Ensaios Abendi

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1.0 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

São ensaios que, quando realizado sobre peças semi-acabadas e acabadas, não prejudicam, nem interferem com o uso
futuro da mesma”. Tal definição, usada internacionalmente e aceita pela maioria dos profissionais que dele se utiliza, diz
claramente: “ensaios que não prejudicam, ou que não afetam o funcionamento futuro da peça (no todo ou em parte)”.
Os ensaios não-destrutivos envolvem todos os métodos para a medição e detecção de propriedades, capacidade de
desempenho dos materiais metálicos, partes e peças de equipamentos e estruturas, por meio de energias físicas que
não danificam as mesmas.
1.1 ENSAIO VISUAL

O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo básico. Todos os outros ensaios não-destrutivos devem ser executados após
uma boa inspeção visual, que pode ser feito, à vista desarmada, com o auxílio de lupa ou com aparelhos ou
instrumentos para inspeção remota.
A norma Petrobrás N-1597, fixa as condições exigíveis para a realização do ensaio visual.
FINALIDADES DO ENSAIO
O ensaio visual, no controle da qualidade, é utilizado antes e após qualquer operação de soldagem.
Antes da soldagem a inspeção visual tem por finalidade:
a) - detectar defeitos de geometria da junta, tais como:
• Ângulo do bisel
• Ângulo do chanfro
• Nariz do bisel
• Abertura da raiz
• Alinhamento das partes a serem soldadas.
b) - detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:
• Dupla-laminação
• Segregação.
Após a operação de soldagem, o ensaio visual tem por finalidade detectar possíveis descontinuidades induzidas na
soldagem.
NOTA: Os termos de descontinuidades utilizados, estão definidos na norma Petrobrás N-1738 - Descontinuidades em
Juntas Soldadas, Fundidos, Forjados e Laminados. Esta deve ser consultada em caso de dúvidas.
Além de sua aplicação na soldagem, o ensaio se aplica, de uma maneira geral, na detecção de irregularidades
superficiais de vários tipos, tais como: dobras de laminação de chapas, pontos e estados de corrosão, evidências de
vazamento, acabamento de peças usinadas ou forjadas e identificação de estados de superfície.
http://www.abendi.org.br/abendiead/print/index.php?id=15&mod=1&impressao=s 31/03/2014
SEQÜÊNCIA DO ENSAIO
Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:

- Preparação da superfície, quando necessário.
- Inspeção pelo método visual previsto no procedimento qualificado, sempre sob iluminação adequada.
Há, porém, uma seqüência correta de execução do ensaio, que normalmente é efetuado mais de uma vez ao longo de
uma operação de soldagem. Desta maneira, evita-se, no início, incorreções que trariam problemas para serem corrigidos
mais tarde, como por exemplo, ajustagem incorreta de juntas.
VANTAGENS
- O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo de mais baixo custo.

- O ensaio visual permite detectar e eliminar possíveis descontinuidades antes de se iniciar ou completar a soldagem de
uma junta.
- O ensaio visual detecta as descontinuidades maiores e geralmente indica pontos de prováveis descontinuidades, que
devem ser inspecionados por outros ensaios não-destrutivos.
- Um ensaio visual bem executado proporciona uma diminuição da quantidade de reparos de solda, uma maior produção
dos outros ensaios não-destrutivos e conseqüentemente diminui o custo da obra.
LIMITAÇÕES E DESVANTAGENS
- O ensaio visual depende grandemente da experiência e conhecimento de soldagem por parte do inspetor. O inspetor
deve estar familiarizado com o projeto e os requisitos de soldagem.
- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.
1.2 LÍQUIDO PENETRANTE

O ensaio por meio de líquido penetrante é relativamente simples, rápido e de fácil execução.
É utilizado na detecção de descontinuidades abertas para a superfície de materiais sólidos não porosos. A detecção das
descontinuidades independe: do tamanho, orientação, configuração da descontinuidade e da estrutura interna ou
composição química do material.
A norma Petrobrás N-1596, fixa as condições exigíveis na realização do ensaio não-destrutivo por meio de líquido
penetrante.
CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE
O líquido penetrante é um líquido de grande poder de penetração e alta ação capilar. Contém em solução ou suspensão
pigmentos coloridos ou fluorescentes, que vão definir a sua utilização:
Tipo I - Penetrante fluorescente - É utilizado em ambientes escuros sendo visível com luz ultravioleta (luz negra).
Tipo II - Penetrante visível (não fluorescente) - É utilizado em ambientes claros, sendo visível com luz natural.
Além da visibilidade, os penetrantes podem variar quanto à forma em que é removido o seu excesso.
Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser classificados como:

A - Removível com água.
B- Removível com água após emulsificação, lipofílico.
C - Removível com solvente.
D - Removível com água após emulsificação, hidrofílico.
CARACTERÍSTICAS DO REVELADOR
O revelador fundamentalmente é um talco aplicado de forma seca, úmida ou líquida, que tem como função retirar o
penetrante das descontinuidades e conduzi-lo para a superfície dando uma indicação colorida ou fluorescente destas
descontinuidades.
Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:
Limpeza Inicial
A superfície a ser examinada e todas as áreas adjacentes dentro de pelo menos 25 mm devem estar secas, sem graxa,
óleo, ferrugem ou sujeira, sendo que, no caso de soldas, toda a escória deve ser cuidadosamente removida.
A limpeza inicial tem como objetivo remover contaminantes, que poderiam mascarar os resultados do ensaio, das
proximidades e de dentro de possíveis descontinuidades.
Aplicação do Penetrante
Após passado o tempo de evaporação do produto utilizado na limpeza inicial, aplica-se o líquido penetrante, de modo
que cubra toda a área a ser examinada. Esta aplicação pode ser feita por pincel, pulverização, por aerossol ou
derramamento. O penetrante, por ação capilar, migra para dentro de possível descontinuidade durante o tempo de
penetração.
Remoção do Excesso do Penetrante
Após decorrido o tempo de penetração, remove-se o excesso de líquido penetrante da superfície da peça examinada,
observando sempre que cada tipo de penetrante tem características e cuidados especiais de limpeza.
Aplicação do Revelador
Após decorrido o tempo de secagem do produto utilizado na remoção do excesso de penetrante, aplica-se uma fina
camada de revelador na região a ser examinada.
Inspeção Final
O inspetor inspeciona visualmente a peça examinada procurando indicações de descontinuidades, tais como trincas, falta
de fusão, poros, porosidade agrupada, etc...
VANTAGENS
- O ensaio por meio de líquido penetrante tem sensibilidade muito boa e detecta até descontinuidades muito pequenas.
- A forma da peça não é um problema, pois é um método que se aplica tanto a superfícies planas quanto a superfícies
curvas.
- É um ensaio rápido, de fácil execução e custo relativamente baixo.
- É aplicável em materiais magnéticos e não magnéticos.
- Para o treinamento de operadores e inspetores se requer menor tempo que para os outros tipos de ensaios não-
destrutivos.
- Detecta somente descontinuidades abertas para a superfície e que não estejam obstruídas.
- Não proporciona registro permanente dos resultados.
- O resíduo de penetrante que permanece nas descontinuidades (pois os penetrantes são de remoção muito difícil) pode
ser prejudicial à peça ou solda quando em serviço.
1.3 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

O ensaio por meio de partículas magnéticas é utilizado para localizar descontinuidades superficiais e sub-superficiais em
peças de material ferromagnético, tais como, as ligas de ferro e níquel. O método consiste na aplicação de uma corrente
de magnetização, ou de um campo magnético à peça inspecionada, com o objetivo de se ter um campo magnético
nesta. A presença de descontinuidades superficiais ou sub-superficiais irá produzir campos de fuga na região da
descontinuidade, causando uma polarização localizada, que é detectada pelas partículas ferromagnéticas que são
aplicadas sobre a peça (figura 1).
Figura 1
1.3.1 TÉCNICAS DE ENSAIO
TÉCNICA DO YOKE
Existem dois tipos de Yokes; o yoke permanente e o yoke eletromagnético, sendo que a norma Petrobrás N-1598
apenas permite o uso de yoke eletromagnético de corrente alternada, pelo fato do mesmo apresentar as melhores
características de detecção de descontinuidades.
O yoke eletromagnético consiste basicamente de uma bobina enrolada em um entreferro ou núcleo em forma de “U”.
O yoke induz na peça um campo magnético longitudinal, que é gerado por corrente alternada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato do yoke, em uma direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético estabelecido na peça.
TÉCNICA DOS ELETRODOS
Esta técnica consiste na injeção de corrente na peça através de dois eletrodos que são alimentados por um gerador de
corrente, contínua ou retificada de meia onda. A corrente ao passar pela peça, provoca um campo magnético circular na
mesma.
A intensidade de corrente a ser utilizada depende da distância entre os eletrodos e da espessura da peça a ser
inspecionada.
Durante a inspeção as descontinuidades são detectadas entre os pontos de contato dos eletrodos, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético estabelecido na peça.
TÉCNICA DA BOBINA
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético longitudinal à peça a ser inspecionada, podendo esta indução
ser feita de duas maneiras:
a) Enrolando-se um cabo em torno da peça, de modo que a peça funcione como o núcleo de uma bobina.
b) No caso de peças pequenas, colocam-se as mesmas no interior de uma bobina. Para esta técnica pode-se utilizar as
correntes contínua ou retificada de meia onda. A intensidade de campo magnético necessária, deve ser calculada tendo
por base o comprimento ( L ) e o diâmetro ( D ) da peça a ser inspecionada.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético gerado.
TÉCNICA DO CONTATO DIRETO
Esta técnica consiste na indução de um campo magnético circular à peça a ser inspecionada, pela aplicação de corrente
contínua ou retificada de meia-onda pelas extremidades da peça.
A intensidade de corrente de magnetização necessária, deve ser calculada tendo como base a maior dimensão, da peça,
transversal a passagem da corrente.
Durante a inspeção, as descontinuidades são detectadas simultaneamente em toda a peça, numa direção
aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético formado.
PARTÍCULAS FERROMAGNÉTICAS
As partículas ferromagnéticos indicam a existência das descontinuidades, aderindo aos locais onde existem campos de
fuga.
A fim de aumentar o contraste com a superfície em inspeção, as partículas podem ser:
Coloridas - Visíveis sob luz normal
As cores mais usuais são:
• preta
• cinza
• vermelha
• Fluorescentes - Visíveis sob luz negra
Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:

- Partículas para via seca - Aplicam-se simplesmente o pó seco sobre a peça.
- Partículas para via úmida - Aplicam-se uma suspensão em meio líquido sobre a peça a ser examinada. Os veículos mais
utilizados são água e querosene. A relação líquido/partículas deve variar dentro de uma faixa pré-determinada.
Basicamente, a inspeção por meio de partículas magnéticas, se compõe das seguintes etapas:
Limpeza
A superfície a ser inspecionada e qualquer área adjacente dentro de pelos menos 25 mm devem estar livres de sujeira,
graxa, óleo, carepa, escória, fluxo ou qualquer impureza que possa prejudicar a resolução e a sensibilidade do ensaio.
Magnetização da Peça
Escolhe-se a técnica de magnetização segundo o procedimento de inspeção qualificado, que pode ser qualquer da
técnicas citadas anteriormente. Observar sempre a sobreposição especificada para as técnicas do yoke e dos eletrodos.
Observar ainda que a peça seja magnetizada em duas direções diferentes, isto é, as linhas de força da primeira
magnetização devem ter direções aproximadamente perpendiculares as da segunda magnetização, de modo a que toda
descontinuidade, independente de sua orientação seja detectada.
Aplicação das Partículas
Enquanto a peça está sujeita ao campo magnético, aplica-se as partículas, por via-seca ou via-úmida, as quais são
atraídas para os possíveis campos de fuga existentes na peça.
Inspeção Final
Enquanto a região inspecionada está sujeita à aplicação do campo magnético, o inspetor deve procurar indicações de
descontinuidades, tais como trincas e falta de fusão.
VANTAGENS
- Detecta descontinuidades sub-superficiais.

- Fornece resultados imediatos, não tendo os tempos de espera requeridos pelo ensaio por meio de líquido penetrante.
- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais ferromagnéticos.

- A inspeção de áreas com materiais de características magnéticas muito diferentes dificulta bastante a inspeção.
- A geometria da peça pode dificultar e/ou tornar a inspeção não confiável, ou mesmo impossível em alguns casos.
1.4 ULTRASSOM
O ensaio por ultrassom usa a transmissão do som, que é uma forma de energia mecânica em forma de ondas, com
freqüências acima da faixa audível. Daí o nome ultra-som.
O ensaio pela técnica pulso eco consiste basicamente de pulsos de alta freqüência, emitidos pelo cristal, que caminham
através do material. Estes pulsos refletem quando encontram uma descontinuidade ou uma superfície do material. Esta
energia mecânica (som) é recebida de volta pelo cristal, que transforma o sinal mecânico em sinal elétrico, que é visto
na tela do aparelho (figura 2).
Figura 2
TRANSDUTORES (CABEÇOTES)
Os transdutores utilizados na construção dos cabeçotes de ultra-som são os responsáveis pela transmissão de energia
mecânica para a peça, e também são eles que transformam a energia mecânica recebida no sinal elétrico que é visto na
tela do aparelho (Figura 3).
Figura 3
Um transdutor transforma uma tensão pulsante de alta freqüência em energia mecânica (vibracional) e vice-versa. O
transdutor é um cristal especial polarizado, que muda de dimensão quando uma tensão elétrica é aplicada. Quando a
tensão é aplicada, o cristal aumenta ligeiramente de espessura e quando a tensão é retirada o cristal retorna à sua
espessura original.
Quando o cristal é ligado a um gerador de pulsos de alta freqüência, o cristal aumenta e diminui de espessura em
uníssono com os pulsos de tensão. Se o cristal for acoplado à superfície de uma peça de aço, ele vai agir como um
“martelo ”ultra-sônico”.
O som ou energia vibracional é transmitido através do aço em uma linha relativamente reta, a uma freqüência tão alta
que não se pode ouvi-lo e a uma amplitude tão pequena que não se pode senti-lo. Aos cristais que se deformam em
função de uma tensão elétrica aplicada e que geram uma tensão elétrica quando deformados dá-se o nome de cristais
piezo-elétricos.
CABEÇOTE NORMAL
Compõe-se basicamente de um cristal piezo-elétrico, disposto em um plano paralelo ao plano da peça a ser examinada
(Figura 4).
(Figura 4)
CABEÇOTE DUPLO-CRISTAL
Compõe-se basicamente de dois cristais piezoeléctrico, um agindo como emissor e outro como receptor, dispostos em
um plano aproximadamente paralelo ao da peça a ser examinada ou focados num ponto situado a uma distância
determinada (Figura 5).
(Figura 5)
CABEÇOTE ANGULAR
Compõe-se basicamente de um cristal piezoeléctrico disposto em ângulo em relação ao plano da peça a ser examinada
(Figura 6).
Os cabeçotes angulares mais usuais são os de 45º, 60º, 70º, e 80º.
Figura 6
ACOPLANTE
O acoplante é qualquer substância (usualmente líquida, semilíquida ou pastosa), introduzida entre o cabeçote e a
superfície da peça em inspeção com o propósito de transmitir vibrações de energia ultra-sônica entre ambos. Ele tem a
finalidade de fazer com que a maior parcela possível de som seja transmitida do cabeçote à peça e vice-versa, o que
não aconteceria se existisse ar entre o cabeçote e a peça.
1.4.1 UTILIZAÇÕES DO ENSAIO POR ULTRA-SOM
MEDIÇÃO DE ESPESSURA
Como o próprio nome diz, é o ensaio que visa determinar a espessura de uma peça.
O ensaio é feito normalmente com o auxílio de cabeçotes duplo-cristal, após calibrado o aparelho. Esta calibração é feita
em blocos padrões de dimensões padronizadas, de material similar ao da peça a ser medida.
DETECÇÃO DE DUPLA-LAMINAÇÃO
É o ensaio feito em chapas, afim de que se detecte as duplas-laminações porventura existentes.
Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapas.
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal, após feita a calibração da escala e a
determinação da sensibilidade do exame.
INSPEÇÃO DE SOLDA
É a modalidade de ensaio que visa detectar descontinuidades oriundas de operações de soldagem, tais como, falta de
penetração, falta de fusão, inclusões de escória, poros, porosidades, trincas e trincas interlamelares (Figura 7).
O ensaio é feito com o auxílio de cabeçotes normais e/ou duplo-cristal e cabeçotes angulares, depois de feita a
calibração da escala e a determinação da sensibilidade do ensaio.
É usual a traçagem, sobre a tela do aparelho, de curvas denominadas curvas de referência, que servem para avaliar as
descontinuidades existentes. Estas curvas são traçadas, a partir de refletores padronizados, de acordo com a norma de
projeto ou de construção e montagem do equipamento.
Figura 7
VANTAGENS
- Pode ser executado em materiais metálicos e não-metálicos.

- Não necessita, para inspeção, do acesso por ambas as superfícies da peça.
- Permite localizar e dimensionar com precisão as descontinuidades.
- É um ensaio mais rápido do que radiografia.
- Pode ser executado em juntas de geometria complexa, como nós de estruturas tubulares.
- Não requer paralização de outros serviços durante a sua execução e não requer requisitos rígidos de segurança, tais
como os requeridos para o ensaio radiográfico.
- Não se aplica a peças cuja forma, geométrica e rugosidade superficial impeçam o perfeito acoplamento do cabeçote à
peça.
- O grão grosseiro de certos metais de base e de solda (particularmente ligas de níquel e aço inoxidável austenítico)
podem dispersar o som e causar sinais que perturbem ou impeçam o ensaio.
- O reforço da raiz, cobre-juntas e outras condições aceitáveis podem causar indicações falsas.
- Peças pequenas ou pouco espessas são difíceis de inspecionar.
- O equipamento de ultrassom é caro.
- Os inspetores de ultrassom necessitam, para sua qualificação, de maior treinamento e experiência do que os outros
ensaios não destrutivos.
- A melhor detecção da descontinuidade depende da orientação do defeito na solda.
- A identificação do tipo de descontinuidade requer grande treinamento e experiência, porém mesmo assim não é
totalmente segura.
1.5 ENSAIO RADIOGRÁFICO

O ensaio radiográfico utiliza os raios X e raios γ para mostrar a presença e certas características de descontinuidades
internas ao material.
O método baseia-se na capacidade que os raios X e γ possuem de penetrar em sólidos.
Esta capacidade depende de vários fatores, tais como comprimento de onda da radiação, tipo e espessura do material.
Quanto menor for o comprimento de onda, maior é a capacidade de penetração da radiação.
Parte da radiação atravessa o material e parte é absorvida. A quantidade de radiação absorvida depende da espessura
do material.
Onde existe um vazio ou descontinuidade há menos material para absorver a radiação.

Assim, a quantidade de radiação que atravessa o material não é a mesma em todas as regiões.
A radiação, após atravessar o material irá impressionar um filme, formando uma imagem do material. Este é chamado
radiografia (figura 8).
A norma Petrobrás N-1595 fixa as condições exigíveis na realização dos ensaios por meio de raios X e raios gama.
Figura 8
1.5.1 FONTES DE RADIAÇÃO
RAIOS - X
São produzidos eletricamente e são formados pela interação de elétrons de alta velocidade com a matéria. Quando
elétrons de suficiente energia colidem com elétrons de um átomo pode ser gerado um raio-X característico. Cada
elemento quando atingido por elétrons em alta velocidade emite o seu raio-X característico.
Quando elétrons de suficiente energia colidem com o núcleo de átomos são gerados raios-X contínuos, que são assim
chamados porque o seu espectro de energia é contínuo. As condições necessárias para a geração de raios-X são:
- fonte de elétrons
- alvo para ser atingido pelos elétrons (foco)
- acelerador de elétrons na direção desejada.
Um tubo de raios-X apresenta no seu interior todas estas condições (figura 9).
Figura 9
RAIOS Y
Os isótopos de alguns elementos tem seus núcleos em estado de desequilíbrio, devido ao excesso de neutrons, e
tendem a evoluir espontaneamente para uma configuração mais estável, de menor energia.
As transformações nucleares são sempre acompanhadas de uma emissão intensa de ondas eletromagnéticas chamadas
raios γ
Os raios γ são ondas eletromagnéticas de baixo comprimento de onda, e com as mesmas propriedades dos raios-X.
Os isótopos radioativos Cobalto 60 e o Irídio 192 são os mais utilizados na radiografia industrial.
Por causa do perigo de radiação sempre presente, as fontes radioativas devem ser manejadas com muito cuidado e são
necessários aparelhos que permitam guardá-las, transportá-las em condições de segurança total.
Estes aparelhos consistem de uma blindagem ou carcaça protetora de chumbo, tungstênio ou urânio 238.
Esta carcaça apresenta um furo axial no interior do qual existe um estojo metálico, chamado porta-isótopo, fixado a um
comando mecânico flexível munido de um pequeno volante ou manivela para manobra a distância (figura 10).
Figura 10
1.5.2 COMPARAÇÃO ENTRE RAIOS-X E RAIOS Y
A diferença mais importante entre os raios-X e γ é o fato de se poder regular a tensão anódica e, por conseqüência, o
poder de penetração dos raios-X, ao passo que não é possível de maneira alguma fazer variar o comprimento de onda
dos raios γ.
Com os raios Y, a única solução é mudar a fonte radioativa. Prefere-se o irídio para as menores espessuras (de 10 a 60
mm para aços); e o cobalto para as espessuras maiores (de 60 a 160 mm para aços).
Do ponto de vista de qualidade, os raios-X são melhores que os raios Y.
Porém, existem, a favor dos raios γ, diversas circunstâncias nas quais eles apresentam um interesse prático.
Os raios Y são emitidos espontâneamente, não necessitando de aparelhagem ou alimentação elétrica. Em locais onde
não existe energia elétrica os raios Y devem ser usados.
Para espessuras muito altas (acima de 90 mm) o poder de penetração dos raios-X não é suficiente.
As instalações para uso de raios Y são bem mais baratas que as dos raios-X.
Certos casos particulares apresentam problemas de acesso e o uso de raios Y é o indicado. Para estes casos as fontes
radioativas são mais maleáveis e tornam possíveis posicionamentos corretos.
Uma grande vantagem dos raios Y é a sua emissão esférica a partir da fonte, permitindo efetuar radiografias
circunferenciais em uma única exposição (exposição panorâmica).
1.5.3 ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO
Todos os materiais absorvem radiação, alguns mais do que outros. Os materiais mais densos e os de maior número
atômico absorvem uma maior quantidade de radiação do que os materiais menos densos e os de menor número
atômico (figura 11).
Figura 11
A espessura também contribui para a absorção, quanto maior a espessura maior quantidade de radiação irá absorver.
1.5.4 FILME
O filme radiográfico consiste de uma fina chapa de plástico transparente, revestida de um ou ambos os lados com uma
emulsão de gelatina, de aproximadamente 0,03 mm de espessura, contendo finos grãos de brometo de prata. Quando
expostos aos raios-X, raios γ ou luz visível, os cristais de brometo de prata sofrem uma reação que os tornam mais
sensíveis ao processo químico (revelação), que os converte em depósitos negros de prata metálica.
Em resumo, a exposição à radiação cria uma imagem latente no filme, e a revelação torna a imagem visível.
Quando o Inspetor interpreta uma radiografia, ele está vendo os detalhes da imagem da peça em termos da quantidade
de luz que passa através do filme revelado (figura 12).
Áreas de alta densidade (expostas a grandes quantidades de radiação) aparecem cinza escuro; áreas de baixa densidade
(áreas expostas a menos radiação) aparecem cinza claro.
A densidade é o grau de enegrecimento do filme. A densidade é medida por meio de densitômetros de fita ou
densitômetros eletrônico. A medição da densidade é feita no negatoscópio, que é o aparelho que usado para a
interpretação de radiografias. É uma caixa contendo lâmpadas, com luminosidade variável e um suporte de plástico ou
vidro leitoso onde o filme é colocado.
Figura 12
1.5.5 INDICADORES DE QUALIDADE DE IMAGEM (PENETRÂMETROS)
O penetrâmetro é um dispositivo, cuja imagem na radiografia é usada para determinar o nível de qualidade radiográfica
(sensibilidade).
Não é usado para julgar o tamanho das descontinuidades ou estabelecer limites de aceitação das mesmas.
O penetrâmetro padrão adotado pelo código ASME (American Society of Mechanical Engineers) é um prisma retangular
de metal com três furos de determinados diâmetros, e a sensibilidade radiográfica é definida em função do menor furo
visível na radiografia.
O penetrômetro padrão adotado pela norma DIN (Deutsche Industrie Normen) é composto de uma série de sete arames
de metal e de diâmetros padronizados. A sensibilidade radiográfica é definida em função do menor arame visível na
radiografia.
Os penetrômetros devem sempre ser de material idêntico ou radiograficamente similar ao material radiografado (figura
13).
Figura 13
1.5.6 TELAS
São utilizadas com o intuito de filtrar determinadas radiações, proteger o filme contra radiações dispersas e também
atuar como intensificadoras, isto é, diminuir o tempo necessário para exposição.
A tela mais usada é a tela de chumbo.
1.5.7 PROCESSAMENTO DO FILME
Existem dois tipos de processamento, o automático e o manual, sendo este último o mais utilizado na indústria do
petróleo.
O processamento do filme, consiste basicamente em:
- Revelação
- Banho de parada
- Lavagem intermediária
- Fixação
- Lavagem final
- Banho umectante
- Secagem.
1.5.8 PROTEÇÃO
As radiações ionizantes dos tipos X ou γ têm uma ação nociva sobre o organismo humano. Os efeitos dependem da
quantidade de raios que o corpo recebe.
Os sintomas que se observa, na ordem de doses crescentes são dores de cabeça, falta de apetite, diminuição dos
glóbulos vermelhos no sangue, esterilidade, destruição de tecidos.
Um excesso de radiação pode provocar a morte de uma pessoa.
Para se evitar qualquer problema, deve ser rigorosamente seguido o Plano de Proteção Radiológica previsto para cada
caso, o qual prevê as áreas a serem isoladas e os controles a serem efetuados (contador Geiger, canetas dosimétricas,
filmes dosimétricos, etc.).
Desta maneira, os trabalhos podem ser desenvolvidos preservando-se a saúde dos que trabalham nos serviços de
radiografia e nas imediações dos locais do exame.
VANTAGENS
- Registro permanente dos resultados.

- Detecta facilmente defeitos volumétricos, tais como porosidades, inclusões, falta de penetração, excesso de
penetração.
- Descontinuidades bi-dimensionais, tais como, trincas, duplas-laminações e faltas de fusão são detectadas somente se o
plano delas estiver alinhado ou paralelo ao feixe de radiação.
- É necessário o acesso a ambas as superfícies de uma peça para radiografá-la.
- Dependendo da geometria da peça não é possível obter radiografias com qualidade aceitável, que permitam uma
interpretação confiável.
- A radiografia afeta a saúde dos operadores, inspetores e do público e deve por isso, ser criteriosamente utilizada.
- É necessária a interrupção de trabalhos próximos para a exposição da fonte.
- O custo do equipamento e material de consumo são relativamente altos.
- É um ensaio relativamente demorado.
- No caso de raios-X, o aparelho não é totalmente portátil, dificultando a execução de radiografias em lugares de difícil
acesso.
- A interpretação requer experiência e conhecimento dos processos de soldagem, para identificação correta das
descontinuidades.
1.6 COMPARAÇÃO E FINALIDADE

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1.0 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS

1.1 ENSAIO VISUAL

a) - detectar defeitos de geometria da junta, tais como:

b) - detectar descontinuidades no metal de base, como por exemplo:

Basicamente, a seqüência de cada ensaio visual se compõe de apenas duas etapas:

- O ensaio visual é o ensaio não-destrutivo de mais baixo custo.

- O ensaio visual é limitado à detecção de defeitos superficiais.

1.2 LÍQUIDO PENETRANTE

CARACTERÍSTICAS E TIPOS DE LÍQUIDO PENETRANTE

Os penetrantes, quanto à remoção do seu excesso, podem ser classificados como:

Basicamente, o ensaio por líquido penetrante se compõe de cinco etapas:

Remoção do Excesso do Penetrante

1.3 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS

1.3.1 TÉCNICAS DE ENSAIO

TÉCNICA DOS ELETRODOS

TÉCNICA DO CONTATO DIRETO

aproximadamente perpendicular às linhas de força do campo magnético formado.

Quanto ao método de aplicação as partículas se classificam em:

Aplicação das Partículas

- Detecta descontinuidades sub-superficiais.

- O ensaio por partículas magnéticas aplica-se somente a materiais ferromagnéticos.

1.4.1 UTILIZAÇÕES DO ENSAIO POR ULTRA-SOM

É o ensaio feito em chapas, afim de que se detecte as duplas-laminações porventura existentes.

Esta modalidade de ensaio é muito útil na orientação do plano de corte de chapas.

- Pode ser executado em materiais metálicos e não-metálicos.

1.5 ENSAIO RADIOGRÁFICO

O método baseia-se na capacidade que os raios X e γ possuem de penetrar em sólidos.

Onde existe um vazio ou descontinuidade há menos material para absorver a radiação.

1.5.1 FONTES DE RADIAÇÃO

necessários aparelhos que permitam guardá-las, transportá-las em condições de segurança total.

1.5.2 COMPARAÇÃO ENTRE RAIOS-X E RAIOS Y

Do ponto de vista de qualidade, os raios-X são melhores que os raios Y.

1.5.3 ABSORÇÃO DA RADIAÇÃO

(áreas expostas a menos radiação) aparecem cinza claro.

1.5.5 INDICADORES DE QUALIDADE DE IMAGEM (PENETRÂMETROS)

A tela mais usada é a tela de chumbo.

1.5.7 PROCESSAMENTO DO FILME

Um excesso de radiação pode provocar a morte de uma pessoa.

- Registro permanente dos resultados.

1.6 COMPARAÇÃO E FINALIDADE

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