ALINHAMENTO DE EQUIPAMENTOS

1 - Por que fazer Alinhamento a Laser?

O alinhamento entre eixos acoplados é uma necessidade indiscutível. No
entanto, quando se fala da qualidade do alinhamento, observamos pontos de
vista divergentes, quanto ao grau de precisão necessário.

O controle preditivo de equipamentos por análise de vibrações tem

proporcionado valiosa ajuda neste sentido, quantificando os efeitos que
desalinhamentos provocam em equipamentos.

Um bom alinhamento de acoplamentos girantes, evita: Vibração; Desgaste

prematuro; Aquecimento e; Perda de potência.

Mesmo os acoplamentos que permitem desalinhamentos devem ser bem

alinhados, para garantir bom desempenho, com maior duração da vida útil da
transmissão.
2 - Como é o processo de deterioração das máquinas?
O processo de deterioração da máquina se dá na seguinte sequência:

1 – Todo elemento rotativo possui um desbalanceamento residual (eliminá-lo requer um

procedimento de alto custo só justificável para equipamentos críticos, tais como
equipamentos nucleares);

2 – Este pequeno desbalanceamento é amortecido (absorvido) pelos elementos dos

rolamentos, que possuem folgas da ordem de 1,3 µm, o que significa em termos práticos,
nenhuma folga;

3 – Quando um equipamento é operado com desalinhamento, os esforços cíclicos causam

desgaste excessivo nos mancais. Logo o desgaste transforma-se em folga excessiva entre
os elementos dos rolamentos que dessa forma não fornecem mais o amortecimento
necessário para restringir dos elementos rotativos;

4 – O passo final ocorre quando alguém bem intencionado detecta a vibração e solicita o
balanceamento ou a substituição da unidade defeituosa. Assim, sem um diagnóstico
correto, trabalho extra desnecessário é realizado. A estatística mostra que a percentagem
de retrabalho é de 12%, o que gera um aumento exponencial dos custos.
3 - Quais são os impactos causados pelo mau Alinhamento?O desalinhamento
além de destrutivo para o equipamento, também é dispendioso em termos do
consumo de energia elétrica.

Não é incomum encontrar uma diferença de 3 a 4 amperes entre a potência

despendida para acionar um equipamento corretamente alinhado e um
desalinhado.

Um exemplo de cálculo apresentado abaixo mostra que um motor de 100 H.P. com
um consumo extra de 2 amperes consome em um ano R$ 690,00 (seiscentos e
noventa reais) a mais de energia elétrica.

Em uma indústria de médio porte com dezenas de motores, o consumo anual

extra desnecessário já representa milhares de reais. Imaginemos o que isso
representa em uma grande indústria.

A economia oriunda do bom alinhamento pode ser calculada da seguinte forma

Com o monitoramento preditivo através dessa ferramenta, pode-se identificar
problemas como:

Desgaste precoce de mancais, rolamentos, engrenagens e correias;

Parafusos e peças soltas;
Trincas nas bases e suportes;
Pé de motores mancos;
Acoplamentos com folgas;
Carcaças torcidas;
Vazamentos em flanges de tubulações;
Imprecisões de montagem de sistemas mecânicos;
Qualidade do produto em máquinas de papel, têxtil, laminadores e em outros processos
contínuos.
Em vista o constante funcionamento de máquinas dentro de uma empresa, testes mostram
que aproximadamente 50% das falhas nesses maquinários são apresentadas por
desalinhamento de eixos.

A manutenção corretiva com as vantagens do raio laser frente aos sistemas

tradicionais de alinhamento são basicamente a rapidez de operação e a
confiabilidade.
4 - Como o alinhamento a laser é realizado?O alinhamento a laser deve ter
precisão de leitura até 1 Micron, eliminando erros sistemáticos e rejeitando
leituras inconsistentes. A precisão do raio laser chega a ser dez vezes maior do
que a do Relógio Comparador.

Simplicidade de procedimento.

As medidas são tomadas clicando um botão, sem ler, anotar, e introduzir

manualmente na máquina de calcular, evitando erros sistemáticos de cálculo ou
interpretação.

Facilidade de montagem, sobre tudo em eixos longos ou de altos diâmetros, sem

que existam deflexões nos suportes mecânicos.

Sendo assim, temos além da precisão a facilidade do processo beneficiando o

tempo de execução de reparos.
O alinhamento mecânico é um recurso utilizado pela mecânica, em conjunto de
equipamentos rotativos, com a finalidade de deixar as faces do acoplamento
sempre com a mesma distância, em qualquer ponto, e no mesmo plano.

O objetivo do alinhamento é garantir o bom funcionamento dos equipamentos

rotativos tendo, como característica principal eliminar vibrações, aquecimento e
dar maior durabilidade aos componentes.

Quais os tipos de desalinhamentos?

Radial ou paralelo, angular ou axial e combinado ou misto.

O alinhamento de eixos em equipamentos rotativos é um requisito extremamente

crítico, particularmente na industria.

Um alinhamento exato é rentável de diversas formas:

Menor consumo de energia
Menor desgaste dos rolamentos
vedações, eixos e acoplamentos
Sem temperaturas elevadas no rolamento e no acoplamento
Diminuição das vibrações nos eixos e parafusos da fundação
Redução significativa de danos nos eixos e parafusos da fundação.
5 - Quais são as vantagens do Alinhamento a Laser?Com a utilização de técnicas
de alinhamento que se baseiam em emissão de laser, é possível se determinar
com precisão à condição de alinhamento de um conjunto rotativo, bem como
coloca-lo dentro das tolerâncias recomendadas.

Também se consegue detectar condições como pé-manco, retilinidade,

planicidade e etc. combinando-se rapidez, praticidade e precisão.

Juntamente com a velocidade, carga de lubrificação e temperatura, a precisão dos

alinhamentos prolongam a vida de engrenagens, acoplamentos e outros
componentes desse tipo de maquinário.

Para entender um pouco mais sobre cada tipo de desalinhamento é necessário

que você avalie dois tipos de visões:

“Vista de Planta” em que você visualiza o alinhamento quando olhando o

acoplamento diretamente de cima.

• “Alinhamento Lateral” em que você visualiza o acoplamento e eixos, em

conjunto, de lado.
Para obter o alinhamento correto tomamos as leituras, observando sempre os
mesmos traços referenciais em ambas as metades do acoplamento, em 4
posições defasadas de 90º.

O alinhamento paralelo é conseguido, quando a régua se mantiver nivelada com

as duas metades nas 4 posições (0º, 90º, 180º e 270º).

O alinhamento angular é obtido, quando o medidor de folga mostrar a mesma

espessura nas 4 posições posições (0º, 90º, 180º e 270º), observando, sempre, a
concordância entre os traços de referência.

As máquinas rotativas tendem a sofrer desalinhamentos. Máquinas alinhadas

corretamente e verificadas regularmente reduzem consideravelmente os custos
de operação e manutenção. Os métodos convencionais de alinhamento de eixos,
como régua guia, calibre apalpador ou medidor, são muito morosos. E a qualidade
dos resultados destes métodos depende da experiência do operador.