e acerto do terreno na fase de terraplanagem, com lâminas anguláveis com a horizontal até
30° e escarificador acoplado na parte dianteira, que se destina a pavimentação com o próprio solo de
uma faixa de domínio para sua restauração, conforme figura 2.3.1.
Figura 2.3.1 – Moto-niveladora
2.4 Pá-Carregadeira
Equipamento sobre pneus, destinado ao arraste de grande quantidade de solo retirado durante a
escavação, fazendo também o pré-nivelamento, conforme figura 2.4.1. Seu posicionamento é feito em
81
local seguro. É utilizado por ocasião da abertura de pista, da abertura de valas quando é necessário
retirar grande parte do material escavado e na restauração da faixa de domínio.
Figura 2.4.1 – Pá-carregadeira
2.5 “Side-boom”
São tratores de esteira, equipados com lança na lateral (hidráulicas ou mecânicas no caso abaixo)
capaz de içar cargas em lingadas com cabos de aço e patolas para tubo concretado ou fixadas por cintas
de nylon para tubo revestido, no caso das colunas ou complementos, conforme figura 2.5.1. As lanças se
movimentam lateralmente e verticalmente dando grande flexibilidade no manuseio de cargas pesadas,
estando o equipamento posicionado firmemente à beira da vala (no lado oposto da lança encontra-se o
contra-peso que varia com a carga levantada). A fixação em qualquer tipo de solo em função das esteiras
lhe confere ainda, grande capacidade de aderência em terrenos irregulares, rampas, encostas, margens
de rios, trechos de mata em áreas rurais.O operador deve ter no mínimo três anos de experiência.
ATENÇÃO: Nunca poderá subir de ré, somente de frente.
Figura 2.5.1 – Trator side-boom
82
2.6 Boring-machine
Equipamento especialmente utilizado para introduzir tubos-camisa no solo para executar

cruzamentos de ruas, rodovias e ferrovias, sem a necessidade de interromper o trânsito com abertura de
valas nestes locais, conforme figura 2.6.1.
Figura 2.6.1 – Equipamento de perfuração à trado
2.7 Curvadeira
Equipamento hidráulico, destinado a efetuar o curvamento de tubos à frio em traçados de duto

que exigem a conformação do tubo, as curvas podem ser executadas no canteiro ou no local da obra,
conforme figura 2.7.1. É aplicado em tubos sem costura ou em tubos com solda longitudinal, sendo que
esta deve ser localizada na Linha Neutra (LN) do duto. Não podendo ser feita em tubos com soldas
helicoidais. Para tubos com diâmetros iguais ou superiores a 12” deve ser utilizado mandril interno para
minimizar a ovalização do tubo. Existem curvadeiras para vários tipos de diâmetros bastando para isto
trocar o mandril da mesma. È obrigatório a qualificação do procedimento de curvamento para definir o
grau máximo de curvamento de cada tubo.
Figura 2.7.1 – Curvadeira à frio
83
2.8 Caminhão de lubrificação
É um veículo de grande porte tracionado, destinado ao abastecimento de combustível (óleo diesel)

e óleo lubrificante para manutenção do maquinário envolvido na obra, conforme figura 2.8.1. Desloca-se
periodicamente entre o canteiro e o local de construção do duto sempre no início da manhã ou no final da
tarde (mais comum). Por se tratar de produto altamente inflamável é proibido fumar e utilizar máquinas
ou equipamentos que produzem faíscas próximas a este veículo.
Figura 2.8.1 – Caminhão lubrificante
2.9 Perfuratriz
Apresenta-se em dois tipos de construção:

a) Manual: equipamento utilizado para furação de concretos e rochas, geralmente aplicado para
fazer furos que posteriormente serão preenchidos por explosivos. Muito utilizado para detonação
de solos rochosos.
b) Perfuratriz hidráulica sobre esteiras usadas para executar a instalação dos dutos através do
método não destrutivo (MND) em cruzamentos e travessias em geral, conforme figura 2.9.1.
Figura 2.9.1 – Máquina de perfuratriz hidráulica
84
2.10 Dolly
É um equipamento sob pneus, sem propulsão própria (ver figura 2.10.1), normalmente
tracionado por cavalos mecânicos e/ou tratores de esteira, destinado ao transporte seguro de tubos
revestidos externamente e/ou tubos soldados no canteiro com extensão até 24m, para os locais de difícil
acesso das fases da obra de construção e montagem.Também pode existir na obra o trator de esteira
adaptado para este fim.
Figura 2.10.1 – Equipamento adaptado para transporte de tubos.
2.11 Pay-Welder
É um trator de esteira com adaptações específicas e equipado com conjuntos de solda (gerador,
cilindros de gás e lugar para enrolar as mangueiras), conforme figura 2.11.1, para executar o passe de
raiz (primeiro passe) e o passe quente (segundo passe) de tubos e é usado pela equipe de
ponteada.Normalmente existem quatro conjuntos em cada trator, usados nas fases de construção.
Figura 2.11.1 – Trator adaptado para soldagem de juntas.
85
2.12 Caminhão Basculante
É um veículo sobre rodas, com tração, destinado à remoção ou colocação de material diversificado
no local da construção do duto, por sua facilidade de movimentação e descarga de material e pela ação
da carroceria basculante, conforme figura 2.12.1, nos casos de maior complexidade e acesso precário
em regiões serranas e rurais, são usados os modelos fora de estrada (trucados). Os caminhões
basculantes são também usados nas áreas urbanas para transporte de materiais e em locais que
necessitam material de empréstimo (troca de material)
Figura 2.12.1 – Caminhão para transportes pesados.
2.13 Grupo Gerador
Equipamento movido a óleo diesel destinado a fornecer energia elétrica, conforme figura 2.13.1,
para uso em máquinas de produção e iluminação no canteiro “pipe-shop” (oficina de caldeiraria) ou na
pista fase de construção do duto. Normalmente ele está montado sob um skid para arrastamento ao
longo da faixa do duto por tratores de pneus ou laminas.
Figura 2.13.1 – Grupo gerador de médio porte
86
2.14 Rolo-compactador
Trator movido a óleo diesel, equipado com rolete de compactação móvel (ver figura 2.14.1) que se
destina a dar consistência ao solo da faixa de domínio ou de propriedades vizinhas a esta após a
cobertura da vala e restauração do local da obra.
Figura 2.14.1 – Rolo-compactador de solo
2.15 Escavadeira Hidráulica de Esteira
Destinada à obras de escavação e abertura de pista na faixa por onde o duto será lançado,
adapta-se muito bem em terrenos com aclive, de rampa = >10%, tem giro de 360º em torno de seu eixo,
tendo os operários que aumentar a atenção com seu contrapeso atrás da máquina. A esse equipamento
pode ser adaptado o martelete pneumático, conforme figura 2.15.1, (picão) e/ou uma caçamba (clam
Shell).
Figura 2.15.1 – Escavadeira com martelete pneumático
87
2.16 Trator de lâmina
Características básicas de operação do trator de lâmina (ver figura 2.16.1): muito usado em
terraplanagem, cobertura de dutos em re aterro da vala e recomposição de pista (nivelamento); em áreas
rurais, onde o terreno é de compacidade média ou baixa; em rampas com inclinação < 20 %; em terrenos
com bom suporte e pouco afundamento.
Figura 2.16.1 – Trator de lâmina
2.17 Valetadeira
É um equipamento destinado a abertura de valas com grande raio de curvatura em terreno argiloso
ou similar.
É encontrado com acionamento próprio, de maior porte adaptado da moto-niveladora para abertura
de valetas de drenagem paralelas à faixa de servidão de passagem de dutos, no costado de cercas e
estradas (conforme figura 2.17.1).
As valetadeiras contínuas são ideais para escavação, abertura de valas para tubulações
secundárias (fibra-ótica), assentamento de tubos secundários ou de terrenos de alta compacidade e
normalmente operada com uma lança de disponibilidade.
Figura 2.17.1 – Valetadeira adaptada.
88
2.18 Acopladeira
Dispositivo destinado a unir com eficiência de alinhamento, concentricidade e esquadrejamento as

faces dos tubos a serem soldados. Podem ser externas, conforme figura 2.18.1, (acionada manualmente
ou por “macaco-hidraúlico”) ou interna, conforme figura 2.18.2, (acionada por sistema pneumático),
sendo esta a mais utilizada para diâmetros iguais ou superiores a 10” e alta produção.
Figura 2.18.1 – Acopladeira Externa Manual Figura 2.18.2 – Acopladeira Interna Pneumática
2.19 Bizeladeira
Equipamento usado para cortar e bizelar um tubo para os posteriores processos de soldagem, conforme
figuras 2.19.1 e 2.19.2.
Figura 2.19.1 - Bizeladeira Mecânica Figura 2.19.2 - Bizeladeira Pneumática
89
2.20 Golpeador Pneumático
Equipamento usado para o método de cravação de tubo em obstáculos (conforme figura 2.20.1),
com golpes consecutivos sobre trilhos guia, com “pulmão” ao fundo e correias para fixação do mesmo ao
tubo cravado.
Figura 2.20.1 – Golpeador Pneumático
90
91
92
1.0 Introdução
Um dos mais significativos índices de progresso, em todos os ramos da atividade humana é a
perfeição dos processos metrológicos que nele se empregam. Principalmente no domínio da técnica, a
Metrologia é de importância transcendental.
Na tomada de quaisquer medidas, devem ser considerados três elementos fundamentais: o
método, o instrumento e o operador. O operador é, talvez, dos três, o mais importante. É ele a parte
inteligente na apreciação das medidas. De sua habilidade depende, em grande parte, a precisão
conseguida. Um bom operador, servindo–se de instrumentos menos precisos, consegue melhores
resultados do que um operador inábil com excelentes instrumentos.
O operador deve, portanto conhecer perfeitamente os instrumentos que utiliza ter iniciativa para
adaptar as circunstâncias ao método mais aconselhável e possuir conhecimentos suficientes para
interpretar os resultados encontrados. Cabe ao Inspetor de Dutos, por maiores razões, dominar a técnica
e os instrumentos de medição. Por isso é importante que ao tratar de instrumental e técnica de medidas,
o INSPETOR DE DUTOS tenha sempre em mente normas gerais e recomendações que seguem.
2.0 Normas Gerais de Medição
1 - Segurança.
2 - Limpeza.
3 - Cuidado.
4 - Paciência.
5 - Senso de responsabilidade.
6 - Sensibilidade.
7 - Finalidade da medida.
8 - Instrumento adequado.
9 - Domínio sobre o instrumento.
3.0 Recomendações
Evitar:
• Choques, quedas, arranhões, oxidação e sujeira nos instrumentos.
• Misturar instrumentos.
93
• Cargas excessivas no uso; medir provocando atrito entre a peça e o instrumento.
• Medir peças cuja temperatura esteja fora da temperatura de referência.
• Medir peças sem importância com instrumentos caros.
• Cuidados:
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os
instrumentos.
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá–la com o
instrumento de medição.
No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas de medidas de interesse imediato do

Inspetor de Dutos.
Cuidados:
• Sempre que possível usar proteção de madeira, borracha ou feltro, para apoiar os
instrumentos.
• Sempre que possível, deixar a peça atingir a temperatura ambiente antes de tocá–la com o
instrumento de medição.
No presente módulo abordaremos instrumentos e técnicas de medidas de interesse imediato do

Inspetor de Dutos.
4.0 Trena
A trena, a régua graduada e o metro articulado são os mais simples entre os instrumentos de
medida linear.
Um dos instrumentos muito utilizados em caldeiraria e montagem de tubulação é a trena graduada.
É usada para tomar medidas lineares, quando as tolerâncias são em milímetros.
Para que seja completa e tenha caráter universal, deverá ter graduações do sistema métrico e do
sistema inglês (Figuras 1a e 1b).
Sistema Métrico
Graduação em milímetro (mm). 1mm = 1 m
1000
Sistema Inglês
12
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda.É
fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m etc...
94
As trenas de pequeno comprimento apresentam em sua extremidade, um gancho que permite
medições com um único operador, isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de maior
comprimento possuem um elo em sua extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos
cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir.
A trena graduada apresenta–se em vários tipos. Por exemplo, o modelo de trena com fita convexa
e plana. A convexidade destina–se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na
vertical, de baixo para cima, conforme a figura 4.1.
Características da Boa Trena Graduada

• A trena deve ser de aço; trenas de fibra não devem ser utilizadas.
• Ter graduação uniforme.
• Apresentar traços bem finos e salientes.
Conservação
• Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
• Evitar dobrá–la ou torce–la, para que não se empene ou quebre.
• Limpa–la após o uso, para remover a sujeira.
95
Figura 4.1 – Trena graduada (graduação universal)
96
Figura 4.2 -Trenas
A trena graduada é construída de aço, tendo sua graduação situada na extremidade esquerda. É
fabricada em diversos comprimentos: 2m, 3m, 5m, 10m, 20m, 30m, conforme figura 4.2 acima.
As trenas de pequeno comprimento apresentam em sua extremidade, um gancho que permite
medições com um único operador, Isto é, sem a necessidade de um elemento auxiliar. As de maior
comprimento possuem um elo em sua extremidade.
Algumas trenas possuem o zero um pouco deslocado de sua extremidade. Nestes casos devemos
cuidar para que o ponto zero coincida com a extremidade da peça que se quer medir.
A trena graduada apresenta–se em vários tipos. Por exemplo, o modelo de trena com fita convexa
e plana. A convexidade destina–se a dotar a trena de maior rigidez, de modo a permitir medidas na
vertical, de baixo para cima.
Nota: Atualmente são usadas trenas eletrônicas ou distanciômetros com leitura digital direta.
5.0 Régua
A régua graduada é o instrumento mais simples e elementar utilizado para medição em oficinas.
Utilizados para medidas lineares, quando não há exigência de grande precisão. Para que seja completa e
tenha caráter universal, deverá ter graduação do sistema métrico e do sistema inglês (Figura 5.1).
97
Figura 5.1 – Régua Graduada
Sistema Métrico
Graduação em milímetro (mm). 1mm = 1 m
1000
Sistema Inglês
12
A régua ou escala graduada é construída de aço, em forma de lâmina de aço carbono ou de aço
inoxidável. Nessa lâmina estão gravadas as medidas em (cm) e milímetro (mm), conforme o sistema
métrico ou em polegadas e suas frações, conforme o sistema inglês. Utiliza-se a régua graduada nas
medições com erro admissível superior á menor graduação. Normalmente, essa graduação equivale a
0,5 mm ou 1/32”.
As réguas graduadas apresentam-se nas dimensões de 150, 200, 250, 300, 500, 600, 1000, 1500,
2000 e 3000mm. As mais usadas no canteiro (“pipe-shop”) de construção e montagem de dutos são de
150mm ( 6”) e 300mm (12”).
Tipos que podem ser encontrados:

• Régua de encosto interno.
• Régua de profundidade.
• Régua de encosto externo.
Características da Boa Régua Graduada

• Ser preferencialmente de aço inox.
• Ter uniformidade na graduação.
• Apresentar traços bem finos, profundos e salientes em preto.
Cuidados
1 - Evitar quedas e contato com ferramentas de trabalho.
2 - Evitar flexioná–la ou torcê–la, para que não se empene ou quebre.
3 - Limpá–la após o uso, para remover o suor e a sujeira.
4 - Aplicar–lhe ligeira camada de benzeno, antes de guardá–la.
98
5.1 Graduações da Escala
Sistema Inglês Comum (“) , 1” = uma polegada

(in) , 1in = uma polegada
Representações da polegada (inch) , palavra inglesa que significa POLEGADA
As graduações da escala são feitas dividindo–se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais,

existindo em alguns casos escalas com 32 divisões (conforme figura 5.1.1).
Figura 5.1.1
99
Figura 5.1.2 – Sistema Métrico Decimal
6.0 Nível de Bolha

É o instrumento mais empregado na medição de pequenos ângulos, utilizando-se a aceleração da
gravidade para se determinar a horizontalidade de um plano. Portanto, o nível de bolha é utilizado para
verificar o grau de nivelamento de uma superfície em relação ao plano horizontal.
O deslocamento da bolha na ampola de vidro indica a inclinação do plano ou reta em relação a
horizontal.
O nível é composto por um corpo fabricado normalmente de material metálico, dimensionalmente
estável (rígido). Contém também inserida uma ampola de vidro graduada, que no seu interior armazena
um líquido (normalmente álcool) com umas bolhas de ar.
Para maior verticalidade, os níveis de bolha podem ser fornecidos também com duas ampolas de
nível posicionadas no instrumento, perpendicularmente entre si. Dessa forma, para apenas um
posicionamento, o nivelamento é verificado em dois eixos perpendiculares. Aplicação - o nível de bolha é
utilizado para verificar a verticalidade ou horizontalidade de estruturas como, por exemplo, a verificação
do nivelamento de tubulações durante a sua montagem.
100
A sensibilidade do nível está relacionada com a capacidade do instrumento para acusar pequenos
ou grandes desnivelamentos. Quanto menor o valor da sensibilidade, mais sensível será o instrumento ,
ou seja , ele é capaz de acusar desnivelamentos muito pequenos.
A Norma alemã DIN 877, estabelece três faixas de sensibilidade, assim como classifica os níveis
de bolha em quatro classes. Para as classes I e II, o corpo do nível deve ser fabricado de metal, e para
as classes III e IV deve ser fabricado de outro material, desde que seja estável dimensionalmente.
Faixas de sensibilidade (mm/m) - a norma acima referida estabelece que os níveis das classes I a
II, devem ter a sensibilidade indicada no corpo do nível, pois são considerados níveis de precisão.
De 0,03 a 0,05 - Classe Ia

Acima de 0,05 até 0,1 - Classe Ib.
Acima de 0,1 até 0,2 - Classe Ic.
Acima de 0,2 até 0,4 - Classe II.
Acima de 0,4 até 0,5 - Classe III.
Acima de 0,8 até 1,6 - Classe IV.
Na execução da medição, ao utilizarmos um nível de bolha com sensibilidade de 0,05 mm/m, ou

seja da Classe I, vamos procurar observar que a sensibilidade quer dizer que quando a bolha de ar se
desloca uma divisão na escala da ampola graduada, estará evidenciado na leitura que existe uma
inclinação de 0,05 mm para cada metro linear da estrutura ou tubulação montada.
Assim sendo cada traço (divisão) da ampola graduada equivalerá a um declive (desnível) de 0,05
mm/metro.
Ex: Comprimento da peça = 8,0 m
Desnível correspondente: 0,05 mm/m x 8,0 m = 0,40 mm.
7.0 Prumo
O Prumo é utilizado na medição da verticalidade de estruturas ou tramos de tubos de pequenos

comprimentos (alturas até 5,0 m), assim como na transferência de medidas por projeção. Não é
recomendado para alturas superiores a 5,0 m, onde normalmente devem ser usados os teodolitos.
É um instrumento formado por um pêndulo metálico, um pedaço de fio ou cordoame e um bloco
também metálico, de material não-ferroso, por exemplo latão, bronze etc.
Sua regra de manuseio e verificação de verticalidade é feita, com auxilio também de régua
graduada, tomando-se a leitura de valores nas extremidades do fio, junto ao pêndulo e ao bloco, em
seguida faz-se nova leitura em plano ortogonal, ou seja, a 90º do primeiro, e comparamos as medidas da
leitura da escala graduada, que garantirá a perfeita verticalidade no caso de coincidência das mesmas.
É também usado como instrumento auxiliar, em projeção dimensional sobre um plano horizontal,
para verificação do ângulo de ramificação (derivação) de uma tubulação tronco (principal).
101
8.0 Paquímetro
É um instrumento finamente acabado, com as superfícies planas e polidas. O cursor é ajustado à
régua, de modo que permita a sua livre movimentação com um mínimo de folga. Geralmente é
construído de aço inoxidável, e suas graduações referem–se a 20OC. A escala é graduada em
milímetros e polegadas, podendo a polegada ser fracionada ou decimal (ex: 0,001”). O cursor é
provido de uma escala que define a sensibilidade da leitura, chamada nônio ou vernier, que se desloca
em relação à escala da régua e indica o valor da dimensão tomada.
8.1 Cálculo da Precisão (Sensibilidade) do Paquímetro
Para se calcular a sensibilidade dos paquímetros, divide–se o menor valor da escala principal
(escala fixa), pelo número de divisões da escala móvel (nônio).
A sensibilidade se obtém, pois, com a fórmula:
Figura 8.1.1 – Cálculo de sensibilidade do instrumento
OBSERVAÇÃO
1) O cálculo da sensibilidade obtido pela divisão do menor valor da escala principal pelo número de
divisões do nônio, é aplicado a todo e qualquer instrumento de medição possuidor de nônio, tais
como: paquímetros, goniômetros de precisão, etc.
2) Normalmente, para maior facilidade do inspetor, a sensibilidade do paquímetro já vem gravada
neste (ver fig. 8.1.1)
8.2 Uso do Paquímetro
a) No Sistema Internacional de Unidades

Cada traço da escala fixa corresponde a um múltiplo do milímetro.
102
Figura 8.2.1 – Coincidência de zeros das escalas
Na figura 8.2.1 acima o valor de cada traço da escala fixa é igual a 1mm. Se deslocarmos o cursor
do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da escala fixa, a leitura da medida
será 1mm, no segundo traço 2mm, no terceiro traço 3mm, no décimo sétimo traço 17mm e assim
sucessivamente conforme figura 8.2.2.
Figura 8.2.2 – Exemplo de medições e leituras com coincidência de traços de 1mm, 2mm, 3mm e 17mm.
De acordo com a procedência do paquímetro e o seu tipo, podemos ter diferentes precisões, isto é,
o nônio com número de divisões diferentes. Tem–se normalmente o nônio com 10, 20 e 50 divisões, o
que corresponde a uma precisão de e respectivamente.

Para se efetuar uma leitura, conta–se o número de intervalos da escala fixa ultrapassados pelo
zero do nônio e a seguir, conta–se o número de intervalos do nônio que transcorreram até o ponto onde
um de seus traços coincidiu com um dos traços da escala fixa.
Exemplos:
Figura 8.2.3 – Precisão do Instrumento do exemplo 1
Vemos que o 10º intervalo da escala fixa foi ultrapassado pelo zero do nônio, portanto a leitura da
escala fixa é 10.
No nônio, até o traço que coincidiu com o traço da escala fixa existem 4 intervalos, cada um dos
quais é igual a 0,02mm; portanto a leitura do nônio é 0,08.
103
A leitura da medida é, portanto 10,08mm, conforme indicado na figura 8.2.3.
Figura 8.2.4 – Precisão do instrumento do exemplo 2
A leitura da medida é 6,04mm, conforme indicado na figura 8.2.4..
b) No Sistema Inglês Decimal

O uso do paquímetro é idêntico ao uso para o Sistema Internacional de Unidades.
Tem–se apenas que determinar os valores correspondentes a cada intervalo da escala fixa e a
cada intervalo do nônio.
No exemplo, o valor de cada intervalo é de 0,025? pois no intervalo de 1? temos 40 intervalos (1? ÷
40 = 0,025?).
Se deslocarmos o cursor do paquímetro até que o zero do nônio coincida com o primeiro traço da
escala, a leitura será 0,025? , no segundo traço 0,050? , no terceiro traço, 0,075?, no décimo traço, 0,250?,
e assim sucessivamente conforme figura 8.2.5.
Figura 8.2.5 – Deslocamento do Cursor para coincidência de traços no sistema decimal.
Podemos também neste sistema ter nônios de diferentes precisões. Por exemplo, se a menor
divi são da escala fixa é 0,025? o nônio possui 25 divisões, a precisão será de .
Exemplo conforme figura 8.2.6:
Figura 8.2.6 – Exemplo de deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Inglês Decimal
104
c) No Sistema Inglês Comum
O uso do paquímetro é idêntico ao dos demais sistemas anteriormente descritos.
A característica deste sistema é que os valores de medida são expressos na forma de frações de
polegadas conforme figura 8.2.7.
Assim, por exemplo, teremos para a escala fixa e para o nônio as seguintes graduações (ver figura
8.2.8).
Figura 8.2.7 – Deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Fracionário
A escala fixa apresenta os valores de:
e assim por diante.

O nônio apresenta os valores de:
Exemplo:
Figura 8.2.8. – Exemplo de deslocamento do Cursor com coincidência de traços no Sistema Inglês Comum.
105
8.3 Erros de Medição
Estão classificados em erros de influências objetivas e de influências subjetivas:
a) DE INFLUÊNCIAS OBJETIVAS: São aqueles motivados pelo instrumento:

• erros de planicidade;
• erros de paralelismo;
• erros da divisão da régua;
• erros da divisão do nônio;
• erros da colocação em zero.
b) DE INFLUÊNCIAS SUBJETIVAS: São aqueles causados pelo operador (erros de leitura)
8.4 Precauções no uso dos Paquímetros
a) Não pressionar demasiadamente os encostos ou garras do paquímetro contra a superfície da peça

medida, (pressão excessiva leva a erro de medição).
b) Fazer a leitura da medida com o paquímetro aplicado à peça.
c) Manter o paquímetro sempre limpo e acondicionado em estojos próprios.
d) Antes do uso, com o paquímetro totalmente fechado, verificar se não há folga entre os seus encostos
ou garras.
e) Guardar o paquímetro com folga entre os bicos.
Erros de leitura de paquímetro são causados por dois fatores:
a) paralaxe.
b) pressão de medição
Paralaxe - O cursor onde é gravado o nônio, por razões técnicas, tem uma espessura mínima a. Assim,
os traços do nônio TN são mais elevados que os traços da régua TM (figura 8.4.1).
Figura 8.4.1 – Vista transversal do paquímetro
106
Se colocarmos o paquímetro perpendicularmente à nossa vista teremos superpostos os traços TN
e TM, que correspondem a uma leitura correta (figura 8.4.2). Caso contrário, teremos uma leitura
incorreta, pois o traço TN coincidirá não com o traço TM, mas sim com o traço TMl (figura 8.4.2).
Figura 8.4.2 – Tipos de leitura
Pressão de Medição - é a pressão necessária para se vencer o atrito do cursor sobre a régua, mais a
pressão de contato com a peça por medir. Em virtude do cursor sobre a régua, que
é compensado pela mola F , a pressão pode resultar numa inclinação do cursor
em relação à perpendicular à régua (figura 8.4.3). Por outro lado, um cursor muito
duro elimina completamente a sensibilidade do operador, o que pode ocasionar
grandes erros. Deve o operador regular a mola, adaptando o instrumento à sua
mão.
Figura 8.4.3 – Inclinação do Cursor ocasionado por força exagerada.
A figura 8.4.4 identifica as partes que constituem o instrumento em estudo.
107
Figura 8.4.4 – Partes constituintes do Paquímetro.
108
9.0 Goniômetro
Unidades de Medição Angular

A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de diâmetros,
mas se ocupa também da medição de ângulos. O goniômetro simples, também conhecido como
transferidor de grau, é utilizado em medidas angulares de pouco rigor, sua menor divisão de escala é de
1 (um grau).
Sistema Sexagesimal
O sistema que divide o círculo em 360 graus, e o grau em minutos e segundos, é chamado sistemas
sexagesimal. É este o sistema freqüentemente utilizado em mecânica e caldeiraria. A Unidade do ângulo
é o grau. O grau divide–se em 60 minutos, e o minuto divide–se em 60 segundos. Os símbolos usados
O
são: grau ( ), minuto ( ‘ ) e segundo ( “ ).
O
Exemplo: 54 31’ 12” lê–se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.
Observação
Para somarmos ou subtrairmos graus, devemos colocar as unidades iguais sob as outras.
O O
Exemplo: 90 – 25 12’ =
O O
90 = 89 60’
O O O
89 60’ – 25 12’ = 64 48’
Devemos operar da mesma forma, quando temos as unidades graus, minutos e segundos.
Exemplo: 90° – 10°15’20” =
Convertendo 90° em graus, minutos e segundos, teremos:

O
90 = 89°59’60”
O O O
89 59’60” – 10 15’20” = 79 44’40”
O
Exemplo: 92 43’10” + 41’56” =
109
Sabendo que:
O
1 = 60’;
1’ = 60”
temos:
66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”]
O O
84’ = 1 24’ [84’ – 60’ = 1 24’]
aí temos:
O O
92 84’ 66” = 93 25’ 6”
O goniômetro é um instrumento que serve para medir ou verificar ângulos. Em soldagem é

utilizado para verificar ângulos de chanfros (ângulo do bizel).
Tipos e Usos
Para usos comuns em casos de medidas angulares que não exijam extremo rigor, o instrumento indicado
é o goniômetro simples (transferidor de graus). A figura 9.3 mostra dois tipos de goniômetros simples
bem como dá exemplos de diferentes medições de ângulos, mostrando várias posições da lâmina.
Divisão Angular
O O
Em todo tipo de goniômetro, o ângulo reto (90 ) apresenta 90 divisões de 1 .
Leitura do Goniômetro
A precisão de leitura é sempre igual à metade da menor divisão da escala, nas figuras 9.1 e 9.2, a menor
O
divisão é igual a 10, portanto podemos fazer leituras com precisão de 0,5 (ou 30’).
São lidos os graus inteiros na graduação do disco fixo indicados pelo traço 0 de referência e
O
aproxima–se a leitura para a posição mais próxima dentro da precisão de 0,5 .
Figura 9.1 Figura 9.2
o O
Note–se que não há sentido em fazer leituras com precisão superior a 0,5 (por exemplo, 24,6 ).
Precauções no Uso dos Goniômetros:

• Mantê-los sempre limpos e acondicionados em estojos próprios.
• Fazer a leitura do ângulo sempre com o goniômetro aplicado à peça.
110
Figura 9.3 – Princípio físico do goniômetro
111
A figura 9.4 identifica as partes que constituem o instrumento em estudo.
Figura 9.4 – Goniômetro e seus componentes
112
10.0 Clinômetros
Também conhecidos por eclímeros, são instrumentos para a medição de rampas pelos ângulos de
inclinação, em percentagem ou em graus. Eles medem, num plano vertical, a inclinação das superfícies
em relação ao plano básico horizontal. A leitura do ângulo de inclinação é feita através de visores ou por
luneta, que fazem parte do instrumento.
Na construção e montagem de dutos, são usados no campo, nas faixas de domínio, nas
proximidades de taludes, no interior das valas, onde serão abaixadas as colunas de dutos etc.
Figura 10.1 – Clinômetro analógico imantado
11.0 Micrômetros
Figura 11.1 – Micrômetro de Palmer (1848)
113
O princípio de funcionamento do micrômetro assemelha-se ao do sistema parafuso e porca. Assim,
há uma porca fixa e um parafuso móvel que, se der uma volta completa, provocará um deslocamento
igual ao seu passo, conforme figura 11.2.
Figura 11.2 – Princípio Básico do Micrômetro.
Desse modo, dividindo-se a “cabeça” do parafuso, pode-se avaliar frações menores que uma volta
e, com isso, medir comprimentos menores do que o passo do parafuso, conforme figura 11.3.
Figura 11.3 – Elemento fundamental do projeto do “tambor”
11.1 Nomenclatura
A figura 11.1.1 mostra os componentes de um micrômetro.
Figura 11.1.1 – Partes do micrômetro
Vamos ver os principais componentes de um micrômetro.
114
• O arco é constituído de aço especial ou fundido, tratado termicamente para eliminar as tensões
internas.
• O isolante térmico, fixado ao arco, evita sua dilatação porque isola a transmissão de calor das mãos
para o instrumento.
• O fuso micrométrico é constituído de aço especial temperado e retificado para garantir exatidão do
passo da rosca.
• As faces de medição tocam a peça a ser medida e, para isso, apresentam-se rigorosamente planos
paralelos. Em alguns instrumentos, os contatos são de metal duro, de alta resistência ao desgaste.
• A porca de ajuste permite o ajuste da folga do fuso micrométrico, quando isso é necessário.
• O tambor é onde se localiza a escala centesimal. Ele gira ligado ao fuso micrométrico.
Portanto, a cada volta, seu deslocamento é igual ao passo do fuso micrométrico.
• A catraca ou fricção assegura uma pressão de medição constante.
• A trava permite imobilizar o fuso numa medida predeterminada.
11.2 Características
Os micrômetros caracterizam-se pela:

• Capacidade;
• Resolução;
• Aplicação.
A capacidade de medição dos micrômetros normalmente é de 25mm (ou 1”), variando o tamanho
do arco de 25 em 25mm (ou 1 em 1”). Podem chegar a 2000mm (ou 80”).
A resolução nos micrômetros pode ser de 0,01mm;0,001mm; .001” ou .0001”.
No micrômetro de 0 e 25mm ou de 0 a 1”, quando as faces dos contatos estão juntas, a borda do
tambor coincide com o traço zero (0) da bainha. A linha longitudinal, gravada na bainha, coincide com o
zero (0) da escala do tambor, conforme figura 11.2.1.
Figura 11.2.1 – Coincidência de traços no tambor
Para diferentes aplicações, temos os seguintes tipos de micrômetro.
115
De profundidade - Conforme a profundidade a ser medida, utilizam-se hastes de extensão, que são
fornecidas juntamente com o micrômetro, figura 11.2.2.
Figura 11.2.2 – Hastes extras de extensão
Com arco profundo - Serve para medições de espessuras de bordas ou de partes salientes das peças,
figura 11.2.3.
Figura 11.2.3 – Arco adaptável para medições de bordas
Com disco nas hastes - o disco aumenta a área de contato possibilitando a medição de papel, cartolina,
couro, borracha, pano, etc. Também é empregado para medir dentes de engrenagens, conforme figura
11.2.4.
Figura 11.2.4 – Discos adaptáveis nas hastes
116
Para medir parede de tubos - este micrômetro é dotado de arco especial e possui o contato a 90º com
a haste móvel, o que permite a introdução do contato fixo no furo do tubo, figura 11.2.5
Figura 11.2.5 – Arco especial com haste móvel e contato a 90º
Contador mecânico - é para uso comum, porém sua leitura pode ser efetuada no tambor ou no contador
mecânico. Facilita a leitura independentemente da posição de observação (erro de paralaxe), figura
11.2.6.
Figura 11.2.6 – Contador mecânico para produção seriada.
Digital eletrônico - ideal para leitura rápida, livre de erros de paralaxe, próprio para uso em controle
estatístico de processos, juntamente com microprocessadores, figura 11.2.7.
Figura 11.2.7.- Digital com maior precisão das medidas.
117
11.3 Micrômetro com resolução de 0,01mm
Vejamos como se faz o cálculo de leitura em um micrômetro. A cada volta do tambor, o fuso
micrométrico avança uma distância chamado passo.
A resolução de uma medida tomada em um micrômetro corresponde ao menor deslocamento de
seu fuso. Para obter a medida, divide-se o passo pelo número de divisões do tambor.
Resolução = Passo da rosca do fuso micrométrico

Número de divisões do tambor
Se o passo da rosca é de 0,5mm e o tambor tem 50 divisões, a resolução será:

0,5 mm = 0,01mm
50
Assim, girando o tambor, cada divisão provocará um deslocamento de 0,01mm no fuso.
Leitura no micrômetro com resolução de 0,01mm.

1° passo- leitura dos milímetros inteiros na escala da bainha.
2° passo- leitura dos meios milímetros, também na escala da bainha.
3° passo- leitura dos centésimos de milímetros na escala do tambor.
118
Exemplos:
a)
b)
Verificando o entendimento
Faça a leitura e escreva a medida na linha
Veja se acertou. A resposta correta é: 10,37mm
119
Exercícios I
1) Identifique as partes principais do micrômetro abaixo:
a)................................................................
b)................................................................
c)................................................................
d)...............................................................
e)...............................................................
f)................................................................
g)...............................................................
h)...............................................................
i)................................................................
j)................................................................
k)...............................................................
l)................................................................
Assinale com um X a resposta correta.
2) Os micrômetros têm as seguintes características:

(a) capacidade, graduação do tambor, aplicação;
(b) tamanho da haste, arco, parafuso micrométrico;
(c) aplicação, capacidade, resolução;
(d) tambor, catraca, resolução.
120
3) Para medir uma peça com Ø 32,75, usa-se micrômetro com a seguinte capacidade de medição:
(a) 30 a 50;
(b) 25 a 50;
(c) 0 a 25;
(d) 50 a 75.
4) O micrômetro mais adequado para controle estatístico de processo é o:

(a) contador mecânico;
(b) digital eletrônico;
(c) com contatos em forma de V;
(d) com disco nas hastes.
GABARITO
1)
a) arco
b) faces de medição
c) batente
d) fuso
e) bainha
f) bucha interna
g) porca de ajuste
h) catraca
i) tambor
j) linha de referência
k) trava
l) isolante térmico
2) c
3) c
4) b
121
Exercícios II
É importante que você aprenda a medir com o micrômetro. Para isso, leia as medidas indicadas nas
figuras. As respostas corretas são apresentadas no gabarito.
a)
b)
c)
d)
e)
122
f)
Gabarito
a) 4,00mm
b) 42,96mm
c) 3,930mm
d) 1,586mm
e) 53,08mm
f) 2,078mm
123
APARELHOS E TESTES
125
126
APARELHOS E TESTES
1.0 Introdução
1.1 Termo-Higrômetro
É um instrumento que tem a finalidade de medir a umidade relativa do ar (U.R.A). Seu principio de
funcionamento é baseado na comparação entre dois bulbos de termômetro, um seco e outro úmido,
dotado de uma escala móvel situada em ambos. A leitura é feita correlacionando-se a escala na direção
da leitura do bulbo seco, com a do bulbo úmido, direcionando-se para a indicação de umidade relativa
apresentada (tabela). Existem aparelhos de leitura direta digitais ou analógicos (mais usado em campo).
Figura 1.1.1 Termo-higrômetro analógico
1.2 Aparelho de Medição de Película Seca de Tinta
É um instrumento que tem a finalidade de medir as camadas de tinta aplicadas sobre o substrato
metálico previamente jateado. A unidade utilizada é a micra (milésimos de milímetros) seu nome mais
comum no campo é “pica-pau”.
Seu funcionamento é baseado na calibração e aproxima-se a extremidade magnética do local a
ser medido.
Quando a faixa a ser medida chega-se ao valor estimado, imediatamente o dispositivo indicador se
levanta dando um clique, devem ser feitas várias medições, descartando o maior e o menor valor,
fazendo a média entre os demais. Dando a leitura real indicada. Nos aparelhos de última geração a
leitura é feita automaticamente no visor digital como no aparelho abaixo.
127
Figura 1.2.1 – Medidor de película seca digital
1.3 Holliday Detector
É um aparelho cuja finalidade é a detecção de descontinuidades no revestimento externo do duto,

tais como falhas de furos passantes, descolamento de camadas etc, em revestimentos de “coaltar”, fitas
de polietileno, FBE e outros.
Seu princípio de funcionamento é baseado, na aplicação de corrente elétrica, de acordo com a
espessura da camada a ser examinada, colocando-se o sensor radial (tipo mola da figura) ou do tipo
vassoura, faz-se a varredura ao longo do duto revestido transversalmente.
Caso o aparelho dê alarme sonoro, significa a existência de uma descontinuidade, neste
revestimento. Marca-se a região com o marcador industrial (cor amarelo), e realiza-se o reparo de acordo
com o procedimento. Nova inspeção com o aparelho deve ser realizada.
Nota: O operador deve ter cuidado com choques elétricos.
Figura 1.3.1 – Conjunto completo do holliday detector
1.4 Balança de Peso Morto
Utiliza-se na calibração e aferição de manômetros e em testes hidrostáticos( com um manômetro

no início e outro no fim da linha a ser testada e um terceiro digital junto com termômetros), como
referencial de leituras de precisão. Resolução mínima do aparelho – 0,1 Kgf/cm2.
Alternativamente pode ser utilizado um sistema computadorizado de monitoração de
pressão/temperatura, desde que os sensores individuais de pressão incluídos no sistema possuam um
128
nível de sensibilidade compatível e possam ser calibrados de maneira similar aqueles instrumentos
listados acima.
• Faixas desde vácuo até 4.000

Kgf/cm2
• Com exatidão até ± 0,010% de
leitura conforme o modelo.
Figura 1.4.1 – Balanças de Peso Morto portáteis
1.5 Aparelho de Medição de Espessura - D-Meter
Como o próprio nome diz, é o aparelho que com o auxílio de cabeçotes de duplo-cristal e após a
calibração feita através do uso de blocos padrões (dimensões padronizadas com espessura conhecida) e
de material similar ao da peça ou tubo a ser medido determina a sua espessura em linhas montadas e
em funcionamento, já que em gasodutos ocorrem muitas mudanças devido a Classe de Pressões, em
cada localidade habitada ou não.
O método consiste no uso da transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em
ondas ultra-som, a uma freqüência acima da faixa audível (20 Hz a 20 Khz).
É um método no qual um feixe sônico de alta freqüência é introduzido no material a ser
inspecionado com o objetivo de detectar descontinuidades superficiais, subsuperficiais e medição de
espessura.
O som que percorre o material é refletido pelas interfaces e é detectado e analisado para
determinar a presença e a localização de descontinuidades.
A energia sônica refletida pelas interfaces depende essencialmente do estado físico da matéria
que está do lado oposto da interface e em menor grau das propriedades específicas da matéria.
Por exemplo, as ondas sônicas são quase totalmente refletidas em interfaces metal-gás.Já nas
interfaces metal-líquido e metal-sólido ocorrem reflexões parciais, sendo o percentual de energia
dependente de certas propriedades físicas dos materiais que compõe a interface.
É operado com a utilização de um cabeçote acoplado à superfície da peça em inspeção (utiliza-se
um acoplante geralmente líquido para evitar a existência de ar) teremos assim a transmissão das
vibrações ultra-sônicas entre ambos.
129
Figura 1.5.1 – Aparelho de medição de espessura por ultra-som
1.6 Manômetro
Os manômetros são instrumentos que medem a pressão e podem ser divididos em três grupos:
1- Instrumentos que medem equilibrando-se a pressão contra uma pressão conhecida.
Ex: Tubos ”U” e colunas.
2- Instrumentos que medem a pressão por deformação elástica.

Ex: Bourdon e Espiral (mais usados na construção e montagem de dutos), mesmo princípio do
brinquedo “língua de sogra”, conforme figura 1.6.1.
3- Instrumentos que medem a pressão através de alteração de propriedades físicas:

Ex: Cristal piezoelétrico.
Figura 1.6.1 – Manômetro analógico “Bourdon”
Manômetro tipo “Bourdon”

O “bourdon” ou tubo de “bourdon” é um tubo de parede delgada que foi amoldado em dois lados
diametralmente opostos, de modo que um corte transversal do mesmo apresenta uma forma elíptica ou
oval.
Uma vez feito isso é dobrado de modo que forme um arco com uma das extremidades fechada.
Quando se aplica uma pressão, ao lado aberto do tubo, este tende a restabelecer sua forma da
seção transversal circular original, fazendo com que o tubo tenda a endireitar-se, e ao fazê-lo, seu
extremo livre se move o suficiente para atuar um came e um pinhão dentados, os quais, tem como objeto
130
ampliado (dilatação) do tubo produzindo um deslocamento correspondente ao ponteiro.
Em alguns manômetros, o came e o pinhão dentados são substituídos por um came de
extremidade lisa que atua no ponteiro através de um pinhão de rosca helicoidal.
Aplicação
Normalmente usado em coletores (“manifolds”) ou conjugado com outros instrumentos
(termômetro, medidor de vazão, densímetros etc) para controle de pressão em dutos, estações de
rebombeio, recompressão, equipamentos de refinarias.
Precaução no uso de manômetros

Para garantir a durabilidade, não ultrapassar a 2/3 da pressão total indicada na escala. Pressões
acima da indicada para o instrumento causam deflexões de Bourbon, danificando o manômetro.Muitas
vezes possuem glicerina em seu interior para melhor precisão na indicação do ponteiro, sem oscilar.
Precisão: 1% da indicação máxima da escala.
1.7 Termômetro
• aparelho que se destina à medição da temperatura do ar (ºC) no momento da medição para fins de
correção dos valores obtidos no levantamento;
• as correções são efetuadas em função do coeficiente de dilatação do material com que o diâmetro foi
fabricado.
Figura 1.7.1 – Termômetro analógico
Nota: Também usado no TH, não confundir com o manômetro citado anteriormente, sempre observar a
unidade °C no visor.
1.8 Pirômetro a Laser
Muito usado na instalação de mantas termocontráteis para verificar a equalização da temperatura

ao redor da junta em sua aplicação.
131
Figura 1.8.1 – Pirômetro à laser
1.9 Teodolito Convencional
Entre os acessórios mais comuns de um teodolito ou nível estão: o tripé (serve para estacionar o
aparelho); o fio de prumo (serve para posicionar o aparelho exatamente sobre o ponto no terreno
marcado com piquete); e a lupa (para leitura dos ângulos).
1.9.1 Teodolito Eletrônico
É um dispositivo com ótica de alto rendimento, mecânica de precisão, facilidade de utilização e

altíssima confiabilidade, conforme figura 1.9.1.1.
Normalmente faz parte de um sistema modular que permite adaptar outros equipamentos de
medição (distanciômetro ou trena eletrônica) que se adeqüem às suas novas necessidades a um custo
reduzido.
Não utiliza, necessariamente, sinais refletores para a identificação do ponto a medir, pois é um
equipamento específico para a medição eletrônica de ângulos e não de distâncias.
Assim, possibilita a leitura de ângulos (Hz e V) contínuos em intervalo que variam de 20", 10", 7",
5", 3", 2", 1.5", I" e 0.5", dependendo da aplicação e do fabricante.
Dispõe de prumo ótico ou a laser.
Possui visor de cristal líquido (LCD) com teclado de funções e símbolos específicos que têm por
finalidade guiar o operador durante o levantamento.
O teclado, bem como o equipamento, são relativamente resistentes a intempéries.
Alguns fabricantes já disponibilizam teodolitos à prova d'água.
Funciona com bateria específica, porém, recarregável.
A luneta tem uma magnitude (focal) que varia de 26X a 30X.
132
Permite medições sob temperaturas que variam de -20°C a +50ºC dependendo das especificações
do fabricante.
Pode ser utilizado em trabalhos de engenharia que envolva medição de deformações em grandes
obras (barragens, hidrelétricas, estruturas metálicas, etc), medição industrial, exploração de minério em
levantamentos topográficos e geodésicos, etc.
Figura 1.9.1.1 – Aparelho de teodolito eletrônico
1.10 GPS – SISTEMA DE POSICIONAMENTO GLOBAL
É o equipamento básico de localização das coordenadas planialtimétricas e altimétricas de um

ponto, a partir das informações de ondas de rádio de uma rede de satélites em órbita do planeta Terra,
conforme figura 1.10.1.
Figura 1.10.1 – Aparelho de GPS
1.11 GPR – Ground Penetrating Radar
O equipamento GPR, conforme figura 1.11.1, conhecido no Brasil como “geo-radar” se destina a
avaliar a localização e a profundidade de objetos enterrados, bem como investigar a continuidade e as
condições sub-superficiais do solo.
Não há a necessidade de furação, sondagens e escavação do terreno no local da vistoria.
133
É um método geofísico não destrutivo que produz uma contínua seção de perfil cruzado e registra
as condições sub-superficiais do solo, através da transmissão de pulsos de onda de alta freqüência com
a reflexão destas ondas através de um transdutor ou antena.
A energia transmitida é refletida de vários objetos enterrados ou contatos distintos entre diferentes
tipos de materiais. A antena então recebe e reflete ondas e o retorno delas em uma unidade de controle
digital.
Quando o sinal transmitido penetra no solo, os objetos constatados na sub-superfície são
estratificados em condutividades elétricas diferenciadas e parte dos pulsos de ondas são refletidos dos
objetos ou interfaces, enquanto o restante das ondas faz a passagem para a próxima interface.
Figura 1.11.1 – Aparelho de GPR
1.12 Rugosímetro
Rugosímetro ou medidor de rugosidade de superfície, conforme figura 1.12.1. Pode ser usado na
superfície em qualquer posição horizontal, vertical ou outra entre essas dando medidas em micrometros
(μm). Um display de cristal líquido mostra os parâmetros de rugosidade Ra ou Rz no toque de um botão,
podendo ser usado em várias superfícies, não só planas, mas também em partes externas de tubos após
o tratamento de superfície (jateamento), que deverão ser pintados posteriormente.
Figura 1.12.1 – Rugosímetro Digital
134
1.13 Sistema de Controle de TH (digital)
Atualmente está aumentando o uso no controle de execução de testes hidrostáticos em tubos

durante a construção de oleodutos e gasodutos de um sistema de controle digital.
Esse sistema computadorizado consiste da monitoração permanente de pressão e temperatura ao
longo do tempo de teste, desde que os sensores individuais de pressão incluídos no sistema possuam
um nível de sensibilidade compatível e possam ser calibrados de maneira similar aos aparelhos de
pressão e temperatura citados.
135
137
138
1.0 Classificação dos Acessórios de Tubulação
Podemos dar a seguinte classificação de acordo com as finalidades e tipos dos principais
acessórios de tubulação (pipe-fittings).
1.1 Classificação quanto a Finalidade
1.1.1 Fazer mudanças de direção em tubos
a) Curvas de raio longo

b) Curvas de raio curto
c) Curvas de redução
d) Joelhos e joelhos de redução de pequeno diâmetro podem ser soldados ou rosqueados (forjados)
Nos seguintes ângulos 5º, 22°, 45°, 90° e 180°
1.1.2 Fazer derivações em tubos
a) “T” normal a 90°

b) “T” a 45°
c) “T” de redução
d) Peças em “Y”
e) Cruzetas e cruzeta de redução
f) Selas
g) Colares (sockolets-colar de encaixe, weldolets-solda de topo, threadolets-colar roscado etc)
1.1.3 Fazer mudanças de diâmetro em tubos
a) Reduções concêntricas e excêntricas

b) Buchas ou luvas de redução
139
1.1.4 Fazer ligações de tubos entre si
a) Luvas
b) uniões
c) flanges
d) niples
e) virolas (uso em flanges “lap-joint”)
1.1.5 Fazer o fechamento da extremidade de um tubo
a)Tampões (caps)
b)Bujão, plug
c)Flange cego
1.2 Classificação quanto ao Meio de Ligação
a) Acessórios para solda de topo

b) Acessórios para solda de encaixe
c) Acessórios rosqueados
d) Acessórios flangeados
e) Ponta e bolsa
Assim abordaremos cada tipo de ligação de acessórios, a saber:

a)Acessórios para solda de topo
São os acessórios mais utilizados em construção de dutos, pois abrangem quase todos os
acessórios usados em tubulação de diâmetros maiores que 2”, que são fabricados em aço-carbono e
aços liga.
Normalmente são encontrados sem solda (costura) até 8”, a partir desse diâmetro podem ser
encontrados também com solda.
São fabricadas nas espessuras das séries Schedule 40, 80 e 160. Sendo as dimensões básicas
padronizadas pela norma ASME B16.9 e ASME B16.11 (conexões) e ASME B16.5,ASME B16.36 e
ASME B16.47 (flange), todos os acessórios cujas dimensões obedecem a essas normas, são admitidos,
pela normas ASME B31.3, ASME B31.4 e ASME B31.8,
Observação:
Na figura 1.2.1, verificamos os principais tipos de acessórios de tubulação fabricados para solda de topo,
entre eles:
140
- Curvas de 45°, 90° e 180°, ou curvas (normais ou de redução); podem ser de raio longo ou raio curto.
Nas curvas de “raio longo”, o raio médio de curvatura vale 1,5 x o diâmetro nominal, e nos de raio
curto equivale ao diâmetro nominal, conforme figura 1.2.2.
Figuras de acessórios e tubulação montadas:
Figura 1.2.1 – Emprego de acessórios de tubulação
Figura 1.2.2 – Conexões mais usuais
Nota: os três joelhos acima na verdade são considerados curvas
b) Acessórios para solda de encaixe

Geralmente usados em tubulações de diâmetro de 1/8” até 4” e em três espessuras denominadas:
classes de pressão 2000#, 3000# e 6000#, são os joelhos de 45º e 90º,”tês” normal e de 45°, luvas
normal e de redução, meias luvas, cruzetas, tampões, uniões e colares para derivações.
141
c) Acessórios rosqueados
Usados normalmente em tubulações prediais e em tubulações industriais secundárias (água, ar,
condensado de baixa pressão, drenagem de baixa pressão e temperatura ambiente), seu uso comercial
é de DN = 2”, embora sejam fabricadas por encomenda até 4”, ou ainda maiores.
d) Acessórios flangeados
As ligações flangeadas são empregadas principalmente para tubos de DN = 2” ou maiores, em
dois casos específicos: ligação do tubo com as válvulas e os equipamentos (bombas, compressores,
tanques, vasos de pressão etc) e também em determinados pontos, ao longo da tubulação, onde seja
necessária a facilidade de desmontagem.
2.0 Identificação/Marcação Normalizada para Conexões
2.1 Identificação / Marcação Estampada
Durante a inspeção de recebimento, deve ser verificado se todas as conexões estão identificadas por
pintura ou por punção pelo fabricante com os seguintes dados:
• Especificação completa do material (normalmente o mais usado para serviços de corrosão
moderada é o ASTM A 234, aço–liga e de aços inoxidáveis ASTM A 403)
• Diâmetro nominal (marcação estampada)
• Classe de pressão ou espessura (marcação estampada)
• Tipo e marca do fabricante (logotipo)
Nota: Devem ser verificados se os certificados da qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico e
o certificado de tratamento térmico de todas as conexões, quando exigido, em confronto com as
especificações aplicáveis.
2.2 Visual/Controle Dimensional (Tolerâncias conforme ASME B16.9 /

B16.11 conexões com Soldas de Topo)
Devem ser verificadas, por amostragem, as seguintes características das conexões, comparando
se estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) diâmetro nas extremidades (externo)
diâmetros tolerâncias
até 2 ½” + 1/16”, - 1/32”
de 3” a 4” + - 1/16”
de 5” a 8” + 3/32”, - 1/16”
de 10 a 18” + 5/32” a 1/8”
de 20 a 24” + 6,4mm, - 4,8mm
b) circularidade
142
c) distância centro-face
diâmetros tolerãncias
até 2 ½” + 1/16”, - 1/32”
de 3” a 4” + ou – 1/16”
de 5” a 8” + ou – 1/16”
de 10” a 18” + ou – 3/32”
de 20” a 24” + ou – 3/32”
d) chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo)

e) espessura da parede: não menor de 87,5 % da parede nominal
f) angularidade das curvas
g) estado da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas provisórias.
h) estado geral da galvanização ou revestimento quanto a: falhas, falta de adesão e espessura, quando
aplicável.
Todos os materiais devem ser inspecionados e classificados na fábrica e terem o Certificado da
Qualidade do material para cada lote de fabricação, inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e
o certificado de tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação ASTM ou API
aplicável.
2.3 Plano de Amostragem
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT 5425, NBR
5426 e NBR 5427.
Os tamanhos da amostra e os critérios de aceitação e rejeição devem ser definidos, para cada
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas, o resultado
da amostragem, deve ser dado pelo nível geral de inspeção II, (Qualidade Limite- QL) QL 10, plano de
amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir:
a) Tubos de material ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de
Amostragem simples e risco de consumidor 5% (menos rigoroso)
b) Juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, Plano de Amostragem
simples baseado no risco do consumidor 5% (mais rigoroso)
3.0 Tipos de Flanges
Os tipos de flanges mais usuais utilizados, descritos a seguir:

a) Flange integral: Os flanges integrais com o tubo são usados apenas em alguns casos raros de
tubulações de ferro fundido;
b) Flange de pescoço (welding-neck): é o tipo de flange mais usado em tubulações industriais para
qualquer classe de pressão e temperaturas, para diâmetros de 2” ou maiores. Este flange é o mais
resistente dos flanges não-integrais, com melhor transmissão de esforços do flange para o tubo, que
143
permite melhor aperto, e que dá origem a menores tensões residuais em conseqüência da soldagem
e das diferenças de temperatura. Este flange é ligado ao tubo por uma única solda de topo, sem
descontinuidades que propiciem a concentração de esforços e futura corrosão;
c) Flange sobreposto (slip-on): é um flange mais barato e mais fácil de montar do que o anterior, porque
a ponta do tubo encaixa no flange, facilitando o alinhamento e evitando a necessidade do corte do
tubo na medida exata. O flange é ligado ao tubo por duas soldas em ângulo, uma interna e outra
externa. Indicado para serviços não severos;
d) Flanges rosqueados (screwed - SCR): Em tubulações industriais esses flanges são usados apenas
para tubulações de materiais não soldáveis, por exemplo:
Ferro fundido, ferro forjado e ferro galvanizado, e para algumas tubulações de material não metálico
e para algumas tubulações, como os materiais plásticos.
e) Flange de encaixe (socket-weld – SW): este flange é semelhante ao sobreposto, porém é mais
resistente e tem um encaixe completo para a ponta do tubo, dispensando-se por isso a solda interna.
É o tipo usado para qualquer tubulação de aço, em pequeno diâmetro até 1 1/2" devido a fragilidade
da sua solda em ângulo externo;
f) Flange solto (lap-joint): Esses flanges não ficam como os demais vistos até agora, presos à
tubulação, e sim soltos, capazes de deslizar livremente sobre o tubo. Quando se empregam esses
flanges, solda-se a topo, na extremidade do tubo, uma peça especial denominada "pestana" ou
"virola", que servirá de batente para o tubo.
A vantagem desses flanges é o fato de ficarem completamente fora de contato com o fluido
circulante, sendo por isso usados em tubos de materiais especiais, tais como aços inoxidáveis ligas
de níquel, bem como em tubos com revestimento interno, reduzindo o custo da instalação por serem
mais baratos, quando fabricados de aço-carbono.
g) Flange cego (blind): São flanges fechados em forma de disco, usados para extremidades de linhas
ou fechamento de bocais flangeados;
Observação: Chama-se atenção que todos os flanges que são ligados aos tubos por soldagem
(flanges de pescoço, sobrepostos e de encaixe) devem ser obrigatoriamente do mesmo material dos
tubos ou de material de mesmo "P Number", como definido na norma ASME B.31.3, para evitar soldas
dissimilares, que são sempre indesejáveis. Essa observação se aplica também a todos os outros
acessórios e peças de tubulação que sejam soldados aos tubos.
Os flanges não soldados aos tubos (rosqueados, soltos e cegos) poderão evidentemente ser de
outro material se assim for conveniente ou econômico, na figura 3.1 a seguir.
144
Figura 3.1 - Tipos de flanges
3.1 Faceamento dos Flanges
Os acabamentos mais usuais são:

a) Face com ressalto (raised face - RF):
É o tipo mais comum aplicável a quaisquer condições de pressão e temperatura, embora seja
recomendado adotá-lo na faixa até 300 libras por polegada quadrada (psi).
O ressalto tem 2,0mm de altura para as classes: 150# e 300#;
O ressalto tem 7,0mm para classes de pressão mais elevada (prática não recomendada)
A superfície do ressalto pode ser lisa, ranhurada concêntricamente ou espiralada.
De acordo com a norma MSS-SP-6, da "Manufactures Standartization Society", as ranhuras devem ter
profundidade média de 0,15 mm e passo de 0,5 a 1,0 mm.
O tipo de junta a ser adotado define o tipo de acabamento da superfície do ressalto.
Os de ressalto liso podem ter vários graus de acabamento, sendo a seleção dependente do tipo de
junta adotada e também do tipo de serviço.
b) Face plana:
É o usual nos flanges de ferro fundido e de outros materiais frágeis, como os plásticos, podem ter o
acabamento com ranhuras espiraladas ou de face lisa. Não tem aplicação comum na indústria
petrolífera.
c) Face para junta anel (ring type joint)-RTJ:
É usado para serviços pesados, de altas pressões e temperaturas, como, por exemplo, vapor,
hidrocarbonetos ou hidrogênio (para flanges com classe de pressão 600#, ou mais altas) e, de um
modo geral, para todos os serviços em temperaturas acima de 500°C, ou com flanges de classe de
pressão de 900#, ou mais altas, conforme figura 3.1.1.
145
Figura 3.1.1 - Flange para Juntas tipo anel
A face desses flanges tem um sulco circular de seção trapezoidal ou ovalizada, onde se encaixa
uma junta em forma de anel metálico.
Consegue-se nesses flanges uma melhor vedação com o mesmo grau de aperto dos parafusos,
não só devido à ação de cunha da junta anel nos sulcos dos flanges, mas também porque a pressão
interna do tubo tende a dilatar a junta anel apertando-a contra a parede do sulco.
Observação: A dureza da face dos flanges deve ser sempre superior à do anel metálico da junta.
3.2 Normalização de Flanges de Aço - Classes de Pressão Nominal
Prioritariamente os flanges deveriam ter construção forjada, na prática devido ao alto custo, de
obtenção de forjados grandes, permite-se a fabricação por usinagem em barras laminadas de aço seção
quadrada ou retangular, para os diâmetros de 12" ou maiores.
Abordaremos apenas os de aço forjado, dentro das principais especificações de material da ASTM
- American Society Test Materials:
A-181 - flanges forjados de aço-carbono para uso geral;
A-105 - Flanges forjados, de aço-carbono acalmado com Si, para temperaturas elevadas;
A-182 - Idem, de aços-liga Mo, Cr-Mo, e de aços inoxidáveis;
A-350 - Idem, de aço-carbono e de aços-liga Níquel para baixas temperaturas.
a) Para os flanges de aço nos diâmetros nominais até 24”, de dimensões normalizadas pela ASME
B16.5, oriunda do (código American National Standard Institute-ANSI) que abrange flanges de aço
forjado de todos os tipos, nos diâmetros nominais até 24"; essa norma define sete séries de flanges,
denominados de classe de pressão ("ratings") e designados pelos números adimensionais 150#, 300#,
400#, 600#, 900#, 1500# e 2500#.
b) Para os flanges de aço de diâmetro nominal acima de 24", a norma dimensional é a ASME B16.47,
constituída de duas séries de flanges, a saber:
Série ‘A’ – Baseada na antiga norma API-605, do “American Petroleum Institute";
146
Série 'B' – Baseada na antiga norma MSS-SP-44, a norma ASME B16.47 estabelece padrões
dimensionais, classes de pressão, e curvas de pressão/temperatura semelhantes às da
norma ASME 16.5.
Nota: No Brasil fabricam-se flanges de aço de acordo com a norma ASME B16.5, de DN = 1" até 24",
nas classes de 150# a 2500#, sendo eles de pescoço, sobreposto, rosqueado ou cego. Para sua
encomenda, temos que fornecer as seguintes informações mínimas:
- Quantidade (número de peças);
- Tipo de flange;
- Diâmetro nominal;
- Tipo de face;
- Especificação completa do material (especificação, grau e classe de material);
- Espessura de parede - nos casos de flange de pescoço e flanges de encaixe para solda;
- Tipo de rosca - nos casos de flanges rosqueados.
- Tamanho do furo
- Classe de Pressão
Exemplo 1: 20 flanges, DN-6", de pescoço, padrão ASME B16.5, face com ressalto (RF), acabamento
ranhurado, classe 300#, ASTM A-181 Gr.1, para tubos série 40, dimensões conforme ASME B36.10.
Exemplo 2: 10 un, DN-16", sobreposto (slip-on), padrão ASME B16.5, face com ressalto (RF),
acabamento ranhurado, classe 150#, ASTM A-181 Gr.1, para tubos série 40, dimensões conforme ASME
B36.10.
3.2.1 Exame Visual e Controle Dimensional
Deve ser verificado se todos os flanges têm identificação estampada de acordo com a
especificação ASME B16.5 ou ASME B16.47 e com as seguintes características:
- Dimensões de face de flanges;
- Dimensões da face para junta de anel;
- Diâmetro interno;
- Altura e diâmetro externo do ressalto;
- Espessura do bisel nos flanges de pescoço de acordo com projeto;
- Dimensões de extremidades para solda de topo, encaixe para solda ou rosca (tipo e passo)
- Acabamento da face de contato.
Nota: Devem ser verificados, os certificados de qualidade de material de todos os flanges, em confronto
com a especificação ASTM aplicável.
147
Deve ser verificado, por amostragem, conforme tabelas da Norma Petrobrás N-115, se as
seguintes características dos flanges estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos
aplicáveis:
a) diâmetro interno e externo;
b) espessura do pescoço;
c) altura e diâmetro externo do ressalto;
d) profundidade, tipo e passo da ranhura e rugosidade;
e) estado da face dos flanges;
f) espessura da aba;
g) chanfro ou encaixe de solda ou rosca (tipo e passo);
h) rebaixo para junta de anel;
i) estado das roscas quanto a amassamentos, corrosão e rebarbas e se estão devidamente protegidas;
j) estado dos revestimentos, quanto a falhas e falta de aderência;
k) furação;
l) dureza das faces dos flanges para juntas tipo anel (RTJ);
Nota: As superfícies de todos os flanges devem ser vistoriadas visualmente quanto à existência de
trincas, dobras, mossas, rebarbas, corrosão e amassamentos, bem como o estado geral da face e
ranhura, sem a presença de agentes causadores de corrosão, segundo critérios das NORMAS ASME B
16.5 ou ASME B16.47.
4.0 Juntas para Flanges
A junta é o elemento de vedação de uma ligação flangeada. Quando em serviço, a junta está
submetida a uma forte compressão provocada pelo aperto dos parafusos, e também a um esforço de
cisalhamento devido á pressão interna do fluido circulante.
Para que não haja vazamentos através da junta, é necessário que a pressão exercida pelos
parafusos seja bem superior à pressão interna dos fluidos, que tende a afastar os flanges.
Assim quanto maior a pressão interna da linha, maior deve ser a dureza e resistência da mencionada
junta, para resistir ao duplo esforço de compressão dos parafusos e de cisalhamento pela pressão do
fluido transportado.
As juntas para flanges podem ser não-metálicas, semi-metálicas ou metálicas, a saber:
a) Juntas não-metálicas:
São mais usadas em flanges de face com ressalto ou com flanges de face plana, de espessura
variando entre 0,7 a 1,5 mm, sendo a última mais utilizada, podem ser fabricadas em borracha natural,
borrachas sintéticas (fluido - óleo até 60°), materiais plásticos para fluidos corrosivos e de baixas
pressões e temperaturas ambiente e a mais conhecida a de papelão hidráulico.
148
Alertamos que “papelão hidráulico” é um nome genérico para designar diversas classes de juntas
de amianto comprimido grafitado com um material aglutinante. De acordo com as especificações da
ABNT são os seguintes e principais tipos dessas juntas:
- EB-216; Amianto com composto de borracha, para água, vapor e soluções neutras até 200°C;
- EB-212; amianto com composto especial de borracha, para hidrocarbonetos, ácidos fracos,
salmoura, amônia, cáusticos até 500°C;
- EB-227; amianto com armação metálica inserida para vapor, óleos, hidrocarbonetos etc até 590°C.
As normas Petrobrás, por exemplo, especificam as juntas EB-212 para tubulações de água,
condensado, vapor, hidrocarbonetos, gases e outros fluidos, com flanges das classes 150# e 300#, para
temperaturas até 400°C.
As dimensões dessas juntas estão padronizadas na norma ASME B16.21.
b)Juntas semi-metálicas, em espiral:

São constituídas de uma lâmina metálica geralmente de aço inoxidável, torcida em espiral com
enchimento de amianto entre cada volta, sendo empregada em flanges de classe de pressão de 600#,
em qualquer temperatura em flanges de classe depressão 150# e 300# para temperaturas inferiores ao
grau, e superiores a 400°C, ou para serviços com necessidade de maior segurança contra vazamentos.
Possuem um dispositivo para centralização e correto posicionamento nos flanges, são
padronizadas pela EB-234, da ABNT e na norma ASME B16.20.
c) Juntas metálicas maciças: são juntas metálicas com face ranhurada ou em espiral, empregadas em
flanges de face com ressalto em trabalhos de pressão muito alta.
d) Juntas metálicas de anel: São anéis metálicos maciços de seção ovalada ou octogonal, o mais comum
é a ovalada. As dimensões do anel que variam com o diâmetro e com a classe de pressão nominal do
flange, estão padronizadas na norma ASME B.16.20. Esses anéis são geralmente de aço inoxidável, mas
podem ser feitos de aço-carbono, aço-liga e monel. A dureza do material da junta deve sempre ser
inferior a dureza do material do flange, sugerindo-se uma diferença de 30 Brinell, conforme figura 4.1.
Figura 4.1 - Juntas tipo anel – RTJ
149
4.1 Dados para encomenda de Juntas
Quantidade, diâmetro nominal, tipo, norma dimensional, classe de pressão nominal, tipo de
faceamento (acabamento das faces se necessário), material (especificação e grau), espessura da parede
do tubo, tipo de rosca (para rosqueados).
Figura 4.1.1 - Tipos de juntas
• Características:
- É o elemento de vedação nas ligações flangeadas.
• Esforços sofridos:
- Compressão (devido ao aperto dos parafusos);
- Cisalhamento (devido à pressão interna do fluido).
• Características do material:
- Deformável, elástica e resistente (tais características atendem a necessidade da junta se
amoldar à superfície do flange, se acomodar em função do diferencial de pressão e
temperatura e do tipo do fluido e sua temperatura).
• Influência da espessura:
- Grande espessura = boa vedação, baixa resistência mecânica.
- Pequena espessura = baixa vedação; elevada resistência à compressão.
• Influência da dureza:
- Duras = baixa vedação; admitem elevadas pressões.
- Macias = boa vedação; só admitem baixas pressões operacionais.
5.0 Parafusos e Estojos para Flanges
Para ligação de um flange no outro e aperto da junta, empregam-se dois tipos de parafusos:
a) Parafuso de máquina (machine bolt);
150
b) Estojos (stud bolts).
Os parafusos de máquina são parafusos cilíndricos, com a cabeça integral sextavada ou quadrada.
A parte rosqueada nunca abrange todo o corpo do parafuso.
A ASME B 31.3 permite o seu uso em aço-carbono, para flanges até a classe de 300#, embora
na prática sejam apenas utilizados para flanges de ferro fundido ou flanges de aço da classe 150#.
Os estojos são barras cilíndricas rosqueadas com porcas e contraporcas independentes. As partes
rosqueadas são mais resistentes que os anteriores, podendo ser usados para qualquer pressão e
temperatura. Os estojos são designados pelo comprimento e pelo diâmetro nominal da rosca.
A Norma ASME B31.3 possui tabelas dando as tensões admissíveis de trabalho e as limitações de
temperatura para os diversos materiais.
Para temperaturas até 480°C usam-se estojos de aço-liga A-193 Gr. B.7 (1% Cr, 0,2% Mo), para
temperaturas abaixo de zero grau os estojos devem ser aço-liga Ni.
No aperto dos parafusos distingue-se o aperto inicial e o aperto residual. O primeiro tem a
finalidade de acomodar a junta, adaptando-a o mais perfeitamente possível a face dos flanges. O aperto
residual tem por objetivo combater o efeito da pressão interna na tubulação e deve ser o suficiente para
causar o escoamento do material das juntas, como por exemplo:
- Juntas de borracha macia - 2,5 a 4,0 MPa (aprox. 25 a 40 kg/cm2);
- Juntas de papelão hidráulico - 8,0 a 12 MPa (aprox. 80 a 120 kg/cm2);
- Juntas metálicas - 20 a 40 MPa (aprox. 200 a 400 kg/cm2).
5.1 Tipos e Padronização
1. Parafusos máquina (ASTM A307; 20 Kgf/cm² e 260 ºC).

2. Parafusos estojo (ASTM A193) + Porca (ASTM A194).
3. Padronização- ASME B 18.2.
5.1.1 Aperto (torque)
A finalidade é escoar o material da junta sem pressão.

4. Residual: A finalidade é compensar a pressão.
5. À quente: A finalidade é compensar a dilatação térmica dos parafusos.
5.1.2 Consequências do aperto excessivo
6. Tração nos parafusos, compressão na junta, flexão no flange.

7. O aperto está limitado pela tensão de escoamento do parafuso.
151
Figura 5.1.2.1 – Parafusos para flanges
6.0 Niples
Figura 6.1 – Tipos de niples e exemplos de emprego
• Características
- Definição: são pedaços curtos de tubos preparados para ligação entre válvulas ou acessórios,
rosqueados ou de solda de encaixe;
- Niples paralelos: ambas as extremidades lisas; ambas as extremidades rosqueadas; uma
extremidade lisa e outra rosqueada, conforme figura 6.1.
- Niples de redução: ambas as extremidades lisas; ambas as extremidades rosqueadas;
extremidade maior rosqueada e menor lisa; extremidade menor rosqueada e maior lisa.
- Apresenta-se em diâmetro de até 4”, conforme figura 6.1.
- Os comprimentos variam de 50 a 150 mm.
152
7.0 Curvas em Gomos
Figura 7.1 – Curvas em gomos e derivações soldadas
- Fabricados a partir de chapas planas calandradas em pedaços de tubos cortados em ângulo e
soldadas;
- Apresenta-se em Ø (diâmetro nominal) de 3” ou acima em qualquer ângulo;
- Qualidade variável (maior perda de carga, menor resistência mecânica; menor flexibilidade)
comparada com os forjados.
7.1 Derivações Soldadas
7.1.1 “Bocas de lobo”
Aplicadas quando o ramal tem Ø de 2” ou mais e o tubo tronco seja maior que o Ø do ramal, conforme
figura 7.1.
153
“Bocas de lobo” simples
Derivação de tubo contra tubo.
• Vantagens:
- Baixo custo;
- Facilidade de execução (única solda);
- Não há necessidade de acessórios.
• Desvantagens:
- Baixa resistência;
- Elevada concentração de tensão;
- Controle de qualidade e inspeção radiográfica difícil.
“Boca de lobo” com reforço simples

- Derivação com anel de reforço.
• Vantagens:
- Baixo custo;
- Facilidade de execução;
- Não necessita de acessórios especiais, menor resistência mecânica;
- Concentração de tensão atenuada com relação à “boca de lobo” simples.
• Desvantagens:
- Perda de carga elevada;
- Inspeção radiográfica difícil.
8.0 Derivação com Conexão Forjada
8.1 Com luva Soldada
- Aplicadas com tubos e ramais até 1 1/2"; tubo tronco no mínimo de 4” e serviços severos.
8.2 Com Colar
- Aplicados em ramais acima de Ø 1”.
•Vantagens:
- Boa resistência mecânica e melhor distribuição de tensões;
- Controle de qualidade e inspeção radiográficas mais fáceis;
- Serviço severo.
•Desvantagens:
- Maior custo;
- Necessidade de acessório especial para combinação de diâmetro.
154
8.3 Com Sela
- Aplicadas em ramais acima de Ø 1”.
• Vantagens:
- Excelente resistência mecânica;
- Baixa perda de carga;
- Melhor distribuição de tensões;
- Sem limite de pressão e temperatura;
- Serviços severos.
• Desvantagens:
- Custo elevado;
- Montagem difícil sendo a sela um acessório especial de fabricação forjada.
9.0 Outros Acessórios de Tubulação
- Figura “8”;
- Raquete;
- Raquete ventada;
- Válvula de flange cego;
- Junta giratória;
- Amortecedor de pulsação;
- Silenciador;
- Disco de ruptura.
Figura 9.1 – Raquete e figura “8”
Observação:
1º) Figura “8”, raquete, válvula de flange cego são empregados quando se deseja um bloqueio rigoroso
para manutenção da linha, conforme figura 9.1.
2º) A junta giratória é empregada quando se deseja movimento axial entre os eixos.
155
3º) Amortecedor de pulsação é aplicado quando se deseja amortecer a pulsação no fluido ou por golpe
de aríete.
4º) Silenciadores são peças aplicadas para reduzir o ruído provocado por descarga de gases.
5º) Disco de ruptura destina-se a proteger a tubulação contra sobre pressões externas.
10.0 Identificação/Marcação normalizada de conexões
10.1 Identificação
Devemos atender na identificação / marcação o descrito no item 2.0, que corresponde no mínimo a:
- Tipo e marca do fabricante
- Diâmetro nominal – identificado no corpo da conexão;
- Classe de pressão/espessura - identificado no corpo da conexão ou espessura de parede;
- Especificação do material - as principais especificações da norma ASME:
- ASME B16.5 - conexões de aço fundidas flangeadas;
- ASME B16.9 - Conexões de aço forjado para soldas de topo;
- ASME B16.11 - Conexões de aço forjado para solda de encaixe.
Observação: As pressões admissíveis de trabalho, para qualquer material e qualquer classe, decrescem
com o aumento da temperatura, sendo a pressão nominal 10 kg/cm2= 150 psi, para temperatura de
260°C (500°F).
11.0 Exame Visual e Controle Dimensional
11.1 Obrigações durante a Inspeção:
Os certificados De qualidade do material, inclusive o laudo radiográfico / Certificado de tratamento

térmico, quando aplicável.
11.2 Deve ser verificado conforme descrito no item 2.0, por amostragem, se as seguintes características
das conexões estão de acordo com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
a) Diâmetro nas extremidades;
b) Circularidade (dimensional);
c) Distância centro-face (dimensional);
d) Extremidade: chanfro, encaixe para solda, ou rosca (tipo e passo);
e) Espessura (dimensional);
f) Angularidade das curvas forjadas (dimensional);
g) Estado geral da superfície quanto a amassamentos, corrosão, trincas e soldas de dispositivos de
montagem provisórios e aberturas de arco.
156
12.0 Armazenamento, Manuseio e Preservação
12.1 Armazenamento
Devemos sempre evitar a oxidação do material estocado passando resina vinílica na solda de topo
e graxa anticorrosiva nas roscas das conexões, assim o armazenamento deve ser em local coberto por
telhado, quer seja no canteiro ou no almoxarifado do “pipe-shop” da obra.
Devem ser mantidas sempre em caixas originais e identificadas, embalagens plásticas ou
prateleiras longe de umidade (acúmulo d’água) ou de resíduos sólidos (poeira em excesso, contato direto
com o solo, borras de tinta).
Conexões de diâmetro até 6” devem ser armazenadas sobre prateleiras e separadas por tipo,
diâmetro, espessura e demais características.
12.2 Manuseio
As conexões devem ser sempre postas em prateleiras com indicação de local, para
rastreabilidade, devendo ser manuseadas com luvas adequadas para evitar oxidação por contato das
mãos.
12.3 Preservação
As conexões devem ter as superfícies internas protegidas por líquido antioxidante pulverizado,
bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas, parafusos e biséis.
13.0 Amostragem
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT NBR 5425,
NBR 5426 e NBR 5427. (Inspeção por atributos).
componente de tubulação, de acordo com as características de amostragem estabelecidas. O resultado
da amostragem deve ser dado pelo nível geral de inspeção II, (Qualidade Limite- QL) QL 10, plano de
amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir:
a) Tubos de material ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de
Amostragem Simples e risco de consumidor 5%. (menos rigoroso);
b) Juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano de amostragem
simples baseado no risco do consumidor 5%. (mais rigoroso).
157
a) Tubos:
- Nível Geral de Inspeção – II
- Qualidade Limite - 15.
- Plano de amostragem – Simples.
- Risco do consumidor – 5%.
b) Parafusos e porcas:
- Nível Geral de Inspeção – II.
- Qualidade Limite – 10.
- Plano de amostragem - Simples.
- Risco do consumidor - 5%.
158
EXERCÍCIOS
1) Durante a seleção por amostragem de conexões, devemos nos ater para as seguintes partes:
(a) Diâmetro nas extremidades.
(b) Espessura.
(c) Circularidade.
(d) Angularidade das curvas.
(e) Todas as respostas estão corretas.
2) A famosa derivação “Boca de Lobo” apresenta a seguinte vantagem, que se segue:

(a) Baixo custo.
(b) Boa resistência mecânica.
(c) Elevada concentração de tensões.
(d) Serviço severo.
(e) Todas as respostas estão corretas.
3) A respeito da curva de gomos, temos como característica:

(a) Boa resistência mecânica.
(b) Menor perda de carga em relação aos forjados.
(c) Maior flexibilidade.
(d) Acima de 12” de DN a pressão limite é de 7,0Kgf/cm2.
(e) Pode ser confeccionada para qualquer ângulo.
4) Existem dois tipos de apertos em juntas, o inicial e o residual, sendo que este último tem por
objetivo combater a pressão interna na tubulação, causando o escoamento do material das
juntas, indique se a tensão abaixo corresponde ao tipo de junta ao lado.
(a) Borracha macia – de 5 Mpa a 8 Mpa.
(b) Metálicas – de 10 Mpa a 20 Mpa.
(c) Papelão hidráulico – de 8 Mpa a 12 Mpa.
(d) Cortiça – 2,5 Mpa a 4 Mpa.
(e) Todas a acima estão corretas.
5) Nas ligações flangeadas de tubulações industriais para qualquer classe de pressão e

temperatura, devemos usar prioritariamente que tipo de flange?
(a) Flange sobreposto. (slip-on)
(b) Flange cego. (blind)
(c) Flange solto. (lap-joint)
(d) Flange pescoço. (welding-neck)
(e) Flange rosqueados. (screwed - SCR)
6) Na inspeção visual de tubos devemos verificar entre outros parâmetros a espessura real da
parede do mesmo, que não deve ser inferior a:
(a) 94,5% da espessura nominal.
(b) 92,5% da espessura nominal.
(c) 90% da espessura nominal.
(d) 87,5% da espessura nominal.
(e) 85% da espessura nominal.
159
TUBOS
161
162
TUBOS
1.0 Introdução
1.1 Tubos
Definimos tubos como condutos fechados, destinados principalmente ao transporte de fluidos.

Todos têm seção circular, trabalham geralmente como condutos forçados (seção plena).
1.2 Tubulação
Chamamos de “tubulação” a um conjunto de tubos e de seus diversos acessórios. A necessidade

da existência dos tubos decorre principalmente do fato do ponto de geração ou de armazenagem dos
fluidos está, em geral, distante do seu ponto de utilização.
Aplicam-se os tubos para o transporte de todos fluidos conhecidos, líquidos ou gasosos, assim
como para materiais pastosos e para fluidos com sólidos em suspensão, em toda faixa de variação de
pressões e temperaturas usuais na indústria.
È recomendado que se chame de “tubos para condução” os tubos destinados ao transporte de
fluidos, e que se chame de simplesmente de “tubos” os que se destinam primordialmente a qualquer
outra finalidade. Nas chamadas indústrias de processo, nas quais a tubulação é o meio físico de ligação
entre os equipamentos, por onde circulam os fluidos de processo e utilidades, o valor total das
tubulações atinge 25% do custo total da instalação.
Trataremos assim apenas dos tubos para condução, que são os principais componentes das redes
de tubulação.
Os tubos para condução metálicos (aço carbono e aço-liga) são largamente utilizados na
construção de dutos terrestres em grande variedade de diâmetros e espessuras de parede.
Nota: Denominamos em inglês “pipe” para condução de fluidos e “tubing” destinado à transmissão de
sinais ou troca térmica.
1.2.1 Classificação das Tubulações quanto ao emprego
1.2.1.1 Tubulações dentro de instalações industriais devem atender as especificações da Norma

americana ASME B 31.3 (Process Piping);
163
1.2.1.2 Tubulações fora de instalações industriais, a saber:
Tubulações de transferência conforme normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8).
Destacaremos as tubulações de transferência, que são as linhas troncos empregadas para o
transporte de líquidos e gases a longas distâncias fora das instalações industriais. Estão incluídas nesta
classe as adutoras de água, e as tubulações de transporte de óleo, álcool e gases (oleodutos,
alcooldutos e gasodutos, conforme critérios das normas americanas ASME B31.4 e ASME B31.8).
2.0 Tubos: Principais Materiais, Normalização

Dimensional, Processos de Fabricação
2.1 Principais Materiais
2.1.1 Tubos de aço carbono
a) Características básicas
É o material de uso geral, sua aplicação em instalações industriais está em torno de 80% do total
aplicado, isto porque é de baixo custo, boa resistência mecânica e apresenta facilidade na soldagem.
b) Composição química
Os principais elementos químicos são: Ferro (Fe), Carbono (C), Manganês (Mn), Silício (Si),
Enxofre (S) e Fósforo (P) (Al e Cu – às vezes).
O somatório de enxofre e fósforo (considerados impurezas) deverá ser inferior a 0,06% para que o
tubo apresente uma boa soldabilidade, considerados elementos contaminantes.
c) Percentual de carbono (%C)

O aumento no percentual de carbono no aço produz basicamente o aumento nos limites das
Tensões de ruptura e de escoamento, na dureza e na temperabilidade do aço, em contrapartida,
esse aumento prejudica bastante a dutilidade e a soldabilidade dos aços.
Por esse motivo, em aços para fabricação de tubos limita-se o percentual de carbono
preferencialmente até 0,35%C, sendo que com até 0,25%C na composição química do aço fica garantido
que os mesmos possam ser facilmente dobrados (curvados) a frio.
d) Classificações
- Aços de baixo carbono
Os aços de baixo teor de carbono (C até 0,25%C, Mn até 0,90%,Si até 0,5%) têm limite de
2 2
resistência mecânica (LR) de 32 kg/mm (313Mpa) a 40 kg/mm (392Mpa) e limite de escoamento (LE) de
17 kg/mm2 (167Mpa) a 20 kg/mm2 (196Mpa). Temperatura limite de uso igual a 350ºC.
164
- Aços de médio carbono acalmados
Para os aços de médio carbono (C até 0,35%, Mn até 1,6, Si até 0,6%), esses valores de LR
sobem respectivamente para 40 kg/mm2 (392Mpa) a 66 kg/mm2 (647Mpa), e o LE de 20 kg/mm2
(196Mpa) a 28 kg/mm2 (274Mpa) .
Estes aços possuem boa soldabilidade, dificuldade para trabalhos a frio e fragilidade para serviços
em temperaturas inferiores a 15ºC.
e) Aços acalmados, semi-acalmados ou efervescentes

Os aços carbonos podem ser acalmados, com adição de Silício ou alumínio (desoxidantes), semi-
acalmados (parcialmente desoxidados) ou efervescentes. Os aços acalmados são recomendados para
serviços em temperaturas superiores a 400°C, ainda que por pouco tempo, ou para temperaturas
inferiores a 0°C.
f) Resistência mecânica x temperatura

*Alta temperatura:
- Resistência mecânica: acima de 400ºC começa a sofrer uma forte redução (queda)
- Oxidação superficial: acima de 530ºC
- Fluência (deformação permanente): acima de 370ºC
- Grafitização (precipitação do carbono livre, que torna o aço frágil): acima de 440ºC
*Baixa:
- Fragilidade: abaixo de – 40ºC.
Por estes motivos, recomendam-se os seguintes limites máximos de temperatura para serviços
com tubulações de aço-carbono:
- Tubulações principais – serviço contínuo: 400°C
- Tubulações secundárias: serviço contínuo: 430°C
g) Principais aplicações ou serviço

Condução de Água doce, vapor, ar comprimido, gases, hidrocarbonetos (até 250ºC), álcalis (até
50ºC) e alguns ácidos concentrados.
Para aplicação em temperaturas baixas os aços carbono devem ter baixo teor de carbono e serem
normalizados a fim de evitar fraturas frágeis.
h) Especificações usuais para tubos de aço carbono

- ASTM A 106 Gr. A - (0,25% C; s/ costura; acalmados)
Gr. B - (0,30% C, s/ costura; acalmados)
Gr. C - (0,35% C, s/ costura; acalmados)
- ASTM A 53 Gr. A (com ou sem costura; não acalmados)
Gr. B (com ou sem costura; não acalmados)
- ASTM A 120 (não acalmados)
- ASTM A 333 (normalizados e acalmados para baixas temperaturas)
165
- ASTM A 671 (com costura)
- API 5L (similar ao ASTM A 53)
Ex: API 5L GR B – Tensão de ruptura (psi) – 60.000
Tensão de escoamento (psi) - 35.000.
2.1.2 Tubos de aço-liga
- São de custos mais elevados e soldabilidade mais difícil.
- Aplicados quando:
- Temperatura elevada (oxidação; fluência; resistência mecânica): acima de 370ºC.
- Temperaturas baixas: inferiores a – 45 ºC
- Elevada resistência a corrosão.
- Exigência de não contaminação.
- Segurança de instalação (fluidos com temperaturas elevadas; tóxicas; inflamáveis; explosivos e etc).
b) Composição química
- Mo e Cr-Mo (altas temperaturas) até 1% Mo e 9% Cr:
- Ni (baixas temperaturas)
onde:
O cromo eleva a resistência à oxidação (até 650 ºC),acima de 1% evita a grafitização, até 2,5%
elevam a resistência à fluência e acima de 12% protege contra a oxidação do aço.
O molibdênio eleva a resistência à fluência e a resistência à corrosão alveolar e o níquel eleva a
resistência mecânica em altas e baixas temperaturas e a resistência à corrosão.
Principais aplicações: Linhas de Hidrocarbonetos, Vapor e Hidrogênio.
Desvantagens: Apresentam soldabilidade difícil.
2.1.3 Tubos de aços inoxidáveis
a) Característica Básica
- Acima de 12% de cromo.
b) Tipos de aços:
• Austeníticos:
- Não magnéticos
- Percentual de cromo 16 a 26%
- Percentual de níquel 6 a 22%
- Elevada resistência mecânica
- Elevada resistência à corrosão
166
- Boa ductibilidade em temperaturas altas e baixas
- Ótima resistência à fluência
- Boa soldabilidade
Aplicações:
- Temperaturas elevadas (700ºC)
- Temperaturas criogênicas (- 250ºC)
- Serviços corrosivos e oxidantes
- Serviços com produtos alimentícios e farmacêuticos
- Serviços com produtos hidrogênio em pressão e temperaturas elevadas
• Ferríticos:
- Não magnéticos
- Composição 12 a 30% de cromo
- Em relação aos Austeniticos apresentam menor resistência mecânica, à fluência e à corrosão, custo
mais baixo, menor soldabilidade
- Apresentam melhor resistência à corrosão sob tensão e alveolar
- Não especificados para serviços de baixa temperatura (abaixo de - 40 ºC)
• Martensíticos:
-Únicos que podem sofrer processo de Têmpera e Revenido.
Muito usado em calibres de solda (FBTS), pois podem ser fixados na mesa imantada da retífica.
2.1.4 Tubos de ferro fundido (FoFo)
a) Características básicas:
- Baixa resistência mecânica
- São fabricados em Ø 2’’ a 24’’
- Extremidades: lisas, ponta e bolsa, rosqueadas e flange integral
- São fabricados em ferro fundido comum e nodular ligados ao silício, cromo e níquel
Aplicações: Gás, água doce, água salgada e esgoto em serviço de baixa pressão e temperatura
ambiente.
2.1.5 Tubos de metais não ferrosos
- Custo elevado
- Baixa resistência mecânica (*)
- Baixa resistência à alta temperatura (*)
167
- São indicadas para aplicações especiais
- São fabricadas por extrusão no diâmetro máximo de 12’’
(*) – com exceção das ligas de níquel.
2.1.6 Tubos não metálicos (plásticos)
• Tipos de tubos plásticos.

- Termoplásticos: São os tubos plásticos que podem ser conformados pelo calor.
- Termoestáveis: Não podem ser conformados pelo calor.
Ex: Epóxi com fibra de vidro.
2.2 Normalização dos Tubos de Aço
• Normas Dimensionais:
- ASME B 36.10 => Aço carbono e aço liga Ø 1/8’’ a 36‘’
- ASME B 36.19 => Aço inoxidável Ø 1/8’’ a 12‘’
- API 5L – 2000 - Aço carbono e aço-liga
Até 12’’ o diâmetro nominal não coincide nem com o Ø externo nem com o Ø interno, porém a
partir de 14’’ o Ø nominal coincide com o Ø externo do tubo, conforme figura 2.2.1.
Nº. de Série=Schedule, o que varia é o ∅ interno.
Figura 2.2.1 – Seções de transversais em tubos de 1’’ de diâmetro nominal

(Diâmetro externo = 3,34 cm = 1.315 pol)
• Diâmetros Nominais Padronizados: 1/8’’; 1/4"; 3/8’’; 1/2'’; 3/4'’; 1’’; 1 1/4'’; 1 1/2'’; 2’’; 2 1/2'’; 3‘’; 3 1/2'’;
4’’; 5’’; 6’’; 8’’; 10’’; 12’’; 14’’; 16’’; 18’’; 20’’; 22’’; 24’’; 26’’; 30’’ e 36’’.
• “Schedule number “: 10; 10S; 20; 30; 40; 40S; 60; 80; 80S; 100; 120; 140 e 160.
S – Standard – até 10’’ é similar a SCH 40.
XS – Extra-strong – até 8‘’ é similar a SCH 80.
XXS – Double extra-strong – até 8’’ é aproximadamente igual ao SCH 160.
168
• Comprimentos: Tubos com costura – 6 a 10 metros.
Tubos sem costura – 6 a 12 metros.
• Extremidades (ver figura 2.2.2):

- Lisas: simplesmente esquadrejadas;
- Chanfradas: ANSI B 16.25.
- Rosqueadas: ANSI B 12.1
Figura 2.2.2 – Tipos de extremidades de tubos de aço
2.2.1 Dados para aquisição
Quantidade; diâmetro nominal; Schedule; norma dimensional; especificação do material; processo

de fabricação e acabamento; tipo de extremidade; acabamento ou revestimento se houver.
Ex: 10m, Ø 12’’, SCH 20, ASME B 36.10, A -106 Gr. A, PL.
2.2.2 Tubos de aço fabricados no Brasil (comerciais)
Usados com transporte de fluidos (hidrocarbonetos e petróleo cru)

a) Tubos sem costura:
- tubos pretos, ou seja, sem nenhum revestimento ou proteção externa;
- pontas lisas ou chanfradas, de ½” a 14” de DN, e especificações ASTM A – 106, ASTM A – 120,
ASTM A-53, API-5L, API-5LX, ASTM A-333, ASTM A-335
b) Tubos com costura de solda (longitudinal por arco submerso) são usualmente empregados na
construção de dutos:
- Tubos pretos com pontas chanfradas, de 12” a 48” de diâmetro nominal, e espessuras de até
25mm, de acordo com as especificações: API-5L, API-5LX, ASTM A-53, ASTM A-120, ASTM A –
134, ASTM A-135, ASTM A-252, ASTM A-671 e ASTM A-672
169
Tabela 2.2.2.1 - Tubos de Aço com Dimensões Normalizadas
ANSI B 36.10 para tubos de aço carbono e aços de baixa liga
ANSI B 36.19 para tubos de aço inoxidável
170
Tabela 2.2.2.2 – Tubos de aço com dimensões normalizadas
171
2.3 Processos de Fabricação
Os processos de fabricação de tubos sem costura são definidos em três grandes grupos
(Laminação, extrusão e fundição), para aproximadamente 90% dos tubos utilizados na área industrial.
2.3.1 Laminação
É o processo mais usado para fabricação de tubos de aço sem costura, empregados em tubos de
aço-carbono, aços-liga e aços inoxidáveis.
Há vários processos de fabricação por laminação, o mais importante dos quais é o processo tipo
"Mannesmann", que consiste resumidamente das seguintes operações:
a) Um lingote cilíndrico de aço-carbono ou aço-liga oriundo da siderurgia, com o diâmetro externo
aproximado do tubo que se deseja fabricar, é aquecido a 1200°C e colocado numa máquina de
laminação denominada "laminador oblíquo", figura 2.3.1.1.
b) O laminador oblíquo tem dois rolos de cone duplo, seus eixos fazem entre si um pequeno ângulo. O
lingote é colocado entre os dois rolos que o prensam fortemente (conformação mecânica), e lhe
imprimem, ao mesmo tempo, um movimento helicoidal de rotação e translação. Em conseqüência do
movimento de translação o lingote é pressionado contra uma ponteira cônica, que se encontra entre os
rolos. A ponteira abre um furo no centro do lingote, transformando-o em tubo, e alisa continuamente sua
superfície interna recém formada. A ponteira é fixada na extremidade de uma haste com um
comprimento maior do que o tubo que resultará.
c) O tubo formado nessa primeira operação tem paredes muito espessas, sendo a partir de então, ainda
quente (alta temperatura), é levado para um segundo laminador oblíquo, com uma ponteira de diâmetro
um pouco maior, que afina as paredes do tubo, aumentando o comprimento e ajustando o diâmetro
externo.
d) Depois de duas passagens pelo laminador oblíquo o tubo se encontra bastante empenado, devendo
ser levado para uma ou duas passagens em máquina desempenadora de rolos.
e) Finalmente, o tubo passa por uma série de operações de calibragem dos diâmetros externo e interno,
e alisamento das superfícies externa e interna, em laminadores com mandris e em laminadores
calibradores (figura 2.3.1.2).
172
Figura 2.3.1.1 – Laminador oblíquo.
Figura 2.3.1.2 – Laminadores calibrador e com mandril
2.3.2 Processos de extrusão, fundição e forjamento
a) Extrusão - Nesta fabricação um tarugo cilíndrico maciço de material ferroso, em estado pastoso
(cerca de 1200°C), é colocado em um recipiente de aço debaixo de uma poderosa prensa. Em uma
única operação, de poucos segundos o êmbolo da prensa, cujo diâmetro é o mesmo do tarugo,
encosta no mesmo e com a força da prensa, normalmente vertical e com capacidade da ordem de
1500Kg, fura completamente seu centro (furo passante) numa espécie de embutimento.
173
Em seguida, o êmbolo empurra o tarugo, obrigando o material a passar pelo furo de uma matriz
calibrada e montada na base do recipiente, e o material excedente pastoso a passar por fora do
mandril, preenchendo o espaço vazio (folga entre o recipiente e a matriz calibrada), formando assim
o tubo.
b) Fundição - Nesses processos o material do tubo, em estado líquido, é despejado em moldes

especiais, onde se solidifica adquirindo a forma final. Fabricam-se por esse processo, tubos de ferro-
fundido, de alguns aços não-forjáveis e da maioria dos materiais não metálicos: concreto, cimento-
amianto e barro-vidrado etc. Ambos processos são de pouco uso na fabricação de tubos para
condução de aço-carbono e aços-liga.
c) Forjamento - Processo especial, aplicado para tubos de aço de elevada espessura que trabalharão
com elevadas pressões, não são aplicáveis na fabricação de tubos para construção de dutos.
2.3.3 Fabricação de tubos com costura
São fabricados/soldados pelos seguintes processos:
a) Soldagem por resistência elétrica

No caso de tubos de pequeno diâmetro a matéria-prima utilizada normalmente é uma bobina de
chapa fina enrolada que é soldada na borda para fabricação contínua dos mesmos; a matéria-prima é
sempre uma bobina (para a fabricação contínua), para pequenos e médios diâmetros (até 450mm).
A bobina é enrolada sobre si mesma, a circunferência do tubo é a largura da bobina, que deverá
ser cortada e aparada na largura exata, depois do desbobinamento e aplainação.
A primeira etapa apresenta rolos conformadores, pressionando o centro da bobina, e
simultaneamente roletes de lâmina efetuam o corte lateral da bobina de chapa, ocorrendo a primeira
conformação mecânica.
A segunda conformação dá o formato final do tubo, através da compressão de rolos
conformadores que comprimem a chapa sucessivamente em duas direções, a seguir a soldagem é feita
por resistência elétrica e depois geralmente submetida a tratamento térmico, passando e seguida por
rolos de calandragem e desempeno.
b) Soldagem por arco submerso

No caso dos tubos de médio e grande diâmetros empregamos as chapas planas comerciais, com
largura máxima de 2,44m, que devem ser calandradas no sentido do comprimento até formar o cilindro
em médios diâmetros. Nos grandes diâmetros torna-se obrigados a efetuar a calandragem
transversalmente (no comprimento que é de normalmente 6,0m), sendo então as bordas soldadas entre
si, a circunferência do tubo formado é a largura da chapa neste caso.
A prensagem ou calandragem é feita em duas operações: primeiro tomando o formato “U” e depois
o formato “O”.
174
No caso das chapas planas comerciais, a conformação mecânica pode ser feita em calandras,
permitindo esse processo à fabricação de tubos de médios e grandes diâmetros.
2.3.3.1 Métodos de soldagem dos tubos
a) com metal de adição

- por arco protegido (eletrodo revestido)
- Arco submerso
- solda com proteção de gás inerte
Destes métodos com adição de metal os mais usados, são a soldagem por arco submerso e
soldagem com proteção de gás inerte feitas automaticamente e semi-automaticamente.
O processo de solda manual não é empregado usualmente, por ser antieconômico em larga escala
de produção.
b) sem metal de adição

Solda por resistência elétrica (eletric resistance welding - ERW)
Teremos a conformação mecânica a frio da bobina de chapa, na largura desejada, em uma
máquina de rolos que comprimem a chapa de cima para baixo e depois lateralmente, uma vez atingido o
formato final do tubo, dá-se a solda pelo duplo efeito de passagem de uma corrente elétrica e da forte
compressão de um bordo contra o outro pela ação de dois rolos laterais, conforme figura 2.3.3.1.1.
175
Figura 2.3.3.1.1 – Etapas de fabricação e inspeção de tubos com costura a partir de chapas planas comerciais.
2.4 Testes de fábrica nos tubos
Os ensaios de controle da qualidade realizados nos tubos são basicamente os seguintes:

- Inspeção da matéria-prima - Consiste na análise química da matéria prima (chapas, tarugos etc) com
emissão de certificado de laboratório químico por corrida de fabricação
- Ensaio de ultra-som da chapa (espessura e descontinuidades internas)
- Inspeção visual e dimensional do chanfro e do pré-dobramento
176
- Inspeção visual externa do tubo após prensagem (calandragem)
- Inspeção visual das bordas a serem ponteadas
- Inspeção visual do ponteamento
- Inspeção da solda interna
- Inspeção da solda externa e visual geral
- Teste hidrostático após a lavagem e expansão a frio
- Inspeção de ultra-som automático em toda superfície
- Inspeção por Raio–X nas costuras de solda
- Inspeção de corpos de prova do material – Ensaios de tração, dobramento e Teste de Charpy
- Inspeção de dureza – Usando calibre padronizado
- Inspeção final geral – tolerâncias dimensionais, liquido penetrante das soldas e inspeção visual
- Inspeção visual do tubo preto - pesagem, medição de comprimento e diâmetro nominal
- Inspeção dimensional - (espessura de parede, diâmetro externo)
- Circularidade – (empenamento)
- Marcação conforme especificação de projeto.
Nota 1: Os tubos de ferro fundido e de ferro forjado são encontrados na indústria, somente em
tubulações para condução de água, gás comercial, água salgada e esgoto, em serviços de baixa
pressão, temperatura ambiente, e onde não ocorram grandes esforços mecânicos.
Nota 2: Os tubos de metais não-ferrosos são pouco usados devido ao alto custo e a baixa resistência
mecânica em relação aos ferrosos; quanto aos tubos não metálicos (materiais plásticos, polietileno,
cloreto de polivinil - PVC, hidrocarbonetos fluorados, PTFE - politetrafluoreteno conhecido como “teflon”,
epóxi, poliésteres, fenólicos) estão gradualmente crescendo na aplicação em substituição aos tubos de
aços inoxidáveis e metais não ferrosos.
3.0 Classificação Quanto aos Meios de Ligação
• Finalidade: Os meios de ligação têm por finalidade, conectar tubos entre si, tubos a acessórios,
válvulas e equipamentos.
• Tipos:
- Ligação rosqueada
- Ligação soldada
- Ligação flangeada
- Ligação ponta e bolsa
- Ligação de compressão
• Parâmetros para escolha: Material, diâmetro, finalidade da ligação, segurança, custo, pressão,
temperatura, fluído, necessidade ou não de desmontagem.
177
• Ligações ao longo da tubulação (onde a preocupação é o baixo custo e a segurança contra
vazamento);
• Ligações na extremidade da tubulação a válvulas e equipamentos (onde a preocupação é a
facilidade de desmontagem).
Os diversos meios usados para conectar tubos, servem não só para ligar as varas de tubos entre
si, como também para ligar os tubos as válvulas, aos diversos acessórios, e a outros equipamentos. São
eles:
a) Ligações rosqueadas – Padronizadas pela norma API 5B ou ANSI B2.1. Geralmente utilizadas até o
diâmetro nominal de 2”. Para ligação dos tubos entre si empregam-se dois tipos de conexões: luvas e
uniões, com rosca interna para acoplar com a rosca externa da extremidade dos tubos, de maneira que
com o aperto haja interferência entre os fios de rosca, garantindo a vedação, conforme figura 3.1.
Figura 3.1 – Ligações rosqueadas de tubos
o Padronizadas pela norma API – 5B ou ANSI B 2.1
o São usadas em serviços de baixa responsabilidade (tubulações prediais e tubulações industriais
secundárias)
o São de baixo custo
o São de fácil execução
o Aplicados em diâmetros, igual ou inferior a 4’’
o São de baixa estanqueidade
o Apresentam baixa resistência mecânica (schedule mínimo recomendado é o de 80)
o Acessórios utilizados: luva e união
o Aplicados, exclusivamente, em tubos de aço carbono galvanizados e não exclusivamente em
tubos de aço carbono, aço liga e materiais plásticos e etc.
b) Ligações soldadas – Mais usadas em tubulações industriais, onde a maior parte das ligações é feita
com solda por fusão (welding) ou com adição de material de eletrodo, de dois tipos principais: são as
soldas de topo e as soldas de encaixe empregada nos diâmetros entre ½ e 2”, apresentando as
seguintes vantagens: boa resistência mecânica, estanqueidade perfeita e permanente, facilidade de
pintura, sem necessidade de manutenção entre outras. As principais desvantagens, pouco importantes
178
na maioria das aplicações, são as dificuldades de desmontagem, necessidade de mão-de-obra
especializada para execução, ser um ”trabalho a quente” a ligação, o que pode exigir cuidados especiais
de segurança em ambientes combustíveis, inflamáveis ou explosivos.
• Características:
São as mais utilizadas em montagem industrial.
• Tipos:
- Solda por fusão
- Solda por topo
- Solda de encaixe ou soquete
- Brasagem
• Vantagens:
- Elevada resistência mecânica
- Ótima estanqueinidade
- Boa aparência
- Facilidade de aplicação de pintura e de isolamento térmico
- Dispensa manutenção
• Desvantagens:
- Custo elevado
- Dificuldade de desmontagem
- Exige mão de obra especializada
-Solda de Encaixe ou Soquete (figura 3.2)
Figura 3.2 – Ligações de solda de encaixe para tubos.
• Características da solda de encaixe

- Usadas em tubos de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou inferior a 1 1/2'’ e
materiais plásticos com Ø igual ou inferior a 4’’.
- Aplicada em qualquer faixa de pressão e temperatura, não recomendada para serviços de
corrosão e erosão elevados;
- Acessórios utilizados: luva e união.
179
-Solda de Topo (figura 3.3)
Figura 3.3- Chanfros para solda de topo e tubos
• Características da solda de topo

- Utilizado em tubo de aço carbono, aço liga e aço inoxidável de Ø igual ou superior a 2’’
- Podem ser aplicados em serviços considerados severos em qualquer faixa de pressão e
temperatura
- A extremidade dos tubos com chanfro para solda seguem a norma ASME B.16.25, conforme
abaixo:
• t < 3/16’’ => sem chanfro
• 3/16’’ ≤ t ≤ 3/4'’=> chanfro em “V”.
• t > 3/4" => chanfro duplo “J”.
c) Ligações flangeadas – composta de dois flanges fixados aos tubos que se deseja unir, através do uso
de parafusos ou estojos com porcas e uma junta de vedação. São muito usadas em tubulações
industriais com diâmetros maiores que 2”, onde se deseja facilidade de desmontagem dos componentes.
Nos casos de ligar os tubos com válvulas e os equipamentos (estação de bombas, estação de
compressores, recebedores e lançadores de pigs etc), e também às vezes no correr do duto onde
existam válvulas de bloqueio ou regulagem com extremidades flangeadas.
180
-Ligações Flangeadas (figura 3.4)
Figura 3.4 – Ligação flangeada entre tubos
As ligações flangeadas são compostas de: um par de flanges, uma junta de vedação e um jogo de
parafusos máquina ou estojo de porcas.
São empregados quando em ligações com válvulas, equipamentos, local em que haja previsão de
desmontagem da tubulação, quando não há possibilidade de soldagem (ferro fundido e tubos com
revestimento interno), em tubulações de Ø igual superior a 2”.
Flanges são peças de alto custo, peso elevado, alto volume, sujeito a vazamentos.
d) Ligações ponta e bolsa – não são aplicáveis em tubos para condução de hidrocarbonetos. São
utilizadas em adutoras e redes de esgoto
Outros Meios de Ligação
Encontramos ainda em ligações de tubos as efetuadas através de:
1) Ligações por compressão (para serviços de alta pressão, com gases, óleo, ar comprimido de tubos de
pequeno diâmetro), onde a vedação é conseguida pela interferência metálica entre o tubo e uma luva de
aço de alta dureza comprimida sobre sua superfície externa;
2) Ligações para tubos de plástico reforçados;
3) Ligações patenteadas diversas - tipo junta "Dresser", Victaulic, "Flexlock" etc - são todas não rígidas,
permitindo sempre um razoável movimento angular e um pequeno movimento axial entre as duas varas
de tubo;
4.0 Identificação/Marcação Normalizada para Tubos
4.1 Identificação por pintura (API Espec 5L)
Especificação completa do material
181
Diâmetro nominal
Espessura
Nota: Se o lote possuir apenas um tubo identificado por pintura, esta identificação deve ser transferida
para os demais, tomando por base a espessura de parede É usual adotar um código de cores para
distinguir cada tipo de material, a pintura deve ser aplicada em forma de anel em uma das extremidades,
sobre o revestimento anti-corrosivo.
4.2 Marcação Normalizada
A locação da marcação deve ser feita na extremidade do tubo, nas dimensões de

aproximadamente 500 mm, a partir da boca do tubo e baseada em um:
- Código de cores – distinção de material do tubo (pintada) para cada tipo de material que não pode
ser estampada.
- Material - De acordo com o Aço-carbono os símbolos devem ser usados como nos exemplos que se
seguem:
o Material API –5L Grau A - Simbolo – A;
o Material API –5l Grau B – Simbolo – B ;
o Material API –5l Grau X42 Simbolo – X-42;
o Material API –5l Grau X65 Simbolo – X-65;
Todos os tubos devem ser inspecionados e classificados na fábrica e ter Certificado de Qualidade
do material para cada lote de fabricação, inclusive o laudo radiográfico de tubos com costura e o
certificado de tratamento térmico, quando exigido, em confronto com a especificação ASTM ou API
aplicável.
5.0 Inspeção Visual/Controle Dimensional (API 5L e

especificação de projeto)
Deve ser verificado, por amostragem, se as seguintes características dos tubos estão de acordo
com as especificações, normas e procedimentos aplicáveis:
5.1 Espessura, ovalização e diâmetro
a) Espessura de parede – dimensional

(tolerância superior e inferior recomendada Tabela 9-API-5L-2000):
DN < = 2 7/8” - Todos os tipos
de tubo Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima
+ 20,0%, -12,5 % + 15,0 , - 12,5%
182
DN > = 2 7/8” a 20“ – Tubo
Todos Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima
+15,0% 12,5%
DN = > 20” tubo soldado - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima

Tolerâncias + 17,5% , - 12,5% +19,5%, - 8,0%
DN > 20” sem costura - Grau B ou abaixo – Grau X 42 ou acima.

Tolerâncias + 15,0% , - 12,5% +17,5% , - 10,0%
b) Circularidade em ambas extremidades:

dimensional – DN > 20” - (+ ou – 1%)
c) Diâmetro
c.1 -Tolerâncias dimensionais no corpo do tubo (Tabela 7- API 5L)
DN < 2 3/8” (+ 0,41mm, - 0,79mm)
DN < 2 3/8” e < 20” – (+ ou - 0,75%)
DN >= 20” - seamless (sem costura) – (+ ou – 1,00% do DN)
DN >20” e <= 36”, soldado (+ 0,75% , - 0,25%)
DN > 36”, Tubo soldado – (+ 6,35mmm, -3,20mm)
c.2 -Tolerâncias dimensionais na boca do tubo (Tabela 8 – API 5L)

DN < 10 ¾” (Min - 0,40mm, Máx. + 1,59mm)
DN > 10 ¾” a < 20“ (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)
DN > 20” a <= 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)
DN > 42” (Min - 0,79mm, Máx. + 2,38mm)
5.2 Chanfro e Ortogonalidade
a) Chanfro ou extremidades roscadas – visual
b) Perpendicularidade do plano de boca – dimensional
c) Bisel - dimensional; 30° (+ 5°, - 0°)
d) Reforço das soldas – visual; Deve-se apresentar sem fissuras, morsas ou outros defeitos
visíveis
5.3 Estado das Superfícies Internas e Externas
Deve-se apresentar sem entalhes, morsas, desagregação ou outros defeitos visíveis, segundo
especificação do material.
183
5.4 Empenamento
Dimensional aceitável até 2,00mm/m.
5.5 Estado de revestimento
Visual
5.6 Revestimento
Dimensional; dupla camada de 3,0 a 5,0mm, tripla camada 4,0 a 6,0mm.

Teste de Descontinuidade elétrica (“Holliday Test”)
6.0 Plano de Amostragem
A amostragem deve ser executada de acordo com o estabelecido pelas normas ABNT 5425, NBR
5426 e NBR 5427(vide o exemplo da tabela 6.1, a seguir, neste item)
componente de tubulação (inclusive Parafusos e Porcas), de acordo com as características de
amostragem estabelecidas, a seguir:
o Nível geral de inspeção II
o (Qualidade Limite - QL) QL 10
o Plano de amostragem simples e risco do consumidor 5%, exceto para os casos citados a seguir:
a) tubos ASTM A 53 e ASTM A 120: nível geral de inspeção II, QL 15, Plano de amostragem
simples e risco de consumidor 5% (menos rigoroso);
b) juntas com enchimento e juntas de anel: nível geral de inspeção II, QL 4, plano de
amostragem simples baseado no risco do consumidor 5% (mais rigoroso).
A seguir exemplo de tabela, onde a partir do tamanho do lote e o nível de inspeção define-se a
partir do risco do consumidor e a Qualidade Limite (QL), o tamanho da amostra e limites de
aceitação/rejeição.
184
Tabela 6.1 - Planos de Amostragem Simples, Inspeção Comum (Tabela Principal)
Letra Tama Níveis de Qualidade Aceitável NQA (% ou defeitos por 100 unidades) INSPEÇÃO COMUM
da -nho 0,10 0,15 0,25 0,40 0,65 1,0 1,5 2,5 4,0 6,5 10 15 25 40 65 100
Amos da
-tra Amos
-tra
A 2 1 2 2 3 3 4 5 6 0 1
B 3 0
1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 1
C 5 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11
D 8 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15
E 13 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
F 20 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
G 32 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
185
H 50 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
J 80 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
K 125 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
L 200 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
M 315 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
N 500 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
P 800 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
Q 1250 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
R 2000 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22
= Empregue o primeiro plano abaixo da seta. Quando o tamanho da amostra for igual ou maior do que o tamanho da partida, realize inspeção completa.
= Empregue o primeiro plano acima da seta.

Seqüência de operações
1. Determinar o tamanho do lote: tamanho do lote, estabelecido pelos critérios de formação do lote,
contidos nos documentos de aquisição ou conforme acordo entre produtor e consumidor.
2. Escolher o nível de inspeção: no início do contrato ou produção é aconselhável usar nível II. Podem
ser usados outros níveis de inspeção, se o histórico da qualidade assim o indicar.
3. Determinar o código literal do tamanho da amostra: é encontrado na Tabela 6.1 da NBR 5426 e
baseado no tamanho do lote e no nível de inspeção.
Tabela 6.2 – Codificação de Amostragem
4. Escolher o plano de amostragem: geralmente usa-se o plano de amostragem simples. Podem,

entretanto, ser usadas amostragem dupla e múltipla.
5. Estabelecer a severidade da inspeção: no início do contrato ou produção utiliza-se inspeção em

regime normal.
6. Determinar o tamanho da amostra e o número de aceitação: baseados nos requisitos para inspeção
simples e regime aceitação normal são encontrados na Tabela 6.2 da NBR 5426 o valor do NQA
especificado e o código literal do tamanho da amostra, o tamanho da amostra e o número de
aceitação.
7. Retirada da amostra: a amostra é retirada do lote, ao acaso, na quantidade de unidades de produto,

conforme determinado na Tabela 6.2 da NBR 5426.
186
8. Inspeção da amostra: o número de defeituosos (ou “defeitos por cem unidades”) é contado e
comparado com o(s) número(s) de aceitação, adotando o critério próprio para cada tipo de plano de
amostragem (NBR 5426).
Nível de Qualidade Aceitável (NQA)

Máxima porcentagem defeituosa (ou o máximo número de defeitos por cem unidades – DCU) que,
para fins de inspeção por amostragem, pode ser considerada satisfatória como média de um processo.
Os planos de amostragem que tomam por base o NQA, procuram garantir que os produtos, cuja
qualidade seja igual ao valor de NQA, terão uma probabilidade de aceitação muito elevada.
O risco do fornecedor de ter lotes de boa qualidade rejeitados será, portanto, pequeno.
O risco do consumidor em aceitar lotes de qualidade inferior é considerado apenas indiretamente e
avaliado através de curva característica de operação do plano escolhido.
Plano de Amostragem
A NBR 5426 prevê três tipos de amostragem, simples, dupla e múltipla. Na norma são dadas
informações gerais sobre estes tipos de planos de amostragem. As maiores diferenças entre esses tipos
de planos de amostragem são ilustradas pelos exemplos que se seguem para os quais foram supostos
os seguintes valores:
a) tamanho de lote – 1500 unidades;
b) nível geral de inspeção – II;
c) na Tabela 1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”;
d) inspeção normal;
e) NQA de 1%.
Plano de Amostragem Simples

Para inspeção normal, os planos de amostragem simples são encontrados na Tabela 6.2, da NBR 5426.
Exemplo: baseado nas instruções de tamanho de lote – 1500 unidades; nível geral de inspeção – II; na
Tabela 6.1 da NBR 5426, o código literal do tamanho de amostra é “K”; inspeção normal; NQA de 1%:
são retiradas, ao acaso, 125 unidades do lote. Se forem encontradas três, ou menos, unidades
defeituosas, aceitar o lote. Se forem encontradas quatro ou mais defeituosas, rejeitar o lote.
Assim:
Tabela 6.3 – Plano de Amostragem Simples
Tamanho da amostra acumulada Número de aceitação Número de rejeição
125 3 4
Níveis de Inspeção
O nível de inspeção fixa a relação entre o tamanho do lote e o tamanho da amostra. O nível de
inspeção a ser usado para qualquer requisito particular será prescrito pelo responsável pela inspeção.
Três níveis de inspeção I, II e III são dados na Tabela 6.1 para uso geral. Salvo indicação em
contrário, será adotada a inspeção em nível II.
187
A inspeção em nível I poderá ser adotada quando for necessário menor discriminação ou então o
nível III, quando for necessária maior discriminação.
7.1 Após o a inspeção (Controle visual e dimensional) os tubos devem ser transportados para o pátio de
armazenamento, preferencialmente localizado nas proximidades do local da obra de construção e
montagem do duto, geralmente são armazenados no início do trecho (fases iniciais), do traçado,
conforme a Norma Petrobrás N-2719 –Estocagem de tubos em área descoberta.
7.2 Todos os tubos com extremidades para solda de topo devem ter seus biséis protegidos por resina
vinílica ou protetor metálico anular, para preservação da superfície exposta e proteção contra danos
mecânicos.Não devem ser mantidos materiais estranhos no interior dos tubos (ferramentas, EPI, pedras,
etc).
7.3 Durante o manuseio e antes do levantamento da carga, planeje a sua movimentação, com base no
peso real da carga a ser içada, método de levantamento, escolha do material de levantamento,
compatível com a carga (por exemplo: utilização de cintas de lona em tubos revestidos ou com patolas
de material mais macio que o do duto) entre outros.
7.4 O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-
2719.
N = n° máximo de camadas;
Fr = Resistência da base; (Tabela 7.4.1) N = Fr.Fm.t
Fm = Material de apoio; (Tabela 7.4.2)
t = espessura do tubo, em cm.
Nota: Os revestimentos externos de tubos considerados na fórmula acima são: polipropileno, polietileno,
epóxi aplicado em pó (FBE), esmalte de alcatrão de hulha e esmalte de asfalto.
Tabela 7.4.1 - Fator de resistência – Fr
DN Fr
10 63,3
12 45,0
14 37,4
16 28,6
18 22,6
20 18,3
24 12,7
26 10,8
30 8,1
32 7,2
36 5,6
40 4,6
188
Nota: A tabela 7.4.1 anterior mostra os fatores de resistência, para os diâmetros padronizados pela
Norma API 5L, considerando um coeficiente de segurança igual a 2,5.
Tabela 7.4.2 - Fator de material – Fm
Aço API 5L Fm
Grau B 1,0
X 42 1,2
X46 1,3
X52 1,5
X56 1,6
X60 1,7
X70 2,0
Nota: Para aços especificados por outra Norma, o fator de material a ser utilizado é o fator do aço API,
que tiver tensão de escoamento mais próxima deste aço.
7.5 O procedimento de estocagem, deve levar em consideração, no mínimo, os seguintes itens:

a)Sistema de empilhamento de tubos;
b)Cálculos estruturais p/ empilhamento,
c)manuseio;
d)sistema de segurança, conforme NR-18;
e)Inspeção.
7.6 Preparação do terreno para área de empilhamento

Para não haver danos à superfície externa dos tubos, o lugar onde a carga deve ser posicionada deve
ser previamente preparado, devendo-se assegurar que o piso tenha resistência para absorver o peso
sobre os apoios instalados.
- A base de apoio da pilha de tubos, depois de preparada, deve apresentar um índice de resistência a
compressão igual ou superior a 1 Kgf/cm2.
- O terreno deve ter caimento >= a 0,5%, direcionando as águas pluviais para o sistema de drenagem.
7.7 Sistema de empilhamento dos tubos (figura 7.7.1 e figura 7.7.2).
7.7.1 A primeira camada de tubos da pilha, deve ser aplicada em barrotes de madeira com comprimento
mínimo de 3,0m e com seção transversal de pelo menos 15 cm x 15 cm.
Nota: Os apoios devem ser instalados, de modo que, os tubos armazenados, tenham caimento mínimo
de 1% para evitar o acúmulo de água.
7.7.2 Para empilhamento com número máximo de camadas, a distribuição dos apoios deve ser feita em
função do diâmetro nominal dos tubos, de modo que se tenha o comprimento do vão mostrado na tabela
7.7.2.1 descrita a seguir:
189
Tabela 7.7.2.1 – Empilhamento (DN x Comprimento do vão)
DN= 6 a 8 Polegadas Comprimento do vão (cm)= 50

DN= 10 A 16 polegadas Comprimento do vão (cm)= 50
DN= 18 a 48 polegadas Comprimento do vão (cm) = 150
DN=52 a 64 polegadas Comprimento do vão (cm) = 200
Figura 7.7.1 – Exemplo de empilhamento de tubos (armazenamento)
190
Figura 7.7.2 – Exemplos de armazenamento de tubos, segundo Norma 464-H
191
Tabela 7.8 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas
Tubos de acordo com as Normas ANSI B.36.10 e B.36.19 (continuação)
Peso aprox. (Kg/m) Seção transversal

Diâmetro Designação Espessura Diâmetro Área Área de Superfície Tubo Conteúdo Momento Momento Raio
Nominal de de Parede interno de secção externa vazio de ágrua de inércia resistente de
(pol.) espessura (mm) (mm) secção de (m2/m) (v. (V. Nota 2
(cm ) 2
(cm ) giração
- livre metal Nota 6) 7) (cm)
Diâmetro (v. Nota 3) (v. Nota 4) (cm2) (cm2)
externo
(mm) (v.
Nota 5)
5S 3,4 266,2 556,8 29,2 0,856 22,54 55,68 2651,4 194,22 9,63
10 10S 4,19 264,7 550,3 35,4 27,83 55,03 3200,8 234,38 9,50
SId,40,40S 9,27 254,5 509,1 76,8 60,23 50,91 6692,9 490,06 9,32
- XS,6080S 12,7 247,6 481,9 103,9 81,45 48,19 8824,1 645,77 9,22
80 15,1 242,9 483,2 122,1 95,72 46,32 10,193 747,38 9,14
273 120 21,4 230,2 416,1 169,3 132,7 41,61 13486 988,32 8,94
160 28,6 215,9 385,8 219,4 172,1 36,58 18807 1217,8 8,71
5S 4,19 315,5 782,0 42,1 1,018 29,11 78,20 5.377,7 332,23 11,30
10S 4,57 314,7 778,1 45,9 36,00 77,81 5.848,0 361,07 11,28
12 20 6,35 311,1 780,7 63,6 49,70 78,07 7.987,5 493,34 11,23
SId,30 9,52 304,8 729,6 94,1 73,74 72,96 11.675 717,88 11,13
- 40,40S 10,3 303,2 722,0 101,5 79,55 72,20 12.487 771,97 11,10
XS 80S 12,7 298,4 699,4 124,1 97,34 69,94 15.067 929,31 11,0
324 60 14,3 265,3 685,2 138,8 108,8 68,52 16.691 1.029,3 10,95
80 17,4 288,9 655,5 108,0 131,7 65,55 19.771 1.221,1 10,85
120 25,4 273,0 585,8 238,1 186,7 58,58 26.722 1.650,5 10,59
10 6,35 342,9 923,3 69,7 1,118 54,62 92,33 10.630 598,24 12,34
14 SId, 30 9,52 336,5 889,7 103,5 81,20 88,97 15.525 873,59 12,34
40 11,1 333,4 872,9 120,1 94,29 87,29 17.856 1.003,1 12,19
- XS 12,7 330,2 856,2 136,8 107,3 85,62 20.145 1.132,5 12,14
60 15,1 325,5 832,3 161,2 126,3 83,23 23.392 1.316,1 12,04
356 80 19,0 317,5 791,7 201,3 157,9 79,17 28.595 1.609,5 11,91
100 23,8 308,0 745,2 248,4 194,5 74,52 34.339 1.930,7 11,76
10 6,35 393,7 1.217,5 79,8 1,277 62,57 121,7 15.983 786,72 14,15
16 SId, 30 9,52 387,3 1.178,5 118,8 93,12 117,8 23.392 1.152,2 14,05
XS, 40 12,7 381,0 1.140,1 157,1 123,2 114,0 30.468 1.499,7 13,92
- 60 16,6 373,1 1.093,0 203,9 159,9 109,3 38.834 1.911,1 13,79
406 80 21,4 363,6 1.038,1 258,7 203,0 103,8 46.158 2.370,0 13,64
100 28,2 354,0 964,6 312,9 245,3 98,46 56.615 2.796,1 13,46
10 6,35 444,5 1.5517 89,9 1,436 70,52 155,2 22.851 999,79 15,95
18 SId, 20 9,52 436,1 1.507,8 133,9 105,0 150,6 33.589 1.468,5 15,82
XS 12,7 431,8 1.464,6 177,4 139,0 146,5 43.829 1.917,6 15,72
- 40 14,3 426,6 1.443,3 196,7 155,9 144,3 48.782 2.133,9 15,67
60 19,0 419,1 1.379,4 261,9 205,6 137,9 63.059 2.758,4 15,49
457 80 23,8 409,6 1.317,5 323,9 254,1 131,7 76.337 3.340,3 15,34
100 29,4 396,5 1,247,2 394,6 309,4 124,7 90.738 3.969,7 15,16
10 6,35 495,3 1.926,6 100,1 1,597 78,46 192,7 31.509 1.240,7 17,73
20 SId, 20 9,52 488,9 1.877,5 149,2 116,9 187,7 46.368 1.825,8 17,63
XS, 30 12,7 482,6 1.829,1 197,4 154,9 182,9 60.645 2.388,0 17,53
- 40 15,1 477,9 1.793,6 233,5 182,9 179,4 70.926 2.792,9 17,42
60 20,6 466,7 1.711,1 315,5 247,6 171,1 93.943 3.699,2 17,25
508 80 26,2 455,6 1.630,4 396,1 310,8 163,0 115.379 4.543,3 17,07
100 32,5 442,9 1.540,7 485,8 381,1 154,1 138.168 5.441,5 16,84
10 6,35 596,9 2.800,2 120,3 1,914 94,35 280,0 54.776 1.796,3 21,34
24 SId, 20 9,52 590,5 2.742,1 179,5 140,8 274,2 80.673 2.482,8 21,21
XS 12,7 564,2 2.677,6 238,1 186,7 267,6 106.139 2.653,5 21,11
- 40 17,4 574,7 2.593,7 324,5 254,7 259,4 142.351 4.674,4 20,96
60 24,6 560,4 2.464,6 451,6 354,3 246,5 193.547 6.359,3 20,70
610 80 30,9 547,7 2.355,0 562,6 440,9 235,5 236.002 7.752,5 20,50
100 38,9 531,8 2.219,5 697,5 546,7 221,9 285.118 9..358,7 20,22
20 10 7,82 746,1 4.374,4 187,7 2,393 147,2 437,4 133.609 3.507,5 26,67
- 20 12,7 736,6 4.264,3 298,7 234,4 426,5 209.779 5.507,0 26,49
762 30 15,9 730,2 4.187,3 371,6 291,8 416,7 258.895 6.801,8 26,39
192
Tabela 7.8.1 – Tubos de Aço – dimensões normalizadas
Tubos de acordo com as Normas API 5L e API 5LS (continuação)
Diâmetro Espessura Diâmetro Peso Diâmetro Espessura Diâmetro Peso Diâmetro Espessura Diâmetro Peso
Nominal (mm) Interno (kg/m) Nominal (mm) (v. Interno (kg/m) Nominal (mm) (v. Interno (kg/m)
(pol) (v. Nota 2) (mm) Tubo (pol) Nota 2) (mm) Tubo (pol) Nota 2) (mm) Tubo
- Vazio - Vazio - Vazio
Diâmetro (v. Nota Diâmetro (v. Nta Diâmetro (v. Nta
Externo 3) Externo 3) Externo 3)
(mm) (mm) (v. (mm) (v.
(V. Nota Nota 1) Nota 1)
1)
20,6 1025,8 531,57 48 26,4 1168,2 747,63 9,5 1607,0 378,70

42 22,2 1022,8 571,98 27,0 1165,0 793,06 10,3 1605,4 410,38
23,8 1019,4 612,26 - 28,6 1161,8 839,56 11,1 1603,8 442,04
- 25,4 1016,2 652,42 1219,0 30,2 1158,6 886,34 11,9 1602,2 473,68
27,0 1013,0 692,45 31,8 1155,4 830,99 64 12,7 1600,6 505,26
1067,0 28,6 1009,8 732,35 9,5 1302,0 307,25 14,3 1597,4 568,35
30,2 1006,6 772,14 10,3 1300,4 332,92 15,9 1594,2 631,31
31,6 1003,4 811,79 11,1 1298,8 358,55 17,5 1591,0 694,15
8,7 1100,6 237,99 11,9 1297,2 384,16 19,1 1587,8 768,88
9,5 1099,0 258,89 52 12,7 1295,6 409,74 20,6 1584,4 815,54
10,3 1097,4 281,35 14,3 1292,4 460,79 22,2 1581,6 878,00
11,1 1095,8 302,98 15,9 1289,2 511,72 23,8 1576,4 940,34
11,9 1094,2 324,59 17,5 1286,0 562,53 1626,0 25,4 1575,2 1002,56
44 12,7 1092,0 346,16 19,1 1282,8 613,20 27,0 1572,0 1064,65

14,3 1089,1 389,21 20,6 1279,8 690,60 28,6 1568,8 1128,61
15,9 1086,2 432,13 22,2 1276,6 711,03 30,2 1565,6 1183,44
17,5 1083,0 474,92 23,8 1273,4 761,34 31,8 1562,4 1250,15
19,1 1079,8 517,59 1321,0 25,4 1270,2 811,52 11,9 1703,2 503,30
20,6 1076,8 556,47 27,0 1267,0 861,57 12,7 1701,6 535,89
1118,0 22,2 1073,6 599,90 28,6 1263,8 911,50 14,3 1698,1 603,98
23,8 1070,4 642,19 30,2 1260,6 961,30 15,9 1695,2 670,91
25,4 1067,2 684,37 31,8 1257,4 1010,98 68 17,5 1692,0 737,73
27,0 1064,0 726,41 19,1 1688,8 804,43
28,6 1060,8 768,33 9,5 1403,0 330,91 20,6 1685,8 866,64
30,2 1057,6 810,12 10,3 1401,4 358,57 22,2 1682,6 933,30
31,8 1054,4 851,79 11,1 1399,8 386,20 23,8 1679,4 999,62
8,7 1150,6 248,72 11,9 1398,2 413,80 25,4 1676,2 1065,32
9,5 1149,0 271,40 56 12,7 1396,6 441,37 1727,0 27,0 1673,0 1131,89
10,3 1147,4 294,05 14,3 1393,4 496,41 28,6 1669,8 1197,84
11,1 1145,8 316,67 15,9 1390,2 551,32 30,2 1668,6 1263,66
11,9 1144,2 339,26 17,5 1387,0 606,11 31,8 1663,4 1329,36
46 12,7 1142,6 361,82 19,1 1383,8 660,77
14,3 1139,4 406,84 20,6 1380,8 711,91 12,7 1803,6 568,83
15,9 1136,2 451,73 22,2 1377,6 766,32 14,3 1800,4 639,93
17,5 1133,0 459,50 23,8 1374,4 820,61 15,9 1797,2 710,91
19,1 1129,8 541,10 1422,0 25,4 1371,2 874,78 17,5 1794,0 761,75
20,6 1126,8 582,87 27,0 1368,0 928,62 72 19,1 1790,8 852,47
22,2 1123,6 627,27 28,6 1364,8 982,73 20,6 1787,8 918,66
23,8 1120,4 671,54 30,2 1361,6 1036,52 22,2 1784,6 989,14
1168,0 25,4 1117,2 715,88 31,8 1358,4 1090,18 23,8 1781,4 1059,49
27,0 1114,0 759,70 9,5 1505,0 365,69 25,4 1778,2 1128,69
28,6 1110,8 803,59 10,3 1503,4 384,89 27,0 1775,0 1199,81
30,2 1107,0 847,36 11,1 1501,8 415,00 1829,0 28,6 1771,8 1269,78
31,8 1104,4 890,99 11,9 1500,2 444,15 30,2 1768,6 1339,62
60 12,7 1498,6 473,31 31,8 1766,4 1409,34
8,7 1201,6 259,66
14,3 1495,4 532,38
9,5 1200,0 283,35
15,9 1492,2 591,32 12,7 1904,6 600,46
10,3 1198,4 307,01
17,5 1489,0 650,13 14,3 1901,4 676,55
48 11,1 1196,8 330,63
19,1 1485,5 708,82 15,9 1898,2 750,51
11,9 1195,2 354,23
20,6 1482,6 763,72 17,5 1895,0 825,34
12,7 1193,6 377,79
22,2 1479,6 822,16 76 19,1 1891,8 900,05
14,3 1190,4 424,82
23,8 1476,4 880,48 20,6 1888,8 969,97
- 15,9 1187,2 471,73
1524,0 25,4 1473,2 938,67 22,2 1886,6 1044,43
17,5 1184,0 518,51
27,0 1470,0 996,73 23,8 1882,4 1118,76
1219,0 19,1 1180,8 586,16
28,6 1466,8 1054,87 25,4 1879,2 1192,97
20,6 1177,8 608,78
30,2 1463,6 1112,48 27,0 1876,0 1297,66
22,2 1174,6 655,19
31,8 1460,4 1120,17 1930,0 28,6 1872,8 1341,02
23,8 1171,4 701,47
30,2 1869,6 1414,84
31,8 1866,4 1488,55
193
Altura exterior e interior do cordão dos cordões de solda – Soldagem por arco submerso
Tamanho específico Máxima altura

do do cordão
reforço de solda
½ in (12,70 mm) embaixo 1/8 in (3,18 mm)
em cima ½ in (12,70 mm) 3/16 in (4,76 mm)
Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso.
Graus & Classe Carbono Manganês Fósforo Mínimo Fósforo Máximo Sulfeto Máximo
Máximo Máximo
Pequena junta
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,08
A 0,22 0,9 0,03 0,03
B 0,28 1,2 0,03 0,03
X42 0,28 1,3 0,03 0,03
X46, X52, X56 0,28 1,4 0,03 0,03
X60, X65, X70 0,28 1,4 0,03 0,03
Soldagem
A25, CI I 0,21 0,6 0,03 0,03
A25, CI II 0,21 0,6 0,045 0,08 0,03
A 0,22 0,9 0,03 0,03
B 0,26 1,2 0,03 0,03
X42 0,26 1,3 0,03 0,03
X46, X52, X56 0,26 1,4 0,03 0,03
X60 0,26 1,4 0,03 0,03
X65 0,26 1,45 0,03 0,03
X70 0,26 1,65 0,03 0,03
Tabela de composição química para aquecimento e análises de produtos por percentual e peso
Graus Carbono Máximo Manganês Fósforo Máximo Sulfeto Máximo

Máximo
Pequena junta
B 0,24 1,2 0,25 0,15
X42 0,24 1,3 0,25 0,15
X46, X52, X56 0,24 1,4 0,25 0,15
X60,X65,X70,X80 0,24 1,4 0,25 0,15
Soldagem
B 0,22 1,2 0,25 0,15
X42 0,22 1,3 0,25 0,15
X46,X52,X56 0,22 1,4 0,25 0.15
X60 0,22 1,4 0,25 0,15
X65 0,22 1,45 0,25 0,15
X70 0,22 1,65 0,25 0,15
X80 0,22 1,85 0,25 0,15
Tensões requeridas para PSL 1
(1) (2) (3) (4)

Resistência mínima produzida Tensão última de resistência mínima Elongação
Graus psi MPa psi Mpa mínima de2 in
(50,8 mm)
A25 25,000 (172) 45,000 (310) a
A 30,000 (207) 48,000 (331) a
B 35,000 (241) 60,000 (414) a
X42 42,000 (290) 60,000 (414) a
X46 46,000 (317) 63,000 (434) a
X52 52,000 (359) 66,000 (455) a
X56 56,000 (386) 71,000 (490) a
X60 60,000 (414) 75,000 (517) a
X65 65,000 (448) 77,000 (531) a
X70 70,000 (483) 82,000 (565) a
194
Tensões requeridas para PSL 2
(1) (2) (3) (4) (5) (6)

Resistência mínima Resistência mínima Tensão última de Tensão última de Elongação
produzida produzida resistência mínima resistência mínima mínima de 2in
Graus psi MPa psi Mpa psi Mpa psi Mpa (50,8 mm)
B 35,000 (241) 65,000d (448) 60,000 (414) 110,000 (758) a
X42 42,000 (290) 72,000 (496) 60,000 (414) 110,000 (758) a
X46 46,000 (317) 76,000 (524) 63,000 (434) 110,000 (758) a
X52 52,000 (359) 77,000 (531) 66,000 (455) 110,000 (758) a
X56 56,000 (386) 79,000 (544) 71,000 (490) 110,000 (758) a
X60 60,000 (414) 82,000 (565) 75,000 (517) 110,000 (758) a
X65 65,000 (448) 87,000 (600) 77,000 (531) 110,000 (758) a
X70 70,000 (483) 90,000 (621) 82,000 (565) 110,000 (758) a
c
X80 80,000 (552) 100,000 (690) 90,000 (621) 120,000 (827) a
Tolerâncias para diâmetros de tubos troncos
Tamanho Tolerância ( com respectivo diâmetro externo)

< 2 3/8 + 0,016 in. -0,030 in. (+0,41 mm. – 0,79 mm)
≥ 2 3/8 e ≤ 4 ½ continuação soldada ± 1.00 %
≥ 2 3/8 e < 20
± 0.75 %
± 1.00 %
20 ≥ , pequena junta + 0.75 %, - 0.25%
≥ 20 e ≤ 36, soldado + ¼ in. – 1/8 in. (+ 6.35 mm. – 3.20 mm)
>36, soldado
Tolerâncias para diâmetros de tubos pequenos
Máximo diferencial
entre mínimo e
Diâmetro, máximo
tolerância axial ( diãmetros(aplicado
Tolerância Tolerância percentual unicamente em tubos
Tamanho mínima máxima Tolerância Final especificado OD)
a
de D ≤ 75)
≤ 10 ¾ 1/64 (0.40 1/16 (1.59 mm) - - -
> 10 ¾ and ≤
mm) 3/32 (2.38 mm) - - -
20
1/32 (0.79 3/32 (2.38 mm) b ± 1% ≤ 0.500 in. (12.7 mm)
> 20 and ≤ 42
mm)
1/32 (0.79
3/32 (2.38 mm) b ± 1%
≤ 0.625 in. (15.9 mm)
> 42 mm)
1/32 (0.79
mm)
Tolerâncias para espessuras de paredes
Tolerância (percentual para espessuras de paredes)

Tamanho Tipo de Tubo De Grau B para baixo De Grau X 42 para cima
≤ 2 7/8 Todos + 20.0, – 12.5 +15.0, -12.5
> 2 7/8 e < 20 Todos +15,0, - 12.5 +15.0, - 12.5
≥ 20 Soldado
Pequena junta
+17.5, -12.5
15.0, 12.5
+19.5, -8.0
+17.5, - 10.0
≥ 20
Tolerâncias para Peso
Quantidade Tolerância percentual

Comprimento simples, tubo liso especial para A25 tubo + 10, - 5.0
Comprimento simples, outro tubo + 10, - 3.5
Carregamentos, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores -2.5
Carregamentos, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 1.75
Carregamentos, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) - 3.5
Itens da ordem, grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 3.5
Itens da ordem, outros além grau A25, 40,000 1b (18144 Kg) ou maiores - 1.75
Itens da ordem, todos graus, menores além de 40,000 1b (18144 Kg) - 3.5
195
Tolerâncias para comprimentos
Comprimento Comprimento Média do comprimento Comprimento

Nominal Mínimo mínimo para cada item Máximo
ordenado
ft m ft m ft m ft m
Tubos enroscados
20 6 16.0 4.88 17.5 5.33 22.5 6.86

40 13 22.0 6.71 35.0 10.67 45.0 13.72
Tubos lisos
20 6 9.0 2.74 17.5 5.33 22.5 6.86
40 12 14.0 4.27 35.0 10.67 45.0 13.72
50 15 17.5 5.33 43.8 13.55 55.0 16.76
60 18 21.0 6.40 52.5 16.00 65.0 19.81
80 24 28.0 8.53 70.0 21.34 85.0 25.91
196
EXERCÍCIOS
1) Os tubos constituídos de aço carbono possuem um certo percentual de carbono e outros elementos
químicos em suas ligas, verifique abaixo se a relação é verdadeira entre as opções:
(a) Aços acalmados – com adição de até 2% de Si.
(b) Aço de baixo carbono – com até 0,25% de C.
(c) Aço de médio carbono – entre 0,30 e 0,50% de C.
(d) Aço de alto teor carbono – entre 1,00 e 2,0% de C.
(e) Nenhuma resposta anterior.
2) As normas dimensionais para fabricação de tubos de aço carbono, como a ASME B 36.10 define que
fisicamente a partir do diâmetro externo de 14” teremos que:
(a) O mesmo coincide com o diâmetro interno.
(b) O mesmo coincide com o diâmetro externo.
(c) O mesmo difere do diâmetro externo.
(d) Nenhuma resposta anterior.
3) Dentre os tubos de aço fabricados no Brasil destacamos como os que mais são aplicados na construção
de dutos para transporte de hidrocarbonetos:
(a) Tubos sem costura.
(b) Tubos pretos sem revestimento ou proteção externa.
(c) Tubos com costura de solda longitudinal.
(d) Tubos com costura de solda helicoidal.
4) Quais dentre as características abaixo são verdadeiras quanto aos metais correspondentes:
(a) Baixa resistência à alta temperatura, custo elevado-Ferro Fundido.
(b) São fabricados em diâmetro de 2” a 24”,elevada resistência à corrosão-Não Ferrosos.
(c) Não magnéticos, boa soldabilidade-Inox Austeníticos.
(d) Não magnéticos, muito usado em serviços à baixa temperatura-Inox Ferríticos.
5) Dentre os processos citados abaixo, qual o mais utilizado na fabricação de tubos de aço em geral sem
costura:
(a) Laminação.
(b) Extrusão.
(c) Forjamento.
(d) Soldagem.
(e) Curvamento.
6) Indique abaixo se os tipos de Ligações condizem com as afirmações ao lado:

(a) Ponta e bolsa-Aplicáveis em tubos para condução.
(b) Soldadas-Pouco usadas em tubulações industriais.
(c) Flangeadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros maiores que 2”.
(d) Rosqueadas-Muito usadas em tubulações com diâmetros menores que 2”.
(e) As afirmativas “c” e “d” estão corretas.
7) O número de camadas a serem utilizadas deve obedecer, no caso de tubos revestidos, a Norma N-2719.
Sabendo que a fórmula N = Fr.Fm.t é indicativa para o nº máximo de camadas, os revestimentos externos
de tubos, considerados na fórmula, pode(m) ser:
(a) Polipropileno.
(b) Polietileno.
(c) F.B.E.
(d) Tolueno.
(e) As afirmativas “a”, ”b” e “c” estão corretas.
197
VÁLVULAS
201
202
VÁLVULAS
1.0 Definições
1.1 Válvulas
São dispositivos destinados a estabelecer, controlar e interromper o fluxo em uma tubulação. São
os acessórios mais importantes para a segurança e operação dos dutos. De um modo geral a
localização das válvulas deve ser estudada com cuidado, para que a manobra das mesmas seja fácil. No
caso de gasodutos e oleodutos, a localização das válvulas de bloqueio instaladas ao longo da linha
tronco é determinada por normas e deve atender a requisitos ambientais.
1.2 Diâmetro Nominal
É um número expresso em polegadas, igual ao diâmetro nominal do tubo ao qual a válvula será
acoplada.
1.3 Classe de Pressão
É um número indicativo das condições de pressão e temperatura de trabalho conforme

estabelecido em normas. Válvulas de dutos devem atender à norma API 6D.
2.0 Classificação das Válvulas
a) Quanto à finalidade, podem ser consideradas como:

- Válvulas de Bloqueio: válvulas de gaveta, de macho, de esfera e de comporta;
- Válvulas de Regulagem: válvulas de globo, de agulha, de controle, de borboleta e de diafragma;
- Válvulas que permitem o fluxo em um só sentido: válvulas de retenção, válvulas de retenção e
fechamento (stop-check-valves) e válvulas de pé;
- Válvulas que controlam a pressão de montante (antes) – válvulas de segurança e válvulas de
segurança e alivio;
- Válvulas que controlam a pressão de jusante (depois) – Válvulas redutoras e reguladoras de
pressão.
203
b) Quanto ao tipo de extremidade podem ser classificadas como:
- Extremidades roscadas
- Extremidades para solda de topo
- Extremidades com encaixe para solda
- Extremidades flangeadas
c) Quanto ao meio de operação as válvulas podem ser classificadas como:

- Válvulas de Operação Manual: por meio de volante, por meio de alavanca e por meio de
engrenagens, parafusos sem-fim, etc; (figura 2.1)
- Válvulas de Operação Motorizada: pneumática, hidráulica e elétrica;
- Válvulas operação automática: pelo próprio fluido (por diferença de pressões gerada pelo
escoamento) e por meio de molas ou contrapesos.
Figura 2.1 – Operação manual de válvula
Os tipos de válvulas mais comumente encontrados em instalações dutoviárias são: as válvulas de

gaveta, de esfera, de retenção e válvulas de segurança. Nos projetos mais recentes, a grande maioria
das válvulas instaladas nos dutos é válvula de esfera, muito usada tanto para as manobras com os
recebedores e lançadores nas operações com pig, quanto para as Shut Down Valves (SDV), que são
válvulas de bloqueio instaladas ao longo de gasodutos para controlar o inventário (volume) contido no
duto em um eventual vazamento.
3.0 Construção de Válvulas
Figura 3.1 - Válvula gaveta pequena, castelo rosqueado Figura 3.2 - Válvula gaveta grande, castelo aparafusado
204
Partes principais
a) Carcaça: parte externa;
b) Mecanismos internos;
c) Extremidades das válvulas.
a)Carcaça
- Divide-se em: corpo (parte externa) e castelo (parte superior removível).
- Ligação do corpo ao castelo;
- Castelo rosqueado - utilizado para pequenas válvulas e serviços de baixa pressão, conforme 3.1.
- Castelo de união - utilizado em válvulas de até 2" de diâmetro podendo ser aplicado a serviços
severos;
- Castelo aparafusado - utilizado em válvulas de grande diâmetro, normalmente acima de 3" de
diâmetro, admitem serviços severos e é considerado o melhor sistema em termos de vedação,
conforme 3.2.
b)Mecanismos internos
- Definição:
- São peças de fechamento, sedes e hastes. Normalmente são fabricadas de materiais mais
nobres que o corpo da válvula;
- Engaxetamento da haste.
- Caixa de gaxeta com sobreposta;
- Caixa de gaxeta com porca de união;
- Sistema especial de vedação (retentores, foles, etc).
- Rosca da haste.
- Esta pode ser externa (tipo sem-fim) ou interna. A externa apresenta a vantagem de não
entrar em contato com o fluido.
c)Extremidades das válvulas.

- Extremidade flangeada → Sistema usado em todos os tipos de válvulas, empregados normalmente
em diâmetros acima de 2";
- Extremidade de solda de encaixe → Aplicados em válvulas de aço em tubulações com diâmetro
abaixo de 2" (tipo macarrão)
- Extremidade rosqueada → Utilizada em todos os tipos de válvulas e diâmetro inferior a 4".
- Extremidade de solda de topo → Aplicado em válvulas de aço, tubulações acima de 2" e serviços
severos.
205
4.0 Tipos de Válvulas
4.1 Válvulas de Gaveta
Estas válvulas são classificadas como de bloqueio (fechamento lento e não estanque) porque se
destinam apenas a estabelecer ou interromperem o fluxo e, conseqüentemente, devem funcionar
completamente abertas ou completamente fechadas. O fechamento destas válvulas é feito pelo
deslocamento de um componente chamado gaveta ou cunha e é obtido através da rotação de uma
haste. A gaveta desloca-se perpendicularmente ao fluxo, assentando-se entre duas sedes.
Uma característica deste tipo de válvula é que são sempre de fechamento lento, especialmente em
grandes diâmetros devido ao longo curso que a gaveta deve percorrer. Válvulas gavetas dificilmente dão
uma vedação “absolutamente estanque” (bubble-tight closing), característica importante para as válvulas
instaladas em dutos, figura 4.1.2. Válvulas “absolutamente estanques” são válvulas que quando
completamente fechadas, submetendo-se um dos lados da válvula à máxima pressão de serviço, não
há queda de pressão, que seria causada por qualquer vazamento ou gotejamento através da válvula
ainda que insignificante. Para emprego ao longo da linha tronco de dutos, devem ter construção especial
para conferir tanto a estanqueidade absoluta quanto à característica de ser pigável, isto é, quando
completamente abertas não devem obstruir a passagem dos pigs, figura 4.1.1. Alguns fabricantes de
válvulas de gavetas dispõem de construções especiais para atender estas características, porém não são
muito usadas.
Figura 4.1.1 – Válvula de Gaveta passagem plena
206
Figura 4.1.2 – Válvula de Gaveta
4.2 Válvulas de Esfera
São classificadas como válvulas de bloqueio, devendo operar na mesma condição que as
válvulas de gaveta, completamente aberta ou completamente fechada. Industrialmente aplicam-se
principalmente a bloqueio de gases (de rua), figura 4.2.1 e figura 4.2.2. Neste tipo de válvula o
fechamento é feito pela rotação de uma peça (esfera), onde há um orifício vazado de formato cilíndrico,
encaixada no interior do corpo da válvula. São válvulas de fecho rápido, porque são fechadas com ¼
de volta da haste ou da esfera. O emprego de válvulas de esfera tem aumentado muito, principalmente
como substitutas das válvulas de gaveta, tanto no bloqueio de líquido quanto de gases. As válvulas de
esfera são de menor peso e tamanho, apresentam melhor vedação e maior facilidade de operação que
as válvulas de gaveta.
Aspectos construtivos importantes para válvulas de esferas atualmente usadas em dutos:
- São geralmente com sede metálicas atuadas por efeito de pistão e por molas. Seu sistema de
vedação é um sistema misto de vedação metálica (metal-metal) para atuação em altas pressões e
vedação macia (por elastômero), para atuação em baixas pressões.
- Sua forma construtiva lhe confere a característica de ser pigável, sem modificações no projeto.
- Devem ser do tipo duplo bloqueio, isto é, devem possuir vedação estanque (borracha vedante) em
ambas as sedes simultaneamente, conseqüentemente a cavidade do corpo permanece estanque
com a esfera posicionada tanto na posição completamente aberta quanto na posição completamente
fechada, em relação ao fluido que escoa na tubulação, conforme figura 4.2.3.
207
- Devem possuir sistema de bleed (sistema de drenagem), isto é, o fluido aprisionado na cavidade
durante a abertura ou fechamento da válvula, pode ser drenado através do dreno de corpo em
qualquer das posições extremas da válvula, tanto na parte superior como na inferior.
- Para prevenir sobrepressões do fluido isolado na cavidade do corpo, as válvulas devem ser
equipadas com dispositivos de alívio de pressão.
Figura 4.2.1 – Válvula de esfera funcionamento
Figura 4.2.2 – Válvula de Esfera
208
Figura 4.2.3 – Válvula de Esfera Duplo Bloqueio
4.3 Válvulas de Globo
São válvulas de regulagem e se destinam especificamente a regularem o fluxo, podendo operar

parcialmente abertas. Nestas válvulas o fechamento é feito por meio de um tampão que se ajusta em
uma sede, com orifício paralelo ao sentido do fluxo e são não pigáveis. As válvulas de globo dão
uma vedação bem melhor que as de gaveta, porém devido a sua forma construtiva podem causar um
considerável acúmulo de sujeira embaixo do tampão de fechamento. São usadas basicamente para
serviço de regulagem.
Figura 4.3.1 – Válvula de Globo
209
4.4 Válvulas de Retenção
São válvulas que permitem o fluxo em um só sentido fechando-se automaticamente por

diferença de pressões, exercidas pelo fluido em conseqüência de uma tendência de inversão no sentido
do fluxo. São válvulas de operação automática. São usadas quando se quer impedir o retorno do fluido,
normalmente em possíveis paradas da linha. Podem ser de vários tipos: de portinhola, de pistão e de
esfera. São usadas geralmente em linhas de recalques de bombas para proteção das mesmas ou para
manter a escorva (ausência de ar na linha).
Em dutos podem ser usadas para proteção ambiental, desta forma podem ser instaladas antes da
travessia de rios em oleodutos ou para controle do inventário em gasodutos. Válvulas de retenção,
usadas nas linhas-tronco de dutos, são normalmente do tipo portinhola, em que o fechamento é feito por
uma portinhola articulada que se assenta na sede da válvula. Para uso em dutos devem ter construção
especial.
Para permitir a passagem de pigs, a portinhola deve ter uma face côncava. Deve ainda ter uma
alavanca externa que permita abrir plenamente ou fechar a válvula, para não comprometer as operações
com pigs.
Figura 4.4.1 – Válvula de retenção tipo portinhola
4.5 Válvulas de Segurança
São válvulas que aliviam a pressão à montante quando a pressão atinge níveis perigosos para
integridade do equipamento. As válvulas devem abrir automaticamente em um valor de pressão para o
qual foi calibrada, chamada pressão de abertura da válvula. A válvula fecha-se também automaticamente
quando a pressão atingir níveis normais de operação, geralmente abaixo da pressão de abertura. São
válvulas angulares, têm os bocais de entrada e saída a 90º um em relação ao outro. O obturador é
mantido assentado sobre a sede pela ação de uma mola, com porca e regulagem. A válvula é calibrada
regulando-se a tensão da mola de modo que a pressão de abertura alcance o valor especificado em
projeto. As válvulas são chamadas “de segurança” quando destinadas a trabalhar com fluidos
210
compressíveis, gases, vapor, etc (figura 4.5.1) e “de alívio” quando destinadas a trabalhar com líquidos
que são fluidos incompressíveis (figura 4.5.2). Existem válvulas desenvolvidas para trabalhar tanto com
líquidos como para gases, válvulas de “alívio e segurança”. As válvulas de segurança podem descarregar
direto para atmosfera ou para um sistema fechado, esta última disposição irá influir diretamente no
projeto da válvula e na regulagem da pressão de abertura. Em dutos, podem fazer parte do sistema de
proteção e são instaladas nos terminais e estações de bombeio. São instaladas também nos
lançadores e recebedores para proteção dos dutos durante as operações com pigs.
Figura 4.5.1 – Válvula de Segurança
Figura 4.5.2 – Válvulas de Alívio de Pressão
4.6 Extremidades das Válvulas
Válvulas são, de uma forma geral, peças sujeitas à manutenção periódica, ou eventual
substituição, portanto em princípio deveriam ser desmontáveis da tubulação. Tanto válvulas rosqueadas
como válvulas flangeadas são desmontáveis para reparo ou substituição. Com o desenvolvimento dos
211
processos de soldagem passaram também a serem empregadas válvulas com extremidade soldada, em
que o risco de vazamento pela ligação com a tubulação é significativamente menor. Em dutos as válvulas
instaladas na linha-tronco e enterradas, caso mais comum atualmente, são especificadas com
extremidade soldadas, enquanto que válvulas aéreas, situadas nas estações, podem ser especificadas
com ligação soldada ou flangeada conforme a especificação de material definida pelo projetista do duto.
Válvulas com extremidades flangeadas – é o sistema mais usado em tubulações industriais.
Válvulas com extremidade para solda de topo – sistema mais usado quando se deseja segurança
absoluta contra vazamentos.
Figura 4.6.1 – Válvula controladora de pressão flangeada
5.0 Meios de Operação das Válvulas
a) Operação manual
É o sistema mais barato e mais comumente usado. O fechamento corresponde sempre à rotação
da haste no sentido dos ponteiros do relógio, para quem olha a haste do extremo para o corpo da
válvula. Para operação manual de válvulas situadas fora do alcance do operador utilizam-se volantes ou
alavancas com correntes, figura 5.1. Para válvulas que estejam relativamente próximas, porém fora do
alcance do operador são usadas hastes de extensão. Em projetos de dutos este tipo de operador pode
ser especificado para as válvulas aéreas nas estações de recebimento e lançamento.
212
Figura 5.1 – Operação Manual de Válvulas
b) Operação motorizada é o sistema em que a válvula é operada por uma força motriz externa (não
manual), é empregada nos seguintes casos:
- Válvulas comandadas por instrumentos automáticos;
- Válvulas situadas em locais inacessíveis (caso típico de válvulas enterradas em dutos)
- Válvulas de operação freqüente;
- Válvulas de grande diâmetro para cuja operação seja exigido um grande conjugado motor ou um
número muito grande de voltas no volante (sistemas utilizados: hidráulico, pneumático, elétrico);
- Válvulas em que a operação deva ser feita por comando remoto, permitindo operação do sistema
em um único local (tendência dos projetos de dutos atuais), conforme figura 5.2.
- Válvulas com operação automática – dispensam qualquer atuação externa.
Figura 5.2 – Válvula de comando remoto
Por sistemas - atuam pela ação do próprio fluido, através de diferencial de pressão. Ex: Válvula de
retenção.
Por meio de molas e contrapesos - ex: Válvula de segurança e alívio.
213
Figura 5.3 – Válvula de controle pneumático
Nos sistemas de operação hidráulica ou pneumática, a haste da válvula é comandada diretamente

por um êmbolo ou por um diafragma, sujeitos à pressão de um líquido ou de ar comprimido, figura 5.3.
Nos sistemas de operação elétrica, dois tipos de operadores são de uso mais corrente: motor
elétrico, acionando o volante da válvula por meio de engrenagens de redução e solenóides cujo campo
magnético movimenta diretamente, por atração, a haste da válvula, abrindo ou fechando a válvula, figura
5.4.
Figura 5.4 – Válvula de esfera aberta com acionador elétrico
Na Operação Automática o sistema é auto-suficiente, dispensando qualquer ação externa para seu
funcionamento. A operação automática pode ser conseguida pela diferença de pressão do fluido
circulante (em válvulas de retenção, por exemplo) ou pela ação de molas ou contrapesos, integrantes da
própria válvula (válvulas de segurança e alívio), figura 5.5.
214
Figura 5.5 – Painel de acionamento automático de uma válvula da linha de gás
Observação: é preciso não confundir válvulas comandadas por instrumentos automáticos com
válvulas de operação automática. Nas válvulas comandadas por um instrumento, o que é automático é
o conjunto instrumento-válvula, e não a válvula em si, que é de operação motorizada, isto é, necessita
uma força motriz externa para sua operação.
Para uso em dutos foram desenvolvidos operadores chamados operadores inteligentes, que
quando montados na válvula, conferem ao conjunto válvula-operador a capacidade de desempenhar as
seguintes funções:
- A partir de uma conexão com o fluido escoando na linha, perceber queda de pressão ou velocidade
de queda da pressão fazendo o operador (elétrico ou mais comumente em dutos, pneumático) da
válvula atuar;
- Enviar sinais de saída para um controlador lógico programável (CLP);
- Enviar sinal indicando deslocamento da haste;
- Permitir operação manual (local) da válvula;
- Permitir operação motorizada (local) da válvula;
- Permitir operação remota da válvula;
Atenção! Válvulas equipadas com este operador são válvulas motorizadas e não válvulas automáticas,
já que apesar de fecharem com a pressão do fluido da linha, necessitam de um sistema hidráulico ou
elétrico para fazer atuar a haste. Os operadores inteligentes combinam a atuação da haste com o
controle por instrumento.
215
5.1 Principais Normas
PETROBRAS N-12 - Acondicionamento e embalagem de válvulas;

PETROBRAS N-464 – Construção, montagem e condicionamento de dutos;
PETROBRAS N-2444 - Padronização de material para dutos e terminais;
PETROBRAS N-2232 - Válvula gaveta de aço fundido e forjado;
PETROBRAS N-2247 - Válvula esfera em aço para uso geral e fire-safe;
PETROBRAS N-2296 – Válvula de retenção tipo portinhola de aço fundido;
PETROBRAS N-2668 – Válvula industriais;
ABNT NBR 5426 -Planos de Amostragem e Procedimentos na Inspeção por Atributos;

ABNT NBR 5427 -Guia para Utilização da norma ABNT NBR 5426;
ANSI/ASME B 16.5 - Dimensões de flanges e válvulas;

ANSI /ASME 16.34 - Válvulas flangeadas;
API SPEC 6D -Specification for Pipeline Valves (Gate, Plug, Ball and Check Valves);
MSS - SP-44 - Steel pipe line flanges;
MSS SP-55 - Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and Fittings and other Piping
Components.
ASME B 31.4 -Liquid Transportation Systems for Hydrocarbons, Liquid Petroleum Gas, Anhydrous
Ammonia and Alcohols;
ASME B 31.8 -Gas Transmission and Distribution Piping Systems;
6.0 Identificação e Marcação
a) As válvulas deverão estar marcadas, preferencialmente no corpo em relevo, com as seguintes

marcações: Marca ou símbolo do fabricante; Especificação do material do corpo; Diâmetro Nominal (DN);
Classe de pressão.
b) As válvulas deverão estar identificadas através de uma placa de identificação em aço inox ou alumínio
com as seguintes informações: Marca ou símbolo do fabricante; Especificação do material do corpo;
Especificação do material dos internos; Diâmetro nominal; Classe de pressão; Número de série de
fabricação.
As normas Petrobrás específicas para as válvulas e a norma API 6D, principal norma construtiva
de válvulas aplicadas a dutos, orientam as marcações e identificações aplicáveis.
216
7.0 Inspeção de Recebimento
A inspeção de recebimento das válvulas é feita basicamente para conferência da conformidade do

material recebido com os documentos de compra e conseqüentemente com as normas construtivas e de
testes aplicáveis, e ainda para verificação de possíveis danos causados pelo transporte e manuseio das
válvulas até a chegada no local de armazenamento no canteiro.
A inspeção de recebimento deve estar descrita em procedimento aplicável ao contrato e deve
abranger os itens 7.1 a 7.4 abaixo.
7.1 Documentação
Verificação dos certificados dos materiais aplicados aos principais componentes das válvulas:
corpo, haste, sedes e elastômeros (se aplicável). Os certificados devem confirmar que o material
aplicado está conforme as especificações de material estabelecidas nos documentos de projeto e normas
aplicáveis;
Verificação dos relatórios de inspeção de solda (no caso de válvulas com extensões soldadas no
fabricante), confirmando que o procedimento de soldagem, aplicado às extensões soldadas (pups), está
de acordo com o previsto. A EPS deve ter sido qualificada por Inspetor de Solda Nível 2. Deverá ter sido
realizada também a inspeção visual da junta soldada.
Verificação dos certificados de teste hidrostático e de vedação, feitos no fabricante. Os certificados
devem confirmar que os testes aplicados estão conforme a norma construtiva da válvula, indicando as
pressões aplicadas, o tempo de espera, e as seqüências utilizadas na pressurização da válvula. Devem
indicar também o laudo de aceitação e os números de séries das válvulas testadas.
Verificação dos relatórios de pintura. Os certificados devem confirmar que o sistema de pintura
aplicado foi o especificados nos documentos de compra e está conforme os documentos de projeto e
normas aplicáveis. A espessura de película deve estar conforme a norma aplicável. Devem indicar
também o laudo de aceitação do Inspetor de Pintura e os números de séries das válvulas inspecionadas.
Verificação dos certificados dos parafusos e porcas. Deve ser verificado se os certificados de
qualidade do material de todos os lotes de parafusos e porcas estão conforme especificação ASTM
aplicável.
Os certificados devem ter um modo formal de serem rastreados à cada válvula inspecionada, é
comum ser fornecido junto com o “ data- book” das válvulas, um relatório definindo a associação dos
certificados de material e de testes com o número de série das válvulas.
217
7.2 Inspeção Visual
a)Verificação da identificação
Deve ser verificado se todas as válvulas estão com as placas de identificação.
b)Verificação da pintura
Deve ser verificado visualmente se a pintura aplicada sofreu algum dano. A pintura deve ser
efetivamente inspecionada no canteiro nos seguintes casos:
- Caso esteja definido no plano de inspeção do contrato, a inspeção de pintura na chegada ao
canteiro, deverá ser realizada por Inspetor de Pintura qualificado.
- Caso de dúvidas surgidas a partir da verificação dos relatórios no fabricante, ou na inexistência
destes relatórios.
c) Verificação visual das extremidades e dos componentes usinados
- Válvulas com conexão por solda de topo - devem estar com a extremidade preservada com graxa ou
verniz na sua chegada ao canteiro. Pode ser retirado a graxa ou o verniz, se necessário, e verificado
se houve algum dano no transporte e manuseio. Após a verificação a conexão deverá novamente ser
preservada com graxa ou verniz para armazenamento, até sua montagem.
- Válvulas com conexão flangeada - devem estar com os flanges protegidos por uma capa na sua
chegada ao canteiro. Deve ser retirada a capa e verificada se a superfície está preservada e se
houve algum dano devido ao manuseio e transporte. Danos mecânicos na região de vedação (área
de contato com junta) são considerados não conformidades graves, pois podem influenciar na
capacidade de estanqueidade da ligação. Após a verificação a conexão deverá novamente ser
preservada com graxa ou verniz e recoberta com a capa para armazenamento, até sua montagem.
- Componentes usinados: gavetas, esferas, extremidades das hastes, canais de vedação em flange de
vedação por anel, etc. devem estar preservados por graxa ou verniz em sua chegada ao canteiro.
Deve, se necessário, ser retirada a graxa ou o verniz e verificado eventuais danos mecânicos devido
ao transporte e manuseio. Devem ser verificados empenamentos da haste e aspecto geral do volante
(se aplicável). Após a verificação o componente deverá novamente ser preservado com graxa ou
verniz para armazenamento, até sua montagem.
d) Verificação dos acessórios
- Acessórios tais como drenos, válvulas de alívio, graxeiras, dispositivo para injeção de selante,
conexões para instrumentos, etc. se montados na válvula devem estar condicionados
adequadamente para evitar danos. Deve ser feita inspeção visual para verificação quanto a possíveis
danos durante transporte e manuseio.
- Anéis de vedação tipo RTJ - não devem apresentar corrosão, amassamento, avarias mecânicas e
trincas.
- Parafusos e porcas devem estar identificados com as seguintes características: especificação, tipo
de parafuso e dimensões. Deverão estar devidamente protegidos, livres de amassamentos, trincas e
corrosão.
218
7.3 Inspeção Dimensional
Conforme definido no plano de inspeção do contrato devem ser verificados:

Nas válvulas: espessura do corpo, a distancia face a face das válvulas, as dimensões do bisel no
caso de válvulas com ligação por junta soldada, e as dimensões dos flanges no caso de válvulas com
ligação por flanges. Devem estar conforme as normas aplicáveis.
Nas juntas de vedação não metálicas devem ser verificados: o material, os diâmetros interno e
externo, tipo de junta, material de enchimento, classe de pressão e padrão dimensional de fabricação.
Devem ser armazenadas em locais planos, evitando quedas e choques contra sede retificada em seu
interior.
Nas juntas de vedação metálicas conforme NORMA ASME B 16.20: espessura, diâmetro
interno e externo, código de cor; diâmetro, classe de pressão e norma dos flanges (com superfície
espiralada ou corrugada) e dureza tipo e número (para as juntas tipo anel – RTJ). Devem ser
armazenadas com graxa anticorrosiva não solúvel em água e em locais planos.
Nos parafusos e porcas: comprimento do parafuso, diâmetro do parafuso e porca, altura e
distancia entre faces e arestas da porca, e tipo e passo da rosca, conforme normas ASME B 1.1, ASME
B 16.5 ou MSS SP-44.Os parafusos devem estar livres de amassamentos, trincas e corrosão e
devidamente protegidos (com graxa anticorrosiva não solúvel em água, ficando protegidos de
intempéries e longe do solo). Os dois deverão ficar roscados um no outro.
7.4 Testes Hidrostáticos e de Vedação
Conforme definido no plano de inspeção do contrato, devem ser feitos testes hidrostáticos e de
vedação nas válvulas recebidas na obra. Os testes deverão ser realizados conforme a norma construtiva
da válvula em bancada apropriada. Imediatamente após os testes as válvulas devem ter os seus internos
(inclusive a cavidade interna do corpo) drenados e secos, com utilização de nitrogênio ou ar seco, e
mantidos limpos secos e engraxados e protegidos. As hastes devem ser condicionadas e
mecanicamente protegidas.
7.4.1 Testes hidrostáticos
Tem como objetivo, testar a resistência do corpo da válvula. A pressão e o tempo de teste devem
ser conforme a norma construtiva da válvula. O teste hidrostático deve ser conduzido com a válvula
parcialmente aberta, para não danificar o sistema de vedação. Deve ser conduzido conforme
procedimento específico para teste da válvula, conforme figura 7.4.1.1.
219
7.4.2 Teste de vedação ou teste de estanqueidade
Tem como objetivo avaliar a condição de estanqueidade das sedes das válvulas nas pressões
máximas de operação. As pressões e tempos de teste devem ser conforme a norma construtiva da
válvula. O critério de aceitação da estanqueidade de válvulas para dutos é “absolutamente estanque”,
não pode haver vazamentos.
De uma forma geral os testes devem ser conduzidos com aplicação da pressão:
- com a válvula fechada, em um dos lados, estando o outro lado aberto para atmosfera;
- com a válvula fechada, no outro lado da válvula não testado, estando o primeiro lado aberto para
atmosfera;
- com a válvula aberta, verificando a condição de vazamento para a cavidade;
A seqüência de pressurização deve estar conforme a norma para válvulas de simples e de duplo
bloqueio.
Sendo os testes de baixa pressão requisitos adicionais à norma, devem ser conduzidos
quando especificados na compra. Deverão estar mencionados nos documentos de projeto anexos à
autorização de fornecimento do material.
Os tempos de testes deverão ser considerados após a estabilização do ponteiro do manômetro.
A bancada deve ter um dispositivo para verificação de vazamento, por exemplo, um tubo de
pequeno diâmetro em forma de “U” conectado ao dreno do corpo. Estando a cavidade cheia com o fluido
de teste (não pressurizado) qualquer vazamento para cavidade fará com que o fluido contido no tubo
derrame permitindo verificação visual. O dispositivo deverá estar conectado em todas as fases de
aplicação da pressão de teste.
Os manômetros de teste, ou qualquer outro meio de medição de pressão, devem estar calibrados,
isto é, o valor do erro encontrado no processo da calibração deve estar conforme o valor aceitável
(precisão) definido no procedimento. O manômetro deve estar identificado de modo a permitir a
verificação do seu status de calibração e sua identificação deve permitir rastreabilidade aos certificados
de calibração. Geralmente a data limite da validade da calibração está registrada em uma etiqueta colada
no instrumento.
O teste de vedação deve ser conduzido conforme procedimento específico para teste da válvula.
7.4.3 Procedimento de teste hidrostático e de vedação
O procedimento de testes deverá abranger no mínimo:

- Fluido de teste (geralmente água) e requisitos de qualidade aplicáveis;
- Pressões e tempos de teste;
- Seqüenciamento das etapas do teste;
- Diagrama da bancada;
220
- Características dos instrumentos de medição, manômetros. Devem ser informadas as dimensões
do manômetro, o range (intervalo mínimo entre divisões da escala), e precisão aceitável para o
manômetro. Os manômetros devem ser especificados de modo que a leitura de pressão seja
feita no terço médio da escala.
- Os requisitos de segurança aplicáveis, especialmente os cuidados com a proximidade de
pessoas ao local onde está sendo pressurizada a válvula. O local deve ser cercado para evitar
transito de pessoas próximas à válvula em teste, e um aviso de teste de pressão deve ser
colocado. (perigo de parafusos de fixação se romperem).
A posição onde será fixado o manômetro também deve ser estudada para evitar a exposição do
inspetor em um tempo desnecessário de proximidade com a válvula pressurizada.
Figura 7.4.1.1 – Teste Hidrostático na válvula (foto de lado)
8.1 Válvulas Flangeadas
8.1.1 Válvulas até diâmetro de 4”
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber um tampão de plástico em cada uma
das extremidades.
Todas as peças devem ser marcadas, em alto relevo com a classe de pressão e o diâmetro
nominal da válvula. As peças de diâmetro de 1/2”, 3/4”, 1”, 1 1/2”, 2”, 2 1/2” e 3” das classes 300 e 600,
conforme a norma ASME B16.5, devem ter marcação dupla por servirem para as duas classes.
8.1.2 Válvulas de diâmetro de 6” e maiores
Após a aplicação da graxa, todas as válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas
superfícies externas dos flanges, de modo a impedir a entrada de poeira e umidade. Em seguida, as
221
válvulas que não dispuserem de condições próprias para permanecerem na posição vertical, devem
receber uma tábua aparafusada a cada flange de modo que permita o seu posicionamento na vertical,
montadas sobre a proteção de borracha ou filme de plástico, conforme a FIGURA A-3 do ANEXO A.
8.2 Válvulas Roscadas com Extremidades ou com Encaixe para Solda
Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber um tampão de plástico, encaixando
internamente com pressão.
8.3 Válvulas “Wafer” (Qualquer Diâmetro)
Após a aplicação da graxa, estas válvulas devem receber uma placa de borracha colada nas
superfícies externas, de modo a impedir a entrada de poeira e umidade, similar à usada nas válvulas
flangeadas de diâmetro de 6” e maiores.
Figura 8.3.1 – Válvula wafer
8.4 Tampão
Os tampões citados devem ser fabricados em polietileno de baixa densidade ou material similar,
capaz de resistir ao tempo por um período mínimo de dois anos, normalmente nas cores azul ou preto
com o diâmetro correspondente em polegadas, conforme figura 8.4.1.
Observação: Acessórios tais como: drenos, extensões, tubulações auxiliares para injeção de selante,
conexões de vents e válvulas de alívio se montados no corpo deverão ter proteção especial para evitar
danos no transporte.
222
Figura 8.4.1 – Sistema de armazenamento e proteção (Norma 464-H)
É expressamente proibido, em válvulas de grande porte, o manuseio ou o transporte,

fixando cabos de aço ou laços fora dos olhais de içamento.
Anéis de vedação metálicos para uso em flanges tipo RTJ, devem estar acondicionados
adequadamente em prateleiras, protegidos do tempo, e deverão estar identificados e rastreados a seus
certificados. Devem estar protegidas com graxa anticorrosiva não solúvel em água.
Todas as válvulas, acessórios e componentes que forem recebidos não montados ao corpo da
válvula devem estar identificados preservados e armazenados conforme procedimento escrito, gerado no
canteiro.
Parafusos (estojos) e porcas deverão estar adequadamente armazenados em locais abrigados do
tempo e sem contato com o solo, engraxados com graxa anticorrosiva não solúvel em água e
identificados, conforme procedimento escrito gerado no canteiro. As porcas devem ser armazenadas
fixadas aos parafusos.
9.0 Procedimento de Inspeção de Recebimento
9.1 Deve ser verificado se todas as válvulas estão embaladas e acondicionadas de acordo com a norma
API Specification 6D.
223
9.2 Deve ser verificado se todas as válvulas estão identificadas por plaqueta, de acordo com a
codificação de projeto.
9.3 Em todas as válvulas dotadas de acionadores, devem ser realizados, previamente à montagem,
testes de funcionamento. Quando aplicável, deve ser verificada a calibração do curso do obturador.
9.4 Os certificados de qualidade do material devem estar de acordo com a especificação ASTM aplicável,
e em conformidade com a especificação do projeto.
9.5 Deve ser verificado se as seguintes características das válvulas estão de acordo com as
especificações do projeto:
a) características dos internos e sistema de vedação;
b) flanges (item 5.1.3);
c) características e distância entre flanges;
d) diâmetro interno e nominal;
e) dreno, respiro e alívio do corpo;
f) Classe ANSI;
g) Revestimento externo.
9.6 O estado da superfície do corpo da válvula deve ser verificado quanto à corrosão, amassamento e
falhas de fundição, empenamento da haste e aspecto geral do volante, segundo critérios da norma MSS
SP-55.
9.7 Devem ser realizados na obra, logo após o recebimento, os testes hidrostáticos do corpo e da sede
para todas as válvulas de bloqueio conforme procedimento do fabricante. A pressão de teste, tempo de
duração e o critério de aceitação devem estar de acordo com a norma API Specification 6D. A água a ser
utilizada deve ter qualidade compatível.
9.8 Imediatamente após o teste hidrostático na obra, as válvulas devem ter os seus internos (inclusive a
cavidade interna do corpo) drenados e secos, com utilização de nitrogênio ou ar seco e mantidas limpas,
secas, engraxadas e protegidos. As hastes devem ser condicionadas e protegidas mecanicamente.
10.0 Considerações Gerais
10.1 Após o teste hidrostático, todas as válvulas devem ser sopradas com ar comprimido seco, na
posição totalmente aberta, até ficarem totalmente secas.
Em seguida, as válvulas devem ser fechadas e suas superfícies internas recobertas com graxa
antioxidante, bem como todas as partes externas não pintadas como roscas, porcas, parafusos e biséis.
As válvulas tipo esfera e macho devem ser acondicionadas na posição totalmente aberta.
224
10.2 Não é necessário proteger com graxa as válvulas de bronze, aço inoxidável e outras ligas metálicas
não oxidáveis, desde que todos os componentes da válvula sejam não oxidáveis, caso contrário esses
componentes devem ser protegidos com graxa. De qualquer modo as válvulas de bronze, aço inoxidável
e outras ligas metálicas não oxidáveis devem receber a proteção contra poeira e umidade.
10.3 A graxa antioxidante deve ter as seguintes características, conforme figura 10.3.1:
Ponto de fulgor (ASTM D92) 218ºC (mínimo);
Penetração (sem agitação) (ASTM D217) 130 a 160;
Ponto de fluidez (ASTM D127) 3ºC a 71ºC;
Cinzas % (ASTM D482) 0,40 a 0,60;
Índice de Saponificação (ASTM D94) 6 a 10.
Nota: O manuseio e transporte das válvulas devem ser feitos sob as condições de segurança e
cuidados, estando o pessoal envolvido portando os EPI’s adequados e utilizando um plano de içamento
de cargas (Rigger) de acordo com as especificações de projeto e procedimentos aprovados da
executante.
Figura 10.3.1 – Exemplos de aplicação da graxa (Norma 464-H)
225
EXERCÍCIOS
1) Quanto à classificação de válvulas indique a afirmativa correta abaixo:

(a) Válvulas redutoras permitem a passagem do fluxo em um único sentido.
(b) Válvulas de Pé permitem a passagem do fluxo nos dois sentidos.
(c) Válvulas de Segurança controlam a pressão de montante.
(d) Válvulas Globo regulam a pressão de montante.
(e) N.R.A.
2) Segundo a norma de construção de válvulas estas se dividem geralmente nas seguintes

partes principais:
(a) Volante, mecanismos internos e castelo.
(b) Volante, sobreposta e extremidades.
(c) Gaveta, gaxeta e juntas.
(d) Carcaça, mecanismos internos e extremidades.
(e) N.R.A.
3) Correlacione as colunas abaixo, segundo características peculiares de cada válvula.

1)Retenção ( ) Bloqueio com fechamento lento
2)Segurança ( ) Bloqueio com fechamento rápido
3)Globo ( ) Regulagem com tampão paralelo ao sentido do fluxo
4)Esfera ( ) Operação automática permitindo a passagem num sentido
5)Gaveta ( ) Alivio de pressão,instaladas em estações de bombeio
4) As válvulas de segurança podem ter por definição as características abaixo, exceto:

(a) Abrem e fecham automaticamente quando atingida a pressão na qual foi calibrada.
(b) São angulares, com bocais de entrada e saída a 90° um em relação ao outro.
(c) Calibra-se regulando a tensão da mola de acordo com a pressão de abertura alcançada.
(d) Quando se trata de “alívio” destina-se a líquidos que são incompressíveis.
(e) Duplo bloqueio, com vedação estanque em ambas as sedes.
5) Ao estudarmos os meios de operação das válvulas são verificadas tais afirmações, dentre as
quais uma está incorreta:
(a) Operação manual é o sistema mais barato e comum.
(b) Operação motorizada aplicada em válvulas inacessíveis (enterradas).
(c) Operadores inteligentes enviam sinais para um C.L.P, pertencendo às válvulas de operação
automática.
(d) Válvulas comandadas por um instrumento, o automático é o conjunto instrumento-válvula.
(e) N.R.A.
226
GABARITO
Módulo 1
227
228
CÁLCULO
Questão 1
Analisando a proposição pode-se, inicialmente, eliminar o trapézio e o retângulo por serem polígonos que possuem
lados diferentes.
Observando o quadrado e o losango que são polígonos de lados iguais, percebe-se que apenas o quadrado possui
todos os ângulos internos iguais. O losango pode apresentar ângulos internos diferentes, conforme ilustrado abaixo:
Quadrado Losango
Resposta: A figura que prova que a proposição é falsa é o losango, item A
Questão 2
Observando o desenho, verifica-se que β = 45 + α.
CD
Sabendo-se que tgα = e α = 0,5 , tem-se:
17
CD
0,5 = → CD = 0,5 x 17 → CD = 8,5m
17
CE
Sabendo-se que tgβ = e β = 45 + α.
5
CE tg 45 + 0,5
tg (45 + α ) = =
5 1 − tg 45 x0,5
CE 1 + 0,5 CE 1,5
= → =
5 1 − 0,5 5 0,5
CE = 5 x 3 = 15m
Questão 3
A - Volume de um computador Eniac
VE = 3,5 x 30 x 1 = 105m³
Volume de um handheld
VH= 0,02 x 0,20 x 0,10 = 0,0004m³
Quantidade de caixas no formato do handheld que cabem em uma caixa com o mesmo volume de um Eniac.
Q = 105 ÷ 0,0004 = 262.500 unidades.
B –Peso de um Eniac = PE = 30 toneladas = 30.000kg

Peso de um handheld = PH = 500 gramas = 0,5kg
Quantidade de handhelds para atingir o peso de um Eniac:
P = 30.000 ÷ 0,5 = 60.000 unidades.
Questão 4
A – Cálculo da distância AM:
Observando a figura, vê-se que AB = 10cm e BM = CM = 5cm. Aplicando Pitágoras, têm-se:
AM 2 = 52 + 102 = 25 + 100 = 125
AM = 125
AM = 11,18cm
B - Observando o triângulo ABM, chama-se α o ângulo do vértice A.

5
tgα = = 0,5
10
α = arctg 0,5
α = 26,6o
229
Distância do ponto B ao segmento AM = b
b
senα =
10
b
sen26,6 =
10
b = 10 × 0,45
b = 4,5cm
C– 90o = θ + α + α → 90o = θ + 2α → θ = 90 − 2α → θ = 36,8o

tgθ = 0,75
Questão 5
O volume mínimo é aquele correspondente às dimensões da aeronave:
Vmín = envergadura x comprimento x altura
Vmín = 79,8m x 73m x 24,1m
Vmín = 140.392,14m³
Questão 6
Observando a figura percebemos o trapézio sombreado tem uma das dimensões não conhecida.
Lança-se mão da semelhança de triângulos para deduzir o valor da base maior do trapézio.
10 5
= → x =1 → Assim pode-se concluir que B=3, b=2, h=5
2 x
A=
(B + b )h
2
A=
(3 + 2)5
= 12,5
2
A distância percorrida pelo atleta no intervalo de 0 a 5 segundos foi de 12,5m.
Questão 7
A – Diâmetro de uma bola = 6cm
Raio de uma bola = 3cm
Perímetro da base da embalagem = 2πr = 2 × π × 3 = 18,85cm

Altura da embalagem = 3 x diâmetro da bola = 3 x 6 = 18,0cm
Área da superfície da embalagem = 18,0 x 18,85 = 339,3cm²
4
B – Volume de uma bola = π × 33 = 113,10 cm³
3
Volume das três bolas = 3 x 113,10 = 339,3cm³
Volume da embalagem = πr² x h = 508,94cm³
230
339,3
Fração da embalagem ocupada pelas bolas = = 0,67 x100 = 67%
508,94
Questão 8
A – Observando o triângulo formado
(OC + 10)2 = (10 )

2
OC + 10 3 + OC 2
OC OC 2 + 20OC + 100 = (100 × 3) + OC 2
20OC + 100 = (100 × 3)
10 3 20OC = 300 − 100
20OC = 200
A profundidade OC do lago vale 10cm. OC = 10cm
B – Ângulo do caule inclinado com a horizontal (solo) = α
10
senα = = 0,5 → α = arcsen0,5 = 30º
20
Ângulo complementar a α é 60º
360º → 2πr
60º → x
x = 20,94cm
Questão 9 AB
AB2+ (2AB)2 = (x + AB)2
AB2+ 4AB2 = x2 + 2xAB + AB2
4AB2 = x2 + 2xAB 2AB
2 2
x + 2xAB - 4AB = 0
AB + x
Como AB é unidade de comprimento, pode ser substituído pelo valor 1, assim:
x2 + 2x - 4 = 0
Resolvendo a equação do segundo grau encontramos x = 1,2m (Opção B).
UNIDADES DE MEDIDA
Usando unidades de medida
1.0 - (2), (3), (1), (3), (2), (4)

2.0 - Sabendo-se que:
1 pol = 25,4mm
5/16 = x
5
x= × 25,4
16
x = 7,9375
Resposta: A broca deverá ter diâmetro 7,9375mm
3.0 -
″
3 3
= × 25,4 = 9,525mm
8 8
Para ficar com 8mm, deverão ser desbastados:
9,525 – 8 = 1,525mm
1,525 ÷2 = 0,7625mm
Para que se obtenha um cilindro de 8mm, deverão ser desbastados 0,7625mm.
4.0 - Chaves de boca:
231
1
a)1/2" = × 25,4 = 12,7mm
2
7
b)7/16" = × 25,4 = 11,1125mm
16
3
c)3/4" = × 25,4 = 19,05mm
4
7
d)7/8" = × 25,4 = 22,225mm
8
Limas:
a) 8” = 8 × 25,4 = 203,20mm
b) 10" = 10 × 25,4 = 254mm
c) 12" = 12 × 25,4 = 304,8mm
Brocas:
1
a) 1/16” = × 25,4 = 1,5875mm
16
1
b) 1/8” = × 25,4 = 3,175mm
8
1
c) 1/4” = × 25,4 = 6,35mm
4
5.0 –
″
75 15 3
a) 19,05 ÷ 25,4 = 0,75 = = =
100 20 4
″
20 1
b) 5,08 ÷ 25,4 = 0,20 = =
100 5
″
625 125 25 5
c) 1,588 ÷ 25,4 = 0,0625 = = = =
1000 200 40 8
″
97
d) 24,606 ÷ 25,4 = 0,97 =
100
6.0 –
a) 1/16” = 1 ÷ 16 = 0,0625mm
b) 13/32” = 13 ÷ 32 = 0,40625mm
c) 1/2” = 1 ÷ 2 = 0,5mm
d) 1/8” = 1 ÷ 8 = 0,125mm
e) 15/32” = 0,46875mm
7.0 –
″
625 25 5 1
a) 0,0625” = = = =
10000 400 80 16
″
125 5 1
b) 0,125” = = =
1000 40 8
232
″
40625 1625 65 13
c) 0,40625” = = = =
100000 4000 160 32
″
5 1
d) 0,500” = =
10 2
″
9375 375 75 15
e) 0,9375” = = = =
10000 400 80 16
NOÇÕES DE FÍSICA
1.0 – D
2.0 - A
3.0 - B
4.0 -
t F = 1,8t C + 32
77 = 1,8t C + 32
77 − 32 = 1,8t C
1,8t C = 45
t C = 2,5º C
tF
5.0 - tC =
2
2t C = 1,8t C + 32
0,2t C = 32
t C = 160º C
6.0 -
Área da menor face = 1,0 x 2,0 = 2,0m2
F 500 N
Pressão exercida: P= = 2
= 250 N 2
A 2,0m m
7.0 - Recipiente 5, o de menor base. P = F/A, Pressão aumenta e diminui a área é inversamente proporcional e vice-
versa.
1.0 E
2.0 A
3.0 A
4.0 D
5.0 C
6.0 D
7.0 D
TUBOS
1.0 B
2.0 B
3.0 C
4.0 C
5.0 A
6.0 E
7.0 E
233
VÁLVULAS
1.0 C
2.0 D
3.0 (5), (4), (3), (1), (2)
4.0 E
5.0 C
234
Bibliografia
Apostilas do Curso de Inspetor de Dutos Terrestres Nível 1 – FBTS.
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais – Cálculo. Rio de Janeiro, Livros Técnicos e Científicos
Editora S.A., 1999.
TELLES, Pedro C. Silva. Tubulações Industriais – Materiais, Projeto, Montagem. Rio de Janeiro, Livros
Técnicos e Científicos Editora S.A., 2001.
Normas Petrobrás: N-4, N-5, N-6, N-9, N-12, N-13, N-47, N-76, N-115, N-133, N-464, N-505, N-556, N-
862, N-863, N-1041, N-1190, N-1502, N-1508, N-1620, N-1644, N-1965, N-2136, N-2177, N-2200, N-
2238, N-2328, N-2444, N-2624, N-2634, N-2719 e N-2726.
Norma ABNT NBR 9061 e NBR 12712.
Normas Internacionais: ISO 8501 parts 1, 2 and 3, API RP 1102, API SPEC 5L, API SPEC 6D, API STD
598, API STD 1104, API RP 1110, ASTM A 53, ASTM A 105, ASTM A 106, ASTM A 193, ASTM A 194,
ASTM A 216, ASTM A 234, ASTM A 333, ASTM A 350, ASTM A 420, ASTM A 671, ASTM D 5162,
ASTM G 62, MSS SP 44, MSS SP 75, ASME B16.5, ASME B16.9, ASME B31.3, ASME B31.4, ASME
B31.8, ASME Section VIII-1, NACE RP 0188, NACE RP 0490, NACE TM 0186 e NACE TM 0384.

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INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1

Direitos exclusivos da FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem.

FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem

R. Primeiro de Março, 23 – 7° andar – Centro

A Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem – FBTS há mais de 25 anos formando novos

Gabarito do Módulo 1 227

1.1 Área das Principais Figuras Geométricas

Triângulo Equilátero b Trapézio

Figura 1.1.1 – Áreas usuais em dutos

Figura 1.2.1 – Volumes mais usados em Dutos

Figura 2.1 – Exemplo de Ângulo

Origem β Região Convexa

Figura 2.2 – Representação de Ângulo

Figura 2.1.1 – Ângulo raso.

Um ângulo pode ser, conforme figura 2.1.3:

Dois ângulos adjacentes cuja a soma das suas

Figura 2.1.3 – Tipos de ângulos.

2.2 Medida de um Ângulo

Figura 2.2.1 – Transferidor de acrílico.

3.0 Relações Métricas no Triângulo Retângulo

Características do Triângulo Retângulo:

O quadrado da hipotenusa é igual a soma do quadrado dos catetos: a = b + c

Figura 3.2 – Ângulos internos no triângulo retângulo.

Utiliza-se o principio de semelhança de Triângulos no desenho acima.

β e γ são ângulos complementares

Relações entre seno, cosseno e tangente

Para todo ângulo agudo vale a igualdade:

ÂNGULO SENO COSSENO TANGENTE

Considere: tg a= 0,5 e as distâncias AC = 17 metros e BC = 5 metros.

4)Observe a figura abaixo:

Calcule o volume mínimo desse hangar.

Paciência Felicidade Ódio

Comprimento tempo força

A propriedade fundamental de uma grandeza é a sua capacidade de ser medida.

Unidade é toda medida padrão arbitrária à qual se atribui o valor unitário.

3.0 Sistema Internacional de Unidades

As grandezas fundamentais do Sistema Internacional de Unidades (SI) são:

Tabela 3.1 – Fundamental do SI

Unidade Símbolo Grandeza

ampère A Corrente elétrica

candela cd Intensidade luminosa

kelvin K Temperatura termodinâmica

mol mol Quantidade de matéria

esterradiano sr Ângulo Sólido

radiano rad Ângulo Plano

5.0 Prefixos dos Múltiplos e Submúltiplos das

6.0 Grafia e Orientações Gerais

6.2 Grafias mistas

• Os prefixos SI são sempre invariáveis.

6.4 Grafia dos símbolos

6.5 Grafia dos números

7.0 Sistema Inglês

Sistema Inglês Comum

As graduações da escala são feitas dividindo–se a polegada em 2, 4, 8 e 16 partes iguais,

Figura 7.2 – Subdivisões da polegada (ampliado)

7.1 Unidades de Medição Angular

A técnica da medição não visa somente a descobrir o valor de trajetos, de distâncias ou de

Exemplo: 54O 31’ 12” lê–se: 54 graus, 31 minutos e 12 segundos.

Exemplo: 90O – 25O 12’ =

Exemplo: 90O – 10O 15’ 20” =

Convertendo 90O em graus, minutos e segundos, teremos:

Exemplo: 92O 43’ 10” + 41’ 56” =

66” = 1’ 6” [66” – 60” = 1’ 6”]

8.0 Outras Unidades de Medidas