INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E

TECNOLOGIA DO CEARÁ-
CAMPUS MARACANAÚ
ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

KARINE EDWIGES SILVA MENDES

RELÁTORIO DE METROLOGIA

MARACANAÚ

2017
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SUMÁRIO
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................................... 3
1. INTRODUÇÃO.................................................................................................................... 4
2. RELÓGIO COMPARADOR .............................................................................................. 5
2.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 5
MECANISMO DE AMPLIFICAÇÃO ............................................................ 5
CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO ..................................................................... 6
2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ...................................................................... 6
3. GONIÔMETRO ................................................................................................................... 7
3.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 7
CÁLCULOS DA RESOLUÇÃO ................................................................... 8
LEITURAS DO GONIÔMETRO................................................................... 8
3.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL ...................................................................... 8
4. PROJETOR DE PERFIL ................................................................................................... 9
4.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................... 9
SISTEMAS DE PROJEÇÃO ..................................................................... 10
CONSERVAÇÃO ...................................................................................... 11
4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 11
5. BLOCO PADRÃO ............................................................................................................ 13
5.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 13
AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAÇÕES .................................... 13
CUIDADOS NO USO DOS BLOCOS PADRÃO ....................................... 14
5.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 15
6. BRAÇO ROBOTICO ....................................................................................................... 16
6.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ............................................................................. 16
POLYWORKS INSPECTOR ..................................................................... 18
6.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 19
7. CONCLUSÃO ................................................................................................................... 22
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS: ........................................................................... 23
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Relógio comparador ............................................................................ 5
Figura 2: Nivelamento da peça em torno mecânico. .......................................... 7
Figura 3: Goniômetro ......................................................................................... 7
Figura 4: Escala do goniômetro.......................................................................... 8
Figura 5: Medindo ângulo com goniômetro e diâmetros com paquímetro .......... 9
Figura 6: Projetor de Perfil.................................................................................. 9
Figura 7: Medições sendo executadas no projetor de perfil ............................. 12
Figura 8: Mensurando cotado........................................................................... 12
Figura 9: Estojo blocos padrão ......................................................................... 14
Figura 10: Medições sendo realizadas ............................................................. 15
Figura 11: Blocos padrão ................................................................................. 16
Figura 12: Braço Robótico ................................................................................ 18
Figura 13: Medindo a peça com paquímetro .................................................... 19
Figura 14: Planos alinhados com a peça – programa polyworks ..................... 20
F igura 15: Espeficação dos planos e distância que foram medidas. ............... 20
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1. INTRODUÇÃO

Todo processo de medição dimensional envolve fatores que

devem está sob o controle absoluto do operador. Um dos conhecimentos
mínimo do operador é o domínio no manejo dos instrumentos. As aulas
práticas de metrologia nos possibilitaram o desenvolvimento dos
conhecimentos teóricos obtidos em sala de aula sobre o manuseio dos
instrumentos: relógio comparador, goniômetro, projetor de perfil, bloco
padrão e braço robótico.
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2. RELÓGIO COMPARADOR

2.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

O relógio comparador é um instrumento de medição por comparação,
dotado de uma escala e um ponteiro, ligados por mecanismos diversos a uma
ponta de contato. Utilizado na centragem de peças na usinagem, para se fazer
verificações de excentricidade e empeno, além do alinhamento de máquinas,
verificação de medidas por comparação.
O comparador centesimal é um instrumento comum de medição por
comparação. As diferenças percebidas nele pela ponta de 136 contatos são
amplificadas mecanicamente e irão movimentar o ponteiro rotativo diante da
escala. Quando a ponta de contato sofre uma pressão e o ponteiro gira em
sentido horário, a diferença é positiva. Isso significa que a peça apresenta
maior dimensão que a estabelecida. Se o ponteiro girar em sentido anti-horário,
a diferença será negativa, ou seja, a peça apresenta menor dimensão que a
estabelecida. Existem vários modelos de relógios comparadores. Os mais
utilizados possuem resolução de 0,01 mm. O curso do relógio também varia de
acordo com o modelo, porém os mais comuns são de 1 mm, 10 mm, .250" ou
1".

Figura 1: Relógio comparador

MECANISMO DE AMPLIFICAÇÃO
Os sistemas usados nos mecanismos de amplificação são por
engrenagem, por alavanca e mista.
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• Amplificação por engrenagem: Os instrumentos mais comuns para

medição por comparação possuem sistema de amplificação por engrenagens.
As diferenças de grandeza que acionam o ponto de contato são amplificadas
mecanicamente. A ponta de contato move o fuso que possui uma cremalheira,
que aciona um trem de engrenagens que, por sua vez, aciona um ponteiro
indicador no mostrador. Nos comparadores mais utilizados, uma volta completa
do ponteiro corresponde a um deslocamento de 1 mm da ponta de contato.
Como o mostrador contém 100 divisões, cada divisão equivale a 0,01mm.
• Amplificação por alavanca: O princípio da alavanca aplica-se a
aparelhos simples, chamados indicadores com alavancas, cuja capacidade de
medição é limitada pela pequena amplitude do sistema basculante. Durante a
medição, a haste que suporta o cutelo móvel desliza, a despeito do esforço em
contrário produzido pela mola de contato. O ponteiro-alavanca, mantido em
contato com os dois cutelos pela mola de chamada, gira em frente à
graduação.
• Amplificação mista
É o resultado da combinação entre alavanca e engrenagem. Permite levar a
sensibilidade até 0,001mm, sem reduzir a capacidade de medição.

CUIDADOS NA UTILIZAÇÃO
 Eliminar as rebarbas da peça a ser medida e nunca efetuar
medidas com peça em movimento.
 Não utilizar ponta de contato com desgastes.
 Não movimentar o relógio comparador pela haste de medição.
 Não deixar cair o relógio nem aplicar golpes bruscos na haste ou
ponta de medição.
 Montar o relógio na posição perpendicular à superfície a ser
medida, ou fazer a correção do ângulo de inclinação.
 Evitar erro de paralaxe.
 Utilizar apenas os relógios comparadores calibrados.

2.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

A professora colocou uma peça no torno e nós tínhamos que alinhar a
peça para usinagem com um relógio comparador.
Para o processo de medição, fizemos a comparação da seguinte
maneira:
- Fixamos o relógio comparador em uma das extremidades da peça e
zeramos. Após isso, movimentamos o relógio comparador e observamos as
diferenças de nível e para corrigi-las dávamos leves batidos na peça, até
conseguimos deixar a peça no nível de tolerância adequada.
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Figura 2: Nivelamento da peça em torno mecânico.

3. GONIÔMETRO

3.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

O goniômetro é um instrumento de medição ou de verificação de
medidas angulares. Existem diversos modelos de goniômetros, como o
goniômetro simples, também conhecido como transferidor de grau, que é
utilizado em medidas angulares que necessitam extremo rigor. Sua menor
divisão é de 1°grau. Também tem os o goniômetro de precisão.
CARACTERÍSTICAS DO GONIÔMETRO

Figura 3: Goniômetro
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O disco graduado possui quatro divisões de 0° a 90°. Para a leitura do

nônio, utiliza- se 5’ para cada traço, dessa forma, se é o segundo traço do
nônio que coincide com um traço na escala fixa, adiciona- se 10’ aos graus
lidos na escala fixa, se é o terceiro adiciona- se 15’, se é o quarto adiciona- se
20’, e assim por diante.

CÁLCULOS DA RESOLUÇÃO
A resolução do nônio é dada pela fórmula geral, a mesma utilizada em
outros instrumentos de medida com nônio, ou seja: divide-se a menor divisão
do disco graduado pelo número de divisões do nônio.

ou seja:

LEITURAS DO GONIÔMETRO
Os graus inteiros são lidos na graduação do disco, com o traço zero do
nônio. Na escala fixa, a leitura pode ser feita tanto no sentido horário quanto no
sentido anti-horário. A leitura dos minutos, por sua vez, é realizada a partir do
zero nônio, seguindo a mesma direção da leitura dos graus.

Figura 4: Escala do goniômetro

Assim, nas figuras acima, as medidas são, respectivamente:

3.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Materiais utilizados: Broca, paquímetro e goniômetro.
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A prática foi determinar a angulação da ponta da broca com o

goniômetro e os seus diâmetros com o paquímetro. Os resultados
obtidos foram:
Ângulo da ponta 24,65°
Diâmetro da broca 8,48 mm
Diâmetro da superfície principal de 8,21 mm
folga

Figura 5: Medindo ângulo com goniômetro e diâmetros com paquímetro

4. PROJETOR DE PERFIL

4.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

O projetor de perfil destina-se à verificação de peças pequenas,

principalmente as de formato complexo. Ele permite projetar em sua tela de
vidro a imagem ampliada da peça.

Figura 6: Projetor de Perfil

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Esta tela possui gravadas duas linhas perpendiculares, que podem ser
utilizadas como referência nas medições.
O projetor possui uma mesa de coordenadas móvel com dois cabeçotes
micrométricos, ou duas escalas lineares, posicionados a 90.
Ao colocar a peça que será medida sobre a mesa, obtemos na tela uma
imagem ampliada, pois a mesa possui uma placa de vidro em sua área central
que permite que a peça seja iluminada por baixo e por cima simultaneamente,
projetando a imagem na tela do projetor. O tamanho original da peça pode ser
ampliado 5, 10, 20, 50 ou 100 vezes por meio de lentes intercambiáveis, o que
permite a verificação de detalhes da peça em vários tamanhos.
Em seguida, move-se a mesa até que uma das linhas de referência da
tela tangencie o detalhe da peça e zera-se o cabeçote micrométrico (ou a
escala linear). Move-se novamente a mesa até que a linha de referência da tela
tangencie a outra lateral do detalhe verificado. O cabeçote micrométrico (ou a
escala linear) indicará a medida.
O projetor de perfil permite também a medição de ângulos, pois sua tela
é rotativa e graduada de 1” a 360” em toda a sua volta. A leitura angular se faz
em um nônio que permite resolução de 10’. (Nos projetores mais modernos a
indicação é digital).

SISTEMAS DE PROJEÇÃO

PROJEÇÃO DIASCÓPIA
Na projeção diascópica, a iluminação transpassa a peça que será
examinada. Com isso, obtemos na tela uma silhueta escura, limitada pelo perfil
que se deseja verificar. Para que a imagem não fique distorcida, o projetor
possui diante da lâmpada um dispositivo óptico chamado condensador. Esse
dispositivo concentra o feixe de luz sob a peça. Os raios de luz, nª o detidos
por ela, atravessam a objetiva amplificadora. Desviados por espelhos planos,
passam, então, a iluminar a tela. A projeção diascópica é empregada na
medição de peças com contornos especiais, tais como pequenas engrenagens,
ferramentas, roscas etc.

PROJEÇÃO EPISCÓPIA
Nesse sistema, a iluminação se concentra na superfície da peça, cujos
detalhes aparecem na tela. Eles se tornam ainda mais evidentes se o relevo for
nítido e pouco acentuado. Esse sistema é utilizado na verificação de moedas,
circuitos impressos, gravações, acabamentos superficiais etc.
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Quando se trata de peças planas, devemos colocar a peça que será

medida sobre uma mesa de vidro. As peças cilíndricas com furo central, por
sua vez, devem ser fixadas entre pontas.

CONSERVAÇÃO
 Limpar a mesa de vidro e a peça que será examinada com benzina ou
álcool.
 Limpar as partes ópticas com álcool isopropílico somente quando
necessário.
 Manter as objetivas cobertas e em lugar bem seco quando o aparelho
não estiver em uso.
 Lubrificar as peças móveis com óleo fino apropriado.
 Limpar as partes expostas, sem pintura, com benzina, e untá-las com
vaselina líquida misturada com vaselina pastosa

4.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Materiais utilizados: Verificador de roscas ( mensurando) e projetor de
perfil.
A prática era obtermos a medidas do verificador de rosca e fazer
sua representação gráfica no AutoCad.
Colocamos o verificador de rosca sobre a base do projetor e
vimos que as dimensões foram ampliadas possibilitando-nos visualizar o
seu tamanho aumentado e dando condições para uma medida com mais
precisão. Conseguimos visualizar as coordenadas de um ponto,
distância entre dois pontos.
Na medição dos círculos temos que marcar os três pontos
aleatórios necessários para saber seu diâmetro, e nos cantos
arredondados conseguimos saber seu raio seguindo os mesmos passos
do círculo.
Para medir um ângulo, selecionamos um ponto da peça criando
uma primeira linha e outro ponto criando uma segunda linha, temos
assim o ângulo.
Utilizamos o mesmo método também para comprimento e largura.
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Figura 7: Medições sendo executadas no projetor de perfil

As dimensões medidas, estão cotadas na representação gráfica do

verificador de roscas no AutoCad

Figura 8: Mensurando cotado

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5. BLOCO PADRÃO

5.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

Blocos padrão são padrões de comprimento ou ângulo, corporificados

através de duas faces específicas de um bloco, ditas “faces de medição”,
sendo que estas faces apresentam uma planicidade que tem a propriedades de
se aderir à outra superfície de mesma qualidade, por atração molecular.
A característica marcante destes padrões está associada aos pequenos erros
de comprimento, em geral de décimos ou até centésimos de micrometros
(mm), que são obtidos no processo de fabricação dos mesmos. Em função
disto, pode-se afirmar que os Blocos Padrão exercem papel importante como
padrões de comprimento em todos os níveis da Metrologia Dimensional.
O erro na dimensão do bloco padrão define a sua classificação e
aplicação, sendo geralmente dado em normas (JIS – DIN – ISO - ANSI) ou em
manuais do fabricante.

AS CLASSES DE ERRO E SUAS APLICAÇÕES

Pela norma DIN 861 e ISO 3650 os blocos são classificados quanto ao
erro do meio e constância de afastamento em cinco classes de erro, a saber:
00, K, 0, 1 e 2. O máximo erro admitido em cada uma das classes (tolerância
de fabricação) é dado em função do comprimento.
A seleção da classe de erro depende da finalidade para a qual o bloco
padrão se destina. Pode-se adotar as seguintes recomendações:
- Classe de erro 00 – especialmente indicada como padrão de referência em
laboratórios de Secundários de Metrologia (laboratórios credenciados na RBC,
por exemplo). É usada na calibração de blocos padrão com classe de erro 0, 1
e 2 pelo método diferencial de medição (método de comparação).
- Classe de erro K – apresenta a mesma tolerância de constância de
afastamento da classe “00”, porém tolerâncias no comprimento (Em) iguais ao
da classe 1. A principal vantagem em ralação a classe ”00” é o custo mais
baixo com a mesma qualidade metrológica, já que os erros do meio (Em) são
corrigidos durante a sua utilização.
- Classe de erro 0 – para altas exigências, em medições criteriosas no
ajuste de máquinas de medição, em medições diferenciais criteriosas durante a
qualificação de padrões e calibradores quando se exige pequena incerteza de
medição. É a classe de erro utilizada como referência para calibração de
blocos da classe 1 e 2. O uso é restrito, quase que exclusivamente para
laboratórios de metrologia dimensional.
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- Classe de erro 1 – usa-se para as mesmas finalidades acima, porém, onde as

tolerâncias não são tão rígidas, por exemplo, no posto central de controle de
qualidade da fábrica.
- Classe de erro 2 – para uso geral, ajuste de instrumentos
convencionais, medições diferenciais onde o nível de tolerância não é
apertado.
Quanto a sua aplicação (não quanto à classe de erro) os blocos padrão
classificam se em:

- blocos padrão de trabalho

- blocos de verificação
- blocos de comparação
- blocos de referência

Figura 9: Estojo blocos padrão

CUIDADOS NO USO DOS BLOCOS PADRÃO

 Utilizar lenço de papel que não solte fiapo para limpar os blocos
padrão (para retirar marca de dedo, óleo, poeira etc);
 utilizar tíner ecológico para retirar óleo, vaselina etc. Tomar
precauções no manuseio e uso do produto químico;
 utilizar óleo antioxidante, vaselina ou outro produto recomendado
pelo fabricante ao armazenar os blocos;guardar os blocos no
próprio estojo;
 utilizar sempre os blocos padrão calibrados e dentro dos prazos
de validade do certificado.
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5.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Materiais utilizados: blocos padrão e micrômetro.
A prática era obtermos as seguintes medidas no micrômetro:
11,79 mm e 10,19mm, utilizado apenas dois blocos padrão.
Para a medida de 11,79 mm, utilizamos um bloco padrão de 10,5
mm e outro de 1,29 mm unidos e medimos 3 vezes em pontos diferentes
no micrômetro e obtivemos as seguintes indicações:
Indicação Medida (mm)
1 11,79
2 11,79
3 11,79

E para a medida de 10,19 mm, utilizamos um bloco padrão de 9

mm e outro de 1,19 mm unidos e medimos 3 vezes em pontos diferentes
no micrômetro e obtivemos as seguintes indicações:
Indicação Medida (mm)
1 10,19
2 10,19
3 10,19

Figura 10: Medições sendo realizadas

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Figura 11: Blocos padrão

Verificamos que o micrômetro está calibrado, pois obtivemos as

medições precisas de acordo com as dimensões dos blocos padrão.

6. BRAÇO ROBOTICO

6.1 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

As tridimensionais funcionam utilizando um sistema de coordenadas com

base num plano tridimensional (daí o nome) que possui três eixos
perpendiculares entre si: X, Y e Z, sendo X e Y duas coordenadas num plano e
Z a altura desse plano.

Dessa forma, pode-se indicar precisamente a posição de qualquer ponto

dentro desse espaço tridimensional comparando as coordenadas obtidas com
as coordenadas de um ponto já conhecido. Esses dados são transmitidos para
um computador, que processa as coordenadas e calcula as dimensões da peça
inspecionada.

As máquinas de medição tridimensional são compostas basicamente por

uma superfície de base extremamente plana, paralela aos eixos X e Y e
perpendicular ao eixo Z. Nessa mesa tem um conjunto de braços que
movimentam um sensor nos três eixos do espaço tridimensional.
Esse sensor é a parte da máquina que obtém as coordenadas das superfícies
a serem medidas e ele pode ser um sensor mecânico, eletrônico ou óptico.

 O sensor mecânico é composto por uma superfície de material duro em

sua superfície de contato, como aço temperado, e ao entrar em contato
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com uma superfície, deve ser mantido fixo para que seja a feita leitura das
coordenadas obtidas.

 O sensor eletrônico possui uma ponta apalpadora ligada a um sensor de

movimento extremamente sensível. Quando a ponta entra em contato com
a superfície a ser medida, essa ponta sofre leve pressão, realizando uma
força angular sobre o sensor. Ao sofrer essa força, o sensor emite um sinal
eletrônico que interrompe os movimentos da máquina e congela o contador
digital, enviando as coordenadas ao computador utilizado para calcular as
medidas da peça inspecionada.

 Os sensores ópticos determinam a posição das superfícies

inspecionadas através de microscópios e feixes laser que operam por
triangulação, permitindo medir superfícies irregulares sem o contado direto
do sensor com a superfície inspecionada.

As máquinas de medição tridimensional podem ter acionamento manual

ou computadorizado. Nas MMC com acionamento e medição manual, a
movimentação do braço de medição, leitura das coordenadas e cálculo das
medidas são atividades feitas por um operador. Atualmente este método só é
utilizado em treinamentos de operadores, pois a leitura e o cálculo das
coordenadas são muito mais rápidos e com uma margem de erro
drasticamente menor quando feita por um computador. Nas MMC por
acionamento manual, o braço de medição, como dito previamente, é
movimentado por um operador, e as medidas são então enviadas para um
computador, que calcula as medidas da peça inspecionada com velocidade e
precisão muito maiores que as de quaisquer cálculos feitos manualmente.
Esse computador compila as medidas obtidas, imprimindo-as em um
relatório ou enviando-as a um software específico para projeções
tridimensionais.

As maquinas do tipo braço apresentam medições chamadas de portáteis,

com seus braços de medição 3D. Estes braços são articulados em até oito
eixos em seu grau de liberdade para medição, o que permite trabalhos com
uma grande liberdade de movimentos e acessibilidade em diversos pontos de
medição. Sua aplicação nos dias atuais está em grande parte em medições no
chão de fábrica.
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Figura 12: Braço Robótico

POLYWORKS INSPECTOR
O PolyWorks Inspector é uma poderosa solução em software de metrologia
3D industrial que utiliza scanners de nuvem de pontos sem contato, e
dispositivos de apalpação de ponto único baseado em contato, para adquirir e
controlar as ferramentas e as dimensões das peças, identificar e prevenir
problemas de fabricação ou de montagem, guiar montagens de dispositivos
através de medições em tempo real, e monitorar a qualidade dos produtos
montados.
ALINHAMENTO
Inspeção e a análise de uma peça medida somente são possíveis se os
dados digitalizados forem posicionados corretamente e orientados em 3D.
Normalmente, a peça medida está alinhada ao seu modelo nominal CAD para
permitir a extração e a comparação das dimensões nominais e medidas. Ele
também pode ser montado virtualmente com as peças que se acoplam em
torno, a fim de verificar se há problemas de interferência ou analisar desvios de
alinhamento e de fendas.

O PolyWorks|Inspector oferece uma ampla gama de técnicas de alinhamento

de peças, que permitem aos usuários construir alinhamentos usando:

 Superfícies ou secções transversais (melhor ajuste medido em relação

ao valor nominal, restringível em rotação / translação, e dentro da zona
de tolerância)
 Recursos (3-2-1, pares de pontos centrais e quadros de referência de
dados GD&T)
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 Pontos de referência e linhas (RPS, pontos de superfície e linhas de seis

pontos)
 Medidores virtuais (paquímetro, gap & flush e aerofólio)

MEDIDAS
A extração de dimensões em peças medidas, e o cálculo dos desvios
para as suas dimensões nominais correspondentes, estão no núcleo do fluxo
de trabalho do PolyWorks | Inspector. Graças à flexibilidade notável do
PolyWorks, as dimensões podem ser extraídas de nuvens de pontos medidos,
de modelos poligonais construídos a partir de nuvens de pontos, ou dos pontos
apalpados. As dimensões nominais também podem ser extraídas a partir de
um modelo CAD ou de uma peça medida de referência

6.2 PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL

Materiais utilizados: Braço robótico, paquímetro, peça e um computador
com o programa polyworks.
A prática foi dividida em duas partes, no primeiro momento
tínhamos que medir a peça com o paquímetro e fazer sua representação
gráfica no AutoCad e salvar o arquivo na extensão igs para
posteriormente exportamos para o polyworks ( software do braço
robótico). As medidas feitas no paquímetro serão as medidas nominais.

Figura 13: Medindo a peça com paquímetro

No segundo momento, importamos o arquivo para o polyworks,

depois selecionamos os planos no programa, para cada plano tínhamos
que especificar três pontos na peça com o apalpador do braço robótico,
o mensurando estava fixado na mesa. Depois de especificar os pontos
de cada plano alinhamos os planos gerados pelo o braço com a
representação gráfica da peça (dimensões nominais).
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Figura 14: Planos alinhados com a peça – programa polyworks

Após o processo de alinhamento, medimos as distâncias especificadas

abaixo:

F igura 15: Espeficação dos planos e distância que foram medidas.

O programa compara as medidas feitas pelo braço com as dimensões

nominais (representação gráfica) e ver se está dentro da tolerância
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especificada, que foi de +-1,00mm e calcula os desvios. Os dados obtidos das

medições foram as seguintes:
Dimensão Nominal Medido Desvio
d1 59,41 mm 59,305 mm -0,105 mm
d2 22,730 mm 22,786 mm 0,056 mm
d3 24,770 mm 24,605 mm -0,165 mm
d4 8,94 mm 8,644 mm -0,296 mm
d5 29,780 mm 29,766 mm -0,014 mm
d6 7,050 mm 7,083 mm 0,033 mm
d7 36,480 mm 36,620 mm 0,140 mm
d8 16,870 mm 16,453 mm -0,417 mm
d9 18,680 mm 18,845 mm 0,165 mm
a1 134,581° 135,563° -0,982

A medição tridimensional tem várias vantagens umas delas é ser mais

rápida e os erros de medições são menores.
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7. CONCLUSÃO
As aulas práticas de metrologia foram de suma importância, pois
aprendemos a manusear os instrumentos de medições: relógio
comparador, goniômetro, projetor de perfil e braço robótico, conhecemos
as técnicas utilizadas e como são essenciais para medições na
engenharia. E aprendemos a importância dos blocos padrão, para
aferição dos instrumentos de medição.
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8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:

SENAI, Metrologia – Telecurso 2000. SENAI.

LIRA, Francisco Adval de. Metrologia na indústria. 8°edição.

Ed.Erica,2012.