1.

Introduo
1.1. Laminao
Laminao um processo que reduz a espessura ou que altera a seo de uma pea
(geralmente com comprimento maior que as outras medidas) atravs de foras compressivas
aplicadas a partir de um conjunto de rolos. O processo muito importante, pois cerca de 90%
dos metais fabricados passam por pelo menos um processo de laminao. Processos de
fabricao modernos geralmente envolvem o processo de fundio contnua em conjunto com
a laminao, o que aumenta a produtividade e reduz o custo de produo relativo. Alguns
materiais no metlicos tambm passam por laminao, como plstico, cermicas e vidros.
Nas indstrias pesadas, a laminao primeiramente realizada a altas temperaturas
(laminao a quente). Durante esta fase, a matriz com granulometria grosseira (dendrtica),
frgil e porosa proveniente do lingote transformada em uma estrutura mais organizada, com
granulometria refinada dctil e propriedades melhoradas, como maiores durezas e resistncia
mecnica. Subsequentemente, a laminao realizada a temperatura ambiente, chamada
laminao a frio, na qual o produto laminado apresenta uma maior resistncia mecnica,
maior dureza, tolerncias e acabamento superficial mais refinado. Entretanto, a laminao a
frio requer uma maior energia (devido maior resistncia mecnica do material a temperatura
ambiente) e resulta um produto com propriedades anisotrpicas, devido a orientao
preferencial e ao encruamento.
Na laminao a quente, o fenmeno predominante a recristalizao dinmica. A frio,
observa-se o encruamento. Estes dois tpicos sero explicados mais a frente.
No processo de laminao, os rolos puxam as placas para o laminador atravs da fora de
atrito entre a pea e os rolos. O atrito essencial para o processo de laminao, entretanto,
ocorre considervel dissipao de energia. Quanto maior o atrito, maior so as foras e a
potncia requerida pelas mquinas. Altos coeficientes de atrito tambm podem causar danos
as superfcies da pea e dos rolos. Um coeficiente de atrito controlado obtido atravs do uso
de lubrificantes.
As foras de laminao podem causar grandes deformaes e achatamento dos rolos, que
afetam o funcionamento do sistema. Essas foras podem ser reduzidas atravs dos seguintes
mtodos:
Reduzir o atrito da interface rolo-pea
Usar rolos com dimetros menores
Usar redues de espessuras menores, a fim de reduzir a rea de contato
Laminar a quente, de forma a reduzir a resistncia mecnica do material
Aplicar trao no sentido longitudinal da placa
Os defeitos mais comuns nos processos de laminao so:
Aspecto ondulado: ocorre devido a flexo dos rolos ou um desalinhamento da mesa
com os rolos.
Trincas: as trincas so causadas devido a baixa ductilidade de alguns materiais a
temperatura de laminao. No processo, pode haver alguma etapa para remover as
bordas.
Boca de jacar: devido a altas tenses trativas na regio central da chapa, ocorre o
fenmeno no qual a chapa se divide em 2 no sentido longitudinal, e apresenta um
aspecto semelhante a boca de um jacar.
Tenses residuais: geralmente na laminao a frio, h a formao de tenses residuais.
Nos laminadores com raios menores, h compresso residual na superfcie e trao no
interior. Em laminadores com raios grandes, o perfil de tenses o oposto, devido ao
atrito entre a pea e o rolo. Este aspecto importante para o fenmeno da fadiga, no
qual as trincas nucleiam nas superfcies com carregamento trativo. Portanto, o
primeiro perfil favorvel a vida til das peas.
H diferentes tipos de laminadores, que produzem diversos tipos de peas, como chapas,
placas, roscas, folhas de aluminio, tubos, perfis estruturais, trilhos de trem, etc.
Recozimento
O termo recozimento se refere ao tratamento trmico no qual um material exposto a
uma temperatura alta por um determinado tempo e depois resfriado. utilizado para aliviar
tenses, aumentar a ductilidade e a tenacidade ou para produzir uma determinada
microestrutura. O tempo um parmetro importante. Deve haver tempo suficiente para que
as transformaes ocorram. Uma temperatura mais alta pode acelerar o processo, j que
ocorrem fenmenos de difuso atmica.
O recozimento pode ser utilizado para anular os efeitos causados pela deformao a frio,
isto , amolecer o metal, aumentando sua ductilidade e tenacidade. utilizado durante
processos de fabricao para permitir que o material possa continuar a ser deformado, sem
fraturar ou consumir muita energia. Os processos de recuperao e recristalizao podem
ocorrem. Geralmente, deseja-se uma granulometria refinada, ento interrompe-se o
tratamento antes que haja um excessivo crescimento de gro.

Recuperao dinmica
Os processos de recuperao e recristalizao quando ocorrem durante a deformao so
denominados recuperao dinmica e recristalizao dinmica.

Durante a recuperao, algumas tenses internas so aliviadas devido a movimentao
das discordncias causada pela maior mobilidade atmica a altas temperaturas. Ocorre a
diminuio do nmero de discordncias e estas obtm menor energia de deformao.
Mesmo aps a recuperao, os gros ainda esto em um estado de alta energia de
deformao. Ento, ocorre a recristalizao, que a formao de um novo conjunto de gros
equiaxiais livres de deformaes com baixas densidades de discordncias, caractersticas do
material pr-laminado a frio. A fora motriz para produzir essa estrutura a diferena entre as
energias internas dos gros deformados e no deformados. Os novos gros apresentam
ncleos pequenos e crescem at ocupar a toda a matriz do material.
Durante a recristalizao, algumas propriedades so restauradas aos valores pr-trabalho
a frio. O metal se torna mais dctil. um processo que depende do tempo e da temperatura. A
temperatura de recristalizao geralmente est entre 1/3 e 1/2 da temperatura de fuso do
material.

Encruamento.
Encruamento o fenmeno no qual um material se torna mais duro e mais resistente
conforme plasticamente deformado a temperatura fria (abaixo da temperatura de
recuperao). O preo para o aumento da resistncia mecnica a diminuio da ductilidade.
O encruamento explicado a partir da relao entre as discordncias. A densidade de
discordncias aumenta conforme o trabalho a frio (deformao) devido a multiplicao e
formao de discordncias. Consequentemente, a distncia mdia entre as discordncias
diminui. Como na mdia a relao entre as discordncias repulsiva, o resultado que a
movimentao das discordncias bloqueada devido a presena de outras discordncias. Se a
deformao continua, a densidade de discordncias aumenta, provocando maior impedimento
na movimentao das discordncias. Assim, necessria uma maior fora para deformar um
material encruado.

Objetivo
Laminar e recozer uma chapa de lato observando os efeitos do encruamento e da
recristalizao.
Materiais utilizados
1- 1 corpo de prova de Lato C361000 recozido com espessura inicial de 9,60 mm. Esta
liga apresenta a seguinte composio qumica:

2- Paqumetro Mitotoyo
3- Laminador de chapas com 2 rolos, acionado por um motor eltrico e ajuste manual da
espessura de laminao. Cada volta aproximadamente 0,25 mm de
abertura/fechamento.
4- Durmetro com penetrador de esfera Leco RT-240 Hardness Tester
5- Forno eltrico a 600C
6- cronmetro
Procedimento experimental
1- Mediu-se a espessura inicial da chapa recozida utilizando o paqumetro Mitotoyo.
2- Com o durmetro mediu-se a dureza da chapa em 2 pontos. Anotou-se o resultado em
uma planilha.
3- Utilizou-se o laminador para obter uma deformao de 5% na chapa, ou seja,
espessura final de 9,12 mm. Para isso, foram realizadas passadas no laminador
seguidas da medio do paqumetro. A altura em cada passagem foi reduzida de meia
volta no volante do laminador, de modo a evitar o travamento do mesmo.
4- Ao chegar-se a espessura desejada, ou prxima desta, foi anotado o valor da espessura
e ento realizada a medio da dureza da chapa em 2 pontos.
5- Os passos acima foram repetidos para as redues de 10%, 20%, 30% e 50%
6- Aps a formao da tabela de dureza vs deformao, a pea foi colocada no forno a
650C por 2 minutos. Aps este tempo, resfriou-se a pea na gua e mediu-se a dureza
em dois pontos.
7- O procedimento acima foi repetido para os tempos de 5, 10 e 20 minutos.
8- Construiu-se os grficos de dureza vs deformaao e de dureza vs tempo de
recozimento
Resultados
A pea final apresentou um comprimento maior que o comprimento inicial, isso se
deve ao fato de que o volume se mantm constante. Aps as passagens no laminador,
observou-se o aspecto ondulado na pea laminada. Tal fato pode ser explicado pelo
desalinhamento entre a mesa e os rolos e pela flexo dos rolos.
A tabela de dureza vs deformao encontrada foi a seguinte:
Cu Fe Pb Zn
Composio 60 - 63% <= 0,35% 3,1 - 3,7 % 35,10%

A tabela de dureza vs tempo de recozimento foi definida:

Com os dados, foi possvel construir os grficos de Dureza vs Deformao e de Dureza
vs Tempo de recozimento. Assim, foram analisados os efeitos de encruamento e de
recristalizao.

e Deformao 1 2
9,6 0,0% 30,9 29,7 30,3
9,05 5,7% 57,9 56,4 57,15
8,65 9,9% 68,7 70,6 69,65
7,7 19,8% 73,8 74,9 74,35
6,7 30,2% 80,7 82,2 81,45
4,85 49,5% 85,8 84,5 85,15
Dureza (HRB) Mdia
(HRB)
1 2
0 85,8 84,5 85,15
2 87,5 87,8 87,65
5 79,5 78,6 79,05
10 55,9 56 55,95
20 39 38,2 38,6
Dureza (HRB) Mdia
(HRB)
Tempo
(minutos)


No grfico dureza vs deformao observou-se um grande aumento na dureza at a
deformao de 10% e ento um crescimento mais linear, menos inclinado que o anterior. De
acordo com a teoria, o grfico fez sentido, pois nos primeiros 10% de deformao, as
discordncias estavam livres para se movimentar. Com o aumento da deformao, a
densidade de discordncias aumentou dificultando cada vez mais as prprias discordncias de
se movimentaram e do material se deformar, e o material se apresentou cada vez menos
dctil.
No grfico dureza vs tempo de recozimento, vemos que a dureza aumentou 2,8% com
o tempo de 2 minutos. Isto se deve ao fato de que neste momento o estado inicial da
recristalizao, ou seja, houve a criao de novos gros com raio minsculo, mas no deu
tempo de crescer. Isso causa um aumento na dureza.
Podemos concluir que os resultados foram como esperado. Endurecimento conforme
a deformao plstica devido ao encruamento e amolecimento conforme a pea foi levada ao
forno, no recozimento, devido a recristalizao.
importante destacar que o aspecto ondulado da pea poderia ser resolvido com a
calibrao do laminador ou utilizando outro laminador.
Bibliografia
[1] Callister, William D.. Materials science and engineering: an introduction. 5th ed. New
York: Wiley, 2000. Print.
[2] Kalpakjian, Serope, and Steven R. Schmid. Manufacturing processes for engineering
materials. 4th ed. Upper Saddle River, N.J.: Prentice Hall, 2003. Print.