INSPETOR DE DUTOS TERRESTRES NÍVEL 1

END

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234
END

1.0 Ensaio Visual

O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não destrutivos devem
ser executados após a inspeção visual, que pode ser feita à vista desarmada, com auxílio de lupa ou com
aparelhos ou instrumentos para inspeção remota (endoscópios).
No controle da qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de soldagem e depende de
acuidade visual apurada conforme previsto no procedimento qualificado por Inspetor N3-END, sempre
sob iluminação adequada.
Antes da soldagem a inspeção visual tem a finalidade:
a) detectar não-conformidades de geometria da junta, tais como:
 ângulo do chanfro;
 ângulo do bisel:
 face da raiz;
 abertura da raiz;
 alinhamento das partes a serem soldadas.
b) detectar não-conformidades superficiais no metal de base , como por exemplo:
 Corrosão;
 Existência de elementos contaminantes (óleo, graxa, resíduos de revestimento etc)
 Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis
descontinuidades induzidas na soldagem.
NOTA: além de suas aplicações na soldagem, o ensaio visual se aplica, de maneira geral, na detecção
de irregularidades superficiais de vários tipos, tais como: dobras de laminação de chapas e tubos, pontos
e estados de corrosão superficial conforme a Norma ISO 8501-1, evidências de vazamento, acabamento
de peças jateadas, usinadas, forjadas e identificação de estado da superfície.

1.1 Seqüência do Ensaio

Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:

- Preparação da superfície com limpeza fisico-química (lixamento/solvente), utilização de
ferramentas manuais e mecânicas ou jateamento abrasivo, quando necessário;
- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob iluminação
adequada;
No caso do ensaio visual de solda, há, porém uma seqüência correta de execução do ensaio, que
normalmente é efetuado mais de uma vez ao longo de uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-

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se no início, incorreções que trariam dificuldades para uma correção posterior, como por exemplo, o
ajuste incorreto de juntas.

1.2 Vantagens

- O ensaio visual é o ensaio não destrutivo de mais baixo custo;

- O ensaio visual de solda permite detectar e corrigir possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou
completar a soldagem de uma junta (por ex.: pode detectar a dupla laminação)
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de prováveis
descontinuidades, que devem ser inspecionados por outros ensaios não-destrutivos;
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos de solda,
uma maior produção dos outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente diminui o custo da
obra.

1.3 Limitações e Desvantagens

- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem por parte do

inspetor. O inspetor deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de soldagem.
- O ensaio visual é limitado á detecção de defeitos superficiais.
Nota: Sempre nos locais de difícil acesso do soldador, ali que poderá apresentar descontinuidades no
cordão, daí sempre verificar com rigor.

2.0 Ensaio por Líquido Penetrante

O ensaio por liquido penetrante detecta defeitos superficiais e sub-superficiais (abertos) de

materiais sólidos de superfícies não muito grosseiras (porosas), Em dutos é aplicável em soldas tipo
encaixe e em soldas circunferenciais de gasodutos de classe 600# ou maiores.Por vezes aplica-se o
ensaio para a caracterização da isenção de descontinuidades e remoção de defeitos na solda.
Devido ao seu baixo custo em relação aos posteriores e facilidade de execução, a inspeção com
liquido penetrante é muito usada para o exame de cada camada de solda (antes da deposição da
camada seguinte), em particular para o passe de raiz e detecta trincas de até 0,001mm de abertura.
O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar. Contém em
solução ou suspensão pigmentos coloridos ou fluorescentes, que vão definir a sua utilização:
Tipo I – Penetrante-fluorescente: é utilizado em ambientes escuros sendo visível com luz ultra-violeta
(luz negra);
Ex.: Usado em forjas de curvas(fábrica) num local ausente de iluminação.

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 Tipo II – Penetrante visível (não fluorescente): é utilizado em ambientes claros, sendo visível com luz
natural, conforme a Figura 2.2.
Ex.: Usado em dutos no dia-a-dia, trem de pouso frontal de aviões.
Podem ser removidos com água A, com água após emulsificação B ou D, pouco usado e com
solvente no caso C.
Os defeitos tornam-se aparentes com o uso de um revelador, que parece um ”talco” aplicado de
forma seca, úmida ou líquida, com a função de retirar o penetrante das descontinuidades e conduzi-lo
para a superfície dando uma indicação colorida ou fluorescente destas descontinuidades.
Este ensaio tem a desvantagem de não proporcionar registro permanente dos resultados. Além
disso, torna-se necessária a completa remoção dos resíduos do ensaio após o mesmo, a fim de que se
evite contaminações da peça ou solda posterior.
O ensaio deve ser feito entre 16C e 52C, existindo penetrantes no mercado fora desta faixa,
porém de uso restrito.
Na Figura 2.1 é apresentada a seqüência do ensaio.

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 Figura 2.1 – Seqüência do Ensaio de Líquido Penetrante

Figura 2.2 – Identificação de trinca pelo penetrante visível

3.0 Ensaio Por Partículas Magnéticas

O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar descontinuidades superficiais
e sub-superficiais (defeitos internos não-abertos para a superfície) em peças de material ferro-magnético,
tais como ligas de Aço e Níquel.
Este método de inspeção só pode evidentemente ser empregado com materiais ferromagnéticos,
não se aplicando, portanto, aos aços inoxidáveis austeníticos e aos metais não-ferrosos.
O método consiste na aplicação de uma corrente de magnetização, ou de campo magnético á peça
inspecionada, com o objetivo de se criar um campo magnético nesta, a presença de descontinuidades irá
produzir campos de fuga na região da descontinuidade, causando uma polarização localizada, que é
detectada pelas partículas magnetizáveis que são aplicadas sobre a peça ferromagnética, conforme as
figuras 3.1 e 3.2.
As partículas podem ser encontradas na forma de pó, pasta ou dispersas num líquido. O meio no
qual a partícula é aplicada denomina-se via ou veículo. A via pode ser seca (nas cores: branca, cinza,
amarela, vermelha e preta) ou úmida (preta, vermelha e fluorescente - estas podem ser amarelo-
esverdeadas ou alaranjadas). Um líquido de contraste “spray” na cor branca foi desenvolvido para melhor
visualização das partículas sem interferência na mobilidade destas ou no campo de fuga.

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Método 1: Longitudinal:Indução de Campo:Bobina (solenóide), Yoke e Imã permanente.
Método 2: Circular-Passagem de Corrente Elétrica-Eletrodos (pontas) e Contato Direto (placa)
Indução de Campo: Condutor Central: Barra e Cabo Enrolado
Método 3: Multidirecional-Indução e/ou passagem de corrente elétrica-Combinação das técnicas de
campo longitudinal com circular.

O processo de magnetização é gerado por uma corrente elétrica que tanto pode passar por dentro
da peça, que faz parte do circuito elétrico do equipamento de magnetização, quanto por fora dela, por
meio de uma bobina. A CC é obtida através de baterias, não aplicável na industria, CA para
descontinuidades superficiais e sub-superficiais até 4mm de profundidade e a CA retificada.O YOKE
possui cabo isolante, acoplado a pernas flexíveis e utilizando-se do contraste para melhor visualização,
conforme a figura 3.3.

Vantagens:
-É o mais usual (método 1)
-Detecta descontinuidades superficiais e sub-superficiais.
-O custo é menor que o L.P. (pois sempre tem que comprar latas)
-Mais rápido que o L.P. a obtenção do resultado em torno de 40 min.
Desvantagens:
- A geometria da peça pode dificultar ou tornar a inspeção impossível com o YOKE
- Não detecta trincas paralelas a linha de indução magnética.

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 Figura 3.3 – Aplicação do equipamento, na técnica do Yoke

4.0 Teste Magnético

É o teste que se realiza nos materiais (identificação de metais e ligas-metálicas) a serem

examinados por ocasião do recebimento no canteiro da executante e que por falhas do fabricante não
apresentem o certificado de qualidade do material.
O reconhecimento dos metais e ligas metálicas é feito através de suas propriedades físicas e
químicas.
Este ensaio é feito com auxílio de um imã (principio físico do magnetismo) que os classifica pela
verificação do magnetismo destes materiais em: magnéticos, levemente magnéticos e não-magnéticos.

5.0 Teste Por Pontos

É o teste que é feito sobre o material, através da observação da reação espontânea ou forçada por
eletrólise (velocidade de reação, coloração do resíduo, etc), devido ao ataque de determinadas soluções
químicas, aplicadas numa quantidade prevista no procedimento qualificado pela executante.
Tem por finalidade proporcionar valores quanto a classificação e presença de elementos químicos
do aço, quando não há registros rastreáveis (projeto, relatórios,etc)

5.1 Método de Ensaios

Existem diversos métodos desenvolvidos para este fim. Para exemplificar, serão descritos os
métodos (Q.S e P.E).
Método Q.S – Identificação por ataque químico simples: é um método pelo qual se identifica o
material através da reação espontânea entre o material e a solução, após classificá-lo em relação a seu
magnetismo.

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 Antes de qualquer solução ser utilizada, esta deve ser testada em padrões metálicos de
composição química conhecida, a fim de se verificar a qualidade da solução, como por exemplos:
solução saturada de sulfato cúprico, solução de ácido nítrico a 85% em volume, solução de água
oxigenada a 15% em volume, etc.
Método P.E - Identificação por polarização eletroquímica (P.E.): é um método pelo qual se
identifica o material através de reações químicas forçadas por eletrólise entre o material e o reagente. O
dispositivo utilizado para forçar a eletrólise é uma bateria com invólucro de plástico que acondiciona duas
pilhas, tamanho médio de 1,5 V, que transmitem a baixa tensão para uma chapa de contato elétrico e daí
para um pino de aço inox que faz contato direto com o material a ser analisado, acelerando assim o
processo de corrosão (tipo uma caneta robusta).
Deve-se pressionar levemente o papel filtro com o pino de aço inox do dispositivo de eletrólise,
entre eles uma gota química, durante o tempo previsto no procedimento qualificado.

6.0 Ensaio Por Ultra-Som

Este método baseia-se no fenômeno da reflexão (eco) da energia sonora (ultra-som) pelas
descontinuidades internas existentes em um material, caracterizadas pelo próprio processo de fabricação
da peça ou por componentes, bolhas de gás em fundidos, dupla laminação em laminados, micro-trincas
em forjados, escórias em uniões soldadas e muitos outros.
Na maioria dos casos, os ensaios são aplicados em aços carbono e em menor porcentagem nos
aços inoxidáveis.
Se o feixe sônico for enviado num ângulo favorável em relação a descontinuidade (interface) e for
refletido por essa descontinuidade, será notado na tela do aparelho (osciloscópio) como um pico (eco).
Nota: Algumas descontinuidades superficiais também podem ser detectadas por esse ensaio não
destrutivo, como trincas devido a tratamento térmico, fissuras e outros de difícil detecção no raio-x ou
gama.

No ensaio de ultra-som, o som é produzido nos cristais existentes nos cabeçotes (normal ou reto,
angular e duplo cristal) devido ao fenômeno piezoelétrico reverso (energia elétrica transformada em
mecânica, isto é, o cristal vibra e emite o ultrasom ao ser excitado eletricamente). Usa-se assim, a
transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em forma de ondas, a uma freqüência acima
da faixa audível (20 Hz a 20 Khz).
Os cabeçotes normais são circulares, com diâmetro de 5 a 24mm, com freqüência de 0,5; 1; 2; 2,5;
4;5 e 6 MHz.Outros diâmetros e freqüências existem, porém para aplicações especiais. Em geral
utilizam-se 4MHz de freqüência. O transdutor angular é assim chamado em razão de o cristal formar um
determinado ângulo em relação à superfície do material. O ângulo é obtido através de uma cunha de
plástico (sapata de acrílico) que é encaixada entre o cristal piezelétrico e a superfície.
- 60 e 70 (graus) para espessuras do metal de base até 15mm (mais usado em dutos).
- 45° e 60 (graus) acima de 15mm.

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 O ultra-som é introduzido na peça e é refletido pela descontinuidades. Esta reflexão é reabsorvida
pelo cristal (efeito contrário) e é transformada pelo aparelho em sinal visual, no osciloscópio. A aparência
do osciloscópio permite ao inspetor “decifrar” o tipo e a locação das descontinuidades.
No ensaio de materiais por ultra-som existem diversos tipos de ondas sônicas, que dependem do
tipo de excitação e da forma do material, porém as mais importantes são as ondas longitudinais e
transversais.
a) longitudinais, também chamadas de ondas de compressão, ocorrem quando o movimento oscilatório
das partículas do meio se dá, numa direção paralela (mesmo sentido) à direção de propagação da
onda.
Ex.: Ondas Sonoras

b) No caso das ondas transversais, também chamadas de ondas de cisalhamento, ocorrem quando o
movimento oscilatório das partículas do meio se dá em uma direção perpendicular à direção de
propagação da onda.
Ex.: Vibrar uma corda

O ensaio pela técnica pulso-eco no caso das ondas sônicas consiste basicamente de pulsos de
alta freqüência emitidos pelo cristal, que caminham através do material.
Quando detectada uma descontinuidade, esses pulsos sonoros são refletidos e recebidos em um
cabeçote do aparelho de ultra-som, que é o transdutor responsável pela transmissão de energia
mecânica para a peça, e também é ele que transforma a energia mecânica recebida no sinal elétrico (eco
da descontinuidade) que é visto na tela do aparelho.

6.1 Material, Pessoal e Equipamentos necessários para U.S.

-Operador treinado e qualificado.

-Norma técnica, manuais e procedimentos
-Um aparelho
-Transdutores (cabeçotes)
-Acoplantes (água, óleo, gel, graxa, vaselina líquida ou pasta)
-Blocos de calibração e de referência e
-Material a ser ensaiado

Nota: O bloco-padrão deve ser feito de material acusticamente similar ao da peça a ser ensaiada, com
espessuras e furos de referência calibrados.

Nas figuras 6.1.1 e 6.1.2 são mostrados respectivamente o recebimento do pulso sonoro refletido e
o eco da descontinuidade na tela do aparelho.

242
 Figura 6.1.2 – Eco da descontinuidade na tela do Ociloscópio

Figura 6.1.1 – Recebimento do pulso refletido

Figura 6.1.3 – Equipamento moderno de Ultra-som

O transdutor transforma uma tensão pulsante de alta freqüência em energia mecânica (vibracional)
e vice-versa.
O cabeçote ou transdutor, formado por um cristal especial polarizado, que muda de dimensão
quando uma tensão elétrica é aplicada (efeito piezelétrico inverso), quando acionado por tensão elétrica,
tem o seu cristal aumentado de espessura, quando cessa o estímulo elétrico ele retorna a sua espessura
original.
Assim quando o cristal é ligado a um gerador de pulsos de alta freqüência, o cristal aumenta e
diminui de espessura em ressonância com os pulsos de tensão. Estando acoplado a superfície de uma
peça de aço, ele vai agir como um “martelo” ultra-sônico.
Normalmente é usado na determinação de espessura de uma peça ou parede de tubo, depois de
calibrado o aparelho. Esta calibração é feita em blocos de dimensões padronizadas, de material similar
ao da peça a ser medida. Na figura 6.1.4 é apresentado um esquemático exemplificando o cabeçote
normal.

243
 Existem aparelhos digitais que funcionam por características semelhantes ao ultra-som destinados
a medição de espessura de tubos, de nome D-Meter.
O ensaio de ultra-som dentro das mesmas características de funcionamento descritas acima, é
ainda utilizado na inspeção de soldagem de dutos, visa detectar descontinuidades oriundas de operações
de soldagem, tais como falta de penetração, falta de fusão, inclusão de escória, poros, porosidades,
trincas e trincas interlamelares.

6.2 Ultra-Som Automatizado

Atualmente são utilizados equipamentos automatizados como, por exemplo, o sistema P-Scan que
funciona plotando os resultados em um sistema gráfico que mostra uma vista em planta da peça, com as
dimensões e posições das possíveis descontinuidades.
Muito usado nos EUA, apresentando-se com um laboratório móvel(num furgão) onde existem
computadores acoplados a cabeçotes que seguem paralelo a linha de dutos, inspecionando-a.
Basicamente durante a inspeção com o P-Scan o cabeçote é movido sobre a peça, por um sistema
automático de varredura que possibilita correlacionar a posição do cabeçote com o registro das áreas
defeituosas ou não, apresentadas no registro gráfico, onde as espessuras registradas aparecem uma
escala de cores, sendo possível inspecionar chapas, tubulações e soldas.
Através da utilização de transdutores especiais do cabeçote, que tem a mesma finalidade dos
existentes no aparelho de ultra-som manual, torna-se possível o dimensionamento das descontinuidades
com a técnica TOFD (Time-of-flight difraction).
O registro de imagem do cordão de solda é em alguns casos gravado em CD-Rom. Esta
metodologia está sendo aplicada com sucesso no projeto de construção e montagem de dutos e esferas
de armazenamento de gás, em obras pelo Brasil.
Considera-se a técnica ultra-sônica localizada, principalmente quando realizada de forma
automática ou semi-automática, extremamente precisa no dimensionamento das descontinuidades em
dutos.

244
7.0 Ensaio Radiográfico

O ensaio radiográfico utiliza os Raios-X ou Raios- (Gama) para mostrar a presença de certas
descontinuidades internas características do material.
a) As trincas e outros defeitos bidimensionais, chamados de defeitos planares são os mais graves,
porque podem apresentar um nível muito elevado de tensões nas bordas do defeito, e resultar assim
em fraturas frágeis, fraturas por fadiga ou por corrosão sob tensão. Por esse motivo esses defeitos
não são tolerados pelas normas em nenhum caso, qualquer que seja o tipo e a extensão do defeito.
b) Os defeitos volumétricos ou defeitos tridimensionais, tais como: poros, bolhas, inclusões de
escória e fusão ou penetração incompleta são defeitos menos graves e por isso são tolerados pelas
normas dentro de certos limites de aceitação descritos, por exemplo, na Norma ASME B.31 (Seção 1
e 3) e API std 1104. Defeitos superficiais como mordeduras ou reforços excessivos, bem como mau
acabamento superficial, também são tolerados dentro de certos limites.
Este ensaio baseia-se nos seguintes fatos:
- A radiação emitida tem a propriedade de penetrar os corpos sólidos;
- A radiação interage com a matéria, é mais absorvida por corpos mais densos do que por menos
densos;
- Tem a propriedade de ser captada sobre filme fotográfico, tela fluorescente etc;
- Pode-se, portanto, reproduzir sobre um filme, a condição interna de uma peça. Áreas menos densas
(vazios, defeitos etc), apresentarão imagens distintas das áreas normais da peça, revelando-as.
Assim o método baseia-se na capacidade que os raios-X e Gama () possuem de penetrar em
sólidos. Esta capacidade depende de vários fatores, tais como: comprimento da onda de radiação, tipo e
espessura do material. Quanto menor for o comprimento de onda, maior é a capacidade de penetração
da radiação.
Assim a quantidade de radiação que atravessa o material não é a mesma em todas as regiões do
mesmo. Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A radiação, após atravessar o
material, irá impressionar um filme, formando uma imagem do material. Este filme é chamado de
radiografia. Na figura 7.1 consta um esquemático da imagem radiográfica de uma peça.

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Figura 7.1 – Imagem radiográfica de uma peça
 Raios- X- As fontes de radiação são produzidas no caso dos Raios-X eletricamente e são
formadas pela interação de elétrons de alta velocidade com a matéria. Quando elétrons de suficiente
energia interagem com elétrons de um átomo, são gerados raios-X. Cada elemento, quando atingido por
elétrons em alta velocidade, emite o seu raio-X característico.
Os equipamentos de Raios X industriais se dividem em dois componentes: painel de comando e o
cabeçote, ou unidade geradora.No campo não é usual, normalmente a energia elétrica é escassa, a não
ser que tenha um gerador próximo ao local do ensaio.
Os equipamentos portáteis com voltagens até 400KV, pesam em torno de 40Kg a 80Kg
dependendo do modelo. Os modelos com tubos refrigerados à gás são mais leves, ao contrário dos à
óleo.
As condições necessárias para a geração de raios–X são:
 Fonte de elétrons;
 alvo para ser atingido pelos elétrons;
 acelerador de elétrons na direção desejada.
Um tubo de raios-X, figura 7.2, apresenta no seu interior todas estas condições.

Figura 7.2 – Ampola de Raio X

Raios-gama () - Os isótopos de alguns elementos tem seus núcleos em estado de desequilíbrio,
devido ao excesso de nêutrons, e tendem a evoluir espontaneamente para uma configuração mais
estável, de menor energia.
As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma emissão intensa de ondas
eletromagnéticas chamadas raios-.

246
 Os raios-, por sua vez, são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda e com as
mesmas propriedades dos raios-X.
Dos isótopos radioativos, o Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na radiografia
industrial.
Desvantagens:
- Baixa velocidade de inspeção em torno de 6 a 7 metros por dia/equipe, conforme figura 7.3.
- Necessidade de paralisação da obra durante a inspeção por gamagrafia ou execução do trabalho em
horário noturno (muito nocivo ao ser humano e animais), podendo ser feito no campo, informando a
comunidade, com isolamento e controle de radiação, em instalações abertas como tubulações, torres
de processamento de gasolina, de álcool, tanques de armazenamento, alto fornos, dentre outros.
- Raio-Gama tem pior qualidade de imagem em relação ao Raio-X
- Raio-Gama não se pode controlar a penetração como no Raio-X
- Tem que se ter acesso aos dois lados da peça a ser atravessada pelos Raios.
Vantagem:
- O custo relativamente baixo em relação ao Raio-X.
- Não necessita de energia elétrica como no Raio-X.

Figura 7.3 – Aparelho de Gamagrafia

Nota 1: Ressaltamos que dependendo da posição relativa do defeito e da fonte de radiação, a radiografia
pode ser incapaz de assinalar o defeito. Por este motivo, em soldas de alta responsabilidade pode ser
recomendável realizar, em cada ponto, duas radiografias a 90 graus uma com a outra.
Nota 2: Para grandes espessuras o Raio X é mais empregado.Para defeitos bidimensionais o ultra-som é
o mais utilizado.Raios-X e Gama são bons para detectar defeitos volumétricos.
Nota 3: Na avaliação do filme radiográfico, utilizamos uma fina placa de metal contendo três furos com
diâmetros calibrados, de nome (Indicador de Qualidade de Imagem ou IQI) também chamado de
penetrâmetro, colocando-o sobre a superfície a ser radiografada para avaliar a qualidade da imagem (é

247
radiografado junto a peça a ser ensaiada). Assim posteriormente à luz do negatoscópio, faz-se a leitura
do menor furo visível na radiografia, conforme figura 7.4.

Nesses IQI’s, sua espessura é igual a 2% da espessura da peça a ser radiografada. Para obtermos
o dimensionamento exato da não conformidades volumétricas, devem fazer exposições do filme, em
várias faces da peça (frontal, superior e lateral) e compararmos com o menor furo visível destes.

Figura 7.4 – IQI de furos

Tabela 7.1 – Seleção do IQI ASME / ASTM em função da Espessura do Material

Nota 4: Seguem nas figuras 7.5 e 7.6 as técnicas radiográficas sugeridas (parede x vista) para os
arranjos de exposição.

248
Figura 7.5 – Técnica de Parede Simples – vista simples (PSVS)

249
Figura 7.6 – Técnicas de Parede Dupla – vista simples e vista dupla (PDVS) e (PDVD)

250
 EXERCÍCIOS

1) O ensaio visual anteriormente a soldagem da junta de um duto tem o objetivo principal de

detectar não conformidades do metal de base e geometria da junta, dentre as quais, a
INCORRETA é:
(a) Ângulo do chanfro e do bisel.
(b) Ângulo da raiz.
(c) Abertura da raiz e alinhamento dos membros da junta.
(d) Existência de elementos contaminantes.
(e) NRA.

2) Dentre as vantagens oferecidas pelo ensaio visual, marque qual diverge das demais:
(a) Mais baixo custo.
(b) Permite a detecção de defeitos antes de completar e/ou iniciar a solda.
(c) Detecta pequenas descontinuidades e indica prováveis pontos de descontinuidades.
(d) Bem executado diminui a quantidade de reparos na solda.
(e) NRA.

3) O ensaio por liquido penetrante tem como principal característica detectar que tipos de
defeitos em materiais sólidos não-porosos, com exceção de:
(a) Bolhas internas de ar em fundidos.
(b) Entalhes sub-superficiais abertos.
(c) Mordedura no cordão de solda.
(d) Trincas e poros superficiais do material.
(e) NRA.

4) O líquido penetrante contém dissolvido ou em solução pigmentos coloridos ou fluorescentes, conhecidos como:
(a) Tipo A - Penetrante visível com a luz natural.
(b) Tipo A - Penetrante fluorescente visível com luz ultravioleta.
(c) Tipo B - Penetrante não-fluorescente utilizado em ambientes escuros.
(d) Tipo C - Penetrante não-fluorescente utilizado em ambientes com luz negra.
(e) N.R.A.

5) Para tornar aparente os defeitos durante o ensaio de L.P. usamos que tipo de técnica:
(a) Uso de Lupa 10X.
(b) Uso de Lupa 20X (aumento).
(c) Endoscópio.
(d) Revelador Químico via seca e/ou úmida.
(e) Solvente Líquido.

6) O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para a localização de descontinuidades superficiais e sub-
superfíciais não abertas para a superfície, devendo ser empregado em que tipo de materiais:
(a) Latão, Alumínio e Aço C.
(b) Aço Inox, Ferro Fundido e Ligas de Níquel.
(c) Ligas de aço de Baixo Carbono.
(d) Material Termoplástico.
(e) Materiais não-ferrosos.

7) O ensaio por Ultra-Som é baseado no fenômeno físico do(a):

(a) Refração do Som na superfície do material.
(b) Reflexão (eco) da energia elétrica.
(c) Transmissão do som por condições piezoelétricas.
(d) Freqüência elétrica refletida na superfície.
(e) N.R.A.

8) Quais dentre os aparelhos abaixo se assemelham ao de Ultra-Som quanto ao seu funcionamento:

(a) Elcometer.
(b) Microteste.
(c) D-Meter.
(d) Endoscópio.

251
(e) Medidor de Película.

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