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5.0 METALURGIA E FABRICAÇÃO

5.1 CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE OS METAIS E
SUAS LIGAS
De um modo geral, pode-se descrever um metal como sendo um material sólido à temperatura ambiente, que reflete a
luz quando polido, de densidade relativamente alta, que se comporta de maneira elástica até seu limite de elasticidade e
plasticamente quando submetido a cargas mais elevadas, e que é um bom condutor de calor. Os metais podem existir
nos estados gasoso, liquido e sólido. Submetido à solidificação, a partir do estado liquido, um metal se torna uma massa
sólida cristalina. Os cristais metálicos são de tamanho microscópico, e, portanto, são raramente observados a olho nu.
A maioria dos metais utilizados comercialmente são ligas, isto é, consiste de dois ou mais elementos. Ligas bem
conhecidas são o aço, o latão, o bronze, o monel e as ligas de alumínio.
Os metais utilizados comercialmente são obtidos a partir de seus óxido, carbonetos, hidretos e outras formas químicas
complexas, os quais existem em depósito na crosta terrestre.
O controle dos processos de solidificação, de transformação e o controle do tamanho de grão do metal são os meios
pelos quais as propriedades físicas e mecânicas importantes são obtidas em elementos de estruturas e de maquinas.
5.10 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial pode ser realizada por intermédio de inúmeros
processos, a maioria dos quais tendo como ponto de partida o metal liquido ou fundido, que é vazado no interior de
uma forma, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.
Após essa primeira etapa, outras subseqüentes são aplicáveis, para a obtenção da peça / equipamento desejado, pronto
para ser utilizado como equipamento ou parte de um.
Inerentes a esses processos de fabricação são produzidas descontinuidades típicas de cada um, portanto a seguir
faremos uma descrição sucinta dos processos de fabricação mais comuns (figura 18) e com suas descontinuidades
típicas. Assim, torna-se necessário que um inspetor tenha um bom conhecimento desses processos de fabricação para
que, ao inspecionar um material, saiba realmente como as descontinuidades são orientadas e como se apresentam no
material. Essa noção vai facilitar em muito para a racionalização dos ensaios não destrutivos e ao mesmo tempo vai
indicar para o inspetor qual é a melhor técnica a ser empregada.
Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:

- Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir o contorno da ferramenta
conformadora, chamada matriz ou estampo.
- Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura entre cilindros que giram,
modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes
seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.
- Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através de uma ferramenta
(fieira, ou trefila) com forma de canal convergente.
http://www.abendi.org.br/abendiead/print/index.php?id=15&mod=5&impressao=s 31/03/2014
- Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua seção
transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma
barra, perfil ou tubo.
- Conformação de chapas: Compreende as operações de:
a) Embutimento;
b) Estiramento;
c) Corte ou cisalhamento;
d) Dobramento. Um outro processo que tem ampla aplicação nas construções industriais que faz parte da obtenção
desses produtos é a soldagem. Como cada um desses processos tem características próprias, podemos dizer que
ocorrerá o mesmo com as descontinuidades, sendo que algumas são peculiares a mais de um processo. Além desses
processos existem outros, mais direcionados para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento,
aplainamento, brochamento etc.).
5.10.1 ASPECTOS DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO
Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente, a morno e a frio. O
trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação de tal modo que
processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. Já o trabalho a frio é a

deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho
a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização).
No trabalho a quente, devido a intensas vibrações térmicas, que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e
aniquilamento das discordâncias, o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são
rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É
possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de recuperação e recristalização
acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com
o aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a
quente do que para o trabalho a frio ou a morno.
No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a deformação. Assim a deformação total,
que é possível de se obter sem causar fratura, é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno.
Exceto quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se
numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na
temperatura homóloga, que permite a normalização do comportamento do metal, conforme figura abaixo.
Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de
temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os
extremos da escala homóloga de temperaturas.
Figura 7
Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas
acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho
a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf.
É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é, portanto, função da temperatura em que se dá a
recristalização efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente
elevada em relação à ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente
após grandes deformações, a conformação à temperatura ambiente é TQ.
Por outro lado, a conformação a 1100º C é TF para o tungstênio, cuja temperatura de recristalização é superior a esta,
embora seja TQ para o aço.
5.10.2 TRABALHO A FRIO (CONFORMAÇÃO A FRIO)
A conformação a frio ou trabalho a frio é acompanhado do encruamento (inglês "strain hardening") do metal, que é
ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras, tais como contornos de grão, que impedem
o seu movimento através da rede cristalina. A deformação plástica produz também um aumento no número de
discordâncias, as quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede cristalina.
Um metal cristalino contém em média 106 a 108 cm de discordâncias por cm3, enquanto que um metal severamente
encruado apresenta cerca de 1012 cm de discordâncias por cm3. A estrutura característica do estado encruado
examinada ao microscópio eletrônico apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas por um
emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num decréscimo da ductilidade do
material. Num ensaio de tração, isso se traduz no aumento da tensão de escoamento e do limite de resistência, bem
como no decréscimo do alongamento total (alongamento na fratura).
Após uma limitada quantidade de trabalho a frio, o limite de escoamento cresce rapidamente e se aproxima do limite de
resistência, enquanto que a ductilidade cai de modo bastante brusco. A microestrutura também muda, com os grãos se
alongando na direção de maior deformação, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais
(anisotropia), conforme ilustra a figura 8.
5.10.2.1 PROCESSOS DE RECUPERAÇÃO E RECRISTALIZAÇÃO DOS METAIS CONFORMADOS A

FRIO
O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do material a uma temperatura suficientemente
elevada para que a vibração térmica dos átomos permita maior mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca
de 0,3 – 0,5 Tf, as discordâncias são bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente
as discordâncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgrãos) com uma pequena defasagem de
orientação cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de RECUPERAÇÃO. É um processo que depende do
tempo (figura 9b) e, embora não mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistência e maior
ductilidade).
A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se formam novos grãos com
baixa densidade de discordâncias. Os grãos crescem continuamente até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A
microestrutura resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalográfica
(textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difusão e, portanto, é grandemente dependente da
temperatura e do tempo, conforme figura 19c.
A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo pequenos teores de elemento de liga podem
retardar substancialmente a formação de novos grãos, elevando a temperatura de recristalização.
Na prática, a temperatura de recristalização é convencionalmente definida como aquela em que o metal severamente
encruado recristaliza totalmente no espaço de uma hora. A tabela abaixo apresenta as temperaturas de recristalização
para alguns metais e ligas de uso comum.
Em alguns metais o processo de recuperação aumenta a ductilidade mais do que diminui a resistência, sendo então
possível controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um
recozimento de recuperação que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistência.
Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:

1. uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero, não há energia de ativação para a
recristalização e ficam mantidos os grão originais;
2. quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;
3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;
4. quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante (pois será maior o número de núcleos a
partir dos quais crescerão os novos grãos).
OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta propriedades mecânicas pobres, ao passo que um tamanho de grão
fino fornece ao material alta resistência sem diminuir-lhe muito a ductilidade.
5. adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização (pois retardam a difusão).
Normalmente, as operações de trabalho a frio/recozimento são as etapas finais dos processos de conformação
mecânica. Isto é devido principalmente às excelentes qualidades superficiais e tolerâncias dimensionais obtidas no
produto final. Porém, os esforços de conformação são muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das
peças produzidas. Também, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformação não pode ser realizada.
Veja na figura 11 abaixo as alterações granulares na recristalização.
5.10.3 TRABALHO A MORNO (CONFORMAÇÃO A MORNO)
Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das conformações a quente e a frio. Dos processos
de conformação a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicações industriais é o forjamento.
O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas onde ocorre o processo de
recuperação, portanto, o grau de endurecimento por deformação é consideravelmente menor do que no trabalho a frio.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformação a morno dos aços, mas,
certamente se torna importante entre 500 e 800° C. A temperatura inferior de conformação é limitada em
aproximadamente 500°C devido a possibilidade de ocorrência da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta
fragilização aumenta a tensão de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a
400°C onde, átomos intersticiais difundem-se durante a deformação formando atmosferas em torno das discordâncias
geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a coloração do óxido formado na superfície do aço nesta faixa de
temperaturas.
Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e precisão dimensional
devido à diminuição da oxidação e da dilatação - contração do material e da matriz. Estas características permitem se ter
menores ângulos de saída (podem-se utilizar maiores cargas para a retirada da peça das matrizes sem deformar o
produto).
A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a quente é o aumento do limite de escoamento
que ocorre com a diminuição da temperatura durante a deformação. O aumento da carga de conformação implicará na
necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformação, por
sua vez, podem requerer decapagem para remoção de carepa e utilização de lubrificantes durante o processo.
Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos esforços de deformação, o que permite a
conformação mais fácil de peças com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistência. A
conformação a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários
que consomem muita energia e tempo.
5.10.4 TRABALHO A QUENTE (CONFORMAÇÃO A QUENTE)
O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho não só
requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento plástico sem o
surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às
rápidas taxas de difusão presentes às temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são
eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e
refinada em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a quente
proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.
Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão uniformes ao longo da seção reta
como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal
possuirá grãos recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará submetido a
temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o resfriamento do que as superfícies externas,
pode ocorrer crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da
temperatura de trabalho.
A maioria das operações de Trabalho a Quente é executada em múltiplos passes ou estágios; em geral, nos passes
intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da
redução na tensão de escoamento, embora com o risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se
usualmente um produto com tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de
acabamento) é bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente grande. Pequenos
tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14).
De um ponto de vista prático o trabalho a quente, que é o estágio inicial da conformação dos materiais e ligas,
apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas, como listado em seguida.
VANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:
 Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento decresce com o aumento da
temperatura;
 Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);
 Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de segregações) em virtude da rápida
difusão atômica interna;
 Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;
 Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, proporcionado grãos menores,
recristalizados e equiaxiais;
 Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de fusão.
DESVANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:
 Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das
peças;
 Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidação e outros problemas
relacionados (p.ex., no caso dos aços, ocorre também descarbonetação superficial; metais reativos como o
titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos
do ar por uma barreira adequada);
 Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;
 Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;
 Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração térmicas;
 Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento,
pois a deformação sempre maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada
mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento,
apresentam crescimento de grãos.
5.11. FUNDIÇÃO
5.11.1 DEFINIÇÃO DE FUNDIÇÃO
É a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado líquido em recipientes apropriados chamados
moldes.
Extraído o calor, pelo resfriamento, é realizada a solidificação e então, é fixada a forma final do componente. A fundição
é geralmente o processo mais comum e rápido de obtenção de um produto acabado a partir de matérias-primas.
Podem-se produzir peças de formas complexas, inclusive com detalhes internos, utilizando-se de processo automático.
5.11.2 APLICAÇÃO DE FUNDIDOS
O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos, alumínio, cobre, zinco,
magnésio e respectivas ligas.
Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais,
micro-porosidade, zoneamento e variações de tamanho de grão.
Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de
fabricação como conformação a quente.
5.11.3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS TÍPICOS DE FUNDIÇÃO
Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão dimensional,
acabamento superficial), entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material
resultante. A taxa de extração de calor através do molde determina o tamanho final de grão, e, portanto a característica
de resistência mecânica da peça.
Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado.
Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos:
a) Areia Verde (molde é descartável);

b) Molde Permanente (molde é metálico, bipartido);
c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão);

d) Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis).
5.11.3.1 FUNDIÇÃO EM MOLDES
Os moldes podem ser confeccionados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas ou silicatos), moldes metálicos
(fabricados em aços ou ferros fundidos), moldes de gesso ou moldes de materiais cerâmicos (fundição de precisão).
Os moldes chamados permanentes (metálicos) são os preferidos para grandes produções por minimizarem os custos de
moldagem e permitirem a obtenção de excelente acabamento superficial. Entretanto, são mais caros.
Para séries menores os processos de areia, gesso e os moldes cerâmicos são os mais indicados.
O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de ataque), evitando a

turbulência do líquido durante o preenchimento da cavidade do molde, diminui significativamente a ocorrência de
defeitos como filmes de óxidos e bolhas de ar provocadas pelo encontro de frentes de solidificação (gota fria).
Abaixo representamos esquematicamente estes processos típicos:
AREIA VERDE
MOLDE PERMANENTE
CERA PERDIDA
O processo de cera perdida utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo consumível (cera) com uma pasta
ou argamassa refratária, a qual endurece à temperatura ambiente ou mediante aquecimento adequado.
Uma vez endurecida a camada de pasta refratária, o modelo é consumido (derretido no interior de um forno), a cera
funde-se, deixando apenas a camada de cerâmica externa. Desta forma, obtém-se uma espécie de casca endurecida,
que vem a ser o molde propriamente dito, contendo as cavidades e os detalhes correspondentes à peça que se objetiva
produzir.
Uma vez vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça (ou peças) correspondente, o molde também
é inutilizado.
Diferente do que ocorre na fundição em areia verde (onde o modelo é usado inúmeras vezes e o molde é inutilizado), no
processo de cera perdida tanto o modelo como o molde são temporários.
O modelo consumível (feito de cera) é confeccionado com o emprego de matrizes, cujas cavidades correspondem à
forma do modelo, podendo ser metálicas (permanentes) ou de silicone (semi-permanentes).
5.11.4 SISTEMAS DE MOLDAGEM
5.11.4.1 MOLDAGEM EM CASCA (PROCESSO SHELL)
Consiste em um sistema de fundição de precisão no qual o molde é confeccionado a partir de uma mistura de areia e
uma resina, a qual (por sofrer endurecimento sob a ação do calor) atua como aglomerante.
Este método é baseado nas características das areias à base de fenol-formaldeído que endurecem irreversivelmente em
contato com o calor.
Etapas do processo: A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo metálico (matriz), o conjunto é aquecido e
endurece formando uma casca resistente e rígida, que constitui o molde (ou macho) ou uma de suas partes.
A seguir o modelo é extraído e a outra metade do molde, se for o caso, é confeccionada de modo idêntico. Uma vez
prontos os moldes, os machos são colocados em suas cavidades (caso seja necessário) e as duas partes são
posicionadas e presas, geralmente por colagem.
5.11.4.2 MOLDAGEM PELO PROCESSO CO2
Processo de aplicação relativamente recente é amplamente utilizado na confecção de moldes e machos referentes a
componentes pequenos, médios ou grandes, permitindo obter peças com pesos que vão desde de alguns gramas até
dezenas de toneladas.
O processo resume-se na utilização de moldes convencionais de areia aglomerados com silicato de sódio. Após a
compactação por métodos usuais, os moldes são submetidos a um tratamento com CO2 (gasagem), fazendo-se passar
uma corrente do gás através do molde.
Devido à reação entre o gás e o silicato de sódio, formam-se sílica-gel, carbonato de sódio e água, resultando no
endurecimento do molde em curto período de tempo.
5.11.5 SELEÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO
O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores a considerar são:
 Quantidade de peças a produzir

 Projeto da fundição
 Tolerâncias requeridas
 Grau de complexidade
 Especificação do metal
 Acabamento superficial desejado
 Custo do ferramental
 Comparativo econômico entre usinagem e fundição
 Limites financeiros do custo de capital
 Requisitos de entrega
5.11.6 LIGAS UTILIZADAS NOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO
5.11.7 DESENVOLVIMENTO DA MACROESTRUTURA NO LINGOTE
Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes. O lingote passa posteriormente por
processos de deformação plástica visando a produção de chapas, barras, perfis, etc.
Os grãos que aparecem na estrutura da peça ou do lingote podem ter diferentes tamanhos dependendo das taxas de
extração de calor e gradientes térmicos em cada momento da solidificação.
Na ilustração abaixo (figura 19) mostramos o desenvolvimento da macroestrutura durante a solidificação e as diferentes
morfologias de grãos resultantes.
5.11.7.1 REGIÕES DE GRANULAÇÃO
Em geral existem três regiões de grãos que se classificam como:
Zona coquilhada: região de pequenos grãos com orientação cristalina aleatória, situada na parede do molde. Próximo
à parede existe maior taxa de extração de calor e portanto elevado super-resfriamento, que favorece a formação destes
grãos.
Os grãos da zona coquilhada tendem a crescer na direção oposta a da extração de calor. Porém algumas direções
cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que outras.
Zona Colunar: região de grãos alongados, orientados na direção de extração de calor. Os grãos da zona coquilhada
que possuem as direções cristalinas de maiores velocidades de crescimento alinhadas com a direção de extração de
calor, apresentam aceleração de crescimento. Esta aceleração gera grãos alongados que compõem a zona colunar,
situada na posição intermediária entre a parede e o centro do molde.
Zona Equiaxial: região de grãos grosseiros formados no centro do molde como resultado da nucleação de cristais ou
da migração de fragmentos de grãos colunares (arrastados para o centro por correntes de convecção no líquido). Nesta
região os grãos tendem a ser pequenos, equiaxiais e de orientação cristalina aleatória.
5.11.8 DESCONTINUIDADES EM PEÇAS FUNDIDAS
5.11.8.1 RECHUPES
Também conhecidos por cavidades de contração ou macroporosidades, originam-se durante a solidificação devido à
contração volumétrica e alimentação inadequada. Estas contrações concentram-se em um único ponto da peça (que é a
última região a se solidificar), resultando em um vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas
dendritas*).
Um metal líquido ocupa um volume maior neste estado que quando no estado sólido, ou seja, com solidificação ocorre
uma contração. A solidificação começa na superfície externa do material e, naturalmente, através das regiões de uma
peça em que há maior perda de calor. Assim, quando o volume de metal líquido no centro do molde começa a se
solidificar, contrai-se e não havendo volume suficiente de metal líquido para alimentação deste centro, forma-se um
vazio de contração.
É uma descontinuidade de forma irregular, tridimensional, que pode aflorar á superfície após usinagem.
*Dendritas: formações produzidas durante a solidificação do metal (metal fundido em um molde) em forma de dentes,
caracterizando estruturas não desejadas ao produto final.
Na figura 20 temos diversas formas e localizações destas contrações, em função da perda ou de calor sofrido pelo
molde.
As peças que solidificam-se gradualmente de baixo para cima (unidirecionalmente) apresentam uma redução das
dimensões da peça em apenas uma direção. Neste caso não se forma propriamente uma porosidade (ou cavidade), mas
um rebaixo (rechupe) na superfície da peça, como primeiro exemplo da figura 20.
O segundo exemplo da figura 20 acima mostra uma peça que perdeu calor igualmente nas três direções, formando uma
cavidade ou porosidade no centro da peça.
No caso de uma superfície extrair calor mais lentamente que as demais, forma-se um rechupe na região que se
solidificou por último, como mostra o terceiro exemplo da figura 20.
Uma técnica comum de se controlar a cavidade resultante das contrações de solidificação consiste no uso de
alimentadores (denominados de “massalotes”), que são reservatórios de metal posicionados próximos da última região a
se solidificar. Tais reservatórios tem a função de fornecer líquido para a frente de solidificação de modo que o rechupe
se desloque para o massalote, resultando em uma peça sem macro-porosidade. Após a solidificação, o massalote é
separado (cortado) da peça e descartado. O material descartado pode ser reciclado em fusões posteriores.
A figura 21 apresenta as diversas fases de solidificação de um metal em uma lingoteira. Já na figura 22 temos a
influência das características dimensionais da peça na configuração do rechupe.
5.11.8.2 MICROPOROSIDADES
É um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimensões e por estar distribuído ao longo da peça.
Forma-se quando as dendritas presentes na frente de solidificação (interface L-S) são de grande tamanho, conforme
figura 23 (a).
Há dificuldade do metal líquido penetrar entre as dendritas na interface L-S (Líquido-Sólido), devido à perda de carga.
Com isto não são compensadas as contrações locais, aparecendo porosidades entre os braços das dendritas.
Para evitar ou reduzir este problema, aumenta-se a extração de calor na peça através do uso de resfriadores na parede
do molde, ou usar moldes metálicos.
Observe na figura 23 abaixo os casos de ocorrências de porosidade.
As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais com pequeno intervalo de
solidificação. Observe que não há formação de porosidades.
Para materiais com grande intervalo de solidificação a formação típica das dendritas leva ao aparecimento de micro-
porosidades, como mostrado na seqüência abaixo.
5.11.8.3 BOLHAS GASOSAS (POROSIDADES)
São cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissolução de gases aprisionados durante a solidificação.
Têm forma esférica ou oval e, neste caso, as paredes são lisas e apresentam-se isoladas ou agrupadas na superfície ou
logo abaixo.
Como mecanismo de formação podemos afirmar que, ao se solidificarem, os metais líquidos reduzem as condições de
solubilidade do gás, formando bolhas que podem ficar aprisionadas.
5.11.8.4 GOTAS FRIAS
Originam-se durante o vazamento em decorrência do metal líquido que espirrou nas paredes do molde, e solidificam-se
antes de completar o vazamento. Tem a forma de glóbulos ou gotas.
Ao encher o molde, estes glóbulos de metal já sólidos e oxidados não se unem metalurgicamente com o restante do
metal (figura 27).
5.11.8.5 INCLUSÕES
São pequenas partículas dispersas na matriz metálica, interrompendo a matriz metálica e acarretando alta concentração
de tensões, por extinguir a distribuição uniforme da tensão.
As inclusões são resultados da presença de areia, escória ou óxidos na superfície ou no interior dos metais (figura 29).
Na superfície podem ser removidas deixando apenas uma cavidade (figura 28).
As inclusões podem ser classificadas sob vários aspectos, como por exemplo, quanto à origem, composição química e
propósito.
ORIGEM - SÃO CLASSIFICADAS EM EXÓGENAS E ENDÓGENAS.
a) Exógenas – De origem externa, resultante da entrada de escória juntamente com o metal, da erosão mecânica do
refratário do forno ou do material do molde e de reações químicas entre o refratário do forno e o metal e ou a escória.
b) Endógenas – De origem interna e resultantes de reações químicas, transformações e precipitações que ocorrem
dentro de um metal. Como exemplos podem-se citar transformações de óxidos, sulfetos, fosfetos, nitretos e carbonetos,
precipitação de cobre e de chumbo.
COMPOSIÇÃO QUÍMICA – SÃO CLASSIFICADAS EM NÃO METÁLICAS E METÁLICAS.
a) Não metálicas – Quando estão sob forma combinada como, por exemplo: óxido, sulfeto, fosfeto, nitreto e carboneto.
b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do cobre, inclusive a grafita nos
aços grafíticos e ferros fundidos.
PROPÓSITO - SÃO CLASSIFICADAS EM DESEJÁVEIS E INDESEJÁVEIS.
a) Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim específico, como no caso do chumbo e do sulfeto de
manganês, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como no caso do óxido de alumínio, para evitar crescimento
dos grãos austeníticos dos aços. Portanto, as inclusões nem sempre são maléficas.
As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de inclusão seja gerada, como é o caso da
adição do manganês ao aço, cujo enxofre nunca é totalmente eliminado na sua elaboração, para formar o sulfeto de
manganês e impossibilitar a formação do sulfeto de ferro, o qual provoca fragilidade a quente ou
de impedir a formação de bolhas, que ocorrerão no aço, caso não seja adicionado ao líquido um desoxidante, como por
exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de ferro, formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo
gás resultante poderá ficar retido durante a solidificação.
b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.
As inclusões exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a matriz metálica, acarretam alta concentração de
tensões e são barreiras ao movimento atômico.
A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tensões localizadas acarretam aumento da

energia interna e acelera a cinética das reações, asbarreiras inibem o crescimento dos grãos, por dificultarem,
mecanicamente, o movimento atômico intercristalino e tornam o metal mais resistente e menos dúctil, por impedirem o
deslocamento das discordâncias. Por outro lado, as inclusões, finamente dispersas no líquido, propiciam granulação fina,
por agirem como sítios nucleantes, acarretando velocidade de nucleação superior à de crescimento.
O efeito das inclusões depende da sua composição, tamanho, forma, quantidade e distribuição.
A influência das inclusões é menos prejudicial às propriedades mecânicas do metal quando em menor quantidade,
menor tamanho, mais homogeneamente distribuídas e de forma esférica, caso em que favorece a tenacidade, a
resistência ao ,impacto, a usinabilidade, etc., e a peça fica com menos tendência à fratura por fadiga. Quando
segregadas, afetam mais propriedades do metal e a propensão à ruptura por fadiga, devido à sua natural não
plasticidade e à alta concentração de tensões. Quando alongadas, por efeito de trabalho mecânico, acarretam
propriedades anisotrópicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a resistência ao impacto transversal.
O efeito maléfico das inclusões é mais acentuado nos materiais duros do que nos moles, porque nestes poderá ocorrer
redução da concentração de tensões resultante de deformações plásticas localizadas.
Na elaboração do aço, as impurezas enxofre e fósforo são controladas, para evitar seus efeitos perniciosos.
5.11.8.6 TRINCAS OU FRATURAS DE CONTRAÇÃO (HOT TEARS)
São formadas antes do término da solidificação devido à restrição de contração. Geralmente estão abertas á superfície
(figura 30).
5.11.8.7 TRINCAS A QUENTE (HOT CRACKS)
São causadas por tensões que se desenvolvem após a solidificação e durante o resfriamento, a partir de uma
temperatura elevada.
5.11.8.8 INTERRUPÇÃO DE VAZAMENTO OU METAL FRIO (COLD SHUT)
Origina-se quando duas correntes de metal líquido se encontram no interior do molde e, muitas vezes não se unem
metalurgicamente, havendo a formação de uma interface entre as massas de metais que se encontram (figuras 32 e
33).
Pode, eventualmente, ter a aparência de uma trinca.
5.12. FORJADOS
5.12.1 DEFINIÇÃO
O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho dos ferreiros de muitos
séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu nas primeiras etapas da Revolução Industrial.
Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos,
desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião.
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um
material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.
A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande variedade de peças pequenas, tais
como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões, etc., são produzidas por forjamento a frio.
Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par de ferramentas de
superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.
5.12.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações: Forjamento em matriz aberta ou Forjamento livre
e Forjamento em matriz fechada.
5.12.2.1 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA OU FORJAMENTO LIVRE
O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam (ver figura 34).
São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes abertas ou ferramentas
especiais, podendo ter as finalidades de:
- produzir peças acabadas de feitio simples;

- redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria complexa por posterior
forjamento em matriz.
Nos itens abaixo apresentamos as operações unitárias mais comuns.
Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou côncava,
visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção transversal (figura 35).
Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua espessura (figura 36).
Encalcamento (ingl. fullering): Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção intermediária da
peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (figura 37).
Alargamento: aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura (figura 38).
Furação: Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato apropriado (figura 39).
Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma impressão bem
definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas, medalhas talheres e outras peças pequenas,
bem como para gravar detalhes de diversos tipos em peças maiores (figura 40).
5.12.2.3 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA
O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo, impressões com o
formato que se deseja fornecer à peça (ver figura 41).
A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada, permitindo assim obter-se peças com
tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre.
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, é
fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento
da cavidade e falha no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de
danos ao mesmo e ao maquinário.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais comum empregar um pequeno
excesso. As matrizes são providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao término do
preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça
forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção (Figura 42).
5.12.2.4 EQUIPAMENTOS E MÉTODOS
Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na superfície do mesmo;
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com velocidade relativamente baixa.
Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas, começando com o corte do
material, aquecimento, pré-conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou
mais etapas) e rebarbação.
5.12.2.5 APLICAÇÕES
De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produção de peças
forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis
ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel
(inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na
indústria aeroespacial) e de titânio.
O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta que é preferível, por
apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são
normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou
palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como
chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes
de chapas laminadas.
5.12.3 DESCONTINUIDADES EM PEÇAS FORJADAS
5.12.3.1 INCLUSÕES
As inclusões de material ou de carepas tem sua origem no desprendimento dessas partículas durante as fases sucessivas
dos ciclos de operação a que uma peça é submetida até sua conformacão final.
5.12.3.2 TRINCAS
As trincas podem ser tanto de resfriamento do material como por contração de regiões com diferentes quantidades de
massa. Como causa das trincas internas podemos citar a não uniformidade da temperatura no forjamento (aquecimento
muito rápido) gerando diferentes expansões térmicas e, com isso, produzindo concentração de tensões próximo ao
centro da peça.
Também se originam a partir das regiões em que há transição de espessura ou de mudanças de plano.
5.12.3.3 CAVIDADES INTERNAS
Tem sua origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base para a transformação da peça. Em alguns
casos são idênticos aos rechupes das peças fundidas e localizam-se próximo da linha de centro da peça trabalhada
(Figura 43).
5.12.3.4 POROSIDADES
Sendo o material forjado obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo processo de fundição, é de se
esperar que porosidades devido aos gases durante o resfriamento do lingote estejam também presentes nas peças
forjadas.
5.12.3.5 RASGOS
É uma descontinuidade típica dos forjados que se apresentam como rachaduras em formato de rasgos. Sua origem é
proveniente de problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote ou por temperatura de forjamento abaixo da indicada.
5.12.3.6 DOBRAS
São descontinuidades provocadas durante o forjamento, causadas por protuberâncias no lingote primário, que não se
unem metalurgicamente (não se fundem) quando submetidos à deformação mecânica.
As dobras também podem ocorrer se as matrizes de forjamento estiverem desalinhadas e, mediante a aplicação
posterior de outras etapas de forjamento para acabamento da peça, estas rebarbas acabam gerando a dobra (figura
44).
Outra possibilidade de gerar dobras é

quando ocorre o fluxo incorreto do metal durante o forjamento (figura 45).
A presença de dobra na superfície

das peças gera concentração de tensões no local, podendo ocasionar trincas.
5.13. LAMINADOS
5.13.1 DEFINIÇÃO
São produtos obtidos de lingotes que, ao passarem através de rolos laminadores, sofrem uma deformação plástica com
redução da espessura e aumento da largura e comprimento.
O produto obtido após uma série de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana, sendo que a distância entre
os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica.
Também são obtidos perfis metálicos através de laminação; tais como: trilhos, cantoneiras, barras, tubos.
Este o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois apresenta alta produtividade e um controle
dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
Durante a laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem dos
rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são
também responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros.
A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a
quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas
grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.
A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente acabamento
superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso.
5.13.2 LAMINADORES
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça chamada de gaiola ou quadro para
fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças
envolvidas na laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção
bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo, portanto de uma
moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e consomem-se muitas horas de projetos uma vez
que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas cadeiras de laminação contínua (“tandem mill”).
Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é constituído por dois cilindros de eixo
horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser
reversível ou não. Nos laminadores duos não reversíveis (figura 46a) o sentido do giro dos cilindros não pode ser
invertido e o material só pode ser laminado em um sentido.
Nos reversíveis (figura 46b) a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de
passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 46c) os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material
pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o
intermediário e o inferior.
À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno
diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto (figura 46d). Este tipo de
laminador denomina-se quádruo, podendo ser reversível ou não.
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal e devem ser
apoiados em ambas as direções; um laminador que permite estes apoios é o Sendzimir (figura 47).
Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais
e horizontais (figura 48). Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetário, “passo peregrino”,
Mannesmann, de bolas, etc.
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou não; compõem-se de três
partes, conforme figura 49 abaixo: a mesa, onde se realiza a laminação, podendo ser lisa ou com canais; os pescoços,
onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos pelo material laminado a
quente e é de grande importância um resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de água.
Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações destas peças provocariam variações
dimensionais nos produtos, o que é altamente indesejável.
5.13.3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE LAMINAÇÃO
5.13.3.1 LAMINAÇÃO A QUENTE
Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um laminador desbastador,
que é usualmente um duo reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na operação de
desbaste utilizam-se também laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os
produtos desta etapa são blocos (seção quadrada) ou placas (seção retangular).
As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminação de chapas grossas
utilizam-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo este último o mais utilizado.
Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo, produzem-se placas e tarugos diretamente da máquina de lingotar,
evitando-se uma série de operações de laminação, em especial a laminação desbastadora.
As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os
equipamentos utilizados na laminação a quente desses materiais são muito menos especializados do que os empregados
laminação a quente de aços. Os lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são
normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte.
Laminadores duos ou trios são normalmente usados para a maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente,
entretanto, laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio.
5.13.3.2 LAMINAÇÃO A FRIO
A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais
superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante
da redução a frio pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de partida para a
produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas. A laminação a frio de metais não ferrosos
pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se estabelece o grau de redução
em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos
passes sem haver uma queda acentuada em relação à redução máxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem
de redução menor é feita no último passe para permitir um melhor controle do aplainamento, controle dimensional e
acabamento superficial.
5.13.3.3 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS
Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos são produzidos em grande
quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados, conforme mostrado nas figuras 50 e 51.
A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção transversal do metal é reduzida em duas
direções. Entretanto, em cada passe o metal é normalmente comprimido somente em uma direção. No passe
subseqüente o material é girado de 90º. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente de barras
do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para a expansão é um problema importante no
planejamento dos passes para barras e perfis. Um método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é
alternando-se passes através de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais é muito
mais complexo e requer bastante experiência.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo para as ranhuras e repetidores para
inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos
ou trios. A instalação comum para a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e
uma cadeira de acabamento
5.13.4 DESCONTINUIDADES EM LAMINADOS
Como dissemos, os materiais laminados são obtidos a partir de um lingote, podendo estar presentes no interior do
laminado descontinuidades como: inclusões, dupla laminação, mancha dura, esfolhamento e estrias. Estas
descontinuidades citadas são as mais comuns.
5.13.4.1 DUPLA LAMINAÇÃO
Também conhecida como delaminação, tem sua origem em descontinuidade volumétrica presente no lingote, tipo
rechupes. Ao sofrer o processo de laminação, a descontinuidade que antes tinha três dimensões é reduzida
praticamente a duas dimensões, em outras palavras, a cavidade interna é achatada. A dupla laminação é um defeito
típico de materiais laminados, normalmente detectável pelo ensaio por ultra-som, apresentando-se como uma linha
paralela a superfície da chapa.
5.13.4.2 INCLUSÃO
Esta descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico retido no metal durante a solidificação
do lingote e que, mesmo sofrendo o processo de laminação, pode permanecer em concentrações maiores ou menores
(figura 52).
5.13.4.3 MANCHA DURA
Caracteriza-se em uma região localizada da chapa laminada ou bobina que apresenta um nível de dureza mais alto que
o resto do material, geralmente, devido a uma têmpera localizada.
5.13.4.4 ESTRIAS
São marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de esforço no embobinamento.
5.13.4.4 ESFOLHAMENTO OU DOBRA
Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfície do metal original, porém sem caldeamento e
que, geralmente, está unida por uma extremidade à superfície (figura 53).
5.14. TREFILAÇÃO
5.14.1 DEFINIÇÃO
é uma operação em que a matéria-prima é estirada (puxada) através de uma matriz em forma de canal convergente
(fieira ou trefila) por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída da matriz.
O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o
material.
A simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Além disso, este processo é executado
normalmente a frio.
5.14.2 APLICAÇÕES
Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras, arames e tubos, cujas
dimensões são apresentadas na tabela abaixo:
Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:
 sem apoio interno (rebaixamento ou afundamento), conforme figura 54

 com mandril passante (figura 55)
 com plug (bucha) interno (figura 56)
com bucha flutuante (figura 57)
VANTAGENS DO PROCESSO
 O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer outro processo;
 A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que não
é aplicável às bitolas comuns de arames;
 A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
 O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação com um tratamento
térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de propriedades com a mesma composição química
5.14.3 FIEIRA
A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos trefiladores.
A Geometria da fieira: é dividida em quatro zonas (ver figura 58):

(1) de entrada
(2) de redução (a = ângulo de abordagem)
(3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico)
(4) de saída
5.14.4 EQUIPAMENTOS PARA TREFILAÇÃO
Podem-se classificar os equipamentos para trefilação em dois grupos básicos:
• Bancadas de trefilação – utilizadas para produção de componentes não bobináveis como barras e tubos (figura 59);
• Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes bobináveis, ou seja, arames (figura 60).
5.14.5 TREFILAÇÃO DE ARAMES DE AÇO
Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo
algumas das principais características deste processo.
5.14.5.1 ETAPAS DO PROCESSO
Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilação propriamente dita é precedida por
várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos.
 Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)

 Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento.
Química (decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos.
 Lavagem: em água corrente
 Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido,
proteger a superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilação.
 Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do material.
Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.
5.14.6 TRATAMENTOS TÉRMICOS DOS ARAMES
Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões e/ou obtenção de
propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados:
a) Recozimento:
Indicação: principalmente para arames de baixo carbono;
Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C;
Objetivo: remover efeitos do encruamento.
b) Patenteamento:
Indicação:aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %);
Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região g) seguido de resfriamento controlado ao ar ou em banho de
chumbo mantido entre 450 e 550°C.
Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura resultante (perlita fina ou bainita)
fornece.
5.14.7 DESCONTINUIDADES EM TREFILADOS
As descontinuidades nos trefilados podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras, lascas, vazios, inclusões) ou
do processo de conformação.
As trincas centrais internas, cujo formato é em ponta de flecha ("chevrons"), são as mais comuns do processo de
trefilação (figura 61).
Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ação
compressiva da fieira não penetra até o centro da peça.
Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas são arrastadas e forçadas a
se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira.
Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, que pode vir a sofrer um
trincamento característico, em ponta de flecha.
A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ângulo (a), ou
então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com saída mais estreita).
5.15. EXTRUSÃO
5.15.1 DEFINIÇÃO
É processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da sua seção transversal. A parte
ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.
Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.
Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria
da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante.
Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas.
Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como um processo semicontínuo. O produto é
essencialmente uma peça semi-acabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste
caso denominada extrusão fria.
Os produtos extrudados mais comuns são quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias
seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para
gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação combinada
com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento
de transporte.
O alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente extrudados.
5.15.2 TIPOS DE EXTRUSÃO
No processo básico, denominado direto (extrusão direta) um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado através
de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico (figura 62). A abertura da matriz pode ser circular ou de
outro formato. A extrusão também pode ser indireta, hidrostática ou por impacto.
Outros métodos usuais são:
Extrusão Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direção do tarugo (figura 63).
Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido. A
pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara.
Extrusão Lateral: o material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara.Os eixos do punção e da peça
tem diferentes direções (ângulo reto), conforme ilustra a figura 64.
5.15.3 PARÂMETROS DA EXTRUSÃO
PARÂMETROS GEOMÉTRICOS
Os parâmetros geométricos da extrusão são:
 O ângulo da matriz a (figura 65)

 A relação de extrusão que é o quociente entre a áreas das seções transversais do tarugo A0 e do produto
extrudado Af (figura 65)
 O diâmetro do círculo circunscrito DCC que é o diâmetro do menor círculo no qual se inscreve a seção
transversal, conforme figura 66.
A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da seção do produto extrudado e a área da seção
transversal.
Esta relação é denominada fator de forma.
PARÂMETROS FÍSICOS DA EXTRUSÃO
A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de extrusão, da fricção na câmara e na
matriz, e outras variáveis como a temperatura e a velocidade de extrusão. Através de formulas é possível determinar a
força de extrusão.
Outras variáveis têm grande influência no processo, dentre as quais podemos citar:
 a temperatura do tarugo
 a velocidade de deslocamento do pistão e
 o tipo de lubrificante
TOLERÂNCIAS DOS PRODUTOS EXTRUDADOS
As tolerâncias na extrusão estão na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com as dimensões da seção transversal.
5.15.4 TIPOS DE EXTRUSÃO
5.15.4.1 EXTRUSÃO A QUENTE
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a
reduzir as forças necessárias.
A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura:
 O desgaste da matriz é excessivo.

 O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes.
 O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em atmosfera inerte) que afeta o
comportamento do fluxo do metal por suas
CARACTERÍSTICAS DE FRICÇÃO E PODE GERAR UM PRODUTO DE POBRE ACABAMENTO

SUPERFICIAL.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima:
 Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pré-aquecida.
 Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso de uma placa, com
diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo
a camada de óxido permanece "colada" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no
produto. A casca é posteriormente removida da câmara.
A tabela abaixo apresenta o campo de temperaturas para extrusão de vários metais:
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados acima:
 Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pré-aquecida.
 Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso de uma placa, com
diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo
a camada de óxido permanece "colada" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no
produto. A casca é posteriormente removida da câmara.
A tabela abaixo apresenta o campo de temperaturas para extrusão de vários metais:
O projeto de matrizes requer experiência considerável. Dois exemplos de configurações são mostrados na figura 67
abaixo.
Os diferentes tipos de matrizes tem suas características classificadas abaixo.
Linhas gerais para um projeto adequado são mostradas na figura 68 abaixo. Destacam-se: procurar simetria da seção
transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da seção transversal.
Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para
altas temperaturas.
No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatório de
vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da
interface câmara-tarugo.
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa
resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar
uma superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de
material tóxico ou radioativo.
5.15.4.2 EXTRUSÃO A FRIO
Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta e forjamento. O processo foi
aceito na indústria particularmente para ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios
e equipamento agrícola.
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.
Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros
maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos específicos.
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de até 45 kg e com
comprimentos de até 2m.
Metais obtidos por metalurgia do pó são também extrudados a frio.
VANTAGENS EM RELAÇÃO À EXTRUSÃO A QUENTE
 Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformação não
recristalize o metal;
 Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de acabamento;
 Melhor acabamento superficial devido, em parte, pela não existência de camada de óxido, desde que a
lubrificação seja eficiente;
 Eliminação do pré-aquecimento do tarugo;
Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são capazes de produzir mais de
2000 partes por hora.
DESVANTAGENS
A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para trabalhar peças de aço. A dureza
do punção varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.
5.15.4.3 EXTRUSÃO POR IMPACTO
É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a frio. O punção desce rapidamente
sobre o tarugo que é extrudado para trás (figura 70).
A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a cavidade da matriz.
Neste processo podem-se obter diâmetros de até 150 mm.

A maioria dos metais não ferrosos podem ser extudados por impacto, usando-se prensas verticais e taxas de produção
de até duas peças por segundo.
O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de diâmetro/ espessura da ordem de
0,005). Por esta razão a simetria da peça e concentricidade do punção são fatores importantes.
5.15.4.4 EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
Neste caso utiliza-se a pressão da ordem de 1400 MPa para a operação de extrusão que é proveniente de um meio
fluido que envolve o tarugo. Não existe fricção entre parede e tarugo (figura 71).
O método foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara pressurizada mantida a uma
pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que reduz os defeitos do produto extrudado.
A extrusão por pressão aumenta a ductilidade do material. Portanto, materiais frágeis podem se beneficiar desta forma
de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do método são:
• Baixa fricção;
• Pequenos ângulos de matriz;
• Altas relações de extrusão.
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e polímeros, formas sólidas, tubos e outras
formas vazadas como favo de abelha e perfis.
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando óleo vegetal como meio fluido,
combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso
ceras, polímeros ou vidro são usados como fluido, que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo
durante o procedimento de extrusão.
5.15.5 EQUIPAMENTOS PARA EXTRUSÃO
O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. É possível controlar a velocidade de operação e o curso. A
força pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possível a extrusão de peças longas, e aumentando a
taxa de produção.
Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas tem usualmente menor capacidade
daquelas usadas para extrusão a quente, mas ocupam menos espaço horizontal.
Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por impacto, e são indicadas para produção em série de
pequenos componentes.
Operações de múltiplos estágios, onde a área da seção transversal é progressivamente reduzida, são efetuadas em
prensas especiais.
5.15.6 DEFEITOS DA EXTRUSÃO
Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a resistência e
qualidade do produto final.
Os principais defeitos são:
5.15.6.1 TRINCA SUPERFICIAL
Ocorre quanto à temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da
superfície, causando trincas e rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-se
a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.
5.15.6.2 CACHIMBO
O tipo de padrão de fluxo mostrado na figura 72 abaixo tende a arrastar óxidos e impurezas superficiais para o centro
do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se
estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser
minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e minimizando
os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da extrusão,
removendo-se as impurezas superficiais.
5.15.6.3 TRINCA INTERNA
O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou
chevron (figura 73). O defeito é atribuído à tensão hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de
estricção em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da
fricção e da relação de extrusão. Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos.
5.16. CONFORMACAO DE CHAPAS

5.16.1 DEFINIÇÃO
Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica que consiste em conformar um disco plano ("blank") à
forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um punção.
Na operação ocorrem: alongamento e contração das dimensões de todos os elementos de volume, em três dimensões. A
chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica.
5.16.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo de operação empregada. Assim pode-se
ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc.
A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas finas é realizada em prensas mecânicas ou
hidráulicas.
Nasprensas mecânicasa energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para o cursor móvel no êmbolo da
prensa. As prensas mecânicas são quase sempre de ação rápida e aplicam golpes de curta duração, enquanto que as
prensas hidráulicas são de ação mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito
simples ou de duplo efeito.
Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de quedana conformação de chapas finas. O martelo não permite que a
força seja tão bem controlada como nas prensas, por isso não é adequado para operações mais severas de
conformação.
5.16.2.1 ESTAMPAGEM PROFUNDA
É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de uma matriz (fêmea), imposta
pela ação de um punção (macho). O processo é empregado na fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, portas de
carros; banheiras, rodas, etc.), conforme figura 74.
A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa geralmente se refere à
conformação de um copo com profundidade menor do que a metade do seu diâmetro com pequena redução de parede.
Na estampagem profunda o copo é mais profundo do que a metade do seu diâmetro.
Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com isto reduzem-se os esforços
de conformação e o desgaste do ferramental. Os óleos indicados normalmente são para extrema pressão, devendo
garantir boa proteção contra a corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às
reações de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, são óleos minerais com uma série
de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais
da peça; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o punção que permita o
escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que
levem à ruptura do metal em prensa.
Às vezes, o diâmetro do "blank" é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo que esta deve atingir uma
profundidade de copo muito elevada. A fabricação poderá exigir uma sequência de operações de estampagem,
utilizando uma série de ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção). O número de operações
depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças estampadas.
5.16.2.2 CORTE DE CHAPAS
Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas à ação de pressão exercida por um punção
ou uma lâmina de corte. Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-
se em esforço cisalhante (esforço cortante) provocando a separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a
chapa é deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas (figura 75).
A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura), uma
lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela deformação
plástica inicial). A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das usinadas, entretanto quando as lâminas são
mantidas afiadas e ajustadas é possível obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações.
A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa.
No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para selecionar o valor da folga, pois
são vários os parâmetros de influência. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial
do corte, imprecisões, operações posteriores e aspectos funcionais. Se não houver nenhum atributo específico desejado
para superfície do “blank”, a folga é selecionada em função da força mínima de corte.
A força necessária para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da ferramenta em plano inclinado
em relação ao plano da chapa, de maneira que apenas uma pequena fração do comprimento total do corte seja feita de
uma só vez.
TIPOS DE CORTE
Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de operações da prensa, conforme listagem abaixo:
 A operação de corte é usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada é
cortada (removida) da chapa original.
 A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de corte em que o metal
removido é descartado.
 A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa através do
puncionamento destas regiões.
 O corte por guilhotina é uma operação que não retira material da chapa metálica.
 A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de
uma peça conformada. A remoção de rebarbas de forjamento em matriz fechada é uma operação deste tipo.
Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se caracteriza pelo emprego de
folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rígidos (para evitar dobramento da chapa).
Com este equipamento é possível produzir "blanks" com superfícies de corte quase isentas de defeitos. As peças
produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessária a usinagem das bordas
cortadas.
5.16.2.3 DOBRAMENTO
Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas direções opostas para provocar a flexão e a
deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio
de concordância em sua junção. A figura 76 mostra os esforços atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a
dobramento.
A figura 77 apresenta as diversas aplicações (classificações) deste processo.
Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se for realizada operação de dobramento
com um raio menor, o metal trinca na superfície externa. É o raio mínimo de dobramento, expresso geralmente em
múltiplos da espessura da chapa.
Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três vezes a espessura da
chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de dobramento é, portanto, um limite de conformação,
que varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.
Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peças podem ser
achatadas sobre si mesmas, mas geralmente não se utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.
5.16.2.3.1 EFEITO MOLA
A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica do material (efeito mola), para que se tenham
as dimensões exatas na peça dobrada. A recuperação elástica da peça será tanto maior quanto maior for o limite de
escoamento, menor o módulo de elasticidade e maior a deformação plástica. Estabelecidos estes parâmetros, a
deformação aumenta com a razão entre as dimensões laterais da chapa e sua espessura.
O efeito mola ocorre em todos os processos de conformação, mas no dobramento é mais facilmente detectado e
estudado.
5.16.2.3.2 ESTIRAMENTO
É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou
bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é pequeno, o que garante a quase total eliminação do efeito
mola.
Como predominam tensões trativas (tração), grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas para
materiais muito dúcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento.
O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão hidráulico (usualmente vertical), que movimenta o
punção. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na operação, não existe uma matriz fêmea. As garras podem
ser móveis permitindo que a força de tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura 78). Garras fixas
devem ser usadas somente para conformação de peças com grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o risco de
ruptura da chapa na região das garras.
O estiramento é uma das etapas de operações complexas de estampagem de chapas finas. Na conformação de peças
como partes de automóveis ou de eletrodomésticos, é comum haver componentes de estiramento.
O limite de conformação no estiramento pode ser estabelecido pelo fenômeno da estricção. A estricção é a redução das
dimensões da seção transversal, provocada pelas cargas de tração do processo. No estiramento deve ser evitada
estricção localizada, também conhecida por empescoçamento.
5.17. ANISOTROPIA
Durante os processos de conformação de chapas, grãos cristalinos individuais são alongados na direção da maior
deformação de tração. O alongamento é conseqüência do processo de escorregamento do material durante a
deformação. Nos materiais policristalinos os grãos tendem a girar para alguma orientação limite devido a um
confinamento mútuo entre grãos. Este mecanismo faz com que os planos atômicos e direções cristalinas dos materiais
com orientação aleatória (materiais isotrópicos) adquiram uma textura (orientação preferencial). Os materiais
conformados se tornam anisotrópicos.
A distribuição de orientações tem, portanto, um ou mais máximos. Se estes máximos são bem definidos são chamados
de orientações preferenciais, que irão ocasionar variações das propriedades mecânicas com a direção, ou seja,
anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente é através do
coeficiente de anisotropia.
5.18. SOLDAGEM
A soldagem está intimamente ligada às mais importantes atividades industriais que existem no mundo moderno:
construção naval, ferroviária, aeronáutica, automobilística, caldeiraria, tubulação de aço, construção civil metálica,
indústria metalúrgica, mecânica e elétrica. Na verdade, é rara, se é que existe, a indústria que pode prescindir da
soldagem como processo de produção ou manutenção.
É um processo de obtenção de peças e equipamentos pela união de partes por soldagem, com ou sem a adição de
material. Neste caso, as possíveis descontinuidades existentes, devido ao processo, são limitadas somente á região do
cordão da solda e adjacências.
Para obter a solda, não basta apenas colocar duas peças metálicas próximas, aplicar calor com ou sem pressão. Para
que a soldagem realmente se realize, os metais a serem unidos devem ter uma propriedade imprescindível: a
soldabilidade.
Soldabilidade é a facilidade que os materiais têm de se unirem por meio de soldagem e de formarem uma série contínua
de soluções sólidas coesas, mantendo as propriedades mecânicas dos materiais originais.
O principal fator que afeta a soldabilidade dos materiais é sua composição química. Outro fator importante é a
capacidade de formar a série contínua de soluções sólidas entre um metal e outro. Assim, devemos saber como as
diferentes ligas metálicas se comportam diante dos diversos processos de soldagem.
É preciso saber que, em se tratando de soldagem, cada tipo de material exige maior ou menor cuidado para que se
obtenha uma solda de boa qualidade.
Se o material a ser soldado exigir muitos cuidados, tais como controle de temperatura de aquecimento e de interpasse,
ou tratamento térmico após soldagem, por exemplo, dizemos que o material tembaixa soldabilidade.Por outro lado, se o
material exigir poucos cuidados, dizemos que o material tem boa soldabilidade. O quadro a seguir resume o grau de
soldabilidade de alguns dos materiais metálicos mais usados na indústria.
Soldabilidade
Material
Ótima Boa Regular Difícil
Aço de baixo carbono X
Aço de médio carbono X X
Aço de alto carbono X
Aço inox X X
Aços liga X
Ferro fundido cinzento X
Ferro fundido maleável e nodular X
Ferro fundido branco X
Ligas de alumínio X
Ligas de cobre X
O simples fato de se usar calor nos processos de soldagem implica em alterações na microestrutura do material
metálico. Na verdade, na maioria dos casos, a soldagem reproduz no local da solda os mesmos fenômenos que ocorrem
durante um processo de fundição. Ou seja, do ponto de vista da estrutura metalográfica, o material apresenta
características de metal fundido.
Por isso não podemos nos esquecer de que, às vezes, o metal após sofrer aquecimento, tem suas características
mecânicas afetadas. Assim, a junta soldada pode se tornar relativamente frágil. Na zona afetada termicamente, a
estrutura do metal pode ser modificada pelo aquecimento e rápido resfriamento durante o processo de soldagem. A
composição química fica, entretanto, praticamente inalterada.
Dependendo do processo de soldagem que se use, e os metais que estão sendo soldados, teremos uma maior ou menor
tamanho da zona afetada termicamente. Por exemplo, na soldagem manual ao arco com eletrodos revestidos finos, a
zona afetada termicamente é menor do que na soldagem a gás. É nessa zona que uma série de fenômenos metalúrgicos
ocorrem.
Na região próxima à junta soldada, está a zona de ligação, na qual se observa uma transição entre a estrutura do metal
fundido e a do metal de base (figura 79).
Próxima a essa faixa está a zona afetada termicamente, na qual o metal é superaquecido de modo que haja um
aumento do tamanho do grão e, portanto, uma alteração das propriedades do material. Essa faixa é normalmente a
mais frágil da junta soldada (figura 79).
5.18.1 DEFINIÇÃO
Existem muitas definições sobre este assunto, mas iremos utilizar a definição oficial por ser operacional (que é o que
buscamos) não discorrendo muito do ponto de vista teórico. A definição da American Welding Society - AWS nos diz:
"Processo de união de materiais usado para obter coalescência localizada de metais e não-metais, produzida por
aquecimento até uma temperatura adequada, com ou sem a utilização de pressão e/ou material de adição”.
CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS
5.18.2 SOLDAGEM COM ELETRODO REVESTIDO – ER (SHIELDED

METAL ARC WELDING - SMAW)
Uma escória, que é formada do revestimento do eletrodo e das impurezas do metal de base, flutua para a superfície e
cobre o depósito, protegendo esse depósito da contaminação atmosférica e também controlando a taxa de resfriamento.
O metal de adição vem da alma metálica do eletrodo (arame) e do revestimento que em alguns casos é constituído de
pó de ferro e elementos de liga (figura 80).
A soldagem com eletrodo revestido é o processo de soldagem mais usado de todos que falaremos, devido à simplicidade
do equipamento, à resistência e qualidade das soldas, e do baixo custo. Ele tem grande flexibilidade e solda a maioria
dos metais numa faixa grande de espessuras. A soldagem neste processo pode ser feita em quase todos os lugares e
em condições extremas.
A soldagem com eletrodo revestido é usada extensivamente em fabricação industrial, edifícios, navios, carros,
caminhões, comportas e outros conjuntos soldados.
Equipamento de Soldagem
O processo de soldagem com eletrodo revestido é usualmente operado manualmente.
Como mostrado na figura 81, o equipamento consiste de uma fonte de energia, cabos de ligação, um porta eletrodo
(alicate de eletrodo), um grampo (conector de terra), e o eletrodo.
a) Fonte de Energia
O suprimento de energia pode ser tanto corrente alternada como corrente contínua com eletrodo negativo (polaridade
direta), ou corrente contínua com eletrodo positivo (polaridade inversa), dependendo das exigências de serviço.
- Corrente contínua - Polaridade direta (CC -): a peça é ligada ao pólo positivo e o eletrodo ao negativo. O
bombardeio de elétrons dá-se na peça, a qual será a parte mais quente.
- Corrente contínua - Polaridade inversa (CC +): eletrodo positivo e a peça negativa. O bombardeio de elétrons
dá-se na alma do eletrodo, o qual será a parte mais quente.
b) Cabos de Soldagem
São usados para conectar o alicate de eletrodo e o grampo à fonte de energia. Eles devem ser flexíveis para permitir
fácil manipulação, especialmente do alicate de eletrodo. Eles fazem parte do circuito de soldagem e consistem de vários
fios de cobre enrolados juntos e protegidos por um revestimento isolante e flexível (normalmente borracha sintética). Os
cabos devem ser mantidos desenrolados, quando em operação, para evitar a queda de tensão e aumento de resistência
por efeito Joule*.
* O efeito Joule é o aquecimento de um condutor que é percorrido por uma corrente elétrica.
c) Porta Eletrodo, Alicate de Eletrodo

É simplesmente um alicate que permite ao soldador controlar e segurar o eletrodo.
d) Grampo (Conector de Terra)

É um dispositivo para conectar o cabo terra à peça a ser soldada.
TIPOS E FUNÇÕES DE CONSUMÍVEIS – ELETRODOS
O eletrodo, no processo de soldagem com eletrodo revestido, tem várias funções importantes. Ele estabelece o arco e
fornece o metal de adição para a solda. O revestimento do eletrodo também tem funções importantes na soldagem.
Didaticamente podemos classificá-Ias em funções elétricas, físicas e metalúrgicas.
a) Funções Elétricas de Isolamento e lonização

- Isolamento: o revestimento é um mau condutor de eletricidade, assim isola a alma do eletrodo evitando aberturas de
arco laterais. Orienta a abertura de arco para locais de interesse.
- lonização: o revestimento contém silicatos de Na e K que ionizam a atmosfera do arco. A atmosfera ionizada facilita a
passagem da corrente elétrica, dando origem a um arco estável.
b) Funções Físicas e Mecânicas

- Fornece gases para formação da atmosfera protetora das gotículas do metal contra a ação do hidrogênio e oxigênio da
atmosfera.
- O revestimento funde e depois solidifica sobre o cordão de solda, formando uma escória de material não metálico que
protege o cordão de solda da oxidação pela atmosfera normal, enquanto a solda está resfriando.
- Proporciona o controle da taxa de resfriamento; contribui no acabamento do cordão.
c) Funções Metalúrgicas - Pode contribuir com elementos de liga, de maneira a alterar as propriedades da solda.
Os eletrodos revestidos são classificados de acordo com especificações da AWS (American Welding Society).
Especificações comerciais para eletrodos revestidos podem ser encontradas nas especificações AWS da série AWS A5
(Ex.: AWS A5.1).
PREPARAÇÃO E LIMPEZA DAS JUNTAS
As peças a serem soldadas, devem estar isentas de óleo, graxé', ferrugem, tinta, resíduos do exame por líquido
penetrante, areia e fuligem do pré-aquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas e
desmagnetizadas.
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO (ER)
A solda obtida pela soldagem com eletrodo revestido pode conter quase todo tipo de descontinuidades. A seguir estão
listados algumas descontinuidades mais comuns que podem ser encontradas quando este processo é usado:
a) Porosidade - de um modo geral é causada pelo emprego de técnicas incorretas, pela utilização de metal de base
sem limpeza adequada ou por eletrodo úmido. A porosidade agrupada ocorre, às vezes, na abertura e fechamento do
arco. A técnica de soldagem com um pequeno passe a ré, logo após começar a operação de soldagem, permite ao
soldador refundir a área de início do cordão, liberando o gás deste e evitar assim este tipo de descontinuidade. A
porosidade vermiforme ocorre geralmente pelo uso de eletrodo úmido.
b) Inclusões - são provocadas pela manipulação inadequada do eletrodo e pela limpeza deficiente entre passes. É um
problema previsível, no caso de projeto inadequado no que se refere ao acesso à junta a ser soldada.
c) Falta de Fusão - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta - demais, preparação
inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais.
d) Falta de Penetração - resulta de uma técnica de soldagem inadequada: soldagem rápida ou lenta demais,
preparação inadequada da junta ou do material, projeto inadequado, corrente baixa demais e eletrodo com o diâmetro
grande demais.
e) Concavidade e Sobreposição – ocorrem devido a erros do soldador.
f) Trinca Interlamelar - esta descontinuidade não se caracteriza como sendo uma falha do
soldador. Ocorre, quando o metal de base, não suportando tensões elevadas, geradas pela contração da solda, na
direção da espessura, trinca-se em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação.
g) Trincas na Garganta e Trincas na Raiz - quando aparecem, demandam, para serem evitadas, mudanças na
técnica de soldagem ou troca de materiais.
h) Trincas na Margem e Trincas Sob Cordão - são trincas devido à fissuração a frio. Elas ocorrem um certo tempo
após a execução da solda e, portanto, podem não ser detectadas por uma inspeção realizada imediatamente após a
operação de soldagem. Elas ocorrem, normalmente, enquanto há hidrogênio retido na solda. Como exemplo de fontes
de hidrogênio que contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas, podemos citar: elevada umidade do ar,
eletrodos úmidos, superfícies sujas. Este hidrogênio aliado a uma microestrutura frágil e nível de tensões residuais
suficientemente elevados contribuem para o aparecimento desses tipos de trincas.
i) Mordedura: corrente elevada, peça muito quente.
CONDIÇÕES FÍSICAS, AMBIENTAIS E DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL ADEQUADAS À SOLDAGEM
A soldagem não deve ser executada na presença de chuva e vento, a não ser que a junta a ser soldada esteja
devidamente protegida.
O arco elétrico emite radiações visíveis e ultravioletas, além de projeções e gases nocivos. Por estes motivos, o soldador
deve estar devidamente protegido, utilizando filtros, luvas, botas, roupas de proteção, vidro de segurança e executar a
soldagem em locais com ventilação adequada.
A tabela abaixo apresenta um resumo de algumas informações técnicas sobre o processo de soldagem com eletrodo
revestido.
5.18.2.2 SOLDAGEM A ARCO SUBMERSO – AS (SUBMERGED ARC WELDING - SAW)
Soldagem a arco submerso (SAW) une metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico (ou arcos), entre um
eletrodo nú (ou vários eletrodos) e o metal de base. O arco está submerso e coberto por uma camada de material
granular fusível que é conhecido por fluxo; portanto o regime de fusão é misto: por efeito joule e por arco elétrico.
Dispositivos automáticos asseguram a alimentação do eletrodo (ou dos eletrodos) a uma velocidade conveniente de tal
forma que sua ou suas extremidades mergulhem constantemente no banho de fluxo em fusão. A movimentação do
arame em relação à peça faz progredir passo a passo o banho de fusão que se encontra sempre coberto e protegido por
uma escória que é formada pelo fluxo e impurezas.
Uma vantagem da soldagem a arco submerso é sua alta penetração. A taxa de deposição alta reduz a energia total de
soldagem da junta. Soldas que necessitam de vários passes no processo de soldagem com eletrodo revestido, podem
ser depositadas num só passe pelo processo a arco submerso. A figura 82 mostra este processo.
Neste processo o soldador ou o operador de solda não necessita usar um capacete ou máscara de proteção. O
profissional não pode ver o arco elétrico através do fluxo e tem dificuldades de acertar a direção do arco quando se
perde o curso.
Devido ao arco estar oculto da vista e requerer um sistema de locação de curso, o processo de soldagem a arco
submerso tem flexibilidades limitadas. Mas, isto é compensado por diversas vantagens, tais como:
(1) Alta qualidade da solda e resistência.
(2) Taxa de deposição e velocidade de deslocamento extremamente altas.
(3) Nenhum arco de soldagem visível, minimizando requisitos de proteção.
(4) Pouca fumaça.
(5) Facilmente automatizável, reduzindo a necessidade de operadores habilidosos.
O processo de soldagem a arco submerso também solda uma faixa ampla de espessuras, e a maioria dos aços, ferríticos
e austeníticos.
Uma utilidade do processo de soldagem a arco submerso está na soldagem de chapas espessas de aços, por exemplo,
vasos de pressão, tanques, tubos de diâmetros grandes e vigas.
EQUIPAMENTO DE SOLDAGEM
A soldagem a arco submerso é um processo normalmente automático podendo ser encontrado como sem i-automático,
em que a alimentação do consumível e o comprimento do arco são controlados pelo alimentador de arame ou fita e pela
fonte de energia. No processo automático, um mecanismo de avanço movimenta o cabeçote de soldagem ao longo da
peça, e normalmente um sistema de recuperação do fluxo granular não utilizado (ver figura 83). Na soldagem de união
de cilindros, o cabeçote de soldagem permanece fixo e o conjunto se movimenta através de posicionadores giratórios.
A fonte de energia para a soldagem a arco submerso pode ser uma das seguintes:
- uma tensão variável de gerador CC ou retificador;
- uma tensão contínua de gerador CC ou retificador;
- um transformador de CA.
A tendência atual é para o uso de retificadores de tensão constante ou de característica plana. Neste tipo de
equipamento quando se aumenta a velocidade de alimentação de arame o equipamento aumenta a corrente de
soldagem. Para se variar a energia de soldagem é necessário ajustar a voltagem.
As fontes de energia fornecem altas correntes de trabalho. A maioria da uma faixa de 350 a 2000 A.
A soldagem com corrente contínua permite melhor controle de formato do passe de soldagem, da profundidade de
penetração e da velocidade de soldagem. A soldagem em corrente contínua normalmente desenvolve-se com polaridade
inversa (eletrodo positivo, CC+).
A corrente alternada tem a vantagem de reduzir o sopro magnético (deflexão do arco de seu percurso normal, devido a
forças magnéticas).
Os eletrodos para soldagem a arco submerso têm, usualmente, composição química muito similar à composição do
metal de base.
Fluxos para soldagem a arco submerso também alteram a composição química da solda e influenciam em suas
propriedades mecânicas. As características do fluxo são similares às dos revestimentos usados no processo de soldagem
a arco com eletrodo revestido. Os diferentes tipos de fluxo estão listados a seguir:
- fundido;
- aglutinado;
- aglomerado;
- mecanicamente misturado.
A composição da solda é alterada por fatores como reações químicas do metal de base com elementos do eletrodo e do
fluxo, e elementos de liga adicionados através do fluxo.
As várias combinações arame-fluxo possibilitam grande flexibilidade para alcançar as propriedades desejadas à solda.
CONTROLE DE PROCESSO
As observações abaixo são importantes para que se tenha o domínio sobre a técnica da soldagem a arco submerso:
- Quanto maior a intensidade de correntente (I) maior a penetração;
- Quanto maior a tensão (V) maior o comprimento de arco e, conseqüentemente, maior a largura do passe;
- Quanto maior o stick-out (distância entre o contato elétrico e a peça) maior a taxa de deposição;
- Quanto maior velocidade de soldagem, menor a penetração e menor a largura do passe;
- Quanto menor o diâmetro do eletrodo, maior a penetração;
- Soldagem com Corrente Contínua a polaridade inversa (CC+) produz menor taxa de deposição e maior penetração.
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES DO PROCESSO A ARCO SUBMERSO
A soldagem a arco submerso pode ser usada para muitas aplicações industriais, que incluem fabricação de navios,
fabricação de elementos estruturais, vasos de pressão, etc. O processo pode ser usado para soldar seções finas, bem
como seções espessas (5 mm até acima de 200 mm). O processo é usado principalmente nos aços carbono, de baixa
liga e inoxidáveis. Ele não é adequado para todos metais e ligas. A seguir estão listadas as várias classes de metal de
base que podem ser soldados por esse processo:
- Aço carbono com até 0,29% C;
- Aços carbonos tratados termicamente (normalizados ou temperados - revenidos);
- Aços de baixa liga, temperados e revenidos, com limite de escoamento até 700 Mpa (100.000 psi);
- Aços cromo-molibdênio (1/2% a 9% Cr e 1/2% a 1 % Mo).
- Aços inoxidáveis austeníticos;
- Níquel e ligas de Níquel;
A maioria da soldagem a arco submerso é feita na posição plana, com pouca aplicação na posição horizontal em ângulo.
Soldas executadas com este processo usualmente têm boa ductilidade, alta tenacidade ao entalhe, contém baixo
hidrogênio, alta resistência à corrosão e propriedades que são no mínimo iguais àquelas que são encontradas no metal
de base.
Por este processo podem-se executar soldas de topo, em ângulo, de tampão, e também realizar deposições superficiais
no metal de base (revestimento). Na soldagem de juntas de topo com raiz aberta, um cobre-junta é utilizado para
suportar o metal fundido. Na soldagem de revestimento para obter as propriedades desejadas em uma superfície, por
exemplo, resistência a corrosão ou erosão, o metal de adição usado é normalmente uma fita.
A taxa de deposição pode variar de 5,0 kg/h, usando processos semi-automáticos, até um máximo aproximado de 85
kg/h, quando se usam processos automáticos com vários arcos conjugados.
PREPARAÇÃO E LIMPEZA DA JUNTA
A limpeza da junta e o alinhamento da máquina com a junta são particularmente importantes na soldagem a arco
submerso.
No que se refere à limpeza, qualquer resíduo de contaminação não removido pode redundar em porosidade e inclusões.
Portanto, prevalecem, para a soldagem a arco submerso, todas as recomendações feitas para a soldagem com eletrodo
revestido, quais sejam:
- As peças a serem soldadas devem estar isentas de óleo, graxa, ferrugem, resíduos do exame por líquido penetrante,
areia e fuligem do preaquecimento a gás, numa faixa de no mínimo 20 mm de cada lado das bordas, e
desmagnetizadas.
- As irregularidades e escória do oxi-corte devem ser removidas, no mínimo, por esmerilhamento.
- Os depósitos de carbono, escória e cobre resultantes do corte com eletrodo de carvão devem ser removidos.
O alinhamento incorreto máquina/junta resulta em falta de penetração e façta de fusão na raiz. Se a soldagem é com
alto grau de restrição, trincas podem surgir devido ao alinhamento defeituoso.
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO (AS)
Na soldagem a arco submerso, a exemplo da soldagem com eletrodo revestido, pode ocorrer quase todo tipo de
descontinuidade, pelo menos as mais comuns. Vejamos alguns aspectos principais:
a) Falta de Fusão - pode ocorrer no caso de um cordão espesso executado em um único passe ou em soldagens
muito rápidas, ou seja, nos casos de baixa energia de soldagem.
b) Falta de Penetração - como já citamos anteriormente, a falta de penetração, quando acontece, é devida a um
alinhamento incorreto da máquina de solda com a junta a ser soldada ou velocidade de soldagem inadequada.
c) Inclusão de Escória - pode ocorrer quando a remoção de escória, na soldagem em vários passes, não for perfeita.
Devemos cuidar para que toda a escória seja removida, atentando que existem regiões onde esta operação é mais
difícil: a região entre passes e aquela entre o passe e o chanfro executado no metal de base.
d) Mordedura - acontece com certa freqüência na soldagem a arco submerso, quando a soldagem processa-se
rapidamente e quando a corrente for muito alta.
e) Porosidade - ocorre com freqüência, tendo como causas principais a alta velocidade de avanço da máquina e o
resfriamento rápido da solda. São bolhas de gás retidas sob a escória. Podemos eliminar a porosidade mudando a
granulação (finos em menor quantidade) ou a composição do fluxo. Outros meios de evitar porosidades são: limpeza
adequada da junta, diminuição da velocidade de avanço da máquina e utilização de arames com maior teor de
desoxidantes.
f) Trinca - na soldagem a arco submerso pode ocorrer trincas em elevadas temperaturas ou em temperaturas baixas.
Trincas de Cratera ocorrem normalmente na soldagem a arco submerso, a não ser que o operador tenha uma perfeita
técnica de enchimento de cratera. Na prática utilizamos chapas apêndices (run-on e run-off tabs) para deslocar o início e
o fim da operação de soldagem para fora das peças que estão sendo efetivamente soldadas. Trincas na Garganta
ocorrem em pequenos cordões de solda entre peças robustas. São típicas de soldagem com elevado grau de restrição.
Trincas na Margem e Trincas na Raiz muitas vezes ocorrem algum tempo após a operação de soldagem e, neste caso,
são devidas ao hidrogênio. Freqüentemente a causa é umidade no fluxo.
Duplas laminações, lascas e dobras no metal de base podem conduzir a trincas na soldagem a arco submerso. Tais
descontinuidades apresentam-se sob a forma de entalhes que tendem a iniciar trincas no metal de solda. Duplas
laminações associadas às altas tensões de soldagem podem redundar em trinca interlamelar.
CONDIÇÕES DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL
Como o arco é submerso, invisível, a soldagem é normalmente executada sem fumaças, projeções e outros
inconvenientes comumente verificados em outros processos de soldagem a arco elétrico. Daí, não necessitarmos de
capacetes e outros dispositivos de proteção a não ser dos óculos de segurança. Eles devem ser escuros para proteção
contra clarões no caso de, inadvertidamente, ocorrer a abertura de arco sem fluxo de cobertura.
A soldagem a arco submerso pode produzir fumaças e gases tóxicos. É sempre conveniente cuidar por uma ventilação
adequada do local de soldagem, especialmente no caso de áreas confinadas.
O operador e outras pessoas relacionadas com a operação do equipamento de soldagem devem estar familiarizados com
as instruções de operação do fabricante. Particular atenção deve ser dada às informações de precaução contidas no
manual de operação.
A tabela abaixo contém um resumo das informações sobre a soldagem a arco submerso.
5.18.2.3 SOLDAGEM TIG (GAS TUNGSTEN ARC WELDING - GTAW)
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo não consumível de tungstênio ou liga de tungstênio sob uma
proteção gasosa de gás inerte ou misturas de gases inertes. Pode ou não ser utilizado material de adição.
FUNDAMENTOS DO PROCESSO
Soldagem TIG é a união de metais pelo aquecimento e fusão destes com um arco elétrico estabelecido entre um
eletrodo não consumível de tungstênio puro ou de ligas a base de tungstênio, e a peça.
A proteção durante a soldagem é conseguida com um gás inerte ou mistura de gases inertes, que também tem a função
de transmitir a corrente elétrica quando ionizados durante o processo. A soldagem pode ser feita com ou sem metal de
adição (solda autógena). Quando é feita com metal de adição, ele não é transferido através do arco, mas é fundido pelo
arco, não fazendo, portanto parte do circuito elétrico de soldagem.
A figura 84 mostra esquematicamente este processo.
A área do arco é protegida da contaminação atmosférica pelo gás de proteção, que flui do bico da pistola. O gás remove
o ar, eliminando a contaminação do metal fundido e do eletrodo de tungstênio aquecido pelo nitrogênio e oxigênio
presentes na atmosfera. Há pouco ou nenhum salpico e fumaça. A camada da solda é suave e uniforme, requerendo
pouco ou nenhum acabamento posterior.
A soldagem TIG pode ser usada em soldas de alta qualidade na maioria dos metais e ligas. Não apresenta nenhuma
escória e o processo pode ser usado em todas as posições. Este é o processo mais lento dos processos de soldagem
manuais.
EQUIPAMENTOS DE SOLDAGEM
A soldagem TIG é usualmente um processo manual, mas pode ser mecanizado e até mesmo automatizado.
A figura 85 abaixo ilustra o equipamento necessário para o processo TIG.
CONSUMÍVEIS – METAIS DE ADIÇÃO E GASES
Uma ampla variedade de metais e ligas estão disponíveis para utilização como metais de adição no processo de
soldagem TIG.
Os metais de adição, se utilizados, normalmente são similares ao metal que está sendo soldado.
Os gases de proteção mais comumente usados para soldagem TIG são argônio, hélio ou uma mistura destes dois gases.
O argônio é muitas vezes preferido em relação ao hélio porque apresenta várias vantagens, como:
- ação do arco mais suave e sem turbulências.
- menor tensão no arco para uma dada corrente e comprimento de arco.
- maior ação de limpeza na soldagem de materiais como alumínio e magnésio, em corrente alternada.
- menor custo e maior disponibilidade.
- menor vazão de gás para uma boa proteção (na posição plana).
- melhor resistência a corrente de ar transversal.
- mais fácil a iniciação do arco.
Por outro lado, o uso do hélio usado como gás de proteção, resulta em uma tensão de arco mais alta para um dado
comprimento de arco e corrente em relação a argônio, produzindo mais calor, e assim é mais efetivo para soldagem de
materiais espessos (especialmente metais de alta condutividade, tal como alumínio). Entretanto, visto que a densidade
do hélio é menor que a do argônio, usualmente são necessárias maiores vazões de gás para se obter um arco mais
estável e uma proteção adequada da poça de fusão, durante a soldagem na posição plana.
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES
A soldagem TIG é um processo bastante adequado para espessuras finas dado ao excelente controle da poça de fusão
(arco elétrico). O processo pode ser aplicado em locais que não necessitam de metal de adição.
Este processo pode também unir paredes espessas de chapas e tubos de aço e de ligas metálicas. É usado tanto para
soldagem de metais ferrosos como de não ferrosos. Os passes de raiz de tubulações de aço carbono e aço inoxidável,
especialmente aquelas de aplicações críticas, são freqüentemente soldadas pelo processo TIG.
Embora a soldagem TIG tenha um alto custo inicial e baixa produtividade, estes são compensados pela possibilidade de
se soldar muitos tipos de metais, de espessuras e em posições não possíveis por outros processos, bem como pela
obtenção de soldas de alta qualidade e resistência.
A soldagem TIG possibilita soldar alumínio, magnésio, titânio, cobre e aços inoxidáveis, como também metais de
soldagem difícil e outros de soldagem relativamente fácil como os aços carbono.
PREPARAÇÃO E LIMPEZA
A preparação e limpeza das juntas para a soldagem TIG requer todos os cuidados exigidos para a soldagem com
eletrodo revestido e mais:
- a limpeza do chanfro e bordas deve ser ao metal brilhante, numa faixa de 10 mm, pelos lados interno e externo.
- quando da deposição da raiz da solda deve ser empregada a proteção, por meio de gás in e, pelo outro lado da peça.
A este gás injetado na raiz da junta, chamamos de Purga. Para os aços carbono não é necessária esta proteção.
DESCONTINUIDADES INDUZIDAS PELO PROCESSO
Exceto a inclusão da escória, a maioria das descontinuidades listadas para os outros processos de soldagem pode ser
encontrada na soldagem TIG. E importante saber que:
a) Falta de Fusão - pode acontecer se usarmos uma técnica de soldagem inadequada. A penetração do arco na
soldagem TIG é relativamente pequena. Por esta razão, para a soldagem TIG devem ser especificadas juntas adequadas
ao processo.
b) Inclusão de Tungstênio - podem resultar de um contato acidental do eletrodo de tungstênio com a poça de fusão:
a extremidade quente do eletrodo de tungstênio pode fundir-se, transformando-se numa gota de tungstênio que é
transferida à poça de fusão, produzindo assim uma inclusão de tungstênio na solda. A aceitabilidade ou não dessas
inclusões depende do código que rege o serviço que está sendo executado.
c) Porosidade - pode ocorrer devido à limpeza inadequada do chanfro ou a impurezas contidas no metal de base ou
por deficiência no suprimento do gás.
d) Trincas - na soldagem TIG normalmente são devidas à fissuração a quente. Trincas longitudinais ocorrem em
depósitos feitos em alta velocidade. Trincas de Cratera, na maioria das vezes, são devidas a correntes de soldagem
impróprias. As trincas devidas ao hidrogênio (fissuração a frio), quando aparecem, são decorrentes de umidade no gás
inerte.
Na soldagem TIG a quantidade de radiação ultravioleta liberada é bastante grande. Partes da pele diretamente expostas
a tais radiações queimam-se rapidamente, o que exige precauções; a proteção da vista é fundamental. Outro aspecto
dessas radiações é sua capacidade de decompor solventes, com a liberação de gases bastante tóxicos. Daí, em
ambientes confinados, devemos cuidar para que não haja solventes nas imediações.
A tabela abaixo contém resumidamente algumas das informações mais importantes sobre a soldagem TIG.
5.18.2.4 SOLDAGEM MIG/MAG (GAS METAL ARC WELDING - GMAW)
Processo de soldagem a arco elétrico com eletrodo consumível sob proteção gasosa, que utiliza como eletrodo um
arame maciço e como proteção gasosa um gás inerte (MIG), um gás ativo (MAG), ou misturas de gases.
A Soldagem MIG/MAG usa o calor de um arco elétrico estabelecido entre um eletrodo nu alimentado de maneira
contínua e o metal de base, para fundir a ponta do eletrodo e a superfície do metal de base na junta que está sendo
soldada. A proteção do arco e da poça de solda fundida vem inteiramente de um gás alimentado externamente, o qual
pode ser inerte, ativo ou uma mistura destes. Portanto dependendo do gás poderemos ter os seguintes processos:
- Processo MIG (METAL INERT GAS): injeção de gás inerte. O gás pode ser argônio, hélio, argônio + 1 % de O2,
argônio + 3% de O2, argônio + (até) 15% CO2
- Processo MAG (METAL ACTIVE GAS): injeção de gás ativo ou mistura de gases que perdem a característica de
inertes, quando parte do metal de base é oxidado. Os gases utilizados são o CO2, CO2 + 5 a 10% de O2, argônio + 15
a 30% de CO2, argônio + 5 a 15% de O2, argônio + 25 a 30% de N2.
A figura 86 mostra como o processo de soldagem MIG/MAG funciona.
Escórias formadas nos processos de soldagem com eletrodo revestido e soldagem a arco submerso, não são formadas
no processo de soldagem MIG/MAG, porque nesses processos não se usa fluxo. Entretanto, um filme vítreo (que tem o
aspecto de vidro) de sílica se forma de eletrodos de alto silício, o qual deve ser tratado como escória.
A soldagem MIG/MAG pode ser semi-automático ou automático.
O equipamento de soldagem MIG/MAG consiste de uma pistola de soldagem, um suprimento de energia, um suprimento
de gás de proteção e um sistema de acionamento de arame.
A figura 87 mostra o equipamento básico necessário para este processo.
TIPOS DE TRANSFERÊNCIA DO METAL DE ADIÇÃO
Há quatro modos pelos quais o processo de soldagem MIG/MAG pode depositar solda numa junta:
a) Por transferência globular - ocorre com uma corrente baixa em relação ao tamanho do eletrodo. O metal se
transfere do eletrodo para a peça como glóbulos, cada um maior em diâmetro que o eletrodo. Os glóbulos se transferem
para a poça sem muita direção e o aparecimento de salpico é bem evidente.
b) Por transferência por spray ou por pulverização axial - ocorre com correntes altas. O metal de adição fundido
se transfere através do arco como gotículas finas.
Com a transferência por spray a taxa de deposição pode chegar até a 10 kg/h. Entretanto, essa taxa de deposição
restringe o método à posição plana devido a grande quantidade de material depositado e a fluidez da poça de fusão.
c) Por transferência por curto circuito - pode requerer uma fonte de energia especial. A fusão inicia-se
globularmente e a gota vai aumentando de tamanho até tocar a poça de fusão, produzindo um curto circuito e
extinguindo o arco. Sob a ação de determinadas forças, a gota é transferida para a peça. Este processo permite
soldagem em todas as posições e é um processo de energia relativamente baixa, o que restringe seu uso para
espessuras maiores.
d) Por soldagem a arco pulsante - mantém um arco de corrente baixa como elemento de fundo e injeta sobre essa
corrente baixa, pulsos de alta corrente. A transferência do metal de adição é pelo jato de gotículas durante esses pulsos.
Esta característica da corrente de soldagem faz com que a energia de soldagem seja menor, o que torna possível a
soldagem na posição vertical pelo uso de arames de diâmetros grandes. Para se obter este modo de transferência deve-
se utilizar fontes de energia especiais, capazes de fornecer corrente pulsada, com períodos de pulso controláveis.
A maioria da soldagem MIG/MAG por spray é feita na posição plana. As soldagens MIG/MAG por arco pulsante e por
transferência por curto circuito são adequadas para soldagem em todas as posições. Quando a soldagem é feita na
posição sobre-cabeça, são usados eletrodos de diâmetros pequenos com o método de transferência por curto circuito. A
transferência por spray pode ser usada com corrente contínua pulsada.
TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
A finalidade principal do gás protetor em soldagem MIG/MAG é proteger a solda da contaminação atmosférica. O gás
protetor também influi no tipo de transferência, na profundidade de penetração, e no formato do cordão.
Argônio e hélio são gases de proteção usados para soldagem das maiorias dos metais não ferrosos. O CO2 é largamente
usado para a soldagem de aços doces. Quando da seleção de um gás protetor, o fator mais importante para se ter em
mente é que quanto mais denso for o gás, mais eficiente é a sua proteção ao arco.
Os eletrodos para soldagem MIG/MAG são similares ou idênticos na composição àqueles dos outros processos de
soldagem que utilizam eletrodos nus, sendo que, para o caso específico da soldagem MAG, contêm elementos
desoxidantes tais como silício e manganês em percentuais determinados.
Como uma regra, as composições do eletrodo e do metal de base devem ser similares, sendo que, especificamente para
o processo MAG, deve ser levado em conta o acréscimo de elementos desoxidantes. Para se ter maiores informações
sobre os eletrodos consultar as especificações AWS A 5.9, A 5.10 e A 5.18.
CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES DA SOLDAGEM MIG/MAG
A soldagem MIG/MAG produz soldas de alta qualidade com procedimentos de soldagem apropriados. Como não é
utilizado um fluxo, a possibilidade da inclusão de escória semelhante ao processo eletrodo revestido ou arco submerso é
mínima, podendo, por outro lado, ocorrer a inclusão de uma escória vítrea característica do processo se a limpeza
interpasse não for feita de maneira adequada. Hidrogênio na solda é praticamente inexistente.
A soldagem MIG/MAG é um processo de soldagem para todas as posições, dependendo do eletrodo e do gás ou gases
usados. Pode soldar a maioria dos metais e ser utilizado inclusive para a deposição de revestimentos superficiais. Tem
capacidade para soldar espessuras maiores de 0,5 mm por transferência por curto circuito. A taxa de deposição pode
chegar a 15 kg/h dependendo do eletrodo, modo de transferência, gás usado.
Na soldagem MIG/MAG podem ocorrer as seguintes descontinuidades:
a) Falta de Fusão - pode acontecer na soldagem MIG/MAG com transferência por curto-circuito. Ocorre também com
transferência por spray ou pulverização axial quando utilizamos baixas correntes. Velocidade de soldagem excessiva é
outro motivo da falta de fusão.
b) Falta de Penetração - sua ocorrência é mais provável com a transferência por curto-circuito.
c) Inclusões de Escória - o oxigênio contido no próprio metal de base, ou aquele captado durante a soldagem sob
condições deficientes de proteção, forma óxidos na poça de fusão. Na maioria das vezes, esses óxidos flutuam na poça
de fusão, mas eles podem ficar aprisionados sob o metal de solda, dando origem a inclusão de escória.
d) lascas, Dobras, Duplas laminações e Trinca Interlamelar - podem vir à tona ou surgir em soldas com alto grau
de restrição.
e) Mordedura - quando acontecem são em função da inabilidade do soldador.
f) Poros e Porosidade - como já vimos, poros e porosidade são causadas por gás retido na solda. Na soldagem
MIG/MAG verifica-se o seguinte mecanismo: o gás de proteção, injetado sem a observância de determinados requisitos
técnicos, pode deslocar a atmosfera que o envolve, a qual contém oxigênio e nitrogênio. O oxigênio e nitrogênio da
atmosfera podem dissolver-se na poça de fusão, dando origem a poros e porosidade no metal de solda.
g) Sobreposição - pode acontecer com a transferência por curto-circuito.
h) Trincas - podem ocorrer trincas em soldagem com técnica deficiente, como, por exemplo, uso de metal de adição
inadequado.
Na soldagem MIG/MAG é grande a emissão de radiação ultravioleta. Existe também o problema de projeções metálicas.
O soldador deve usar os equipamentos convencionais de segurança, tais como luvas, macacão, óculos para proteção da
vista, etc. Na soldagem em áreas confinadas não esquecer da necessidade de uma ventilação forçada, bem como de
remover da área recipientes contendo solventes que podem se decompor em gases tóxicos por ação dos raios
ultravioleta.
A tabela abaixo resume algumas das informações mais importantes sobre a soldagem MIG/MAG.
5.18.2.5 SOLDAGEM A ARCO COM ARAME TUBULAR (FLUX CORED ARC WELDING – FCAW)
Processo de soldagem a arco que produz a coalescência de metais pelo aquecimento destes com um arco elétrico
estabelecido entre um eletrodo metálico tubular, contínuo, consumível e o metal de base. A proteção do arco e do
cordão é feita por um fluxo de soldagem contido dentro do eletrodo, que pode ou não ser suplementada por uma
proteção gasosa adicional fornecida por uma fonte externa.
A soldagem com arame tubular foi desenvolvida visando unir as vantagens do processo MIG/MAG (semi-automático ou
automático) com as do processo com eletrodo revestido (revestimento fusível formador de gases protetores, escória,
elementos de liga, etc.). Deste modo o arame eletrodo maciço foi substituído por outro, composto de um arame tubular
com alma de fluxo fusível, semelhante ao utilizado no arco submerso. .
Existem dois tipos de arames tubulares:

- Autoprotegido - onde a proteção do arco e da poça de fusão é feita unicamente pela queima do fluxo em pó, contido
no núcleo do arame.
- Proteção adicional de gás - onde, além dos gases gerados pelo fluxo, é utilizado um gás adicional para a proteção, que
flui pelo mesmo bocal de onde emerge o arame tubular. Os gases normalmente utilizados são:
-CO2
-Ar+ 2% de O2
-Ar + 18 - 25% de CO2
A escória formada sobre o metal de solda possui as mesmas funções metalúrgicas daquelas vistas anteriormente nos
processos de soldagem com eletrodo revestido e arco submerso. Aliada a estas funções, a escória promove um ótimo
acabamento.
Pela utilização de arames de maior diâmetro e faixas mais altas de corrente elétrica têm-se, em comparação com o
processo MIG/MAG, elevadas taxas de deposição, juntamente com boa penetração e velocidades de soldagem altas.
Assim como os arames maciços, utilizados nos processos MlG/MAG, o arame tubular também é embalado numa forma
contínua (bobinado); por esta razão, eles podem ser empregados tanto em processos semi-automáticos como em
processos automáticos. Em ambos os processos, o arame tubular é alimentado automaticamente através de uma pistola.
No processo semi-automático, o soldador controla a inclinação e a distância da pistola à peça, bem como a velocidade
de deslocamento e a manipulação do arco.
O equipamento de soldagem com arame tubular é bastante próximo ao utilizado no processo MIG/MAG, com as
seguintes ressalvas:
- A fonte tem capacidade de gerar maior intensidade de corrente;
- As pistolas, para intensidade de corrente alta, usualmente são refrigeradas com água ou ar;
- No processo autoprotegido o sistema de gás é inexistente.
TIPOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA
As transferências metálicas no processo arame tubular, além de serem em função dos parâmetros de soldagem
empregados, são também em função do gás ou mistura gasosa utilizada. Neste processo têm-se os seguintes tipos de
transferências:
- Curto-circuito: caracterizada pelo constante processo de extinção e reacendimento do arco elétrico. Este tipo de
transferência permite a soldagem em todas as posições, com o inconveniente de gerar uma grande quantidade de
respingos.
- Globular: é a transferência metálica típica produzida pelos arames tubulares; ocorre à correntes mais baixas que na
transferência por spray. Existe grande incidência de respingos de metal fundido.
- Por spray ou pulverização: ocorre quando são estabelecidas altas intensidades de correntes e altas tensões do arco
em relação a um determinado diâmetro de arame. Dentre os gases ou misturas gasosas utilizadas, apenas o Argônio e
as misturas gasosas de Argônio com teor de CO2 variando entre 8 e 15%, permitem produzir este tipo de transferência
metálica. Por produzir uma elevada taxa de deposição, a transferência por spray restringe-se apenas à posição plana.
Um problema gerado por este tipo de transferência metálica é a possibilidade de ocorrência de falta de fusão, devido ao
jato metálico ser dirigido para regiões que não tenham sido suficientemente aquecidas.
- Por arco pulsante: é uma transferência tipo spray sintético, obtida pela pulsação da corrente entre dois níveis pré-
estabelecidos: uma corrente de base, baixa o suficiente para manter estável o arco elétrico e resfriar a poça de fusão e
uma corrente de pico, superior a corrente de transição globular - spray. Por este motivo a energia de soldagem é baixa,
facilitando a soldagem com arames de grandes diâmetros fora da posição plana.
TIPOS E FUNÇÕES DOS CONSUMÍVEIS
Na soldagem com arame tubular os consumíveis utilizados são:

- Eletrodos - são arames tubulares ocos com alma formada por um fluxo fusível de baixo teor de hidrogênio. Quando o
gás protetor for de natureza ativa, devem estar presentes na composição química do eletrodo elementos desoxidantes,
tais como Mn, e o Si. No caso dos arames autoprotegidos, existe na composição química do fluxo a presença do AI.
As especificações AWS A5.20 e A5.29 classificam arames tubulares para aços C-Mn e baixa liga respectivamente. Para
aços inoxidáveis são utilizados arames classificados pela AWS A5.22.
- Gases de proteção - dentre as diversas opções de gases disponíveis utiliza-se mais freqüentemente o gás CO2 e
misturas deste com argônio. Os mesmos sãoutilizados conforme requerido pela especificação do eletrodo.
Este processo apresenta alta taxa de deposição e a solda possui boa qualidade decorrente dos benefícios metalúrgicos
provenientes do fluxo, justificando a vasta aplicação na indústria.
Um cuidado especial deve ser tomado durante a remoção da escória formada sobre cada passe depositado, de modo a
evitar inclusões na junta soldada.
Falta de fusão - ligada à transferência por curto-circuito;
Falta de penetração – também ligada à transferência por curto-circuito, podendo ainda surgir por preparação
inadequada do chanfro ou erro na configuração da junta escolhida pelo projeto.
Inclusão de escória – deficiência do soldador no processo de remoção da escória, alta velocidade de soldagem,
projeto inadequado da junta.
Mordedura - inabilidade do soldador ou amperagem elevada.
Poros e porosidade - surgem quando a velocidade de soldagem é elevada, não permitindo a difusão dos gases pelo
cordão. Na soldagem com proteção gasosa, podem ser causados por uma vazão de gás inadequada ou por ventos no
local de soldagem, o que impede uma proteção efetiva da poça de fusão. Podem ocorrer ainda quando são utilizadas
misturas ricas em Ar em soldagem chapas grossas. Voltagens elevadas utilizadas na soldagem.
Sobreposição - ligada à transferência por curto-circuito ou inabilidade do soldador.
Trincas - normalmente são oriundas de técnicas de soldagem e/ou preparação inadequadas. Há que se considerar a
formação de fases pré-fusíveis, resultantes das combinações de elementos desoxidantes com o oxigênio que podem
ocasionar trincas à quente.
Os equipamentos de proteção individual (EPI) são os mesmos utilizados em outros processos de soldagem à arco
elétrico. Devido às radiações emitidas serem de maior intensidade, os filtros utilizados deverão ter uma densidade maior.
O processo de soldagem com arame tubular gera uma grande quantidade de fumaça. Deste modo o ambiente deverá
ter boa aeração preferencialmente através de exaustores.
5.18.2.6 SOLDAGEM POR ELETRO-ESCÓRIA (ELECTROSLAG WELDING – ESW)
A processo de soldagem por Eletroescória não é um processo de soldagem a arco pois nele o arco somente é usado
apenas para dar início a soldagem.
Na soldagem por eletroescória, uma escória fundida (temperatura de aproximadamente 1700°C), funde o metal de
adição e o metal de base. O banho de escória formado sobrenada a poça de fusão protegendo-a durante toda a
soldagem.
O processo é iniciado através da abertura de um arco elétrico entre o eletrodo e um apêndice colocado na base da
junta. Fluxo granulado é então acrescido e fundido pelo calor do arco. Quando uma camada espessa de escória se
forma, toda a ação do arco cessa, sendo o mesmo extinto. Entretanto, a corrente de soldagem continua a passar do
eletrodo para o metal de base através da escória por condução elétrica.
A resistência da escória fundida à passagem dessa corrente é justamente o que gera o calor necessário para a soldagem
(efeito Joule), sendo este suficiente para fundir o eletrodo e as faces do chanfro. O eletrodo fundido (e tubo guia, se é
usado) e o metal de base fundido formam o metal de solda abaixo do banho de escória fundida. A figura 89 mostra
esquematicamente este processo.
O processo eletroescória é um processo automático. O equipamento básico necessário para este processo é constituído
de:
- Fonte de energia.
- Alimentador de arame e oscila dor.
- Tubo guia e eletrodo.
- Deslocador (não precisa se o guia é consumível).

- Sapata de retenção (sapata de moldagem)
- Controles de soldagem
- Cabos de conexão elétrica
- Isolantes
No início da soldagem é necessário colocar uma chapa apêndice, pois o processo, na sua fase inicial, é instável com
conseqüentes prejuízos à qualidade da solda. Este apêndice é descartado posteriormente. Para o avanço vertical da
soldagem, usa-se usualmente sapatas de retenção que podem ser refrigeradas a água (figura 90).
As sapatas de retenção servem para conter tanto o metal de solda fundido como o fluxo fundido. A superfície da solda é
moldada pelo contorno ou formato das sapatas enquanto a poça de fusão se move para cima na junta. Conforme vai
ocorrendo a solidificação, impurezas metálicas flutuam para cima do metal fundido através da escória.
Fontes de energia para o processo de soldagem eletro-escória são do tipo transformador-retificador de tensão
constante, que operam na faixa de 450 a 1000 A. Elas são similares às usadas no processo de soldagem a arco
submerso. A tensão mínima em circuito aberto da fonte de energia deve ser de 60 V. É requerida uma fonte de energia
separada para cada eletrodo.
A soldagem eletroescória é um processo de aplicação limitado, usado apenas para fazer soldas verticais em espessuras
médias de aços carbono, de baixa liga, de alta resistência, de médio carbono e de alguns aços inoxidáveis. O processo
se aplica melhor a espessuras acima de 20 mm. Embora a habilidade manual não seja requerida, o conhecimento da
técnica é necessário para operar o equipamento.
Vantagens:
- Alta taxa de deposição e boa qualidade se solda fazem deste processo desejável para secções espessas encontradas
em inúmeras aplicações industriais como maquinarias pesadas, vasos de pressão, navios e fundidos grandes;
- Requer pouco ajuste e preparação da junta (usualmente em juntas sem chanfro);

- Solda materiais espessos num só passe;
- É um processo mecanizado com um mínimo de manuseio de material. Uma vez iniciado o processo, ele continua até o
término;
- Requer tempo mínimo de soldagem e apresenta uma distorção mínima;
- Não há arco de soldagem visível e nenhum lampejo de arco.
Como desvantagem podemos citar o superaquecimento do metal de base, em função do deslocamento da fonte ser
lenta, permitindo o crescimento exagerado dos grãos na zona afetada termicamente. Com isso as propriedades
mecânicas da junta soldada, sobretudo a tenacidade, sofre degradação. A fragilidade da solda obtida necessita ser
corrigida mediante tratamento térmico posterior à soldagem (normalização).
Algumas descontinuidades que podem surgir neste processo são:
- Falta de Fusão - soldas de chapas espessas, nas quais o calor é distribuído por oscilação do eletrodo, podem
apresentar falta de fusão na parte central ou perto das sapatas. O efeito de resfriamento das sapatas pode impedir a
fusão do metal de base próximo à superfície em que a sapata está apoiada. A indicação resultante assemelha-se com
uma mordedura.
Podem ocorrer também num início de soldagem com temperatura abaixo da necessária.
- Inclusões - são incomuns, mas podem acontecer. É o caso de pedaços de arame introduzidos na poça de maneira
muita rápida pela unidade de alimentação de arame e que não se fundem. Também têm sido encontradas na zona
fundida, varetas e, até mesmo, partes do equipamento de soldagem como, por exemplo, a extremidade do guia tubular
de eletrodo.
- Inclusões de Escória - podem ocorrer se a solda for quase interrompida e reiniciada. O processo de soldagem exige
uma poça de escória aquecida a aproximadamente 1.700°C. Um reinício de soldagem inadequado pode não fundir
perfeitamente o metal, redundando em escória na solda.
- Porosidade - quando ocorre, é grosseira e do tipo vermiforme, podendo ser causada por pedaço de abesto úmido
utilizado como vedação entre a sapata de retenção e a peça a ser soldada, fluxo contaminado ou úmido, eletrodo, tubo
guia ou material para início de soldagem úmidos.
- Sobreposição - pode ocorrer se as sapatas não forem bem ajustadas às chapas, permitindo o vazamento de material
fundido.
- Trinca Interlamelar - não tem sido observada na soldagem eletroescória de juntas de topo porque não se registram
tensões no sentido da espessura das chapas do metal de base.
- Trincas - devido à fissuração a frio não são encontradas na soldagem eletroescória. Isso devido ao ciclo lento de
aquecimento e resfriamento da junta, inerente ao processo. Já as trincas causadas pela fissuração a quente são comuns
na soldagem eletroescória, principalmente no caso de soldas com alto grau de restrição, devido à granulação grosseira
da junta soldada. Essas trincas propagam-se ao longo dos contornos de grãos.
- Duplas Laminações - não se constituem em grandes inconvenientes para a soldagem eletroescória. A escória
fundida atrai para fora qualquer inclusão existente na dupla laminação e sela a dupla laminação ao longo da solda.
Analogamente, lascas e dobras são absorvidas pela soldagem eletroescória.
A tabela abaixo apresenta um resumo das principais informações deste processo.
5.18.2.7 SOLDAGEM ELETROGÁS (ELECTROGAS WELDING – EGW)
A soldagem eletrogás é uma variação dos processos MIG/MAG e com arame tubular,que utiliza sapatas de retenção para
confinar a poça de fusão na soldagem na posição vertical. A formação da atmosfera protetora e a transferência do metal
são idênticas ao processo MIG/MAG. Uma proteção adicional pode ou não ser utilizada pela injeção de um gás ou de
uma mistura de gases provenientes de uma fonte externa.
Os aspectos mecânicos do processo de soldagem eletro-gás são similares aos do processo eletro-escória e, como este,
uma vez iniciado continua até se completar a solda (figura 91).
Para o início da operação um eletrodo consumível em forma de arame, sólido ou tubular, é alimentado numa cavidade
formada pelas faces do chanfro das peças a serem soldadas e pelas sapatas de retenção. Um arco elétrico se inicia entre
o eletrodo e uma chapa apêndice situada na parte inferior da junta.
O calor do arco funde as faces do chanfro e o eletrodo que é alimentado de maneira contínua. O metal fundido
proeminente do metal de adição e do metal de base fundido forma uma poça de fusão abaixo do arco e se solidifica.
O eletrodo pode oscilar horizontalmente através da junta, principalmente em juntas mais espessas de maneira a
distribuir de maneira mais uniforme o calor e o metal de adição.
À medida que a solda se solidifica uma ou ambas as sapatas se movem para cima junto com o cabeçote de soldagem de
modo a dar continuidade à solda. Embora o eixo da solda seja vertical, a posição de soldagem é a posição plana, com
deslocamento vertical.
d) Dispositivo para alimentar o arame.

e) Um mecanismo para oscilar a pistola na soldagem.
f) Equipamento para suprir o gás de proteção, quando usado.
Num sistema típico de soldagem eletrogás, os componentes essenciais, com exceção da fonte de energia, são
incorporados num único conjunto (cabeçote de soldagem) que se move verticalmente para cima, acompanhando a
progressão da soldagem. Dispositivos de controle para fluxo de água, pressão horizontal nas sapatas retentoras,
oscilação da pistola de soldagem, alimentador de arame, e movimento vertical são similares aos usados no processo de
soldagem com eletroescória.
Fonte de Energia
A fonte de energia pode ser tanto do tipo tensão constante como do tipo corrente constante.
Quando uma unidade de tensão constante é utilizada, o deslocamento vertical pode ser controlado manualmente ou por
um dispositivo, tal como uma célula foto-elétrica, que detecta a altura da subida da poça de fusão. Com fontes de
energia tipo tensão variável (corrente constante), o deslocamento vertical pode ser controlado pela variação do arco
voltaico.
Alimentador do Eletrodo de Arame

É similar ao utilizado nos processos de soldagem automática MIG/MAG e com arame tubular. O alimentador deve ser
capaz de suprir o eletrodo a altas velocidades e de indireitar o arame tornando sua extremidade reta.
Pistola de Soldagem
A pistola de soldagem para soldagem eletro-gás efetua as mesmas funções daquelas das soldagens MIG/MAG e com
arame tubular.
Ela guia o eletrodo para a posição desejada na abertura da junta, transmite a corrente de soldagem para o eletrodo, e,
em algumas aplicações, ela fornece gás de proteção ao redor do eletrodo e do arco.
A principal diferença entre uma pistola de soldagem eletro-gás e as da soldagem MIG/MAG ou com arame tubular, é a
limitação na dimensão paralela à abertura da raiz entre chapas, pois o bocal da pistola deve se adaptar nesta abertura
estreita. A largura da pistola é freqüentemente limitada a 10 mm para encaixar-se em aberturas de raiz de no mímino 17
mm, para que possa ter um deslocamento horizontal adequado.
Sapatas de Retenção
Tal como na soldagem por eletro-escória, sapatas são usadas para reter a poça de fusão da solda.
Usualmente ambas as sapatas movem-se para cima com a progressão da soldagem. Em algumas soldagens uma das
sapatas pode ser um cobre-junta estacionário. Para prevenir que a poça de fusão incorpore o cobre das sapatas,
estas são refrigeradas a água para não se fundirem.
TIPOS DE FUNÇÕES DE CONSUMÍVEIS (ELETRODOS E GASES)
Há dois tipos de eletrodos usados na soldagem eletro-gás, a saber:

- Arame tubular (com fluxo interno).
- Arames sólidos.
Os dois tipos de eletrodos são usados comercialmente. A especificação AWS A 5.26 cobre os requisitos desses eletrodos
para a soldagem de aços carbono e de baixa liga.
Para soldagem de aço com arame tubular, CO2 é o gás de proteção normalmente usado. A mistura de 80% argônio e
20% CO2 é normalmente usada para soldagem de aço com eletrodos sólidos.
Alguns eletrodos tubulares são do tipo autoprotetor. Eles geram um vapor protetor denso através do calor de arco para
proteger o metal de adição e o metal de solda fundido.
A soldagem eletro-gás é usada para a união de chapas espessas que devem ser soldadas na posição vertical ou que
podem ser posicionadas verticalmente para a soldagem. A soldagem é feita usualmente num só passe.
A viabilidade econômica depende da espessura da chapa e do comprimento da junta. O processo é usado principalmente
para a soldagem de aços carbonos e aços ligas, mas também é aplicável a aços inoxidáveis austeníticos e outros metais
e ligas que são soldáveis pelo processo MIG/MAG. A espessura do metal de base pode variar numa faixa de 10 a 100
mm. Usualmente, quando a espessura é superior a 75 mm, o processo de soldagem eletro-escória é mais recomendado
que o processo eletro-gás.
Quanto maior a junta a ser soldada, maior é a eficiência deste processo. Para soldagem de campo, por exemplo, juntas
verticais de tanques de armazenamento de grande porte, o processo elimina o grande trabalho e o custo da soldagem
manual.
As variáveis de soldagem do processo eletro-gás são similares às do processo por eletro-escória.
A energia normalmente usada, no processo de soldagem eletro-gás, é de corrente contínua, polaridade inversa.
Fontes de energia usadas para soldagem eletro-gás são usualmente na faixa de 750 a 1000 A para ciclo de trabalho de
100% (uso contínuo).
Neste processo, o calor do arco deve ser aplicado uniformemente através da junta com chapas de 30 a 100 mm de
espessura, a pistola de soldagem é oscilada horizontalmente sobre a poça de fusão para realizar uma deposição
uniforme do metal e a fusão completa de ambas as partes da raiz. A oscilação horizontal não é usualmente necessária
para chapas menores que 30 mm de espessura.
A soldagem eletro-gás é basicamente um processo de soldagem MIG/MAG ou com arame tubular.

Todas as descontinuidades encontradas nas soldas feitas pelos dois processos podem ser' encontradas em soldas feitas
com a soldagem eletro-gás. Entretanto, a causa de algumas descontinuidades, tal como falta de fusão, pode ser
diferente na soldagem eletrogás.
Soldas feitas com processo de soldagem eletro-gás sob condições normais de operação resultam em soldas de alta
qualidade e livres de descontinuidades prejudiciais. Entretanto, soldagens feitas em condições anormais podem resultar
em soldas defeituosas.
Descontinuidades na solda que podem ser encontradas são:
a) Inclusões de Escória
O processo é usualmente num só passe, e assim a remoção da escória não é requerida. A velocidade de solidificação da
solda é relativamente baixa. Há um tempo grande disponível para a escória fundida flutuar para a superfície da poça de
fusão. Entretanto, quando é utilizada a oscilação do eletrodo, a escória pode solidificar parcialmente perto de uma
sapata enquanto o arco está perto da outra sapata. Quando o arco retoma, a escória pode ser incorporada se ela não é
refundida.
b) Porosidade
Eletrodos tubulares contém elementos desoxidantes e desidratantes na alma. Uma combinação do gás de proteção e
compostos formadores de escória da alma do eletrodo, usualmente produz uma solda sã, livre de poros idades.
Contudo, se algo interfere com a cobertura do gás de proteção, podem resultar porosidades.
c)Trincas
Não ocorrem em condições normais de soldagem. O aquecimento e resfriamento relativamente lentos da solda reduzem
consideravelmente o risco do desenvolvimento de fissuração a frio. Também a zona afetada termicamente tem uma alta
resistência à fissuração a frio.
Se trincas ocorrem, elas são usualmente do tipo trincas a quente. As trincas se formam a altas temperaturas, junto com,
ou imediatamente após, a solidificação. Elas estão localizadas próximo ao centro da solda.
Trincas na solda podem ser evitadas pela modificação da característica de solidificação da solda. Isto pode ser realizado
pela alteração da forma da poça de fusão, através de mudanças apropriadas nas variáveis de soldagem. A tensão do
arco deve ser aumentada, e a amperagem e a velocidade de deslocamento decrescidas. Freqüentemente, o aumento na
abertura da raiz entre chapas pode ajudar, embora isto possa não ser econômico. Se trincas são causadas pelo alto
carbono ou alto enxofre no aço, a penetração do metal de base deve ser mantida baixa para minimizar a diluição do
metal de base na solda. Além disso, um eletrodo com alto teor de manganês pode ser usado para soldagem de aços de
alto enxofre.
Além dessas descontinuidades temos que observar:

- a alta taxa de deposição deste processo implica em alto risco de falta de fusão, e
- a soldagem eletrogás, a exemplo da soldagem por eletroescória, apresenta o problema do superaquecimento: a

granulação grosseira da solda e de regiões adjacentes apresenta propriedades deficientes no que se refere à tenacidade.
Toma-se, pois necessário um tratamento térmico após a soldagem.
A tabela abaixo apresenta um resumo deste processo
5.19. TRATAMENTO TÉRMICO NA SOLDAGEM

O tratamento térmico em metais é um conjunto de operações envolvendo aquecimento, tempo de permanência em
determinadas temperaturas e resfriamento sob condições controladas, com o objetivo de melhorar as propriedades do
material ou conferir-lhe características pré-determinadas.
Os principais tipos de tratamento térmico associado às operações de soldagem são: recozimento; normalização;
revenimento; solubilização; têmpera; pré-aquecimento; pós-aquecimento e alívio de tensões.
RECOZIMENTO
O recozimento consiste no aquecimento da peça até uma temperatura onde haja recristalização e/ou transformação em
uma nova fase.
Para os aços, a permanência na temperatura de patamar durante um determinado tempo serve para homogeneizar a
austenita e deve ser seguido de resfriamento lento, geralmente no próprio forno. Os principais objetivos a serem
alcançados por este tratamento são: reduzir a dureza do metal; melhorar a usinabilidade; remover o encruamento;
aliviar tensões internas e homogeneizar a microestrutura de peça.
NORMALIZAÇÃO
A normalização é um tratamento para aços que consiste em aquecer o material a uma temperatura um pouco acima da
austenitização e resfriá-Io ao ar, com o intuito de refinar o grão e aumentar sua resistência mecânica.
REVENIMENTO
O revenimento é um tratamento para aços que consiste no aquecimento da peça sob temperaturas entre 450 e 750°C e
na permanência no forno por período de 30 minutos a quatro horas, seguido de resfriamento controlado.
O revenimento é um tratamento térmico aplicado quando se deseja aliviar tensões internas e aumentar a tenacidade,
isto é, diminuir a fragilidade do material de peças nas quais tenham sido produzidas microestruturas martensíticas.
Em algumas ligas de alumínio faz-se um envelhecimento, sob temperaturas de 100 a 200°C, a fim de restaurar a zona
afetada pelo calor (ZAC) e aumentar a resistência mecânica afetada pela solda, de modo a deixar a regiâo menos dura.
SOLUBILIZAÇÃO
A solubilização é um tratamento térmico que transforma elementos antes precipitados em uma solução no estado sólido,
seguido de resfriamento rápido, o suficiente para reter na matriz os elementos da solução, antes precipitado.
TÊMPERA
A têmpera consiste no aquecimento da peça até uma temperatura adequada para austenitização do aço, e na
permanência do material nesta temperatura durante umdeterminado tempo para homogeneização da austenita, seguido
de refriamento rápido. Os objetivos da têmpera são: endurecer o material; aumentar a resistência mecânica; aumentar a
resistência ao desgaste; aumentar a resistência ao escoamento.
A peça temperada fica muito frágil, sendo necessária a aplicação do revenido após a têmpera. Ao conjunto de operações
de têmpera e revenimento dá-se o nome de beneficiamento.
PRÉ-AQUECIMENTO
O pré-aquecimento consiste em introduzir uma fonte de calor adicional na peça quando se executa uma soldagem; no
entanto, muitos não o consideram como um tratamento térmico. O aquecimento pode muitas vezes ser feito em uma
faixa de temperatura que varia de seis a doze vezes a espessura da peça e pode ser obtido por vários métodos. O pré-
aquecimento tem como objetivo diminuir a velocidade de resfriamento de uma junta soldada, tornando menores as
tensões residuais. Em metais com alta condutibilidade térmica, facilita as operações de soldagem. Em aços, favorece a
difusão do hidrogênio e reduz a ocorrência de zonas afetadas pelo calor com altos níveis de dureza.
PÓS-AQUECIMENTO
O pós-aquecimento é responsável pela eliminação de hidrogênio induzido por processos de soldagem nos aços carbono
e de baixa liga. Consiste em aquecer a junta soldada sob temperaturas da ordem de 150°C a 300°C durante um período
de uma a quatro horas, imediatamente após a soldagem, e aproveitando o pré-aquecimento.
As temperaturas e os tempos são diretamente proporcionais à quantidade de liga do material e da espessura. Na maioria
dos casos, o pós-aquecimento não provoca alívio de tensões, salvo em materiais que sofreram têmpera ou são
suscetíveis a ela; neste caso, o pós-aquecimento pode provocar um abaixamento de dureza, caso as temperaturas e os
patamares de revenimento do material estejam próximos aos do pós-aquecimento.
ALÍVIO DE TENSÕES
O tratamento térmico de alívio de tensões para os aços é o mais empregado e envolve aquecimento abaixo da
temperatura crítica de transformação, permanência do material nesse nível por um período de tempo, geralmente
proporcional à espessura do material, e resfriamento lento posterior; permite reduzir a um limite mínimo e aceitável as
tensões prejudiciais provocadas pelas operações de soldagem, ou mesmo por conformação. Não se deve confundir a
operação de alívio de tensões com tratamentos de recozimento, em que as temperaturas são bem mais elevadas, acima
da temperatura crítica de transformação do material.
Os benefícios maiores do alivio de tensões são: aumentar a ductilidade, diminuir a dureza e melhorar as condições
metalúrgicas da zona afetada pelo calor.
O alívio de tensões depende fundamentalmente da temperatura e do tempo de permanência nessa temperatura.
Também se deve levar em consideração a resistência mecânica e a composição química do material.
O aquecimento localizado provoca tensões de tração e de compressão nas adjacências de uma junta soldada. Para
reduzir as tensões provocadas pelas contrações do metal depositado após a soldagem, faz-se o tratamento térmico de
alívio de tensões (figura 1).
Na soldagem, o fenômeno da introdução de tensões pode ser descrito pela deposição de um cordão de solda sobre a
chapa. A poça de fusão e a fonte de calor juntas provocam um aquecimento localizado na região; a massa, sob a ação
da fonte de calor, tende a se expandir e como o metal quente é relativamente dúctil, as tensões de compressão causam
deformação local no metal quente.
Os principais parâmetros para especificar um pré-aquecimento são: a espessura da peça, a natureza da composição
química e condições metalúrgicas do metal, o nível de restrição a que a junta está sendo submetida e também o
processo de soldagem e seu aporte de energia.
As adjacências resistem à expansão do material e impedem que a seção se expanda; à medida que a poça de fusão
esfria, o metal quente se contrai, as tensões de compressão são anuladas e em seguida transformam-se em tensões de
tração no metal frio. (figura 2).
Outra forma de introduzir tensões em níveis indesejáveis em um corpo é através da deformação a frio, como por
exemplo a calandragem; além da relação diâmetro/espessura permitida por norma, devem ser obedecidos os requisitos
do código ASME VIII, muito empregado na indústria.
APLICAÇÕES DOS TRATAMENTOS TÉRMICOS
Os tratamentos térmicos devem ser adequados aos materiais em função das características físicas, mecânicas e de
propriedades de cada material, além da finalidade da junta soldada.
A soldagem dos aços de baixa liga requer cuidados especiais, uma vez que esses materiais são temperáveis por causa
da adição de elementos de liga, a exemplo de cromo, molibdênio, níquel e vanádio, além do carbono. Esses materiais
têm suas ZACs suscetíveis ao endurecimento, e portanto, as faixas de pré-aquecimento são geralmente mais elevadas
que as dos aços carbono.
Para os aços de construção mecânica mais usuais da indústria, indicam-se as faixas de espessura mais comuns.
O alívio de tensões é obrigatório após as operações de soldagem de aços de construção mecânica e deve ser feito
conforme a norma ASME VIIIna faixa de 580°C a 620°C, com uma hora de permanência da temperatura para cada
polegada (25,4 mm) de espessura, nas duas primeiras polegadas e 15 minutos para cada polegada suplementar; o alívio
deve ser feito, de preferência, imediatamente após a soldagem; caso não seja possível, fazer um pós-aquecimento a 50°
C acima da temperatura máxima de pré-aquecimento empregada, com um patamar de permanência de uma a quatro
horas, seguido de resfriamento lento.
Na soldagem de aços carbono devem ser tomadas várias medidas para se obter um resultado satisfatório; uma das
operações é o pré-aquecimento, que é imprescindível apesar de encarecer o produto e alongar o tempo de fabricação.
O pré-aquecimento em aços carbono, normalizado pelo SAE, é utilizado quando se solda pelos processos com eletrodo
revestido, MIG/MAG e com arame tubular; também é utilizado nos processos por arco submerso e TIG, que têm aporte
de calor mais elevado. Como um dos princípios do pré-aquecimento é diminuir a velocidade de resfriamento, o aporte de
calor faz com que a taxas de resfriamento sejam diminuídas, e, portanto é possível usar temperaturas inferiores às
sugeridas na fórmula.
5.2 ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS

Reticulados cristalinos – Os metais, ao se solidificarem, cristalizam-se, ou seja, os seus átomos que, no estado gasoso
ou líquido, estavam se movimentando a esmo, localizam-se em posições relativamente definidas e ordenadas, que se
repetem em três dimensões e que formam uma figura geométrica regular, chamada de cristal.
Considerando apenas um determinado grupo de átomos e estudando o agrupamento atômico resultante da

solidificação, tem-se uma figura geométrica de forma regular que é chamada de célula unitária ou célula cristalina
unitária da estrutura.
O modelo de cristalização pode ser visualizado ao admitir-se o que acontece quando um metal solidifica, por exemplo,
no interior de um recipiente. As primeiras células unitárias que se formam em pontos diferentes, crescem geralmente
pela absorção de outras, até se encontrarem formando um contorno irregular que delimita uma área onde estão
compreendidas milhares daquelas pequenas células (figura 1). Um conjunto de células unitárias forma um cristal com
contornos geométricos, o qual , ao adquirir os contornos irregulares, devido aos pontos de contato de cada conjunto,
passa a chamar-se grão. Esses grãos são ligados entre si por uma película que não é mais considerada cristalina (figura
2).
Figura 1 Figura 2
Em resumo cada grão é constituído por milhares de células unitárias; estas, por sua vez, consistem de grupos de átomos
que se dispuseram em posições fixas, formando figuras geométricas típicas.
As disposições dos átomos dão, origem aos chamados retículos ou reticulados cristalinos (figura 3). Os mais importantes
são os seguintes:
Figura 3
5.2.1 RETICULADO CÚBICO CENTRADO
Os átomos se dispõem nos vértices e no centro de um cubo. Tal reticulado é encontrado no ferro à temperatura
ambiente (forma alotrópica alfa), cromo, lítio, molibdênio, tântalo, tungstênio e vanádio entre outros.
5.2.2 RETICULADO CÚBICO DE FACE CENTRADA
Os átomos se dispõem nos vértices e nos centros das faces de um cubo. É o caso do ferro acima de 910 º C, alumínio,
cobre, chumbo, níquel, prata, entre outros.
5.2.3 RETICULADO HEXAGONAL COMPACTO
Os átomos se localizam em cada vértice e no centro das bases de um prisma hexagonal, além de três outros átomos
que se localizam nos centros de três prismas triangulares compactos alternados. È o caso do zinco, magnésio, cobalto,
cádmio e berílio.
NOTA: Considerando os reticulados, existe aquele que apresenta maior densidade atômica em um plano do que outro, e
este fato possui grande importância prática, pois as deformações acontecem segundo esses planos, ou seja, mais
facilmente nos plano de maior densidade, chamados de planos de escorregamentos. Os metais cujas estruturas são
reticulados de face centrada são os que mais facilmente são deformados, como comprovado na prática: alumínio, cobre,
chumbo, prata, sendo mais deformáveis que ferro, cromo, molibidênio.
5.20. TERMINOLOGIA DE SOLDAGEM

Através do estudo deste módulo o leitor deve tornar-se apto a:
1. Saber os termos de soldagem corretos e usuais;

2. Identificar os vários tipos de juntas;
3. Identificar os vários tipos de soldas;
4. Identificar os vários tipos de chanfros;
5. Identificar as várias zonas da junta soldada;
6. Identificar as várias posições de soldagem;
7. Saber os termos de descontinuidades;
8. Identificar os vários tipos de descontinuidades.
Em soldagem no que se refere à terminologia, é difícil a desvinculação dos termos técnicos da língua inglesa. Estes,
sempre que possível, serão mencionados entre parêntesis para permitir um perfeito entendimento da matéria.
Os termos relacionados a seguir são apenas alguns dos mais usuais. Os termos técnicos em língua inglesa e suas
definições são encontrados numa abordagem mais completa na norma AWS A 3.0.
As designações abreviadas dos processos de soldagem mais usuais segundo a norma AWS A3.0, encontram-se na
Tabela 1, conforme abaixo.
Abertura da raiz (root opening) -mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou
processos afins (ver fig. 1).
Acopladeira -Maquinário empregado geralmente nas operações de montagem de componentes a serem soldados.
Alicate de eletrodo (electrode holder) -dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo enquanto conduz
corrente através dele.
Alma do eletrodo (core electrode) -Eletrodo nu componente do eletrodo revestido.
Ângulo do bisel (bevel angle) -ângulo formado entre a borda preparada do componente e um plano perpendicular à
superfície do componente (ver fig. 1).
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) -ângulo formado entre uma reta de
referência, perpendicular ao eixo da solda, no plano comum ao eixo da solda e ao eixo do eletrodo (ver fig. 2).
Ângulo de trabalho (work angle) -ângulo formado entre o eixo do eletrodo e a reta de referência normal
(perpendicular) à superfície do metal de base. (figura 2 A e 2B).
Arame -ver definição de eletrodo nu.
Arame tubular -ver definição de eletrodo tubular.
Bisel (bevel) -borda do componente a ser soldado preparado na forma angular (fig. 1).
Ângulo do chanfro (groove angle) -ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes (ver fig. 1).
Brazagem (brazing, soldering) -processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja,
o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas
superfícies da junta, após fundir-se.
Camada (layer) -deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano. (ver
fig. 3).
Certificado de Qualificação de Soldador (welder certification) – documento escrito certificando que o soldador
executa soldas de acordo com padrões pré-estabelecidos.
Chanfro (groove) -abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço
para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes (ver fig. 4):
-Chanfro em J (single-J-groove)
-Chanfro em duplo J (double-J-groove) -Chanfro em U (single-U-groove)
-Chanfro em duplo U (double-U-groove) -Chanfro em V (single-V-groove)
-Chanfro em X (double-V-groove)
-Chanfro em meio V (single-bevel-groove)
-Chanfro em K (double-bevel-groove)
-Chanfro reto, ou sem chanfro (Square-groove)
Cobrejunta (backing) -material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou carvão), colocado na raiz da junta
a ser soldada, com a finalidade de suportar o metal fundido durante a execução da soldagem.
Consumível -material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo, vareta, arame, anel
consumível, gás e fluxo.
Cordão de solda (weld bead) -depósito de solda resultante de um passe (ver fig. 3).
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) -processo de corte a arco elétrico no qual metais são
separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco voltaico formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base.
Dimensão da solda (size of weld)

• para solda em chanfro -é a penetração da junta (profundidade do bisel mais a penetração da raiz, quando esta é
especificada).
A dimensão de uma solda em chanfro e a garganta efetiva deste tipo de solda é a mesma coisa.
• para solda em ângulo (ver fig. 10).
Para soldas em ângulo de pernas iguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo isósceles que pode
ser inscrito na seção transversal da solda.
Para soldas em ângulo de pernas desiguais, é o comprimento dos catetos do maior triângulo retângulo que pode ser
inscrito na seção transversal da solda.
Eficiência de junta (joint efficiency) -relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de
base.
Eletrodo de carvão (carbon electrode) -eletrodo usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma
vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outros revestimentos.
Eletrodo nu (bare electrode) -metal de adição consistindo de um metal ligado ou não, em forma de arame, tira ou
barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado além daquele concomitante à sua fabricação ou
preservação.
Eletrodo revestido (covered electrode) -metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual
um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode
conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte
de adições metálicas à solda.
Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) -um componente do circuito de solda através do qual a
corrente é conduzida entre o alicate de eletrodo e o arco.
Eletrodo tubular (flux cored electrode, metal cored electrode) -metal de adição composto, consistindo de um
tubo de metal ou outra configuração com uma cavidade interna, contendo produtos que formam uma atmosfera
protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco, formam escória ou que contribuam com elementos de liga para o
metal de solda. Proteção adicional externa pode ou não ser usada.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) -eletrodo metálico usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito
principalmente de tungstênio.
Equipamento (weldment) -produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como equipamentos de
caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos.
Escama de solda (stringer bead, weave bead) -aspecto da face da solda semelhante a escamas de peixe. Em
deposição sem oscilação transversal (stringer bead), assemelha-se a uma fileira de letras V; em deposição com oscilação
transversal (weave bead), assemelha-se a escamas entrelaçadas. (ver fig. 5).
Face do chanfro (groove face) -superfície de um componente preparada para conter a solda (ver fig. 6).
Face de fusão (fusion face) -superfície do metal de base que será fundida na soldagem. (ver fig. 7). Face da raiz
(root face) -porção da face do chanfro adjacente à raiz da junta. (ver fig. 6).
Face da solda (face of weld) -superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada (ver fig. 8).
Fluxo (flux) -material usado para prevenir, dissolver ou facilitar a remoção de óxidos e outras substâncias superficiais
indesejáveis.
Gabarito de solda (weld gage) -dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas.
Garganta efetiva (effective throat) -distância mínima da raiz da solda à sua face menos qualquer reforço. (ver fig. 9
e 10).
Garganta de solda (throat of a fillet weld) -dimensão em uma solda em ângulo determinada de três modos:
-teórica: altura do maior triângulo retângulo inscrito na seção transversal da solda (ver fig. 10).
-real: distância entre a raiz da solda e a face da solda (ver fig. 10).
-efetiva: distância entre a raiz da solda e a face, exclusive qualquer reforço (ver fig. 9 e 10).
Gás de proteção (shielding gas) -gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gas) -gás que normalmente não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.
Geometria da junta (joint geometry) -forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) -operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de material.
Goivagem a arco (arc gouging) -processo de corte a arco usado para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) -remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta
parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a
goivagem.
Inspetor de soldagem (welding inspector) -profissional qualificado, empregado pela executante dos serviços, para
exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint) -região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
Junta de aresta (edge-joint) -junta em que, numa seção transversal, as bordas dos componentes a soldar formam,
aproximadamente, um ângulo de 180° (ver fig. 11).
Junta de ângulo (corner joint, T -joint) -junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar
apresentam-se sob forma de um ângulo. As juntas (ver fig. 13) podem ser:
-junta de ângulo em quina;
-junta de ângulo em L;
-junta de ângulo em T;
-junta em ângulo.
Junta dissimilar (dissimilar joint) -junta soldada, cuja composição química do metal de base dos componentes
difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) -junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies
sobrepõem-se (ver. fig. 14).
Junta soldada (welded joint) -união, obtida por soldagem, de dois ou mais componentes incluindo zona fundida,
zona de ligação, zona afetada termicamente e metal de base nas proximidades da solda.
Junta de tôpo (butt joint) -junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano (ver fig. 12).
Margem da solda (toe of weld) -junção entre a face da solda e o metal de base (ver fig.8).
Martelamento (peening) -trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a
controlar deformações da junta soldada.
Metal de adição (filler metal) -metal a ser adicionado à soldagem de uma junta.
Metal de base (base metal, parent metal) -metal a ser soldado, brazado ou cortado.
Metal depositado (deposited metal) -metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
Metal de solda (weld metal) -porção de solda que foi fundida durante a soldagem.
Operador de soldagem (welding operator) -elemento capacitado a operar máquina ou equipamento de soldagem
automática.
Passe (pass) -progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta (ver fig. 3).
Passe estreito (stringer bead) -depósito efetuado seguindo a linha de solda, sem movimento lateral apreciável (ver
fig. 5 A).
Passe oscilante (weave bead) -depósito efetuado com movimento lateral (oscilação transversal), em relação à linha
de solda (ver fig. 5B).
Passe de revenimento (temper bead) -passe ou camada depositados em condições que permitam a modificação
estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
Passe de solda (weld bead) -ver definição de cordão de solda.
Penetração da junta (joint penetration) -profundidade mínima da solda em juntas com chanfro ou da solda de
fechamento (flange weld) medida entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da
junta pode incluir a penetração da raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetração da raiz (root penetration) -profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta medida na linha
de centro da seção transversal da raiz (ver fig. 9 e 15).
Penetração total da junta (complete joint penetration) -penetração de junta na qual o metal de solda preenche
totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.
Perna de solda (leg of a fillet weld) -distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo (ver fig. 10).
Poça de fusão (molten weld pool) -zona em fusão, a cada instante, durante uma soldagem, ou a porção líquida de
uma solda antes de solidificar-se.
Polaridade direta (straight polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons
deslocam-se do eletrodo para a peça (a peça é considerada como pólo positivo e o eletrodo como pólo negativo).
Polaridade inversa (reverse polarity) -tipo de ligação para soldagem com corrente contínua, onde os elétrons
deslocam-se da peça para o eletrodo (a peça é considerada como pólo negativo e o eletrodo como pólo positivo).
Pós-aquecimento (postheating) -aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a deposição da solda,
com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Posição horizontal (horizontal position) -em soldas em ângulo, posição na qual a soldagem é executada entre a
superfície aproximadamente horizontal e uma superfície aproximadamente vertical (ver fig. 16A); em soldas em chanfro,
posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda em um plano
aproximadamente vertical (ver fig. 16B e 20).
Posição plana (flat position) -posição na qual a face da solda é aproximadamente horizontal, sendo usada para
soldar a parte superior da junta (ver fig. 17 e 20).
Posição vertical (vertical position) -posição de soldagem na qual o eixo da solda é aproximadamente vertical, sendo
que, para tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal sendo o tubo
girado ou não (ver fig. 18 e 20).
Posição sobre-cabeça (overhead position) -posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta (ver
fig. 19 e 20).
Pré-aquecimento (preheating) -aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brazagem
ou corte.
Pré-aquecimento localizado (local preheating) -preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura.
Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executante (welding procedure, welding

procedure specification) -documento, emitido pela executante dos serviços, descrevendo todos os parâmetros e as
condições da operação de soldagem.
Processo de soldagem (welding process) -processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes a
temperatura adequadas, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a
participação de metal de adição.
Profundidade de fusão, penetração (depth of fusion) -distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe
anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
Qualificação de procedimento (procedure qualification) -demonstração pela qual, soldas executadas por um
procedimento específico, podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification) -demonstração da habilidade de um soldador em

executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
Raiz da junta (root of joint) -porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si.
Em seção transversal, a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área. (ver fig. 21).
Raiz da solda (root of weld) -pontos nos quais a parte posterior da solda intercepta as superfícies do metal de base.
(ver fig. 8A e 22).
Reforço de solda (reinforcement of weld) -metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta;
excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da
solda (ver fig. 8B).
Registro da qualificação de procedimento (procedure qualification record) -documento, emitido pela

executante dos serviços, registrando os parâmetros da operação de soldagem da chapa ou tubo de teste e os resultados
de ensaios ou exames de qualificação.
Revestimento do chanfro (buttering) -revestimento com uma ou mais camadas de solda, depositado na face do
chanfro, destinado principalmente a facilitar as operações subseqüentes de soldagem.
Seqüência de passes (joint buildup sequence) -ordem pela qual os passes de uma solda multi-passe são
depositados com relação à seção transversal da junta. (ver fig. 3).
Seqüência de soldagem (welding sequence) -ordem pela qual são executadas as soldas de um equipamento.
Solda (weld) -união localizada de metais ou não-metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura
adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a participação de
metal de adição.
Solda em ângulo (fillet weld) -solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em
ângulo (ver fig. 28, 8A, 16A, 17A, 18A e 19A).
Solda de aresta (edge weld) -solda executada numa junta de aresta. (ver fig. 28).
Solda autógena (autogenous weld) -solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda automática (automatic welding) -soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação
e controle de um operador de soldagem.
Solda em cadeia ou solda intermitente coincidente ou descontínua coincidente (chain intermittent fillet
weld) -solda em ângulo composta de cordões intermitentes, (trechos de cordão igualmente espaçados) que coincidem
entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe ao outro. (ver fig. 24A ou figura 8B-simbologia).
Solda em chanfro (groove weld) -solda executada em uma junta com bisel previamente preparado.
Solda de costura (seam weld) -solda contínua executada entre ou em cima de membros sobrepostos. A solda
contínua pode consistir de um único passe ou de uma série de soldas por pontos. (ver fig. 23).
Solda descontínua ou solda intermitente (intermittent weld) -solda na qual a continuidade é interrompida por
espaçamentos sem solda. (ver fig. 24 ou fig. 8A-Simbologia).
Solda descontínua coincidente -ver definição de solda em cadeia. Solda descontínua intercalada -ver definição de
solda em escalão.
Solda em escalão ou solda descontínua intercalada ou intermitente intercalada (staggered intermittent

fillet weld) -solda em ângulo, usada nas juntas em T, composta de cordões intermitentes que se alternam entre si, de
tal modo que a um trecho do cordão se opõe uma parte não soldada. (ver fig. 24 B ou fig. 8C-Simbologia).
Solda heterogênea -solda cuja composição química da zona fundida difere significativamente da do(s) metal(ais) de
base, no que se refere aos elementos de liga.
Solda homogênea -solda, cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.
Solda por pontos (spot weld) -solda executada entre ou sobre componentes sobrepostos cuja fusão ocorre entre as
superfícies em contato ou sobre a superfície externa de um dos componentes. A seção transversal da solda no plano da
junta é aproximadamente circular (ver fig. 27).
Solda provisória (tack weld) -solda destinada a manter membros ou componentes adequadamente ajustados até a
conclusão da soldagem.
Solda de selagem (seal weld) -qualquer solda estabelecida com a finalidade principal de impedir ou diminuir
vazamentos.
Solda de tampão (plug weld/slot weld) -solda executada através de um furo circular ou não, num membro de uma
junta sobreposta ou em T, unindo um membro ao outro. As paredes do furo podem ser ou não paralelas e o furo pode
ser parcial ou totalmente preenchido com metal de solda. (ver fig. 25)
Solda de topo (butt weld) -solda executada em uma junta de topo.
Soldabilidade (weldability) -capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma
estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldador (welder) -pessoa capacitada a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
Soldagem (welding) -processo utilizado para unir materiais por meio de solda.
Soldagem a arco (arc welding) -grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento
destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) -processo no qual toda operação é executada e controlada
automaticamente.
Soldagem manual (manual welding) -processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente.
Soldagem com passe a ré (backstep sequence) -soldagem na qual trechos do cordão de solda são executados em
sentido oposto ao da progressão da soldagem, de forma que cada trecho termine no início do anterior, formando ao
todo, um único cordão. (ver fig. 26)
Soldagem semi-automática (semiautomatic arc welding) -soldagem a arco com equipamento que controla
somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.
Sopro magnético (arc blow) -deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.
Taxa de deposição (deposition rate) -peso de material depositado por unidade de tempo.
Técnica de soldagem (welding technique) -detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo
soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) -em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima
como especificado) do metal de solda depositado antes do passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) -tensão através do arco elétrico, na soldagem.
Tensão residual (residual stress) -tensão remanescente numa estrutura ou membro como resultado de tratamento
térmico ou mecânico, ou de ambos os tratamentos. A origem da tensão na soldagem deve-se principalmente à
contração do material fundido ao resfriar-se a partir da linha solidus até a temperatura ambiente.
Tensões térmicas (thermal stresses) -tensões no metal resultante de distribuição não uniforme de temperaturas.
Tratamento térmico (postweld heat treatment) -qualquer tratamento térmico subseqüente à soldagem, destinado
a aliviar tensões residuais ou alterar propriedades mecânicas ou características metalúrgicas da junta soldada. Consiste
de aquecimento uniforme da estrutura ou parte dela a uma temperatura adequada, seguido de esfriamento uniforme.
Velocidade de avanço -Taxa de deposição do metal depositado ao longo de uma junta durante a soldagem.
Vareta de solda (welding rod) -tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brazagem, o qual não conduz
corrente elétrica durante o processo.
Zona afetada termicamente (heat-affected zone) -região do metal de base que não foi fundida durante a
soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido a geração de calor (ver fig. 29).
Zona de fusão (fusion zone) -região do metal de base que sofre fusão durante a soldagem (ver fig. 7).
Zona fundida -região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem (ver fig. 29).
Zona de ligação -região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem (ver fig. 29).
5.21.TERMINOLOGIA DE DESCONTINUIDADES
Este módulo define os termos empregados na denominação de descontinuidades em juntas soldadas.
Antes de abordarmos sobre descontinuidades, é conveniente que sejam definidas as três palavras seguintes:
• Indicação: evidência que requer interpretação para se determinar o seu significado.
• Descontinuidades: interrupção da estrutura típica de uma peça, no que se refere à homogeneidade de características
físicas, mecânicas ou metalúrgicas.
• Defeito: Descontinuidade que, por sua natureza, tipo, dimensões, localização ou efeito acumulado, torna a peça
imprópria para uso por não satisfazer os requisitos mínimos de aceitação da norma ou especificação aplicável.
Das definições podemos concluir que:
a) as soldas não são totalmente isentas de descontinuidades, podendo apresentar-se em diferentes condições;
b) um defeito é sempre rejeitável;
c) uma descontinuidade só pode ser chamada de defeito quando a mesma exceder o padrão de aceitação das normas
ou especificações.
A seguir serão apresentadas as definições para os termos relacionados.
Abertura de arco: Imperfeição local na superfície do metal de base, caracterizada por uma ligeira adição ou perda de
metal, resultante da abertura do arco elétrico (Fig. 1).
Ângulo excessivo de reforço: Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao
reforço de solda, traçado a partir da margem da solda (Fig. 2).
Cavidade alongada: Vazio não arredondado com a maior dimensão paralela ao eixo da solda podendo estar
localizado:
(a) na solda (Fig. 3a);
(b) na raiz da solda (Fig. 3b).
Concavidade: Reentrância na raiz da solda podendo ser:
a) central, situada ao longo do centro do cordão (Fig. 4a);
b) lateral, situada nas laterais do cordão (Fig. 4b).
Concavidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente côncava (Fig. 5).
Convexidade excessiva: solda em ângulo com a face excessivamente convexa (Fig. 6).
Deformação angular: distorção angular da junta soldada em relação à configuração de projeto (Fig. 7), exceto para
junta soldada de topo (Ver embicamento).
Deposição insuficiente: Insuficiência de metal na face da solda (Fig. 8).
Desalinhamento: junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas,
excedendo à configuração de projeto (Fig. 9).
Embicamento: Deformação angular de junta soldada de topo (Fig. 10).
Falta de fusão: fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo
estar localizada:
a) na zona de ligação (Fig. 11a);

b) entre os passes (Fig. 11b);
c) na raiz da solda (Fig. 11c, 11d, 11e, 11f, 11g).
Falta de penetração: insuficiência de metal na raiz da solda (Fig. 12).
Fissura: ver termo preferencial: trinca.
Inclusão de escória: material não metálico retido na zona fundida, podendo ser:
a) alinhada (Fig. 13a e 13b);

b) isolada (Fig. 13c);
c) agrupada (Fig. 13d).
Inclusão metálica: metal estranho retido na zona fundida.
Micro-trinca: trinca com dimensões microscópicas.
Mordedura: depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda (Fig. 14).
Mordedura na raiz: mordedura localizada na margem da raiz da solda (Fig. 15).
Penetração excessiva: metal da zona fundida em excesso na raiz da solda (Fig. 16).
Perfuração: furo na solda (Fig. 17a) ou penetração excessiva localizada (Fig. 17b) resultante da perfuração do banho
de fusão durante a soldagem.
Poro: vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial: poro que emerge à superfície da solda (fig. 18).
Porosidade: conjunto de poros internos à solda ou superficiais (Fig. 19), podendo ser:
• Porosidade agrupada: conjunto de poros agrupados (Fig. 20).
• Porosidade alinhada: conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da
solda (Fig. 21).
• Porosidade vermiforme: conjunto de poros alongados ou em forma de espinha de peixe situados na zona fundida (Fig.
22).
Rachadura: ver termo preferencial: trinca.
Rechupe de cratera: falta de metal resultante da contração da zona fundida, localizada na cratera do cordão de solda
(Fig. 23).
Rechupe interdendrítico: vazio alongado situado entre dendritas da zona fundida.
Reforço excessivo: excesso de metal da zona fundida, localizado na face da solda (Fig. 24).
Respingos: glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à
zona fundida já solidificada (Fig. 25).
Sobreposição: excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem da solda, sem estar fundido
ao metal de base (Fig. 26).
Solda em ângulo assimétrica: solda em ângulo, cujas pernas são significativamente desiguais em desacordo com a
configuração de projeto (Fig. 27).
Trinca: descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura local do material.
Trinca de cratera: trinca localizada na cratera do cordão de solda, podendo ser:

(a) longitudinal (Fig. 28a);
(b) transversal (Fig. 28b);
(c) em estrela (Fig. 28c).
Trinca em estrela: trinca irradiante de tamanho inferior à largura de um passe da solda considerada (ver trinca
irradiante).
Trinca interlamelar: trinca em forma de degraus, situados em planos paralelos à direção de laminação, localizada no
metal de base, próxima à zona fundida (Fig. 29).
Trinca irradiante: conjunto de trincas que partem de um mesmo ponto podendo estar localizada:
(a) na zona fundida (Fig. 30a);
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 30b);
(c) metal de base (Fig. 30c).
Trinca longitudinal: trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo
estar localizada:
(b) na zona de ligação (Fig. 31b);
(c) na zona afetada termicamente (Fig. 31c);

(d) no metal de base (Fig. 31d).
Trinca na margem: trinca que se inicia na margem da solda, localizada geralmente na zona afetada termicamente
(Fig. 32).
Trinca na raiz: trinca que se inicia na raiz da solda, podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 33b).
Trinca ramificada: conjunto de trincas que partem de uma trinca podendo estar localizado:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 34 b);
(c) no metal de base (Fig. 34c).
Trinca sob cordão: trinca localizada na zona afetada termicamente não se estendendo à superfície da peça (Fig. 35).
Trinca transversal: trinca com direção aproximadamente perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda,
podendo estar localizada:
(b) na zona afetada termicamente (Fig. 36b);
(c) no metal de base (Fig. 36c).
5.22. ANÁLISE DE DESCONTINUIDADES

Conforme já abordado, há diversas possibilidades de ocorrência de descontinuidade. O inspetor deve antes de iniciar a
execução do ensaio procurar saber quais os processos que foram utilizados na fabricação da peça ou componente a ser
inspecionado, para, mediante uma análise global, identificar a técnica que ofereça melhor resultado na detecção das
descontinuidades. Assim, deve analisar inicialmente a possibilidade das descontinuidades serem inerentes, que são as
decorrentes ou originadas quando da solidificação do lingote.
Em seguida, descontinuidades devido ao processo primário, que surgem no material quando é transformado de lingote
em barras, chapa, arames, discos, etc. Depois é feita a análise a descontinuidade é de origem de processamento
secundário como as que ocorrem nos processos de usinagem, forjamento, beneficiamento. Deve-se também lembrar
que, conforme a situação, poderá requerer revisão de projeto. Naturalmente não será o inspetor que irá decidir sobre o
que fazer ou como recuperar a peça se isso for possível. Apenas fizemos tais comentários para mostrar a importância e
a responsabilidade que um ensaio tem como fator de qualidade e garantia de um produto.
Finalmente, o ensaio deverá ser realizado sob a orientação de um procedimento escrito cujos resultados serão
interpretados conforme condições, especificações e normas pré-estabelecidas. Assim procedendo, o inspetor registrará
em um relatório todas as informações relativas aos métodos e técnicas utilizadas, bem como registro de todas as
descontinuidades que forem detectadas.
DEFINIÇÃO E COMPARAÇÃO DOS ENSAIOS
Histórico
A direção de uma fábrica, usina ou companhia, utiliza os ensaios destrutivos e não-destrutivos, para por em prática uma
política de produção, de controle de custo e principalmente, a política de garantir a qualidade do seu produto em um
mercado cada vez mais competitivo.
Somente por meio dos ensaios não-destrutivos somos capazes de detectar descontinuidades escondidas na massa dos
metais, somente por meio desses ensaios nós podemos garantir o funcionamento seguro da peça em serviço de
responsabilidade.
Há cerca de 45 anos, a arte de inspecionar uma peça sem danificá-la era espécie de curiosidade de laboratório. O exame
visual foi o pioneiro, e hoje tem grande importância na inspeção por Ensaios Não Destrutivos de certos tipos de
equipamentos.
A necessidade de se descobrir, desenvolver e aperfeiçoar novos métodos de ensaios não-destrutivos dos metais, veio
naturalmente imposta pelo progresso de todos os ramos da engenharia, pelo progresso da tecnologia que cada dia se
acelera mais.
Existem vários fatores que levam a indústria moderna a utilizar os ensaios não-destrutivos, dentre estes, podemos citar
três importante razões, são elas:
1ª - Para impor a confiança no produto e garantir a reputação do fabricante:
A produção de cada fábrica tende a aumentar. E o aparecimento de novas fábricas também, um outro agravamento é a
entrada, no Brasil, cada vez maior de produtos importados. O comprador se torna mais exigente a cada dia, e espera
melhor desempenho de tudo que compra, ele tem grande participação na propaganda do produto, seja para elogiar e
indicar, bem como para criticar e não recomendar, fazendo com que o produto fique desacreditado.
2ª - Para prevenir acidentes e evitar perdas de vidas humanas ou paralização de serviços básicos:
Com o passar do tempo, o avanço da tecnologia deixou nossas vidas mais dependentes de peças, componentes de
máquinas e estruturas. Milhões de seres humanos dependem da integridade de peças metálicas. Basta pensar nas asas,
hélices e outros componentes de uma aeronave; nos eixos dos veículos, na caldeiras, nos reatores nucleares, nos
equipamentos de refinarias, etc.., que trabalham muitas vezes a altas tensões mecânicos e em altas temperaturas. A
falha de peças importantes num equipamento ou estrutura em serviço, acarretariam a perda de vidas humanas ou
paralisação de serviços básicos.
3ª - Aumentar os lucros da empresa, fábrica ou companhia:
Antes de iniciar a produção de uma determinada peça fundida ou forjada, cujos projetos de canais de alimentação ou de
matrizes, já estão prontos, é de boa técnica submeter as primeiras partidas de peças semi-acabadas aos ensaios não-
destrutivos com a finalidade de verificar se o projeto e o processamento metálico utilizado, estão produzindo realmente
peças isentas de defeitos, se não, as causas de possíveis defeitos são determinadas e portanto, controlada a produção
dos primeiros produtos, procurando-se produzir desde o início peças isentas de defeitos, controlando o processo e
diminuindo as perdas com lotes rejeitados.
5.3 DEFEITOS NA ESTRUTURA CRISTALINA

Como já comentado, durante a solidificação de um metal, ocorre a formação de grãos e no caso de material
policristalino, cada grão encontra-se cercado por vários outros grãos. A superfície de encontro de dois ou mais grão é
denominada contorno de grão. Que é a região que acomoda a diferença de orientação na estrutura cristalina.
Figura 4
Todos os materiais apresentam um grande número de defeitos e imperfeições em suas estruturas cristalinas. Portanto,
não existem estruturas cristalinas perfeitas. Utilizando-se as técnicas atuais de refino é muito difícil e caro refinar metais
com níveis de pureza superior a 99,9999%. Nesta pureza ainda estão presentes cerca de 1022 – 1023 átomos impuros
por m3 de material.
As diversas propriedades dos materiais metálicos são profundamente afetadas pela presença de defeitos cristalinos e
freqüentemente determinadas características são intencionalmente alteradas pela introdução de quantidades controladas
de defeitos.
Como exemplo podemos citar: Processos de cementação e nitretação de aços, endurecimento de metais e ligas por
encruamento (deformação a frio), refino do tamanho de grão, etc.
As imperfeições ou defeitos cristalinos são classificados em três classes:

- Imperfeições de Ponto;
- Imperfeições de linha;
- Imperfeições de superfície.
Todos os cristais reais apresentam inúmeros defeitos, classificados por sua dimensionalidade.
Vale lembrar que estes defeitos na estrutura cristalina é uma imperfeição ou um "erro" no arranjo periódico regular dos
átomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na posição dos átomos ou no tipo de átomos.
O tipo e o número de defeitos dependem do material, do meio ambiente, e das circunstâncias sob as quais o cristal foi
processado (“história” de processamento do material).
Ainda assim, é importante salientar que apenas uma pequena fração dos sítios (ou posições) atômicos é imperfeita, ou
seja, menos de 1 em 1 milhão. Mesmo sendo poucos eles influenciam muito nas propriedades dos materiais e nem
sempre de forma negativa.
Como importância da presença destas imperfeições ou impurezas, podemos afirmar que elas permitem desenhar e criar
novos materiais com a combinação desejada de propriedades. Algumas impurezas (chamadas elementos de liga) são
adicionadas intencionalmente com a finalidade de aumentar a resistência mecânica, aumentar a resistência à corrosão,
aumentar a condutividade elétrica e etc.
5.3.1 IMPERFEIÇÕES DE PONTO (DEFEITOS PONTUAIS)
Estas imperfeições correspondem a falta de um átomo ou a presença de átomos extras ou ainda a deslocamentos de
átomos, que ocorrem por vibrações térmicas a elevadas temperaturas e cristalização imperfeita do metal.
Podemos classificar quatro tipos de defeitos pontuais:

- Vacância ou Lacunas: ausência de átomo;
- Impureza Intersticial: átomo diferente ocupando um interstício. Provoca uma distorção no reticulado, já que o átomo,
geralmente, é maior que o espaço do interstício;
- Impureza Substitucional: átomo diferente ocupando uma vacância;
- Auto Intersticial: átomo da própria rede ocupando um interstício.
O defeito pontual mais simples é a lacuna ou vacância (do inglês vacancy), ou seja, a ausência de um átomo em uma
posição atômica originalmente ocupada por um átomo. São formados durante a solidificação do material cristalino ou
como resultado das vibrações atômicas (os átomos deslocam-se de suas posições normais).
As lacunas constituem o único tipo de defeito que está em equilíbrio com o cristal. O número de vacâncias (lacunas)
aumenta exponencialmente com a temperatura.
Os átomos intersticiais ou substitucionais (impurezas ou elementos de liga) também são exemplos de imperfeições de
ponto.
Figura 5
Nas figuras abaixo apresentamos mais exemplos de impurezas e lacunas presentes nas estruturas cristalinas.
5.3.2 SOLUÇÕES SÓLIDAS
Antes de iniciarmos este tópico vamos esclarecer alguns termos que serão colocados. Um elemento de liga ou Impureza
é denominado Soluto, ou seja, apresenta-se em menor quantidade na estrutura do material. Já a Matriz ou Hospedeiro é
denominado Solvente e apresenta-se em maior quantidade na estrutura.
As soluções sólidas formam-se mais facilmente quando o elemento de liga ou soluto (impureza) e matriz ou solvente
apresentam estrutura cristalina e dimensões eletrônicas semelhantes. Com isso evita-se a precipitação de outra fase.
A solução sólida é obtida com a adição intencional de outros elementos (elementos de liga - soluto) no metal solvente.
Nas soluções sólidas as impurezas ou elementos de liga podem ser do tipo:
- Intersticial;
- Substitucional.
Geralmente ocorre quando os átomos de soluto apresentam dimensões menores que os átomos de solvente.
Na solução sólida intersticial os átomos de soluto se localizam nos interstícios existentes entre átomos maiores
(solvente). Como exemplo clássico, podemos citar Fe-C, onde o Carbono tem raio atômico bem menor, se comparado
com o Ferro (figura 8).
A solução sólida substitucional ocorre quando os átomos do soluto substituem as posições atômicas ocupadas pelos
átomos do metal solvente.
Elas podem ser do tipo substitucional ordenada ou substitucional desordenada podem ser do tipo (figura 9).
Dentre os fatores que determinam a formação da solução sólida substitucional podemos citar:
- Raio atômico: deve ter uma diferença de no máximo 15%, caso contrário pode promover distorções na rede e assim
formação de nova fase;
- mesma estrutura cristalina (CCC, CFC ou HC);
- estruturas eletrônicas semelhantes (eletronegatividade e valência);
- dimensões atômicas similares (diferença de ~15% máx.).
5.3.3 IMPERFEIÇÕES DE LINHA (DISCORDÂNCIA)
Geralmente chamada de discordância, pois se atribui a ela a responsabilidade pelo fenômeno de escorregamento,
segundo qual a maioria dos metais se deformam. Os tipo de discordâncias existentes são:
- discordância de aresta, linha ou cunha: que corresponde a presença de um plano extra de átomos no reticulado
(figura 9);
- espiral ou hélice: que produz uma distorção na rede (figura 10). Uma analogia para este efeito é quando se rasga
uma lista telefônica;
- discordância mista (cunha + helicoidal): na realidade os materiais metálicos só apresentarão discordâncias

mistas. Entretanto, como estas discordâncias são complexas, é mais fácil estudá-las como misturas de discordâncias em
cunha e hélice (figura 11).
As discordâncias estão associadas com a cristalização e a deformação, sendo de origem térmica, mecânica e por
supersaturação de defeitos pontuais.
A presença deste defeito é a responsável pela deformação, falha e ruptura dos materiais. A quantidade e o movimento
das discordâncias podem ser controlados pelo grau de deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos
térmicos.
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Considerações finais:
a) A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de deformação (conformação
mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.
b) Com o aumento da temperatura há um aumento na velocidade de deslocamento das discordâncias favorecendo o

aniquilamento mútuo das mesmas e formação de discordâncias únicas.
c) Impurezas tendem a difundir-se e concentrar-se em torno das discordâncias formando uma atmosfera de impurezas
5.3.4 IMPERFEIÇÕES DE SUPERFÍCIE (PLANARES)
Os defeitos superficiais são defeitos bidimensionais ou interfaciais que compreendem regiões do material com diferentes
estruturas cristalinas e/ou diferentes orientações cristalográficas.
Estes defeitos incluem:

- superfícies externas,
- contornos de fase;
- contornos de grão,
- contornos de macla e
- defeitos de empilhamento.
5.3.4.1 SUPERFÍCIES EXTERNAS
Átomos da superfície apresentam ligações químicas insatisfeitas e em virtude disto, estão em um estado de energia mais
elevado que os átomos do núcleo (com menor n° de coordenação).
As ligações insatisfeitas dos átomos da superfície dão origem a uma energia de superfície ou energia interfacial (J/m2).
A redução desta energia adicional (tudo tende a menor energia) é obtida pela redução da área superficial. No caso de
gotas de líquido, estas tendem a assumir a forma esférica (maior volume com a menor área exposta).
5.3.4.2 CONTORNOS DE FASE
Os contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e composições distintas.
Figura 12
5.3.4.3 CONTORNOS DE GRÃO
São superfícies que separam dois grãos ou cristais com diferentes orientações. Como são possíveis diferentes
orientações entre cristais adjacentes existem contornos de grão “mais” ou “menos” ajustados:
- quando a desorientação é pequena (até 10°) o contorno de grão recebe a denominação de contorno de baixo-ângulo e
a região que está separada Sub-Grão.
- nos casos onde a desorientação é superior a ~10° temos os contornos de grão propriamente ditos.
De maneira similar aos contornos de superfície, o n° de coordenação nos contornos de grão é baixo e assim também
existe uma energia de contornos de grão similar a energia interfacial.
As conseqüências práticas da existência de uma energia interfacial associada aos contornos de grão são:
- os contornos de grão são regiões mais reativas quimicamente;
- os contornos de grão tendem a reduzir sua área quando em temperaturas elevadas, aumentando o tamanho médio do
grão e impurezas tendem a segregar em contornos de grão (diminuem a energia do contorno).
5.3.4.4 CONTORNOS DE MACLA
Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de grão no qual existe uma simetria especular, ou
seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em uma posição que é a posição refletida do outro lado.
A região de material entre os contornos é chamada de macla. As maclas são resultantes de deslocamentos atômicos
produzidos por tensões de cisalhamento (maclas de deformação) ou durante tratamento térmico (maclas de
recozimento).
A formação de maclas (maclação) ocorre em planos cristalográficos definidos e direções cristalográficas específicas, que
são dependes da estrutura cristalina.
- Maclas de recozimento ocorrem em metais com estrutura CFC
- Maclas de deformação ou mecânicas são observáveis em metais CCC e HC
5.4 LIGAS METÁLICAS

Geralmente os metais são utilizados na forma de ligas metálicas, ou seja: “uma mistura de dois ou mais elementos
químicos dos quais pelo menos um é um metal”.
A mistura de dois ou mais elementos químicos, dar-se ao nível de reticulo cristalino, ou seja, um metal considerado
puro, apresenta teoricamente uma estrutura uniforme em todas as direções.
Quando há presença de impurezas ou átomo de natureza diferente do metal puro, como por exemplo: carbono,
hidrogênio e oxigênio, por serem menor que o átomo de ferro, este se dispõem na região intersticial dos átomos de
ferro, constituído a solução sólida intersticial.
Se os átomos diferentes forem de dimensões semelhantes aos do ferro, estes vão deslocar os átomos do metal puro,
ocupando seus lugares, constituindo uma solução sólida substitucional.
Algumas ligas metálicas são constituídas por soluções sólidas intersticial e substitucionais ao mesmo tempo.
A finalidade da introdução de átomos de natureza diferentes na reticula cristalina de um metal puro é promover
distorção na estrutura, e dificultar o deslocamento dos átomos / planos, assim podemos dizer que o metal está mais
resistente. Este é o principal mecanismo para o aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.
5.4.1 DIFUSÃO
Os átomos do reticulado cristalino de um metal, vibram em torno de sua posição.

A vibração aumenta proporcionalmente com o aumento da temperatura, consequentemente a energia do átomo
aumenta, facilitando sua movimentação na estrutura cristalina do metal.
A difusão se dá exatamente quando um átomo se desloca de sua posição de equilíbrio, por vários mecanismos: a troca
de posição na difusão intragranular (substitucional ou intersticial); migração de átomos, para superfícies livres e nos
contornos de grãos (apresenta maior espaço, caminho preferencial) e difusão nas linhas de discordância por apresentar
maior espaço.
Nota: A difusão é dependente direto da temperatura, tempo de permanência na temperatura, tempo de resfriamento e
principalmente do material e elementos de liga.
Ex.: Aço inoxidável AISI 316 – ocorre a sensitização.
NOTAS: Sensitização(d) é a precipitação de carbeto de cromo (Cr23C6) nas regiões intergranulares quando estes aços
são aquecidos entre 340°C e 900°C.
Esta precipitação reduz a concentração de cromo das regiões intergranulares, reduzindo a resistência a corrosão destas
áreas (figura 1).
CORROSÃO SOB TENSÃO
Se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfície de materiais decorrentes da ação combinada de um meio
corrosivo específico e de tensões estáticas residuais, induzidas ou externas. Os mecanismos causadores dessa corrosão
ainda não são bem conhecidos.
5.5 FORMAÇÃO E CRESCIMENTO DOS GRÃOS

No metal, em estado líquido, os átomos estão dispostos desordenadamente, um instante após o inicio da solidificação,
há a formação do núcleo da partícula (1ª partícula sólida).Com o resfriamento outros núcleos se formam e daí os grãos
sólidos do metal (figura 4).
Figura 4
Todas os grãos tem a mesma estrutura cristalina e o tamanho de grão é delimitado pela interferência de um grão
vizinho.
A direção dos planos são independentes em cada grão, portanto os contornos de grãos são regiões onde a ordenação
dos átomos são respectivamente desfeitos, consequentemente nos contornos de grãos os metais se comportam de
maneira diferente (figura 5).
Figura 5
A ordenação dos cristais e tamanhos de grãos e as fases constantes de uma liga metálica se chama microestrutura, e
esta é a responsável pelas propriedades físicas e mecânica da liga.
A microestrutura vária com a composição química e pelo ciclo térmico imposto ao material.
Os contornos de grão, muitas vezes definem muitas propriedades das ligas metálicas.
Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentação
atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em
decorrência, as impurezas segregam nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as
propriedades do material como, por exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca durante a
soldagem ou tratamento térmico.
Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor
o tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e em altas temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor
a resistência. Disto resulta que materiais de granulação fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de
granulação grosseira em altas temperaturas.
5.6 - PROPRIEDADES DOS MATERIAIS

Cada material possui características próprias: o ferro fundido é duro e frágil, o aço é bastante resistente, o vidro é
transparente e frágil, o plástico é impermeável, a borracha é elástica, o tecido é bom isolante térmico...
Dureza, fragilidade, resistência, impermeabilidade,elasticidade, condução de calor..., são propriedades próprias de cada
material.
Como já visto, as propriedades dos materiais estão relacionadas à natureza das ligações que existem entre os átomos,
seja ele metálico ou não-metálico.
Na construção de peças e componentes, devemos observar se os materiais empregados possuem as diversas
propriedades físicas e mecânicas que lhe serão exigidas pelas condições do trabalho a que se destinam.
As propriedades dos materiais podem ser reunidas em dois grupos:
• Propriedades físicas;
• Propriedades químicas
As propriedades físicas determinam o comportamento do material em todas as circunstâncias do processo de fabricação

e de utilização. São divididas em propriedades mecânicas, propriedades térmicas e propriedades elétricas.
As propriedades mecânicas aparecem quando o material está sujeito a esforços de natureza mecânica. Isso quer dizer
que essas propriedades determinam a maior ou menor capacidade que o material tem para transmitir ou resistir aos
esforços que lhe são aplicados. Essa capacidade é necessária não só durante o processo de fabricação, mas também
durante sua utilização.
Do ponto de vista da indústria mecânica, esse conjunto de propriedades é considerado o mais importante para a escolha
de uma matéria-prima.
Dentre as propriedades mecânicas, a mais importante é a resistência mecânica. Essa propriedade permite que o material
seja capaz de resistir à ação de determinados tipos de esforços, como a tração e a compressão (resistência à tração e
resistência à compressão).
A resistência mecânica relaciona-se às forças internas de atração existentes entre as partículas que compõem o material.
Quando as ligações covalentes unem um grande número de átomos, como no caso do carbono, a dureza do material é
grande (Figura6).
Figura 6 – Influência
do teor de Carbono nas propriedades mecânicas
5.6.1 ELASTICIDADE
A elasticidade é a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a um esforço, e de voltar à
forma original quando o esforço termina.
Quando se fala em elasticidade, o primeiro material a ser lembrado é a borracha, embora alguns tipos de materiais
plásticos também tenham essa propriedade. Porém, é preciso lembrar que o aço, quando fabricado para esse fim,
também apresenta essa propriedade. É o caso do aço para a fabricação das molas.
5.6.2 FRAGILIDADE
A fragilidadeé também uma propriedade mecânica na qual o material apresenta baixa resistência aos choques. O vidro,
por exemplo, é duro e bastante frágil.
5.6.3 DUREZA
A dureza é a resistência do material à penetração, à deformação plástica permanente e ao desgaste. Em geral os

materiais duros são também frágeis.
5.6.4 PLASTICIDADE
A plasticidade é a capacidade que o material deve ter de se deformar, quando submetido a um esforço, e de manter
essa forma quando o esforço desaparece.
Essa propriedade é importante para os processos de fabricação que exigem conformação mecânica, como, por exemplo,
na prensagem, para a fabricação de partes da carroceria de veículos, na laminação, para a fabricação de chapas, na
extrusão, para a fabricação de tubos.
A plasticidade pode se apresentar no material como maleabilidade e como ductilidade.
5.6.5 TÉRMICAS
As propriedades térmicas determinam o comportamento dos materiais quando são submetidos a variações de
temperatura. Isso acontece tanto no processamento do material quanto na sua utilização. É um dado muito importante,
por exemplo, na fabricação de ferramentas de corte.
O ponto de fusão é uma propriedade térmica do material que se refere à temperatura em que o material passa do
estado sólido para o estado líquido. Dentre os materiais metálicos, o ponto de fusão é uma propriedade importante para
determinar sua utilização. O alumínio, por exemplo, se funde a 660º C, enquanto que o cobre se funde a 1.084º C.
O ponto de ebulição é a temperatura em que o material passa do estado líquido para o estado gasoso.
A dilatação térmica é a propriedade que faz com que os materiais, em geral, aumentem de tamanho quando a elevação
da temperatura. Por causa dessa propriedade, as grandes estruturas de concreto como prédios, pontes e viadutos, por
exemplo, são construídas com pequenos vãos ou folgas entre as lajes, para que elas possam se acomodar nos dias de
muito calor.
A condutividade térmica é a capacidade que determinados materiais têm de conduzir calor.
5.6.6 ELÉTRICAS
As propriedades elétricas determinam o comportamento dos materiais quando são submetidos à passagem de uma
corrente elétrica.
A condutividade elétrica é uma propriedade dos metais que está relacionada com a capacidade de conduzir a corrente
elétrica.
A resistividade, por sua vez, é a resistência que o material oferece à passagem da corrente elétrica.
5.6.7 QUÍMICAS
As propriedades químicas são as que se manifestam quando o material entra em contato com outros materiais ou com o
ambiente. Elas se apresentam sob a forma de presença ou ausência de resistência à corrosão, aos ácidos, às soluções
salinas.
O alumínio, por exemplo, é um material que, em contato com o ambiente, resiste bem à corrosão. O ferro na mesma
condição, por sua vez, enferruja, isto é, não resiste à corrosão.
5.7 SIDERURGIA
O elemento químico ferro é o metal mais usado para as construções mecânicas ele é extraído do minério e este
transformado em ferro gusa e depois em ferro fundido ou aço.
A transformação do minério em metal é feita no alto forno (Figura7), o minério entra e sai o gusa que contem 5-6% de
carbono, ±3% de silício (Si), ±6% de manganês (Mn) assim como altos teores de enxofre e fósforo. Um alto teor de
carbono, enxofre e fósforo tornam o ferro gusa muito frágil não sendo possível o forjamento ou soldagem.
A transformação do minério em ferro gusa é feito em dois movimentos: os movimentos descendentes de carga (sólidos)
em oposição ao movimento ascendente dos gases.
Os movimentos descendentes e ascendentes produzidos no alto forno formam as seguintes zonas:
• Secagem (entre 300°C e 350°C).

• Redução (entre 350°C e 800°C).
• Carbonetação (entre 1500°C e 1600°C).
A transformação em líquido é feita numa temperatura aproximada de 1600º C. O metal líquido escorre par ao fundo do
cadinho, enquanto que sobre o metal fica a escória, separada por diferença de densidade. A escória fica na superfície e
protege o gusa contra oxidação que o ar injetado das ventaneiras poderia provocar.
O ferro gusa que sai do alto-forno pode ser solidificado em pequenos lingotes que servirão de matéria-prima para
segunda fusão, de onde resultará o ferro fundido, ou o gusa poderá ser transportado líquido para a aciaria.
Na aciaria o ferro gusa que sai do alto forno tem alto teor de carbono (3 a 5%) e elevado teor de impurezas como
enxofre, fósforo, manganês e silício.
Para transformar o ferro gusa em aço, é necessário reduzir o seu teor de carbono ( 0 – 2%), manganês, silício e
eliminar , ao máximo, o seu teor de fósforo e enxofre. Para tanto, existem vários processos:
• Conversor Bessemer (aço ao carbono não-ligado)

• Conversor Thomas-Bessemer (aço ao carbono não-ligado)
• Conversor a Oxigênio ( aço não ligados, aços para cementação e aços de baixa liga)
• Conversor Siemens-Martin (aço não ligados, aços de baixa liga e aços ferramenta que não exigem alta qualidade)
• Forno Elétrico de arco voltaico ( aços com liga de tungstênio ou molibdênio)
• Forno Elétrico de Indução (aços altamente ligados e de ferro fundido nodular)
5.8 DIAGRAMA DE EQUILÍBRIO FERRO-CARBONO

Alguns elementos químicos apresentam variedades alotrópicas, isto é, estruturas cristalinas diferentes que passam de
uma para outra em determinadas temperaturas, denominadas temperaturas de transição. O ferro apresenta 3
variedades, conforme a seguir descrito.
Ao se solidificar (temperatura de aproximadamente 1540°C), o ferro apresenta estrutura cúbica de corpo centrado,
chamada de ferro delta (Fe δ). Permanece nessa condição até cerca de 1390º C e, abaixo desta temperatura,
transforma-se em ferro gama (Fe γ), cuja estrutura é cúbica de face centrada. Abaixo de 912°C, readquire a estrutura
cúbica de corpo centrado, agora chamada de ferro alfa (Fe α). Continuando o resfriamento, a 770°C ocorre o ponto
de Curie, isto é, ele passa a ter propriedades magnéticas. Entretanto, isso não se deve a um rearranjo da disposição
atômica, mas sim à mudança do direcionamento da rotação dos elétrons (spin). Em outras épocas, tal fato não era
conhecido e julgava-se corresponder a uma variedade alotrópica, o ferro beta.
Ligado com o carbono, o comportamento das variedades alotrópicas do ferro e a solubilidade do carbono nele variam de
forma característica, dependendo da temperatura e do teor de carbono. Isso pode ser visto em forma de um gráfico
denominadodiagrama de equilíbrio ferro-carbono. Nos itens seguintes, definições dos termos usados no diagrama.
• Austenita: solução sólida do carbono em ferro gama.

• Ferrita: solução sólida do carbono em ferro alfa.
• Cementita: carboneto de ferro (Fe3C).
• Grafita: variedade alotrópica do carbono (estrutura cristalina hexagonal).
Obs: próximas ao ponto marcado com (*), existem na realidade linhas de equilíbriocom o ferro delta, mas elas não são
exibidas por razões de clareza e de pouco interesse prático.
A adição do carbono altera as temperaturas de transição das variedades alotrópicas em relação ao ferro puro,
dependendo do seu teor.
Exemplo: para um aço com cerca de 0,5% C, representado pela linha vertical I no diagrama, o ferro gama contido na
austenita começa a se transformar em alfa na interseção com a linha A3 e está totalmente transformado no cruzamento
com a linha A1, a 727°C, inferior aos 912°C do ferro puro.
Importante lembrar que, abaixo de 727°C, não pode haver ferro gama. Somente a variedade alfa está presente.
O ponto F corresponde ao máximo teor de carbono que a austenita pode conter, isto é, 2,11%.
DIAGRAMA FERRO-CARBONO
A solubilidade do carbono na ferrita é muito pequena (máximo 0,008%) e pode ser considerada nula em muitos casos
práticos.
O ponto E (eutetóide) é a menor temperatura de equilíbrio entre a ferrita e a austenita, correspondendo a cerca de
0,8% C. E os aços podem ser eutetóides, hipoeutetóides ou hipereutetóides.
O teor de carbono do aço afeta o seu aspecto granulométrico.
Um aço com muito pouco carbono (por exemplo, menos de 0,01%), se resfriado lentamente, deverá apresentar uma
aparência razoavelmente uniforme, pois a maior parte será representada pela ferrita.
Na Figura 1 (a), um possível aspecto de uma microfotografia de um aço desse tipo.
Supõe-se agora um aço hipoeutetóide com 0,5% de carbono, representado pela linha vertical I no diagrama. Quando o
resfriamento atinge a interseção com A3, começa a separação da austenita em austenita e ferrita. Logo acima da linha
A1, haverá ferrita mais austenita, esta última, com o máximo teor de carbono que pode conter (0,8%).
Logo abaixo da linha A1, toda a austenita deverá se transformar em ferrita mais cementita. Entretanto, desde que o
processo é rápido, fisicamente a separação se dá em forma de lâminas bastante finas, somente visíveis ao microscópio
com elevadas ampliações. Tal estrutura, isto é, a ferrita e a cementita em forma laminar, é denominada perlita.
Na figura 1 (b), a estrutura laminar típica da perlita, observada com elevada ampliação (as linhas escuras correspondem
à cementita).
Na figura 2 (a), o aspecto típico de um aço hipoeutetóide visto com uma ampliação menor.
As áreas claras representam a ferrita e as escuras, a perlita. Entretanto, a estrutura laminar desta última não pode ser
observada devido à reduzida ampliação.
Um aço hipereutetóide (linha II no diagrama, com cerca de 1,5% C, por exemplo) tem, na interseção com A1, austenita
com o máximo teor de carbono (0,8%) e cementita. A mudança brusca abaixo de A1 faz a austenita transformar-se em
perlita conforme já visto. E a cementita envolve os grãos de perlita em forma de uma teia conforme Figura 03 (b),
formando uma espécie de rede de cementita.
Um aço eutetóide, isto é, com 0,8% de carbono, deve apresentar somente perlita na sua estrutura granular.
O teor de carbono exerce significativa influência nas propriedades mecânicas do aço. Quanto maior, maiores a dureza e
a resistência à tração. Entretanto, aços com elevados teores de carbono são prejudicados pela maior fragilidade devido à
maior quantidade de cementita, uma substância bastante dura mas quebradiça.
É comum o uso da expressão aço doce para aços de baixa dureza, com teores de carbono menores que 0,25%.
5.9 TERMOQUÍMICA
Termoquímica é a área da Termodinâmica que estuda a liberação ou absorção de calor em reações químicas ou em
transformações de substâncias como dissolução e mudanças de estado físico.
As transformações termoquímicas podem ser:
- Transformações endotérmicas: absorvem energia.

- Transformações exotérmicas: liberam energia
ENERGIA INTERNA (E) E ENTALPIA (H)
Na Termoquímica, analisamos a energia interna E (armazenada no sistema), que inclui fatores complicados, tais como as
atrações entre as moléculas e os movimentos dos elétrons, átomos e moléculas.
As modificações químicas durante uma reação, com a decomposição dos reagentes e a formação de novas substâncias
(os produtos), são acompanhadas por reagrupamentos que levam a uma variação na energia interna.
Por exemplo, numa reação que E i representa a energia interna no estado inicial e E f , a energia interna no estado
final:
Numa reação exotérmica (como por exemplo a queima da gasolina):
Ef < Ei e: DE < 0
Numa reação endotérmica (como por exemplo a do bicarbonato de sódio com ácido clorídrico)
A perda ou ganho total de energia das moléculas (DE) será sempre numericamente igual à quantidade total de calor
liberado ou absorvido na reação, a volume constante (Q v):
Qv|=|DE|
Numa reação exotérmica o meio ambiente "ganha" calor (aumento=variação positiva) à custa do sistema em reação que
"perde" energia ( diminuição=variação negativa). Numa reação endotérmica o meio ambiente "perde" calor
(diminuição=variação negativa) cedendo-o ao sistema em reação que "ganha" energia (aumento=variação positiva).
Então, devemos escrever:
Qv= -DE
numa reação exotérmica: Qv > 0 e DE < 0
numa reação endotérmica: Qv < 0 e DE > 0
No calorímetro, a transformação se processa num recipiente fechado, de volume constante - então, a quantidade de
calor medida é Qv.
Na prática, é mais comum a reação se processar "a céu aberto" ou seja, em frasco aberto - deste modo, a quantidade
de calor da transformação é medida a pressão constante: Qp .
Entretanto, se a reação é realizada nestas condições, há perda de energia para o ambiente. Esta é retirada da energia
interna da reação, na forma de trabalho termoquímico ( ).
Como se pode notar, as relações (2) e (5) são equivalentes e traduzem o PRIMEIRO PRINCÍPIO DA TERMODINÂMICA
ou PRINCÍPIO DA CONSERVAÇÃO DA ENERGIA, que estabelece:
A soma de todas as energias de um sistema isolado é constante.
Em outras palavras, a energia pode ser transformada de uma forma em outra, mas não pode ser criada, nem destruída.
ENTALPIA (H)
É o total de energia liberada ou absorvida em uma transformação de um dado sistema, a pressão constante.
As transformações termoquímicas podem ser:
Transformação exotérmica: libera calor para o meio ambiente.
DIAGRAMA DE ENTALPIA
DIAGRAMA DE ENTALPIA

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5.0 METALURGIA E FABRICAÇÃO

5.10 PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:

5.10.1 ASPECTOS DA TEMPERATURA NA CONFORMAÇÃO

processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. Já o trabalho a frio é a

após grandes deformações, a conformação à temperatura ambiente é TQ.

5.10.2 TRABALHO A FRIO (CONFORMAÇÃO A FRIO)

5.10.2.1 PROCESSOS DE RECUPERAÇÃO E RECRISTALIZAÇÃO DOS METAIS CONFORMADOS A

Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:

Veja na figura 11 abaixo as alterações granulares na recristalização.

5.10.3 TRABALHO A MORNO (CONFORMAÇÃO A MORNO)

5.10.4 TRABALHO A QUENTE (CONFORMAÇÃO A QUENTE)

VANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:

DESVANTAGENS DA CONFORMAÇÃO A QUENTE:

5.11.2 APLICAÇÃO DE FUNDIDOS

5.11.3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS TÍPICOS DE FUNDIÇÃO

Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos:

a) Areia Verde (molde é descartável);

c) Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão);

5.11.3.1 FUNDIÇÃO EM MOLDES

O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de ataque), evitando a

Abaixo representamos esquematicamente estes processos típicos:

5.11.4 SISTEMAS DE MOLDAGEM

5.11.4.1 MOLDAGEM EM CASCA (PROCESSO SHELL)

5.11.4.2 MOLDAGEM PELO PROCESSO CO2

5.11.5 SELEÇÃO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

 Quantidade de peças a produzir

5.11.6 LIGAS UTILIZADAS NOS PROCESSOS DE FUNDIÇÃO

5.11.7 DESENVOLVIMENTO DA MACROESTRUTURA NO LINGOTE

5.11.7.1 REGIÕES DE GRANULAÇÃO

Em geral existem três regiões de grãos que se classificam como:

5.11.8 DESCONTINUIDADES EM PEÇAS FUNDIDAS

Observe na figura 23 abaixo os casos de ocorrências de porosidade.

5.11.8.3 BOLHAS GASOSAS (POROSIDADES)

5.11.8.4 GOTAS FRIAS

ORIGEM - SÃO CLASSIFICADAS EM EXÓGENAS E ENDÓGENAS.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA – SÃO CLASSIFICADAS EM NÃO METÁLICAS E METÁLICAS.

PROPÓSITO - SÃO CLASSIFICADAS EM DESEJÁVEIS E INDESEJÁVEIS.

b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.

A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tensões localizadas acarretam aumento da

5.11.8.6 TRINCAS OU FRATURAS DE CONTRAÇÃO (HOT TEARS)

5.11.8.7 TRINCAS A QUENTE (HOT CRACKS)

5.11.8.8 INTERRUPÇÃO DE VAZAMENTO OU METAL FRIO (COLD SHUT)

5.12.2 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS

5.12.2.1 FORJAMENTO EM MATRIZ ABERTA OU FORJAMENTO LIVRE

- produzir peças acabadas de feitio simples;

Nos itens abaixo apresentamos as operações unitárias mais comuns.

5.12.2.3 FORJAMENTO EM MATRIZ FECHADA

formato que se deseja fornecer à peça (ver figura 41).

5.12.2.4 EQUIPAMENTOS E MÉTODOS

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

5.12.3 DESCONTINUIDADES EM PEÇAS FORJADAS

5.12.3.3 CAVIDADES INTERNAS

Outra possibilidade de gerar dobras é

A presença de dobra na superfície

5.13.3 CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE LAMINAÇÃO

5.13.3.1 LAMINAÇÃO A QUENTE

5.13.3.2 LAMINAÇÃO A FRIO

5.13.3.3 LAMINAÇÃO DE BARRAS E PERFIS

5.13.4 DESCONTINUIDADES EM LAMINADOS

5.13.4.1 DUPLA LAMINAÇÃO

5.13.4.3 MANCHA DURA