Manual de Serviço Mitsubishi S12R

MANUAL DE SERVIÇOS
MOTOR DIESEL
DA MITSUBISHI
S12R
INTRODUÇÃO
Este manual de serviços foi escrito para ajudá-lo a familiarizar-se com a manutenção do Motor Diesel S12R da
Mitsubishi. Mantido com os devidos cuidados, o motor proporcionará uma longa vida útil e desempenho eficiente,
caracterizados pela potência e economia.
Antes de tentar realizar a inspeção, desmontagem ou reparos do motor, leia atentamente este manual para saber mais sobre
o motor e como cuidar dele corretamente. Todas as descrições, ilustrações, especificações e números de série deste manual
passam a vigorar a partir de sua data de impressão.
A Mitsubishi reserva-se o direito de mudar as especificações ou desenho sem aviso prévio ou obrigação.
Publ. Nº 99249-32110
ÍNDICE
Introdução............................................................................................................................................................... 1
1. GERAL
1. Esboço............................................................................................................................................................. 1-2
1.1 Vista externa............................................................................................................................................. 1-2
1.2 Localização do número de série do motor............................................................................................... 1-3
1.3 Modelo do motor e códigos de aplicação................................................................................................ 1-3
2. Especificações................................................................................................................................................. 1-4
3. Dicas para desmontagem e montagem............................................................................................................ 1-7
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 1-7
3.2 Montagem................................................................................................................................................ 1-7
2. PADRÕES DE MANUTENÇÃO
1. Tabela dos padrões de manutenção................................................................................................................. 2-2
2. Tabela do torque de aperto............................................................................................................................ 2-15
2.1 Parafusos e porcas importantes.............................................................................................................. 2-15
2.2 Parafusos e porcas padrão...................................................................................................................... 2-17
2.3 Cavilhas com olhal padrão..................................................................................................................... 2-18
2.4 Porcas de união padrão.......................................................................................................................... 2-18
2.5 Tubos de injeção de combustível de alta pressão.................................................................................. 2-18
3. Tabela de vedações e lubrificantes................................................................................................................ 2-19
3. FERRAMENTAS ESPECIAIS
Lista de ferramentas especiais............................................................................................................................. 3-2
4. Instruções para revisões
1. Determinação do momento para revisão......................................................................................................... 4-2
2. Teste da pressão de compressão...................................................................................................................... 4-3
5. AJUSTES, TESTES DE BANCADA, TESTES DE DESEMPENHO
1. Ajustes............................................................................................................................................................. 5-2
1.1 Folga da válvula....................................................................................................................................... 5-2
1.2 Escorva do sistema de combustível......................................................................................................... 5-5
1.3 Ajuste do ponto de injeção do combustível............................................................................................. 5-6

1.4 Ajuste e inspeção da velocidade de marcha lenta e velocidade máxima................................................. 5-8
1.5 Ajuste e inspeção da correia de acionamento do alternador.................................................................. 5-13
2. Testes de bancada.......................................................................................................................................... 5-14
2.1 Partida.................................................................................................................................................... 5-14
2.2 Inspeção após a partida.......................................................................................................................... 5-14
2.3 Condições dos testes de bancada (Dinamômetro)................................................................................. 5-15
2.4 Inspeção e ajustes após os testes de bancada......................................................................................... 5-15
3. Testes de desempenho................................................................................................................................... 5-16
3.1 Equipamentos padrão............................................................................................................................. 5-16
3.2 Itens de teste ......................................................................................................................................... 5-16
3.3 Métodos de teste.................................................................................................................................... 5-16
6. REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DE ACESSÓRIOS DO MOTOR
1. Preparação....................................................................................................................................................... 6-2
2. Remoção de acessórios do motor.................................................................................................................... 6-2
3. Instalação de acessórios do motor................................................................................................................... 6-9
7. O MOTOR EM SI
1. Cabeçotes do motor e mecanismo das válvulas.............................................................................................. 7-2
1.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 7-2
1.2 Inspeção e conserto.................................................................................................................................. 7-5
1.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-13
2. Camisas dos cilindros, pistões e bielas......................................................................................................... 7-18
2.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-18
2.2 Inspeção e conserto................................................................................................................................ 7-23
2.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-34
3. Amortecedor viscoso e engrenagem dianteira ............................................................................................. 7-40
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-40
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-47
4. Volante, engrenagens de distribuição e eixo de comando............................................................................. 7-51
4.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-51
ii
4.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-61
5. Cárter, virabrequim e bronzinas principais................................................................................................... 7-67
5.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-67
5.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-77
8. SISTEMAS DE ADMISSÃO E ESCAPE
1. Descrição......................................................................................................................................................... 8-2
2. Filtros de ar..................................................................................................................................................... 8-2
3. Resfriador de ar............................................................................................................................................... 8-3
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 8-3
3.2 Inspeção................................................................................................................................................... 8-4
4. Coletor de escape............................................................................................................................................ 8-5
5. Aquecedor de ar.............................................................................................................................................. 8-6
5.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 8-6
5.2 Inspeção................................................................................................................................................... 8-6
9. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
1. Descrição......................................................................................................................................................... 9-2
2. Bomba de óleo e válvula de segurança........................................................................................................... 9-3
2.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 9-3
2.2 Inspeção................................................................................................................................................... 9-4
2.3 Montagem................................................................................................................................................ 9-7
3. Conjunto do filtro de ar................................................................................................................................... 9-8
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 9-8
3.2 Inspeção................................................................................................................................................... 9-9
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 9-12
4. Resfriador de óleo e termostato do óleo do lado direito............................................................................... 9-13
4.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 9-13
4.2 Inspeção do elemento do resfriador e termostato do óleo..................................................................... 9-13
4.3 Montagem.............................................................................................................................................. 9-13
10. SISTEMA DE RESFRIAMENTO
1. Sistema de resfriamento com radiador.......................................................................................................... 10-2
iii
2. Sistema de resfriamento com abastecimento remoto de água ..................................................................... 10-2
3. Bomba d’água............................................................................................................................................... 10-3
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 10-3
3.2 Inspeção................................................................................................................................................. 10-6
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 10-7
4. Termostatos................................................................................................................................................. 10-10
4.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 10-10
4.2 Inspeção............................................................................................................................................... 10-11
5. Radiador...................................................................................................................................................... 10-12
6. Acionamento do ventilador......................................................................................................................... 10-13
6.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 10-13
6.2 Inspeção............................................................................................................................................... 10-14
6.3 Montagem............................................................................................................................................ 10-15
11. SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
1. Descrição....................................................................................................................................................... 11-2
2. Filtros de combustível................................................................................................................................... 11-2
2.1 Desmontagem e inspeção....................................................................................................................... 11-2
2.2 Montagem.............................................................................................................................................. 11-4
3. Bicos injetores de combustível..................................................................................................................... 11-6
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 11-6
3.2 Inspeção e ajuste.................................................................................................................................... 11-7
3.3 Montagem............................................................................................................................................ 11-10
4. Acionamento do governador Woodward e ligação do governador ............................................................ 11-11
4.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 11-11
4.2 Inspeção............................................................................................................................................... 11-13
4.3 Montagem............................................................................................................................................ 11-14
12. SISTEMA ELÉTRICO
1. Esboço do sistema elétrico............................................................................................................................ 12-2
2. O motor de arranque..................................................................................................................................... 12-3
2.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 12-3
iv
2.3 Montagem............................................................................................................................................ 12-10
3. O alternador................................................................................................................................................ 12-14
3.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 12-14
3.2 Inspeção e conserto.............................................................................................................................. 12-15
3.3 Montagem............................................................................................................................................ 12-17
13. SISTEMAS DE PARTIDA PNEUMÁTICA
1. Sistema de motor pneumático....................................................................................................................... 13-2
2. Motor pneumático......................................................................................................................................... 13-3
2.1 Desmontagem e montagem.................................................................................................................... 13-3
2.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-3
3. Filtro de ar..................................................................................................................................................... 13-4
4. Lubrificador................................................................................................................................................... 13-4
5. Tanque de ar (para sistema de motor pneumático)....................................................................................... 13-4
6. Sistema de partida pneumática direta........................................................................................................... 13-5
7. Válvula do distribuidor................................................................................................................................. 13-5
7.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 13-5
7.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-6
7.3 Montagem.............................................................................................................................................. 13-7
8. Válvulas de arranque..................................................................................................................................... 13-8
8.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 13-8
8.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-8
8.3 Montagem.............................................................................................................................................. 13-9
9. Válvula magnética........................................................................................................................................ 13-9
10. Filtro de ar................................................................................................................................................. 13-10
11. Tanque de ar (para sistema de partida pneumática direta)........................................................................ 13-10
14. DICAS DE OFICINA
1. Precauções para desmontagem e montagem................................................................................................. 14-2
1.1 Selos de óleo.......................................................................................................................................... 14-2
1.2 O-rings................................................................................................................................................... 14-3
1.3 Rolamentos............................................................................................................................................ 14-3
1.4 Placas de trava....................................................................................................................................... 14-4
1.5 Cupilhas e pinos de pressão................................................................................................................... 14-4

O que está incluído neste manual
Este manual de serviço inclui as especificações padrão para o Motor Diesel S12R da Mitsubishi e descreve:
• Especificações
• Padrões de manutenção
• Ajustes
• Desmontagem, inspeção e conserto
• Montagem
A bomba injetora de combustível, governador e turboalimentador são descritos em manuais separados. No caso de motores
não-padrão, como motores para propulsão marítima, etc., foram publicados suplementos que devem ser lidos juntamente
com este manual.
Além do índice, há um pequeno resumo do conteúdo na primeira página de cada seção do manual.
A operação e manutenção periódica são descritas no Manual de Operação e Manutenção; as peças componentes e
informações para pedidos de peças são descritas no Catálogo de Peças. A construção e funcionamento do motor são
descritos nos diversos manuais de treinamento.
Como usar este manual
1. As peças nas ilustrações são numeradas para corresponder às referências dos números incluídos no texto.
2. Os itens ou condições a serem inspecionados durante a desmontagem se encontram dentro de um quadro nas vistas
desmontadas:
Orifício de óleo entupido
3. Os padrões de manutenção para inspeção e consertos são descritos no texto em que forem relevantes. Consulte o
capítulo 2 deste manual para um resumo rápido dos padrões de manutenção.
4. A seqüência de montagem das peças aparece resumida abaixo de cada vista montada.
e→b→d→c→a
5. Preste atenção nas observações, avisos e advertências especiais.
Observações, avisos e advertências
As observações, avisos e advertências usados nesse manual visam enfatizar instruções ou advertências importantes ou
críticas.
.......................................... Uma condição, procedimento operacional, etc., que ajudará a realizar

o trabalho com maior eficiência.
................................................... Procedimentos ou práticas operacionais que, se ignoradas, poderiam
causar danos ao motor.
. ................................... Procedimentos ou práticas operacionais que, se ignoradas, poderiam
causar lesões ou morte.
torque de aperto sob condições úmidas aparece indicado como “(úmido)” no texto, desenhos e tabelas. Quando
6. O
aparecer tal indicação, aplique óleo de motor na porção rosqueada do fixador. Exceto indicação em contrário,
pressupõe-se que o torque de aperto é feito em condições secas.

TEORIA DA OFICINA
Termos usados neste manual
Antes de ler este manual, observe os termos especiais usados nas especificações de dimensão e outras.
Padrão de montagem..........................................Indica a dimensão de uma peça, a dimensão a ser obtida durante a

montagem ou o desempenho padrão. O valor é arredondado para o número
inteiro mais próximo necessário para a inspeção, sendo diferente do valor
de projeto.
Valor nominal.....................................................Indica a dimensão padrão de uma peça.
Limite para reparo..............................................Uma peça que tenha atingido esse limite deve ser consertada.
Limite de serviço................................................Uma peça que tenha atingido esse limite deve ser trocada.
Folga padrão............................................................ Indica a folga a ser obtida entre peças correspondentes durante a montagem.

Resumo do conteúdo do manual
Capítulo Conteúdo
1. Geral Vistas externas, vistas de cortes transversais, localização do número de série,

modelo do motor e códigos de aplicação, especificações, dicas de desmontagem e
montagem.
2. Padrões de manutenção Padrões de manutenção, torque de aperto, vedações e lubrificantes.
3. Ferramentas especiais Lista de ferramentas especiais necessárias.
4. Instruções para revisões Determinação de quando revisar o motor, teste da pressão de compressão.
5. Ajustes, teste de bancada Ajuste da folga das válvulas e escorva do sistema de combustível, ajuste de
e testes de desempenho sincronização do combustível, teste de bancada e testes de desempenho.
6. Remoção e instalação de Remoção e instalação de turboalimentadores, resfriadores a ar, bombas injetoras

acessórios do motor de combustível, alternador, motores de arranque, etc.
7. Próprio motor Desmontagem, inspeção e montagem do motor em si, incluindo cabeçotes do motor,
mecanismos de válvula, camisas de cilindro, pistões, bielas, volante, engrenagens de
distribuição, eixo de comando, cárter, virabrequim, rolamentos principais.
8. Sistemas de admissão e escape Desmontagem, inspeção e montagem dos sistemas de admissão e escape, incluindo
filtros de ar, coletores de admissão e resfriadores de ar, coletores de escape e
aquecedor de ar.
9. Sistema de lubrificação Desmontagem, inspeção e montagem do sistema de lubrificação, incluindo a tela de

óleo, bomba de óleo, válvula de alívio, resfriador de óleo e filtros de óleo.
10. Sistema de resfriamento Desmontagem, inspeção e montagem do sistema de resfriamento, incluindo bomba
d��
→��
água, termostatos, radiador e acionamento do ventilador.
11. Sistema de combustível Desmontagem, inspeção e montagem do sistema de combustível, incluindo filtros,
bicos injetores, acionamento do governador Woodward.
12. Sistema elétrico Desmontagem, inspeção e montagem do sistema elétrico, incluindo motores de
arranque e o alternador.
13. Sistemas de partida pneumática Desmontagem, inspeção e montagem dos sistemas de partida pneumática, incluindo
o motor de partida pneumática, filtro de ar, válvula do distribuidor, válvulas de
arranque e válvulas magnéticas.
14. Dicas de oficina Medidas de precaução gerais para desmontagem e montagem de peças: selos de
óleo, O-rings, rolamentos, placas de trava e pinos.

GERAL
1. Esboço............................................................................................................................................................. 1-2
1.1 Vista externa............................................................................................................................................. 1-2
1.2 Localização do número de série do motor............................................................................................... 1-3
1
1.3 Modelo do motor e códigos de aplicação................................................................................................ 1-3
2. Especificações ................................................................................................................................................ 1-4
3. Dicas para desmontagem e montagem............................................................................................................ 1-7
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 1-7
3.2 Montagem................................................................................................................................................ 1-7
GERAL
1. Esboço
1.1 Vista externa
Filtro de óleo do
governador
Respiro Filtro de Turboalimentador
combustível
Bomba injetora de
Termostato combustível
Bomba de alimentação
de combustível
Frente
Governador
Resfriador Lado posterior
de óleo
(Lado do volante)
Amortecedor Horímetro de serviço
de vibração
Registro do
dreno de água
Filtro de desvio
do óleo Motor de arranque
Filtro de óleo
Indicador do Filtro de óleo
nível de óleo
Lado esquerdo
Resfriador de óleo
Turboalimentador
Bomba injetora de
combustível Alternador
de combustível Bomba d’água
Lado posterior Frente
Registro do Bomba de óleo

dreno de água
Engrenagem de girar
Filtro de combustível
Cárter
Lado direito
1-2
GERAL
1.2 Localização do número de série do motor
O número de série do motor fica estampado na placa de

identificação afixada do lado esquerdo inferior do motor.
Exemplo: Modelo Nº de série

S12R 10012
A potência e velocidade nominais também se encontram
estampadas na placa de identificação. Os números na
ilustração indicam os números dos cilindros.
1.3 Modelo do motor e códigos de aplicação
TA Pós-resfriador, turboalimentador
TK Resfriador intermediário, turboalimentador
Sem código Se não houver código, então a construção

Código de aplicação P Acionamento do gerador e alimentação geral principal
L Potência da locomotiva
MP Acionamento do gerador marítimo e alimentação geral principal
M Propulsão marítima
Código de série
Código do nº dos cilindros
Sagamihara Machinery Works
1-3
GERAL
2. ESPECIFICAÇÕES
S12R
Tipo do motor
TA TK TA-2 TK-2
Resfriado a água, 4 tempos, diesel turboalimentado
Modelo c/ resfriador c/ resfriador
c/ pós-resfriador c/ pós-resfriador
intermediário intermediário
No. dos cilindros - disposição 12-V
Tipo de combustão Injeção direta
Mecanismo da válvula No cabeçote
Especificação principal
Diâmetro do cilindro � curso mm (pol.) 170 � 180 (6,70 � 7,09)

Cilindrada L (pol. )
3
49,0 (2990)
Taxa de compressão 14,0:1 13,5:1
Óleo leve (JIS K2204 especial Nº 1-3) ou óleo pesado
Combustível
(limitado a marcas comercias renomadas)
Ordem de ignição 1-12-5-8-3-10-6-7-2-11-4-9
Sentido de rotação Sentido anti-horário para um observador do olhando do volante
Comprimento mm (pol.) 2320 (91,3)
Dimensões Largura mm (pol.) 1360 (53,5)
Altura mm (pol.) 1565 (61,6)
Peso (seco) kg (lb) 4800 (10582)
Camisa do cilindro Tipo Tipo úmido
Anéis de compressão: 2
Anel do pistão No. de unidades
Anel de lubrificação (c/ expansor): 1
Válvula de Abre A.P.M.S. 37°
Próprio motor
Sincronização da admissão Fecha D.P.M.I 44°

válvula (quando
aquecida) Abre A.P.M.I 57°
Válvula de escape
Fecha D.P.M.S. 24°
Método de suporte do motor Suporte de 4 pontos
Motor de partida pneumática ou partida com admissão pneumática
Sistema de partida
direta
Sistema de admissão e escape
Filtro de ar Tipo Tipo elemento de papel ou pré-filtro
Tipo TD15 ou TD13

Turboalimentador
No. de unidades 2
Resfriador de ar Tipo Tipo aletas laminadas
1-4
GERAL
S12R
Tipo do motor
TA TK TA-2 TK-2
Tipo de lubrificação Tipo circulação forçada (alimentação de pressão pela bomba de óleo)
Padrão Óleo classe CD ou CF (classificação de serviço API)
Óleo do motor Capacidade (motor)
Aprox. 180 (47,56)
L (galões americanos)
Tipo Bomba de engrenagens
Bomba de óleo Capacidade de vazão
240 (63,4) (motor a 800 rpm)
L (galões americanos)/min
Tipo Tipo válvula de pistão
Válvula de alívio Pressão de abertura da válvula
5,2 ± 0,2 (73,97 ± 2,84) [0,51 ± 0,02]
kgf/cm2 (psi) [MPa]
Sistema de óleo
Tipo Tipo multiplacas, resfriadas a água (instaladas no cárter)

Resfriador de óleo
Elemento 10 estágios
Filtro de óleo de
Tipo Tipo elemento de papel (rosqueável)
fluxo total
Filtro de desvio do
Tipo Tipo elemento de papel (rosqueável)
óleo
Tipo Tipo válvula de pistão, contatos elétricos embutidos
Alarme do filtro de Iluminação da lâmpada e
óleo pressão de abertura da válvula 1,5 +0,3
0 (21,34 +4,27
0 ) [0,15 +0,3
0 ]
kgf/cm2 (psi) [MPa]
Tipo Tipo de cera
Termostato de óleo Temperatura de abertura da
80 a 84 (176 a 183,2)
válvula °C (°F)
Tipo de resfriamento Resfriado a água, circulação forçada
Capacidade (motor) Aprox. 125
Tipo Centrífuga
Sistema de resfriamento
Bomba d’água Capacidade de vazão

1600 (422,7)
L (galões americanos)/min
Tipo Tipo de cera
Termostatos Temperatura de abertura da
71 ± 2 (159,8 ± 35.6)
válvula °C (°F)
Radiador Tipo Aleta de placas ou corrugada
Tipo Revestimento de alumínio, tipo arco circular
Ventilador de
No. de pás 8
resfriamento
Diâmetro externo mm (pol.) 1524 (60,0)
Modelo Tipo PS6
Fabricante Mitsubishi Heavy Industry
Diâmetro externo do pistão
Bomba injetora 17 (0,67)
mm (pol.)
Curso do pistão mm (pol.) Sentido anti-horário, lado esquerdo 35
Elevação do came mm (pol.) 15 (0,59)
Modelo Tipo Bosch KD22Z
Bomba de
Sistema de combustível
Fabricante Zexel
alimentação
Elevação do came mm (pol.) 12 (0,47)
(Hidráulico) (Elétrico)
Governador Sistema de controle Woodward PSG Woodward EG-3P ou EG-B2P
Barber-Coleman DYNA 1
Modelo Tipo furo
Fabricante Zexel
No. de orifícios de pulverização 10
Diâmetro do orifício
Bicos injetores
pulverizador mm (pol.) ø 0,35 (0,013) - 160°
Ângulo de pulverização (graus)
Pressão de injeção
350 a 355 (4979 a 5050) [34,32 a 34,81]
kgf/cm2 (psi) [MPa]
Filtro de combustível Tipo Tipo elemento de papel (rosqueável)
1-5
GERAL
S12R
Tipo do motor
TA TK TA-2 TK-2
Polaridade da
24V- – terra
tensão
Modelo 8-23000-1840
Fabricante Nikko Electric Industry
Tipo de engrenagem do
Deslocamento de pinhão (tipo redução)
pinhão
Motor de arranque
Potência V-kW 24-7,5
No. de motores de arranque 2
No. de dentes do pinhão/
15/193
dentes da engrenagem anular
Tipo Gerador alternado trifásico, regulador CI interno
Fabricante Mitsubishi Electric
Potência V-A 24-30

Alternador
Potência nominal
5000 (a 27 V, 30 A)
rpm geradas
Tensão regulada V 28,5 ± 0,5
Modelo 0-25000-7440
Fabricante Nikko Electric Industry
Tensão nominal V 24
Classificação – Segundos 30
Relé de segurança
(para trepidação da Tensão de operação V 8 a 24
partida) Intervalo de operação para
trepidação do motor de seg. 2,5 a 3,0 (SS-SW LIGA-DESLIGA 1 ciclo)
arranques (a 24 V)
Temperatura permissível °C (°F) -20 a +50 (-68 a +122)
Terra Sistema de 2 fios
Correia de Modelo Correia de dente baixo, tipo C
acionamento do
alternador Circunferência externa mm (pol.) 1000 (39,4)
1-6
GERAL
3. Dicas para desmontagem e montagem 3.2 Montagem
Este manual de serviço abrange os procedimentos (1) Lave todas as peças do motor, exceto selos de óleo,
recomendados que devem ser observados ao realizar O-rings, vedações de borracha, etc., em solvente para
serviços de manutenção nos motores diesel da limpeza e seque-as com ar comprimido.
Mitsubishi. Ele inclui também informações sobre as
ferramentas especiais necessárias e as medidas básicas (2) Use somente as ferramentas e instrumentos corretos.
de segurança.
(3) Use somente óleos lubrificantes e graxas de boa
O pessoal de manutenção deve se familiarizar qualidade. Não esqueça de aplicar uma camada de
com esses requisitos, medidas de segurança e óleo, graxa ou vedação nas peças, de acordo com as
riscos potenciais, e discutir estes aspectos com seu especificações. (Consulte a seção 3 do Capítulo 2,
supervisor ou com o encarregado principal. “Padrões de Manutenção”.)
Estude este manual com cuidado observando as (4) Use uma chave de torque para apertar as peças quando
medidas de segurança a seguir para evitar lesões forem necessários torques de aperto. (Consulte a
pessoais graves e danos ao motor, equipamentos e seção 2 do Capítulo 2, “Padrões de Manutenção”.)
peças.
(5) Substitua todas as juntas e gaxetas. Aplique apenas a
3.1 Desmontagem quantidade devida de cimento de secagem rápida nas
juntas ou gaxetas, quando necessário.
(1) Use as ferramentas e instrumentos corretos. O uso de
ferramentas e instrumentos inadequados pode causar
lesões ou danos graves.
(2) Use um estrado ou bancada para revisão, se

necessário. Além disso, use compartimentos de
montagem a fim de manter as peças do motor na
ordem de remoção.
(3) Disponha as peças desmontadas ou limpas na ordem

em que foram removidas. Isso poupará tempo na
montagem.
(4) Preste atenção nas marcas dos conjuntos,

componentes e peças quanto às suas posições e
orientações. Se necessário, faça suas próprias marcas
para auxílio na montagem.
(5) Examine cuidadosamente cada peça quanto a

falhas durante a remoção ou limpeza. Sinais de
desgaste anormal fornecem informações sobre o
funcionamento indevido de peças ou conjuntos.
(6) Ao levantar ou carregar peças pesadas, peça o auxílio

de uma outra pessoa caso seja difícil manusear
sozinho. Use macacos e talhas de içamento quando
necessário.
1-7
GERAL
1-8
PADRÕES DE MANUTENÇÃO
1. Tabela dos padrões de manutenção................................................................................................................. 2-2

2. Tabela do torque de aperto............................................................................................................................ 2-15
2.1 Parafusos e porcas importantes.............................................................................................................. 2-15
2.2 Parafusos e porcas padrão...................................................................................................................... 2-17
2.3 Cavilhas com olhal padrão..................................................................................................................... 2-18
2.4 Porcas de união padrão.......................................................................................................................... 2-18 2
2.5 Tubos de injeção de combustível de alta pressão.................................................................................. 2-18
3. Tabela de vedações e lubrificantes................................................................................................................ 2-19
1. Tabela dos padrões de manutenção

Unidade: mm (pol.)
Padrões de Limite para
Valor Serviço Limite
Grupo
Ponto de inspeção montagem reparo Observações

nominal (folga)
(folga padrão) (folga)
A rpm nominal fica
estampada na placa
5 a 10 % acima da rpm Defeituoso se estiver abaixo ou de identificação.
rpm máxima
nominal 15 % acima da rpm nominal Verifique a
regulagem do
governador.
rpm mínima 600 a 650 rpm
Temp. de óleo e
Pressão de compressão 18,5 (263) [1,81] mínimo Defeituoso se 13 (185) [1,27]
água 20 a 30 °C
kgf/cm2 (psi) [MPa] (a 120 rpm) ou menos
(68 a 86 °F)
5 a 6,5 (71 a 92,5) [0,5 a Defeituoso se 5 (71) [0,5]

Temp. óleo
Pressão do óleo lubrificante 0,64] a rpm nominal ou menos
60 a 70 °C
kgf/cm2 (psi) [MPa]
(140 a 158 °F)
2 (28,4) [0,20] mínimo na Defeituoso se 1 (14,2) [0,1]
Geral
marcha lenta ou menos

As válvulas
Válvula de admissão abre A.P.M.S. 2,5°
Sincronização da válvula são apenas
Válvula de admissão fecha D.P.M.I. 13°
(com folga de 2 mm para verificar a
Válvula de escape abre A.P.M.I. 26°
[0,079 pol.] no lado da sincronização
Válvula de escape fecha D.P.M.S. 10,5°
válvula, fria) e diferem das
± 2° (ângulo da manivela)
válvulas efetivas.
Válvulas de
Folga da 0,6 (0,0236)
admissão
válvula
Válvulas de
(fria) 0,8 (0,0315)
escape
Varia de acordo com
as especificações.
± 1° (ângulo
Sincronização da injeção A.P.M.S. Consulte a placa de
da manivela)
aviso na tampa do
balancim Nº 1
Diâmetro 36,000 a 36,040
36,090
interno da bucha ø36 (1,42) (1,41732 a
(1,42087)
do balancim 1,41890)
Balancins
35,966 a 35,991
Diâmetro do 35,940
ø36 (1,42) (1,41598 a
balancim (1,41496)
1,41697)
9,940 a 9,960 Os mesmos valores
Diâmetro da 9,910
ø10 (0,39) (0,39134 a para as válvulas de
haste da válvula (0,39016)
0,39213) admissão e escape.
Válvulas
Diâmetro 10,000 a 10,015 Os mesmos valores
Motor em si
10,060
interno da guia ø10 (0,39) (0,39370 a para as válvulas de
(0,39606)
da válvula 0,39429) admissão e escape.
Ângulo da sede Largura da sede
30°
da válvula
-0,2 a 0,2
Sedes das Encaixe da
0 (-0,008 a 1,0 (0,039)
válvulas e válvula
0,008) Margem
válvulas da válvula
2,15 a 2,45 Ângulo Encaixe da
Largura da sede 2,3 (0,091) (0,085 a 2,8 (0,110) da sede da válvula
0,096) válvula
2-2
Unidade: mm (pol.)
Padrões de Limite para
Grupo Valor Limite de
Ponto de inspeção montagem reparo Observações
nominal serviço (folga)
Retificação
2,8 a 3,2
Margem da válvula 3,0 (0,118) permitida até
(0,110 a 0,126)
Sedes das 2,5 (0,098)
válvulas e Diâmetro interno do -0,070 a
válvulas - (menos) indica
cabeçote do motor e -0,130
ø60 (2,36) que a válvula
diâmetro da sede da (-0,00276 a
está fechada.
válvula -0,00512)
Compr. livre 73 (2,87) 71 (2,80)
q = 1,5 (0,059) ∆=2,2 (0,087)

Perpendicularidade
ou menos acima do compr.
Molas das
válvulas Comprimento sob 66,0 (2,6)/
força de teste 29,45 a 32,55
(mm (pol.)/kgf (64,9 a 71,8)
(lbf) [N]) [289 a 319]
Varetas das 0,5 (0,020)
Excentricidade 0.5 (0.020)
válvulas máximo
Cabeçotes Empenamento da 0,03 (0,0012) 0,07 0,50 Retificar
do motor superfície de junta ou menos (0,0028) (0,0197) levemente.
Motor em si
170,000 a
170,040 170,200 170,500
Diâmetro interno ø170 (6,69)
(6,69291 a (6,70079) (6,71260)
6,69449)
0,02 (0,0008)
Ovalização
ou menos
0,02 (0,0008)
Camisas Conicidade
ou menos
do motor
Perpendicularidade
0,03 (0,0012)
em relação à face
ou menos
inferior do flange
Saliência do flange
0,11 a 0,20
da camisa do
(0,0043 a
cilindro acima da
0,0079)
superfície de junta
169,76 a Meça o diâmetro
169,80 169,66 transversalmente
Diâmetro externo ø170 (6,69)
(6,6835 a (6,6795) ao pino na saia
Pistões 6,6850) do pistão.
Variância de peso
40 g (1,41 oz)
entre os pistões
ou menos
por motor
2-3
Unidade: mm (pol.)
Limite
Padrões de Limite de
Valor para
Grupo
Ponto de inspeção montagem serviço Observações

nominal reparo
(folga)
Diâmetro do furo 70,002 a 70,015

ø70 (2,76) 70,040
do pino (2,75598 a 2,75650)
Pistões (2,75748)
0,06 a 0,65
Saliência
(0,0024 a 0,0256)
Junta do
Espessura de 1,77 a 1,83
cabeçote 1,8 (0,071)
instalação (0,0697 a 0,0720)
do motor
Pistões Folga entre a parte
(1,22 a 1,95)
-Cabeçote superior do pistão e
(0,0480 a 0,0768)
do cilindro o cabeçote do motor
0,6 a 0,8
Superior 2,0 (0,079) Se não houver um
(0,024 a 0,031)
indicador, o valor
Anéis do 0,6 a 0,8
Aberturas Segundo 2,0 (0,079) geral pode ser
pistão (0,024 a 0,031)
obtido no diâmetro
Motor em si
0,3 a 0,45 interno do cilindro.

Óleo 2,0 (0,079)
(0,012 a 0,018)
Pinos dos 69,987 a 70,000 69,970
Diâmetro ø70 (2,76)
pistões (2,75539 a 2,75591) (2,75472)
Diâmetro interno da 70,020 a 70,040 70,070
ø70 (2,76)
bucha (2,75669 a 2,75748) (2,75866)
Empenamento e 0,05/100 (0,0020/
torção 3,9), ou menos
Jogo axial (larguras 60 � 2 (2,36 0,4 a 0,9 1,4
do moente e vareta) � 0,08) (0,016 a 0,0354) (0,055)
Bielas Variação de peso
40 g (1,41 oz),
entre bielas do
ou menos
mesmo motor
A ser usado com
capas de bronzinas.
Diâmetro interno da 131,000 a 131,025 131,050
ø131 (5,16) Ovalização (maior
cabeça da biela (5,15748 a 5,15846) (5,15945)
valor – menor valor
< 0,1 mm
2-4
Unidade: mm (pol.)
Padrões de Limite Limite
Grupo Valor
Ponto de inspeção montagem para reparo de serviço Observações
nominal
(folga padrão) (folga) (folga)
Padrão 3,000 2,972 a 2,985 2,930
(0,11811) (0,11701 a (0,11535)
0,11752)
-0,25 3,125 3,097 a 3,110 3,055 Substitua as
(-0,0098) (0,12303) (0,12193 a (0,11831) bronzinas se
0,12244) o desgaste
Espes- -0,50 3,250 3,222 a 3,235 3,180 atingir o limite
Bronzinas
sura do (-0,0197) (0,12795) (0,12685 a (0,12520) de serviço.
da biela
centro 0,12736) Retifique os
-0,75 3,375 3,347 a 3,360 3,305 moentes e use
(-0,0295) (0,13287) (0,13177 a (0,13012) até o limite de
0,13228) serviço.
-1,00 3,500 3,472 a 3,485 3,430
(-0,0394) (0,13780) (0,13669 a (0,13504)
0,13720)
Excentricidade da 0,336 (0,0132) ou
face menos
Volante
Excentricidade 0,13 (0,0051) ou
radial menos
89,987 a 90,022
ø90 (3,54) (3,54280 a
Motor em si
Diâmetro interno do 3,54417)

munhão da caixa do
acionamento 99,987 a 100,022
ø100 (3,94) (3,93650 a
3,93787)
Mancal 89,985 a 90,000
Aciona- ø90 (3,54) (3,54272 a
mento de 3,54331)
acessório Diâmetro externo
da bomba 99,985 a 100,000
injetora ø100 (3,94) (3,93042 a
3,93701)
44,988 a 45,000
ø45 (1,77) (1,77118 a
1,77165)
Diâmetro interno
49,985 a 50,000
ø50 (1,97) (1,96791 a
1,96850)
45,002 a 45,013
ø45 (1,77) (1,77173 a
Acessório Diâmetro externo 1,77217)
da bomba do munhão do eixo
injetora motriz 50,002 a 50,013
ø50 (1,97) (1,96858 a
1,96902)
2-5
Unidade: mm (pol.)
Valor
Grupo
nominal
Diâmetro interno 110,000 a 110,035
ø110
do munhão do (4,33071 a
(4,33)
mancal da caixa 4,33209)
Diâmetro interno 109,987 a 110,022
ø110
do munhão do (4,33020 a
(4,33)
mancal da placa 4,33157)
Aciona-
Mancais 109,985 a 110,000
mento da ø110
(4,33012 a
bomba de (4,33)
Diâmetro externo 4,33071)
óleo
49,985 a 50,000
Diâmetro interno ø50 (1,97) (1,96791 a
1,96850)
Diâmetro do 49,993 a 50,013
munhão do eixo de ø50 (1,97) (1,96823 a
engrenagem 1,96902)
Excentricidade 0,5 (0,020)
Amorte- 1,5 (0,059)
radial (na periferia) ou menos Trocar a cada
cedor de
Excentricidade da 0,5 (0,020) 8000 horas
vibração 1,5 (0,059)
face ou menos
0,12 a 0,18 0,30 0,50 Troque as
Folga
(0,0047 a 0,0071) (0,0118) (0,0191) engrenagens
Motor em si
Diâmetro interno Igual à

50,000 a 50,025
da bucha da 50,060 engrenagem
ø50 (1,97) (1,96850 a
engrenagem (1,97087) dianteira de
1,96949)
intermediária acionamento do
óleo, engrenagem
Diâmetro da 49,950 a 49,975 dianteira de
49,900
engrenagem ø50 (1,97) (1,96654 a acionamento do
(1,96457)
intermediária 1,96752) ventilador
Jogo axial da
Engrena- 0,3 a 0,6
engrenagem 1,0 (0,039)
gens de (0,012 a 0,024)
intermediária
distri-
buição e Jogo axial da
dianteira engrenagem 0,2 a 0,4
0,6 (0,024)
intermediária (0,008 a 0,016)
dianteira
Jogo axial da
engrenagem
0,25 a 0,75
intermediária de 1,2 (0,047)
(0,0098 a 0,0295)
acionamento do
ventilador
Diâmetro interno
65,000 a 65,030
da bucha da 65,060
ø65 (2,56) (2,55906 a
engrenagem (2,56142)
2,56024)
traseira
2-6
Unidade: mm (pol.)
Grupo Valor
nominal
64,951 a
Diâmetro do eixo 64,970 64,900
ø65 (2,56)
intermediário traseiro (2,55713 a (2,55512)
Engre- 2,55787)
nagens 65,000 a
Diâmetro interno do
de 65,030 65,060
eixo intermediário ø65 (2,56)
distri- (2,55906 a (2,56142)
traseiro
buição e 2,56024)
dianteira 64,951 a
Diâmetro da bucha da 64,970 64,900
ø65 (2,56)
engrenagem traseira (2,55713 a (2,55512)
2,55787)
B
9,197 a 9,297
Elevação do came 9,247 8,45
(0,36209 a
(A-B) (0,36406) (0,33268) A
0,36602)
Excentricidade
na bucha central
0,05 (0,0020) 0,08 medida com suporte
Excentricidade
ou menos (0,0031 ) em ambas as
Motor em si
extremidades.
Repare ou troque.
Eixo de
83,92 a 83,94
comando 83,87
Diâmetro do munhão ø84 (3,31) (3,3039 a
(3,3020)
3,3047)
Troque e escareie as
Diâmetro interno 84,000 a
buchas, se necessário,
da bucha do eixo de 84,035 84,10
ø84 (3,31) caso estejam gastas
comando (conforme (3,30709 a (3,3110)
além do limite de
instalado no cárter) 3,30846)
serviço.
0,10 a 0,25
0,40 Troque a placa de
Jogo axial 8 (0,31) (0,0039 a
(0,0157) encosto.
0,0098)
-0,050 a -0,070
Diâmetro do moente -0,110
ø125 (4,92) (-0,00197 a
da biela (-0,00433)
-0,00276)
-0,060 a -0,080
Vira- Diâmetro do munhão -0,120
ø170 (6,69) (-0,00236 a
brequim da biela (0,00472)
-0,00315)
Distância centro a
centro entre munhão 90 (3,54) ±0,1 (±0,004)
e moente da biela
2-7
Unidade: mm (pol.)
Valor
Grupo
nominal
0,01 (0,0004)
Paralelismo entre ou menos na 0,03
munhões e moentes extensão do (0,0012)
pino
Diferença
entre os
Ovalização entre 0,03
diâmetros de
munhões e moentes (0,0012)
0,01 (0,0004)
ou menos
Diferença
entre os
Conicidade dos 0,03
diâmetros de
munhões e moentes (0,0012)
0,02 (0,0008)
ou menos
0
Raio dos filetes dos 7,0-0,2
7 (0,28) 0
moentes (0,276 -0,008 )
0
Raio dos filetes dos 8,5 -0,2
Vira- 8,5 (0,335) 0
munhões (0,335 -0,008 )
brequim
Dureza dos munhões
Hv>590
e moentes
Erro angular dos
±0°20'
moentes
0,04 (0,0016) 0,10
Motor em si
Excentricidade Repare ou troque

ou menos (0,004)
Troque a placa de
encosto se o desgaste
0,50 atingir o limite de
(0,0197) reparo. Use uma
Jogo axial 0,20 a 0,40 +1,18 placa de encosto
(largura do 67 (2,64) (0,0079 a (+0,0465) superdimensionada se
empuxo do eixo) 0,016) para estiver desgastada além
largura do do limite de reparo.
virabrequim +0,25 (+0,0098),
+0,50 (0,0197),
+0,75 (0,0295)
Padrão 4,500 4,467 a 4,480 4,425
(0,17717) (0,17587 a (0,17421)
0,17638)
-0,25 4,625 4,592 a 4,605 4,550
Substitua as bronzinas
(-0,0098) (0,18209) (0,18079 a (0,17913)
se o desgaste atingir
0,18130)
Bronzi- o limite de serviço.
-0,50 4,750 4,717 a 4,730 4,675
nas Espessura Retificar os moentes
(-0,0197) (0,18701) (0,18571 a (0,18406)
princi- do centro e usar mancais
0,18622)
pais menores se o desgaste
-0,75 4,875 4,842 a 4,855 4,800
ultrapassar o limite de
(-0,0295) (0,19193) (0,19063 a (0,18898)
serviço.
0,19114)
-1,00 5,000 4,967 a 4,980 4,925
(-0,0394) (0,19685) (0,19555 a (0,19390)
0,19606)
2-8
Unidade: mm (pol.)
Limite
Padrões de Limite
Grupo Valor para
Ponto de inspeção montagem de serviço Observações
nominal reparo
(folga)
Empenamento da 0,1 (0,004) 0,2
Retificar levemente.
superfície de junta ou menos (0,008)
Motor em si
Cárter 179,000 a
Diâmetro interno da ø179 179,025 179,045
bronzina principal (7,05) (7,04724 a (7,04902)
7,04823)
Folga entre a 0,10 a 0,20
0,4
engrenagem motora e a (0,0039 a
(0,0016)
movida 0,0079)
Folga da
Folga da engrenagem 0,100 a 0,148
ø60 ponta
motora e movida na (0,00394 a
(2,36) 0,35
caixa 0,00583)
(0,0138)
Remover e medir a
0,040 a 0,116
Folga axial da 72,5 0,21 junta de instalação da
(0,00157 a
engrenagem na caixa (2,85) (0,0083) tampa (largura de
0,00457)
Bomba de 0,04 (0,0016).
óleo Eixo motriz Eixo
29,887 a 29,900 motriz
Sistema de lubrificação
(1,17665 a 29,840
1,17717) (1,17480)
Diâmetro do eixo
Eixo comandado Eixo
ø30
29,947 a 29,960 comandado
(1,18)
(1,17902 a 29,900
1,17953) (1,17717)
30,000 a 30,021
Diâmetro interno da 30,055
(1,18110 a
bucha (1,18327)
1,18193)
Pressão de abertura da 13±1,3
válvula kgf/cm2 (psi) (184,9±18,50)
Válvula de [MPa] [1,27±0,13]
segurança Comprimento/peso de 65,8 (2,59) 65,8 (2,59)
instalação da mola mm /36,6 (520,6) /32 (455,1)
(pol.)/kgf (lbf) [N]) [359] [314]
Pressão de abertura da 5,2±0,2
Válvula de
válvula kgf/cm2 (psi) (73,97±2,84)
alívio
[MPa] [0,51±0,02]
2-9
Unidade: mm (pol.)
Valor
Grupo
nominal
Temperatura na
80 a 84 °C
qual a válvula
(176 a 183,2)
começa a abrir
Termostato
de óleo Temperatura na
qual a válvula fica
95 °C (203 °F)
Sistema de lubrificação
suspensa mais de
11 mm (0,43 pol.)
Iluminação da Diferença na
lâmpada e pressão 1,5 +0,3
0 pressão de óleo
Alarme de de abertura da +14 é 0,07 (0,1)
(21,3 0 )
desvio válvula (pressão [0,0069] com um
diferencial) kgf/ [0,15
+0,03 calço baixo de
0 ]
cm2 (psi) [MPa] 1 (0,39).
Bico de res- Pressão de abertura
2,7 a 3,3 (38 a 47)
friamento da válvula kgf/cm2
[0,26 a 0,32]
do pistão (psi) [MPa]
119,987 a 120,022
ø120
(4,72390 a
Diâmetro interno (4,72)
4,72528)
do furo para a in-
stalação do mancal 110,005 a 110,040 Igual à tampa do
ø110
(4,33091 a mancal.
(4,33)
4,33228)
Mancal 119,982 a 120,000
ø120
(4,72370 a
(4,72)
4,72441)
Diâmetro externo 109,985 a 110,000
ø110
(4,33012 a
(4,33)
4,33071)
Bomba 54,985 a 55,000
ø55
d’água (2,16476 a
(2,17)
2,16535)
Diâmetro interno
49,985 a 50,000
ø50
(1,96791 a
(1,97)
1,96850)
55,011 a 55,024
ø55
(2,16759 a
(2,17)
Diâmetro do 2,16630)
munhão do eixo 50,011 a 50,024
ø50
(1,96894 a
(1,97)
1,96945)
Folga da face 1,04 0,58 a 1,5
frontal da palheta (0,041) (0,023 a 0,059)
2-10
Unidade: mm (pol.)
Grupo Valor
nominal
Temperatura na 71±2 °C
qual a válvula (159,8±
começa a abrir 35,6 °F)
Termostato Temperatura na
qual a válvula fica Verificar à pressão
85 °C (185 °F)
suspensa 11 mm atmosférica
(0,43 pol.) ou mais
139,986 a
ø140 140,026
(5,51) (5,51126 a
Diâmetro interno 5,51283)
do furo para a
instalação do mancal 119,987 a
ø120 120,022
(4,72) (4,72390 a
4,72528)
Mancal 139,982 a
ø140 140,000
(5,51) (5,51110 a
Aciona- 5,51181)
mento do Diâmetro externo
ventilador 119,982 a
ø120 120,000
(4,72) (4,72370 a
4,72441)
54,985 a
ø55 55,000
Diâmetro interno
(2,17) (2,16476 a
2,16535)
55,002 a
Diâmetro do ø55 55,015
munhão do eixo (2,17) (2,16543 a
2,16594)
Pressão de 350 a 355
350
abertura da válvula (4979 a 5050)
(4979)
kgf/cm2 (psi) [34,32 a
[34,32]
[MPa] 34,81]
Verifique o
desempenho de
pulverização
Bico injetor com um testador
de com- manual [com o
bustível óleo combustível
Ângulo de a 20 °C (68 °F)].
160°
pulverização Troque a ponta do
bico se o padrão
de pulverização
continuar irregular
após a lavagem com
óleo combustível
limpo.
2-11
Unidade: mm (pol.)
Valor
Grupo
nominal
Diâmetro interno
do furo do
ø52 51,988 a 52,018
rolamento do lado
(2,05) (2,04677 a 2,04795)
do eixo motriz da
carcaça
Rolamentos do
lado do eixo ø52 51,987 a 52,000
motriz (2,05) (2,04673 a 2,04724)
Diâmetro externo
ø25 24,990 a 25,000
Diâmetro interno
(0,98) (0,98386 a 0,98425)
Diâmetro do furo
ø25 25,002 a 25,011
do rolamento do
(0,98) (0,98433 a 0,98469)
eixo motriz
Diâmetro interno
do munhão do
ø47 46,989 a 47,014
lado do eixo
(1,85) (1,84996 a 1,85094)
intermediário da
carcaça
Rolamento do
Aciona- lado do eixo ø47 46,989 a 47,000
mento do intermediário (1,85) (1,84996 a 1,85039)
governador Diâmetro externo
ø20 19,990 a 20,000
Diâmetro interno
(0,79) (0,78701 a 0,78740)
Diâmetro do
ø20 20,002 a 20,011
munhão do eixo
(0,79) (0,78748 a 0,78783)
intermediário
Diâmetro do
munhão da ø26 26,035 a 26,048
engrenagem do (1,02) (1,02500 a 1,02551)
eixo motriz
Diâmetro interno
ø26 26,000 a 26,013
da engrenagem de
(1,02) (1,02362 a 1,02413)
acionamento
Diâmetro do
munhão da ø29 28,959 a 28,980
engrenagem e eixo (1,14) (1,14012 a 1,14094)
motriz EG-B2P
Diâmetro interno
da engrenagem ø29 29,00 a 29,04
de acionamento (1,14) (1,1417 a 1,1433)
EG-B2P
2-12
Unidade: mm (pol.)
Grupo Valor
nominal
Diâmetro
24,035 a
externo do eixo
ø24 24,048
intermediário
(0,94) (0,94626 a
Aciona- e munhão da
0,94677)
mento do engrenagem
governador 24,000 a
Diâmetro interno
ø24 24,013
da engrenagem
(0,94) (0,94488 a
intermediária
0,94539)
Diâmetro externo ø43
ø42(1,65)
do comutador (1,69)
Excentricidade do 0,06 (0,0024) 0,106
comutador ou menos (0,00417)
0,7 a 0,9
Profundidade de
(0,0276 a 0,2 (0,008)
mica no comutador
0,0354)
21 a 22
Altura da escova 13 (0,51)
(0,83 a 0,87)
Tensão da mola
4,5 4,0 a 5,0
da escova (com a 4,0 (8,8) [39,2]
(64,01) (8,8 a 11,0)
escova instalada), máximo
[44,13] [39,2 a 49,0]
kgf (lbf) [N]
Diâmetro do lado
ø14 13,941 a 13,968
posterior do eixo
Sistema elétrico
(0,55) (0,54886 a 0,54992)

do induzido
Motor de
arranque Diâmetro do lado
ø25 25,002 a 25,011
anterior do eixo do
(0,98) (0,98433 a 0,98469)
induzido
Diâmetro do lado
ø30 30,002 a 30,011
posterior do eixo
(1,18) (1,18118 a 1,18154)
do pinhão
Diâmetro do
lado anterior do
ø19 19,000 a 19,033
eixo do pinhão e 0,25 (0,0098)
(0,75) (0,74803 a 0,74933)
diâmetro interno
da bronzina
Folga entre
ø19 19,000 a 19,033
Bronzina anterior 0,25 (0,0098) o eixo e a
(0,75) (0,7480 a 0,7493)
bronzina
Folga entre
ø19 19,000 a 19,033
Pinhão 0,25 (0,0098) o eixo e a
(0,75) (0,7480 a 0,7493)
bronzina
2-13
Unidade: mm (pol.)
Limite Limite
Valor Padrões de monta-
Grupo
Ponto de inspeção para reparo de serviço Observações
nominal gem (folga padrão)
(folga) (folga)
Folga entre
ø14 14,000 a 14,027
Bronzina traseira 0,25 (0,0098) o eixo e a
(0,75) (0,5512 a 0,5522)
bronzina
Motor de
Jogo axial do 0,3 a 0,7
arranque
induzido (0,0118 a 0,0276)
Jogo axial do eixo 0,2 a 0,8
do pinhão (0,0079 a 0,0315)
Diâmetro externo 40,8 a 41,02
41 (1,61) 40,6 (1,5984)
do anel coletor (1,6063 a 1,6150)
Alternador
18,5 Até o limite de
Altura da escova 11,5 (0,453)
(0,728) desgaste
Sistema elétrico
380
Tensão da mola da 320 a 440 (0,70 a 200 (0,45)
(0,83)
escova kgf (lbf) [N] 0,97) [3,1 a 4,3] [2,0]
[3,7]
Alternador Folga axial do 0,2 a 0,6 (0,0079 a
induzido 0,0236)
Folga axial do eixo 0,2 a 0,6 (0,0079 a
do pinhão 0,0236)
Pressione a
correia entre as
polias (força:
Tensão da correia de 10 a 15 aprox. 10 a 15
acionamento do alternador (0,39 a 0,59) kgf (22 a 33 1bf)
[98 a 147 N]
21,5±0,l
Altura da válvula 20 (0,79)
Válvula do (0,84±0,004)
Sistemas de partida
distribuidor Folga do eixo na 0,050 a 0,091 0,300

bucha (0,00197 a 0,00358) (0,01181)
Folga da válvula ø15 0,016 a 0,052 0,100
na guia (0,59) (0,00063 a 0,00205) (0,00394)
Válvula de
arranque Extensão livre da
36 (1,42) 34 (1,34)
mola da válvula
2-14
2. Tabela do torque de aperto
2.1 Parafusos e porcas importantes

Diâm. rosca x Torque
Descrição Passo Observações
(rosca M) kgf•m lbf•ft N•m
Cabeçote do motor 22 � 2,5 55 398 539 [Úmido] Método de
Glandes do bico do cabeçote do motor (prisioneiros) 14 � 2,0 7a8 51 a 58 69 a 78 aperto de 2 etapas
Carcaça dos balancins 12 � 1,25 11 80 108 Observação (a)
Eixo do balancim 14 � 2,0 15 108 147
Porcas de trava do braço do balancim 12 � 1,25 6,5 47 64
Porcas de trava da ponte 10 � 1,25 5,6 40 55
Engrenagem do eixo de comando 12 � 1,25 11 80 108
Placa de encosto do eixo de comando 12 � 1,25 6 43 59
Capas da bronzina principal 24 � 3,0 60 434 588 [Úmido] Observação (b)
Parafusos laterais da capa da bronzina principal 20 � 2,5 40 289 392 [Úmido] Observação (b)
Dispositivo de suspensão 20 � 1,5 40 289 392
16 � 1,5 22 159 216
Bico de resfriamento do pistão 12 � 1,75 3,5 25 34 Observação (c)
Caixa da engrenagem de distribuição 16 � 1,5 26 188 255
Placa posterior 12 � 1,25 11 80 108
16 � 1,5 22 159 216
Cárter 12 � 1,25 6 43 59
Suporte de montagem dianteiro 20 � 1,5 40 289 392
Suporte de montagem traseiro 20 � 1,5 40 289 392
Tampas metálicas da biela 22 � 1,5 55 398 539 [Úmido]
Contrapeso 22 � 1,5 50 362 490 [Úmido]
Volante 22 � 1,5 60 434 588 [Úmido]
Engrenagens anulares 10 � 1,25 6 43 59
Amortecedor de vibração 22 � 1,5 50 362 490
Engrenagem intermediária de distribuição traseira 12 � 1,25 11 80 108
Eixo intermediário traseiro 20 � 1,5 40 289 392
Eixo intermediário traseiro (porca) 18 � 1,5 20 145 196
Caixa da engrenagem dianteira 12 � 1,25 6 43 59
16 � 1,5 22 159 216
Placa dianteira 12 � 1,25 6 43 59
Eixo intermediário dianteiro 12 � 1,25 11 80 108
Placa de encosto da engrenagem intermediária dianteira 10 � 1,25 3 22 29
Porcas da braçadeira em V do coletor de escape 6 � 1,0 0,9 7 9
Parafusos de montagem do coletor de escape 10 � 1,5 10 72 98
Placas de montagem da bomba d’água e bomba de óleo 12 � 1,25 6 43 59
Tampa do mancal 12 � 1,25 11 80 108
Caixa de acionamento da bomba injetora 12 � 1,25 11 80 108
Engrenagens da bomba injetora (porcas) 30 � 1,5 40 289 392
Eixo de acoplamento da bomba injetora 14 � 1,5 17 a 18 123 a 130 167
a 177 Aperte a parte com
Bomba de óleo 12 � 1,25 11 80 108 fenda.
Cobertura da bomba de óleo 10 � 1,25 3,4 25 33
Observação: (a) Para apertar os parafusos do cabeçote do motor de acordo com o método de ângulo, aperte até 294 N•m
{30 kgf•m} e, em seguida, gire mais 60°.
(b) Não esqueça de apertar os parafusos laterais e principais da tampa do mancal de acordo com a seqüência
especificada.
(1) Aperte os parafusos da tampa com o torque especificado.
(2) Aperte os parafusos laterais do lado direito do motor.
(3) Aperte os parafusos laterais do lado esquerdo do motor.
(c) Não deixe de usar uma chave de torque para apertar as válvulas de retenção. Apertá-las sem a chave de
torque pode resultar no uso de força excessiva, podendo causar avarias nas válvulas e emperramento dos
pistões devido à quantidade insuficiente de óleo lubrificante durante a operação do motor.
(d) Para apertar as tampas de bielas de acordo com o método de ângulo, aperte até 245 N•m {25 kgf•m} e,
em seguida, gire mais 60°.
(e) [Úmido] indica que deve ser aplicado óleo de motor nas roscas de porcas e parafusos.
2-15
Diâm. rosca Torque

Descrição x Passo Observações
(rosca M) kgf•m lbf•ft N•m
Bomba d’água 12 � 1,25 11 80 108 Para o
Polia do eixo da bomba d’água (porcas) 30 � 1,5 40 289 392 acionamento
Acoplamento do acionamento do ventilador (porcas) 30 � 1,5 40 289 392 do alternador
Caixa de acionamento do ventilador 12 � 1,25 11 80 108 [Úmido]
Engrenagem de acionamento do ventilador (porcas) 30 � 1,5 40 289 392
Cubo intermediário de acionamento do ventilador 12 � 1,25 11 80 108
Eixo intermediário de acionamento do ventilador 12 � 1,25 6 43 59
Suportes da bomba injetora 12 � 1,25 11 80 108
Bomba injetora 12 � 1,25 11 80 108
Placa laminada da bomba injetora 12 � 1,25 10,5 a 76 a 83 103 a 113
11,5
Volante da bomba injetora (porcas) 24 � 1,5 40 289 392
Eixo de acoplamento da bomba injetora 14 � 1,5 10 98
Conjunto do pistão 12 � 1,25 8 a 8,5 58 a 61 78 a 83
Suporte da válvula de recalque 30 � 1,5 24 a 26 174 a 188 235 a 255
Glande do bico injetor (porcas) 14 � 1,5 10 72 98
Chip do bico injetor (porcas) 28 � 1,5 18 a 20 130 a 145 177 a 196
Porcas da tampa do porta-bico 14 � 1,5 8a8 69 a 78
Porca do parafuso de ajuste do bico injetor 14 � 1,5 3,5 a 4,5 25 a 32 34 a 44
Conector de admissão do bico injetor 16 � 1,65 6,5 a 7,5 47 a 54 64 a 74
Tubos de injeção 18 � 1,5 5a7 49 a 69
Alavanca de controle do rack do combustível 8 � 1,5 2,5 25 Método de
Caixa de acionamento do governador 12 � 1,25 11 80 108 aperto de
Motor de arranque 12 � 1,25 6 43 59 2 etapas
2-16
2.2 Parafusos e porcas padrão
Largura entre Classificação de resistência

Diâm. rosca x Passo, 7T 10,9
faces, mm
mm (pol.)
(pol.) kgf•m lbf•ft N•m kgf•m lbf•ft N•m
Rosca métrica de parafusos para automóveis
8 � 1,25 (0,31 � 0,049) 12 (0,47) 1,7 12 17 3,1 22 30

10 � 1,25 (0,39 � 0,049) 14 (0,55) 3,4 25 33 6,1 44 60
12 � 1,25 (0,47 � 0,049) 17 (0,67) 6,1 44 60 11,0 80 108
14 � 1,5 (0,55 � 0,059) 22 (0,87) 9,9 72 97 17,9 129 176
16 � 1,5 (0,63 � 0,059) 24 (0,94) 14,8 107 145 26,7 193 262
18 � 1,5 (0,71 � 0,059) 27 (1,06) 21,4 155 210 38,5 278 378
20 � 1,5 (0,79 � 0,059) 30 (1,18) 29,7 215 291 53,4 386 524
22 � 1,5 (0,87 � 0,059) 32 (1,26) 39,3 284 385 70,8 512 694
24 � 1,5 (0,94 � 0,059) 36 (1,42) 49,7 359 487 89,5 647 878
27 � 3 (1,06 � 0,12) 75,3 544 73,8 135,5 980 1328
Roscas grossas métricas de parafusos
10 � 1,5 (0,39 � 0,059) 14 (0,55) 3,3 24 32 5,9 43 58

12 � 1,75 (0,47 � 0,069) 17 (0,67) 5,8 42 57 10,4 75 102
14 � 2 (0,55 � 0,079) 22 (0,87) 9,5 69 93 17,0 123 167
16 � 2 (0,63 � 0,079) 24 (0,94) 14,2 103 139 25,6 185 251
18 � 2,5 (0,71 � 0,098) 27 (1,06) 19,8 143 194 35,7 258 350
20 � 2,5 (0,79 � 0,098) 30 (1,18) 27,7 200 272 49,9 361 489
22 � 2,5 (0,87 � 0,098) 32 (1,26) 37,0 268 363 66,6 482 653
24 � 3 (0,94 � 0,12) 36 (1,42) 47,7 345 468 86,0 622 843
27 � 3 (1,06 � 0,12) 41 (1,61) 70,0 506 686 126,0 911 1236
Observações: (a) Esta tabela relaciona o torque de aperto para porcas e parafusos padrão.
(b) Os valores numéricos dessa tabela se aplicam para o uso de arruelas de pressão.
(c) Esta tabela mostra os valores padrão com tolerância máxima de +10 %.
(d) Exceto a presença de tabelas especiais, o torque de aperto deve ser feito usando-se essa tabela.
(e) Não aplique óleo nos parafusos (estado seco).
2-17
2.3 Cavilhas com olhal padrão
Classificação de resistência
Diâm. roscas x Largura entre 4T
Passo (mm) faces (mm)
N•m lbf•ft kgf•m
M8 � 1,25 12 8±1 58±0,72 0,8±0,1
M10 � 1,25 14 15±2 10,8±1,45 1,5±0,2
M12 � 1,25 17 25±3 18,1±2,17 2,5±0,3
M14 � 1,5 22 34±4 25,3±2,89 3,5±0,4
M16 � 1,5 24 44±5 32,5±3,62 4,5±0,5
M18 � 1,5 27 74±5 54,2±3,62 7,5±0,5
M20 � 1,5 30 98±10 72,3±7,23 10,0±1,0
M24 � 1,5 36 147±16 108,5±10,8 15,0±1,5
M27 � 1,5 41 226±20 166,3±14,5 23,0±2,0
(Seco)
2.4 Porcas de união padrão
Diâmetro Tamanho da Largura entre

nominal porca da tampa faces
63 M14 � 1,5 19 39 29 4
80 M16 � 1,5 22 49 36 5
100 M20 � 1,5 27 78 58 8
120 M22 � 1,5 30 98 72 10
150 M27 � 1,5 32 157 116 16
180 M30 � 1,5 36 196 145 20
200 M30 � 1,5 36 196 145 20
220 M33 � 1,5 41 245 181 25
254 M36 � 1,5 41 294 217 30
(Seco)
2.5 Tubos de injeção de combustível de alta pressão
Tamanho da
porca da tampa
M12 � 1,5 39±5 29±3,6 4±0,5
M14 � 1,5 49±5 36±3,6 5±0,5
M18 � 1,5 59±1 43±7,2 6±1,0
(Seco)
2-18
3. Tabela de vedações e lubrificantes

Grupo Ponto de aplicação Vedação ou lubrificante Como usar
Próprio motor Tampas de vedação do cabeçote do
Hermeseal S-2 Unte os furos no cárter
motor
Conectores de saída da água
Graxa Engraxe a junta do O-ring
(Carcaça dos balancins)
Camisas do cilindro Óleo de motor Engraxe a junta do O-ring
Placa dianteira, caixa de engrenagem, Unte somente as superfícies
Herdite
bandeja do cárter e cárter de três juntas
Placa traseira, caixa de engrenagem, Unte somente as superfícies
Herdite
bandeja do cárter e cárter de três juntas
Sealock, Loctite
Bujões cônicos do cárter Aplicar nas roscas
(fabricados pela Three Bond)
Unte somente as superfícies
Cárter e bandeja do cárter Herdite de juntas nos dois lados da
gaxeta
Unte a borda de cada selo
Selos de óleo Óleo de motor
de óleo
Placa dianteira, caixa da engrenagem
dianteira e caixa da engrenagem de Three Bond 1212 Unte os dois lados da gaxeta
distribuição
Aplique na superfície do
Caixa de comando Three Bond 1212
flange
Aplicar nas áreas ao redor
Junta do cabeçote do motor Three Bond 1212
das câmaras de tuchos
Sistema de Bomba de
Tampa e caixa Three Bond 1215 Unte os dois lados da gaxeta
lubrificação óleo
Bomba Selo de óleo Óleo de motor Unte a borda do selo interno
Sistema de d’água Selo da unidade Solução LLC (anticongelante) Untar a sede flutuante
resfriamento Acionamento
Selo de óleo Óleo de motor Unte a borda do selo de óleo
do ventilador
Shin-Etsu Chemical Co., Ltd
Sistema de Resfriador Entre o elemento e os Preencha o espaço entre o
KE45-W ou um selante ou
admissão de ar dois lados da placa elemento e a placa.
lubrificante similar.
Tampões cônicos e registros não
Aplique 2 voltas de fita em
Outros previamente revestidos com selantes Vedação de fita vulcanizada
torno das roscas
para roscas da Three Bond
2-19
2-20
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Lista de ferramentas especiais............................................................................................................................. 3-2
3
LISTA DE FERRAMENTAS ESPECIAIS

Nome da ferramenta Peça nº Forma Uso
Ferramenta para a 37591-02600 Instalação/remoção da bucha do balancim
bucha do balancim
403390
Porca de olhal 37591-02400 Suspensão do cabeçote do motor
401178
Impulsor de mola da 33591-04500 Remoção/instalação da mola da válvula
válvula
400009
Extrator de guia da 33591-04300 Remoção da guia da válvula
válvula
400011
Instalador de guia e 37191-01500 Instalação de guia e selo da haste da válvula
selo da válvula
400012
Brunidor de válvula 30091-08800 Brunimento da válvula
400013
Alicates de anéis 45191-08400 Remoção/instalação do anel de pressão
400014
3-2

Extrator de camisa do 37591-04100 Remoção de camisa do cilindro
cilindro
Ferramenta do anel 37191-03200 Remoção/instalação do anel do pistão

do pistão
Extrator de bucha da 32591-02500 Instalação/remoção da bucha da engrena-

engrenagem gem intermediária dianteira
intermediária
403390
Instalador de pistão 37191-07100 Instalação do pistão
400019
Instalador de bucha 37591-01010 Instalação/remoção da bucha da biela
da biela
404197
Adaptador do 37591-02200 Medição da pressão de compressão
compressímetro
400023
Compressímetro 33391-02100 Medição da pressão de compressão
400902
Soquete 58309-73100 Para remoção/instalação da porca da polia do
eixo da bomba d’água, engrenagem do eixo
de acionamento do ventilador, acoplamento e
engrenagem da bomba injetora.
400903
3-3

Torquímetro 32191-03100
400904
Extrator de pistão MM321420 Remoção do pistão
403210
Instalador do 37491-02100 Instalação do lançador de óleo do
lançador de óleo selo (Lado posterior do virabrequim)
Guia instalador 37491-02200 Instalação do lançador de óleo do

selo (Lado posterior do virabrequim)
Instalador do selo da 37191-06300 Instalação do selo da unidade da

unidade bomba d’água
400025
Alicates da bomba 37591-03100 Para o anel de pressão da tampa da
d’água bomba d’água
404198
Extrator do impulsor 37591-03200 Remoção do impulsor da bomba
d’água
404199
Instalador de anel 37791-03300 Inserção pressurizada do anel para o
selo da unidade da bomba d’água
404200
3-4

Extrator de anel 37791-03400 Remoção do anel de selo da unidade da
bomba d’água
404608
Chave ajustável F9611-15000
400905
Parafuso de extração 64362-68500
M12 � 1,25 (0,47 � 0,049) -

95 mm (3,74 pol.)
404203
Teste de bico 41091-01500 Tubo de conexão do bico Medição da pressão de abertura do bico
M18 � 1,5 (0,71 � 0,059)
(Lado do teste)
M18 � 1,5 (0,71 � 0,059)

(Lado de conexão do bico)
400907
Alicate 49160-91010
Alicate 49160-90201
Alicate 49160-90301
Caixa de ferramentas 49160-90501
3-5

Indicador do 37591-06100 Ajuste da folga entre volante e
acoplamento de acoplamento
injeção
Conjunto instalador 37591-05010 Instalação do selo de óleo dianteiro

do selo dianteiro
Conjunto instalador 37791-06010 Instalação do selo de óleo traseiro

do selo traseiro
Eixo da fresa de sede 37591-06400 Ajuste da superfície de contato da

de válvula sede da válvula
Fresa de sede de 37591-06430

válvula
Empurrador da 37591-06200 Retenção da camisa

camisa
Parafuso 37591-06010
Placa de projeção 37598-09201 Medição da saliência do cárter
3-6
Placa do parafuso de 37598-08900 Para apertar parafusos de cabeça pelo
cabeça método de ângulo
Espaçador do parafuso de 37598-09100

cabeça
3-7
Instruções para revisões
1. Determinação do momento para revisão......................................................................................................... 4-2

2. Teste da pressão de compressão...................................................................................................................... 4-3
4
1. Determinação do momento para revisão
Na maioria dos casos, o motor deve ser revisado quando sua pressão de compressão estiver baixa. Outros fatores que
indicam a necessidade de revisão do motor:
(a) Potência reduzida
(b) Aumento do consumo de combustível
(c) Aumento do consumo de óleo do motor
(d) Maior volume da passagem de gases pelo respiro devido à abrasão na camisa do cilindro e anel do pistão
(e) Vazamento de gás devido a um assentamento impróprio das válvulas de sucção e descarga
(f) Problemas de partida
(g) Maior ruído de peças do motor
(h) Coloração anormal do gás de escape do motor após o aquecimento.
Um ou mais desses sintomas podem indicar a necessidade de revisão do motor e outros problemas devidos a causas não
relacionadas. Dentre os itens relacionados acima, alguns estão diretamente relacionados à deterioração do motor. Os itens
(b) e (f) têm maior probabilidade de serem substancialmente afetados pelo
• Volume de injeção da bomba injetora de combustível
• Ponto de injeção de combustível
• Abrasão no êmbolo
• Conexão do bico injetor
• Estado dos equipamentos elétricos: bateria, motor de arranque ou alternador.
Entretanto, o item (d) acima requer consideração especial, pois a redução de pressão devido à abrasão na camisa do
cilindro e anel do pistão é um dos sinais mais óbvios da necessidade de revisão do motor. A maneira mais eficiente de
fazer a determinação é testar a pressão de compressão; outros fatores podem ser considerados secundários.
4-2
2. Teste da pressão de compressão
(1) Retire o bico injetor do cilindro no qual será medida a (B)

pressão de compressão.
(2) Conecte o adaptador (A) (37591-02200) no

manômetro (B) (33391-02100).
(3) Dê partida no motor com o motor de arranque e leia

o valor de compressão no manômetro com o motor (A)
funcionando na velocidade especificada.
(4) Se a pressão de compressão for inferior ao limite para

reparo, revise o motor. 404204
(a) Meça a pressão de compressão em todos os

cilindros. Medir a compressão em apenas dois ou
três cilindros e estimar a compressão dos demais
não é uma boa prática.
(b) A pressão de compressão varia com as mudanças de

rotação do motor.
Verifique a rotação do motor ao medir a pressão de
compressão.
Unidade: kgf/cm2 (psi) [MPa]

Padrão de
Item Limite para reparo
montagem
Pressão de 18,5 mín. 13 máx.
compressão (263,2) (184,9)
[1,8] [1,3]
Meça a pressão de compressão com o motor a 120 rpm.
4-3
(a) Meça a pressão de compressão a intervalos

regulares para obter dados corretos.
(b) Ela será um pouco mais alta em um motor novo

ou revisado devido ao amaciamento nos anéis do
pistão, sedes da válvula, etc. A pressão baixará
levemente após as peças do motor estarem
amaciadas.
4-4
AJUSTES, TESTES DE BANCADA, TESTES DE DESEMPENHO
1. Ajustes............................................................................................................................................................. 5-2
1.1 Folga da válvula....................................................................................................................................... 5-2
1.2 Escorva do sistema de combustível......................................................................................................... 5-5
1.3 Ajuste do ponto de injeção do combustível............................................................................................. 5-6
1.4 Ajuste e inspeção da velocidade de marcha lenta e velocidade máxima................................................. 5-8
1.5 Ajuste e inspeção da correia de acionamento do alternador.................................................................. 5-13
2. Testes de bancada.......................................................................................................................................... 5-14
2.1 Partida.................................................................................................................................................... 5-14
2.2 Inspeção após a partida.......................................................................................................................... 5-14
2.3 Condições dos teste de bancada (Dinamômetro)................................................................................... 5-15
2.4 Inspeção e ajustes após os testes de bancada......................................................................................... 5-15
5
3. Testes de desempenho................................................................................................................................... 5-16
3.1 Equipamentos padrão............................................................................................................................. 5-16
3.2 Itens de teste........................................................................................................................................... 5-16
3.3 Métodos de teste.................................................................................................................................... 5-16
1. Ajustes
1.1 Folga da válvula
Deve-se inspecionar e ajustar a folga da válvula quando o

motor estiver frio.
Unidade: mm (pol.)
Item Padrão de
montagem
Folga da Válvulas de admissão 0,6 (0,024)
válvula (A) Válvulas de escape 0,8 (0,031)
(a) A folga entre a ponte e o rotator da válvula (B) não

deve ser maior que 1,5 mm (0,059 pol.) após terem
sido ajustadas as alturas das válvulas dianteira e
traseira. Se a folga for muito pequena, retifique a
ponte para obter a folga especificada.
(b) Olhando para o cabeçote do motor, as válvulas de
admissão estão à esquerda e as de escape à direita.
(c) As folgas especificadas para as válvulas estão
indicadas na placa de aviso da tampa do balancim
do cilindro no 1.
(1) Inspeção da folga da válvula Rotação Giro manual

(a) Inspecione a folga da válvula na ordem de ignição
ao girar o virabrequim (60°) no sentido normal de
rotação até deixar o pistão no ponto morto superior
do ciclo de compressão.
Ordem de ignição: 1-12-5-8-3-10-6-7-2-11-4-9
Observe esses pontos ao usar a engrenagem para girar o

motor manualmente
(a) Solte os parafusos a e b. Remova a placa c
da ranhura do eixo d. Empurre o eixo d até ele
chegar ao limite.
5-2
(b) Faça o eixo d girar ao virá-lo com o cabo de

soquete e e catraca f. Pressione o cabo da catraca
f para baixo, no sentido normal.
(c) Após completar uma volta, puxe o eixo d para

fora. Insira a placa c na ranhura do eixo d. Aperte
os parafusos a e b. Verifique e certifique-se de
que a placa c está encaixada dentro da ranhura
do eixo d.
Coloque a engrenagem em posição de operação normal

antes de dar partida no motor.
(b) O ponto morto superior do ciclo de compressão do

pistão é identificado pela marca de ponto (fornecida
no amortecedor viscoso), alinhada com o ponteiro.
Com o pistão posicionado dessa forma, os balancins
das válvulas de admissão e de escape não são
empurrados para cima por suas varetas.
(c) Insira uma lâmina calibradora entre o balancim e a

capa da ponte, e inspecione a folga da válvula.
(2) Ajuste das alturas das válvulas dianteira e traseira

através da ponte da válvula
(a) Antes de ajustar a folga da válvula, ajuste as alturas

das válvulas dianteira e traseira através da ponte
(faça a ponte entrar em contato com as válvulas).
Se as sedes das válvulas estiverem gastas, as alturas
das válvulas ficarão diferentes, causando variações
5,6 kgf•m
entre as pontes e topos das hastes. Parafusar 10° (40,6 lbf•ft)
[55 N•m]
(b) Para ajustar a altura da válvula, solte a porca de
trava e então solte o parafuso de ajuste.
(c) Segurando o balancim com os dedos, aperte

lentamente o parafuso de ajuste até ele encostar na
cabeça da haste da válvula. Depois de olhar dentro
do furo da ponte para verificar se o parafuso está
em contato com a cabeça da haste, gire o parafuso
cerca de 10° de uma volta e aperte a porca de trava.
5-3
Se a folga da válvula entre a ponte e o rotator da

válvula for menor que a especificada, os contrapinos da
válvula podem se soltar. Certifique-se de manter a folga
especificada (ou maior) entre os dois.
(3) Ajuste da folga da válvula
(a) Insira uma lâmina calibradora entre o braço do

balancim e a tampa da ponte, então ajuste a folga
girando o parafuso em qualquer dos sentidos até a
lâmina ficar levemente presa entre o balancim e a
tampa da ponte.
6,5 kgf•m
(b) Após ajustar a folga, aperte a porca de trava. (47,2 lbf•ft)
Inspecione novamente a folga e certifique-se de que [64 N•m]
está correta.
5-4
1.2 Escorva do sistema de combustível
Primeiramente escorve os filtros de combustível e então

as bombas injetoras de combustível.
(1) Filtro de combustível
(a) Solte o bujão de respiro a ao girá-lo 1,5 volta.
(b) Destrave o cabo da bomba de escorva b ao girá-lo

no sentido anti-horário. Acione a bomba de escorva
ao mover o cabo para cima e para baixo.
(c) Aperte o bujão de respiro quando o combustível

sair do respiro sem bolhas.
(d) Siga o mesmo procedimento para os filtros de

combustível da esquerda e direita.
(2) Bombas injetoras de combustível
(a) Solte o bujão de respiro a ao girá-lo cerca de

2 voltas.
(b) Acione o cabo da bomba de escorva b.
(c) Aperte o registro do respiro quando o combustível

sair do respiro sem bolhas. Trave a bomba de
escorva ao girar seu cabo no sentido horário
enquanto o empurra para baixo antes de apertar o
último bujão de respiro.
(d) Siga o mesmo procedimento para as bombas

injetoras da esquerda e direita.
(a) Se os tampões de respiro forem apertados antes de

o cabo da bomba de escorva estar travado, a pressão
do combustível age sobre a bomba de alimentação,
impossibilitando retornar o cabo à sua posição.
(b) Use um pano para limpar o combustível derramado
dos suspiros.
5-5
(3) Aperto da tampa da bomba de escorva

Θ = 120° a 150°
(a) Aperte a tampa da bomba de escorva com a mão
Posição na qual
e pare de girá-la imediatamente após a força de o aperto manual
aperto subitamente aumentar. se torna
subitamente
difícil A seção superior
pode ser danificada
se apertada
Marque a tampa da bomba de escorva nessa posição demasiadamente
para facilitar o procedimento abaixo: (Θ = 240° ou mais)
(b) Após o passo (a), gire adicionalmente a tampa da

bomba de escorva de 120 a 150° usando uma chave.
Após o passo (a), a tampa da bomba de escorva deverá

estar solta suficientemente para girar forçadamente de
70 to 90° adicionais com a mão.
Certifique-se de apertar a tampa da bomba de escorva de

acordo com o ângulo especificado (Θ = 120° a 150°).
Se a tampa da bomba de escorva não for apertada
firmemente, o funcionamento do motor pode resultar
em desgaste das roscas internas. Isso pode fazer com
que a tampa da bomba de escorva seja ejetada e o
combustível vaze para fora.
Se a tampa da bomba de escorva for apertada com
força excessiva (Θ = 240° ou mais), a parte superior da
bomba de escorva pode ficar danificada.
1.3 Ajuste do ponto de injeção do combustível

Bomba injetora da direita
(1) Indicação e ponto de injeção do combustível
O ponto de injeção está estampado na placa de aviso
fixada na tampa do balancim nº 1. Certifique-se de
Rotação Girar
verificar o ponto ao consultar essa placa de aviso.
O ponto de injeção varia para cada modelo de motor de
acordo com sua potência, velocidade e especificações.
(2) Confirmação da posição do ponto morto superior do

pistão nº 1 no ciclo de compressão
(a) Use o cabo da catraca para girar no sentido normal.
Pressione o cabo da catraca para baixo, no sentido
normal.
5-6
(b) Pare de girar quando a marca do ponto (1•6)

no amortecedor viscoso estiver alinhada com o
ponteiro.
(c) Mova os balancins das válvulas de admissão e de

escape do cilindro nº 1 para cima e para baixo para
se certificar de que não estão sendo empurrados
para cima pelas respectivas varetas.
Não confundir o ponto morto superior do ciclo de

compressão para o cilindro nº 1 com o do cilindro nº 6.
(3) Inspeção do ponto de injeção do combustível
(a) Gire o virabrequim uma vez cerca de 60˚ no

sentido contrário. Gire um pouco de cada vez no
sentido normal para alinhar a marca do ponto b
no acoplamento de acionamento da bomba com o
ponteiro a na carcaça da bomba.
(b) Leia os graus de um ângulo (ponto de injeção) na

escala do amortecedor, indicados pela marca menos
(-) do ponteiro na escala. BTDC na placa de aviso
significa “Antes do ponto morto superior”.
(4) Ajuste do ponto de injeção do combustível
(a) Certifique-se de que a marca do ponto para o

cilindro nº 1 no amortecedor está alinhada com o
ponteiro.
(b) Solte dois parafusos do acoplamento a e desloque

a bomba de injeção para alinhar o ponteiro b na
carcaça da bomba com a marca do ponto c no
acoplamento. Aperte um parafuso com o torque
especificado. Após girar o virabrequim, aperte o
outro parafuso.
(c) Inspecione o ponto girando o motor para verificação.
5-7
Bomba injetora de combustível da esquerda
Nesta bomba, a posição na qual o ponteiro fica alinhado

com os números indicadores “7•12” no amortecedor é o
ponto morto do ciclo de compressão do pistão do cilindro
no 7. Nesta posição, as válvulas de admissão e escape
desse cilindro devem ter a folga especificada.
Para os passos seguintes, siga o mesmo procedimento 10,5 a 11,5 kgf•m
descrito para a bomba injetora da direita. (75,9 a 83,2 lbf•ft)
[103 a 113 N•m]
1.4 Ajuste e inspeção da velocidade de marcha lenta
e velocidade máxima
(a) As velocidades de marcha lenta (sem carga) e

máxima são ajustadas para cada motor nos testes
de bancada na fábrica, e os parafusos de regulagem
são então lacrados. Essa regulagem deve ser
inspecionada e ajustada somente em oficinas
autorizadas da Mitsubishi.
(b) Não esqueça de lacrar o batente após ajustar o

governador.
(c) Os batentes são especificados para serem lacrados.

O fato de os lacres estarem ou não intactos é
de grande importância quanto à validade das
reclamações dentro da garantia.
(d) Ao inspecionar e ajustar essas regulagens, esteja

pronto para acionar manualmente a alavanca de
parada do motor se o motor ultrapassar o ponto de
ajuste.
Antes da inspeção e ajustes, aqueça o motor totalmente

até a temperatura do líquido refrigerante e do óleo
atingir 70 °C (158 °F).
5-8
Governador PSG
(1) Inspeção e ajuste da velocidade de marcha lenta
(a) Certifique-se de que a alavanca de controle de

velocidade está na posição de marcha lenta e então
meça a rotação (rpm) do motor.
(b) Se a velocidade da marcha lenta estiver fora da

faixa especificada, reajuste-a com o parafuso de
ajuste a.
(2) Inspeção e ajuste da regulagem de velocidade máxima

sem carga.
(a) Mova a alavanca de controle de velocidade para

a velocidade máxima e então meça a rotação do
motor (rpm).
(b) Se a velocidade máxima estiver fora da faixa

especificada, reajuste-a com o parafuso de
regulagem do governador .
(c) Mude manualmente a velocidade do motor para

testar a resposta do governador, verificando a
capacidade do governador de detectar mudanças de
velocidade e regulá-lo prontamente na velocidade
constante selecionada.
(3) Correção de oscilação
(a) Se o motor oscilar, ajuste-o com a válvula de agulha

c. Abra a válvula de agulha ao girá-la no sentido
anti-horário (2 a 3 voltas) até o motor começar a
oscilar. Mantenha o motor oscilando por cerca de
30 segundos até o ar ser eliminado do governador.
(b) Feche lentamente a válvula de agulha ao girá-la no

sentido horário até o motor parar de oscilar.
(c) Se a válvula de agulha for fechada demais, isso

retardará a regulagem da velocidade em relação às
mudanças de carga. Mantenha a válvula retrocedida
no mínimo 1/4 de volta em relação à posição
totalmente fechada.
(d) Lacre cada parafuso de regulagem.
5-9
Dispositivos Woodward 2301 e 2301A de compartilhamento de carga e controle de velocidade

(para Governadores EG-3P)
400912
(1) Ajuste da regulagem da marcha lenta
(a) Abra a chave da lâmpada externa (terminais 14-15).

A velocidade do motor cairá para a velocidade
definida pelo potenciômetro de “MARCHA LENTA
BAIXA”.
(b) Regule o potenciômetro de “MARCHA LENTA

BAIXA” para obter a velocidade de marcha lenta
especificada.
(c) Certifique-se de que a velocidade do motor está

acima da posição de quantidade de “injeção
mínima” do rack de controle e é governada
conforme definida pelo potenciômetro de
“MARCHA LENTA BAIXA”.
(d) Se a velocidade do motor oscilar, regule

novamente os potenciômetros de “GANHO”
e “ESTABILIDADE”.
(2) Ajuste da regulagem da velocidade (velocidade

nominal sem carga)
(a) Feche a chave da lâmpada externa (terminais 14-15).
(b) Regule a “VELOCIDADE NOMINAL” com

o potenciômetro para que o motor funcione na
velocidade nominal.
(c) Se a velocidade do motor oscilar, regule

novamente os potenciômetros de “GANHO” e
“ESTABILIDADE”.
5-10
(3) Regulagem dos potenciômetros de “GANHO” e

“ESTABILIDADE”
(a) Pode-se aumentar o tempo de resposta do

governador com ganho maior. Para aumentar o
ganho com essa finalidade, gire o potenciômetro
de “GANHO” no sentido horário enquanto
observa o voltímetro até o motor começar a perder
estabilidade.
(b) Gire o potenciômetro de “ESTABILIDADE” no

sentido horário ou no sentido anti-horário até o
motor estabilizar.
(c) Para verificar a estabilidade do motor (governador),

mude a carga no motor gradualmente, ou
mova rapidamente o mecanismo de controle
de combustível. Se não for possível ganhar
estabilidade girando-se o potenciômetro de
“ESTABILIDADE”, gire o potenciômetro de
“GANHO” no sentido anti-horário. Se ocorrer
oscilação de baixa freqüência, gire o potenciômetro
de “GANHO” no sentido horário.
Para obter o máximo desempenho, gire o potenciômetro

de “GANHO” no sentido horário até onde for possível.
Pare de girar um pouco antes de o motor perder a
estabilidade.
5-11
Governador Barber-Colman DYNA 1
(1) Ajuste da regulagem da velocidade
(a) Desligue a chave de alimentação e então pare o

motor.
(b) Remova a tampa superior do controlador e

certifique-se de que os potenciômetros estejam
definidos como indicado abaixo:
Potenciômetro Posição
A 3 horas
GANHO 9 horas
D 10 horas
I 8 horas
L 10 horas (ajustado na fábrica)
(c) Ligue as chaves de fonte de alimentação e de

partida e então dê partida no motor.
(d) Gire o potenciômetro de “VELOCIDADE” até

dentro de 20 voltas até obter a velocidade desejada
do motor. Este potenciômetro pode ser girado no A
sentido horário ou anti-horário para aumentar ou
reduzir a velocidade, respectivamente. Não há QUEDA
GANHO VELOCIDADE
batentes para limitar a rotação em nenhum desses
sentidos. D
I L
(e) Regule a potência indicada com o parafuso ajusta-
dor do rack.
Potenciômetro
(2) Correção da oscilação
(a) O potenciômetro “A” deve ser regulado quando

o motor estiver sob condições sem carga. Gire
lentamente este potenciômetro no sentido horário
até a alavanca do atuador vibrar rapidamente
(ocorre a oscilação). Gire lentamente no sentido
anti-horário até a oscilação parar.
Se você não conseguir suspender a oscilação, poderão

ocorrer danos no atuador.
5-12
(b) Se o atuador não estabilizar (a oscilação não parar),

gire lentamente o potenciômetro de “GANHO” no
sentido anti-horário. Se o atuador estiver estabilizado,
gire lentamente o potenciômetro de “GANHO” no
sentido horário até a oscilação iniciar e então o gire
no sentido anti-horário até a oscilação parar.
(c) Após regular os potenciômetros de “GANHO”,

“A” e “D”, desligue a chave de alimentação.
Quando a velocidade do motor estiver reduzida
aproximadamente à metade, ligue novamente a chave
de alimentação. Se a velocidade do motor exceder a
corrente, gire o potenciômetro “I” no sentido anti-
horário. Se o tempo necessário para restabelecer
a velocidade regulada for longo demais, gire o
potenciômetro “I” no sentido horário. Repita esse
procedimento com o motor operando sem carga.
(d) Após o ajuste de “A”, “D”, “QUEDA” e “GANHO”,

a velocidade regulada variará um pouco. Use o
potenciômetro de “VELOCIDADE” para defini-la
corretamente. Se “QUEDA” tiver sido girado no
sentido da velocidade (horário), gire “A” levemente
no sentido anti-horário e “GANHO” no sentido
horário.
(e) Instale a tampa superior no controlador e então lacre

os parafusos da tampa.
1.5 Ajuste e inspeção da correia de acionamento do

alternador
Aplique pressão com o polegar (aprox. 10 a 15 kgf Aprox. 10 mm

(0,39 pol.)
(22 a 33 lbf) [98 a 147 N]) no meio da correia entre as
polias para inspecionar a tensão da correia. Se a tensão
estiver incorreta, ajuste com o tensor (A).
Haste de ajuste
Certifique-se de que a tensão da correia de acionamento

não está excessivamente esticada.
Unidade: mm (pol.)
Item Padrão de montagem
Tensão da correia 10 a 15 (0,39 a 0,59)
5-13
2. Testes de bancada
Um motor revisado deve ser testado quanto ao

desempenho em um dinamômetro. Esse teste também
serve para amaciar as principais partes móveis do motor.
Para testar o motor, siga os procedimentos descritos
abaixo.
2.1 Partida
(1) Inspecione os níveis do radiador, cárter e tanque de

combustível. Escorve os sistemas de combustível e de
resfriamento para retirar o ar.
(2) Acione o motor com o motor de partida por cerca

de 10 segundos para permitir que o óleo lubrificante
circule pelo motor. Para esse acionamento, não
forneça combustível ao motor.
(3) Mova a alavanca de controle de velocidade

ligeiramente no sentido de aumentar a injeção de
combustível e então gire a chave de partida para
START para dar partida no motor. Não mova a
alavanca de controle para a posição “injeção de
combustível”.
(4) Depois que o motor pegar, deixe-o em marcha

lenta sem carga ao operar a alavanca de controle de
velocidade.
2.2 Inspeção após a partida
Após dar a partida no motor, verifique os seguintes pontos.

Se encontrar qualquer coisa errada, imediatamente pare o
motor e então investigue a causa.
(1) A pressão do óleo lubrificante deve ser de 5 a

6,5 kgf/cm2 (71,1 a 92,5 psi) [0,49 a 0,64 MPa] na
velocidade nominal ou acima de 2 a 3 kgf/cm2
(28,4 a 42,7 psi) (0,20 a 0,29 MPa] em marcha lenta.
(2) A temperatura do líquido refrigerante deve ser de

70 a 90 °C (158 a 194 °F).
(3) A temperatura do óleo lubrificante deve estar na

faixa de 70 °C a 110 °C (158 °F a 230 °F) quando
medida no cárter.
(4) Vazamento de óleo, líquido refrigerante, combustível,

principalmente vazamento de óleo das conexões da
tubulação de óleo lubrificante do turboalimentador.
(5) As batidas devem desaparecer à medida que

aumentar a temperatura do líquido refrigerante.
Não deve aparecer nenhum outro defeito.
(6) Cor do escape, cheiros anormais
5-14
2.3 Condições dos testes de bancada (Dinamômetro)
Segue abaixo uma tabela resumida das condições dos

testes de bancada.
Passo Rotação (rpm) Carga (PS) Tempo (min)

1 Marcha lenta Sem carga 5
2 1000 Sem carga 5
3 1200 Sem carga 10
Nominal
(Varia de acordo
4 25 % 10
com as
especificações)
5 ” 50 % 10
6 ” 75 % 30
7 ” 100 % 20
Nominal: Varia de acordo com as especificações.
2.4 Inspeção e ajustes após os testes de bancada
(a) Ajuste da folga da válvula
(b) Ajuste do ponto de injeção
(c) Aperto dos parafusos e porcas externas
5-15
3. Testes de desempenho
Existem vários procedimentos de teste de desempenho; descrevemos aqui os procedimentos para maquinaria de
construção [JIS DI005 (1986)]. Outros itens de teste podem ser exigidos dependendo da aplicação. O desempenho do
motor é avaliado com resultados de testes integrados.
3.1 Equipamentos padrão
A ventoinha de resfriamento, o filtro de ar e o alternador são equipamentos padrão do motor a serem testados.
3.2 Itens de teste
(1) Teste de consumo de combustível
(2) Teste de velocidade máxima sem carga
(3) Teste de velocidade mínima sem carga
3.3 Métodos de teste
(1) Teste de consumo de combustível
(a) Rotação do motor (rpm)
(b) Quantidade de injeção de combustível
(c) Potência do motor
(2) Teste de velocidade máxima sem carga
Para este teste, deve-se regular o governador para a velocidade máxima sem carga.
(3) Teste de velocidade mínima sem carga
(a) Deve-se regular a alavanca de controle para a posição de velocidade mínima estável. “Velocidade mínima estável”
significa a velocidade mínima até a qual a rotação do motor pode ser reduzida rapidamente da rotação máxima sem o
motor morrer.
(b) A velocidade mínima sem carga é a rotação especificada.
(4) Durante o teste de desempenho, inspecione quanto a vazamentos de gás, líquido refrigerante, óleo lubrificante ou
combustível, e quanto a ruídos ou oscilação. Faça os ajustes necessários.
(5) Ajuste da potência do motor
A potência do motor diesel é afetada pela pressão atmosférica, temperatura e umidade. Portanto, a potência do motor deve
ser regulada para condições atmosféricas padrão.
Item Condição
Pressão atmosférica 750 mmHg
Temperatura 25 °C (77 °F)
Pressão atmosférica de vapor 11,4 mmHg
A potência medida no eixo e o torque do eixo devem ser calibrados pelo coeficiente obtido da seguinte fórmula.
5-16
{ q
0 }
k = ( Pp0 ) • ( q ) 0,7 fm (Não turboalimentado)
{ P 0 0,7 q
}
k = ( p ) • ( q0 )1,5 fm’ (Turboalimentado)
P0 : Pressão atmosférica medida (mmHg)

p : Pressão atmosférica seca padrão (743 mmHg, 99 KPa)
q : Temperatura medida (°C + 273)
q0 : Temperatura atmosférica padrão (298 K, 25 °C, 77 °F)
fm, fm’ : Coeficiente principal de consumo de combustível
q q
fm = 0,036 r -1,14 (40 ≤ r ≤ 65)
q
= 0,3 ( r ≤ 40)
q
= 1,2 (65 ≤ r )
q : Volume de alimentação de combustível por volume de curso, curso simples (mg/l ciclo)
r : Taxa de compressão do turbo (r=1 para não turboalimentado) onde k está na faixa:
600 ≤ p ≤ 825 mmHg {80 ≤ p ≤ 110 KPa}
10 ≤ q - 273 ≤ 40 °C (104 °F) {283 ≤ 0 ≤ 313 K}
0,9 ≤ k ≤ 1,1
Se k estiver fora da faixa acima, e p e q estiverem dentro da faixa, então o valor de potência calibrado é registrado
juntamente com as condições relativas de teste.
5-17
5-18
REMOÇÃO E INSTALAÇÃO DE ACESSÓRIOS DO MOTOR
1. Preparação....................................................................................................................................................... 6-2
2. Remoção de acessórios do motor.................................................................................................................... 6-2
3. Instalação de acessórios do motor................................................................................................................... 6-9
6
Esta seção explica os procedimentos e dicas para a

remoção e instalação de acessórios, e os procedimentos
preliminares antes de revisar o motor.
1. Preparação
(a) Feche a alimentação de combustível e desconecte o

sistema de partida do motor.
(b) Abra os registros de dreno nos dois lados do cárter

e drene o líquido refrigerante.
(c) Remova o bujão de drenagem do cárter e drene o

óleo do motor.
Capacidade de óleo: aprox. 150 litros

(39,6 galões americanos)
O óleo de motor quente pode causar queimaduras

graves. Tenha cuidado ao drenar o óleo.
2. Remoção de acessórios do motor
(1) Remoção do ventilador
(a) Solte os parafusos de montagem do ventilador e a

placa a e, em seguida, remova o ventilador c e as
borrachas de fricção b.
Peso: aprox. 40 kg (88,2 lb)
(2) Remoção do duto de ar e isolador
(a) Remova os dutos de ar da esquerda e direita a.
(b) Remova os suportes do duto b e depois remova os

dutos de ar dianteiros c e traseiros d.
(c) Remova todos os isoladores (5).
6-2
(3) Remoção do turboalimentador
(a) Desconecte os tubos de óleo lubrificante do

turboalimentador a.
(b) Solte os parafusos do turboalimentador do lado do

coletor de escape.
(c) Remova o conector b e os suportes de montagem

c e d.
(d) Remova o suporte to tubo de escapamento e, o

turboalimentador f e o tubo de escapamento g.
Peso: Turboalimentador – aprox. 50 kg (110,2 lb)

Tubo de escapamento – aprox. 18 kg (39,7 lb)
(4) Remoção das carcaças do termostato e respiro
(a) Remova o tubo de água a.
(b) Remova o tubo de desvio da água b.
(c) Remova o suporte de montagem da carcaça do

termostato c e a carcaça do termostato d.
(d) Solte os parafusos de montagem do respiro e

remova o respiro e.
(5) Remoção do acionamento do ventilador
Solte o parafuse de montagem da caixa de acionamento

do ventilador e remova o acionamento do ventilador a.
Peso: aprox. 45 kg (99,2 lb.)
(6) Remoção do alternador
(a) Desconecte o chicote a. Remova a tampa da

correia b, o suporte de montagem do alternador c
e o tensor da correia d. Remova o alternador e.
(b) Remova a correia em V f.
6-3
(7) Remoção da bomba d’água
(a) Remova a porca a na extremidade do eixo da

bomba d’água. Remova a polia de acionamento do
alternador b.
(b) Remova a bomba d’água c soltando os parafusos e

porcas.
Peso: aprox. 33 kg (72,8 lb.)
(8) Remoção da bomba de óleo
(a) Solte o parafuso que conecta o tubo de óleo

embaixo da bomba de óleo.
(b) Solte o parafuso e a porca de montagem da bomba

de óleo e, em seguida, remova a bomba de óleo a.
(9) Remoção do coletor de escape
(a) Remova o acoplamento a e a junta b.
(b) Solte o parafuso de montagem do coletor e, em

seguida, remova o coletor c e a junta d.
Ao instalar o coletor, coloque cada junta com o lado

marcado “MANIFOLD” (coletor) voltado para o coletor.
(10) Remoção do resfriador de ar
(a) Solte os parafusos de montagem da carcaça do

resfriador de ar e a carcaça do resfriador de ar a.
(b) Desconecte o tubo de água b e o conector c.
(c) Levante o elemento do resfriador de água d e

deslize-o para fora.
(d) Remova a junta e.
6-4
(11) Remoção do cano de injeção de combustível e tubo

de retorno de combustível
(a) Remova a braçadeira do cano de injeção a.
(b) Remova o tubo de injeção b.
(c) Remova o tubo de retorno do combustível c.
Cubra as aberturas da bomba de injeção, o conector de

admissão do bico e o tubo de injeção com tampas de
borracha para evitar a penetração de poeira na linha do
combustível.
(12) Remoção do filtro de combustível
(a) Desconecte o cano de combustível a.
(b) Solte os parafusos de montagem do filtro e, em

seguida, remova o filtro do combustível b.
(c) Solte os parafusos de montagem do suporte do filtro

e, em seguida, remova suporte do filtro c.
(13) Remoção das bombas injetoras de combustível da

esquerda e direita
(a) Remova o cano de óleo lubrificante da caixa de

acionamento da bomba injetora a.
(b) Remova a porca de montagem da junta esférica e,

em seguida, desconecte a haste b do governador.
(c) Remova a cobertura do acoplamento c.
(d) Solte os dois parafusos do acoplamento d.
(e) Remova o parafuso de montagem da bomba

e. Remova a bomba injetora, junto com o
acoplamento, levantando-a. Deixe a placa laminada
no eixo de acionamento.
6-5
(14) Remoção do suporte da bomba injetora
(a) Solte os parafusos de montagem do suporte e

remova o suporte a.
(15) Remoção do resfriador de óleo direito
(a) Desconecte o cano de óleo a do cárter e o conector

de admissão do resfriador de óleo.
(b) Desconecte o conector  depois de soltar o

parafuso de montagem do conector de admissão do
resfriador de óleo.
(c) Puxe o termostato de óleo  para fora do resfriador

de óleo.
(b) Solte o parafuso de montagem do resfriador de óleo

e, em seguida, remova o resfriador de óleo .
(16) Remoção do resfriador de óleo e filtro de óleo

esquerdo
(a) Desconecte o chicote do alarme do filtro de óleo.
(b) Remova os quatro elementos do filtro de óleo a e o

elemento do filtro de desvio do óleo .
(c) Desconecte cano de óleo .
(d) Solte o parafuso de montagem do conector de

admissão do resfriador de óleo e desconecte o
conector .
(e) Remova o termostato de óleo .
(f) Após soltar o parafuso de montagem do suporte

do filtro de óleo, remova o suporte do filtro 
juntamente com o resfriador de óleo.
6-6
Antes de retirar o elementos do filtro de óleo a e o

elemento do filtro de desvio de óleo b faça um furo no
fundo do filtro para drenar o óleo.
(17) Remoção do tubo de abastecimento de óleo
Desaparafuse o suporte e, em seguida, remova o tubo de

abastecimento de óleo a.
(18) Remoção do motor de arranque
Desconecte os chicotes a e o motor de arranque 

desaparafusando o motor de arranque .
6-7
(19) Remoção do filtro de óleo do governador Woodward
(a) Remova o tubo de óleo lubrificante a.
(b) Remova o suporte de montagem do filtro de óleo 

e o filtro de óleo .
(20) Remoção do governador Woodward
(a) Solte a haste a do governador Woodward.
(b) Solte as porcas de montagem do governador e, em

seguida, remova o governador Woodward .
6-8
3. Instalação de acessórios do motor
Para instalar os acessórios do motor, siga a ordem inversa

dos procedimentos de remoção. Após a instalação, realize
a manutenção descrita abaixo:
(a) Reabasteça o motor com o óleo recomendado até o

nível especificado.
(b) Reabasteça o sistema de resfriamento com líquido

refrigerante.
(c) Para facilitar a partida do motor, despeje óleo de

motor no filtro de óleo do governador através de seu
bujão de respiro.
(d) Verifique cada conexão dos tubos quanto a

vazamentos de óleo ou líquido refrigerante.
(e) Escorve o sistema de combustível.
(f) Instale a bomba injetora de combustível. Após

instalar as bombas injetoras de combustível,
certifique-se de inspecionar e ajustar o ponto de
injeção.
Instalação da bomba injetora de combustível:

Bomba injetora direita
(a) Gire o virabrequim no sentido normal para alinhar

as marcas de sincronização “1•6” no amortecedor
viscoso com o ponteiro.
(b) Mova os braços de balancim das válvulas de

admissão e de escape do cilindro nº 1 para se
certificar de que não estão sendo empurrados
para cima pelos respectivos pinos do comando de
válvula.
(c) Gire o virabrequim uma vez cerca de 60° no sentido

contrário. Gire um pouco de cada vez no sentido
normal para alinhar a marca de sincronização no
amortecedor com o ponteiro.
6-9
Verifique o ponto de injeção consultando a placa de

aviso fixada na tampa do balancim nº 1.
(d) Instale o acoplamento na bomba injetora e, em

seguida, alinhe o ponteiro  na carcaça da bomba
com a marca  no acoplamento.
400866
(e) Conecte o acoplamento de acionamento da bomba

 ao eixo de acionamento. Solte os parafusos de
montagem do acoplamento o suficiente.
(f) Coloque a carcaça da bomba sobre o suporte e, em Unidade: kgf•m (lbf•ft) [N•m]
seguida, aperte temporariamente os parafusos de
montagem .
(g) Conecte o tubo de combustível e o de óleo na bomba

injetora. 11
(79,6)
(h) Aperte temporariamente os dois parafusos do [108]
acoplamento . Usando o aferidor do acoplamento
de injeção (A) (87591-06100), ajuste a folga entre o 10,5-11,5
volante e o acoplamento. (76-83)
[103-113] 17-18 (123-130)
(1) Insira o lado do aferidor marcado com “GO” [167-177]
[Passa] para estabelecer a folga (B) entre o volante
e o acoplamento e, em seguida, aperte o parafuso.
Parafuso
(2) Certifique-se de que o aferidor com a marca “NO
GO” [Não Passa] não entre na folga. Somente o
lado com a marca “GO” deve se encaixar na folga.
(Folga entre o volante e o acoplamento:
49 mm ± 0,25 mm)
(3) Se a inspeção na etapa 2) indicar que a folga não é

49 mm ± 0,25 mm, afrouxe o parafuso e reajuste a
folga.
6-10
(i) Aperte firmemente o parafuso de montagem da bomba

. Certifique-se de que a marca de acoplamento 
está alinhada com o ponteiro da carcaça da bomba
. Aperte as duas porcas de conexão  conforme
especificado.
(j) Aperte o parafuso  de aperto do eixo do

acoplamento conforme especificado.
Aplique os torques especificados uniformemente em

cada parafuso do acoplamento. O aperto indevido dos
parafusos pode causar danos no acoplamento ou ponto
de injeção incorreto.
Instalação da bomba injetora de combustível:

Bomba injetora esquerda
(a) Para instalar esta bomba, alinhe as marcas de

sincronização “7•12” no amortecedor viscoso com
o ponteiro. Nesta posição, certifique-se de que as
válvulas de admissão e escape do pistão do cilindro
no 7 estão no ponto morto superior do ciclo de
compressão.
(b) Para os passos seguintes, siga os procedimentos

descritos acima para a bomba injetora da direita.
Ajuste das quantidades de injeção das bombas

esquerda e direita
(a) Para ajustar, empurre os racks das bombas totalmente

para a posição de não-injeção e, em seguida, vire a
haste de ajuste da ligação da bomba injetora esquerda.
(b) Após o ajuste, aperte a porca de trava da haste de

ajuste e lacre com um arame.
Tipo PSG
6-11
Tipo Barber Coleman Tipo EG-3P
Tipo EG-B2P
(c) Instale as ligações  dos lados direito e esquerdo,

certificando-se de que o comprimento da instalação é
de 62 mm ± 0,7 mm (2,44 ± 0,028 pol.).
62 mm±0,7 mm (2,44±0,028 pol.)
(d) Instale a ligação  do lado direito.
239 mm
(9,4 pol.)
A ligação  tem um comprimento fixo de 239 mm

(9,4 pol.).
6-12
(e) Instale a ligação  do lado esquerdo, certificando-se

de que o comprimento é 239 mm (9,4 pol.), o mesmo
do lado direito.
(f) Instale a haste  ajustando seu comprimento para 239 mm (9,4 pol.)
atingir uma distância de 68 mm ± 0,5 mm (2,68 pol.
± 0,020 pol.) entre a superfície da ponta do rack e a
superfície da ponta da carcaça da bomba.
68 mm ± 0,5 mm
(2,68 pol. ± 0,020 pol.)
Certifique-se de prender mais de 8 mm (0,31 pol.) da rosca

da haste na junta esférica, nas duas extremidades.
(g) Certifique-se de que o curso do rack é de aproximadamente

22 mm (0,08 pol.) quando a alavanca do batente  for
puxada totalmente para o lado STOP (parada).
(4) Ajuste e inspeção do solenóide de parada e do

solenóide limitador do rack de partida
[Solenóide de OPERAÇÃO-DESLIGAMENTO]
<Ajuste>
(a) Forneça corrente elétrica ao solenóide  (condição
contraída).
(b) Solte as porcas  e .
(c) Gire a haste  para ajustar a folga entre a alavanca  e o 0,5 e 1,0 mm
seguidor  entre 0,5 e 1,0 mm (0,020 e 0,039 pol.). (0,020 e 0,039 pol.)
(d) Aperte as porcas  e .
<Inspeção>
(e) Corte a corrente elétrica do solenóide  (condição
estendida).
68 e 69 mm
(f) Após ajustar a temperatura de escape para os lados (2,68 e 2,72 pol.)
direito e esquerdo, opere o motor na velocidade de
marcha lenta alta. [Solenóide de OPERAÇÃO-DESLIGAMENTO]
(g) Forneça corrente elétrica ao solenóide  (condição
contraída).
(h) Depois de o motor parar completamente, certifique-se

de que a distância entre a superfície da ponta do rack
e superfície da ponta da carcaça da bomba está entre
68 e 69 mm (2,68 e 2,72 pol.) nos dois lados.
Deve-se observar que o motor talvez não pare se a

distância entre a superfície da ponta do rack e carcaça da
bomba for maior do que 70 mm (2,76 pol.).
6-13
[Solenóide de OPERAÇÃO-LIGAÇÃO]
<Ajuste>
(a) Corte a corrente elétrica do solenóide  (condição

estendida).
0,5 e 1,0 mm
(0,020 e 0,039 pol.)
(b) Solte o parafuso .
(c) Movimente o solenóide  para ajustar a folga entre

o adaptador  e o seguidor (4) entre 0,5 e 1,0 mm
(0,020 e 0,039 pol.).
68 e 69 mm
(d) Aperte o parafuso . (2,68 e 2,72 pol.)
<Inspeção>
(e) Forneça corrente elétrica ao solenóide  (condição

contraída). Solenóide de OPERAÇÃO-LIGAÇÃO
(f) Após ajustar a temperatura de escape para os lados

direito e esquerdo, opere o motor na velocidade de
marcha lenta alta.
(g) Corte a corrente elétrica do solenóide  (condição

estendida).
(h) Depois de o motor parar completamente, certifique-

se de que a distância entre a superfície da ponta do
rack e superfície da ponta da carcaça da bomba está
entre 68 e 69 mm (2,68 e 2,72 pol.) dos dois lados.
Deve-se observar que o motor talvez não pare se a

distância entre a superfície da ponta do rack e carcaça da
bomba for maior do que 70 mm (2,76 pol.).
[Solenóide limitador do rack de partida de

OPERAÇÃO-LIGAÇÃO]
<Ajuste>
(a) Solte o parafuso .
(b) Corte a corrente elétrica do solenóide limitador do

rack de partida  (condição estendida).
(c) Com a distância entre a superfície da ponta do rack

e carcaça da bomba definida em 81 mm (3,19 pol.),
ajuste a posição do solenóide  de forma que o
adaptador  e seguidor  entrem em contato. Solenóide de
OPERAÇÃO-
DESLIGAMENTO
(d) Aperte o parafuso .
Solenóide limitador do rack de partida de
OPERAÇÃO-LIGAÇÃO
6-14
<Inspeção>
(e) Pare o motor.
(f) Corte a corrente elétrica do solenóide limitador do

rack de partida  (condição estendida).
(g) Movimente o rack da bomba de combustível no

sentido de FULL (cheio), certificando-se de que o
rack não mova mais de 81 mm (3,19 pol.).
[Solenóide limitador do rack de partida de

Solenóide de
OPERAÇÃO-DESLIGAMENTO] OPERAÇÃO-
LIGAÇÃO
<Ajuste>
(a) Solte as porcas  e .
(b) Forneça corrente elétrica ao solenóide limitador do

rack de partida  (condição contraída).
(c) Com a distância entre a superfície da ponta do rack

e carcaça da bomba definida em 81 mm (3,19 pol.),
gire a haste  até a alavanca  e seguidor 
entrarem em contato.
(d) Aperte as porcas  e .
<Inspeção>
Solenóide limitador do rack de partida de
(e) Pare o motor. OPERAÇÃO-DESLIGAMENTO
(f) Forneça corrente elétrica ao solenóide limitador do

rack de partida  (condição contraída).
(g) Movimente o rack da bomba de combustível no

sentido de FULL (cheio), certificando-se de que o
rack não mova mais de 81 mm (3,19 pol.).
6-15
O MOTOR EM SI
1. Cabeçotes do motor e mecanismo das válvulas.............................................................................................. 7-2

1.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 7-2
1.2 Inspeção e conserto.................................................................................................................................. 7-5
1.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-13
2. Camisas dos cilindros, pistões e bielas......................................................................................................... 7-18
2.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-18
2.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-34
3. Amortecedor viscoso e engrenagem dianteira ............................................................................................. 7-40
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-40
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-47
4. Volante, engrenagens de distribuição e eixo de comando............................................................................. 7-51
4.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-51
7
4.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-61
5. Cárter, virabrequim e bronzinas principais................................................................................................... 7-67
5.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 7-67
5.3 Montagem.............................................................................................................................................. 7-77
MOTOR EM SI
1. Cabeçotes do motor e mecanismo das válvulas
1.1 Desmontagem
Rachaduras,
vazamentos de óleo,
deterioração
Rachaduras, danos,
depósitos de carbono
e escamas
Desgaste
Roscas danificadas
Desgaste, orifício
de óleo entupido Correspondência,
desgaste Pontas gastas,
distorção
Desgaste
Haste ou face Face de contato do
desgastada, corrosão, came ou superfície
danificada ou deslizante desgastada
depósitos de carvão Recoloque a junta
Deterioração,
Rachaduras, danos,
rachaduras
deterioração,
peças de borrachas
rachadas
a Capa do balancim k Espaçador Conector do escape

b Conector de entrada de combustível l Eixo dos balancins Contrapino da válvula
c Porca, arruela m Tampa da ponte Rotator da válvula
d Glande do bico injetor n Ponte da válvula Mola da válvula
e Bico injetor o Vareta Selo da haste
f Junta p Carcaça dos balancins Válvula
g O-ring q Conector de saída da água Junta do cabeçote do motor
h Parafuso de ajuste r Parafuso do cabeçote do motor Tucho
i Parafuso s Cabeçote do motor
j Balancim t Gaxeta da abertura de escape
7-2
MOTOR EM SI
(1) Remoção dos bicos injetores de combustível
(a) Remova a conexão de entrada de combustível  e

a glande do bico .
(b) Use o extrator de bico (33591-10101) para

remover o conjunto do bico injetor. Retire a junta
 que ficou presa no cabeçote do motor.
(c) Coloque o bico injetor e o conector de entrada onde

possa encontrá-los depois. Não danifique a ponta
do bico.
(2) Remova os conjuntos dos eixos dos balancins
(a) Solte o parafuso de ajuste  de cada balancim.
(b) Mantenha o conjunto do eixo e os parafusos de

montagem juntos como um conjunto.
(3) Desmontagem dos conjuntos dos eixos dos balancins
Disponha os balancins desmontados na ordem da

remoção, para que possa instalá-los nessa ordem ao
montar de novo. Isso garantirá a mesma folga anterior
do eixo do balancim.
(4) Remoção da ponte da válvula
Remova a ponte da válvula e a capa da ponte.
Não deixe a capa da ponte ou outras peças caírem no

cárter através do furo das varetas.
7-3
MOTOR EM SI
(5) Remoção da carcaça dos balancins
(a) Remova o anel de pressão  do conector de saída

da água. Deslize o conector  em direção ao anel
de pressão.
(b) Solte os parafusos de montagem da carcaça dos

balancins e então remova a carcaça dos balancins
 do cabeçote do motor.
(6) Remoção dos conjuntos do cabeçote do motor
(a) Cada cabeçote do motor está localizado em

relação à carcaça do cárter com cavilhas. Use
a porca de olhal (37591-02400) para erguer,
inclinadamente, o cabeçote de cima da carcaça
do cárter.
Peso do cabeçote do motor: aprox. 35 kg. (77,2 lb.)
(b) Remova a junta do cabeçote do motor.
Não danifique as superfícies do cabeçote do motor ou

do cárter ao remover a junta com uma chave de fenda
ou outra ferramenta.
(7) Remoção das válvulas e molas das válvulas
Use um empurrador de mola de válvula (33591-04500)

para comprimir a mola da válvula totalmente e então
remova os contrapinos das válvulas.
Se as válvulas tiverem de ser invertidas, não mude a

combinação de sede de válvula e guia de válvula.
7-4
MOTOR EM SI
(8) Remoção de prisioneiros, guias, etc.
Não remova a os prisioneiros de montagem da glande

do bico  ou a guia da ponte  do cabeçote do motor a
menos que absolutamente necessário. Se alguma dessas
peças tiver sido removida, aplique selante nas roscas do
lado do prisioneiro da peça ao instalá-la no cabeçote do
motor ou instale uma peça nova.
1.2 Inspeção e conserto
Balancins, buchas dos balancins, eixos dos balancins
(1) Medição do diâmetro interno da bucha do balancim e

diâmetro do eixo do balancim
Se a medida ultrapassar o limite de serviço, troque a

bucha ou eixo.
Unidade: mm (pol.)
Valor Padrão de Limite de
Item
nominal montagem serviço
Medição da bucha e eixo do balancim
36,000-
Diâmetro interno
ø36 36,040 36,090
da bucha do
(1,42) (1,41732- (1,42087)
balancim
1,41890)
35,966-
Diâmetro do eixo ø36 35,991 35,940
do balancim (1,42) (1,41598- (1,41496)
1,41697)
(2) Troca das buchas do balancim Marcas de correspondência da bucha
Use um extrator de bucha de balancim (37591-02600)

para remover as buchas de balancim a serem trocadas.
Alinhar furos
(a) Aperte uma bucha nova dentro do balancim pelo
lado internamente chanfrado do furo. Chanfro
(b) Alinhe os furos de óleo na bucha e balancim.
(c) Após instalar a bucha, meça seu diâmetro interno

para certificar-se de que esteja dentro da tolerância: Remoção Instalação
ø36 +0,04
0 m (ø1,42 0
+0,0016 ). Se o diâmetro não estiver
dentro desta tolerância, retifique para a tolerância Troca da bucha do balancim

padrão por escareamento (ø36 +0,04 0
3,2S 3,2S
vvv ) (ø1,42 vvv ).
7-5
MOTOR EM SI
Guia de válvula e hastes de válvula
(1) Medição do diâmetro da haste da válvula e diâmetro

interno da guia da válvula
A guia da válvula desgasta mais depressa na parte do dente

do que em qualquer outro local. Meça o diâmetro interno da
guia nas duas pontas e no meio em duas direções. Se o limite
de serviço for ultrapassado, troque a guia.
Unidade: mm (pol.)
Item
nominal montagem serviço Medição das hastes de válvula
9,940-9,960
Diâmetro da ø10 9,910
(0,39134-
haste da válvula (0,39) (0,39016)
0,39213)
Diâmetro interno 9,940-9,960
ø10 10,060
da guia da (0,39134-
(0,39) (0,39606)
válvula 0,39213)
Medição do diâmetro interno da guia de válvula
(2) Troca das guias de válvula e selos da haste
(a) Use o extrator de guia de válvula (33591-

04300) para remover a guia de válvula a ser
trocada.
Remoção da guia de válvula
7-6
MOTOR EM SI
(b) Use um instalador do selo da guia de válvula

(37191-01500) para instalar lentamente uma nova
guia com uma prensa.
Selo da
haste
32 mm (1,26 pol.)
Guia da
(a) A profundidade de instalação da guia de válvula é válvula
especificada, então use o instalador do selo da guia Cabeçote
de válvula para obter a profundidade correta. do motor
(b) Não aplique óleo nem selante na superfície da
vedação da haste que entra em contato com a
guia de válvula. Ao instalar o selo da haste, unte
a superfície de atrito do selo da haste com óleo de Instalação da guia e selo da haste da válvula
motor para assegurar uma lubrificação inicial da
borda de selo da haste.
(c) Use um novo selo de haste.
Válvulas e sedes de válvulas
(1) Inspeção da face da válvula
Unte a face da válvula levemente com zarcão. Use o

brunidor de válvula (30091-08800) para inspecionar
o contato da válvula com sua sede. Se o contato não for
uniforme, se a válvula estiver defeituosa ou se o limite
de reparo tiver sido ultrapassado, conserte ou troque a Zarcão
válvula e a sede da válvula.
Inspeção da face de válvula

(a) Inspecione a face da válvula após a inspeção ou
substituição da guia da válvula.
(b) Quando pressionar a válvula untada com zarcão
para dentro da sede da válvula, não gire a válvula.
Boa Ruim
Contato da válvula com sua sede
7-7
MOTOR EM SI
Unidade: mm (pol.)
Padrão de Limite para
Item
montagem reparo
Ângulo 30°
Largura da sede
-0,2-0,2 da válvula
Encaixe da 1,0
Sede da (-0,0079-
válvula (0,039)
válvula 0,0079)
Margem da
2,15-2,45 2,8
Largura válvula
(0,0846-0,0965) (0,1102) Ângulo da Encaixe da válvula
2,8-3,2 2,5 (0,0984) sede da válvula
Margem da válvula 403636
(0,1102-0,1260) por retificação
(2) Retificação da face da válvula
Se a face da válvula estiver muito gasta, retifique-a

com um retificador de válvula.
(a) Regule um retificador de válvula com um ângulo

de 30°.
(b) Retifique a válvula até o mínimo possível. Se a
margem parecer ultrapassar o limite para reparo em
conseqüência da retífica, troque a válvula.
Retificação de válvula
(3) Retífica das sedes das válvulas
(a) Use uma fresa ou esmeril de sede de válvula para

cortar a sede da válvula. Após o corte, retifique a
sede levemente usando lixa nº 400 colocada entre a
fresa e a sede da válvula.
(b) Bruna a válvula na sede da válvula.
(a) Corte ou esmerilhe a sede da válvula somente

quando necessário para retificação. Retificação da sede de válvula
(b) Troque a sede da válvula se a largura da sede
exceder o limite para reparo em conseqüência do
desgaste ou corte.
(c) Troque a sede da válvula se o encaixe da válvula
ultrapassar o limite para reparo após a retificação.
7-8
MOTOR EM SI
(4) Conserto das sedes das válvulas
(a) Solde um prisioneiro na sede da válvula. Insira

um eixo no suporte da guia da válvula pelo lado Solda
superior do cabeçote do motor. Retire a sede do
Eixo
cabeçote conforme mostrado.
Sede da
válvula
Ao soldar o prisioneiro, não permita que respingos

entrem em contato com as superfícies usinadas do Prisioneiro, etc.
cabeçote do motor.
Remoção da sede de válvula
(b) Antes de inserir uma nova sede de válvula, meça o

diâmetro interno do furo do cabeçote do motor e o
diâmetro externo da sede para se certificar de que a
folga (ajuste) está dentro dos padrões de folga. 11,6 +0,030
0
(0,142) (0,31)
(0,457 +0,039 )
8
0
Unidade: mm (pol.) +0,030
ø60 0
3,6
Valor (2,36 +0,00512
+0,00394 )
Item Folga padrão
nominal Diâmetro externo
do furo ø60+0,130
+0,100
Diâmetro interno do furo
-0,070 a -0,130 Diâmetro externo da sede (2,36 +0,00512
+0,00394 )
do cabeçote do motor e ø60
(-0,00276 a
diâmetro externo da sede (2,36) Aplique as mesmas dimensões
-0,00512) para a admissão e o escape
da válvula
Dimensões da sede da válvula
O sinal de menos (-) indica interferência.
(c) Resfrie a sede da válvula com nitrogênio líquido a

cerca de -170 °C (-338 °F) por mais de 4 minutos
com o cabeçote do motor mantido à temperatura
normal, ou aqueça o cabeçote do cilindro a 80 °C
ou 100 °C (176 °F ou 212 °F), com a sede da
válvula resfriada em éter ou álcool que contenha
gelo seco.
(d) Use o instalador para colocar a sede da válvula.

Instalação da sede de válvula
7-9
MOTOR EM SI
(5) Brunimento de válvulas nas sedes de válvula
Certifique-se de brunir as válvulas nas sedes de válvulas

após as sedes terem sido trocadas.
(a) Unte a face da válvula levemente com um composto

de brunimento.
Composto de
brunimento
(a) Não permita que o composto entre em contato com
a haste da válvula.
(b) Use um composto de malha 120 a 150 para o Recobrimento da válvula com
brunimento inicial e um composto mais fino do que composto de brunimento
malha 200 para o brunimento de acabamento.
(c) A mistura do composto com uma pequena
quantidade de óleo de motor facilitará o
recobrimento.
(b) Use o brunidor de válvula (30091-08800) para

brunir a válvula na sede. Para brunir, levante a
válvula para fora da sede e então gire a válvula
parcialmente e aperte-a contra a sede.
(c) Retire o composto com óleo diesel.
(d) Unte a face da válvula com óleo de motor e então

bruna a válvula novamente.
(e) Verifique o contato da face da válvula.
Brunimento de uma válvula em sua sede de válvula
7-10
MOTOR EM SI
Molas das válvulas: Medição da perpendicularidade e

comprimento livre
Meça o comprimento livre e perpendicularidade de

cada mola de válvula. Se o comprimento livre ou Perpendicularidade
perpendicularidade ultrapassar o limite de serviço,
troque a mola.
Unidade: mm (pol.) Compr. livre

Item
montagem reparo
Compr. livre 73 (2,87) 71 (2,80)
q=1,5° máx. Medição da mola de válvula
q D=2,2 (0,087)
Perpendicularidade acima do
Lf comprimento
66,0 (2,6)/
Comprimento sob
29,45-32,55
força de teste em mm
(64,92-71,76)
(pol.)/kgf (lbf) [N])
[289-319]
Pontes de válvula e tampas de ponte
Verifique a folga entre a ponte e o rotator (contrapino).
(a) Se a folga for menor que 1,5 mm (0,059 pol.),

verifique o topo da haste da válvula quanto a
abaulamento. Quando o topo da haste estiver muito
abaulado, troque a válvula para obter uma folga
maior que 1,5 mm (0,059 pol.).
(b) Verifique o estado da capa da ponte. Troque-a se

estiver muito gasta.
Verificação da folga ponte/rotor
7-11
MOTOR EM SI
Tuchos e varetas
(1) Inspecione os contatos dos cames se suas faces

estiverem excessivamente gastas.
Boa Ruim Ruim
Face de contato do tucho com came
(2) Inspeção das varetas das válvulas quanto à

excentricidade
Se a excentricidade ultrapassar o padrão de montagem,

troque as varetas.
Unidade: mm (pol.)
Excentricidade da vareta Menor que 0,5 (0,020)
Medição da excentricidade da vareta da válvula
Cabeçote do motor
Use uma régua e lâmina calibradora para medir o

empenamento em cada cabeçote. Se o empenamento
ultrapassar o limite para reparo, retifique a superfície da
junta com uma retífica de superfície.
Unidades: mm (pol.)
Padrão de Limite para Limite de
Item
mont. reparo serviço
Empenamento < 0,03 0,07 0,50
do cabeçote (0,0012) (0,0028) (0,0197) Medição do empenamento da junta do cabeçote
7-12
MOTOR EM SI
1.3 Montagem
(1) Instalação dos tuchos
Insira os tuchos untados com óleo de motor nos furos e

faça-os encaixar suavemente no comando de válvulas.
Unte com óleo

de motor
(2) Instalação das juntas do cabeçote do motor
(a) Limpe cuidadosamente as superfícies de juntas

do cabeçote do motor e bloco do motor com um J unta do cabeçote
do motor
solvente ou solução desengraxante.
(b) Coloque as juntas no bloco do motor,

certificando-se de que as cavilhas entram nos
respectivos furos das juntas.
• Aplicação de junta líquida

Aplique uma fina camada de Three Bond 1211
(37594-01300) em torno dos furos dos tuchos e
furos de passagem de óleo dos dois lados da junta do Cavilha
cabeçote. Instale a junta antes de a junta líquida secar.
Não aplique quantidades excessivas de junta líquida,
pois isso pode apertar o O-ring da junta do cabeçote
e causar deformação. Não permita que a junta líquida Não permita
grude em torno do furo, caso contrário pode ocorrer 10 mm junta líquida
vazamento de gás. nesta área.
[0,394 pol.]
Antes da instalação, certifique-se de limpar o óleo
e graxa da face inferior do cabeçote do motor, face
superior do bloco do motor e da junta do cabeçote, e
5-8 mm [0,197-
certifique-se de que estão limpas.
0,315 pol.]
O diagrama à direita mostra as áreas e quantidades de
aplicação de junta líquida.
OBSERVAÇÃO: Aplicação de junta líquida no lado voltado para o cabeçote

(a) Aplique junta líquida (37594-01300) nas áreas
de 5 a 8 mm [0,197 a 0,315 pol.] da periferia da
junta do cabeçote. Não permita
junta líquida
(b) Deve-se aplicar a junta líquida nas áreas 10 mm nesta área.
indicadas no diagrama à direita. [0,394 pol.]
(c) Aplique junta líquida dos dois lados da junta do
cabeçote. Espalhe a junta líquida com o dedo
numa espessura de 0,2 a 0,5 mm [0,008 a 0,020
pol.].
(d) As seções (A) e (B) são muito próximas dos
O-rings. Certifique-se de que não há uma grande
quantidade de junta líquida na beirada dessas
seções.
(c) Instale a junta do cabeçote do motor ao alinhar os

furos com as cavilhas.
7-13
MOTOR EM SI
(3) Montagem dos cabeçotes
(a) Unte as hastes de válvula com óleo de motor e então

as insira nas guias de válvula.
(b) Instale as molas das válvulas e rotatores nas guias

de válvulas. Comprima cada válvula de mola com o
empurrador de mola de válvula (33591-04500) e
então instale os contrapinos na haste da válvula.
Unte com óleo de motor
(c) Bata levemente na parte de cima de cada válvula

com um martelo macio para se certificar de que a
mola e os contrapinos da válvula estão instalados
corretamente.
(4) Instalação dos conjuntos do cabeçote do motor
(a) Instale o conector de escape  no cabeçote do

motor pressionando-o para baixo para que toque
na borda do furo do parafuso.
Unte com
Posicione a junta de forma que o lado com a palavra óleo de motor
“MANIFOLD” (coletor) impressa fique alinhado com o
lado do conector.
(b) Instale a porca de olhal (37591 -02400) no

prisioneiro. Fixe uma manilha e corda de aço ao
olhal e suspenda o conjunto do bloco do motor.
Regule a posição do cabeçote para coincidir com
a posição da cavilha para que o cabeçote fique
levemente separado. Aperte os parafusos do
cabeçote untados com óleo de motor.
7-14
MOTOR EM SI
(c) Aperte os parafusos do cabeçote do motor com o 55 kgf•m (397,81 lbf•ft, 539,4 N•m) [úmido]
torque especificado na ordem indicada no desenho.
Para apertar os parafusos do cabeçote do motor de

acordo com o método de ângulo, aperte com 294 N•m
{30 kgf•m} e então gire mais 60°.
Seqüência de aperto dos parafusos do cabeçote

(a) Os parafusos do cabeçote do motor devem ser
instalados depois de o óleo do motor ser removido.
(b) Antes de instalar o conjunto de cabeçotes do motor,
meça a saliência de cada pistão. Certifique-se de
que a saliência está correta.
11 kgf•m
(79,6 lbf•ft)
[107,9 N•m]
(5) Instalação da carcaça dos balancins
(a) Insira o conector da saída de água totalmente dentro

da carcaça dos balancins.
(b) Instale a carcaça dos balancins para que encaixe nas
cavilhas.
(c) Aperte os parafusos de montagem da caixa de
balancins com o torque especificado.
(d) Insira o conector de saída de água deslizando-o Unte com
graxa
da carcaça dos balancins após untar o O-ring com
graxa. Instale o anel de pressão.
7-15
MOTOR EM SI
(6) Instalação das pontes e tampas das válvulas
(a) Unte as guias da ponte com óleo de motor e então

instale as pontes nas guias com o parafuso de ajuste
posicionado do lado do coletor de escape.
(b) Unte a face de contato da ponte das tampas da Unte com óleo de motor
ponte com óleo de motor. Instale as tampas no
lugar, cuidando para não deixá-las cair dentro do
cárter através dos furos das varetas.
(7) Instalação dos conjuntos dos eixos dos balancins

15 kgf•m (108,5 lbf•ft) Espaçador
[147,1 N•m]
(a) Alinhe o entalhe do eixo dos balancins com o furo
de parafuso do suporte do eixo dos balancins e
então insira o parafuso no furo.
(b) Insira o parafuso comprido para prender o cabeçote

e o suporte do balancim com o O-ring através
do furo de parafuso do suporte do balancim no
cabeçote.
(a) Mova o braço do balancim para cima e para baixo

para se certificar de que está livre.
(b) Ao apertar temporariamente os parafusos de
montagem do suporte, instale o suporte no lugar
para que a ponta do balancim entre em contato
uniformemente com as tampas da ponte.
(c) Aperte primeiro o parafuso comprido que prende o
cabeçote e o suporte do balancim e então aperte o
parafuso curto com o torque especificado.
7-16
MOTOR EM SI
(8) Instalação dos conjuntos dos bicos injetores Unidade: kgf•m (lbf•ft) [N•m]
10 (72,3) [98,0] O-ring (unte com graxa)
(a) Desconecte o conector de entrada de combustível
Lado inferior
dos conjuntos dos bicos injetores.
(b) Instale 3 O-rings no bico injetor e unte com graxa. Junta (unte
com graxa)
(c) Unte a junta com graxa e então instale a junta no 6,5 a 7,5
bico injetor. Insira o conjunto do bico no cabeçote. (47,1 a 54,2)
Observe o centro do furo de instalação do conector. [63,7 a 73,5]
(d) Aperte o conector de entrada de combustível com o

torque especificado.
(e) Aperte a porca de montagem da glande do bico

injetor com o torque especificado.
(a) Mantenha distâncias iguais entre o conector de

entrada de combustível e o cabeçote antes de
apertar com o torque especificado.
(b) Certifique-se de instalar a junta ao instalar os
conjuntos dos bicos injetores.
(9) Ajuste da folga da válvula
Consulte a seção 1.1, Capítulo 5, “Ajustes, testes de

bancada e testes de desempenho”.
7-17
MOTOR EM SI
2. Camisas dos cilindros, pistões e bielas
2.1 Desmontagem
Desgaste, arranhões, danos
Fraqueza
Arranhões, rachaduras,
danos, desgaste,
depósitos de carvão na
superfície externa
Rachaduras, orifício de
óleo entupido
Arranhões, desgaste
na superfície interna,
Desgaste, arranhões, ferrugem na superfície
descoloração da externa
superfície interna
Danos
Arranhões,
engripamento,
remoção da
camada externa
dos dois lados
Roscas danificadas
a Parafuso e Segundo anel de compressão i Pistão

b Tampa da biela f Anel de óleo j Biela
c Metal da biela - inferior g Anel de pressão k Bucha da biela
d Anel de compressão superior h Pino do pistão l Metal da biela - superior
7-18
MOTOR EM SI
(1) Remoção das tampas da biela
Solte os parafusos da tampa da janela de inspeção e então

remova a tampa.
(a) Não danifique os mancais nem os deixe cair no cárter.

(b) Marque os mancais removidos da biela para
identificação dos números dos cilindros e dos
casquilhos superiores e inferiores.
(2) Preparação antes de remover os pistões
Use um pano ou papel para remover todos os depósitos de

carvão das áreas superiores da camisa do cilindro.
Se houver algum depósito de carvão, isso dificultará
puxar o pistão para cima.
(3) Remoção dos pistões
Pistões para cilindros do lado direito
(a) Gire o virabrequim para levar o conjunto do pistão

Ponteiro
(do qual a biela foi removida) para o ponto morto
superior. Moente da biela
7-19
MOTOR EM SI
(b) Gire o virabrequim no sentido inverso até que o

moente da biela saia da biela e a junta da biela fique
visível no orifício de inspeção na lateral da tampa do
cárter.
Moente da biela
(c) Cubra a barra de girar com um pano para

protegê-la. Coloque a ponta da barra sob a parte
inferior do pé da biela e então empurre um pouco para
cima o conjunto do pistão usando o moente da biela Barra protegida com pano
como apoio.
Se você forçar a barra de girar, talvez não consiga 10 a 20 mm

remover o conjunto do pistão. Insira a barra de forma (0,39 a 0,79 pol.)
que ela saia cerca de 10 a 20 mm (0,39 a 0,79 pol.) para
fora da parte inferior do pé da biela.
(d) Gire o virabrequim no sentido normal um pouco de

cada vez para levantar o moente da biela (apoio)
enquanto empurra para baixo a parte externa da barra
para levantar o conjunto do pistão.
Suspenda cuidadosamente o conjunto do pistão para

que a biela não interfira com o bico injetor de óleo
refrigerante do pistão.
Levantar o apoio
7-20
MOTOR EM SI
(e) Quando o anel de óleo do pistão sair da camisa

do cilindro, abaixe um pouco o pistão e apóie Anel de óleo
cuidadosamente o anel de óleo na borda da camisa.
Para evitar danificar o anel de óleo, abaixe o pistão de

forma lenta e cuidadosa. Não gire o pistão à medida
que abaixá-lo.
(f) Enquanto segura a parte do anel de compressão do

pistão com as mãos, puxe cuidadosamente o pistão
para fora da camisa do cilindro e então repouse a saia
do pistão sobre a parte superior do cárter.
(g) Prenda o pistão pela parte do pino do pistão com

as mãos e levante o conjunto do pistão para fora da
camisa.
Pistões para cilindros do lado esquerdo
O procedimento de remoção é idêntico ao da remoção

de cilindros do lado direito. A única diferença é que a
posição do moente e o sentido de rotação do virabrequim Ponteiro
para a remoção são invertidos.
Número do cilindro Moente da biela
7-21
MOTOR EM SI
Uso do extrator de pistão
(a) Gire o virabrequim para trazer o conjunto do

pistão a ser removido até 50° antes do ponto morto
superior para o lado direito.
(b) Fixe o extrator de pistão (MM321420) na parte

superior do pistão. Segure o cabo do extrator e
então levante o pistão e a biela para fora da camisa
do cilindro.
(a) Não danifique o pistão ao puxá-lo para fora da

camisa do cilindro. Não deixe que ele bata na biela
com a saia.
(b) Não deixe a biela danificar o furo da camisa do
cilindro.
(4) Remoção do anel do pistão
Use a ferramenta para anel de pistão (37191-03200)

para remover os anéis do pistão.
(5) Remoção dos pinos de um pistão
(a) Use o alicate de anel (45191-08400) para

remover os anéis de pressão.
(b) Remova o pino do pistão para separar o pistão

da biela.
(c) Se estiver difícil para puxar o pino, aqueça o pistão

com um aquecedor de pistão ou em água quente
para dilatar o furo do pino.
7-22
MOTOR EM SI
Camisas dos cilindros
(1) Medição do diâmetro interno da camisa do cilindro
Meça o diâmetro interno de cada camisa em duas

direções, paralela e transversal ao pino do pistão, em três
posições na parte superior (área saliente). Se as medições
ultrapassarem o limite de serviço, troque a camisa.
Unidade: mm (pol.)
Valor Padrão de Limite de Medição da camisa do cilindro
Item
170,000-
Diâmetro interno
ø170 170,040 170,500 Unidade: mm (pol.) Transversal ao pino
da camisa do
(ø 6,69) (6,69291- (6,71260) do pistão
cilindro Paralela ao
6,69449)
140 (5,51)
pino do pistão
30 (1,18)
O método de medição da saliência de uma camisa 250 (9,84)
existente difere daquele de uma camisa de cilindro
recém instalada.
Diagrama de medição da camisa do cilindro
(2) Medição da parte saliente da camisa do cilindro
Meça a saliência de cada camisa em seu flange com um

relógio comparador conforme mostrado. Se a saliência
não estiver dentro dos padrões de montagem, mude a
posição da camisa em relação ao seu cilindro ou use a
camisa em outro cilindro.
Unidade: mm (pol.)
Saliência da camisa do 0,11 a 0,20
cilindro no flange (0,004 a 0,008)
Medição da parte saliente da camisa do cilindro
Se a saliência for menor do que o padrão de montagem,

a junta não conseguirá vedar o furo, resultando em
vazamento de gás.
7-23
MOTOR EM SI
• Quando o cabeçote do motor tiver acabado de ser

removido
(a) Limpe a superfície de junta do cárter e a parte

superior das camisas.
(b) Prenda a parte superior da camisa uniformemente

em quatro lugares com o empurrador e parafusos
(B) (37591-06300).
(c) Monte o relógio comparador na parte superior do

cárter e então regule o ponteiro do relógio para
zero (0).
(d) Meça a saliência em quatro lugares na parte

superior da camisa. Tire a média das quatro
medidas.
(e) Se a média for inferior ao padrão de montagem,

insira um calço debaixo da borda da camisa.
• Quando a camisa for trocada [ver seção (3).]
(a) Remova a camisa do cilindro e analise a superfície

de contato entre o cárter e a camisa.
(b) Se a camisa do cilindro encostar no cárter

somente de um lado, use um esmeril rotativo para
retificar a superfície para manter as diferenças
de profundidade nas quatro direções A, B, C e D
dentro de 0,05 mm (0,0020 pol.).
(c) Meça a profundidade da saliência do cárter. Como

a superfície superior do cárter pode estar levemente
distorcida, use a placa de projeção (D)
(37598-09201) para obter medidas precisas.
(d) Meça nos quatro locais A, B, C e D e tire a média. Profundidade da saliência
(e) Meça a espessura (medição padrão: 15 mm

(0,59 pol.)) da placa de projeção usando um
micrômetro. Subtraia a espessura da placa de
projeção da profundidade medida da saliência para
obter a profundidade real da saliência a partir da
superfície superior do cárter.
Unidade: mm (pol.)
Padrão de montagem
Profundidade da saliência 14 +0,05
0
do cárter (0,55 +0,0020
0 )�
7-24
MOTOR EM SI
(f) Meça a espessura da borda da camisa do cilindro.
Unidade: mm (pol.)
Padrão de montagem
Espessura da borda da
14 +0,20 +0,0079
+0,16 (0,55 +0,0063 )
camisa do cilindro
(g) Subtraia a profundidade da saliência do cárter da

espessura da borda da camisa do cilindro. Esse
valor é a projeção da camisa do cilindro.
(h) Se o valor for inferior ao padrão de montagem,

insira um calço debaixo da borda da camisa.
• Medição da projeção da camisa do cilindro
(a) Coloque um relógio comparador na superfície

superior da camisa do cilindro e ajuste o indicador
para 0 (zero).
(b) Meça a saliência da camisa do cilindro em quatro

lugares e tire a média.
Unidade: mm (pol.)
Padrão de montagem
Projeção da camisa do
0,2 ± 0,04 (0,008 ± 0,002)
cilindro
Medição da projeção da camisa do cilindro
(c) Se a média for inferior ao padrão de montagem
ou se a saliência apresentar lascas no sentido
transversal, troque a camisa do cilindro. [Consulte
a seção (3).]
• Inserção de calço na camisa do cilindro
(a) Remova a camisa do cilindro. Insira um calço entre

a camisa do cilindro e o cárter.
Na tabela abaixo, selecione a espessura de calço

apropriada que fornece a maior saliência dentro da Calço
faixa do padrão de montagem.
Espessura do calço Peça nº Inserção de calço na camisa do cilindro

0,05 mm (0,0020 pol.) 37507-02510
0,10 mm (0,0039 pol.) 37507-02500
0,15 mm (0,0059 pol.) 37507-02520
7-25
MOTOR EM SI
(3) Troca das camisas de cilindro
(a) Use o extrator de camisa de cilindro (37591–

04100) para remover a camisa do cilindro do cárter
a ser trocada.
(b) Coloque O-rings na nova camisa de cilindro e então

insira cuidadosamente a camisa no cilindro.
Unte O-ring (preto)

Antes de inserir a camisa, unte os O-rings com óleo de com óleo
motor para evitar que eles se torçam. de motor
O-ring (preto)
O-ring
(vermelho)
(c) Após inserir a camisa no cilindro, bata levemente em

seu topo com o instalador para que se apóie no flange
do escareamento formado pelo cárter. Após assentar a
camisa, bata nela diversas vezes para se certificar de
que está instalada corretamente.
(a) Após instalar as camisas em todos os cilindros, teste

suas juntas quanto à hermeticidade aplicando água
sob pressão.
(b) Verifique cada camisa para ter certeza de que sua
saliência está dentro dos padrões de montagem.
7-26
MOTOR EM SI
Pistões
Verifique a câmara de combustão e superfícies internas

dos ressaltos do pistão. Troque o pistão se for encontrado
algum defeito.
(1) Medição do diâmetro do pistão
(a) Com um micrômetro, meça o diâmetro de cada

pistão na direção transversal ao pino do pistão (na
posição mostrada). Se o diâmetro ultrapassar o
limite de serviço, troque o pistão. Se algum pistão
tiver de ser trocado, escolha pistões novos de forma Medição do diâmetro do pistão
que a variação de peso entre os pistões por motor
fique dentro dos padrões de montagem.
Peça nº
Unidade: mm (pol.)
Item
169,76-169,80
Diâmetro do ø170 169,66
(6,6835-
pistão (ø6,69) (6,6795)
6,6850)
Variação de
40 g (0,09 lb)
peso entre os
máx. Marca na frente do motor Peso do pistão
pistões
Localização do selo do peso do pistão
(b) O peso do pistão está estampado na parte superior
de cada pistão.
(2) Inspeção das ranhuras dos anéis do pistão
Verifique as ranhuras dos anéis do pistão quanto ao Inserto de Ni-resist

desgaste e danos e então troque o pistão, se necessário. Ranhura do anel superior
Verifique o inserto de Ni-resist quanto a rachaduras.
Troque o pistão se o inserto estiver rachado.
Ranhura do segundo anel
Ranhura do O-ring
Inspeção das ranhuras dos anéis do pistão
(3) Medição do diâmetro do furo do pino do pistão
Usando um paquímetro ou cálibre de cilindro, meça

o diâmetro do furo do pino do pistão. Se o diâmetro
ultrapassar o limite de serviço, troque o pistão.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro do 70,002-70,015
ø70 70,020
furo do pino (2,75598-
(ø2,76) (2,75669)
do pistão 2,75649)
Medição do diâmetro do furo do pistão
7-27
MOTOR EM SI
(4) Medição da saliência do pistão
Meça a saliência de cada pistão. Se não estiver dentro dos

padrões de medição de saliência de pistão, inspecione a
folga entre as peças.
(a) Meça o ponto morto superior dos pistões com um

relógio comparador.
(b) Coloque o relógio comparador em cima do cárter.

Regule o ponteiro do relógio para zero (0).
(c) Meça a saliência em quatro lugares na cabeça

do pistão. Tire a média das quatro medidas para Medição da saliência do pistão
determinar a saliência. Subtraia a saliência do
pistão da espessura da junta do cabeçote (conforme
instalada) para determinar a folga entre a parte
superior do pistão e o cabeçote do motor.
Unidade: mm (pol.)
0,06-0,65
Saliência do pistão
(0,0024-0,0256)
Espessura instalada da junta do 1,77-1,83

cabeçote do motor (0,0697-0,0721)
Folga entre a parte superior do 1,22-1,95

pistão e o cabeçote do motor (0,0480-0,0768)
Mantenha a saliência do pistão dentro da faixa do

padrão de montagem para manter o alto desempenho do
motor e evitar que as válvulas interfiram com o pistão.
Anéis do pistão
(1) Medição das folgas
Coloque os anéis para a nova camisa do cilindro mestre

e então meça a folga de cada anel. Se a folga de qualquer
anel ultrapassar o limite de serviço, troque todos os anéis
em conjunto.
Medição do diâmetro interno da camisa do cilindro:

170 ± 0 mm
(6,69 ± 0 pol.)
Medição da folga do anel do pistão
7-28
MOTOR EM SI
Use um pistão para colocar o anel do pistão na camisa

empurrando-o uniformemente.
Unidade: mm (pol.)
Limite de
Item Folga padrão
serviço
0,6-0,8
Superior
(0,024-0,031)
Folga dos
0,6-0,8 2,0
anéis do Segundo
(0,024-0,031) (0,079)
pistão
0,3-0,45
Óleo
(0,012-0,018)
Pinos do pistão
(1) Medição do diâmetro do pino do pistão
Usando um micrômetro, meça o diâmetro externo de cada

pino de pistão. Se o diâmetro externo ultrapassar o limite
de serviço, troque o pino.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro 69,987-70,000
ø70 69,970
externo do (2,75590
(2,76) (2,75472) Medição do diâmetro do pino do pistão
pino do pistão -2,75539)
Bielas, mancais da biela e buchas do pé da biela
(1) Medição do diâmetro interno da bucha do pé da biela
Usando um cálibre de cilindro, meça o diâmetro interno

da cada bucha. Se o diâmetro externo ultrapassar o limite
de serviço, troque a bucha.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro 70,020-70,040
ø70 70,070
interno da (2,75669- Medição do diâmetro interno da bucha do pé da biela
(2,76) (2,75866)
bucha da biela 2,75748)
7-29
MOTOR EM SI
(2) Troca das buchas da biela
(a) Use um instalador de bucha da biela (A) (37591- Instalação

01010) para remover as buchas a serem trocadas, Remoção
conforme mostrado.
(b) Ao instalar uma bucha nova, alinhe os furos de óleo

da bucha com os da biela.
(c) Após instalar a bucha, retifique seu diâmetro

interno até ø70 +0,040 +0,00157 1,6S
+0,020 (2,76 +0,00079 pol.) vvv
e sua bucha paralela em relação ao metal da cabeça
da biela até 0,05 mm (0,0020 pol.). Troca da bucha da biela
(d) Após instalar a bucha, insira o pino do pistão e

certifique-se de que o pino gira livremente sem
vibrar.
Unidade: mm (pol.)
(3) Inspeção das bielas quanto a empenamento e torção. C < 0,05 (0,020)
l 100 (3,94)
(a) Meça C e o l. Se a medida em C for maior do que
0,05 mm por 100 mm (0,020 pol. por 3,94 pol.)
de l, endireite a biela com uma prensa. Pino do C < 0,05 (0,020) C
pistão l 100 (3,94)
Torção da biela
Empenamento da biela
Para inspecionar quanto a empenamento, instale a capa
na biela e então aperte os parafusos da capa com o
Inspeção da biela
7-30
MOTOR EM SI
(b) Para inspecionar a biela instalada no pistão, coloque

o pistão sobre uma placa de superfície, insira uma
barra redonda com o mesmo diâmetro do moente
da biela dentro da cabeça da biela e então meça as
alturas da barra.
Unidade: mm (pol.)
Empenamento e torção 0,05/100 máx.
da biela (C/D) (0,0020/3,94)
Inspeção da biela instalada no pistão
(4) Inspeção dos metais e bronzinas da cabeça da biela
Inspecione cada bronzina quanto à camada externa

removida, arranhões, engripamento, pites e outros
defeitos. Se for encontrado algum defeito, substitua
a bronzina. Camada Arranhões
externa
removida
Engripa-
mento
(5) Medição de jogo axial da biela
Instale a biela no seu moente e então aperte os parafusos

da capa com o torque especificado. Use uma lâmina
calibradora para medir o jogo axial. Se o jogo axial
ultrapassar o limite de serviço, troque a biela.
Unidade: mm (pol.)
Valor Folga padrão Limite de
Item
nominal (nominal) serviço
60 x 2 0,4 – 0,9
Jogo axial da 1,4
(2,36 x (0,02 a
biela* (0,055)
0,08) 0,035) Medição de jogo axial da biela
* Larguras da biela e moente da biela
7-31
MOTOR EM SI
(6) Variação de peso entre bielas do mesmo motor
Ao trocar bielas, certifique-se de que a variação de peso

entre bielas do mesmo motor está dentro dos padrões de
montagem abaixo.

Variação de peso entre bielas
40 g (0,09 lb) máx.
do mesmo motor
(7) Medição do diâmetro interno da cabeça da biela
Meça o diâmetro interno da cabeça da biela nas direções

A, B e C e nas posições anterior e posterior  e 
conforme mostrado no diagrama. Para obter o valor de Anterior
ovalização, subtraia o menor valor medido do maior valor Posterior
medido.
Unidade: mm (pol.)
Valor Padrão de Limite de Ovaliza-
Item
nominal montagem serviço ção
iâmetro
D 131,000-
interno da ø131 131,025 131,050 0,100
Medição do diâmetro interno da cabeça da biela
cabeça da (5,16) (5,15748- (5,15945) (0,00394)
biela 5,15846)
(8) Inspeção de serrilhamento na parte interna da cabeça

da biela
Inspecione o serrilhamento na parte interna da cabeça
da biela ao realizar um teste Magnalux (partículas
magnéticas). Se for constatada rachadura ou dano,
troque a biela.
7-32
MOTOR EM SI
(9) Medição da espessura da bronzina da biela
Use um micrômetro de ponta esférica para medir o centro

de cada bronzina. Se a espessura ultrapassar o limite de
serviço na bronzina superior ou inferior, troque as duas
bronzinas em conjunto.
Unidade: mm (pol.)
Item
Padrão 3,000 2,972 a 2,930
(0,11811) 2,985 (0,11535)
(0,11701 a Medição da espessura do metal da biela
0,11752)
-0,25 3,125 3,097 a 3,055

(-0,0098) (0,12303) 3,110 (0,11831)
(0,12193 a
0,12244)
spes-
E -0,50 3,250 3,222 a 3,180
sura da (-0,0197) (0,12795) 3,235 (0,12519)
bronzina (0,12685 a
da biela 0,12736)
-0,75 3,375 3,347 a 3,305

(-0,0295) (0,13287) 3,360 (0,13012)
(0,13177 a
0,13228)
-1,00 3,500 3,472 a 3,430

(-0,0394) (0,13780) 3,485 (0,13504)
(0,13669 a
0,13709)
Estão disponíveis 4 tamanhos para a bronzina da biela

(ver coluna 2 da tabela acima).
7-33
MOTOR EM SI
2.3 Montagem
A
Peso do pistão
A montagem é realizada na ordem inversa da
desmontagem.
(1) Montagem dos pistões nas bielas Eixo de

comando
(a) Aqueça o pistão com um aquecedor de pistão ou Marcas
com água quente. correspondentes
Peça nº Vista A
(b) Unte o pistão com óleo de motor e então o insira no
lugar através da biela.
(c) Instale a biela no pistão com as marcas Marcas correspondentes na biela

correspondentes na cabeça da biela do lado do
eixo de comando.
(d) Use o alicate de anel (45191-08400) para instalar

os anéis de pressão nas ranhuras dos pistões.
Certifique-se de os anéis não estão com fadiga e que
se encaixam nas ranhuras corretamente.
Posicione as extremidades dos dois anéis de pressão na

parte inferior do furo do pino.
(2) Instalação dos anéis do pistão
(a) Use a ferramenta para anel de pistão (37191-03200) Marca para cima
para instalar os anéis no pistão.
Anel superior
Segundo anel
O anel superior do pistão e o segundo anel do pistão
estão marcados “RH” e o anel de óleo está marcado Anel de óleo
“R” perto da abertura no lado de cada anel. Instale os
anéis com essas marcas voltadas para cima a fim de Mola helicoidal
evitar consumo excessivo de óleo e superaquecimento.
Disposição do pistão e anéis do pistão
7-34
MOTOR EM SI
(b) Instale o anel do óleo com sua abertura posicionada

a 180° em relação à mola helicoidal.
Abertura da mola
helicoidal
Abertura do
anel de óleo
(3) Preparação antes de instalar os pistões

Número gravado no cilindro
(a) Pistões para cilindros do lado direito
Gire o virabrequim no sentido normal até que o número

(estampado no amortecedor) do cilindro no qual o pistão
deve ser instalado estiver na posição de aproximadamente
50° antes do ponto morto superior.
(b) Pistões para cilindros do lado esquerdo
Gire o virabrequim no sentido normal até que o número

(estampado no amortecedor) do cilindro no qual o pistão
deve ser instalado estiver na posição de aproximadamente
50° após o ponto morto superior.
(c) Limpe a superfície interna da camisa do cilindro e

moente da biela com um pano e então unte com óleo
de motor.
7-35
MOTOR EM SI
(4) Instalação das bronzinas superiores da biela

Canal do casquilho
Instale a bronzina superior na biela ao encaixar sua borda
de trava no rebaixo fornecido na biela. Unte a superfície
interna da bronzina com óleo de motor. Certifique-se
de que os furos de óleo na biela e na bronzina estão
alinhados.
(5) Inserção dos pistões Marca da seta “Cam”

(a) Coloque a biela na camisa do cilindro e apóie
cuidadosamente o pistão em cima do cárter.
(a) Certifique-se de que a marca de seta acima de

“CAM” no topo do pistão aponta para frente.
(b) Ao colocar a biela na camisa, mantenha-a afastada Eixo de comando
do bico injetor de óleo ao observar a biela através
do furo de inspeção do cárter. Não gire o pistão.
(b) Unte os anéis do pistão com óleo de motor e então Abertura do anel de
Abertura da
posicione as aberturas do anel para longe do eixo do compressão superior
mola helicoidal
pino do pistão e da direção anti-empuxo.
Abertura do segundo Abertura do anel

anel de compressão de óleo
7-36
MOTOR EM SI
(c) Com as mãos, segure a parte do anel de compressão

do pistão e então insira cuidadosamente o pistão na
camisa do cilindro.
Não prenda o dedo entre o anel de óleo e a camisa do

cilindro.
Insira lentamente o pistão para evitar danos.
(d) Depois de se certificar de que as aberturas dos anéis

do pistão estão posicionadas corretamente, unte os
anéis com óleo de motor e então os prenda usando
o instalador de pistão (37191-07100). Nesse
momento, unte a superfície interna do instalador
com óleo de motor.
(e) Bata levemente na cabeça do pistão com um

martelo macio para inserir o pistão na camisa do
cilindro. Se o pistão não entrar na camisa, mova a
cabeça da biela para frente e para trás através do
furo de inspeção do cárter.
7-37
MOTOR EM SI
(f) Ao inserir sua mão através do furo de inspeção do

cárter, certifique-se de que a bronzina superior está
corretamente posicionada na cabeça da biela.
(6) Instalação dos parafusos da capa da biela
(a) Insira a biela em sua capa ao longo da ranhura do Canal do casquilho

anel.
(b) Unte as roscas dos parafusos da capa e superfície

interna das bronzinas inferiores da biela com óleo
de motor.
(c) Instale cada capa no lugar. Com a mão, segure a

parte superior da capa e então aperte o parafuso
primeiro na parte inferior. Isso ajudará a evitar
que a capa caia dentro do cárter. Unte as roscas
dos parafusos com óleo de motor e então aperte
temporariamente os parafusos.
(d) Com os parafusos da capa temporariamente

apertados, toque na junta entre a capa e a
biela. Certifique-se de que a capa está mantida
normalmente no lugar e aperte os parafusos com o
Certifique-se de que as marcas de correspondência na

capa e na biela estão do mesmo lado e alinhadas.
7-38
MOTOR EM SI
(e) Aperte temporariamente os parafusos da capa da

biela instalada posteriormente e então pressione
uniformemente no sentido da biela já instalada
batendo levemente. Mova a cabeça dessa biela no
sentido do empuxo. Certifique-se de que a biela está
com o jogo axial correto.
(f) Aperte os parafusos da capa com o torque

especificado.
Para apertar os parafusos das tampas de bielas de

acordo com o método de ângulo, aperte até 245 N•m
[25 kgf•m] e, em seguida, gire mais 60°.
55 kgf•m (397,8 lbf•ft,

539,4 N•m) [úmido]
(g) Use uma lâmina calibradora para medir o jogo axial

da biela. Certifique-se de que o jogo axial é igual
tanto na parte de cima como de baixo do moente da
biela.
Antes de instalar o cabeçote do motor, meça a saliência

de cada pistão. Certifique-se de que a medida está
correta.
7-39
MOTOR EM SI
3. Amortecedor viscoso e engrenagem dianteira
3.1 Desmontagem
Borda gasta
Estria gasta,
partida, danificada
Bucha partida,
Rotação danificada, gasta
Orifício de óleo
Desgaste entupido, desgaste
Orifício de óleo
Bucha partida, entupido, desgaste
danificada, gasta
Furos rachados,
danificados
Furos rachados,
danificados
Borda gasta, danificada,

deteriorada
Rachaduras,
vazamento de óleo
a Amortecedor viscoso  Engrenagem da bomba de óleo  Cobertura do rolamento da bomba

b Eixo da engrenagem de  Caixa da engrenagem dianteira de óleo
acionamento do ventilador  Acoplamento da água  Placa de encosto
c Engrenagem intermediária de  Cobertura do rolamento da bomba  Engrenagem intermediária
acionamento do ventilador d’água  Eixo intermediário
 Placa  Placa dianteira
7-40
MOTOR EM SI
(l) Remoção do amortecedor viscoso
(a) Prenda uma linga ao amortecedor viscoso. Solte os

parafusos de montagem.
(b) Instale dois parafusos de extração (M14 x 1,5-40

mm (0,06-1,58 pol.)) uniformemente nos suportes e
então remova o amortecedor viscoso.
(2) Remoção da engrenagem acionadora do ventilador e

seu eixo
(a) Solte três parafusos de montagem do flange da caixa

de engrenagem, três parafusos de montagem do
eixo intermediário e remova o flange da caixa de
engrenagem.
(b) Instale o parafuso de montagem do eixo intermediário

no mesmo e puxe a engrenagem para fora.
Ao puxá-la, agarre o interior da engrenagem
intermediária com a mão para prendê-la.
Após puxar o eixo para fora, retire a engrenagem
intermediária pelo furo de montagem da caixa de
acionamento.
(3) Remoção da placa de montagem da bomba d’água e

bomba de óleo
Solte os parafusos de montagem da placa.

Remova a placa colocando dois parafusos de extração
(64362-68500: M12 � 1,25 (0,4925 pol.)) uniformemente
na placa.
7-41
MOTOR EM SI
(4) Remoção da engrenagem da bomba de óleo
Remova a engrenagem da bomba de óleo, incluindo o

mancal.
(5) Remoção da caixa de engrenagem dianteira
(a) Prenda uma linga na caixa de engrenagem dianteira.
(b) Remova os parafusos de montagem da carcaça da

engrenagem dianteira. Retire a caixa de engrena-
gem suspensa deslizando-a até que se separe da
cavilha de posicionamento. Cuide para não danifi-
car o selo de óleo ou torcer o ponteiro batendo nele.
(6) Remoção cobertura do rolamento da bomba d’água e

bomba de óleo
Solte os parafusos de montagem da cobertura do

rolamento e remova a cobertura.
7-42
MOTOR EM SI
(7) Medição da folga e jogo axial da engrenagem

intermediária
Meça a folga e jogo axial de cada engrenagem

intermediária para obter dados para reposição.
(8) Remoção da engrenagem intermediária
Remova o parafuso de montagem da placa de encosto e

remova a engrenagem intermediária.
(9) Remoção do eixo intermediário
Não remova o eixo intermediário, exceto se necessário.

Quando necessário, remova-o soltando os parafusos de
montagem e instalando dois parafusos de extração
(M10 � 1,25 (0,49 pol.)) uniformemente.
7-43
MOTOR EM SI
Inspeção do amortecedor viscoso
Verifique o amortecedor viscoso quanto a rachaduras,

deformações ou rachaduras na placa de espelho,
vazamento de óleo de silicone, descoloração ou
descascamento da tinta causado por aquecimento
excessivo. Troque por um novo após 8.000 horas de
serviço.
Espelho
Inspeção do amortecedor viscoso
Medição da folga
Regule um relógio comparador para que ele toque no

círculo do pistão da engrenagem para medir a folga entre
as engrenagens. Se não houver um relógio comparador,
meça a folga ao inserir uma lâmina calibradora entre os
dentes da engrenagem. Se a folga ultrapassar o limite de
serviço, troque a engrenagem gasta.
Unidade: mm (pol.)
Item Folga padrão Limite de serviço
0,12-0,18 0,50
Folga
(0,0047 a 0,0071) (0,0197)
7-44
MOTOR EM SI
Acionamento da bomba de óleo: diâmetros internos

dos rolamentos
Gire o rolamento e troque-o se seu movimento não for

suave. Verifique os itens seguintes e troque-os se houver
qualquer evidência de desgaste excessivo.
• Eixo motriz e rolamento

• Caixa de acionamento e rolamento
• Eixo motriz e selo de óleo
Unidade: mm (pol.)
Valor Padrão de
Item
nominal montagem
Furo da cobertura ø110 110,000-110,035
do rolamento (4,33) (4,33071-4,33209)
Furo da placa ø110 109,987-110,022
do rolamento (4,33) (4,33020-4,33157)
Diâm. ø110 109,985-110,000
Rola- externo (4,33) (4,33012-4,33071)
mento Diâm. ø50 49,985-50,000
interno (1,97) ( 1,96791-1,96850)
Furo do rolamento do ø50

( 1,96823-1,96902)
eixo de engrenagem (1,97)
Engrenagens intermediárias, buchas e eixos das

engrenagens intermediárias
(1) Medição do diâmetro interno da bucha e do diâmetro

do eixo da engrenagem intermediária
Troque a bucha ou o eixo se seu diâmetro ultrapassar o

limite de serviço.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro
interno da 50,000-50,025 Medição dos diâmetros internos
ø50 50,060 da bucha e eixo intermediário
bucha da (1,96850-
(1,97) (1,97087)
engrenagem 1,96949)
intermediária
Diâmetro
49,950-49,975
do eixo da ø50 49,900
(1,96654-
engrenagem (1,97) (1,96457)
1,96752)
intermediária
7-45
MOTOR EM SI
(2) Medição do diâmetro interno da bucha e do diâmetro

do eixo da engrenagem intermediária
Troque a bucha ou o eixo se seu diâmetro ultrapassar o

limite de serviço.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro
interno da 50,000-50,025
ø50 50,060
bucha da (1,96850-
(1,97) (1,97087)
engrenagem 1,96949) Medição dos diâmetros internos
intermediária da bucha e eixo intermediário
Diâmetro
49,950-49,975
do eixo da ø50 49,900
(1,96654-
engrenagem (1,97) (1,96457)
1,96752)
intermediária
(3) Medição do jogo axial da engrenagem intermediária
Meça o jogo axial com uma lâmina calibradora ou um

relógio comparador. Se o jogo axial de engrenagem
intermediária ultrapassar o limite de serviço, troque
a placa de encosto. Se o jogo axial de engrenagem
intermediária de acionamento do ventilador ultrapassar o
limite de serviço, troque a placa dianteira.
Unidade: mm (pol.)
Limite para
Item Folga padrão
reparo
Jogo axial da engrenagem 0,2-0,4 0,6
Medição do jogo axial da engrenagem intermediária
intermediária (0,008-0,016) (0,024)
Jogo axial da engrenagem
0,25-0,75
intermediária de 1,2
(0,0098-
acionamento do (0,047)
0,0295)
ventilador
(4) Troca da bucha da engrenagem intermediária
(a) Use o extrator de bucha da engrenagem

intermediária (32591-02500) para remover a bucha
existente.
1 mm 1 mm
(b) Instale uma nova bucha na engrenagem
(0,04 pol.) (0,04 pol.)
pressionando-o até sua face terminal ficar 1 mm
(0,04 pol.) mais para dentro que o cubo da
engrenagem.
(c) Após instalar a bucha, certifique-se de que

seu diâmetro interno está dentro do padrão
de montagem. Se estiver abaixo do padrão de Troca das buchas intermediárias
montagem, alargue a bucha até um diâmetro interno
de ø50 +0,025
0
mm (1,97 +0,00098
0
pol.) 1,6S
vvv .
7-46
MOTOR EM SI
3.3 Montagem

desmontagem.
(1) Instalação da placa dianteira
(a) Aplique selante (HERDITE) na superfície de

montagem da placa do cárter e, em seguida,
coloque a gaxeta no lugar. Aplique o mesmo selante
na gaxeta e instale a placa dianteira.
6 kgf•m (43,40 lbf•ft, [29,20 N•m]
(b) Troque as cavilhas se estiverem gastas ou se a placa
dianteira tiver sido trocada.
(c) Certifique-se de que a extremidade inferior da placa

dianteira está rente com a parte inferior do cárter.
Corte o excesso da gaxeta cuidadosamente ao longo
da borda da placa.
(2) Instalação do eixo intermediário
(a) Insira o eixo intermediário usando os

parafusos-guias.
(b) Aperte os parafusos de montagem do eixo com o

11 kgf•m (79,6 lbf•ft) [107,9 N•m]
(3) Instalação da engrenagem intermediária
(a) Insira a engrenagem intermediária no eixo e instale

a placa de encosto.
(b) Instale a placa de encosto, e em seguida, aperte os

parafusos de montagem com o torque especificado.
3 kgf•m (22 lbf•ft) [29 N•m]
7-47
MOTOR EM SI
(4) Instalação da cobertura do rolamento de acionamento

da bomba d’água e bomba de óleo
(a) Instale a cobertura do rolamento na placa dianteira

e, e em seguida, aperte os parafusos de montagem
da cobertura com o torque especificado.
11 kgf•m (79,6 lbf•ft) [107,9 N•m]
(5) Instalação da caixa de engrenagem dianteira e ponteiro Unte com graxa Unit:
kgf•m (lbf•ft)
(a) Aplique selante (HERDITE) na superfície de [N•m]
montagem da gaxeta da caixa de engrenagem
dianteira, em seguida, coloque a gaxeta no lugar.
Aplique selante da mesma maneira na gaxeta e, em
seguida, instale a caixa de engrenagem dianteira.
(b) Agora monte o acoplamento da água do cárter e a

caixa de engrenagem ao cárter. Aplique graxa nos Unte com graxa
O-rings e suas ranhuras. M12: 6 (43,4) [59,20]
M16: 22 (159,1) [215,7]
16 ± 0,3 mm (0,63 ± 0,12 pol.)

Não danifique os O-rings ao instalar a caixa de Caixa da engrenagem
engrenagem. dianteira
(c) Troque as cavilhas, se gastas, ou se a tampa frontal Selo de óleo

tiver sido trocada.
(d) Aperte uniformemente os parafusos de montagem Lançador de óleo

da tampa frontal com o torque especificado.
(e) Certifique-se de que a extremidade inferior da

tampa frontal está rente com a parte inferior do
cárter. Corte o excesso da gaxeta cuidadosamente
ao longo da borda da tampa.
(f) Instale o selo de óleo na caixa de engrenagem

dianteira.
(g) Aplique óleo de motor na borda do selo de óleo.
(h) Insira o selo de óleo no lançador usando a

ferramenta apropriada, na posição indicada na
figura (404292).
7-48
MOTOR EM SI
Quando o ponteiro estiver fora do lugar Caixa da engrenagem

de distribuição
Para determinar o ponto morto superior do pistão nº
1 no ciclo de compressão, traga a marca no volante
até a posição onde ficar eqüidistante das duas marcas
puncionadas na caixa da engrenagem de distribuição.
Quando essas marcas estiverem eqüidistantes, os pistões
nº 1 e nº 6 estão no ponto morto superior.
Volante
(6) Instalação da engrenagem da bomba de óleo e placa

de montagem para a bomba de óleo e bomba d’água
(a) Insira a engrenagem da bomba de óleo.
(b) Instale a placa e, em seguida, aperte os parafusos

com o torque especificado.
6 kgf•m
(43,4 lbf•ft)
[59 N•m]
(7) Instalação da engrenagem intermediária acionadora

do ventilador e eixo
(a) Instale o flange da caixa de engrenagem no eixo

intermediário e aperte os parafusos com o torque
especificado.
(b) Instale a engrenagem intermediária pelo furo

de montagem da caixa de acionamento com a
engrenagem menor voltada para frente. 6 kgf•m (43,4 lbf•ft) [59 N•m]
(c) Insira o eixo intermediário. Durante a instalação, 11 kgf•m (79,6 lbf•ft) [108 N•m]
prenda o centro da engrenagem para alinhá-lo com
centro do furo do eixo intermediário.
(d) Aperte os parafusos de montagem com o torque

especificado.
(e) Certifique-se de que há jogo axial e folga para a

engrenagem.
7-49
MOTOR EM SI
(8) Instalação do amortecedor viscoso

50 kgf•m
Aperte os parafusos de montagem do amortecedor com o (361,7 lbf•ft)
torque especificado. [490 N•m]
7-50
MOTOR EM SI
4. Volante, engrenagens de distribuição e eixo de comando
4.1 Desmontagem
Danos, desgaste
Danos, desgaste
Orifício de óleo
entupido
Partido ou gasto
Rachado
Furo de óleo
entupido, gasto
Rotação
irregular do
mancal, selo
danificado Borda gasta, danificada
ou deteriorada
Roscas danificadas
Rachaduras, furos
Furos de cavilhas defeituosos de
rachados, danificados cavilhas, engrenagem
anular gasta
a Cárter e Acionamento da bomba injetora k Placa posterior

b Volante f Engrenagem intermediária l Placa do bico injetor
c Colar de empuxo do eixo g Eixo intermediário  Tampa
intermediário h Engrenagem do eixo de comando
d Carcaça da engrenagem de i Placa de encosto
distribuição, selo de óleo j Eixo de comando
7-51
MOTOR EM SI
(1) Remoção do volante
(a) Prenda uma linga ao volante.
(b) Solte os parafusos de montagem.
(c) Instale dois parafusos de extração (64362-68500:

M12 � 1,25 (0,49 pol.)) uniformemente nos furos
do volante e, em seguida, remova o volante.
(a) Ao remover o volante, não deixe ele cair nem bater

contra objetos duros.
(b) A engrenagem anular é montada no volante com
parafuso. Não remova a engrenagem, exceto
quando necessita ser trocada.
(2) Remoção do colar do eixo intermediário
(a) Solte os parafusos de montagem da tampa e,

em seguida, remova a tampa.
(b) Solte os parafusos de montagem do colar de

empuxo do eixo intermediário. Marque o colar
em sua posição. Faça marcas para
identificar os colares
(c) Instale o parafuso (M18 � 1,5 (0,49 pol.)) pelo furo da direita e esquerda
do parafuso de montagem do colar de empuxo e
puxe o colar de empuxo da caixa de engrenagem.
Faça marcas para identificar os colares da direita

e esquerda, a fim de assegurar a folga e jogo axial
corretos durante a reinstalação.
(3) Remoção da caixa de engrenagem de distribuição
(a) Prenda lingas na caixa da engrenagem de distribuição.
(b) Solte os parafusos de montagem.
(c) Remova a caixa de engrenagem de distribuição

levantando-se até que se separe da cavilha.
Não danifique o selo de óleo.
7-52
MOTOR EM SI
(4) Medição da folga e jogo axial
Meça a folga e jogo axial de cada engrenagem para obter

dados para reposição.
(5) Remoção das engrenagens de acionamento das

bombas injetoras de combustível (esquerda e direita)
Solte os parafusos de montagem da caixa de acionamento

da bomba injetora e, em seguida, remova o acionamento
da bomba. Não danifique os dentes da engrenagem.
Remova a cobertura do came do cilindro No. 12 antes

de remover a caixa de acionamento da bomba do lado
esquerdo.
(6) Remoção das engrenagens intermediárias
(a) Remova o lançador do virabrequim.
(b) Remova as engrenagens intermediárias (esquerda e

direita).
Caso deseje remover a engrenagem intermediária sem

remover o lançador, solte o parafuso de montagem da
engrenagem intermediária.
7-53
MOTOR EM SI
(7) Remoção do eixo intermediário
Não remova o eixo intermediário, exceto se necessitar

reparos. Para remover, instale o martelo deslizante no
furo do parafuso removedor do eixo intermediário (M22
� 1,5 (0,49 pol.)).
(8) Remoção das engrenagens do eixo de comando
Solte os parafusos de montagem da engrenagem do eixo

de comando e, em seguida, remova a engrenagem do eixo
de comando.
(9) Remoção dos eixos de comando
Solte os parafusos de montagem da placa de encosto e

então puxe o eixo de comando para fora cárter.
Ao puxar o eixo de comando para fora, apóie-o com 404305

uma barra inserida através do furo de inspeção do cárter
para evitar danificar as superfícies dos cames e buchas.
7-54
MOTOR EM SI
Volante e engrenagem anular
Meça a face do volante e as excentricidades radiais.
Meça as excentricidades com o volante instalado no

virabrequim. Se as excentricidades ultrapassarem o
padrão de montagem, verifique se há parafusos soltos
ou obstáculos alojados entre as faces de montagem do
volante e o virabrequim.
Unidade: mm (pol.)
Medição da excentricidade do volante
Excentricidade da face 0,336 (0,01323) máx.
Volante
Excentricidade radial 0,13 (0,0051) máx.
Diâmetro de acionamento da bomba injetora e

diâmetro interno dos rolamentos
(1) Inspecione cada rolamento quanto à rotação suave.

Troque o rolamento se ele girar de forma errática ou
fizer barulho.
(2) Verifique o encaixe do eixo de acionamento

no mancal. Troque as peças que estiverem
excessivamente gastas.
(3) Verifique o encaixe do rolamento na caixa de

acionamento. Troque as peças que estiverem
excessivamente gastas.
(4) Verifique o eixo de acionamento e selo de óleo.

Troque todas as peças defeituosas.
Unidade: mm (pol.)
Valor
nominal
Rolamento ø90 89,985-90,000
Diâm. (3,54) (3,93042-3,54331)
externo ø100 99,985-100,000
(3,9) (3,93042-3,93701)
ø45 44,988-45,000
Diâm. (1,77) (1,77118-1,77165)
interno ø50 49,985-50,000
(1,97) (1,96791-1,96850)
ø45 45,002-45,013
Diâm. do rolamento (1,77) (1,77173-1,77217)
do eixo motriz ø50 50,002-50,013
(1,97) ( 1,96858-1,96902)
7-55
MOTOR EM SI
Engrenagens de distribuição:medição da folga
Para medir a folga entre as engrenagens, regule um

relógio comparador para que ele toque no círculo
primitivo da engrenagem a ser medida. Se não houver um
relógio comparador, meça a folga ao inserir uma lâmina
calibradora entre os dentes da engrenagem. Se a folga
ultrapassar o limite de serviço, troque a engrenagem gasta.
Unidade: mm (pol.)
Limite para Limite de
Item Folga padrão
reparo serviço
Folga da 0,12-0,18 Medição da folga da engrenagem de distribuição
0,30 0,50
engrenagem (0,0047-
(0,0118) (0,0197)
de distribuição 0,0071)
7-56
MOTOR EM SI
Engrenagens intermediárias, bucha da engrenagem

intermediária e eixos das engrenagens intermediárias
Diagrama de
(1) Medição do diâmetro interno da bucha da engrenagem medição
intermediária e diâmetro do eixo da engrenagem
intermediária
Se o diâmetro ultrapassar o limite de serviço, troque a

bucha ou eixo se algum dos dois estiver gasto.
Unidade: mm (pol.)
Item
Medição da bucha e eixo
Diâm. interno 65,000- da engrenagem intermediária
da bucha da ø65 65,030 65,060
engrenagem (2,56) (2,55906- (2,56142)
intermediária 2,56024)
Diâm. do eixo 64,951-

da engrena- ø65 64,970 64,900
gem inter- (2,56) (2,55713- (2,55512)
mediária 2,55787)
(2) Medição do jogo axial da engrenagem intermediária
Meça o jogo axial com uma lâmina calibradora ou relógio

comparador. Se o jogo axial ultrapassar o limite para
reparo, troque a placa de encosto.
Unidade: mm (pol.)
Item Folga padrão Limite para reparo
Jogo axial da
0,3-0,6 1,0
engrenagem
(0,012-0,024) (0,039)
intermediária
Medição do jogo axial da engrenagem intermediária
(3) Troca das buchas da engrenagem intermediária
(a) Use o extrator de bucha da engrenagem

intermediária (32591-02500) para remover a
bucha existente.
(b) Instale uma nova bucha na engrenagem

pressionando-o até sua face terminal ficar 1 mm
(0,04 pol.) mais para dentro que o cubo da
engrenagem.
(c) Após instalar a bucha, certifique-se de que

seu diâmetro interno está dentro do padrão
de montagem. Se estiver abaixo do padrão de Troca da bucha da engrenagem intermediária
montagem, alargue a bucha até um diâmetro interno
1,6S
de ø65 +0,030
0 mm (2,56 +0,001181
0
pol.) vvv .
7-57
MOTOR EM SI
Eixos de comando e buchas do eixo de comando
(1) Medição da elevação do came
Use um micrômetro para medir os diâmetros de “A” e

“B” em cada came para determinar a perda de elevação
do came. Se a elevação do came for menor que o limite
de serviço, troque o eixo de comando.
Unidade: mm (pol.)
Padrão de
Item Limite de serviço
montagem
9,197-9,297 Medição da elevação do came
Elevação do came 8,45
(0,36212-
(A-B) (0,3327)
0,36605)
(2) Medição da excentricidade do eixo de comando
Se a excentricidade ultrapassar o limite para reparo,

endireite o eixo de comando com uma prensa ou troque-o
por um novo.
Monte um relógio comparador sobre o eixo de

comando e então gire o eixo de comando. Considere a
excentricidade como a metade da leitura do medidor.
Unidade: mm (pol.) Medição da excentricidade do eixo de comando

Item
montagem reparo
Excentricidade
do eixo de 0,05 (0,002) máx. 0,08 (0,0031)
comando
(3) Medição do diâmetro do munhão do eixo de comando
Use um micrômetro para medir cada munhão do eixo de

comando em duas direções em ângulo reto entre si. Se o
diâmetro ultrapassar o limite de serviço, troque o eixo de
comando.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâm. do 83,92-83,94
ø84 83,87
munhão do eixo (3,3042-
(3,31) (3,3022) Medição do diâmetro do munhão do eixo de comando
de comando 3,3050)
7-58
MOTOR EM SI
(4) Medição do diâmetro interno da bucha do eixo de

comando
Use um cálibre de cilindro para medir o diâmetro interno

das buchas do eixo de comando encaixadas no cárter. Se
o diâmetro externo ultrapassar o limite de serviço, troque
as buchas.
Unidade: mm (pol.)
Item
84,000-
Diâm. interno da
ø84 84,035 84,10 Medição do diâmetro interno do eixo de comando
bucha do eixo de
(3,31) (3,30736- (3,31130)
comando
3,30874)
(5) Medição do jogo axial do eixo de comando
Use um relógio comparador para medir o jogo axial

do eixo de comando no qual a engrenagem do eixo de
comando está instalada. Se o jogo axial ultrapassar o
limite de serviço, troque a placa de encosto.
Unidade: mm (pol.)
Limite de
Item Folga padrão
serviço
Jogo axial do eixo 0,10-0,25 0,40
de comando (0,0039-0,0098) (0,0157)
Medição do jogo axial do eixo de comando
7-59
MOTOR EM SI
(6) Troca das buchas do eixo de comando
Antes de apertar os parafusos, certifique-se de que os

furos dos parafusos nas buchas e cárter estão alinhados e
que os furos de óleo nas buchas estão alinhados com os
da galeria de óleo no cárter.
Use uma bucha larga como mancal para a seção traseira e Arruela de
insira-a no sentido correto. vedação
Troca da bucha do eixo de comando
Mais Mais
curto comprido
Extremidade
do cárter
Parafuso de ajuste
7-60
MOTOR EM SI
4.3 Montagem Unidade: kgf•m (lbf•ft) [N•m]

M12: 6 (43,40) [59,20]
(1) Instalação da placa posterior M16: 22 (159,1) [215,7]
(a) Aplique selante (HERDITE) na superfície de

montagem da placa posterior do cárter e, em
seguida, coloque a gaxeta no lugar. Aplique o
mesmo selante na gaxeta e instale a placa posterior.
(b) Troque as cavilhas, se gastas, ou se a placa posterior

tiver sido trocada.
Troque a gaxeta
(c) Certifique-se de que a extremidade inferior da placa
posterior está rente com o fundo do cárter. Corte
o excesso da gaxeta cuidadosamente ao longo da
borda da placa.
(2) Como girar o motor
(a) Instale o parafuso no furo de montagem do am-

ortecedor viscoso (M22 x 1,5 (0,06 pol.)).
(b) Usando este parafuso, gire o virabrequim com uma

barra para movimentar o pistão do cilindro nº 1 até
o ponto morto superior.
(3) Instalação dos eixos da engrenagem intermediária
Encaixe o O-ring no eixo intermediário. Aplique graxa no

O-ring para inserir o eixo intermediário no cárter. Nesta
etapa, certifique-se de que a marca “TOP” encontrada no
eixo fique no topo (passagem de óleo no sentido vertical).
Aplicar graxa no O-ring
Furo de
alimentação de
óleo (localização
vertical)
7-61
MOTOR EM SI
(4) Instalação dos eixos de comando (esquerdo e direito)
(a) Insira o eixo de comando no cárter e, em seguida,

instale a placa de encosto.
(b) Aperte o parafuso de montagem da placa de encosto 6 kgf•m

com o torque especificado. (43,4 lbf•ft)
[58,5 N•m]
(c) Verifique e certifique-se de que o eixo de comando
gira suavemente.
Não misture os dois eixos de comando diferentes ao

montar o motor.
(5) Instalação das engrenagens do eixo de comando
(a) Instale as engrenagens do eixo de comando de

forma que a cavilha se encaixe.
(b) Aperte os parafusos de montagem da engrenagem

do eixo de comando com o torque especificado.
11 kgf•m
(c) Após instar a engrenagem do eixo de comando,
(79,6 lbf•ft)
verifique se ela está girando suavemente.
107,9 N•m]
(6) Instalação das engrenagens intermediárias
(a) Instale a engrenagem intermediária alinhando sua

marca de correspondência com a da engrenagem
do eixo do virabrequim e engrenagem do eixo de
comando.
(b) Insira o lançador no virabrequim.
(c) Confirme se as marcas de correspondência da

engrenagem de distribuição coincidem com a figura Engrenagem do
ilustrada à direita. eixo de comando
Engrenagem
intermediária
Engrenagem da
Engrenagem da bomba injetora
bomba injetora Engrenagem do virabrequim
Conjunto da engrenagem de distribuição
7-62
MOTOR EM SI
(7) Instalação do acionamento da bomba injetora
(a) Instale a engrenagem da bomba injetora no eixo de

acionamento e, em seguida, aperte com o torque
especificado.
(b) Encaixe o O-ring na superfície de instalação da

caixa de acionamento.
40 kgf•m
(c) Instale o acionamento da bomba injetora na placa (289,3 lbf•ft)
posterior ao alinhar sua marca de correspondência [392,3 N•m]
com a da engrenagem intermediária.
(d) Aperte os parafusos de montagem da caixa de

acionamento com o torque especificado. 11 kgf•m (79,6 lbf•ft) [107,9 N•m]
Aplique
ThreeBond
1212
O-ring
(8) Inspeção e ajuste das engrenagens de distribuição

após a instalação
Após instalar as engrenagens de distribuição, certifique-se

de inspecionar e ajustá-las conforme se segue:
7-63
MOTOR EM SI
Inspeção da folga e jogo axial da engrenagem de PMS

distribuição
Após instalar as engrenagens de distribuição, inspecione Sentido de

a folga entre as engrenagens acopladas e o jogo axial de rotação (1) Válvula de admissão abre
cada engrenagem. (Consultar a seção 4.2 deste capítulo.) (2) Válvula de admissão fecha
(3) Válvula de escape abre
Inspeção da sincronização da válvula (4) Válvula de escape fecha
Não é necessário inspecionar a sincronização da válvula,

contanto que todas as marcas de correspondência das
engrenagens de distribuição estejam alinhadas. Inspecione PMI
para verificar a sincronização, como explicado abaixo:
Diagrama de sincronização da válvula
Usando uma lâmina calibradora de 2 mm (0,08 pol.),
adicione 2 mm (0,08 pol.) à folga das válvulas de
admissão e de escape do cilindro no 1. Em seguida, insira
PMS
uma lâmina calibradora de 0,05 mm (0,0019 pol.) entre
o topo da tampa da ponte e o balancim. Gire lentamente
o virabrequim para encontrar a posição na qual a lâmina
Sentido de rotação
calibradora fique bem presa (a válvula começa a abrir) e
a posição no qual ela é solta (a válvula começa a fechar).
Verifique se essas posições coincidem com as posições
angulares mostradas no diagrama de sincronização da
válvula com a folga de 2 mm (0,08 pol.) adicionada às
válvulas.
PMI
Diagrama de sincronização da válvula com folga de

2 mm (0,08 pol.) adicionada às válvulas
7-64
MOTOR EM SI
(9) Instalação da caixa de engrenagem de distribuição 18 ± 0,3 mm (0,71 ± 0,0118 pol.)

Caixa da engrenagem
(a) Aplique selante (HERDITE) na superfície da caixa de distribuição
da engrenagem de distribuição. Coloque a gaxeta
no lugar. Aplique o selante na gaxeta colocada. Selo de óleo
Corte o excesso da gaxeta com cuidado ao longo da
superfície inferior do cárter.
(b) Troque as cavilhas, se gastas, ou se a caixa da Lançador de óleo

engrenagem tiver sido trocada.
(c) Aperte uniformemente os parafusos de montagem

da caixa da engrenagem com o torque especificado.
(d) Aplique óleo de motor na borda do selo de óleo. Unidade: kgf•m

Instale o selo de óleo na caixa de engrenagem de (lbf•ft) [N•m]
distribuição.
(e) Encaixe o selo de óleo no lançador usando o

instalador de selo posterior (37791-06010) na
posição indicada na figura (404321).
(10) Instalação do colar de empuxo do eixo intermediário M12: 6 (43,4) [58,8]

M16: 22 (159) [215,7]
(a) Aplique graxa nos colares de empuxo e insira os
colares na caixa da engrenagem de distribuição.
Nesta etapa, certifique-se de que a marca “TOP”
está localizada no topo e que os colares da esquerda
e direita estão em suas posições originais ao
verificar as marcas de identificação feitas durante
Unidade: kgf•m
a remoção.
(lbf•ft) [N•m]
(b) Aperte as porcas de montagem dos colares de
empuxo com o torque especificado.
Unte com graxaUnte
(b) Instale a tampa e aperte os parafusos de montagem com graxa
com o torque especificado.
22 (159) [215,7]
7-65
MOTOR EM SI
(11) Instalação do volante
(a) Instale o volante. Verifique se todas as cavilhas

penetram em seus furos.
(b) Untes as roscas e a superfície de assento dos

parafusos de montagem do volante com óleo de
motor e, em seguida, aperte os parafusos com
o torque especificado. Inspecione a face e as 60 kgf•m
excentricidades radiais do volante. (434,4 lbf•ft)
[588,4 N•m) [úmido]
(12) Instalação do cárter
(a) Encaixe o O-ring na passagem de óleo da superfície

de montagem do cárter.
(b) Encaixe a gaxeta no cárter aplicando selante

(HERDITE) nas porções separadas (4 locais). Troque a gaxeta
(c) Instale dois parafusos-guias e, em seguida, instale o

cárter. 6 kgf•m
(43,4 lbf•ft)
(d) Aperte os parafusos de montagem do cárter com o [58,5 N•m]
7-66
MOTOR EM SI
5. Cárter, virabrequim e bronzinas principais
5.1 Desmontagem
Depósitos de
escamas, danos,
rachaduras, furos
de óleo entupidos
Arranhões, desgaste
nas superfícies
internas/externas
Roscas danificadas
Orifício de óleo entupido Desgaste
Funcionamento da
válvula de retenção
Arranhões, corrosão
Dentes lascados,
ou remoção da camada
com pites ou
das superfícies internas/
desgaste
externas
Desgaste
Rachaduras
Roscas danificadas
a Parafuso da capa da bronzina f Virabrequim k Lançador (traseiro)

principal g Bronzina principal (superior) l Engrenagem do virabrequim
b Parafuso lateral h Placa de encosto (traseira)
c Capa da bronzina principal i Lançador (dianteiro)  Válvula de retenção
d Bronzina principal (inferior) j Engrenagem do virabrequim  Bico de resfriamento do pistão
e Placa de encosto (dianteira)  Cárter
7-67
MOTOR EM SI
(1) Com o cárter de cabeça para baixo
Use uma talha para colocar o cárter apoiado de lado.

Prenda cabos de aço ao cárter e então o vire de cabeça
para baixo.
Peso do cárter e do virabrequim: aprox. 1800 kg.

(3,968 lb.)
(2) Remoção das capas da bronzina principal
(a) Solte os parafusos da capa  e os parafusos laterais

. Use um extrator de capa ou uma talha (parafuso
de olhal M12 x 1,25 [0,05 pol.]) para remover as
capas da bronzina principal.
(b) Remova as placas de encosto da bronzina no 7. Não

danifique as placas de encosto.
(3) Remoção do virabrequim
(a) Remova as metades superiores das placas de

encosto enquanto gira lentamente o virabrequim.
(b) Suspenda cuidadosamente o virabrequim até sair do

cárter, mantendo-o horizontal.
(c) Remova as metades posteriores das placas de

encosto na parte superior esquerda do virabrequim.
7-68
MOTOR EM SI
(4) Remoção dos bicos de resfriamento do pistão

Unidade: kgf•m (lbf•ft) [N•m]
Remova os bicos somente quando os furos de óleo
estiverem entupidos ou defeituosos. 3,5 (25,3) [34,3]
Aperte o bico de resfriamento do pistão com o torque

especificado ao montar.
(1) Medição dos diâmetros do moente da biela e munhão.
(a) Usando um micrômetro, meça os diâmetros do mo-

ente da biela e do munhão. Se o diâmetro ultrapas-
sar o limite para reparo, retifique-o para o tamanho
menor mais próximo: -0,25 mm, -0,50 mm,
-0,75 mm ou -1,00 mm (-0,0098 pol., -0,0197 pol.,
-0,0295 pol., -0,0394 pol.).
(b) Meça os moentes e munhões para determinar a

excentricidade e conicidade.
(c) Se a diminuição de -1,00 mm (0,0394 pol.) nos

munhões e moentes ultrapassar o limite para reparo, Medição do diâmetro do moente da biela
troque o virabrequim.
Unidade: mm (pol.)
Padrão Limite
Valor
Item de para
nominal
montagem reparo
Diâm. -0,050 a
do ø125 -0,070 -0,110
moente (4,92) (-0,00197 a (-0,00433)
da biela -0,00276)
-0,060 a
Diâm.
ø170 -0,080 -0,120
do
(6,69) (-0,00236 a (-0,00472)
munhão
-0,00315)
Diferença
de diâm.
Medição do diâmetro do munhão principal
0,03
Excentricidade 0,01
(0,00118)
(0,0004)
máx.
Diferença
Mo- de diâm.
0,03
ente, Conicidade 0,02
(0,00118)
munhão (0,0008)
máx.
0
7,0 -0,2
Pino 7 (0,28)
Raio (0,28 0 )
-0,0079
do 0
filete Mun- 8,5 8,5 -0,2
hão (0,335) 0
(0,335-0,0079 )
Dureza Hv>590
7-69
MOTOR EM SI
Dimensões de retífica para um virabrequim de menor

diâmetro
Unidade: mm (pol.)
Dimensão
Diâm. menor de Excentricidade Conicidade
acabamento
Diâm. 124,68- Diferença de Diferença
do 0,25 124,70 diâm. 0,01 de diâm.
moente (0,0098) (4,9091- (0,0004) 0,02
da biela 4,9099) máx. (0,0008)
máx.
124,43-
0,50 124,45
(0,0197) (4,89922-
4,90001)
124,18-
0,75 124,20
(0,0295) (4,88938-
4,89017)
123,93-
1,00 123,95
(0,0394) (4,87954-
4,88032)
Diâm. 169,67- Diferença Diferença
0,25
do 169,69 de diâm. de diâm.
(0,0098)
munhão (6,68047- 0,01 (0,0004) 0,02
6,68126) máx. (0,0008)
máx.
169,42-
0,50 169,44
(0,0197) (6,67063-
6,67142)
169,17-
0,75 169,19
(0,0295) (6,66079-
6,66157)
168,92-
1.00 168,94
(0,0394) (6,65094-
6,65173)
(2) Retífica do virabrequim
Se o virabrequim for retrabalhado em conformidade

com quaisquer dimensões de retífica dos diâmetros
inferiores da bronzina principal e rolamento da biela, e
se as bronzinas forem trocadas por rolamentos de menor
tamanho, não é necessário verificar o padrão de contato
dos rolamentos.
Ao retificar os moentes e munhões, certifique-se

de produzir o mesmo raio de filete que o original.
Eles devem ter uma dureza de 590 (número de dureza
Vickers). Se necessário, retempere os moentes de biela
e munhões e inspecione-os quanto a rachaduras com um
teste magnalux (partículas magnéticas). Após a retífica,
acabe os munhões e moentes com ø 0,8S
vvv
.
7-70
MOTOR EM SI
(3) Medição do jogo axial do virabrequim +0,030 +0,001181

7R 67 0 (2,64 0 )
(a) Instale as placas de encosto no lugar e, em seguida,
prenda a capa do rolamento. Nessa condição, meça
o jogo axial. Se o jogo axial ultrapassar a folga
padrão, troque as placas de encosto.
(b) Se o jogo axial ainda ultrapassar o limite para

reparo mesmo depois de instalar as novas placas de
encosto, troque as placas pelas próximas placas de
tamanho maior. Há três tamanhos para as placas de
encosto: 8,5R
+ 0,25 mm (+0,0098 pol.) Medição do comprimento do munhão

do mancal de encosto
+ 0,50 mm (+0,0197 pol.)
+ 0,75 mm (+0,0295 pol.)
Em geral, o munhão traseiro tende a desgastar mais

depressa do que o dianteiro. Isso significa que a troca das
placas de encosto traseiras geralmente será suficiente.
Unidade: mm (pol.)
Limite para
Item Folga padrão
reparo
0,20-0,40
Jogo axial do 0,50
(0,0079-
virabrequim (0,0197)
0,0157) Medição do jogo axial do virabrequim
Dimensões de retífica do munhão do virabrequim para

placas de encosto maiores
Unidade: mm (pol.)
Tamanhos Tamanhos
maiores para maiores para
Item munhões ou munhões e Tolerância
placas de placas de
encosto encosto
+0,25
67,25 67,50
(0,0098)
(2,6479) (2,6577)
O.S
+0,03
+0,50 0
67,50 68,00
(0,0197)
(2,6577) (2,67739)
O.S (+0,0012)
0
+0,75
67,75 68,50
(0,0295)
(2,6675) (2,69707)
O.S
7-71
MOTOR EM SI
(4) Medição da excentricidade do virabrequim
Apóie o virabrequim sobre seus munhões em blocos

em V e então meça a excentricidade no munhão central
com um relógio comparador. Dependendo da quantia
de excentricidade, repare o virabrequim ao retificar
ou endireitar com uma prensa. Se a excentricidade
ultrapassar o limite para reparo, troque o virabrequim.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem reparo
Excentricidade 0,04 (0,0016) Medição da excentricidade do virabrequim
0,10 (0,0039)
do virabrequim máx.
(5) Troca do lançador de óleo do selo Caixa da engrenagem

Tampa
frontal de distribuição
Troque o lançador se estiver com pites, arranhado ou
suficientemente torto para causar vazamentos de óleo. Lançador de óleo do selo
Selo de óleo Selo de óleo
Anterior Posterior
Remoção do lançador
Use um extrator de engrenagem para remover o lançador

de óleo do virabrequim.
7-72
MOTOR EM SI
Instalação do lançador de óleo Marca de ajuste Marca de ajuste

(37425-08200) (37411-04200)
(a) Identifique o lançador dianteiro e o traseiro.
Prender na Prender na
engrenagem engrenagem
Vista anterior Vista posterior
(b) Use um instalador de lançador para instalar o

lançador aquecido acima de 110 °C (230 °F) no
virabrequim até encostar na engrenagem.
Se o lançador parou antes de encostar na

engrenagem, bata levemente o centro ou lateral
do instalador com um martelo de cobre.
(6) Troca da engrenagem do virabrequim
Remoção da engrenagem
Use um extrator de engrenagem para remover a

engrenagem do virabrequim.
Não remova a engrenagem batendo com um martelo.
7-73
MOTOR EM SI
Instalação da engrenagem Alinhe o entalhe e a cavilha
(a) Antes de instalar a engrenagem do virabrequim,

meça seu diâmetro interno para se certificar de que
o ajuste está dentro do valor especificado.
Frente: 0,106-0,171 mm (0,00417-0,00673 pol.)

Lado posterior: 0,274-0,358 mm (0,01079-0,01410 pol.)
(b) Aqueça a engrenagem na faixa de 180 a 200 °C

(356 a 392 °F).
(c) Insira a engrenagem traseira do virabrequim no
virabrequim ao bater levemente na face terminal da Sentido da compressão Sentido da compressão
engrenagem com um martelo de cobre. Certifique-
se de que a cavilha do virabrequim entra no entalhe
da engrenagem. A engrenagem dianteira não possui
entalhe para o alinhamento, de forma que pode ser
instalada no virabrequim em qualquer posição.
Anterior Posterior
(a) Instale a engrenagem no virabrequim até encostar
no ressalto.
(b) Não erre o sentido de instalação da engrenagem.
Rolamento principal
(1) Inspeção
Inspecione cada bronzina quanto ao contato anormal Arranhões, corrosão,

como arranhões, corrosão, remoção da camada externa, camada externa
etc. Verifique também se há sinais de assentamento removida
inadequado no furo do cárter ou tampa da bronzina.
7-74
MOTOR EM SI
(2) Medição da espessura da bronzina
Use um micrômetro de ponta esférica para medir o centro

de cada bronzina. Se a espessura ultrapassar o limite
de serviço da bronzina superior ou inferior, troque as
bronzinas em conjunto.
Unidade: mm (pol.)
Item
Espessura Padrão 4,500 4,467-4,480 4,425
da bronzina 0,177165) (0,17588- (0,17423)
principal 0,17639)
(centro) -0,25 4,625 4,592-4,605 4,550 Medição da espessura da bronzina principal
(0,0098) (0,18210) (0,18080- (0,17915)
0,18131)
-0,50 4,750 4,717-4,730 4,675
(0,0197) (0,18701) (0,18572- (0,18407)
0,18624)
-0,75 4,875 4,842-4,855 4,800
(0,0295) (0,19195) (0,19065- (0,18899)
0,19116)
-1,00 5,000 4,967-4,980 4,925
(0,0394) (0,19687) (0,19557- (0,19391)
0,19608)
(3) Troca das bronzinas principais
Se a espessura ultrapassar o limite de serviço, troque

as bronzinas principais conforme acima ou retifique o
virabrequim e use bronzinas de menor tamanho.
Se o virabrequim for retificado de acordo com um dos
tamanhos menores, não é necessário verificar o padrão de
contato das bronzinas.
Cárter
(1) Medição do empenamento da superfície de junta
Meça o empenamento com uma régua e lâmina Medição das superfícies de junta do cárter
calibradora. Se o empenamento ultrapassar o padrão de
montagem, refaceie as superfícies de junta com uma
retificadora de superfície.
Unidade: mm (pol.)
Item Padrão de Limite para
montagem reparo
Empenamento da 0,1 (0,004) 0,2 (0,008)
superfície de junta do máx.
cárter
7-75
MOTOR EM SI
Não retifique o cárter mais do que o necessário para

remover o empenamento. A retífica excessiva pode
fazer com que a saliência do pistão ultrapasse o padrão
de montagem.
(2) Medição do diâmetro do furo da bronzina principal 40 (289) [392] Unidade: kgf•m
60 (434) [588] [úmido] [úmido] (lbf•ft) [N•m]
Prenda a capa da bronzina terminal com o torque
especificado e meça o diâmetro do furo na direção
transversal.
Unidade: mm (pol.)
Padrão de Limite de
Item Valor nominal
montagem serviço
Diâm. do 179,000- 179,045
furo da Ø179 179,025 (7,04960)
bronzina (7,05) (7,08326-
principal 7,04881) Medição do diâmetro do furo da bronzina principal
7-76
MOTOR EM SI
5.3 Montagem
A montagem é realizada na ordem inversa da desmontagem.
(1) Instalação da bronzina principal Rebaixo

para a
borda de
(a) Instale cada casquilho superior da bronzina trava
principal no cárter ao encaixar sua borda de
trava no rebaixo fornecido. Os furos de óleo nas
bronzinas e no cárter estarão alinhados quando as
bronzinas forem instaladas dessa forma.
(b) Unte levemente a superfície interna dos casquilhos

com óleo de motor.
(2) Instalação das placas de encosto
(a) Instale as placas de encosto na sede da bronzina

no 7 do cárter, com o lado da ranhura de óleo das
placas voltado para fora.
(b) Após instalar o virabrequim, instale a placa de

encosto interna com a ranhura de óleo voltada para
dentro do cárter. Ranhura
de óleo
(3) Instalação do virabrequim
(a) Lave o virabrequim com solvente de limpeza e

seque-o aplicando um jato de ar comprimido.
Após lavar o virabrequim, certifique-se de que os furos

de óleo estão limpos e não entupidos.
(b) Segure o virabrequim horizontalmente com uma

talha e, em seguida, coloque-o cuidadosamente no
cárter.
(c) Unte levemente os munhões do virabrequim com

óleo de motor.
7-77
MOTOR EM SI
(4) Instalação das capas das bronzinas principais Marca “FRENTE”
(a) Encaixe o casquilho inferior da bronzina em cada

capa de bronzina.
(b) Instale as placas de encosto na capa da bronzina no Bronzinas 1-7

7, com o lado da ranhura de óleo das placas voltado
para fora.
(c) A partir da frente do cárter, as bronzinas de 1 a 7

estão estampadas nas capas. Instale as capas com
esses números para frente do cárter.
(d) Unte as roscas dos parafusos das capas das

bronzinas com óleo de motor e então instale
temporariamente os parafusos.
(e) Use um martelo macio para encaixar

uniformemente as capas das bronzinas.
(5) Instalação dos parafusos das capas das bronzinas Unidade: kgf•m (lbf•ft) [N•m]
(a) Aperte temporariamente a capa da bronzina untada
com óleo de motor. Aperte os quatro parafusos
alternadamente com o torque especificado. 60 (434,0)
[588,4]
(b) Aperte alternadamente os parafusos dos lados [úmido]
esquerdo e direito com o torque especificado. 40 (289,3)
[392,3]
(c) Certifique-se de que o virabrequim gira [úmido]
suavemente.
O-ring
(6) Medição do jogo axial do virabrequim
(a) Aperte os parafusos das capas de bronzinas no 1 a

no 6, os parafusos de montagem e os parafusos
laterais com o torque especificado, com o parafuso
da capa no 7 temporariamente apertado e então
meça o jogo axial.
(b) Após apertar os parafusos da capa no 7,

certifique-se de que o jogo axial está correto.
(c) Confirme que todos os parafusos das capas e

parafusos laterais estão apertados com o torque
especificado.
7-78
SISTEMAS DE ADMISSÃO E ESCAPE
1. Descrição......................................................................................................................................................... 8-2
2. Filtros de ar..................................................................................................................................................... 8-2
3. Resfriador de ar............................................................................................................................................... 8-3
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 8-3
3.2 Inspeção................................................................................................................................................... 8-4
4. Coletor de escape............................................................................................................................................ 8-5
5. Aquecedor de ar.............................................................................................................................................. 8-6
5.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 8-6
5.2 Inspeção................................................................................................................................................... 8-6
8
1. Descrição
Tubo de escapamento
Ar de entrada do
Ar de entrada do filtro de ar
filtro de ar
Turboalimentador Turboalimentador
Resfriador de ar Cilindro
2. Filtros de ar
Desmontagem e inspeção
Distorção, danos
a Porca borboleta c Porca borboleta e Corpo do filtro de ar

b Tampa d Elemento f Indicador de poeira
Ao remover o filtro de ar para manutenção, certifique-se de parar o motor e cobrir o orifício de entrada de ar para evitar
que a poeira penetre no motor.
8-2
3. Resfriador de ar
3.1 Desmontagem
Limpe o elemento
a cada 2.000 horas
Preencha o espaço entre

o elemento e a placa com
selante KE45-W
(da Shinetsu Chemical)
ou equivalente
Troque a gaxeta
a Carcaça do resfriador de ar c Elemento e Gaxeta

b Gaxeta d Placa
8-3
3.2 Inspeção
(1) Limpeza dos resfriadores de ar
(a) Retire o acúmulo de poeira do resfriador de ar ao

direcionar ar sob alta pressão, de 3 a 5 kgf/cm2
(4,27 a 71,1 psi; 0,29 a 0,49 MPa) (máximo)
no sentido oposto ao fluxo de ar. Inspecione o
resfriador quanto à corrosão e rachaduras.
(b) Lave as tubulações de água doce ou salgada com

água e solução de soda cáustica e, em seguida,
remova os depósitos de escamas inserindo uma
barra de 3 mm (1/8 pol.) em cada tubo.
(2) Inspeção dos resfriadores de ar quanto à hermeticidade
Mergulhe o resfriador de ar na água e aplique uma alta

pressão de ar de 4 kgf/cm2 (56,9 psi; 0,39 MPa) do
lado do líquido refrigerante para inspecionar quanto a
vazamentos de ar.
A construção e materiais dos resfriadores de ar para

água doce e salgada são diferentes. Mantenha isso em
mente ao manusear um resfriador.
8-4
4. Coletor de escape
Desmontagem e inspeção
Rachaduras, danos, distorção
Troque a junta
a Acoplamento c Coletor de escape

b Junta flexível d Junta
(a) Coloque a junta  com a marca “MANIFOLD” no lado do coletor de escape.

(b) Se a junta  precisar ser substituída, troque todas as juntas ao mesmo tempo.
8-5
5. Aquecedor de ar
5.1 Desmontagem
1 Conjunto do aquecedor de ar
5.2 Inspeção
(a) Quando a chave de partida estiver na posição “HEAT” (AQUECER), use um galvanômetro ou lâmpada de inspeção
para verificar se a eletricidade está passando pelo indicador, chave do relé e aquecedor de ar.
(b) Confirme que leva de 40 a 50 segundos para a lâmpada indicadora acender após colocar a chave de partida na
posição “HEAT”. Se o intervalo for muito curto ou se a lâmpada indicadora não acender, use um teste para verificar
o indicador e aquecedor de ar quanto a conexões rompidas ou em curto-circuito.
8-6
SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO
1. Descrição......................................................................................................................................................... 9-2
2. Bomba de óleo e válvula de segurança........................................................................................................... 9-3
2.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 9-3
2.2 Inspeção................................................................................................................................................... 9-4
2.3 Montagem................................................................................................................................................ 9-7
3. Conjunto do filtro de ar................................................................................................................................... 9-8
3.1 Desmontagem.......................................................................................................................................... 9-8
3.2 Inspeção................................................................................................................................................... 9-9
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 9-12
4. Resfriador de óleo e termostato do óleo do lado direito............................................................................... 9-13
4.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 9-13
4.2 Inspeção do elemento do resfriador e termostato do óleo..................................................................... 9-13
4.3 Montagem.............................................................................................................................................. 9-13
9
1. Descrição
Galeria principal
Acionamento
Eixo de comando Eixo do balancim
do ventilador
Pistão Turboalimentador
Válvula de alívio
Resfriador Bico de
de óleo resfriamento do
pistão
Engrenagem de
distribuição
Bomba d’água
Bomba injetora
Termostato
de óleo
Válvula de segurança Virabrequim
Bomba de óleo
Válvula de
Filtro de desvio do óleo Filtro de óleo desvio do filtro
Tela de óleo
9-2
2. Bomba de óleo e válvula de segurança
2.1 Desmontagem
Ranhuras danificadas,
gastas
Rachaduras, outros danos
Ranhura gasta, quebrada
Danos,
desgaste
Danos,
Troque a gaxeta desgaste
Danos, desgaste
a Cobertura da bomba de óleo d Engrenagem de acionamento g Bucha

b Conj. da válvula de segurança e Engrenagem acionada h Carcaça da bomba de óleo
c Bucha f Engrenagem acionada
9-3
2.2 Inspeção
(1) Medição da folga da engrenagem de acionamento e

acionada
Se a folga ultrapassar o limite de serviço, troque as

engrenagens.
Unidade: mm (pol.)
Limite de
Item Folga padrão
serviço
Folga da engrenagem 0,10-0,20
0,4
de acionamento e (0,0039-
(0,016)
engrenagem acionada 0,0079)
(2) Medição da folga da ponta da engrenagem da bomba
Use uma lâmina calibradora para medir a folga. Se a folga

ultrapassar o limite de serviço, troque o que estiver muito
desgastado, sejam as engrenagens ou a carcaça.
Unidade: mm (pol.)
Valor Limite de
Item Folga padrão
nominal serviço
Folga entre a
Folga da
engrenagem de 0,100-0,148
ø60 ponta:
acionamento (0,00394-
(2,36) 0,35
e engrenagem 0,00583) Medição da folga da ponta
(0,0138)
acionada da engrenagem de acionamento
(3) Medição da folga lateral da engrenagem da bomba
Use um relógio comparador para medir a folga. Se a folga

ultrapassar o limite de serviço, troque o que estiver muito
desgastado, sejam as engrenagens ou a carcaça.
Unidade: mm (pol.)
Valor Limite de
Item Folga padrão
nominal serviço
Folga lateral 0,040-0,116
72,5 0,21
da engrenagem (0,00157-
(2,8546) (0,0083)
da bomba 0,0046)
Medição da folga lateral
da engrenagem de acionamento
Remova a gaxeta de montagem da tampa (0,04 mm

[0,0016 pol.] de espessura) ao medir.
9-4
(4) Medição dos diâmetros do eixo das engrenagens de

acionamento e acionadas e das buchas
(a) Verifique os dentes das engrenagens. Troque as

engrenagens se estiverem defeituosas.
(b) Se o diâmetro ultrapassar o limite de serviço,

troque as engrenagens.
Unidade: mm (pol.)
Item
Diâmetro 29,887-29,900
ø30 29,840
do eixo de (1,17665-
(1,18) (1,17480)
acionamento 1,17717)
Diâmetro 29,947-29,960
ø30 29,920
do eixo (1,17911-
(1,18) (1,17805)
acionado 1,17963)
Diâmetro 30,000-30,021
ø30 30,055
interno da (1,18120-
(1,18) (1,18337)
bucha 1,18203)
(5) Troca das buchas da bomba de óleo

Tampa da Carcaça da
bomba bomba
(a) Remova a bucha da bomba de óleo, conforme
necessário. Se estiver muito apertada para ser Posições das marcas de correspondência
removida, troque-a com o conjunto da tampa da bucha da bomba de óleo
ou carcaça.
Engrenagem de Carcaça da bomba
Tampa da bomba acionamento
(b) Ao instalar a bucha da tampa da bomba, anote a
posição da junta das buchas como indicado na Posição da Posição da
figura à direita. (Não alinhe com a ranhura do engrenagem de engrenagem de
acionamento acionamento
óleo lubrificante.)
Marca de correspondência da bucha
(c) Usando o instalador de bucha para bomba de óleo

, insira a bucha na posição indicada na figura à
direita.
(d) Após pressionar a nova bucha em posição, retifique

seu diâmetro interno até ø30H7 +0,021
0 mm
(ø1,18H0,28 +0,00083 pol.) vvv. Bucha
0
1 mm (0,0394 pol.)
de profundidade 1 mm (0,0394 pol.)
de profundidade
9-5
(6) Inspeção da válvula de segurança
(a) Verifique a mola da válvula de segurança da

bomba de óleo quanto à deterioração. Se houver
deterioração ou desgaste excessivos, troque a mola
da válvula.
Calço
(b) Meça a pressão de abertura da válvula. Se a pressão
for maior ou menor do que o padrão de montagem,
aumente ou diminua a espessura do calço inserido
entre a mola e a porca de tampa da mola. A
espessura do calço variará 1 mm (0,0394 pol.) para
cada 1 kgf/cm2 (14,2 psi; 0,098 MPa).
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Pressão de abertura 13±1,3
da válvula de (185±18,5)
segurança [1,27±0,13]
Comprimento da
mola da válvula 65,8/34,8 66,4/30,0
de segurança sob (2,59)/(76,720) (2,59)/66,138)
força de teste / mm [359] [314]
(pol.)/kgf (lbf) [N]
9-6
2.3 Montagem
3,4 (24,6) [33]

9 ± 1 (65 ± 7,3) [88±10]
7,4 (396) [73]
Vede a tampa e caixa com

Three Bond Nº 1215
Ordem de montagem
→–
h→→→→→
Durante a montagem, aplique agente antiengripante

(graxa contendo dissulfeto de molibdênio) em todas
as superfícies deslizantes. Ao instalar conjuntos de
válvulas, aplique óleo de motor nos O-rings.
9-7
3. Conjunto do filtro de ar
3.1 Desmontagem
Furos entupidos,
rachaduras
Troque a gaxeta
Troque o
O-ring
Troque o O-ring
Trocar a cada
250 horas
Mola fraca,
quebrada, gasta
Fraqueza,
desgaste,
rachaduras
Desgaste, rachaduras
Trocar a cada
250 horas
a Elemento do filtro de óleo d Conj. suporte do filtro  Conector

de fluxo total e Conj. adaptador A  Termostato de óleo
b Elemento do filtro de desvio f Conj. adaptador B  Selo do termostato
do óleo  Elemento do resfriador de ar  Suporte
c Alarme do filtro de óleo  Conj. da válvula de alívio
9-8
3.2 Inspeção
(1) Inspeção do filtro de óleo
Ao trocar o elemento de papel, pegue uma amostra de

aproximadamente 500 cm3 (30,5 pol.3) de óleo e verifique
quanto à presença de partículas metálicas. Se forem
encontradas partículas metálicas, desdobre as pregas do
elemento e inspecione as cores e formas das partículas
metálicas retidas nas pregas para localizar a causa.
(2) Inspeção do alarme do filtro de óleo
(a) Teste o isolamento e continuidade do alarme com

um aparelho de teste. Se o alarme apresentar
defeitos, desmonte e conserte-o. Troque o alarme se
os isolamentos de baquelita ou borracha estiverem
deteriorados ou danificados.
(b) Se a pressão de iluminação da lâmpada estiver fora

do padrão de montagem, ajuste-a com a inserção de Calço
calços. Um calço de 1 mm (0,039 pol.) de espessura
corresponde a uma mudança de pressão de 0,07
kgf/cm2 (0,996 psi; 0,007 MPa).

Pressão de iluminação 1,5 +0,3
0 .
da lâmpada do alarme do (21,3 +4,27
0 )
filtro de óleo [0,15 +0,03
0 ]
9-9
(3) Medição da pressão da válvula de alívio
(a) Remova o plugue cônico (PT 1/8) no lado

superior do suporte do filtro de óleo e conecte um
manômetro.
(b) Aqueça o motor até a temperatura do óleo atingir

70-90 °C (158-194 °F).
(c) Meça a pressão de óleo na velocidade de marcha

lenta e na velocidade máxima.
(d) Se a pressão de óleo medida for menor do que o

valor especificado, ajuste a pressão de abertura da
válvula ao inserir calços. Para a espessura do calço,
5 mm (0,20 pol.) corresponde a uma mudança de
pressão de aproximadamente 1 kg/m2 (0,0014 psi;
0,0000098 MPa).
Calço
5-6,5
Pressão de ajuste
(71,12-92,46)
(velocidade máxima)
[0,49-0,64]
5,2 ± 0,2
Pressão de abertura da válvula
(74 ± 2,8)
de alívio
[0,51± 0,02]
A pressão de óleo medida poderá estar acima da pressão

de ajuste quando a temperatura de óleo está baixa,
porém retorna à pressão de ajuste quando a temperatura
do óleo aumenta.
(e) Se o ajuste com calços não der resultado, troque a

válvula de alívio e a mola.
(4) Inspeção do resfriador de óleo do lado esquerdo
Teste a trajetória com ar comprimido (15 kgf/cm2

[213 psi; 1,47 MPa]) quanto a danos ou rachaduras no
elemento. Se houver vazamentos, troque o elemento.
9-10
(5) Inspeção do termostato do lado esquerdo
(a) Inspecione o selo do termostato de óleo quanto Sentido de instalação

a fraqueza e rachaduras. Troque o selo se forem
detectadas alguma dessas condições.
(b) Consulte a figura à direita, a qual indica o sentido

correto para a instalação do selo.
Termostato
Instalação do selo para termostato
(c) Teste de operação
Mergulhe o termostato em óleo de motor e, em

seguida, meça a temperatura na qual a válvula abre e
meça novamente temperatura quando a válvula ficar
suspensa 11 mm (0,43 pol.). Troque o termostato se as
temperaturas não estiverem dentro do padrão.

Temperatura para abertura 80-84 °C
da válvula (176-183,2 °F)
Temperatura na qual a 95 °C
válvula fica suspensa (203 °F)
11 mm (0,43 pol.)
(a) Misture a água no béquer com uma vareta para

manter sua temperatura uniforme durante o teste.
(b) Durante a montagem, certifique-se de colocar
o termostato na posição correta verificando a
temperatura de abertura da válvula estampada no
flange de montagem.
9-11
3.3 Montagem

desmontagem.
(1) Troque a gaxeta e O-rings durante a montagem.
(2) Antes da montagem, limpe as trajetórias de óleo do

suporte do filtro de óleo, etc., lavando-as com óleo
e secando com ar.
(3) Instale o elemento do filtro de óleo junto com seu

suporte.
9-12
4. Resfriador de óleo e termostato do óleo do lado direito
4.1 Desmontagem
Furos entupidos,
rachados Fraqueza, desgaste,
rachaduras
Desgaste,
rachaduras
Troque a gaxeta
a Conector d Elemento do resfriador de óleo

b Termostato de óleo e Termostato
c Resfriador de óleo
4.2 Inspeção do elemento do resfriador e termostato do óleo
Siga o mesmo procedimento de inspeção do termostato e resfriador de óleo do lado esquerdo. Troque-os se houver
qualquer deterioração.
4.3 Montagem
A montagem é realizada na ordem inversa da desmontagem.
(1) Troque a gaxeta e O-rings durante a montagem.
(2) Antes da montagem, limpe as trajetórias da tampa do resfriador de óleo, etc., lavando com óleo e secando com ar.
9-13
9-14
SISTEMA DE RESFRIAMENTO
1. Sistema de resfriamento com radiador.......................................................................................................... 10-2
2. Sistema de resfriamento com abastecimento remoto de água...................................................................... 10-2
3. Bomba d’água............................................................................................................................................... 10-3
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 10-3
3.2 Inspeção................................................................................................................................................. 10-6
3.3 Montagem.............................................................................................................................................. 10-7
4. Termostatos ................................................................................................................................................ 10-10
4.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 10-10
4.2 Inspeção............................................................................................................................................... 10-11
5. Radiador...................................................................................................................................................... 10-12
6. Acionamento do ventilador......................................................................................................................... 10-13
6.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 10-13
6.2 Inspeção............................................................................................................................................... 10-14
6.3 Montagem............................................................................................................................................ 10-15
10
1. Sistema de resfriamento com radiador
Bomba d’água
Resfriador de óleo Camisa de água
Radiador
Saída da água
(carcaça do
balancim)
Termostato
Pós-resfriador
Saída da água
(carcaça do
Tubo de desvio Camisa de água
Resfriador de óleo balancim)
2. Sistema de resfriamento com abastecimento remoto de água
Resfriamento de duas seç’es (tubulação paralela) - PTK
Saída Entrada Saída Entrada
Resfriador de óleo
Camisa de
Bomba d’água água
Saída
da água
(carcaça do
balancim)
Termostato
Resfriador
intermediário
Saída
da água
(carcaça do
Tubo de desvio balancim)
Resfriador de óleo Camisa de água
10-2
3. Bomba d’água
3.1 Desmontagem
Desgaste, danos,
deterioração da
Rotação borda
Corrosão leve
devida ao atrito
Rachadura, dano
Desgaste, danos
a Anel de pressão e Selo da unidade i Rolamento

b Tampa f Luva do selo de óleo j Eixo da bomba d’água
c Impulsor da bomba d'água g Rolamento k Selo de óleo
d Anel h Engrenagem da bomba d’água l Carcaça da bomba
10-3
(1) Inspeção do desgaste da bomba no motor
Toque com o dedo no orifício de drenagem localizado

no fundo do centro da bomba. Se estiver vazando água,
verifique a condição do selo da unidade. Se estiver
escorrendo óleo, o selo de óleo está defeituoso.
(2) Remoção do impulsor
(a) Remova o anel de pressão com o alicate da bomba

d’água (37591-03100) e, em seguida, remova a
tampa.
Tampa
Anel de pressão
(b) Remova o impulsor com o extrator de impulsor Impulsor

(37591-03200).
Eixo
Remoção do impulsor
10-4
(3) Remoção do eixo da bomba d’água
(a) Remova a luva do selo de óleo.
(b) Remova a engrenagem juntamente com o rolamento

utilizando o extrator de engrenagem.
(c) Remova o anel de pressão do rolamento de esferas

do lado do impulsor.
(d) Insira os dois semi-anéis (C) do extrator de anel

(37791-03400) entre o selo da unidade e a carcaça
da bomba, como indicado na figura (404366).
Remoção da engrenagem
(e) Encaixe o anel externo (D) na parte externa dos
semi-anéis, impedindo que caiam.
(f) Pegue a carcaça da bomba e puxe a face da borda

para fora do lado do impulsor do eixo empurrando
com uma prensa manual no sentido da marca da
seta, como indicado na figura (404366).
10-5
3.2 Inspeção
Bomba d’água
Meça o diâmetro interno do furo da carcaça da bomba

no qual se encaixa a pista externa do rolamento. Meça
o diâmetro do eixo da bomba no qual se encaixa a pista
interna do rolamento. Se o rolamento, carcaça ou eixo
estiver gasto, troque-o.
Unidade: mm (pol.)
Item Valor nominal Padrão de montagem
119,987-120,022
Diâmetro interno do rolamento da carcaça da bomba ø120 (4,72)
(4,72429-4,72488)
Diâmetro interno da tampa na qual se encaixa a pista externa 110,005-110,040
ø110 (4,33)
do rolamento (4,7240-4,33264)
119,982-120,000
ø120 (4,72)
(4,72370-4,72441)
Diâmetro
109,985-110,000
ø110 (4,33)
(4,33012-4,33071)
Rolamento
54,985-55,000
ø55 (2,17)
(2,16476-2,16535)
Diâmetro interno
49,985-50,000
ø50 (1,97)
(1,96791-1,96850)
55,011-55,024
ø55 (2,17)
Diâmetro do eixo da bomba no qual se encaixa a pista interna (2,16579-2,16630)
do rolamento 50,011-50,024
ø50 (1,97)
(1,96894-1,96945)
10-6
3.3 Montagem
nte com selante (Three Bond

U nte a borda do selo de
U nte as peças flutuantes com anticongelante
U
1102) no cilindro externo do selo da óleo com óleo de motor (2 posiç’es) antes de instalar a sede flutuante
unidade do selo da unidade no anel
Seqüência de montagem
l→k→e
h→g→f→d→c→b→a
j→i
Durante a montagem, troque todos os O-rings, selos de

óleo e selos da unidade.
10-7
(1) Pressione o selo de óleo usando o instalador de selo

de óleo. Aplique óleo de motor na borda do selo de
óleo.
Unte com óleo de motor
(2) Use o instalador de selo de óleo (37191 -06300)

Aplique selante
para pressionar o selo da unidade para dentro.
Recoloque o selo da unidade se ele tiver sido
removido durante a desmontagem.
Instale o selo da unidade após untar com selante

(Three Bond 1102) para vedar o anel externo.
(3) Use uma prensa para pressionar o eixo da bomba do

lado do impulsor juntamente com os rolamentos de
esferas para o interior da carcaça. Instale o anel de
pressão com sua fenda voltada para baixo.
(4) Com uma prensa, pressione o anel do selo da unidade,

Sede flutuante
juntamente com a sede flutuante do selo da unidade, Eixo
usando o instalador de anel (37791-03300).
Antes de instalar, unte as peças flutuantes, em dois

locais, com solução anticongelante. 80 ± 0,15 mm
(3,15 ± 0,0059 pol.)
Anel de vedação
da unidade
10-8
(5) Insira a engrenagem no eixo fazendo a

correspondência da chaveta.Pressione o lado
da porca do rolamento de esferas.
(6) Pressione o impulsor para dentro. A extremidade Superfície

saliente do impulsor e a extremidade do eixo da plana
bomba devem formar uma superfície plana.
Eixo
Impulsor
(7) Após instalar a conjunto da bomba d’água, instale

a polia do alternador e aperte a porca com o torque
especificado.
40 kgf•m
(289,3 lbf•ft)
[392,2 N•m]
10-9
4. Termostatos
4.1 Desmontagem
Deteriorado, gasto,
rachado
Troque a gaxeta
Gasto, rachado
a Tampa do termostato c Anel de pressão e Selo do termostato

b Gaxeta d Termostato f Carcaça do termostato
10-10
4.2 Inspeção
Coloque o termostato em uma vasilha com água e

teste aquecendo a água para elevar sua temperatura.
Teste a temperatura em que a válvula deve começar a
abrir e na qual o eixo da válvula deve estar suspenso
11 mm (0,4 pol.) ou mais. Se a válvula não funcionar
corretamente, troque o termostato.

Temperatura na qual a 71 ± 2 °C
válvula deve começar a abrir (160 ± 3,6 °F)
Válvula suspensa 11 mm 85 °C (l85 °F)
(a) Mexa a água aquecida durante o teste para manter

uma temperatura uniforme.
(b) Durante a montagem, coloque o termostato na
posição correta verificando a temperatura de
abertura da válvula estampada no seu flange de
montagem.
10-11
5. Radiador
Inspeção
Rachado
Rachado,
deteriorado
Aletas sujas, escamas ou

ferrugem acumulada na
passagem de água.
(1) Inspecione o radiador quanto à sujeira, escamas ou ferrugem nas passagens de água. Limpe, se necessário.
(2) Verifique a mangueira de borracha e sua braçadeira. Troque-as se houver danos ou deterioração.
10-12
6. Acionamento do ventilador
6.1 Desmontagem
Borda gasta,
deteriorada Rotação
Sulcos da correia
Torto, rachado em V gastos Gasto
Engrenagem
anormal, gasta
Rotação
Rachaduras, danos,
fraqueza
a Placa g Engrenagem de acionamento do l Eixo de acionamento

b Borracha de fricção ventilador m Caixa de acionamento do ventilador
c Ventilador h Placa de encosto n Luva do selo de óleo
d Borracha de fricção i Rolamento o Bucha do ventilador
e Cubo do ventilador j Selo de óleo
f Acoplamento k Rolamento
Se uma das lâminas do ventilador estiver quebrada, isso poderá causar vibração excessiva e enfraquecer a lâmina oposta.
Inspecione cada lâmina com cuidado quanto a rachaduras e empenamento.
10-13
6.2 Inspeção
(1) Meça o diâmetro interno do suporte no qual se

encaixa a pista externa do rolamento.
Meça o diâmetro interno do eixo no qual se encaixa
a pista interna do rolamento. Se o rolamento, eixo ou
suporte estiverem gastos, troque-os.
Unidade: mm (pol.)
139,986-140,026
ø140 (5,51)
Diâmetro interno do furo do suporte no qual (5,51172-5,51329)
se encaixa a pista do rolamento 119,987-120,022
ø120 (4,72)
(4,72429-4,72488)
119,982-120,000
ø 120 (4,72)
(4,72370-4,72441)
Diâmetro
109,985-110,000
Rolamento ø110 (4,33)
(4,33012-4,33071)
54,985-55,000
Diâmetro interno ø55 (2,17)
(2,16476-2,16535)
Diâmetro do eixo no qual se encaixa a pista 55,002-55,015
ø55 (2,17)
interna do rolamento (2,16561-2,16612)
(2) Verifique a bucha do ventilador quanto ao desgaste e

danos. Troque caso seja encontrada alguma condição
anormal.
(3) Verifique a borracha de fricção quanto à deterioração,
rachaduras ou danos.Troque se necessário.
10-14
6.3 Montagem
k→j→i
→c→b→a
h→g→f→→d
10-15
(1) Use um instalador de rolamento para pressionar

o rolamento no eixo. Pressione o selo de óleo na
carcaça.
Aplique óleo de motor na borda do selo de óleo antes de

instalar.
(2) Pressione o eixo para dentro do suporte. Use um

instalador de rolamento para pressionar os rolamentos
no eixo e suporte. Instale a placa de encosto.
(3) Insira a engrenagem no eixo e, em seguida, aperte a

porca com o torque especificado.
40 kgf•m (289,3 lbf•ft)

[392,2 N•m]
10-16
(4) Instalação do ventilador

(a) Emparelhe a chaveta para inserir o acoplamento
no eixo e, em seguida, aperte a porca com o torque
especificado.
(b) Aperte o parafuso de montagem do cubo

Porca do acoplamento 40 (289,3) [392,2]
do ventilador e acoplamento com o torque
Placa do ventilador 11 (79,6) [107,9]
especificado.
Cubo do ventilador 11 (79,6) [107,9]
(c) Insira a borracha de atrito, o cubo do ventilador e o

ventilador no eixo e, em seguida, aperte o parafuso
de montagem da placa do ventilador com o torque
especificado.
10-17
10-18
SISTEMA DE COMBUSTÍVEL
1. Descrição....................................................................................................................................................... 11-2
2. Filtros de combustível................................................................................................................................... 11-2
2.1 Desmontagem e inspeção....................................................................................................................... 11-2
2.2 Montagem.............................................................................................................................................. 11-4
3. Bicos injetores de combustível..................................................................................................................... 11-6
3.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 11-6
3.2 Inspeção e ajuste.................................................................................................................................... 11-7
3.3 Montagem............................................................................................................................................ 11-10
4. Acionamento do governador Woodward e ligação do governador............................................................. 11-11
4.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 11-11
4.2 Inspeção............................................................................................................................................... 11-13
4.3 Montagem............................................................................................................................................ 11-14
11
1. Descrição
Bico injetor Tubo de retorno
Ao tanque de
combustível
Tubo de retorno
Bomba injetora de
combustível
Tubo de combustível
de combustível
Para o lado
direito do
motor
Filtro de combustível Do tanque de combustível
2. Filtros de combustível
2.1 Desmontagem e inspeção
Roscas rachadas,
danificadas
Trocar a cada
1.000 horas
a Elemento b Suporte do filtro de combustível
11-2
Tipo comutável
Roscas rachadas,
danificadas
Trocar a cada
1.000 horas
a Elemento d O-ring g Suporte do filtro de combustível

b Parafuso e Pino h Junta
c Tampa f Registro
11-3
2.2 Montagem
Bujão do respiro
0,8 a 1,0 kgf•m
(5,79 a 7,23 lbf•ft)
[7,85 a 9,81 N•m] Unte com óleo
combustível
b→a
11-4
Tipo comutável
Bujão do respiro Unte com óleo

0,8 a 1,0 kgf•m combustível
(5,74 a 7,23 lbf•ft)
[7,85 a 9,81 N•m]
Corte AA
g→e→d→f→c→b→a
Para instalar o cartucho, limpe a superfície de montagem e aplique óleo combustível na junta. Após colocar a junta em
contato com a superfície de vedação do suporte, aperte o cartucho com a mão girando aproximadamente uma volta. (Não use
uma chave de filtro. Não use o filtro se estiver arranhado ou amassado, já que esses defeitos da superfície podem resultar em
danos.)
Após instalar o filtro de combustível no motor, dê partida no motor e confirme se não há vazamentos.
11-5
3. Bicos injetores de combustível
3.1 Desmontagem
Fraqueza
Desgaste, danos
Depósitos de carvão,
orifício de pulverização
entupido, gripagem da
válvula de agulha
a Porca de tampa, junta e Ponta do bico i Porta-bico

b Parafuso de ajuste f Espaçador j Conector de entrada de combustível
c O-ring g Vareta, mola do bico, sede da mola
d Porca de retenção h O-ring
11-6
3.2 Inspeção e ajuste
(1) Pressão de injeção
(a) Instale o bico no teste (41091-01500). Opere o

cabo do teste na taxa aproximada de 1 curso/segundo
para observar a pressão de injeção do combustível.
Se a pressão estiver fora do padrão, ajuste a pressão
do bico.

Padrão de
Item
montagem
350 a 355
Pressão de injeção
(4979 a 5050)
(pressão de abertura da válvula)
[34,3 a 34,8]
Nunca toque no orifício de pulverização do bico injetor

durante o teste de injeção.
(b) Para ajustar a pressão de injeção, retire a porca de

tampa  do porta-bico, afrouxe a porca de trava e
4-5 kgf•m
gire o parafuso de ajuste  para um lado ou outro
(28,9-36,2 lbf•ft)
com uma chave de fenda.
[39,2-49,0 N•m]
(c) Após completar o ajuste, aperte a porca de trava e a Aumentar
porca de tampa com o torque especificado.
Diminuir a pressão
a pressão
de de injeção
(d) Verifique novamente a pressão de injeção para injeção
assegurar que está correta.
(2) Padrão de pulverização
(a) Ao testar a pressão de injeção, inspecione cada

bico quanto a orifícios de pulverização entupidos e
vazamentos de combustível pelos orifícios.
Examine também o padrão de pulverização. Se o
bico apresentar defeitos, lave ou troque sua ponta.
Boa Ângulo Vazamento Torvelinhante

grande posterior Intermitente
Padr’es de pulverização
11-7
(b) Ao testar no testador de bico, o bico deve pulverizar

combustível de seus dez orifícios simultaneamente,
em um formato de cone reto de 160 graus. O borrifo
deve consistir em pequenas partículas atomizadas
de combustível, sem grandes gotículas. O borrifo
deve terminar sem gotejamentos no topo.
(3) Lavagem ou troca da ponta do bico
(a) A ponta do bico está sob pressão de mola. Retire a

porca de tampa com uma chave de fenda, afrouxe o
parafuso de ajuste até poder soltar com a mão.
(b) Afrouxe a porca de retenção a, retire a ponta do

bico e lave a válvula de agulha e o corpo.
Ao extrair a ponta do bico, cuide para não danificá-la .
(c) Lave a ponta do bico em óleo limpo para limpeza.

Após a lavagem, monte a válvula de agulha e o
corpo em combustível diesel limpo.
A válvula de agulha e o corpo têm um acabamento fino.

Não troque a sua combinação.
(d) Aperte a porca de fixação no torque especificado.
Válvula de
agulha Corpo
11-8
(e) Se o padrão de pulverização permanecer ruim após

o ajuste e limpeza do bico, troque a ponta do bico.
As pontas de bicos novas são revestidas com vaselina

para preservá-las. Lave-as duas vezes, primeiro com
gasolina e depois com combustível diesel, antes de
instalá-las.
11-9
3.3 Montagem

4-5 (28,9-36,21) [39,2-49,0]
7-8 (50,6-57,9) [69-78]
6,5-7,5
(47,0-54,2)
[63,73-73,5]
18-20
(130,2-144,7)
[176,5-196,1]
i→c→→→→→→→→
Aperte a porca de retenção d somente até o torque especificado. Com torque excessivo na porca de retenção, a agulha
não operará suavemente, causando descoloração do gás de escape e emperramento.
11-10
4. Acionamento do governador Woodward e ligação do governador
4.1 Desmontagem
Governadores PSG e EG-3P
Ranhura gasta, danificada
Danos, desgaste
Rotação
Solto, gasto
Tipo PSG
a Governador Woodward (PSG) f Anel de pressão k Anel de pressão

b Gaxeta g Eixo intermediário l Eixo de acionamento
c Caixa de acionamento h Arruela m Anel de pressão
d O-ring i Rolamento n Rolamento
e Engrenagem intermediária j Engrenagem de acionamento
11-11
Governadores EG-B2P
Ranhura gasta, Fraqueza

danificada
Rotação
Danos, desgaste
Rotação
Solto, gasto
a Governador Woodward (EG-B2P) g Eixo intermediário m Eixo de acionamento

b Gaxeta h Arruela n Eixo de acionamento
c Caixa de acionamento i Rolamento  Anel de pressão
d O-ring j Arruela  Anel de pressão
e Engrenagem intermediária k Engrenagem de acionamento  Rolamento
f Anel de pressão l Borracha da engrenagem
11-12
4.2 Inspeção
Gire cada rolamento para verificar a rotação. Troque o

rolamento se sua rotação não for suave.
Verifique o ajuste dos rolamentos no eixo motriz e no

eixo intermediário. Troque o eixo ou rolamentos que
estiverem gastos.
Verifique o ajuste dos rolamentos na cobertura e caixa de

acionamento. Troque as peças gastas.
Unidade: mm (pol.)
Diâmetro interno do rolamento para eixo de acionamento ø52 (2,05) 51,988-52,018
da carcaça (2,04694-2,04812
51,987-52,000
Diâm. externo ø52 (2,05)
Rolamento para eixo de (2,04673-2,04724)
acionamento 24,990-25,000
Diâm. interno ø25 (0,98)
(0,98386-0,98425)
25,002-25,011
Diâm. externo do eixo de acionamento para rolamento ø25 (0,98)
(0,98441-0,97477)
Diâmetro interno do rolamento para eixo intermediário da 46,989-47,014
ø47 (1,85)
carcaça (1,85011-1,85110)
46,989-47,000
Diâm. externo ø47 (1,85)
Rolamento para eixo de (1,84996-1,85039)
acionamento 19,990-20,000
Diâm. interno ø20 (0,79)
(0,78701-0,78740)
20,002-20,011
Diâm. externo do eixo intermediário para rolamento ø20 (0,79)
(0,78755-0,78790)
26,035-26,048
Diâm. externo do eixo de acionamento para rolamento ø26 (1,02)
(1,02508-1,02560)
26,000-26,013
Diâm. interno da engrenagem de acionamento ø26 (1,02)
(1,02371-1,02422)
Diâmetro externo do eixo de acionamento para 28,959-28,980
ø29 (1,14)
engrenagem EG-B2P (1,14021-1,14104)
Diâmetro interno do eixo de acionamento para 29,00-29,04
ø29 (1,14)
engrenagem EG-B2P (1,1418-1,1434)
24,035-24,048
Diâm. externo do eixo intermediário para engrenagem ø24 (0,94)
(0,94634-0,94685)
24,000-24,013
Diâm. interno da engrenagem intermediária ø24 (0,94)
(0,94496-0,94547)
11-13
4.3 Montagem
Governador PSG, EG-3P
Folga de 0,12-0,18 mm
(0,0047-0,0071 pol.)
Ajuste por compressão
(200 °C [392 °F] ou abaixo)
→→→–
→
→→→→→→→
→
→→–
11-14
Governador EG-B2P
Ajuste por contração

(200 °C [392 °F])
Folga de 0,12-0,18 mm
(0,0047-0,0071 pol.)
→→–
→
→→→→→→→→→
→
→→→–
11-15
Instalação do transmissor Caixa da engrenagem

de distribuição
(a) Gire o motor com a engrenagem de girar e posicione
um dente da engrenagem anular no centro do
transmissor.
(b) Aparafuse o transmissor com cuidado até sua

ponta encostar no dente da engrenagem. Afaste Porca de trava
Aprox. 0,4 mm
aproximadamente 1/4 de volta e, em seguida, prenda a (0,057 pol.)
porca de trava.
Engrenagem anular
(193 dentes)
11-16
SISTEMA ELÉTRICO
1. Esboço do sistema elétrico............................................................................................................................ 12-2
2. O motor de arranque..................................................................................................................................... 12-3
2.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 12-3
2.3 Montagem............................................................................................................................................ 12-10
3. O alternador................................................................................................................................................ 12-14
3.1 Desmontagem...................................................................................................................................... 12-14
3.2 Inspeção e conserto.............................................................................................................................. 12-15
3.3 Montagem............................................................................................................................................ 12-17
12
SISTEMA ELÉTRICO
1. Esboço do sistema elétrico
Lâmpada piloto
Alarme do 15A
filtro de óleo 5 mm2 40A Amperímetro
5 mm2
LIGADO Caixa de fusíveis
+0,3
1,5 0 kgf/cm2 2 mm2
+4,3
(21,3 0 psi)
Manômetro do óleo
[0,15 +0,03
0 MPa 5 mm2
Chave da partida
Válvula de 2 mm2 2 mm2
desvio * Unidade
2 mm2
2,5 ± 0,2 kgf/cm2 2 mm2
35,56 ± 2,85 psi,
0,245 ± 0,0196
* Alternador 24V-30A 2 mm2 2 mm2
Indicador de temperatura d’água
ACC
*Unidade
2 mm2 Chave magnética 2 mm2
5 mm2
2 mm2 2 mm2 2 mm2
Indicador de temperatura do óleo
*Unidade
2 mm2 2 mm2
2 mm2 2 mm2
2 mm2
2 mm2 5 mm2
100 mm2 2 mm2
100 mm2
2 mm2 Motor de arranque

CC24V 7,5 kW � 2
200 mm 2
2 mm2 Chave de pressão (queda de pressão do
óleo, marcha lenta baixa, etc.)
Solenóide de parada LIGADO ± 0,075 kgf/cm2
24V-15A (±1��
, 06688 ��
psi, 0,0073MPa)
DESLIGADO +5% kgf/cm2
(+5% psi, +0,5% MPa)
Chave térmica (elevação de temperatura
200 mm2 d’água)
200 mm2 DESLIGADO 95 ±2°C (203±3,6°F)
5 mm2 DESLIGADO LIGADO -7 °C (19,4 °F)
200 mm2 2 mm2 máx.
2 mm2
2 mm2 * Chave de pressão
5 mm2 2 mm2 (rpm espec., queda de
pressão do óleo)
2 mm2 LIGADO 4 ± 0,2 kgf/
Baterias de 24 Vcc (N200 � 4) 2 mm2 cm2 (56,9 ± 2,85 psi,
0,39 ± 0,196 MPa)
DESLIGADO LIGA-
DO +5% kgf/cm2
(+5% psi, +5% MPa)
Observaç’es:
(a) O circuito ilustrado acima é para o modelo padrão. Entretanto, as especificaç’es e aplicaç’es podem variar de
acordo com o tipo de motor.
(b) A fiação do circuito deve ser preparada no campo.
(c) Os itens marcados com um asterisco (*) pertencem ao motor.
Itens sem marcação são fornecidos separadamente. 301620
Diagrama de fiação
12-2
SISTEMA ELÉTRICO
2. O motor de arranque
2.1 Desmontagem
Dentes da Acúmulo de poeira na

engrenagem escova, desgaste irregular,
gastos movimento das escovas no
Engrenagem gasta
porta-escovas
ou danificada
Rotação
Rotação Superfície áspera, queimada,

abrasiva, dentes gastos ou
danificados
a Chave magnética de segurança e Conj. forquilha i Suporte dianteiro

b Conj. de chave magnética f Conj. do induzido j Carcaça do pinhão
c Suporte traseiro g Suporte central k Conj. da embreagem do pinhão
d Conj. do porta-escovas h Conj. da alavanca
12-3
SISTEMA ELÉTRICO
(1) Após remover a chave de segurança, retire o fio de

ligação e então o conjunto da chave magnética.
(2) Desparafuse os parafusos passantes e parafusos de

montagem do porta-escovas e então retire o suporte
traseiro.
(3) Remova as escovas do conjunto de porta-escovas e

depois retire a forquilha.
(4) Retire o conjunto do induzido.
12-4
SISTEMA ELÉTRICO
(5) Retire o suporte central.
(6) Retire o pino da alavanca, carcaça interna e a alavanca

de mudanças da caixa do pinhão.
(7) Com a ferramenta apropriada, retire o batente do

Unidade: mm (pol.)
pinhão e então retire a embreagem corrediça do eixo Tubo
do pinhão. ø24
(0,94)
ø19,1
(0,752)
Unidade: mm (pol.)
Parafuso 5 mm (0,20)
40 L (10,57 gal’es
Para retirar o rolamento do eixo e trocá-lo, use um Pressionar 20 mm (0,79)
americanos)
extrator de rolamento como o que aparece na ilustração. t=7 mm
(0,28)
10 mm
(0,39)
120 mm (4,72)
37 mm (1,46)
Suporte 5 mm
(0,20) tap
Extrator do rolamento do eixo do pinhão
12-5
SISTEMA ELÉTRICO
Chave magnética
(1) Teste da bobina da chave magnética
(a) Teste a bobina de pressão e a bobina de retenção

quanto a circuito aberto. As bobinas terão circuitos
abertos se não houver continuidade entre o terminal
M da chave magnética e a carcaça.
Resistência: aprox. 1,16 ohm
(b) Aplique uma tensão de 24 volts entre o terminal M

da chave magnética e a carcaça. Pressione o êmbolo
com a mão. Ao soltar a mão, o êmbolo não deverá
retrair.
(2) Teste dos pontos de contato da chave magnética
Meça a corrente de carga que passa pelo motor de

arranque. Se a queda de tensão entre os terminais B e M
ultrapassar 0,3 volt por 100 ampères, limpe ou troque os
pontos de contato.
Se a chave de partida for colocada na posição OFF

(DESLIGADA) durante a medição da tensão, a tensão
da bateria será aplicada diretamente no voltímetro. Isso
poderá danificá-lo. Sempre coloque a chave de partida
na posição ON (LIGADA) antes de medir a tensão,
desligue somente após obter a medida.
A chave magnética nunca deve ser testada sozinha.
12-6
SISTEMA ELÉTRICO
Induzido
(1) Medição da excentricidade do eixo do induzido
Meça a excentricidade usando um relógio

comparador. Se a excentricidade ultrapassar o padrão
de montagem, conserte ou troque o induzido.
Unidade: mm (pol.)
Excentricidade do eixo do
0,05 (0,0020)
induzido
(2) Inspeção do comutador
(a) Verifique o estado da superfície do comutador. Se

estiver áspera, pula com uma lixa número 400-600.
Meça a excentricidade do comutador usando
um relógio comparador. Se sua excentricidade
ultrapassar o limite de serviço, troque-o.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Excentricidade menos de 0,06 0,10
do comutador (0,002) (0,0039)
(b) Medida da profundidade da mica
Use um indicador de profundidade para medir a

Rebaixo inadequado
profundidade de cada rebaixamento de mica. Se
Bom
a profundidade ultrapassar o limite para conserto,
Ruim
recondicione a mica.
Unidade: mm (pol.) 0,7 a 0,9 mm

(0,028 a 0,035 pol.)
Item
montagem reparo
Profundidade da 0,7 a 0,9 0,2 403116
mica do comutador (0,028 a 0,035) (0,0079)
12-7
SISTEMA ELÉTRICO
(3) Teste do induzido
(a) Use um verificador de induzido para testá-lo quanto

a curtos-circuitos. Se a lâmina da serra de arco
vibrar contra o núcleo, troque o induzido.
(b) Troque o induzido se houver continuidade entre o

comutador e eixo.
Bobina de campo
(1) Teste de circuitos abertos
Troque a bobina de campo se não houver continuidade

entre o terminal M da bobina de campo e o fio de
ligação do lado da escova.
Embreagem corrediça
A embreagem está em boas condiç’es se girar livremente

em um sentido quando girada com a mão.
Verifique os dentes do pinhão quanto ao desgaste ou

danos. Se estiverem danificados, troque o pinhão.
Não mergulhe a embreagem corrediça em solvente de

limpeza. A imersão em solvente de limpeza fará com
que saia a graxa do interior da embreagem e suas peças
emperrem durante a operação.
12-8
SISTEMA ELÉTRICO
Escovas
(1) Inspeção quanto ao desgaste
Unidade: mm (pol.)
(0,83 a 0,87)
(0,51)
13
21 a 22
Item
montagem serviço
21 a 22 13
Altura da escova
(0,83 - 0,87) (0,51)
(2) Teste da tensão da mola da escova
Unidade: kgf (lbf) [N•m]

Item
montagem serviço
4,0 - 4,5 4,0
Tensão da mola da
(8,8 - 9,9) (8,8) [39,2]
escova
[39,2 a 44,1] máximo
Chave de segurança
Conecte a chave de segurança indicada na ilustração e

Chave
verifique o funcionamento do motor de arranque e da
chave de segurança. (+)
Bateria
(1) Conecte o terminal R ao lado negativo (-) da bateria.
(2) Ligue a chave e verifique se o motor de arranque gira. Relé de

segurança (–)
Terra (E) Conexão ao corpo do
(3) Após completar a etapa (2), se o terminal R for
motor de arranque
removido do lado negativo (-) da bateria ou se for
conectado ao lado positivo (+) após a remoção,
certifique-se de parar a operação do motor de
arranque.
Ao fazer conex’es, fique especialmente atento às

polaridades (+) e (-) da bateria.
12-9
SISTEMA ELÉTRICO
2.3 Montagem
Ordem de montagem
Unte com óleo
Unte com graxa
j→i→k→h→g→f→e→d→c→b→a
12-10
SISTEMA ELÉTRICO
(1) Instale o suporte central, embreagem corrediça e

batente do pinhão no eixo do pinhão. Insira o eixo no
lugar batendo nele com um martelo plástico.
(2) Instale a alavanca de mudança e o eixo do

pinhão no suporte dianteiro ao alinhar a marca de
correspondência na alavanca de mudança.
(3) Instale o induzido e forquilha no suporte central,

certificando-se de que a cavilha penetra em seu furo.
(4) Instale as escovas e porta-escovas.
12-11
SISTEMA ELÉTRICO
Instale o lado positivo (+) e negativo (-) da escova

como indicado.
+ escova
 - escova

(5) Instale o suporte traseiro na forquilha alinhando as

marcas correspondentes. Prenda os porta-escovas
com parafusos e, em seguida, aperte os parafusos
passantes.
(6) Meça o jogo axial do eixo do induzido. Se ultrapassar

o padrão de montagem, ajuste-o no lado traseiro.
Teste o motor para certificar-se de que a tensão está

abaixo de 24 volts e de que a corrente é menor que
90 ampères.
Unidade: mm (pol.)
0,2 a 0,6
Jogo axial do induzido
(0,008 a 0,024)
(7) Unte a engrenagem interna com bastante graxa e,

em seguida, instale o eixo do pinhão na engrenagem.
12-12
SISTEMA ELÉTRICO
(8) Meça o jogo axial do eixo do pinhão. Se ultrapassar

o padrão de montagem, ajuste-o no lado interno da
engrenagem.
Unidade: mm (pol.)
Jogo axial do eixo do 0,2-0,6
pinhão (0,008-0,024)
(9) Instale a chave magnética. Aplique uma tensão de

24 volts entre os terminais C e E. Conecte o fio de
ligação e energize o circuito entre os terminais M e
E (dentro de 1 segundo). Após o pinhão ter mudado
de posição, meça o quanto ele retorna. Se a medida
estiver fora da faixa de 1,5 a 5 mm (0,06 a 0,20 pol.),
use o parafuso de ajuste da chave magnética para
fazer os ajustes.
(10) Prenda o fio de ligação.
(11) Instale a chave de segurança.
12-13
SISTEMA ELÉTRICO
3. O alternador
3.1 Desmontagem
Anéis coletores sujos,

queimados; superfície
de contato do eixo com
o selo de óleo gasta
Rotação
Rotação
Movimento das escovas
a Porca, arruela e Conj. rotor i Conj. do retificador

b Polia f Estator j Contraporca
c Parafuso g Suporte traseiro
d Conj. suporte dianteiro h Conj. do regulador
12-14
SISTEMA ELÉTRICO
(1) Estator
(a) Teste da bobina do estator quanto a circuitos abertos

Troque o estator caso não haja continuidade entre
os quatro fios de ligação.
(b) Teste do estator quanto ao aterramento

Troque o estator se houver continuidade entre a
bobina e o núcleo.
(2) Rotor
(a) Teste da bobina do rotor quanto a circuitos abertos

Troque o rotor se não houver continuidade entre os
anéis coletores.
(a) Teste da bobina do rotor quanto ao aterramento

Troque o rotor se houver continuidade entre os
anéis coletores e eixo (ou núcleo).
(c) Meça o diâmetro externo do anel coletor

Usando um micrômetro, meça o diâmetro externo
de cada anel coletor. Se o diâmetro ultrapassar o
limite de serviço, troque o anel coletor.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Diâmetro externo 40,8 - 41,2 40,6
do anel coletor (1,606 a 1,622) (1,599)
12-15
SISTEMA ELÉTRICO
(3) Escovas e molas das escovas
(a) Desgaste da escova
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
18,5
Altura da escova 18,5 (0,728) 11,5 (0,453) Tempo limite
de desgaste
7,0
(b) Tensão de mola da escova
Unidade: gf (lbf) [N]

Item
montagem serviço
320-440 200
Tensão de mola da
(0,70-0,97) (0,45)
escova
[3,1-4,3] [2,0]
(4) Inspeção do retificador

Para verificar os diodos individuais, meça a Trio-diodos
resistência entre o fio de ligação do diodo e o Dissipador de calor (-)
dissipador de calor. Conecte o fio de teste positivo (+)
ao diodo e meça a resistência. Em seguida, conecte o
fio de teste negativo (-) ao diodo e meça novamente
a resistência. Se ambos os valores medidos forem
infinitos, o circuito do diodo está aberto. Se os valores
medidos estiverem próximos de 0 (zero), o circuito
está em curto. O diodo está defeituoso se apresentar
um circuito aberto ou em curto, e o retificador deverá Dissipador de calor (+) Fios de ligação
ser trocado. do diodo
12-16
SISTEMA ELÉTRICO
3.3 Montagem
g→j→i→h→f→e→d→c→b→a
12-17
SISTEMA ELÉTRICO
(1) Instalação das escovas
Use um arame para instalar as escovas no porta-escovas,

como ilustrado na figura à direita. Instale o rotor. Não Escovas
esqueça de retirar o arame ao terminar.
Arame
Rotor
400241
12-18
SISTEMAS DE PARTIDA PNEUMÁTICA
1. Sistema de motor pneumático....................................................................................................................... 13-2
2. Motor pneumático......................................................................................................................................... 13-3
2.1 Desmontagem e montagem.................................................................................................................... 13-3
2.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-3
3. Filtro de ar..................................................................................................................................................... 13-4
4. Lubrificador................................................................................................................................................... 13-4
5. Tanque de ar (para sistema de motor pneumático)....................................................................................... 13-4
6. Sistema de partida pneumática direta........................................................................................................... 13-5
7. Válvula do distribuidor................................................................................................................................. 13-5
7.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 13-5
7.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-6
7.3 Montagem.............................................................................................................................................. 13-7
8. Válvulas de arranque..................................................................................................................................... 13-8
8.1 Desmontagem........................................................................................................................................ 13-8
8.2 Inspeção................................................................................................................................................. 13-8
8.3 Montagem.............................................................................................................................................. 13-9
9. Válvula magnética........................................................................................................................................ 13-9
10. Filtro de ar................................................................................................................................................. 13-10
11. Tanque de ar (para sistema de partida pneumática direta)........................................................................ 13-10
13
1. Sistema de motor pneumático
Válvula
Lubrificador
Motor pneumático Filtro
de ar
Compressor de ar
Tanque de ar
13-2
2. Motor pneumático
2.1 Desmontagem e montagem
a Parafuso i Mancal de rolamento de agulha da p Rolamento de esferas

b Carcaça do pinhão carcaça da engrenagem q Anel de ajuste do rotor
c Conj. de embreagem j Arruela do parafuso r Palheta
d Tampa da carcaça da engrenagem k Engrenagem de acionamento s Tampa inferior do cilindro
e Engrenagem acionada l Tampa superior t Cilindro
f Rolamento m Porca de retenção do rolamento Cavilha
g Selo de óleo n Rotor Rolamento de esferas
h Porca o Tampa superior do cilindro
Não remova do rotor o anel de ajuste do rotor.
s→ →n→r→q→t→o→p→m→ →l→k→j→i→h
�
→a
d→f→g→c→e→b
2.2 Inspeção
Lave e inspecione as peças do motor pneumático quanto ao desgaste ou danos. Troque as peças defeituosas.
O conjunto da embreagem e o conjunto do pinhão devem ser trocados como uma unidade.
13-3
3. Filtro de ar
Inspeção
Lave o elemento em combustível

diesel a cada 500 horas.
Drene a água a cada 50 horas.
4. Lubrificador
Inspeção
Verifique o óleo diariamente

ou a cada 10 horas.
Use óleo de turbina
(viscosidade 1 SO VS32).
5. Tanque de ar (para sistema de motor pneumático)
Inspeção
erifique a pressão
V
de ar diariamente ou
erifique a operação da
V a cada 10 horas
válvula de segurança a 9,5 kgf/cm2 (135 psi)
cada 250 horas (0,93 MPa)
9,9 kgf/cm2 (140,8 psi)
(0,97 MPa) Drene a água a
cada 50 horas
13-4
6. Sistema de partida pneumática direta
Válvula de arranque
Válvula do distribuidor
Válvula magnética
Filtro de ar
Compressor de ar
Tanque de ar
7. Válvula do distribuidor
7.1 Desmontagem
Fraqueza
Desgaste
Rachaduras, desgaste
a Arruela de pressão do parafuso d Pino de trava, válvula do f Eixo distribuidor

b Gaxeta da tampa da carcaça distribuidor, E-ring g Bucha
c O-ring do distribuidor e Anel de pressão h Carcaça do distribuidor
13-5
7.2 Inspeção
(1) Medição da altura da válvula do distribuidor
Se a altura ultrapassar o limite de serviço, troque

a válvula.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Altura da válvula 21,5 ± 0,1 21
do distribuidor (0,85 ± 0,004) (0,83)
(2) Medida da folga do eixo do distribuidor na bucha
Meça o diâmetro do eixo e o diâmetro interno da bucha

para determinar a folga. Se a folga ultrapassar o limite de
serviço, troque a bucha.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Folga do eixo do
0,050 a 0,091 0,300
distribuidor na
(0,00197-0,00359) (0,01182)
bucha
13-6
7.3 Montagem
Sentido de rotação
Unte com óleo
Marcas correspondentes Conexão

Troque a gaxeta
h→g→f→e→d→c→b→a
PMS do cilindro nº 1 (nº 6)
Ao montar e instalar a válvula do distribuidor, Entrada de ar (132°)

certifique-se de alinhar as marcas de correspondência.
Se as marcas não estiverem alinhadas, a sincronização
da válvula (na qual o ar é insuflado nos cilindros) pode
estar fora em 360°, resultando em falha na partida do Sobreposição PMS do
motor. 12° cilindro nº 5
(nº 2)
Válvula de
PMS do cilindro escape nº 1
nº 3 (nº 4) abre
Diagrama de sincronização da entrada de ar de

partida (ângulo de arranque)
13-7
8. Válvulas de arranque
8.1 Desmontagem
ace da sede
F
anormal ou gasta
Desgaste
Fraqueza, rachaduras
a Porca de tampa e O-ring i Retentor

b Pistão da válvula de arranque f O-ring j Mola
c Guia da válvula de arranque g Porca k Válvula de arranque
d Junta da válvula de arranque h Arruela de pressão
8.2 Inspeção
(1) Medição da folga da válvula de arranque na guia
Meça a folga usando um micrômetro e paquímetro de

relógio. Se a folga ultrapassar o limite de serviço, troque
as peças.
Unidade: mm (pol.)
Valor Limite de
Item Folga padrão
nominal serviço
Folga da
0,016 a 0,052
válvula de ø15 40,6
(0,00063-
arranque na (0,59) (1,598)
0,00205)
guia
(2) Medição do comprimento de mola da válvula
Use paquímetros para medir o comprimento livre. Se o

comprimento livre ultrapassar o limite de serviço, troque
a mola.
Unidade: mm (pol.)
Item
montagem serviço
Extensão livre da
36 (1,42) 34 (1,34)
mola da válvula
13-8
8.3 Montagem
Unte a superfície de contato da

válvula com óleo de motor. orque de aperto:
T
12 kgf•m (86,80 lbf•ft)
[117,68 N•m]
Brunimento:
Aplique zarcão em todas as superfícies externas
da face da sede da válvula e certifique-se de que
a face da sede da válvula faz o contato uniforme.
c→→j→i→h→g→f→e→d→c→b→a
9. Válvula magnética
Inspeção
Sede defeituosa,
fio rompido
13-9
10. Filtro de ar
Inspeção
Lave o elemento em
combustível diesel a
cada 500 horas
11. Tanque de ar (para sistema de partida pneumática direta)
Inspeção
1. Drene a água 2. Verifique a pressão

a cada 50 horas. de ar a cada 10 horas ou
diariamente. 30 kgf/cm2
(427 psi) (2,9 MPa)
2. Verifique a operação
da válvula de segurança
a cada 250 horas.
Pressão de alívio:
32 kgf/cm2 (455 psi)
(3,1 MPa)
13-10
DICAS DE OFICINA
1. Precauções para desmontagem e montagem................................................................................................. 14-2
1.1 Selos de óleo.......................................................................................................................................... 14-2
1.2 O-rings................................................................................................................................................... 14-3
1.3 Rolamentos............................................................................................................................................ 14-3
1.4 Placas de trava....................................................................................................................................... 14-4
1.5 Cupilhas e pinos de pressão................................................................................................................... 14-4
14
DICAS DE OFICINA
1. Precauções para desmontagem e montagem
1.1 Selos de óleo
Ao instalar os selos de óleo, observe os itens a seguir

cuidadosamente.
(1) Colocação dos selos de óleo nas carcaças
(a) Verifique a borda do selo quanto a danos e

certifique-se de posicioná-lo corretamente em
relação ao compartimento de óleo.
(b) Aplique uma pequena quantidade de graxa na

superfície do selo de óleo para encaixá-lo no furo
da carcaça.
(c) Use um instalador de selo de óleo para guiar

a borda uniformemente. Para evitar danos e
vazamentos, nunca martele diretamente sobre o
selo.
Instalador do selo de óleo
(2) Instalação dos selos de óleo nos eixos
(a) Aplique uma leve camada de graxa na borda do selo

de óleo.
(b) Use uma guia do tipo ilustrado ao instalar o selo

de óleo sobre a porção escalonada, pontas de eixo,
roscas ou rasgo de chaveta para evitar danos.
Guia do selo de óleo
14-2
DICAS DE OFICINA
1.2 O-rings
Use um guia de O-ring para instalar um O-ring sobre as

partes em degrau, estrias, roscas ou rasgo de chaveta para
evitar danificar o anel. Aplique uma fina camada de graxa
no O-ring antes da instalação.
Guia do O-ring
1.3 Rolamentos
(1) Ao instalar um rolamento de esferas, certifique-se

de apertar a pista interna ou externa pela qual o
rolamento é encaixado. Certifique-se de usar um
montador de rolamento como o mostrado.
Montador do rolamento
(2) Sempre que possível, use uma prensa para minimizar

o choque no rolamento e assegurar uma instalação
correta.
Instalação do rolamento com uma prensa
14-3
DICAS DE OFICINA
1.4 Placas de trava
Dobre as placas de fixação contra a parte plana das porcas

ou cabeças de parafusos, como indicado.
Bom Bom Ruim
Ruim
Bom Ruim Bom
1.5 Cupilhas e pinos de pressão
Em geral, as cupilhas devem ser substituídas durante

a desmontagem. Insira a cupilha totalmente e abra-a
corretamente. Coloque cada pino de pressão em posição
para fixá-lo no lugar depois de concluída a instalação final
das peças.
14-4
Janeiro de 1999
Impresso no Japão Publ. Nº 99249-32110

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MANUAL DE SERVIÇOS

Como usar este manual

Orifício de óleo entupido

Observações, avisos e advertências

.......................................... Uma condição, procedimento operacional, etc., que ajudará a realizar

Termos usados neste manual

Padrão de montagem..........................................Indica a dimensão de uma peça, a dimensão a ser obtida durante a

Valor nominal.....................................................Indica a dimensão padrão de uma peça.

1. Geral Vistas externas, vistas de cortes transversais, localização do número de série,

2. Padrões de manutenção Padrões de manutenção, torque de aperto, vedações e lubrificantes.

3. Ferramentas especiais Lista de ferramentas especiais necessárias.

6. Remoção e instalação de Remoção e instalação de turboalimentadores, resfriadores a ar, bombas injetoras

9. Sistema de lubrificação Desmontagem, inspeção e montagem do sistema de lubrificação, incluindo a tela de

1.1 Vista externa

Lado posterior Frente

Registro do Bomba de óleo

1.2 Localização do número de série do motor

O número de série do motor fica estampado na placa de

Exemplo: Modelo Nº de série

1.3 Modelo do motor e códigos de aplicação

Sem código Se não houver código, então a construção

Diâmetro do cilindro � curso mm (pol.) 170 � 180 (6,70 � 7,09)

Sincronização da admissão Fecha D.P.M.I 44°

Filtro de ar Tipo Tipo elemento de papel ou pré-filtro

Tipo TD15 ou TD13

Resfriador de ar Tipo Tipo aletas laminadas

Tipo Tipo multiplacas, resfriadas a água (instaladas no cárter)

Bomba d’água Capacidade de vazão

Potência V-A 24-30

3. Dicas para desmontagem e montagem 3.2 Montagem

(2) Use um estrado ou bancada para revisão, se

(3) Disponha as peças desmontadas ou limpas na ordem

(4) Preste atenção nas marcas dos conjuntos,

(5) Examine cuidadosamente cada peça quanto a

(6) Ao levantar ou carregar peças pesadas, peça o auxílio

1. Tabela dos padrões de manutenção................................................................................................................. 2-2

1. Tabela dos padrões de manutenção

Ponto de inspeção montagem reparo Observações

5 a 6,5 (71 a 92,5) [0,5 a Defeituoso se 5 (71) [0,5]

marcha lenta ou menos

q = 1,5 (0,059) ∆=2,2 (0,087)

Ponto de inspeção montagem serviço Observações

Diâmetro do furo 70,002 a 70,015

0,3 a 0,45 interno do cilindro.

Diâmetro interno do 3,54417)

Diâmetro interno Igual à

Excentricidade Repare ou troque

(0,55) (0,54886 a 0,54992)

distribuidor Folga do eixo na 0,050 a 0,091 0,300

2. Tabela do torque de aperto

2.1 Parafusos e porcas importantes

Diâm. rosca Torque

2.2 Parafusos e porcas padrão

Largura entre Classificação de resistência

8 � 1,25 (0,31 � 0,049) 12 (0,47) 1,7 12 17 3,1 22 30

10 � 1,5 (0,39 � 0,059) 14 (0,55) 3,3 24 32 5,9 43 58

2.3 Cavilhas com olhal padrão

2.4 Porcas de união padrão

Diâmetro Tamanho da Largura entre

2.5 Tubos de injeção de combustível de alta pressão

3. Tabela de vedações e lubrificantes

Lista de ferramentas especiais............................................................................................................................. 3-2

LISTA DE FERRAMENTAS ESPECIAIS

(a) A folga entre a ponte e o rotator da válvula (B) não