DR ENGP M I 1.5 R.10 Português

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DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES MARÍTIMAS DE PRODUÇÃO

DISCIPLINA: INSTRUMENTAÇÃO
CRITÉRIOS GERAIS PARA PROJETOS DE INSTRUMENTAÇÃO
DR-ENGP-M-I-1.5
Revisão 10
DIRETRIZES DE PROJETO
Titular: Desenvolvimento da Produção e Tecnologia
Área: Instalações Marítimas de Produção
Disciplina: Instrumentação
CRITÉRIOS GERAIS PARA PROJETOS

DE INSTRUMENTAÇÃO
Aprovação: SRGE/ESUP
Verificação: SRGE/ESUP/EEI
Execução: SRGE/ESUP/EEI/EIAC
Aprovado em 01/DEZ/2020
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SUMÁRIO
1 GERAL ..................................................................................................................................................................... 6
2 NORMAS E CÓDIGOS RECOMENDÁVEIS ........................................................................................................... 7
3 UNIDADES ............................................................................................................................................................... 9
4 SINAIS DE TRANSMISSÃO E CONTROLE ........................................................................................................... 9
4.1 INSTRUMENTAÇÃO PNEUMÁTICA .......................................................................................................................... 9
4.2 INSTRUMENTAÇÃO ELETRÔNICA ........................................................................................................................... 9
4.3 SINAIS DE REDE DE COMUNICAÇÃO.................................................................................................................... 10
5 SISTEMAS DE SUPRIMENTO DE ENERGIA (ALIMENTAÇÃO) ........................................................................ 10
5.1 SISTEMA PNEUMÁTICO ...................................................................................................................................... 10
5.2 SISTEMA ELÉTRICO ........................................................................................................................................... 13
6 REQUISITOS GERAIS PARA A ESPECIFICAÇÃO DA INSTRUMENTAÇÃO ................................................... 14
6.1 IDENTIFICAÇÃO ................................................................................................................................................. 14
6.2 PROTEÇÃO CONTRA INGRESSO DE POEIRA E ÁGUA ............................................................................................ 14
6.3 MATERIAIS ........................................................................................................................................................ 15
6.4 REQUISITOS EM ÁREA CLASSIFICADA E ÁREA ABERTA ........................................................................................ 16
6.5 CARACTERÍSTICAS ELETROELETRÔNICAS, CONEXÕES E REQUISITOS GERAIS PARA INSTALAÇÃO .......................... 17
6.6 FUNCIONALIDADES E DESEMPENHO ................................................................................................................... 22
6.7 REQUISITOS DE ERGONOMIA PARA ACESSOS DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ...................................................... 23
6.8 CHAVES DE PROCESSO ..................................................................................................................................... 24
7 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA ......................................... 24
7.1 ELEMENTOS SENSORES .................................................................................................................................... 24
7.2 TERMÔMETROS................................................................................................................................................. 25
7.3 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO .................................................................................................................................... 26
7.4 INSTALAÇÃO E CONEXÕES AO PROCESSO .......................................................................................................... 26
7.5 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 33
8 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE PRESSÃO ................................................... 34
8.1 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO .................................................................................................................................... 34
8.2 MANÔMETROS .................................................................................................................................................. 34
8.3 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 35
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8.4 CHAVES DE PRESSÃO (PRESSOSTATOS) ............................................................................................................ 36
8.5 CONEXÃO E INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE PRESSÃO.................................................................................. 36
9 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE NÍVEL .......................................................... 38
9.1 VISORES DE NÍVEL ............................................................................................................................................ 38
9.2 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 39
9.3 STANDPIPE ....................................................................................................................................................... 41
9.4 INSTALAÇÃO ..................................................................................................................................................... 42
9.5 TABELA DE CONEXÃO E TOMADAS PARA MEDIÇÃO DE NÍVEL ............................................................................... 45
10 DETECTORES DE GÁSES E DETECTORES DE CHAMA ................................................................................ 46
10.1 DETECTORES DE CHAMA ................................................................................................................................. 46
10.2 DETECTORES DE GÁS ..................................................................................................................................... 46
11 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE VAZÃO E ORIFÍCIOS DE

RESTRIÇÃO ........................................................................................................................................................ 47
11.1 REQUISITOS GERAIS ....................................................................................................................................... 47
11.2 ORIFÍCIOS DE RESTRIÇÃO ............................................................................................................................... 48
11.3 MEDIDOR DE VAZÃO MÁSSICA DO TIPO CORIOLIS E VAZÃO VOLUMÉTRICA DO TIPO DESLOCAMENTO
POSITIVO (PD) .................................................................................................................................................. 49
11.4 MEDIDORES DO TIPO TURBINA......................................................................................................................... 50
11.5 MEDIDORES DE ÁREA VARIÁVEL ...................................................................................................................... 52
11.6 CHAVES DE VAZÃO.......................................................................................................................................... 53
12 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE........................................................ 53
12.1 SELEÇÃO DE TIPO DE CORPO .......................................................................................................................... 53
12.2 CARACTERÍSTICA INERENTE DA VÁLVULA ......................................................................................................... 54
12.3 INSTALAÇÃO ................................................................................................................................................... 55
12.4 CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS .................................................................................................................. 55
12.5 DIMENSIONAMENTO......................................................................................................................................... 56
12.6 ATUADORES ................................................................................................................................................... 57
12.7 POSICIONADORES DE VÁLVULA ........................................................................................................................ 57
12.8 ACESSÓRIOS .................................................................................................................................................. 58
12.9 VAZÃO MÍNIMA DE BOMBAS ............................................................................................................................. 58
12.10 VÁLVULAS DO TIPO CHOKE COM ATUADORES ................................................................................................. 58
13 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ALÍVIO .......................................................... 60
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13.1 VÁLVULAS DE SEGURANÇA E ALÍVIO DE PRESSÃO E VÁCUO .............................................................................. 60
13.2 DISCOS DE RUPTURA ...................................................................................................................................... 62
13.3 VÁLVULAS DE PINO DE DOBRAMENTO .............................................................................................................. 63
14 VÁLVULAS DE PARADA DE EMERGÊNCIA (SDV), DE DESPRESSURIZAÇÃO AUTOMÁTICA (BDV)

E PARA MANOBRA E CONTROLE ON-OFF (XV) ............................................................................................ 63
14.1 VÁLVULAS DE PARADA DE EMERGÊNCIA (SDV) E DE DESPRESSURIZAÇÃO AUTOMÁTICA (BDV) ......................... 63
14.2 VÁLVULAS DE MANOBRA E CONTROLE ON-OFF (XVS) ..................................................................................... 69
14.3 VÁLVULAS DIRECIONAIS DO TIPO MULTIVIAS .................................................................................................... 71
15 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE VÁLVULAS SOLENOIDES .......................................................... 71
15.1 VÁLVULAS SOLENOIDES PARA COMANDO PNEUMÁTICO..................................................................................... 71
15.2 SOLENOIDES HIDRÁULICAS .............................................................................................................................. 72
16 CABOS ELÉTRICOS DE INSTRUMENTAÇÃO .................................................................................................. 72
16.1 GERAL............................................................................................................................................................ 72
16.2 CONDIÇÕES DE SERVIÇO ................................................................................................................................. 72
16.4 DIMENSIONAMENTO......................................................................................................................................... 76
16.5 IDENTIFICAÇÃO E POLARIZAÇÃO ....................................................................................................................... 77
16.6 TESTES .......................................................................................................................................................... 78
17 INTERLIGAÇÃO .................................................................................................................................................. 78
17.1 REQUISITOS GERAIS........................................................................................................................................ 78
17.2 PRENSA CABOS E PRESILHAS .......................................................................................................................... 78
17.3 CAIXA DE JUNÇÃO E CAIXA DE PASSAGEM........................................................................................................ 78
17.4 ELETROCALHAS .............................................................................................................................................. 79
17.5 PAINÉIS EM ÁREAS ABERTAS ........................................................................................................................... 82
18 ATERRAMENTO E COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) .......................................................... 82
18.1 DEFINIÇÕES .................................................................................................................................................... 82
18.2 REQUISITOS GERAIS DE ATERRAMENTO ........................................................................................................... 83
18.3 REQUISITOS GERAIS PARA COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC) ......................................................... 84
18.4 ATERRAMENTOS RELACIONADOS A CABOS E MULTICABOS ................................................................................. 85
19 LINHAS DE IMPULSO, TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA E TRANSMISSÃO HIDRÁULICA ............................ 87
19.1 DEFINIÇÕES GERAIS ....................................................................................................................................... 87
19.2 TRANSMISSÕES PNEUMÁTICAS DE AR DE INSTRUMENTO ................................................................................... 89
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19.3 LINHAS DE IMPULSO ........................................................................................................................................ 90
19.4 TRANSMISSÕES DE POTÊNCIA HIDRÁULICA....................................................................................................... 91
19.5 REQUISITOS DE INFRAESTRUTURA DE INSTALAÇÃO, MONTAGEM E QUALIFICAÇÃO DE MÃO DE OBRA................... 93
20 REDE DE PLUGUES FUSÍVEIS PARA ACIONAMENTO DE ADV ................................................................... 97
20.2 CARACTERÍSTICAS E DESEMPENHO DA REDE DE PLUGUES FUSÍVEIS ................................................................. 98
A : ANEXO - CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DO ORIFÍCIO DE RESTRIÇÃO EM REGIME DE

ESCOAMENTO CRÍTICO ISENTRÓPICO PARA GÁS REAL ......................................................................... 100
B : ANEXO - CÁLCULO DA ESPESSURA DE ORIFÍCIOS DE RESTRIÇÃO ...................................................... 101
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1 GERAL
Esta especificação compreende os requisitos mínimos gerais para especificação de

instrumentos, aplicáveis aos projetos de Instrumentação em Unidades de Produção da
E&P.
Os materiais aqui especificados são entendidos como requisitos mínimos e materiais
de característica inferior não são aceitos. Caso as condições operacionais sejam mais
severas, materiais com caracterizas mecânicas ou químicas que atendam tais condições
devem ser selecionados.
Esta especificação inclui apenas os instrumentos mais comumente usados. Outros
instrumentos devem estar sujeitos à aprovação pela PETROBRAS.
A aplicação deste documento, demanda interação com as demais disciplinas as
interfaces, sendo estas interfaces inerentes a uma planta de produção. Interfaces pod em
ocorrer em qualquer item, porém, onde foram identificadas interfaces de grande impacto,
o termo [INTERFACE INTERDISCIPLINAR] é usado seguido de abreviações das
disciplinas envolvidas, a saber:
i. ARQ: Arquitetura;
ii. ARR: Arranjo;
iii. COM: Comissionamento;
iv. ELE: Elétrica;
v. HVAC: Aquecimento, Ventilação e Ar-Condicionado;
vi. MEC: Mecânica;
vii. NAV: Naval;
viii. PRO: Processo;
ix. SEG: Segurança;
x. SNAV: Sistemas Navais;
xi. TBM: Turbo Máquinas;
xii. TUB: Tubulação;
xiii. 3D: Automação de Projetos e Modelagem 3D.
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Para uso dentro deste documento, a terminologia abaixo é utilizada:
i. Aço inoxidável AISI 304 significa UNS S30400;
ii. Aço inoxidável AISI 316 significa UNS S31600;
iii. Aço inoxidável AISI 316L significa UNS S31603;
iv. Aço inoxidável AISI 410 significa UNS S41000;
v. Aço inoxidável AISI 416 significa UNS S41600;
vi. Aço inoxidável AISI 420 significa UNS S42000;
vii. Aço inoxidável 6Mo significa UNS S31254.
Quando um requisito elenca vários itens como uma lista, cada alínea será identificada
com o símbolo “#” seguido de um número inteiro iniciando por 1. Ao ser feita uma
referência a uma alínea específica, é feita a composição do item com a alínea. Abaixo é
dado um exemplo fictício, ou seja, sem relação com a numeração deste documento:
13.2.1 Lorem ipsum dolor sit amet:
.#1) Ut enim ad minim veniam;
.#2) Duis aute irure dolor in reprehenderit;
.#3) Excepteur sint occaecat cupidatat non provident.
Referência para a segunda alínea: 13.2.1.#2)
Portanto, a referência à alínea 2 do item 13.2.1 seria 13.2.1.#2), distinta da referência
a um possível item 13.2.1.2.
2 NORMAS E CÓDIGOS RECOMENDÁVEIS
As normas, códigos e recomendações aplicáveis que devem ser seguidos no projeto de

instrumentação e controle devem estar listados em documento específico do projeto. No
caso de projetos básicos desenvolvidos pelo ESUP estas devem constar no "ÍNDICE DE
NORMAS E CÓDIGOS APLICÁVEIS”.
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Quando não há nenhuma menção de normas, devem ser seguidas as
normas/recomendações da The Instrumentation, Systems, and Automation Society – ISA e
da API RP 551 – PROCESS MEASUREMENT INSTRUMENTATION.
A norma ISA S5.1 – INSTRUMENTATION SYMBOLS AND IDENTIFICATION deve ser
usada para a identificação de instrumentos, em todos os documentos.
Deverá ser usada a última edição ou revisão, exceto quando especificado de outra forma.
Esta Especificação Técnica deverá ser usada em conjunto com as recomendações
específicas de cada Unidade Pacote.
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3 UNIDADES
Em conformidade com o Sistema Internacional de Unidades, devem ser usadas as

seguintes unidades para as principais variáveis:
Tabela 3-I - Unidades a serem utilizadas.

Grandeza Unidade Notas
Temperatura C
Vazão Líquidos m3/h
Vapor de água t/h
Gás m³/h (20 C e 101,325 kPa)
Pressão bar ou kPa 1
Vácuo bar abs. ou kPa abs
Nível % da faixa, m ou mm
Nota:
(1) As medições de pressão são referidas à pressão manométrica, exceto onde
claramente especificado.
4 SINAIS DE TRANSMISSÃO E CONTROLE
4.1 Instrumentação Pneumática

20 a 100 kPag (0,2 a 1,0 barg). Admite-se também 40 a 200 kPag (0,4 a 2,0 barg) para as
válvulas de controle, sempre que necessário.
4.2 Instrumentação Eletrônica
4 a 20 mA, acrescido de comunicação digital utilizando o protocolo HART, certificado pela HART
FOUNDATION.
4.2.1 Exceções
Sinais específicos, tais como: RTD (termo-resistência), Termopar, óticos, etc. podem ser
usados, mas eles devem ser submetidos à aprovação pela PETROBRAS.
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4.3 Sinais de Rede de Comunicação
Cabos de rede devem ter encaminhamento exclusivo com proteção adequada contra
danos mecânicos, abrigados em bandejas fechadas ou por outra forma que possibilite a
inspeção dos cabos sem sua remoção. Deve ser obedecida a distância mínima de
separação para cabos de força, conforme recomendação do protocolo de comunicação
utilizado.
5 SISTEMAS DE SUPRIMENTO DE ENERGIA (ALIMENTAÇÃO)
5.1 Sistema Pneumático

5.1.1 Qualidade do Ar Comprimido para Instrumentação
5.1.1.1 O ar de instrumento deve estar enquadrado nos requisitos da norma ISO 8573-1
(Quality Standard for Instrument Air) para classe 3 de pureza de partículas (particle purity
class). [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
5.1.1.2 A temperatura do ponto de orvalho deve ser a mais restritiva dentre classe 4
segundo a ISO 8573-1 ou estar 10 ⁰C (10 K) abaixo da menor temperatura ambiente
definida no documento de dados Metaoceanográficos do projeto. Essa temperatura é
descrita como Absolute Minimum no documento Metocean. Os testes devem ser
realizados de acordo com a ISO 8573-3. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
5.1.1.2.1 Para a fase de Comissionamento, deve ser consultado os documentos desta
disciplina, pois as temperaturas do local onde serão executados os testes podem ser
bem inferiores à temperatura ambiente da locação final, temperatura ambiente a qual o
item 5.1.1.2 se refere. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][COM]
5.1.1.3 A Classe de pureza para óleo total deve ser classe 3 segundo a ISO 8573-1.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
5.1.1.4 Para os consumidores que necessitem de especificações mais restritivas as
estabelecidas nos itens 5.1.1.1, 5.1.1.2 e 5.1.1.3, deve ser provido filtragem local a
montante do respectivo consumidor com indicação de saturação e que possibilite troca
dos elementos filtrantes sem necessidade de interromper a opera ção. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][ELE, TBM, SNAV, HVAC]
5.1.2 Condições de Operação

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5.1.2.1 As condições de operação devem ser definidas no Projeto Básico. Componentes
submetidos diretamente à pressão de distribuição de ar comprimido devem ser
dimensionados para trabalharem em toda a faixa prevista de operação. Exemplo:
reservatórios de ar para BDVs citados no item 14.1.3.1 devem ser dimensionados para
a pressão mínima e suportar a pressão máxima. Na tabela 5.1-I são apresentados
valores de referência típicos e os valores a serem adotados devem ser obtidos da
documentação técnica do projeto da unidade.
Tabela 5.1-I - Condições de Operação.

Variável Condição Valor
Pressão Máxima Maior valor entre 1.027 kPa

(10,27 bar) e a sobrepressão
da PSV do vaso acumulador
do sistema de ar comprimido
para instrumentação.
Mínima 485 kPa (4,85 bar)
Temperatura Máxima 50 C
Normal 40  C
5.1.3 Consumo de Ar de Instrumentos

5.1.3.1.1 O dimensionamento correto da capacidade do sistema de compressão de ar
de instrumentos deve estar fundamentado no cálculo de consumo de ar segundo os
dados fornecidos pelos fabricantes dos mesmos e é elaborado pela disciplina de
Processo. Equipamentos de outras disciplinas também consomem o mesmo ar de
instrumento. Como exemplo são citados pressurização de motores elétricos, da
disciplina de elétrica, e selo de compressores, da disciplina de turbomáquinas. O
consumo relativo aos equipamentos de outras disciplinas deve ser obtido com as
mesmas. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, SNAV, HVAC, ELE, TBM]
5.1.3.2 Na falta de dados do fabricante, a estimativa de consumo de ar de instrumentos
deve ser feita considerando-se o consumo de todos os instrumentos (de operação
contínua) operando simultaneamente, mais o consumo de instrumentos/dispositivos de
operação intermitente, de acordo com os critérios estabelecidos abaixo:
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.#1) Consumidores Contínuos
O consumo médio de instrumentos de operação contínua pode ser obtido da
Tabela 5.1-II.
Tabela 5.1-II - Consumidores contínuos de Ar de Instrumento.

INSTRUMENTO CONSUMO MÉDIO (Nm3/h)
Válvula de Controle com Posicionador 2

Damper Modulado com Posicionador 2
Relés Booster 2
Analisadores Segundo dados do fornecedor
Pressurização de painéis Segundo dados do fornecedor
Para outros instrumentos, quando dados precisos não estiverem disponíveis,
deverá ser considerado um consumo de 1,6 Nm 3/h.
.#2) Consumidores Intermitentes
O consumo de válvulas de parada de emergência (SDV – Shutdown Valve),
válvulas de despressurização automática (BDV – Blowdown Valve) e dampers corta-
fogo, não deve ser levado em conta no cálculo, já que em condições normais de
operação a frequência de ocorrência de paradas deve ser considerada de frequência
muito baixa.
Para o consumo de ar das bombas pneumáticas localizadas nos painéis de
segurança ou nos racks de controle dos poços (produção e/ou injeção) e unidades
hidráulicas, necessárias para pressurizar as linhas hidráulicas para atuar as válvulas
das árvores de natal, deve-se adotar a média de consumo, não podendo ser inferior a
10 Nm3/h. Porém, o consumo instantâneo deve ser utilizado para dimensionamento das
linhas de alimentação das bombas.
5.1.3.3 Ao consumo obtido pela soma dos consumos contínuos e intermitentes deve ser
adicionada uma capacidade reserva de 43% do consumo calculado, a qual contempla
futuras expansões da planta (30%) e reserva para compensar a purga de vários
instrumentos e possíveis vazamentos no sistema de distribuição de ar (10%).
5.1.4 Distribuição do Suprimento de Ar
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5.1.4.1 Para cada área, skid ou Unidade Pacote, deve ser fornecido um manifold de
distribuição de ar equipado com um vaso de condensado com válvula de dre nagem e
válvula de bloqueio (aço inoxidável AISI 316, tipo esfera) no ramal de entrada, próximo
ao manifold, e uma válvula de bloqueio (aço inoxidável AISI 316, tipo esfera) em cada
ramal de saída. Deve ser fornecido e instalado um indicador de pressão local (com
respectivas válvulas de bloqueio e de drenagem) entre o manifold e a sua válvula de
bloqueio de entrada.
5.1.4.2 A linha de distribuição principal de ar de suprimento da instrumentação deve
ser subdividida em ramais, por área/piso, equipados com válvulas de bloqueio (aço
inoxidável AISI 316 tipo esfera), travadas abertas. A derivação da linha de distribuição
principal para o ramal deve ser na geratriz superior, reduzindo o risco de arraste de água
para os ramais.
5.1.4.3 Cada instrumento consumidor deve estar equipado com uma válvula de bloqueio
tipo esfera ou agulha, em aço inoxidável AISI 316.
5.1.5 Utilização de gás natural como fluido pneumático
5.1.5.1 Esta alternativa só pode ser adotada em áreas desabitadas e abertas, e está
sujeito à aprovação prévia pela Unidade de Negócio/Ativo envolvida. Em tais casos, o
gás natural deve ser condicionado para a retirada dos resíduos sólidos.
5.1.5.2 Não será aceito qualquer tipo de comutação de gás para ar de instrumentos ou
vice-versa.
5.1.5.3 Não será aceito qualquer tipo de encaminhamento de linhas de controle supridas
por gás no interior de salas de controle.
5.2 Sistema Elétrico
5.2.1 Os instrumentos devem ser especificados para operar em tensão nominal de 24Vcc
proveniente dos painéis do sistema de automação e os instrumentos devem estar em
conformidade com os limites estabelecidos para o sistema de alimentação em corrente
contínua determinado pela IEC 61892-1.
5.2.1.1 Unidades pacotes e skids devem elaborar uma memória de cálculo para
estabelecer a tensão mínima na interface do pacote/skid para que a tensão mínima no
instrumento seja garantida.
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6 REQUISITOS GERAIS PARA A ESPECIFICAÇÃO DA

INSTRUMENTAÇÃO
Este capítulo descreve requerimentos que devem ser aplicados a todos os instrumentos.
Os instrumentos devem atender a API RP 551. Os instrumentos que devem atender ao
enquadramento metrológico do INMETRO e à regulamentação oficial (ANP) tamb ém
devem atender aos requisitos descritos na DR-ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas
de Medição de Óleo e Gás Natural.
6.1 Identificação
6.1.1 Deve ser afixado permanentemente ao instrumento uma placa de identificação em
aço inoxidável AISI 316 com, no mínimo, as seguintes informações:
.#1) Certificação Ex, grupo de gás e classe de temperatura, conforme IEC 60079;
.#2) Certificação IP, conforme IEC 60529. Caso definido IP68, deve constar a
profundidade máxima;
.#3) Laboratório e número dos certificados;
.#4) Número de série, modelo e fabricante.
6.1.2 Além da identificação descrita no item 6.1.1, deve ser fornecida uma placa em aço
inox de tamanho mínimo de 50 mm x 20 mm x 0,5 mm (Largura x Altura x Espessura)
com o TAG do respectivo instrumento gravado em baixo relevo, com letras de, no mínimo,
3 mm de altura. Essa placa deve ter seus bordos arredondados e o perímetro deve ser
suavizado para não ser cortante ao manuseio. A placa deve ser presa ao instrumento
através de arame flexível de aço inoxidável AISI 316 de 1 mm² (18 AWG) no mínimo.
6.2 Proteção Contra Ingresso de Poeira e Água
6.2.1 Os invólucros dos instrumentos devem ser resistentes às condições atmosféricas
produzidas pelo processo e pelo ambiente marítimo. Todos os instrumentos e respectivos
acessórios instalados em áreas não abrigadas ou sujeitas a intempéries devem possuir,
no mínimo, grau de proteção IP56, de acordo com a norma IEC 60529.
Nota: Um invólucro certificado com apenas 1 grau IP com segundo numeral 7 ou 8
não é aceito em substituição ao grau IP56 ou IP66, a menos que possua dupla
certificação (exemplos: IPX6/IPX7 e IPX6/IPX8, onde X significa o primeiro dígito do
grau IP).
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6.2.2 Todos os equipamentos e instrumentos a serem instalados abaixo da linha de avaria,
tais como salas de bombas de lastro, túneis, trunks, devem ter grau de proteção conforme
especificado nos subitens abaixo:
6.2.2.1 Duplamente classificado de, no mínimo, IP66/IP67, ou seja, devem ser
submetidos aos testes para IP66 e para IP67.
Nota: Um invólucro que possua somente uma (1) classificação IP com segundo
numeral 7 ou 8 não pode ser considerado adequado para exposição a jatos de água,
conforme preconizado pela IEC 60529. Para que o instrumento seja adequado
simultaneamente para jatos d’água e submersão deve ser submetido a ambos os
testes, de jatos d’água e de submersão, ficando, portanto, com dupla certificação
(exemplos: IPX6/IPX7 e IPX6/IPX8, onde X significa o primeiro dígito do grau IP).
6.2.2.1.1 Quando instalados dentro dos tanques devem ter grau de proteção IP68 e
serem resistentes a pelo menos 4 metros de profundidade de água.
6.2.2.1.2 Os instrumentos de indicação, tais como, indicador de posição de válvulas de
lastro/esgoto, indicadores de posição das portas e das escotilhas à prova d’água,
indicadores de posição das válvulas de caixa de água do mar, válvulas overboard,
indicadores dos dampers dos dutos de ventilação e válvulas solenoides, instalados
dentro ou fora de tanques, devem atender aos requisitos de grau de proteção IP66/IP68
e serem especificados para suportar uma pressão mínima equivalente a 4 metros de
coluna d’água.
6.2.3 Prensa cabos, caixas de junção, caixas de passagem e acessórios usados para as
aplicações acima mencionadas devem ter as mesmas exigências de grau de proteção.
6.2.3.1 Todos os prensa cabos utilizados em áreas classificadas e em áreas não
abrigadas devem ser especificados de forma a reduzir os efeitos da característica de
escoamento a frio dos cabos (cold-flow), conforme IEC 60079-14, independentemente
das características dos cabos e multicabos.
6.3 Materiais
6.3.1 O material dos prensa-cabos deve ser em aço inoxidável AISI 316.
6.3.2 As caixas ou invólucros de instrumentos eletrônicos de campo devem ser em aço
inoxidável ASTM A351 Gr. CF8M.
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6.3.3 Medidas de proteção devem ser previstas para evitar contato direto entre metais
onde corrosão galvânica é esperada. Apenas pintura não é considerado medida d e
proteção suficiente para evitar contato direto entre os metais.
6.3.4 O requisito da cor deve atender os critérios da Diretriz DR-ENGP-M-I-1.15 - CÓDIGO
DE CORES.
6.3.5 Especificações de revestimento devem seguir os requisitos da Diretriz
DR-ENGP-M-I-1.21 – REQUISITOS DE GERAIS DE REVESTIMENTOS.
6.4 Requisitos em Área Classificada e Área Aberta
6.4.1 Todos os instrumentos elétricos / eletrônicos e equipamentos localizado s em áreas
classificadas ou áreas abertas devem estar de acordo e instalados conforme normas
IEC 60079 e IEC 61892-7.
6.4.2 Todos os instrumentos que operam com energia elétrica (transmissores,
analisadores, chaves, posicionadores e solenoides de válvulas, detectores de fogo,
detectores de gás, emissores de feixe de detectores de gás de visada, botoeiras de
alarme manual de incêndio-AMIs etc) devem possuir certificação para operar, no mínimo,
em zona 2.
6.4.2.1 O tipo de proteção a ser utilizada é Ex dc IIA T3 em área aberta e zona 2 e
Ex db IIA T3 quando instalado em zona 1. Os casos onde outro tipo de proteção é
aceitável são:
.#1) botoeiras de alarme manual de incêndio, AMIs;
.#2) Os instrumentos instalados em zona 0 (zero), devem possuir certificação
Ex ia IIA T3. Demais tipos de proteção com EPL Ga não são aceitos;
.#3) Para analisadores, quando a única tecnologia disponível for do tipo pressurizada,
deve ser fornecido um vaso pulmão, adjacente e exclusivo para o analisador, que
permita uma autonomia mínima igual ao tempo de funcionamento dos equipamentos
do CSS definido na DR-ENGP-M-I-1.3 - DIRETRIZES DE ENGENHARIA DE
SEGURANÇA. Caso o tipo de proteção utilizada seja para zona 1, Ex pX, todos os
circuitos (alimentação DC, alimentação AC, sinal discreto, sinal analógico etc) devem
passar pelo dispositivo seccionador; [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC,
SEG]
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.#4) Tipo de proteção segurança aumentada, Ex e, para caixas de junção.
Nota: Qualquer outro tipo de proteção deve ser submetido à avaliação da
PETROBRAS.
6.4.2.2 As respectivas caixas de junção devem possuir certificação conforme a zona onde
estão instaladas e em área aberta a certificação mínima deve ser para zona 2, mesmo
que a área não seja classificada. O grau de proteção mínimo deve ser IP 56.
6.4.2.3 Em circuitos de segurança intrínseca deve ser usado barreiras do tipo isoladas
galvanicamente, cuja funcionalidade é ratificada no item 18.2.3.
6.4.3 “Certificados de Conformidade” do INMETRO para comprovar atendimento à
classificação de área mandatoriamente devem ser fornecidos durante a fase de avaliação
técnica, de acordo com a Portaria 179 do INMETRO e suas emendas, ou aquela que
estiver em vigor. Propostas técnicas sem esse documento não devem ser consideradas.
6.4.4 Conforme exigido na IEC 60079-25, um memorial descritivo deve ser elaborado para
demonstrar que o nível de segurança em circuitos de segurança intrínseca foi alcançado.
Esse descritivo deve ser um capítulo separado dos descritivos de aterramento e EMC
exigidos no item 18.1.2.
6.5 Características Eletroeletrônicas, Conexões e Requisitos Gerais para Instalação
6.5.1 Toda conexão ao processo deve possuir válvula de isolação (válvula raiz), regida
pela diretriz DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for Oil Production and Process
Facilities. Requisito não aplicável para medição de temperatura, pois trata-se de uma
conexão ao equipamento/tubulação. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, SEG,
MEC, TUB, TBM, SNAV]
6.5.1.1 Deve ser provido meios para despressurizar e drenar o trecho entre válvula de
bloqueio (válvula raiz) e o instrumento. Em medições que usem linhas de impulso, is so
deve ser efetuado através do uso de:
.#1) blocos manifold de 5 vias (2 bloqueios, 2 drenos e 1 equalizadora) quando a
medição usa 2 tomadas de impulso;
.#2) bloco manifiold de 2 vias (1 bloqueio e 1 dreno) quando a medição usar 1 tomada
de impulso;
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.#3) dispositivo para permitir limpeza (flushing rings), conforme definido no item 6.5.9,
nas medições que usem selo diafragma.
6.5.2 Para instrumentos, o uso de válvulas de bloqueio simples ou duplo bloqueio com
dreno e vent e de válvulas de contorno (by-pass), deve ser definido pelas disciplinas
envolvidas com o Sistema em questão, levando em consideração as operações de
partida, parada e manutenção do instrumento. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO,
SEG, MEC, TUB, TBM, SNAV]
6.5.3 Válvulas esfera, mesmo em diâmetros inferiores a 2 polegadas, devem ter corpo de
montagem aparafusada, nunca roscada.
6.5.4 Os instrumentos não devem ser montados em corrimão e não devem ser submetidos
a vibração além dos limites especificados para o instrumento.
6.5.5 Os instrumentos, exceto usualmente os manômetros, termômetros, visores de nível
e instrumentos em linha, devem ser instalados em suporte dedicado, sendo que para
transmissores de temperatura o item 7.5.1 e subitens também deve ser obedecido.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, TUB]
6.5.6 Os Instrumentos, acessórios e suas conexões elétricas, de utilidades ou de processo
não devem ser instalados sob influência de superfícies aquecidas ou que fiquem sob
influência de vibração da tomada ao equipamento/tubulação. Quando a localidade onde
o instrumento será instalado for agressiva a ponto de existir influência da temperatura
e/ou vibração após implementados os itens 6.5.5 e 7.5.1.1, deve ser comprovado através
de uma memória de cálculo de que a instalação não transmite níveis de calor e vibração
que excedam ao especificado para os instrumentos. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, TUB]
6.5.7 O comprimento de capilares em selos remotos deve ser mantido no menor
comprimento para minimizar o tempo de resposta. Para determinação desse
comprimento, o encaminhamento deve ser planejado previamente a conexão, em fábrica,
do capilar. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, ARR, ARQ, 3D]
6.5.7.1 Para transmissores de pressão diferencial com selo remoto, para medições de
pressão diferencial, nível ou outro, os capilares de alta e baixa pressão devem ter o
mesmo comprimento e os selos no mesmo diâmetro.
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6.5.7.2 O capilar deve ser protegido em todo seu encaminhamento por calha coberta
amarrada a cada 2,5 m por fita metálica revestida por material polimérico. A suportação
do capilar deve ser pensada de forma a minimizar os esforços mecânicos na solda do
capilar com o seu flange.
6.5.8 Os flanges de instrumentos devem ser especificados em inox 316L ou outro material
com resistência a corrosão e resistência mecânica superior, como Duplex e Superduplex.
Ao especificar instrumentos cujos flanges possuem materiais diferentes dos flanges das
specs de tubulação, por exemplo, flange de aço inoxidável 316L numa tubulação de aço
carbono, deve-se verificar se a classe de pressão do material do flange do instrumento
atende as condições de pressão de projeto e de temperatura da tubulação. Caso contrário
deve-se especificar material adequado às condições da tubulação.
6.5.9 Para toda conexão ao processo flangeada na qual o instrumento se conecte através
de selo diafragma, deve ser provido dispositivo para permitir limpe za e reduzir tempo de
manutenção (flushing ring). Esse dispositivo deve ser fornecido com válvula de vent e
ponto de drenagem com plug para dreno. O material do flushing ring e das referidas
válvulas devem ser em aço inoxidável AISI 316 ou um material mais nobre para atender
as condições do processo.
6.5.10 Para toda conexão ao processo flangeada na qual seja utilizado linha de impulso,
deve ser provido dispositivo para fazer a transição entre o flange da tomada de processo
e a tomada de impulso (flange adapter). Esse flange adapter deve ser de peça sólida em
aço inoxidável AISI 316, não podendo ser em aço inoxidável AISI 316L. Outros materiais
mais nobres devem ser utilizados caso as condições de processo exijam.
6.5.10.1 Quando a medição for de pressão diferencial, um arranjo com tubings e
manifolds de 2 válvulas deve ser fornecido para permitir equalização de pressão entre
as tomadas e dreno/vent para cada tomada. Deve ser conectado 1 manifold de 2 válvulas
conectado em cada flusing ring de cada tomada.
6.5.10.2 Quando a medição for de nível através do princípio de pressão diferencial, um
arranjo com tubings e válvulas de bloqueio deve ser fornecido para permitir equalização
de pressão entre a tomada de processo de alta pressão (inferior) e a tomada de processo
de baixa pressão (superior), bem como dreno para a tomada de processo de baixa
pressão e vent para a tomada de processo de alta pressão. Deve ser conectado 1 válvula
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para equalização em cada flushing ring de cada tomada, 1 válvula de dreno na tomada
de processo de alta pressão (inferior) e no vent da tomada de processo de baixa pressão
(superior) pode ser utilizado plug.
6.5.11 Todos as placas com componentes elétricos / eletrônicos devem ser marinizados e
tropicalizados para proteção adequada à atmosfera da aplicação e ao ataque de fungos.
O Fornecedor deve explicar em sua proposta quais os métodos de marinização e
tropicalização utilizados e fornecer as normas e procedimentos aplicáveis.
6.5.12 Todos os instrumentos e equipamentos eletrônicos devem ser imunes a
interferências eletromagnéticas e de radiofrequência (EMI/RFI). O fornecedor deve
informar o nível de imunidade, procedimento de teste e normas utilizadas.
6.5.13 Abaixo se encontram as definições utilizadas neste documento para referenciar as
conexões ao processo.
6.5.13.1 Utilizando linha de impulso
Figura 6.5-I - Nomenclatura para montagem de instrumento com linhas de impulso.
Nota: o uso de bloqueio simples ou duplo deve ser feito conforme o item 6.5.2.
6.5.13.2 Utilizando selo diafragma remoto
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Figura 6.5-II - Nomenclatura para montagem de instrumento com selo diafragma remoto.
6.5.13.3 Utilizando montagem direta
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Figura 6.5-III - Nomenclatura para montagem de instrumento com selo diafragma em corpo
único.
6.5.14 As conexões pneumáticas de instrumentos devem, no mínimo, ser em 1/4" NPT (F).
Os tubings devem seguir a Tabela 19.2-I.
6.5.14.1 Quando a dinâmica do processo exigir uma resposta mais rápida, conexões de
maior diâmetro devem ser providas (exemplo: Válvulas anti Surge de compressores),
respeitando o requisito dos fornecedores.
6.5.15 As conexões elétricas devem ser 1/2" NPT (F).
6.5.15.1 Instrumentos instalados ao tempo não devem ter entradas de conexões elétricas
voltadas para cima do plano horizontal, de modo a reduzir o risco de ingresso de água
no invólucro.
6.5.16 As entradas de ar de instrumentos devem ter uma válvula de bloqueio tipo esfera
associada a um filtro regulador, com indicação local dupla (kPa e bar) da pressão
manométrica de saída, próximo ao instrumento.
6.6 Funcionalidades e Desempenho
6.6.1 Os transmissores, registradores, indicadores, controladores e conversores devem
atender, quando não individualmente determinado, as seguintes especificações:
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.#1) A incerteza total do instrumento não deve exceder 0,5%, incluindo as influências
do processo (temperatura e pressão estática) e efeitos combinados de histerese e
repetibilidade;
.#2) A banda morta não deve exceder 0,25% da faixa de medição;
.#3) Uma modificação na temperatura ambiente de até 50 C não deve afetar o sinal de
saída em mais de 1% da faixa de medição.
6.6.2 Os transmissores eletrônicos devem ter indicação local do sinal de saída, com visor
alfanumérico, configurável em unidades de engenharia, exceto os detectores de fogo e
gás.
6.6.3 Devem ser usados transmissores/posicionadores/conversores inteligentes (4 a
20 mA, associados ao protocolo HART, propriamente aprovado pela HART
FOUNDATION). Esses instrumentos devem ter ferramentas de configuração e calibração
(um dispositivo portátil por tipo de instrumento), assim como um software para executar
essas funções em PC, via multiplexador).
6.6.4 Deve ser possível configurar que quando a variável de processo ultrapassar os
limites do range calibrado, o sinal de saída seja limitado em 4mA, para subrange, e em
20 mA, para sobrerange.
6.6.5 Instrumentos baseados no princípio de pressão diferencial, dotados ou não de selo
diafragma, como PDITs, LITs, PDIs, FITs e outros, devem suportar toda a pressão
estática aplicada exclusivamente em qualquer uma das entradas, com nenhuma pressão
aplicada na outra entrada, sem que ocorra danos ao instrumento, danos à célula de
medição ou perda da calibração.
6.7 Requisitos de Ergonomia para Acessos de Operação e Manutenção
6.7.1 Instrumento com visor instalado em suporte deve ser posicionado de forma que o
visor fique a 1,50 metros do piso, se não houver restrição documentada, e a leitura deve
ser na horizontal.
6.7.2 Deve haver espaço de trabalho suficiente ao redor dos instrumentos e ao redor do
operador para permitir sua operação, calibração e manutenção. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, ARR, ARQ, 3D]
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6.7.3 Deve ser provido acesso para todas as válvulas de bloqueio das conexões ao
processo. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, ARR, ARQ, 3D]
6.7.4 Deve ser previsto acesso para operação e manutenção a todos os instrumentos,
válvulas, analisadores, detectores de fogo e gás. A determinação da localização dos
instrumentos, respectivos suportes e acesso ergonômico aos mesmos deve ser
determinada após os estudos de ergonomia. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC,
ARR, ARQ, TUB, TBM, 3D]
6.7.5 Devem-se evitar altas temperaturas e/ou influência de superfícies aquecidas, a
exemplo do exposto no item 6.5.5.
6.8 Chaves de Processo
Todos os sinais de pré-alarme devem ser gerados internamente nos controladores, a partir
dos sinais de transmissores eletrônicos de campo (4 a 20 mA). O uso de chaves de
processo (termostatos, pressostatos, chaves de vazão e de nível) deve ser evitado, e,
quando necessário, deverá ser previamente aprovado pela PETROBRAS.
6.8.1 As micro-chaves de acionamento das chaves de processo devem ter um único
contato do tipo SPDT e terem suas partes móveis hermeticamente seladas.
6.8.2 Os contatos das micro-chaves para circuitos de pré-alarme, alarme e intertravamento
("shutdown" ou "trip") devem ser mantidos fechados em condições normais de processo.
7 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE

TEMPERATURA
7.1 Elementos Sensores

7.1.1 A haste que acondiciona o elemento sensor para inserção em poços de temperatura
deve ser em aço inoxidável AISI 316 com diâmetro externo de 6 mm (1/4”) e deve ser do
tipo spring loaded (pressão por mola), dimensionada para possuir contato pleno com o
fundo do poço.
7.1.2 Termopares
7.1.2.1 O termopar deve ser do tipo K, conforme IEC 60584 com classe de tolerância 2.
7.1.3 RTD (Termo-resistência)
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7.1.3.1 RTDs devem ser tipo PT100 de 3 (ou 4) fios, conforme IEC 60751 com classe de
tolerância A, quando não definido no projeto. O tipo de RTD, 3 ou 4 fios, deve ser
observado ao ser especificado o equipamento de leitura.
7.1.3.2 RTDs devem ser especificados conforme IEC 60751 (equivalente a DIN 43760)
com coeficiente de temperatura de 3,385 x 10 -3 ⁰C-1. Os parâmetros de
Callendar-Van Dusen devem ser fornecidos para parametrização no respectivo
transmissor.
7.2 Termômetros
7.2.1 Termômetros que usam mercúrio ou bulbos de vidro não devem ser utilizados.
7.2.2 Termômetros devem ser do tipo Bimetálico.
7.2.2.1 Termômetros bimetálicos do tipo angulares não devem ser utilizados (every
angle).
7.2.2.2 Os termômetros bimetálicos devem ter as seguintes características gerais:
.#1) Mostrador com diâmetro mínimo nominal de 100 mm;
.#2) Conexão ao poço de 1/2" NPT (M);
.#3) Haste de aço inoxidável AISI 304 com diâmetro externo (D.E.) de 6 mm;
.#4) Classe de exatidão 1 conforme DIN em 13190;
.#5) O range de indicação deve ser tal que a temperatura normal de operação esteja
entre 30 e 70% desse range, sendo que as temperaturas mínima e máxima ainda
possam ser lidas dentro do range de indicação;
.#6) Em aplicações sujeitas à vibração ou medição em baixas temperaturas, usar com
enchimento líquido. Deve ser verificado o limite de vibração a que o termômetro pode
ser submetido.
7.2.2.3 As escalas devem ter fundo branco com inscrições em preto. As faixas devem ser
escolhidas entre as seguintes, em graus Celsius. Outras faixas devem ser apresentadas
para análise da PETROBRAS.
-50/50; 0/100; 0/150; 0/200; 0/300; 0/500.
7.2.2.4 O invólucro deve ser hermeticamente selado e fabricado em aço inoxidável
AISI 304 ou aço inoxidável AISI 316.
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7.2.2.5 Os termômetros devem ter ajuste de zero por ponteiro micrométrico.
7.3 Critérios de Seleção
7.3.1 Termômetros bimetálicos ou transmissores eletrônicos devem ser usados para
indicação local.
7.3.2 RTD (termo-resistências) ou termopares devem ser usados para telemetria e malhas
eletrônicas de temperatura, conectados usualmente via transmissores aos cartões de
entrada de PLC.
7.3.3 No caso de sensor de temperatura com faixa dentro de -50 a 450 C, deve ser
utilizado RTD. Caso a temperatura ultrapasse 500 C, deve ser utilizado termopar.
7.4 Instalação e Conexões ao Processo

7.4.1 Poços de Proteção e Teste (Poço Termométrico)
7.4.1.1 Todos os elementos sensores de temperatura para medição de fluídos devem ser
protegidos com poços de proteção, fornecidos com os sensores e transmissores, em
montagem integral (ver item 7.5.1) ou juntamente com o termômetro associado,
conforme o caso.
7.4.1.1.1 O furo interno para acondicionar a haste do sensor (ref. Item 7.1.1) deve ter
diâmetro de 6,6 mm.
7.4.1.1.2 A conexão ao poço deve ser feita através do uso de união e niples em 1/2”
NPT, na sequência, poço em NPT-F, nipple em NPT (MxM), união em NPT (FxF), nipple
(MxM) e ao instrumento de temperatura (sensor/termômetro/transmissor) em NPT(F).
7.4.1.2 O perfil dos poços deve ser do tipo cônica e, caso não atenda aos requisitos de
vibração e tensão (ver 7.4.1.9), do tipo degrau (“step-shank”). Poços retos somente
podem ser usados se o cônico e o tipo degrau se mostrarem incompatíveis com as
condições de processo.
7.4.1.3 Os poços devem ser usinados a partir de uma barra de aço inoxidável AISI 316
ou, nos casos em que esse material não seja apropriado às condições de processo,
usinado de uma barra de material mais adequado.
7.4.1.4 Para poços com flange, os materiais e a forma de construção devem atender a
seguinte ordem, para respeitar a compatibilidade com a conexão com a tubulação ou
equipamento: soldado ao flange com solda de penetração total seguindo a API RP 551
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e ASME PTC 19.3 TW, sendo o material do flange e do poço em aço inoxidável
AISI 316L. Quando o flange em aço inoxidável AISI 316L não for adequado às condições
do processo ou ao spec da linha, o poço deve ser construído em peça única, sem soldas,
em aço inoxidável AISI 316. Caso ainda não seja adequado as condições de processo,
deve ser selecionado outro material, igual para flange e corpo, com resistência a
corrosão e resistência mecânica superior, como Duplex e Superduplex.
7.4.1.4.1 Devem ser fornecidos certificados de soldagem atestando procedimentos,
qualificação do executante e ensaio de líquido penetrante da solda conforme norma
prevista na Padronização de Tubulação (DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for
Oil Production and Process Facilities).
7.4.1.4.2 Ao especificar poços cujos flanges possuem materiais diferentes dos flanges
das specs de tubulação, por exemplo, flange de aço inoxidável 316L numa tubulação
de aço carbono, deve-se verificar se a classe de pressão do material do flange do poço
atende as condições de pressão de projeto e de temperatura da tubulação. Caso
contrário deve-se especificar material adequado às condições da tubulação.
7.4.1.5 Somente quando as características de processo demandarem um material
diferente do aço inoxidável AISI 316 ou AISI 316L, poços do tipo lap-joint (Van Stone)
podem ser utilizados. Onde houver potencial para corrosão galvânica, juntas de isolação
devem ser utilizadas.
7.4.1.6 O material do poço deve estar claramente impresso em seu flange, quando
houver. Em poços roscados, o material do poço deve estar impresso no corpo.
7.4.1.7 Em trechos retilíneos de tubulação para linhas abaixo de 3” deve ser provida uma
expansão para 3” e em linhas de 3” ou 3 1/2” a expansão deve ser para 4”. Uma
expansão deve ser provida conforme estabelecido na DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material
Standard for Oil Production and Process Facilities.
7.4.1.8 Deve ser provido isolação térmica nos pontos de medição de temperatura em
linhas com diâmetros de até 4”, seja uma expansão ou diâmetro original da linha.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB, TBM, SNAV]
- Rev. 10 -
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7.4.1.9 O poço deve estar com a região onde se localiza o sensor dentro da região ótima
de medição. Essa região está compreendida entre 1/4 e 3/4 do diâmetro interno. A Figura
7.4-I demonstra o conceito descrito.
7.4.1.9.1 Em linhas de pequeno diâmetro, até 4”, o sensor deve ser posicionado para
que a maior parte do mesmo fique inserido no diâmetro interno.
Figura 7.4-I - Imersão necessária de poços termométricos para posicionar o sensor de

temperatura dentro da região ótima de medição.
7.4.1.9.2 Os poços devem atender aos requisitos estabelecidos na ASME PTC 19.3 TW,
última revisão e eventuais erratas, devendo garantir adequabilidade em toda a faixa
operacional.
7.4.1.9.3 Quando no local de instalação do poço o perfil de velocidades do fluído não
estiver completamente desenvolvido deve ser realizado uma análise computacional de
dinâmica de fluídos para determinação do perfil de velocidades no ponto de instalação.
7.4.1.9.4 Quando o poço não estiver coberto pela ASME PTC 19.3 TW, deve ser
realizado uma análise de elementos finitos para o poço proposto , conforme citado na
API RP 551.
7.4.1.10 Não é aceito o uso de colar de suportação.
- Rev. 10 -
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Nota: Não é possível garantir um perfeito contato entre o colar e o ponto de suporte
no pescoço onde o poço é inserido. Desta forma o colar não imobiliza o poço, o que
altera o comprimento não suportado, invalidando os cálculos de vibração, além de
constituir um ponto de fadiga para o poço.
7.4.1.11 Para medição de temperatura após mistura de fluídos os poços devem ser
instalados com 10 diâmetros nominais a jusante do ponto de mistura de líquidos e a 25
diâmetros nominais para gases. Distâncias menores podem ser utilizadas desde que
comprovado que a temperatura esteja estabilizada através de simulações
computacionais.
7.4.1.12 As tomadas ao equipamento dos poços termométricos, em vasos, torres e
tanques, devem ser flangeadas, na mesma classe de pressão do equipamento em que
será instalado o poço e nos seguintes diâmetros: [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC]
.#1) 1 1/2", para tomada ao equipamento de schedule até 160 e classe de pressão do
flange até 600#;
.#2) 2", para tomada ao equipamento de schedule maior que 160 ou classe de pressão
maior que 600#;
.#3) 2", quando não for previsto diâmetro de tubulação de 1 1/2" para o respectivo Spec
na DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for Oil Production and Process Facilities.
.#4) 3” para vasos com revestimento interno.
7.4.1.13 A instalação em stand-pipe não é permitida. [INTERFACE
7.4.1.14 Em vasos, tanques e torres o comprimento de imersão deve ser conforme
aTabela 7.4-I: [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
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Tabela 7.4-I - Comprimento de Imersão para Poços Flangeados Instalados em Vasos,
Tanques e Torres.
Diâmetro do vaso ou torre Comprimento de imersão Serviço
Qualquer diâmetro 300 mm Líquidos
< 800 mm 200 mm Gases
≥ 800 mm e < 1.200 mm 300 mm Gases
≥1.200 mm 400 mm Gases
Nota: No caso de vasos com pequenos diâmetros, o comprimento de imersão

apresentado deve ser reduzido de forma a não ultrapassar a metade do valor do
diâmetro interno do vaso.
7.4.1.15 Os tamanhos mínimos para as conexões à tubulação para poços termométricos

são descritos na diretriz de tubulação DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for Oil
Production and Process Facilities. Esses tamanhos podem ser aumentados após o
dimensionamento do poço, especialmente em casos extremos, como grandes
velocidades de escoamento e em schedules XXS. Para evitar choques do poço com a
conexão à tubulação, devido às suas vibrações e também às incertezas inerentes na
conexão à tubulação, a seguinte fórmula deve ser atendida: [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB]
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Figura 7.4-II - Representação fora de escala dos efeitos das incertezas da conexão à
tubulação na instalação e dimensionamento de poços termométricos.
7.4.1.16 Para linhas e vasos com isolamento térmico, a conexão ao

equipamento/tubulação deve ser flangeada e deve possuir comprimento necessário para
que o flange fique externo a isolação de forma que a união requerida no item 7.4.1.1.2
fique externa ao isolamento térmico. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, TUB]
- Rev. 10 -
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7.4.1.17 Em linhas e vasos com isolamento térmico uma extensão apropriada deve ser
provida para reduzir a temperatura até o instrumento de leitura (transmissor) ou cabeçote
a valores que atendam os níveis exigidos pelo instrumento e aos exigidos pela
legislação.
7.5 Transmissores
7.5.1 Transmissores e elementos sensores devem ser de montagem integral, formando
um corpo único, com transmissão de sinal em 4 - 20 mA + HART a 2 (dois) fios com a
malha alimentada pelo dispositivo de leitura.
7.5.1.1 Onde for confirmado que o local de instalação submete o transmissor a vibração
excessiva, temperaturas fora da faixa operacional ou o estudo de ergonomia indicar que
o ponto de medição possui acesso precário, a parte sensora deve ser desacoplada do
transmissor, instalada no poço com uso de cabeçote com blocos terminais passivos e
interligado ao transmissor. Deve ser previsto suportação para o transmissor e
encaminhamento para o cabo. A montagem final deve estar conforme classificação Ex e
IP, como definido nessa Diretriz.
7.5.2 Transmissores de temperatura devem:
.#1) Ter a possibilidade de configuração do range de leitura (range configurável);
.#2) Habilidade para leitura de RTDs, termopares etc, através de configuração;
.#3) Possuir compensação de junta fria;
.#4) Possuir isolação galvânica entre entrada e saída;
.#5) Possuir detecção automática de dano de entrada do termopar (burnout) com
indicação de falha configurável para subrange ou sobrerange;
.#6) Possuir cálculo de linearização para o sinal de saída através de tabela de pares e
também através dos coeficientes Callendar-Van Dusen;
.#7) Possuir invólucros com duplo compartimento (dual- compartment housing) e com
conexões elétricas a 90⁰ entre si (uma lateral e uma inferior) ou ambas conexões na
parte inferior ou ambas conexões nas laterais, conforme requisitado no item 6.5.15.1.
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8 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE

PRESSÃO
8.1 Critérios de Seleção

8.1.1 Sensores do tipo fole ou diafragma devem ser usados para pressões muito baixas
ou vácuo.
8.1.2 Para medir pressões muito altas, sensores do tipo strain-gage podem ser
especificados.
8.1.3 Transmissores eletrônicos de pressão e de pressão diferencial devem ser do tipo
capacitivo, silício ressonante ou piezo-resistivo. Eles devem estar equipados com dreno
em cada câmara.
8.1.4 A seleção da faixa do instrumento de pressão deve levar em conta uma ocasional
sobrepressão do sistema e deve ser capaz de suportar instantaneamente pelo menos 1,3
vezes a pressão máxima da faixa de trabalho selecionada.
8.1.5 A faixa de trabalho dos instrumentos de pressão deve ser escolhida de forma que
valor máximo fique em 75% da faixa e o mínimo fique em 15% da faixa.
8.1.6 Os instrumentos de pressão e os instrumentos de pressão diferencial em serviços
de óleo cru, água produzida, fluídos incrustantes, fluídos corrosivos ou fluídos tóxicos
devem ser instalados com selo diafragma.
8.2 Manômetros
8.2.1 Devem estar em conformidade com o ASME B40.100.
8.2.2 Devem ser utilizados manômetros com elementos sensores do tipo bourdon.
8.2.3 Os mostradores dos manômetros devem ter diâmetro nominal de 114 mm ou de
100 mm. Outros diâmetros precisarão de aprovação prévia da PETROBRAS.
8.2.4 A cor do mostrador do manômetro deve ser branca e os números e caracteres na cor
preta;
8.2.5 O material da caixa do manômetro deve ser de polímero fenólico termofixo. Esse
material pode ser modificado se as condições ambientais ou de processo demandarem.
8.2.6 O visor da caixa do manômetro deve ser de vidro de segurança laminado com pelo
menos 75% de transparência.
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8.2.7 O conjunto da caixa do manômetro deve ser do tipo frente sólida com disco de
ruptura na parte traseira da caixa e com enchimento de glicerina.
8.2.7.1 O item 8.2.7 não é aplicável a manômetros receptores, utilizados para leitura de
sinais pneumáticos como, por exemplo, 3 a 15 psi. Atualmente pouco utilizados.
Exemplo de uso: indicador de pressão em posicionadores de válvulas de controle.
8.2.8 O material dos componentes do mecanismo de movimento do ponteiro do manômetro
deve ser em aço inoxidável AISI 304 ou AISI 316.
8.2.9 O material do soquete de conexão do manômetro deve ser o mesmo do elemento
sensor, aço inoxidável AISI 316, a menos que o fluido do processo exigir um material
mais adequado e resistente.
8.2.10 Manômetros com contatos elétricos não devem ser usados, nem ponteiros
indicadores de pressão máxima.
8.2.11 As escalas dos manômetros devem ser duplas (kPa e bar).
8.2.12 As escalas dos manômetros de pressão diferencial devem ser do t ipo de leitura
direta.
8.2.13 A faixa operacional deve estar entre 1/4 e 3/4 da faixa nominal e a classe de
exatidão deve ser de ± 1,0% (fundo de escala) em toda faixa nominal, ou melhor.
8.2.14 Manômetros devem ser do tipo para operar com pressão de trabalho igual ao limite
superior da faixa nominal.
8.2.15 Não devem ser especificados manômetros para os tipos de montagem não aceitas
no item 8.5.8.
8.3 Transmissores
8.3.1 Todos os transmissores de pressão diferencial devem ter as tomadas de pressão
alta e baixa (“H” e “L”, respectivamente) clara e visivelmente indicadas em seu co rpo.
Esses transmissores devem ser conectados as linhas de impulso através de blocos
manifolds de 5 vias.
8.3.1.1 As válvulas de bloqueio, de equalização e de dreno dos blocos manifolds devem
ser do tipo agulha e o obturador deve ser do tipo não rotativo (non-rotating stem tip), ou
seja, o obturador não é solidário à haste.
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8.3.1.2 Nas vias de dreno e vent deve ser provido bujões na classe de pressão do
manifold.
8.3.2 A classe de precisão deve ser de ± 0,5% do fundo de escala, ou melhor.
8.4 Chaves de Pressão (Pressostatos)
O uso de chaves é restrito. Consultar o item 6.8.
8.4.1 Chaves de pressão não podem ser utilizadas em serviços de fluxo pulsante. Para
esses casos um transmissor de pressão deve ser usado. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][PRO]
8.4.2 O ponto de atuação da chave de pressão deve estar compreendido no segundo terço
da faixa de alcance operacional coberta pelo instrumento.
8.4.3 As chaves de pressão devem estar equipadas com ajuste do ponto de atuação. Esse
ajuste deve ser protegido de intempéries, não tendo contato com a atmosfera externa,
exceto quando sendo executado o ajuste.
8.5 Conexão e Instalação de Instrumentos de Pressão
8.5.1 Para as medições de pressão diferencial, seguir também o item 6.5.10.1.
8.5.2 A Tabela 8.5-I apresenta as conexões dos instrumentos de pressão em vasos e
torres. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC, 3D]
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Tabela 8.5-I - Conexão de Instrumentos de Pressão em Vasos e Torres.
CONEXÃO AO
EQUIPAMENTO/
TOMADA DE
TIPO DE INSTRUMENTO CONEXÃO AO PROCESSO/
IMPULSO
TOMADA DE PROCESSO
(Notas 1, 2)
Manômetro Indicador 2"/2”/2” 1/2" NPT (F)
Manômetro Indicador com Selagem de fábrica

2”/2”/2”
selagem do capilar.
Manômetro Diferencial 2"/2”/2” 1/2" NPT (F)
Manômetro Diferencial-Com Selagem de fábrica

2”/2”/2”
selagem do capilar.
Transmissores de Pressão ou
de Pressão Diferencial sem 2"/2”/2” Ver Tabela 19.3-I
selo diafragma
Transmissores de Pressão ou
Selagem de fábrica
de Pressão Diferencial com 3”/3”/3”
do capilar.
selo diafragma remoto ou
acoplado
Chave deao transmissor
Pressão 2”/2”/2” 1/2” NPT (F)
Notas:
(1) Para vasos com revestimentos internos ou quando, devido à pressão de trabalho, o
diâmetro interno da tomada ao processo ficar inferior a 50mm, as conexões e tomadas
ao processo devem ser de 3”;
(2) Todas as conexões ao processo de vasos de pressão devem ser flangeadas e
especificadas minimamente para a classe de pressão de 150#.
8.5.3 Para tubulações, as tomadas à tubulação e tomadas de processo devem seguir o
descrito na diretriz DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for Oil Production and
Process Facilities.
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8.5.4 Nas medições de líquido, as linhas de impulso devem possuir uma inclinação
descendente de 1:10 desde a tomada de impulso até o bloco manifold do instrumento.
8.5.5 Nas medições de gases, as linhas de impulso devem possuir uma inclinação
ascendente de 1:10 desde a tomada de impulso até o bloco manifold do instrumento.
8.5.6 Nas medições de vapor d’água, o projeto das linhas de impulso depende da posição
relativa do instrumento para a tomada de impulso:
8.5.6.1 Deve ter inclinação descendente de 1:10 desde a tomada de impulso até o bloco
manifold do instrumento quando o transmissor for instalado abaixo da tomada de
impulso.
8.5.6.2 Deve ter inclinação ascendente de 1:10 desde a tomada de impulso até o bloco
manifold do instrumento quando o transmissor for instalado acima da tomada de impulso,
com sifão para montagem horizontal (coil syphon).
8.5.7 O material das partes em contato com o fluído deve ser em aço inoxidável AISI 316,
a menos que o fluido do processo exigir um material mais adequado e resistente.
8.5.8 As seguintes montagens para manômetros não são aceitas: Conexão inferior para
montagem em painel com fixação por furos e montagem em superfície com conexão
traseira concêntrica ou excêntrica.
9 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE NÍVEL
9.1 Visores de Nível

9.1.1 Os visores de nível do tipo reflexivo devem ser utilizados em aplicações com fluidos
transparentes, limpos e com pontos de fluidez abaixo da temperatura ambiente. Para
serviços em alta pressão (acima do limite de aplicação de visores de vidro), vácuo e nível
de óleo, visores do tipo magnético devem ser usados. Para serviço de monitoramento de
interface de líquidos, devem ser usados visores de nível do tipo transparente com
iluminação. Para serviços em alta pressão e vácuo, verificar o exposto no item 9.1.8.
9.1.2 Os visores de nível devem ser do tipo com conexões topo-fundo, permitindo ajuste
do campo de visão através do giro do visor. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC,
3D]
9.1.3 As linhas entre a conexão de processo no vaso até o visor de nível não podem formar
bolsões. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, TUB, 3D]
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9.1.4 Visores de nível de vidro, reflexivo ou transparente, devem usar apenas seções de
vidro de dimensões 7, 8 ou 9, com a altura máxima limitada a 5 (cinco) unidades de
dimensão 9 (nove).
9.1.5 O visor de nível, qualquer tipo, em cada uma de suas conexões ao processo, deve
ser equipado com uma válvula do tipo angular com esfera de segurança (off-set), para
cessar um vazamento em caso de quebra do visor.
9.1.6 Visores de nível devem dispor de válvulas de dreno/vent com conexão de 3/4" NPT
ao visor, para permitir a limpeza do visor durante operação.
9.1.7 A instalação de visores de nível deve ter válvulas de isolação (válvula raiz) conforme
definido nos itens 6.5.1 e 6.5.2. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, SEG, MEC,
TUB, TBM, SNAV]
9.1.8 O visor do tipo magnético deve ter indicadores do tipo bandeirola e tubo de medição
hermeticamente selado em aço inoxidável AISI 316. Nos casos em que esse material não
seja apropriado às condições de processo, outro material mais adequado deve ser
utilizado.
9.1.8.1 O invólucro das bandeirolas não deve ter contato com o processo.
9.1.9 A temperatura de desmagnetização (temperatura de Curie) do magneto da boia de
visores magnéticos deve ser acima da temperatura superior de projeto do fluído de
processo em, no mínimo, 20 C.
9.2 Transmissores
9.2.1 Seleção por tecnologia e respectivas restrições de montagem
A efetividade de cada tecnologia está intrinsicamente ligada a aspectos de montagem
para garantia de operação, manutenção e calibração. Para tanto, a Tabela 9.2-I deve
ser seguida.
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Tabela 9.2-I - Seleção de Tecnologias para transmissores de nível atrelados ao uso de
Standpipes (SP) e Dispositivo para Remoção a Quente (RQ).
Tecnologia
Pressão Absorção de
Diferencial Radar Ultrassônico Capacitivo energia
(1) (2) (3) (4) (5)
Somente Onda
Obrigatório SP livre Tipo
quando existir antena cônica
Nível de liquido perturbações que ou Matricial. Obrigatório: Obrigatório:
Proibido
(a) causam variações Antena SP RQ
Vasos
de nível dentro do parabólica ou

vaso. onda guiada
são proibidos
Inteface
Água/Óleo Ver item 9.2.1.1.2
(b)
Obrigatório SP
quando existir Aceitável
Nível de perturbações que (observar a Sob
Tanques não
Sob consulta Proibido

Estruturais
Líquido (c) causam variações geometria do consulta

de nível dentro do tanque)
vaso.
Inteface Obrigatório:
Água/Óleo Obrigatório:
Obrigatório: SP Proibido Proibido SP e sonda
RQ
Serviço
(d) revestida
Tanques de
carga Proibido Aceitável Proibido Proibido Proibido
(e)
Tanque de
lastro (somente Somente tipo
água) Aceitável Proibido Proibido Proibido
Submerso
(f)
Tanques Estruturais
Void Space Somente tipo alta

sensibilidade Aceitável Aceitável Proibido Proibido
(g) (Cerâmico)
Sob consulta (Tipo
Demais submerso é
Sob Sob
tanques Nível proibido para Aceitável Proibido
consulta consulta
de Liquido (h) fluídos perigosos ou
inflamáveis)
Demais
Tanques
interface Sob Sob
Proibido Sob consulta Proibido
Água/óleo Consulta consulta
(i)
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9.2.1.1 Para medição de interface água/óleo em vasos separadores e TOs (tratadores de
óleo), os medidores devem ser instalados no interior do vaso (sem uso de standpipe) e
devem ser selecionados entre as seguintes tecnologias: absorção de energia, perfilador
nuclear e perfilador por condutividade elétrica. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC, 3D]
9.2.1.1.1 Para a tecnologia de absorção de energia, devem ser utilizados 3 medidores,
com dispositivos de remoção a quente: um medidor inferior pontual para identificação
do limite da fase aquosa; um intermediário e instalado em posição verticalmente
inclinada, do tipo antena de controle, para o controle da interface; e um superior pontual
para monitorar a altura da emulsão e para evitar a presença de alto teor de água nos
eletrodos do TO.
9.2.1.1.2 Para medição de interface água/óleo em outros tipos de vaso, são permitidas
as tecnologias previstas na linha (d) da Tabela 9.2-I.
9.2.2 As partes dos transmissores de nível que podem ter contato com o fluído de processo
devem ser em aço inoxidável AISI 316. Nos casos em que esse material não seja
apropriado às condições de processo, ou a especificação do instrumento exija material
mais nobre, outro material mais adequado deve ser utilizado.
9.3 Standpipe
9.3.1 Standpipes devem ser feitos com corpo em 4” e conexão ao equipamento também
em 4”. A conexão ao processo no vaso para o standpipe deve ser feita com válvula de
bloqueio regida pela diretriz DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard for Oil Production
and Process Facilities e conforme o item 6.5.2. Para conexões e tomadas para
instrumentos ver Tabela 9.5-I.
9.3.2 Os standpipes dos instrumentos de interface devem ter no mínimo 3 tomadas, uma
inferior, uma superior e a terceira no centro da faixa onde as fases supostamente formam
emulsão. Outras entradas devem ser usadas nessa faixa de emulsão para garantir que a
distância entre elas não exceda 500 mm. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
9.3.3 Os standpipes devem ter facilidades para drenagem no fundo e purga de gás no
topo.
9.3.4 Seguir o item 9.4.2.7.
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9.4 Instalação
9.4.1 Para aplicação de nível o projeto de instalação dos instrumentos listados abaixo deve
garantir a viabilidade de remoção do instrumento sem a necessidade de interromper a
operação do vaso/tanque/equipamento:
.#1) Pressão Diferencial;
.#2) Radar (para monitoração de tanques de carga apenas);
.#3) Displacer;
.#4) Capacitivo.
9.4.1.1 Nas medições de nível por princípio de pressão diferencial nos serviços de óleo
cru, água produzida, fluídos incrustantes, fluídos corrosivos ou fluídos tóxicos , deve ser
utilizado selo diafragma e o item 6.5.10.2 também deve ser seguido.
9.4.2 Uso de standpipe e requisitos de instalação:
9.4.2.1 Para medição de interface água/óleo em vasos separadores e TOs não deve ser
utilizado standpipe.
9.4.2.2 Instrumentos usados com a função de controle devem ter um visor de nível
instalado no mesmo standpipe para reduzir o número de bocais no equipamento.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC]
9.4.2.3 Aplicações que necessitem vários visores de nível para cobrir o range necessário,
deve ser prevista sobreposição mínima de 50 mm na faixa de medição.
9.4.2.4 Standpipe deve ser usado para garantir a viabilidade de remoção do instrumento
sem a necessidade de interromper a operação do vaso/tanque/equipamento.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC]
9.4.2.5 Jamais aninhar standpipes em série.
9.4.2.6 A instrumentação instalada nos standpipes deve ser montada no topo, com
exceção do dispositivo diferencial de pressão com células independentes. Nesse caso,
deve ser previsto flange cego no topo do standpipe, de diâmetro conforme Tabela 9.5-I,
de forma a permitir futuras instalações de topo. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC]
- Rev. 10 -
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9.4.2.7 Devem ser utilizados recursos para manter a temperatura de processo no interior
dos standpipes. Recomenda-se utilizar aquecimento por traço elétrico. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, ELE, PRO]
9.4.3 A instalação dos instrumentos de nível deve ser feita de forma a mitigar a influência
de inclinações da Unidade de Produção. Esse cuidado deve ser iniciado na disposição
dos equipamentos/vasos/tanques/torres, minimizando a influência do balanço da
unidade. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][ARR]
9.4.4 O bocal da tomada de processo inferior para transmissores deve ser p osicionado a
200 mm abaixo do valor mínimo do range de interesse, para garantir a sensibilização do
instrumento em toda faixa de medição. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
9.4.5 As alturas dos bocais para instalação das tomadas dos instrumentos dedicados as
malhas de controle de nível e os bocais para instalação dos instrumentos dedicados as
respectivas malhas de intertravamento devem estar sempre na mesma elevação.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
9.4.5.1 Os bocais para os visores de nível devem ser tais que seu range contenha o range
dos respectivos transmissores, ou seja, o bocal superior deve estar em cota acima do
bocal dos transmissores e o bocal inferior deve estar em cota abaixo do bocal dos
transmissores. Os bocais dos visores de nível devem estar localizados de forma a
garantir que o visor de nível abranja a faixa desde a cota inferior do bocal inferior dos
transmissores e a cota superior do bocal superior dos transmissores. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO]
9.4.6 Os instrumentos de nível devem sempre ser conectados a standpipes ou, quando
especificado, ao equipamento (vaso, tanque, torre etc) e nunca conectados a linhas, como
as de fluxo, de dreno ou de vent. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO]
9.4.7 Nas tomadas efetuadas na calota inferior de vasos e torres ou no fundo de tanques
nunca devem partir do ponto mais baixo e devem penetrar no vaso por 100 mm para
evitar ingresso de detritos para o instrumento. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC]
9.4.8 Os vasos separadores devem possuir bocal de 6” no topo, próximo ao vertedouro,
de forma a permitir instalações futuras de instrumentos internos. [INTERFACE
- Rev. 10 -
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9.4.9 O projeto de vasos separadores e TOs deve prever tomadas flangeadas de 4” na
lateral do vaso nas fases água, emulsão e óleo, com respectivas válvulas de bloqueio,
próximos à localização da saída de água, para que possíveis futuras tecnologias de
medição de interface possam ser instaladas. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO,
MEC]
9.4.10 Em vasos separadores o instrumento de medição de interface água/óleo deve ser
instalado próximo da chicana, e em TOs deve ser instalado na região de interesse de
medição. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, MEC]
9.4.11 Para medição de interfaces, os equipamentos devem disponibilizar, no mínimo, 3
tomadas de processo, uma inferior, uma superior e a terceira no centro da faixa onde as
fases supostamente formam emulsão. Outras entradas devem ser usadas nessa faixa de
emulsão para garantir que a distância entre elas não exceda 500 mm. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC]
- Rev. 10 -
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9.5 Tabela de Conexão e Tomadas para Medição de Nível
Tabela 9.5-I - Conexão e Tomadas para medição de Nível.

CONEXÃO AO
EQUIPAMENTO/
CONEXÃO AO
PROCESSO/ TOMADA DE
INSTRUMENTO/ACESSÓRIO
IMPULSO
TOMADA DE
PROCESSO
(Notas 1, 2)
Visor de Nível 2"/2”/2” -
Transmissor do tipo Pressão Diferencial Conforme

2"/2”/2”
(DP) Tabela 19.3-I
Transmissor do tipo Pressão Diferencial Selagem de
3”/3”/3”
(DP) com selo diafragma remoto fábrica do
Transmissor montado no topo de vaso capilar
6"/-/- -
(futuro)
Transmissor de interface montado
3”/3”/3”
diretamente na lateral do vaso
Standpipe de DN 4” 4”/4”/4” -
Transmissor de nível montado no topo

(Nota 3)/-/- -
do standpipe
Notas:
(1) Para vasos e tanques com revestimentos internos ou quando o spec para suportar a
pressão de trabalho resultar numa tomada ao equipamento em diâmetro interno inferior
a 50mm, as conexões ao equipamento, conexões e tomadas ao processo definidos como
2” devem ser aumentados para 3”.
(2) Todas as conexões ao processo de vasos de pressão devem ser flangeadas e
especificadas minimamente para a classe de pressão de 150#.
- Rev. 10 -
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(3) Conexão ao equipamento (standpipe) deve ser conforme requisito do instrumento, onde
reduções concêntricas podem ser utilizadas.
10 DETECTORES DE GÁSES E DETECTORES DE CHAMA
10.1 Detectores de Chama

10.1.1 Instalação
10.1.1.1 Para evitar atuações espúrias com a chama da tocha (flare), os detectores de
chama devem ser instalados em sentido oposto à tocha (flare), com sua linha de visada
apontada para baixo, em ângulo com a horizontal. O ângulo com a horizontal deve ser
determinado seguindo as recomendações do fabricante conjuntamente com os es tudos
de locação feitos em modelos 3D, onde a posição e dimensão da chama do flare devem
ser modeladas e o cone de visão do detector não pode captar a chama do flare.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][SEG, 3D]
10.1.1.2 Deve ser provido protetor contra intempéries para todos detectores instalados
em área aberta.
10.1.2 Calibração e Testes
10.1.2.1 Deve ser provido kit para calibração, um por tipo de detector, de forma a excitar
o detector nas distâncias estabelecidas pelo fabricante.
10.2 Detectores de Gás
10.2.1 Instalação
10.2.1.1 Deve ser provido filtro hidrofóbico para todos sensor instalado em área aberta
para proteger contra intempéries.
10.2.2 Vida útil de células de detectores de gás
10.2.2.1 Para maximizar o tempo de utilização no período de vida útil das células
sensoras, a data de entrega destas, por parte do fornecedor, deve ser feita em data
posterior aos respectivos transmissores, sendo de três (3) meses antes da saída da
unidade para locação final.
10.2.2.2 Para a realização dos testes de malha, uma quantidade de sensores adicional
igual a 5% do número de detectores deve ser entregue também posteriormente aos
transmissores, mas antes do período descrito em 10.2.2.1.
- Rev. 10 -
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10.2.2.3 O prazo de fornecimento dos sensores deve ser descrito nos pareceres técnicos
para possibilitar programação por parte do Comissionamento a data para iniciar o
fornecimento dos sensores.
10.2.3 Calibração e Testes
10.2.3.1 Deve ser provido kit para calibração, um por tipo de detector.
10.2.3.2 Deve ser provido garrafas com gás padrão, por tipo de gás sensor, para
calibração em número suficiente para testar no mínimo duas (2) vezes cada detector.
11 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE VAZÃO

E ORIFÍCIOS DE RESTRIÇÃO
Os instrumentos que devem atender ao enquadramento metrológico do INMETRO e à

regulamentação oficial (ANP) também devem atender aos requisitos descritos na DR -
ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas de Medição de Óleo e Gás Natural.
11.1 Requisitos Gerais
11.1.1 Para os instrumentos que não precisam atender à DR-ENGP-I-1.6 e quando
especificado totalização, o sinal de vazão deve ser transmitido em uma das seguintes
formas, onde a compatibilidade com o equipamento de leitura deve ser verificada
previamente:
.#1) pulsos até 10 kHz;
.#2) totalizado no próprio transmissor do instrumento e transmitida via rede de campo
não proprietária.
11.1.2 Todo medidor deve possuir válvulas de bloqueio a montante e a jusante e válvula
para dreno/vent, também a montante e a jusante, para possibilitar manutenção. Segu ir a
DR-ENGP-I-1.6 no que tange a válvula de bloqueio nas medições de cunho fiscal,
apropriação e transferência de custódia.
11.1.2.1 Cada medidor com finalidade operacional deve ter, além das válvulas de
bloqueio citadas no item 11.1.2, válvulas de by-pass. Esse requerimento não se aplica
nas medições fiscal, apropriação e transferência de custódia, conforme definição dada
pela ANP. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB, 3D]
- Rev. 10 -
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11.1.3 Na instalação de turbinas, medidores de deslocamento positivo e medidores
mássico do tipo Coriolis, o arranjo de tubulação e o local de instalação do medidor deve
ser projetado para evitar vaporização de fluidos através do mesmo. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB, 3D]
11.1.4 Deve ser observado em todos os componentes a velocidade máxima a que pode
ser submetido, e não somente do medidor propriamente dito, como, por exemplo,
respectivos filtros de gás, que possuem geralmente velocidade máxima na entrada de
20m/s. O projeto das linhas deve manter esses limites e os diâmetros necessários devem
ser realimentados para o projeto dos instrumentos e acessórios. [INTERFACE
11.2 Orifícios de Restrição
11.2.1 Aplicação
Usado sempre que for necessário obter uma queda de pressão permanente em uma
seção reta da tubulação, ou quando é desejada uma restrição para uma vazão.
Exemplos: Limitação de vazão em controle on-off de condensados em vasos, limitação
de vazão de gás quando da perda da malha de controle de nível de condensado (gas
blow-by) e limitação de vazão nas BDVs.
11.2.2 Materiais e Detalhes Construtivos
11.2.2.1 Os orifícios de restrição devem ser em aço inoxidável AISI 316. Nos casos em
que esse material não seja apropriado às condições de processo, outro material mais
adequado deve ser utilizado.
11.2.2.2 Para fluidos com escoamento subcrítico, as dimensões de fabricação e as
tolerâncias devem estar de acordo com a norma isso 5167. Para escoamento crítico uma
memória de cálculo e um desenho dimensional devem ser apresentados para análise da
PETROBRAS, seguindo os anexos A e B.
11.2.3 Instalação
11.2.3.1 Os orifícios de restrição devem ser instalados entre flanges, classe de pressão
150# no mínimo.
11.2.4 Cálculo de Orifícios de Restrição
- Rev. 10 -
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11.2.4.1 Para escoamento subcrítico o cálculo dos orifícios de restrição deve estar de
acordo com a norma ISO 5167, considerando a perda de carga permanente para orifício
de bordo reto com tomadas nos tubos em 2 1/2 D e 8D (pipe taps).
11.2.4.2 Para escoamento crítico uma memória de cálculo deve ser apresentada para
análise da PETROBRAS, seguindo os anexos A e B. Como exemplo, orifícios de
restrição associados a BDVs.
11.2.4.3 Para controle de nível on-off em vasos o tempo de esvaziamento do líquido é
determinado pelo orifício de restrição. Na ocorrência de uma falha no controle, abrindo
XV, irá ocorrer migração de gás pelo orifício de restrição (gas blowby) com uma vazão
sendo consequência do dimensionamento do mesmo. A disciplina de Processo deve
determinar o tempo de esvaziamento, bem como o dimensionamento dos dispositivos
de proteção a jusante do orifício de restrição na condição de gas blowby. [INTERFACE
11.2.4.4 Para controle de nível em vasos o cálculo da válvula de controle e do orifício de
restrição devem ser feitos de forma iterativa. Primeiramente é calculada a válvula para
controle de nível de líquido, sem considerar o orifício. Em seguida o orifício é calculado
para restringir a vazão de gás em condição de gas blowby, considerando abertura total
da válvula de controle. Depois a válvula é recalculada para condição de controle de nível
de líquido, desta vez considerando o orifício calculado na etapa anterior. Cálculos do
orifício e válvula de controle são executados até que seus respectivos parâmetros
convirjam. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB, 3D]
11.3 Medidor de Vazão Mássica do Tipo Coriolis e Vazão Volumétrica do Tipo
Deslocamento Positivo (PD)
11.3.1 Critérios de Aplicação
11.3.1.1 Um conjunto de medidores (instalação paralela) deve ser especificado sempre
que um único medidor não possa cobrir toda a faixa de vazão aplicada. [INTERFACE
11.3.1.2 Onde houver vibração na linha de processo ou fluxo pulsante, os medidores do
tipo mássico (Coriolis) devem ser evitados. Para o caso de vibração na linha, o item
11.3.3.4 pode ser utilizado como alternativa. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
11.3.2 Materiais, Acessórios e Detalhes de Construção
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11.3.2.1 As partes dos medidores que tem contato com fluido de processo devem ser em
aço inoxidável AISI 316. Nos casos em que esse material não seja apropriado às
condições de processo, outro material mais adequado deve ser utilizado.
11.3.2.2 Os medidores do tipo deslocamento positivo (PD) devem ser equipados com
válvulas ou plugs de dreno e de respiro, bem como de filtros a montante.
11.3.3 Instalação
11.3.3.1 Quando houver uma presença significativa de gases ou vapores no fluido, um
dispositivo de eliminação de gás deve ser instalado à montante do medidor, de maneira
a garantir contínua imersão de líquidos no medidor em operação. [INTERFACE
11.3.3.2 Para medidores do tipo deslocamento positivo, quando a vazão puder alcançar
valores maiores que a vazão máxima do medidor, a medição de vazão deve ser feita
através de uma malha de controle de vazão com ajuste (setpoint) na vazão máxima do
medidor, de modo a proteger o mesmo. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
11.3.3.3 Seguir o item 11.1.3.
11.3.3.4 Como alternativa para o problema de vibração na linha citada no item 11.3.1.2,
juntas de expansão a montante e a jusante dos medidores Coriolis devem ser instaladas.
[INTERFACE [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][TUB, PRO]
11.4 Medidores do Tipo Turbina
11.4.1.1 Os medidores de vazão do tipo turbina devem ter sua incerteza de medição de
até 0,6% e a incerteza da malha de até 1%, considerando-se a faixa de variação da
viscosidade do fluido e a sua temperatura.
11.4.1.2 Em serviços com fluxo pulsante, devem ser evitados os medidores do tipo
turbina. [INTERFACE [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
11.4.1.3 Serviços com fluxo pulsante não é adequada a turbinas, onde a incerteza de
medição aumenta consideravelmente. Deve-se optar por outra tecnologia, menos
suscetível às pulsações na linha ou eliminar os pulsos, instalando amortecedores de
pulsação.
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11.4.2.1 Se utilizada para medição de óleo produzido, deve ser especificada turbinas com
rotor do tipo helicoidal.
11.4.2.2 Medidores de gás do tipo turbina devem tolerar sobrevelocidade de 25% sem
danificar os seus mecanismos.
11.4.3 Instalação
11.4.3.1 Preferencialmente, os medidores do tipo turbina devem ser instalados
horizontalmente, em linhas livres de vibrações e distantes de equipamentos elétricos
que irradiem campos eletromagnéticos. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][TUB, 3D]
11.4.3.2 A instalação de medidores tipo turbina para totalização de gás ou líquido deve
ser feita de forma a não se ter pontos de acúmulo de líquido na medição de gás ou
acúmulo de gás (ou vapor) na medição de líquido. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][TUB, 3D]
11.4.3.3 A montante de cada medidor deve ser instalado um filtro dimensionado de
acordo com as recomendações ANSI/ISA-RP31.1 ou uma filtração mais rigorosa quando
especificada ou recomendada pelo fabricante. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO, ARR, TUB, 3D]
11.4.3.3.1 Quando não houver um medidor reserva, deve ser instalado a montante do
medidor tipo turbina dois filtros em paralelo. Esses filtros devem ser dimensionados de
acordo com as recomendações ANSI/ISA-RP31.1 ou uma filtração mais rigorosa
quando especificada ou recomendada pelo fabricante. Essa exigência é aplicável tanto
para vazões de líquido quanto de gases. Esses filtros devem ser instalados a montante
da derivação para o contorno (by-pass) descrito no item 11.1.2.1. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO, ARR, TUB, 3D]
11.4.3.4 Os comprimentos mínimos de tubulação reta a montante e a jusante do medidor
deve seguir as recomendações do fabricante e da API-MANUAL OF PETROLEUM
MEASUREMENT STANDARDS chapter 5, section 3 e ISO 2715 para operação com
líquidos, e da AGA REPORT NUMBER 7 para operação com gás. Nesse último caso, a
posição da tomada de temperatura também deve estar de acordo com o mesmo relatório
AGA. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][ARR, TUB, 3D]
11.4.3.5 Seguir o item 11.1.3 para evitar vaporização de fluídos.
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11.5 Medidores de Área Variável
11.5.1.1 Os medidores de área variável (rotâmetros) devem ser usados apenas para
indicação local e não devem ser usados para transmissão de sinal.
11.5.1.2 Rotâmetros são recomendados para serviços com líquidos e gases, ambos
limpos e sem grande variação de viscosidade.
11.5.1.3 Em aplicações com ar, gases inertes ou água e em diâmetros até 2 polegadas,
os rotâmetros podem ser construídos com tubos de vidro resistentes ao impacto.
11.5.1.4 Para serviços com fluidos tóxicos, inflamáveis ou em diâmetros acima de 2
polegadas, os rotâmetros devem ser de corpo metálico.
11.5.2.1 Rotâmetros construídos com tubos de vidro devem ser resistentes ao impacto,
atendendo aos limites de pressão e de temperatura do processo.
11.5.2.2 Rotâmetros de corpo metálico devem possuir entrada vertical e saída lateral e
seus flutuadores devem ser removíveis pelo topo. A indicação deve ser feita por
acoplamento magnético entre o flutuador e o elemento de indicação.
11.5.2.3 Para aplicações em quem a vazão está sujeita a variações súbitas ou periódicas
(fluxo pulsado), o rotâmetro deve ter uma haste guia para manter o alinhamento do
flutuador.
11.5.2.4 Os rotâmetros podem ter contatos elétricos incorporados contanto que eles não
sejam parte de nenhuma ação de emergência. Eles também devem atender o que foi
estabelecido no item 6 (REQUISITOS GERAIS PARA A ESPECIFICAÇÃO DA
INSTRUMENTAÇÃO).
11.5.3 Instalação
11.5.3.1 Os rotâmetros devem ser instalados verticalmente com fluxo ascendente.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, ARR, TUB, 3D]
11.5.3.2 A instalação deve evitar pontos de acumulação de líquido ou de gás.
11.5.3.3 Devem ser previstos válvulas de contorno (by-pass) e válvulas de bloqueio.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, ARR, TUB, 3D]
11.5.4 Critérios de desempenho
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11.5.4.1 Quando não especificado em projeto, a incerteza de medição deve ser de no
máximo 3% do valor medido, A classe de incerteza mínima deve ser escolhida conforme
VDI/VDE 3513 BLATT 1.
11.6 Chaves de Vazão
11.6.1.1 Chaves de fluxo do tipo dispersão térmica podem ser usadas para sistemas de
intertravamento em fluídos de processo e em fluídos de utilidades que servem ao
processo quando o uso de transmissor de vazão não for de interesse o valor nominal da
vazão. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
11.6.1.2 Quando for utilizada placa de orifício ou dispositivo primário semelhante, o
mesmo elemento da malha de medição ou controle pode ser conectado a um outro
transmissor de vazão para fins de intertravamento. As derivações, em uma dada tomada,
devem ser previstas pela disciplina de tubulação com válvulas raiz para cada derivação,
uma para o controle e outra para intertravamento, com o intuito de tornar a instalação
não passível a modo de falha comum como, por exemplo, entupimento que inviabilize
ambas medições, de controle e de intertravamento. [INTERFACE
12 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE
12.1 Seleção de Tipo de Corpo

12.1.1 Respeitados os limites de aplicabilidade, o tipo de válvula adotado para ser viços
usuais deve ser definido segundo a seguinte ordem, sendo que a opção seguinte somente
pode ser utilizada quando a opção anterior não for tecnicamente viável e consulta formal
seja feita a PETROBRAS para análise:
.#1) válvulas globo gaiola de sede simples;
.#2) válvulas borboleta.
Nota: Outros tipos de válvulas podem ser utilizados para casos em que os tipos citados
não sejam as melhores soluções.
12.1.2 Para os casos em que os coeficientes de vazão (Cv) de uma válvula globo não
sejam suficientes e seja preciso pequeno diferencial de pressão, válvulas borboleta
podem ser usadas.
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12.1.3 A classe de vazamento mínima para qualquer tipo de válvula de controle é a Classe
IV, de acordo com a norma FCI 70-2. Em casos especiais, como para válvulas de alívio
para flare, a classe de vedação deve ser V ou VI. [INTERFACE
12.2 Característica Inerente da Válvula
12.2.1 A característica de vazão deve ser escolhida de acordo com o seguinte critério:
X= ΔP/ΔPs
Onde:
ΔP é o diferencial de pressão na válvula na condição de vazão normal de operação;
ΔPs é o diferencial de pressão dinâmico (perda de carga nas tubulações e
equipamentos) total do sistema em que a válvula está inserida, incluindo o próprio ΔP
da válvula, na vazão normal de operação. Esse diferencial de pressão é dividido em 3
partes: O ΔP desde o primeiro ponto de pressão controlada ou descarga de bomba até
o flange de entrada da válvula; O ΔP na válvula; O ΔP desde o flange de saída da
válvula até o próximo ponto de pressão controlada. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][3D, MEC, PRO, TUB]
Nota: Valores de diferenciais de pressão estática não devem ser considerados.
Então:
.#1) para X maior ou igual a 0,6 utilizar característica linear;
.#2) para X maior do que 0,4 e menor do que 0,6, utilizar característica parabólica
modificada ou igual percentagem;
.#3) para X maior ou igual a 0,2 e menor ou igual a 0,4, utilizar característica igual
percentagem;
.#4) evitar X menor do que 0,2, pois a capacidade de controle da válvula fica
comprometida nessa faixa.
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Figura 12.2-I - Característica inerente de válvulas de controle em função da razão “X”.
12.2.2 Para serviços de reciclo em compressores (anti-surge) e alinhamento para flare, as

válvulas de controle devem ter característica inerente linear. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][TBM]
12.3 Instalação
12.3.1 Cada válvula de controle deve ter válvulas de bloqueio. Nas malhas de controle em
que o tempo de resposta seja compatível com atuação manual local posicion ada por
intervenção do operador, deve ser previsto válvula ou válvulas globo manuais em paralelo
para execução desse controle manual local. O arranjo de válvulas globo manuais em
paralelo deve ser projetado para abranger toda a faixa operacional das válvul as de
controle automáticas. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB, ARR, 3D]
12.3.2 Válvulas de controle do tipo falha fechada devem ter uma válvula dreno/vent de 3/4"
NPT à montante e à jusante da válvula. Válvulas de controle do tipo falha aberta devem
ter uma válvula dreno/vent de 3/4" NPT à montante.
12.4 Características Construtivas
12.4.1 Conexões
12.4.1.1 Os flanges devem estar em conformidade com a ANSI B-16.5 e a dimensão face-
a-face em conformidade com a ISA S 75.08.01 - 07 e a ISA S 75.22.
12.4.2 Internos
12.4.2.1 Nos casos onde a perda de carga produza ruído elevado e/ou cavitação, devem
ser usados internos do tipo balanceado ou obturador pilotado. Quando necessário, deve
ser utilizada gaiola do tipo anti-cavitante e redutora de ruído ou válvulas especiais para
aplicações severas, considerando válvulas para aplicações severas aquelas onde a
queda total de pressão é obtida por meio de quedas sucessivas de pressão de forma a
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limitar a velocidade do fluido ao longo da válvula, minimizando o ruído gerado e a
pressão de Vena Contracta e consequentemente os desgastes causados por velocidade
excessiva e cavitação.
12.4.3 Materiais
12.4.3.1 O material usual para o corpo das válvulas de controle deve ser aço carbono,
exceto quando as condições de processo ou a especificação da tubulação exigirem outro
material. Válvulas de ferro fundido podem ser aceitas quando assim for permitido pela
especificação da tubulação.
12.4.3.2 Os internos (obturadores e sedes) devem ser, no mínimo, em aço inoxidável
AISI 304. Nos casos em que esse material não seja apropriado às condições de
processo ou à especificação de tubulação, outro material mais adequado deve ser
utilizado.
12.4.3.3 Os internos devem ser feitos em aço inoxidável endurecido quando o diferencial
de pressão através da válvula exceder 10 bar, em serviços com vaporização (flashing),
com fluidos contendo partículas sólidas em suspensão, ou quando ocorrer cavitação.
12.4.3.4 O material do engaxetamento deve ser PTFE, a menos que as condições de
processo exijam outro material.
12.5 Dimensionamento
12.5.1 O dimensionamento deve estar em conformidade com a norma ISA 75.01.01 e deve
levar em consideração: rangeabilidade, tipo de escoamento – subcrítico ou crítico com
vaporização (flash) ou cavitação, influência da viscosidade, fluxo bifásico, velocidade de
escoamento (limitada a 10m/s para serviços com líquido e 110m/s para serviços com
gases ou vapores) e nível de ruído, que deve estar limitado a 82 dBA medido a 1,0 m a
jusante da válvula e a 1,0 m da superfície do tubo, em conformidade com a IEC 60534.
Válvulas para aplicações/serviços severos devem ser usadas para casos em que haja
cavitação, vaporização (flash), fluxo bifásico, velocidade de escoamento ou ruído acima
dos limites citados anteriormente nesse item.
12.5.2 O dimensionamento do atuador deve levar em consideração o maior diferencial de
pressão ao qual a válvula estará submetida.
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12.5.3 O coeficiente de vazão da válvula de controle escolhida (Cv valve) deverá ser tal
que:
.#1) Cv_mínimo deve ser alcançado com abertura maior ou igual a 10%;
.#2) Cv_máximo deve ser alcançado com abertura menor ou igual a 90%;
.#3) Cv_normal deve ser obtido em aberturas inferiores a 70%.
12.5.4 O Cv escolhido deve ser imediatamente superior ao valor teórico calculado, extraído
de catálogos dos fabricantes.
12.6 Atuadores
12.6.1 Os atuadores de válvula de controle devem ser preferivelmente do tipo diafragma.
Se o P não permitir seu uso, o tipo pistão deve ser usado. Outros atuadores especiais
podem ser usados em aplicações específicas, mediante aprovação prévia da
PETROBRAS.
12.6.2 Todas as válvulas devem ser equipadas com um indicador do percentual de
abertura da haste.
12.7 Posicionadores de Válvula
12.7.1 Todas as válvulas de controle usadas em malha de controle (PID, etc.) devem estar
equipadas com posicionadores eletropneumáticos inteligentes.
12.7.2 Os posicionadores da válvula devem ser capazes de implementar as diversas
curvas características de vazão em função da abertura da válvula, como definido pela
norma ANSI/ISA-75.11.01, assim como serem capazes de trabalhar com curvas
específicas para a aplicação ou pontos específicos, determinadas externamente e
transferidas para o posicionador ou ainda a partir de conjunto de pontos alimentados no
posicionador, sendo a curva gerada por ele. O posicionador deve ser capaz de trabalhar
com conjuntos de pelo menos 12 pares de coordenadas.
12.7.3 Filtro-reguladoras de pressão e posicionadores devem ser fornecidos já instalados
na válvula. As conexões pneumáticas e os tubos (tubing) devem conforme o item 19.2.
12.7.4 Os manômetros fornecidos junto com filtros e posicionadores da válvula devem ser
feitos de aço inoxidável AISI 304 ou de polímero fenólico termofixo. O mecanismo e o
ponteiro também devem ser de aço inoxidável AISI 304 e a conexão em aço inoxidável
AISI 316.
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12.7.5 Deve ser demonstrado que o Cv do posicionador é suficiente para que a válvula
responda no tempo requerido pelo sistema, ou seja, que o tempo de abertura ou
fechamento (stroke time) são atendidos. Em situações em que existe a necessidade de
acionamento rápido, como em PV (válvula de controle de pressão) alinhadas para flare
que devem abrir rapidamente para evitar pressão muito alta (PSHH), deve ser previsto,
nesta ordem, um posicionador de alta capacidade de vazão ou um amplificador de fluxo
(booster). Novamente, deve ser demonstrado que o Cv do posicionador ou do booster é
suficiente para o acionamento no tempo requerido. Para atendimento desse requisito o
item 6.5.14.1 deve ser seguido. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TBM, SNAV]
12.8 Acessórios
12.8.1 O uso de dispositivos de acionamento manual (volantes) para válvulas com
diâmetro igual ou maior que 8" deve ser estudado caso a caso. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][ARQ]
12.9 Vazão Mínima de Bombas
12.9.1 Para o controle de vazão mínima de bombas centrífugas, deve ser usada uma
válvula de controle automática, auto-operada por vazão, exceto nos casos em que o
controle for implementado via variador de frequência ou velocidade para o acionador da
bomba. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO, TUB]
12.9.2 Quando as soluções acima não forem recomendadas, deve ser usada uma válvula
de controle associada com um controlador de vazão.
12.9.3 Se for necessário, pode ser usado um orifício de restrição na linha de recirculação
à jusante da válvula de controle de vazão mínima, para reduzir o P sobre a válvula.
12.10 Válvulas do Tipo Choke com Atuadores

12.10.1 Estas válvulas devem ser usadas somente para regulagem da pressão do petróleo
bruto (antes do coletor de produção) e em serviços de injeção de gás, devendo ,
minimamente, estar de acordo com os seguintes requisitos:
.#1) O diâmetro da válvula não deve ser menor que o diâmetro nominal da linha menos
2” (Ex.: Numa linha de diâmetro 10” o diâmetro da choke não deve ser inferior a 8”);
.#2) Ser do tipo gaiola com luva externa ou do tipo obturador e gaiola;
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.#3) Válvulas com diâmetro nominal maior que 3” devem ser balanceadas (sistema de
compensação), visando redução do torque requerido pela válvula para sua operação;
.#4) O Castelo da válvula pode ser roscado em diâmetros nominais de até 2”. Acima
desse diâmetro o castelo da válvula deve ser aparafusado;
.#5) Os atuadores devem ser preferencialmente do tipo elétrico, sendo aceitáveis as
alternativas para atuador do tipo degrau ambos com comando por sinal de 4 – 20 mA;
.#6) A característica inerente da válvula deve ser de igual porcentagem;
.#7) Todas as válvulas devem possuir dispositivo de acionamento manual para abertura
e fechamento;
.#8) Elas devem ter um transmissor eletrônico de posição (4 – 20mA, 2 fios, 24 Vcc)
para monitoramento remoto; a linearidade desses dispositivos ao longo de toda a faixa
deve ser garantida. Outros sistemas de transmissão de posição estarão sujeitos à
aprovação prévia da PETROBRAS;
.#9) Um indicador de posição local também deve ser fornecido, com uma escala
cobrindo 0 - 100% da abertura, e com uma incerteza menor que 0,5% de sua faixa
total.
12.10.2 Para cada código YY (família de materiais) da regra de codificação da
especificação de tubulação, exposto no item 7 da DR-ENGP-I-1.1, os materiais da válvula,
requisitos de testes e limites de temperatura de projeto estão descritos na Tabela 12.10-I.
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Tabela 12.10-I - Requisitos para válvulas choke.
MATERIAL TEMPERATURAS
CÓDIGO MATERIAL DO DA SEDE E REQUISITOS DE MÍNIMA E
YY CORPO DOS TESTE MÁXIMA DE
INTERNOS PROJETO (C)
12 ASTM 995 Gr. 6A CARBETO API 6A PR2 PSL -50/+110

DE 3G
TUNGSTÊNIO
SÓLIDO
16 ASTM 995 Gr. 4A CARBETO API 6A PR2 PSL -50/+100

DE 3G
TUNGSTÊNIO
SÓLIDO
30 INCONEL 625 CARBETO API 6A PR2 PSL -100/+150

(UNS N06625) DE 3G
TUNGSTÊNIO
SÓLIDO
31 ASTM A522 Type I CARBETO API 6A PR2 PSL -100/+93

DE 3G
TUNGSTÊNIO
SÓLIDO
13 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ALÍVIO
13.1 Válvulas de Segurança e Alívio de Pressão e Vácuo

13.1.1 Critérios de Seleção e de Dimensionamento
13.1.1.1 A seleção e o dimensionamento devem ser feitos de acordo com as normas
API 526 e API RP 520. Válvulas destinadas a tanques atmosféricos devem estar em
conformidade com a norma API STD de 2000.
13.1.1.2 Válvulas piloto-operadas somente podem ser usadas condicionadas a aprovação
da PETROBRAS.
13.1.2 Instalação
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13.1.2.1 PSVs devem possuir válvulas de bloqueio a montante e a jusante. As válvulas
de bloqueio devem ser regidas pela diretriz DR-ENGP-I-1.1 - Piping Material Standard
for Oil Production and Process Facilities. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][ MEC,
PRO, TUB]
13.1.2.2 Em instalações com PSVs reserva, deve ser provido dispositivo para
intertravamento mecânico entre as válvulas de bloqueio a montante e jusante, de forma
a sempre garantir que nunca uma capacidade de vazão inferior a 100% da
despressurização de projeto esteja alinhada. Isto deve ser garantido mesmo durante
uma operação para retirar uma PSV para manutenção, ou seja, a(s) PSV(s) reserva
é(são) alinhada(s) antes de ser(em) bloqueada(s) a(s) PSV(s) a ser(em) retirada(s) para
manutenção. As válvulas com intertravamento mecânico devem estar destacadas nos
P&IDs com propriedade “ILC”. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO, TUB]
13.1.2.2.1 A válvula de bloqueio à jusante de cada PSV deve sempre permanecer aberta
quando estiver instalada, mesmo se estiver fora de operação. A válvula de bloqueio a
jusante da PSV somente pode ser fechada para permitir a retirada da PSV para
manutenção. O intertravamento mecânico descrito no item 13.1.2.1 deve contemplar
esse requisito, possuindo sequência para alinhamento e sequência para bloqueio e
retirada da PSV para manutenção.
13.1.2.3 As classes de pressão e diâmetro dos flanges de entrada e saída das PSVs deve
estar de acordo com as tabelas do item 11 da API 526, para o orifício especificado. Deve
ser escolhido o par de flanges de entrada e saída que possibilite a pressão de ajuste
desejada na temperatura de alívio desejada. Caso a classe de pressão do flange de
entrada ou saída seja maior que a classe de pressão da linha que se conecta a ele, a
mesma deve ser revisada para a mesma classe de pressão do flange da PSV.
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][MEC, PRO, TUB]
13.1.3 Materiais e Requisitos Técnicos
Os materiais usados nos componentes das válvulas de segurança e alívio devem estar
adequados às condições de processo, tendo o cuidado de verificar as condições transientes,
sendo, minimamente, de acordo com a lista abaixo:
.#1) Corpo e castelo: aço carbono;
.#2) Mola: aço carbono cadmiado;
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.#3) Internos: aço inoxidável (AISI 316);
.#4) Haste: aço inoxidável (AISI 410, AISI 416 ou AISI 420);
.#5) Guia: aço inoxidável endurecido.
13.1.3.1 Nos casos em que esses materiais não sejam apropriados às condições de
processo, outro material mais adequado deve ser utilizado.
13.1.3.2 Todas as válvulas de segurança e de alívio devem ter certificados de capacidade
em conformidade com a ASME Seção VIII Divisão I, fornecidos por órgão certificador
capacitado e idôneo.
13.1.3.3 Nos certificados das válvulas de segurança e alívio devem constar a faixa de
ajuste de pressão da mola fornecida. A mola deve permitir ajustes de +/-10 % da pressão
de alívio para pressões de até 1.800 kPa (18 bar) e de +/- 5% para pressões acima de
1.800 kPa (18 bar). O parafuso de ajuste deve estar protegido por uma tampa ou capuz
(rosqueado ou aparafusado).
13.2 Discos de Ruptura
13.2.1 O uso de discos de ruptura como dispositivos de segurança e alívio é definido pela
disciplina de Processo. Quando utilizado, sua tolerância deve conforme a ASME, Seção
VIII, Division I, UG-127 (a). O disco de ruptura deve ser especificado de forma a
compatibilizar a pressão de operação, a razão de operação, o valor de setpoint e a faixa
de ruptura. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
13.2.2 A razão de operação de 90% mínima deve ser especificada e levada em
consideração no cálculo do dimensionamento do disco de ruptura. Razões de operação
maiores podem ser consideradas para condições mais críticas. [INTERFACE
13.2.3 Discos de ruptura não devem ser utilizados quando a diferença das tensões de
escoamento do material do disco nas temperaturas de operação e na temperatura de
alívio (temperatura coincidente) for superior a 3%. Em qualquer serviço, as temperaturas
coincidente e de operação devem sempre estar especificadas. [INTERFACE
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13.3 Válvulas de Pino de Dobramento
O uso de válvulas de dobramento é aceitável, uma vez considerados os seguintes
requerimentos:
13.3.1 O uso de Válvulas de pino de dobramento como dispositivos de segurança e alívio
é definido pela disciplina de Processo. Quando utilizadas, devem ser usadas em
conformidade com o ASME seção VIII, Divisão 1 e Case 2091.3 (Buckling Pin Pressure
Relief Devices Section VIII, Division 1). [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][PRO]
13.3.2 Testes de vazamento devem seguir o API RP 527.
13.3.3 Procedimentos de instalação e manutenção devem estar de acordo com o
API RP 520.
14 VÁLVULAS DE PARADA DE EMERGÊNCIA (SDV), DE

DESPRESSURIZAÇÃO AUTOMÁTICA (BDV) E PARA MANOBRA E
CONTROLE ON-OFF (XV)
14.1 Válvulas de Parada de Emergência (SDV) e de Despressurização Automática

(BDV)
14.1.1 Conceito
14.1.1.1 As válvulas SDV (Shutdown Valves) ou válvulas de parada de emergência são
os elementos finais de controle automático, que são acionadas pelo Sistema de
Segurança da Unidade de Produção e/ou sistema equivalente da Unidade de Pacote,
tendo a função de bloquear determinados circuitos de processo e equipamentos, ou
abrindo outros circuitos para permitir o escoamento de fluido e despressurizando
equipamentos (nesse caso elas são chamadas de BDV (Blowdown Valves) ou válvulas
de despressurização automática).
14.1.1.2 Essas válvulas são continuamente mantidas na posição de operação, aberta
para SDVs e fechada para BDVs, por sinais recebidos do Sistema de Segurança.
14.1.1.3 Caso um trip ou parada de emergência ocorra, o sinal mencionado no item
14.1.1.11 é interrompido, o que leva a válvula para sua posição de segurança. Ver item
14.1.2.2 para determinação do tempo de resposta requerido para a válvula.
14.1.2 Características
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14.1.2.1 Válvulas SDVs e BDVs devem ser projetadas seguindo o nível de especificação
de válvulas (NEV) ou VALVE SPECIFICATION LEVEL (VSL) e os requerimentos
estabelecidos na DR-ENGP-I-1.1.
14.1.2.2 O tempo de percurso necessário desde a posição de operação até a posição de
segurança, citado no item 14.1.1.3, deve ser determinado pela disciplina responsável
pelo sistema. O tempo de percurso efetivo da válvula deve ser de, pelo menos, 1
segundo para cada polegada de diâmetro nominal da válvula (DN), podendo ser inferior
quando o tempo de percurso necessário assim determinar. Tempos superiores a 1
segundo para cada polegada do DN somente podem ser utilizados em casos específicos
como o descrito no item 14.1.5.1.1. Em qualquer situação, o tempo de percurso efetivo
máximo deve ser de 45 segundos, conforme API RP 14C. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][HVAC, PRO, SNAV, TBM]
14.1.3 Válvulas BDV – Instalação
14.1.3.1 Todas as válvulas BDV devem ter um reservatório de ar dimensionado para,
sozinho, realizar 1 (uma) operação de fechamento da BDV. Esse reservatório deve ser
calculado partindo da pressão mínima de distribuição do ar de instrumento e, após
concluído o fechamento da BDV, a pressão remanescente no reservatório de ar seja
10% acima da pressão mínima requerida pelo atuador da BDV. Consultar o item 5.1.5.1
para os valores de pressão de distribuição do ar de instrumento.
14.1.3.2 Visando limitar a taxa de despressurização da unidade segundo o cálculo de
sequenciamento de abertura das diversas BDVs, sempre que existir a necessidade de
restrição da vazão, esta deve ser feita através de orifício de restrição calculado e
construído para produzir um fluxo crítico.
14.1.4 Atuadores
14.1.4.1 O fornecedor da respectiva válvula deve especificar e fornecer o atuador.
14.1.4.2 Proteção passiva em atuadores deve ser aplicada seguindo as determinações
das especificações da Disciplina de Segurança. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][SEG]
14.1.4.3 Essas válvulas devem ser acionadas por circuitos pneumáticos e estes devem
ter válvulas de escape rápido. O circuito de acionamento passa por uma válvula de três
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vias, ou outro tipo de válvula, dependendo das necessidades específicas da função de
segurança.
14.1.4.4 Essas válvulas são continuamente alimentadas por sinais recebidos do Sistema
de Segurança ou da lógica de intertravamento (proteção) da Unidade Pacote.
14.1.4.5 Durante a operação normal, com a válvula piloto energizada, o circuito de
atuação mantém o atuador da válvula pressurizado. Caso um trip ou parada de
emergência ocorra, o sinal para a válvula piloto é interrompido, desenergizando-a,
iniciando a despressurizarão do atuador através do piloto e consequente acionamento
da válvula de escape rápido, despressurizando o atuador por completo com reversão da
válvula para a sua posição de segurança.
14.1.4.6 Os atuadores para acionamento de SDV ou BDV devem ser do tipo pistão
pneumático, com retorno por mola. Somente para o acionamento de SDVs, circuitos
hidráulicos devem ser usados sempre que ao menos uma das condições abaixo for
satisfeita, sendo DN o diâmetro nominal. BDVs devem sempre ser acionadas por
atuadores pneumáticos:
.#1) Simultaneamente DN maior ou igual a 4” e Classe de pressão maior ou igual a
1.500#;
900#;
600#;
.#4) DN maior ou igual a 14”;
.#5) Todas de Classe de pressão 10.000#.
14.1.4.7 Podem ser utilizados atuadores multimolas utilizando conjuntos de 2 molas
ensacadas ou molas simples nas configurações de até três conjuntos/molas simples em
120º ou dois conjuntos/molas simples em série.
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14.1.4.7.1 Configurações de atuadores multimolas que extrapolem as citadas no item
acima somente podem ser adotadas mediante apresentação de relatórios de testes que
comprovem sua funcionalidade de longo prazo para análise e liberação pela
PETROBRAS.
14.1.4.8 Dimensionamento
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14.1.4.8.1 Tanto na abertura quanto no fechamento, o atuador deve ser capaz de
fornecer um torque 2 vezes maior do que o torque requerido pela válvula, ao longo de
todo o curso de atuação da mesma. O maior torque fornecido pelo atuador não deve
exceder o torque máximo permitido pela haste da válvula (MAST-Maximum Allowable
Stem Torque).
14.1.4.8.2 O dimensionamento do atuador de válvulas de despressurização automática,
BDVs, deve ser feito usando o máximo diferencial de pressão, o que ocorre na máxima
pressão acumulada da PSV em configuração singular ou múltipla.
14.1.4.8.3 Para válvulas de parada de emergência (SDV) a mola deve ser dimensionada
para garantir o tempo de fechamento conforme item 14.1.1.3. Para válvulas de parada
de emergência (SDV) com recursos (sistema com válvulas e linhas associ adas) para
redução da diferença entre as pressões a montante e a jusante (pressão diferencial em
condição fechada) para abertura da SDV, o dimensionamento do atuador pode
considerar esta pressão diferencial reduzida para abertura da válvula. Para válvulas de
parada de emergência sem os recursos para redução pressão diferencial em condição
fechada, o atuador deve ser dimensionado pela máxima pressão diferencial
desenvolvida após o fechamento da mesma.
14.1.4.8.3.1 A válvula usada para redução da pressão diferencial em condição fechada
deve ser também uma SDV e ser especificada com os mesmos requisitos aplicáveis à
SDV principal.
14.1.4.8.4 A alternativa de instalar recursos de redução pressão diferencial em condição
fechada deve ser avaliada sob o ponto de vista de custo/benefício e segurança.
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Figura 14.1-I - Exemplo de recurso de redução de pressão diferencial.
14.1.5 Acessórios
14.1.5.1 Os atuadores devem estar equipados com acessórios como chaves de posição,
válvulas piloto, válvulas de escape rápido, filtro reguladores de vazão e seus materiais
de instalação correspondentes.
14.1.5.1.1 Quando do fechamento da SDV houver possibilidade de golpe de aríete, a
válvula de escape rápido deve ser suprimida e deve haver uma restrição fixa no circuito
de despressurização do atuador para suavizar o fechamento da SDV.
14.1.5.2 As chaves de posição devem ter seus contatos acionados por acoplamento
magnético e possuir indicação visual de posição do tipo mecânico rotativo com
mecanismo transparente de proteção da parte móvel, com indicação aberto/fechado por
meio de cores diferentes e inscrições em preto. Deve ser facilmente visualizada a
posição atual da válvula pela lateral e pelo topo do dispositivo de indicação. Também
devem permitir ajustes dos pontos de atuação sem precisar desmontar as válvulas. O
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contato das chaves de indicação de posição deve ser Normalmente Aberto (NA) e fechar
quando a válvula atingir o fim de curso.
14.2 Válvulas de Manobra e Controle ON-OFF (XVs)
Para válvulas dos Sistemas Navais, as especificações da respectiva disciplina devem ser
seguidas. [INTERFACE MULTIDISCIPLINAR][SNAV]
14.2.1 Conceito
14.2.1.1 Válvulas XVs devem ser projetadas seguindo o nível de especificação de
válvulas (NEV) ou VALVE SPECIFICATION LEVEL (VSL) e os requerimentos
estabelecidos na DR-ENGP-I-1.1.
14.2.1.2 As válvulas XVs são os elementos finais para, por exemplo, controle automático
de nível e para direcionamento dos fluídos de processo. São acionadas pelo Sistema de
Controle da Unidade de Produção e/ou sistema equivalente da Unidade de Pacote.
14.2.1.3 Essas válvulas podem assumir qualquer posição a depender da demanda
corrente do processo, aberta, fechada ou uma posição intermediária. [INTERFACE
14.2.1.4 Possuem condição de falha determinadas pelo processo, como falha abre, falha
fecha ou falha na posição corrente. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][HVAC, PRO,
SNAV, TBM]
14.2.1.5 Quando não determinado pela disciplina de processo valores superiores ou
inferiores, o tempo de abertura, bem como o tempo de fechamento, devem ser, no
máximo, de 2 segundos para cada polegada de diâmetro nominal da válvula .
[INTERFACE INTERDISCIPLINAR][HVAC, PRO, SNAV, TBM]
14.2.2 Atuadores
14.2.2.1 O fornecedor da respectiva válvula deve especificar e fornecer o atuador.
14.2.2.2 Válvulas XV devem ser acionadas por atuadores pneumáticos. O circuito de
acionamento deve atender as necessidades específicas da função quanto ao tempo
requerido para fechamento e para abertura. Atuadores hidráulicos podem ser uti lizados
quando a energia disponível para atuação for somente hidráulica. [INTERFACE
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14.2.2.2.1 Para XVs do tipo falha fica na posição o atuador deve ser fornecido com
acessório que permita o acionamento mecânico manual. Atuadores elétricos podem ser
usados em XVs do tipo falha fica na posição, desde que sejam comandados via rede
de comunicação. [INTERFACE INTERDISCIPLINAR][SNAV, TBM, ARR, 3D]
14.2.2.3 Proteção passiva em atuadores deve ser aplicada seguindo as determinações
das especificações da Disciplina de Segurança. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][SEG]
14.2.2.4 Essas válvulas são continuamente alimentadas por sinais recebidos do Sistema
de Controle ou da lógica de controle da Unidade Pacote.
14.2.2.5 Os atuadores pneumáticos devem ser do tipo pistão. Havendo condição de falha
definida, o atuador deve ser com retorno por mola.
14.2.2.5.1 Podem ser utilizados atuadores pneumáticos multimolas utilizando conjuntos
de 2 molas ensacadas ou molas simples nas configurações de até três conjuntos/molas
simples em 120º ou dois conjuntos/molas simples em série.
14.2.2.5.2 Configurações que extrapolem as citadas no item acima somente podem ser
adotadas mediante apresentação de relatórios de testes que comprovem sua
funcionalidade de longo prazo para análise e liberação pela PETROBRAS.
14.2.2.6 Dimensionamento
14.2.2.6.1 Tanto na abertura quanto no fechamento, o atuador deve ser capaz de
fornecer um torque 2 vezes maior do que o torque requerido pela válvula, ao longo de
todo o curso de atuação da mesma. O maior torque fornecido pelo atuador não deve
exceder o torque máximo permitido pela haste da válvula (MAST-Maximum Allowable
Stem Torque).
14.2.3 Acessórios
14.2.3.1 Os atuadores devem estar equipados com acessórios como chaves de posição,
válvulas piloto, válvulas de escape rápido, filtro reguladores de vazão e seus materiais
de instalação correspondentes.
14.2.3.2 Quando a movimentação da XV na despressurização do atuador houver
possibilidade de golpe de aríete, a válvula de escape rápido não deve ser usada e deve
haver uma restrição fixa no circuito de despressurização do atuador para suavizar a
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movimentação da XV. Se for necessário reduzir a velocidade de movimentação da XV
na pressurização do atuador, deve haver uma restrição fixa no circuito de pressurização
do atuador para suavizar a movimentação da XV. [INTERFACE
14.2.3.3 As chaves de posição devem ter seus contatos acionados por acoplamento
magnético e possuir indicação visual de posição do tipo mecânico rotativo com
mecanismo transparente de proteção da parte móvel, com indicação aberto/fechado por
meio de cores diferentes e inscrições em preto. Deve ser facilmente visualizada a
posição atual da válvula pela lateral e pelo topo do dispositivo de indicação. Também
devem permitir ajustes dos pontos de atuação sem precisar desmontar as válvulas. O
contato das chaves de indicação de posição deve ser Normalmente Aberto (NA) e fechar
quando a válvula atingir o fim de curso.
14.3 Válvulas Direcionais do Tipo Multivias
14.3.1 Em caso de utilização de válvula direcional do tipo multivias para o serviço de
direcionamento de produção para os trens de separação de teste e de produção, e sta
deve estar em conformidade com os seguintes requisitos mínimos:
.#1) Ser atuada remotamente por meio de atuador rotativo;
.#2) Ter indicadores de posição para cada uma das posições possíveis da válvula;
.#3) Ser capaz de transmitir seus sinais de posição via rede de comunicação de campo
de protocolo não proprietário.
14.3.2 Seus componentes elétricos devem ser adequados à classificação de área e
atender ao grau de proteção exigidos nos itens 6.2 e 6.4, sendo que o a certificação Ex
deve ser no mínimo para zona 2 e o grau IP mínimo deve ser IP-56. [INTERFACE
INTERDISCIPLINAR][HSE]
15 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE VÁLVULAS SOLENOIDES
15.1 Válvulas Solenoides para Comando Pneumático

15.1.1 Válvulas solenoides devem ser de montagem integral, sejam elas de atuação direta
ou de atuação indireta piloto operadas.
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15.1.2 As válvulas solenoides usadas para ar comprimido devem ser do tipo compacto,
sem gaxetas, com corpo e internos em aço inoxidável, sede com re ssalto e assentos de
material resiliente.
15.1.3 A classe de isolação da bobina da válvula solenoide, no mínimo, classe F.
15.1.4 As válvulas solenoides usadas nos sistemas de intertravamento (shutdown ou trip)
devem estar energizadas durante a operação normal e o consumo de potência limitado a
5 W por válvula. Para o caso especial de válvulas solenoides de liberação de CO 2 é
aceitável um consumo maior. Para qualquer solenoide a potência consumida por esta
somada à potência dissipada nos cabos de interligação devem ficar limitados ao máximo
de potência que o par cartão/canal de saída discreta consegue fornecer. Nessa avaliação
deve ser demonstrado que a tensão mínima de atuação do solenoide é atendida.
15.1.5 Os solenoides devem ser equipados com diodos de supressão, instalados dentro
do invólucro do solenoide.
15.2 Solenoides Hidráulicas
15.2.1 Devem ser seguidos os requisitos constantes da DR-ENGP-M-II-P1-4.5 -
DIRETRIZES DE ENGENHARIA PARA SISTEMAS HIDRÁULICOS DE SUPERFÍCIE
PARA CONTROLE DE EQUIPAMENTOS DE TOPSIDE.
15.2.1.1 Os solenoides devem ser equipados com diodos de supressão, instalados dentro
do invólucro do solenoide.
16 CABOS ELÉTRICOS DE INSTRUMENTAÇÃO
16.1 Geral
16.1.1 Os requisitos mínimos para projeto, fabricação e testes dos cabos de
instrumentação devem estar em conformidade com o que está aqui es tabelecido e com
normas, códigos e recomendações aplicáveis, como IEC 60092-350, IEC 60092-360 e
IEC 60092-376.
16.2 Condições de Serviço
16.2.1 Os cabos devem ser adequados para a instalação em bandejas ou leitos para
cabos, em áreas expostas à atmosfera marítima, sujeito à chuva, borrifos de
hidrocarbonetos líquidos e exposição ao sol.
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16.2.2 Devem ser armados os cabos e multicabos que se enquadrem em pelo menos uma
(1) das condições listadas abaixo:
.#1) Cabos e multicabos que atravessam ou estão contidos em áreas classificadas do
tipo Zona 0 ou Zona 1;
.#2) Cabos e multicabos de circuitos de segurança intrínseca (circuitos Ex i);
.#3) Cabos e multicabos de circuitos envolvidos na energização dos dispositivos de que
acionam a abertura e fechamento de válvulas BDVs, assim como cabos e multicabos
de outros circuitos previstos no projeto envolvidos no escalonamento da abertura das
BDVs.
16.2.2.1 A armadura citada no item 16.2.2 deve ser de trança de fios de aço (SWB-Steel
Wire Braid ou metal brain armour pela IEC 60092-350) e deve ser conforme
IEC 60092-350, como material e densidade de cobertura.
16.2.3 Os cabos e multicabos totalmente contidos em áreas abrigadas e não classificadas
(salas de controle, áreas de acomodação etc.) não devem ser armados.
16.3.1 Todos os cabos devem ser do tipo naval, com tensão de isolamento mínima de
150/250 V (300V), conforme IEC 60092-376. Cabos para circuitos de segurança
intrínseca devem seguir o exposto na IEC 60079-14.
16.3.2 Todos os materiais devem ser livres de halogênio (halogen free) e baixa emissão
de fumaça (low smoke). Devem ser retardantes à chama e, quando especificado,
resistentes ao fogo.
16.3.3 Como requerido pela DR-ENGP-M-I-1.3, os circuitos abaixo necessitam operar em
condição de incêndio e, portanto, devem ser interligados por cabos resistentes ao fogo
em conformidade com as normas IEC 60331 e IEC 60332. Demais circuitos devem ser
analisados durante o projeto:
.#1) ADV, BDV: cabo para solenoide e para chaves de fim de curso;
.#2) SDV: cabo para chaves de fim de curso;
.#3) Dampers: cabos para chaves de fim de curso;
.#4) SDV de contorno para redução da pressão diferencial da SDV em estado fechado:
cabo para solenoides e finais de curso;
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.#5) ESV (válvula de abertura rápida de sistemas de recuperação de gás de tocha):
cabo para as finais de curso;
.#6) ESV (válvula de abertura rápida de estagiamento de tocha): cabo para solenoide e
para as finais de curso;
.#7) Sistema de backup para ESV (válvula de abertura rápida de sistemas de
recuperação de gás de tocha) – Exemplo: Disco de ruptura e válvula tipo pino de
dobramento (buckling pin valve): Cabos que indicam acionamento/posição;
.#8) Cabos para detectores de gás e chama, bem como os cabos para os emissores de
detectores de gás do tipo visada;
.#9) Cabos para sistemas que partem ou fiquem funcionais em ESD-3P, ESD-3T e
ESD-4;
.#10) Cabos relacionados a sistemas de combate a incêndio (ex. Transmissor de pressão
da rede de plug fusíveis, solenoides de disparos de CO2 em HOODs, Cabos do
sistema AFDS-Addressable Fire Detection System).
16.3.4 Os fabricantes devem fornecer curvas de envelhecimento dos cabos, em que deve
estar claro que após o tempo de vida útil adotado para o projeto da unidade, a resistência
de isolamento dos cabos não seja inferior a 1 MΩ (MOhm).
16.3.5 Todos os cabos devem permitir curvaturas com um raio mínimo de oito vezes seu
diâmetro externo.
16.3.6 O condutor deve ser feito de sete fios de cobre mole, estanhados em todo seu
comprimento e encordoados com classe de encordoamento 2.
16.3.7 Os multicabos devem ser exclusivamente compostos por pares ou ternas ou
quadras, não podendo abrigar tipos diferentes de unidades.
16.3.7.1 O número de pares, ternas e quadras em um multicabo deve ser limitado a 24
pares, 16 ternas e 12 quadras.
16.3.8 Ao final dos Testes de Aceitação e Desempenho, deve existir uma reserva
instalada, conectado desde a régua de borne da caixa de junção até o painel, de 10% por
tipo de sinal nos multicabos que interligam painéis e caixas de junção. Essa reserva deve
ser para cada composição caixa de junção/tipo de sinal. O tipo de sinal deve ser
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determinado por: Analógico ou Discreto, Entrada ou Saída, subsistema a que pertence e
se é um Circuito de Segurança Intrínseca ou não.
16.3.8.1 O número de pares/ternas/quadras reserva deve ser um arredondamento para o
número inteiro subsequente. Exemplos:
.#1) Um (1) multicabo de 8 pares, 1 par deve ser reserva;
.#2) Um (1) multicabo de 12 pares, 2 pares devem ser reserva;
.#3) Um (1) multicabo de 8 terna, 1 terna deve ser reserva;
.#4) Um (1) multicabo de 24 pares, 3 pares devem ser reserva;
.#5) Um (1) multicabo de 8 quadras, 1 quadra deve ser reserva.
16.3.9 Cabos e multicabos devem possuir blindagens eletrostáticas cobrindo cada unidade
(par, terna ou quadra) e feita por uma fita de alumínio/poliéster que deve ter de 0,065 mm
a 0,1 mm de espessura, aplicada de forma helicoidal com sobreposição de 25% e com
um condutor de dreno em cobre estanhado e encordoado.
16.3.9.1 Cabos para sinais discretos, cabo para sinais analógicos e cabos múltiplos para
sinais discretos devem ter blindagem eletrostática geral e esta deve ter condutor de
dreno.
16.3.9.2 Multicabos (multiternas ou multiquadras) para sinais analógicos devem ter
blindagem eletrostática individual por par (por terna e por quadra) e também uma
blindagem eletrostática geral envolvendo todo o conjunto. Cada blindagem eletrostática
deve ter um condutor de dreno dedicado.
16.3.9.3 Cabos e multicabos, de acordo com o item 16.2.2 devem receber, sobre o
conjunto, uma armação metálica composta por uma trança de fios de aço galvan izado,
suficientemente flexível e livre de imperfeições na galvanização e sem
descontinuidades.
16.3.9.4 Os cabos devem ser providos com um enchimento entre o feixe de
pares/terna/quadra e a blindagem eletrostática geral, para assegurar a circularidade da
seção reta do cabo ao longo de todo o seu comprimento. O enchimento deve ser de
material que retarde chamas, não halogenado.
16.3.10 Deve haver uma capa externa, sobre a armação metálica, feita de material não
halogenado termofixo (SHF 2).
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16.3.10.1 Deve ser assegurado que não haja nenhuma aderência entre a armação
metálica e o material da capa externa.
16.3.10.2 A capa externa dos cabos de instrumentação deve ser na cor cinza. Cabos com
segurança intrínseca deverão ter uma camada externa azul e encaminhamento em
conformidade com a IEC 60079. Cabos do tipo resistentes ao fogo devem possuir 2
listras vermelhas diametralmente opostas ao longo de todo o comprimento.
16.3.11 Todos os pares, ternas e quadras devem ser trançados com passo máximo de
60mm.
16.3.12 Quando utilizado, ver item 7.5.1.1, os cabos entre os cabeçotes dos termopares e
respectivos transmissores podem ser do tipo compensação (Extension grade), desde que
o cabo seja especificado para a temperatura a que é submetido.
16.4 Dimensionamento
16.4.1 Deve ser calculada a queda de tensão nos cabos de interligação para todos os
consumidores de forma que a tensão mínima requerida seja garantida no instrumento ou
equipamento e cabos de maior seção devem ser utilizados quando necessários para
garantir esta tensão mínima (ex. sinais de saída lógica de intertravamento como válvulas
solenoides, instrumentos a 4 fios, solenoides de disparo de combate a incêndio por
inundação de CO 2, emissores de detectores de gás do tipo visada. etc.). As seções
nominais mínimas a serem utilizadas, mesmo que o dimensionamento mencionado
anteriormente comporte seções inferiores, são descritos abaixo:
16.4.2 A seção nominal dos condutores usados em interligação com o campo deve ser de
1,0 mm² para os seguintes sinais:
.#1) sinais analógicos,
.#2) fins de curso,
.#3) sinais discretos entre paneis sem envio de força ou alimentação (por exemplo
Resumo de falhas, estado ligado - desligado, informações do estado do painel)
.#4) sinais de comando para ligar ou desligar gavetas elétricas.
16.4.3 Seção mínima de 1,5 mm² deve ser adotada para os seguintes sinais:
.#1) Acionamento de solenoides dentro do mesmo módulo (exceto maindeck, riser
balcony e piperack);
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.#2) Acionamento de alarmes sonoros Piezelétricos ou eletrônicos e visuais baseados
em LED dentro do mesmo módulo (exceto maindeck, riser balcony e piperack).
16.4.4 Para a seção mínima de 2,5 mm² deve ser adotada para os seguintes sinais:
.#1) Acionamento de solenoides de disparo de CO2 dentro do mesmo módulo (exceto
maindeck, riser balcony e piperack);
.#2) Acionamento de alarmes sonoros motorizados e visuais motorizados e/ou
baseados em lâmpadas incandescentes.
16.5 Identificação e Polarização
16.5.1 Os condutores devem ter identificações e serem usados com a polaridade como
descrita abaixo, seguindo a IEC 60092-376:
Tabela 16.5-I - Polarização e cores dos condutores de cabos e multicabos.

Tipo Tipo de sinal Condutor 1 Condutor 2 Condutor 3 Condutor 4
de (Polaridade) (Polaridade) (Polaridade) (Polaridade)
cabo
Par Sinal de 4-20mA Preto (+) Branco (-) N.A. N.A.
Terna Alimentação+4- Preto (+) Branco (-) Vermelho (+, N.A.

20mA sinal)
RTD Preto (+) Branco (-) Vermelho (+, N.A.

sinal)
Quadra Alimentação+4- Preto (+) Branco (-) Vermelho (+, Azul (-, sinal)
20mA sinal)
RTD Preto (+) Branco (-) Vermelho (+, Azul (-, sinal)
sinal)
16.5.2 Em multicabos, os condutores do mesmo grupo (par, terna ou quadra) devem todos
serem identificados por um mesmo número impresso a intervalos conforme descrito na
IEC 60092-376. A identificação dentro do grupo é feita pela cor do revestimento do
isolamento como descrito no item 16.5.1.
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16.5.3 Todos os cabos e multicabos devem ser identificados externamente, de forma
indelével e ao longo de todo seu comprimento, com dados sobre o tipo, formação e seção
nominal dos condutores.
16.5.4 Cabos resistentes ao fogo devem possuir identificação conforme requerido no item
16.3.10.2.
16.5.5 Cor da cobertura e dos condutores dos cabos de extensão de termopares deve ser
conforme a norma ASTM E230.
16.6 Testes
16.6.1 O fornecedor dos cabos deve apresentar relatório completo e certificado de
homologação dado pela Entidade Certificadora, comprovando que os cabos foram
aprovados nos testes preconizados na IEC 60092-376.
17 INTERLIGAÇÃO
As normas, códigos e recomendações aplicáveis que devem ser seguidas foram listadas
no documento mencionado no item 2.
17.1 Requisitos Gerais
17.1.1 Cabos e multicabos devem ter seu encaminhamento de tal forma que fiquem abaixo
da sua respectiva conexão, com o intuito de evitar um caminho preferencial para água
proveniente de chuva (ex. encaminhamento em “U” ou utilizando rabicho (pigtail)).
17.2 Prensa Cabos e Presilhas
17.2.1 A instalação de prensa cabos deve incluir o uso de união para facilitar o manuseio
durante a manutenção.
17.2.2 Cabos e multicabos devem ser afixados ao longo de seu encaminhamento por
presilhas do tipo fita metálica revestida por material polimérico.
17.3 Caixa de Junção e Caixa de Passagem
17.3.1 Os cabos provenientes dos instrumentos de campo devem convergir para caixas de
junção, segregadas em 3 tipos:
.#1) Para sinais que utilizam cabos resistentes ao fogo;
.#2) Para sinais relativos a intertravamentos de segurança;
.#3) Para sinais relativos ao controle da planta.
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17.3.1.1 As caixas de junção que interligam cabos e multicabos resistentes ao fogo
devem receber proteção passiva para obter a mesma resistência ao fogo dos cabos. As
réguas de bornes devem também ser resistentes ao fogo, como, por exemplo, serem em
cerâmica.
17.3.1.2 A caixa de junção deve ser dividida internamente em duas regiões, sendo uma
para sinais discretos e outra para sinais analógicos.
17.3.1.3 Sinais do tipo segurança intrínseca devem ser acondicionados em região própria
segregada das demais regiões através de septo separador e identificada como para
sinais de segurança intrínseca. As réguas de bornes e respectivos prensa cabos devem
ser da cor azul.
17.3.2 Caixas de junção de cabos de instrumentação em áreas classificadas ou áreas
abertas devem ter grau de proteção mínimo IP-56 e certificação tipo “Ex e” ou “Ex d” e
certificadas para trabalho conforme a classificação de área onde é instalado. Em áreas
abertas, a certificação mínima deve ser para zona 2 (EPL Gc).
17.3.3 Cabos ou multicabos que interligam instrumentos à caixa de junção podem entrar
somente pela lateral ou pelo fundo da caixa de junção.
17.3.4 Multicabos que interligam a caixa de junção a um painel ou a uma outra caixa de
junção deve ser conectado pela parte inferior da caixa de junção.
17.3.5 Não é permitido entrada de cabos nem de multicabos pela parte superior da caixa
de junção.
17.3.6 Na parte inferior das caixas de junção a passagem de cabos e multicabos deve ser
feita através de placa cega removível.
17.3.7 As réguas de bornes utilizadas no interior das caixas de junção devem ser
firmemente afixadas e serem adequadas para uso em condições de vibração, para evitar
mau contato e consequente centelhamento.
17.3.8 As caixas de junção e caixas de passagem devem ser feitas em aço inoxidável
AISI 316.
17.4 Eletrocalhas
17.4.1 As eletrocalhas devem ser feitas em aço inoxidável AISI 316. Em áreas abrigadas
(quartos, etc) pode ser utilizado eletrocalhas em aço galvanizado. O material da tampa,
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quando necessário conforme itens 17.4.4 e 17.4.5, deve ser do mesmo material da
eletrocalha/leito. Observar o item 17.4.6 quanto a fixação da tampa.
17.4.2 A ocupação das eletrocalhas/leitos, calculada considerando que o cabo ocupe uma
área equivalente ao quadrado de seu respectivo diâmetro, deve ser tal que a área livre
na parte superior da eletrocalha/leito seja de, no mínimo, 20% da área útil da seção
transversal nas eletrocalhas/leitos em áreas abertas ou contidas em áreas abrigadas e
de 40% nas eletrocalhas/leitos que fazem a transição entre área aberta para área fechada
e vice-versa (ver Figura 17.4-I e Figura 17.4-II).
Figura 17.4-I - Ocupação de eletrocalhas/leitos contidos em áreas abertas ou contidos em áreas

fechadas.
Figura 17.4-II - Ocupação de eletrocalhas/leitos na interface entre áreas abertas e fechadas

(adentram ou emergem de salas, por exemplo).
17.4.3 Aço carbono deve ser usado na fabricação de todos os suportes para tais bandejas,
e eles devem ser pintados segundo o procedimento de pintura adotado no projeto para
esse tipo de material. Para evitar formação de pilha galvânica na superfície de contato
- Rev. 10 -
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entre as bandejas e os suportes, um material de isolamento deve ser usado entre eles. A
continuidade elétrica entre seções da bandeja e seu aterramento adequado, como
especificado, deve ser assegurada.
17.4.4 Eletrocalhas cobertas devem ser utilizadas nos seguintes casos:
.#1) Quando contém circuitos de baixa tensão, da ordem de mV, como sinais de
termopares e de RTDs;
.#2) Quando contém circuitos de segurança intrínseca que, por razões inerentes ao
equipamento ou instrumento, não possui opção de uso de cabo armado como
requisitado no item 16.2.2. Essa opção deve ter requisitada sua aprovação
previamente a sua implementação;
.#3) Onde existe o risco de descargas atmosféricas;
.#4) Que suportem cabos que trafegam sinais através de protocolos de comunicação,
como descrito no item 4.3.
17.4.5 Eletrocalhas cobertas ou leitos cobertos devem ser utilizadas nos seguintes casos:
.#1) Onde existir risco de dano ao cabo/multicabo devido à queda de objetos durante
manutenções de equipamentos;
.#2) Quando a incidência de raios UV for prejudicial ao cabo/multicabo durante o tempo
de vida previsto para unidade;
.#3) Onde existe risco de respingo de hidrocarboneto bem como de produtos químicos.
O risco deve ser avaliado em situações como gotejamento ou alcance de esguicho na
perda de contenção entre flanges.
17.4.6 Quando eletrocalhas ou leitos em áreas abertas possuem tampas como
determinados nos itens 17.4.4 ou 17.4.5, a fixação da tampa deve ser feita de forma a
suportar os esforços na tampa devido ao efeito aerodinâmico que cria uma diferença de
pressão na chapa da tampa, com pressão superior no interior da eletrocalha/leito e uma
pressão inferior no exterior ocasionada por ventos (efeito Bernoulli). Dispositivos de
fixação devem ter comprovada robustez e não devem desgastar com o tempo, como por
corrosão ou fragilizar devido a exposição a raios UV.
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17.5 Painéis em Áreas Abertas
17.5.1 Para prover acesso para manutenção dos cabos e multicabos que entram por baixo
de painéis, deve ser previsto uma elevação de 300 mm a partir do piso. A elevação deve
ser vazada em todas as faces para prover acesso.
17.5.1.1 À frente das portas deve ser instalada uma plataforma nivelada com a base do
painel para prover acesso ergonômico ao mesmo. A plataforma deve ter a largura da
porta do painel. Esta plataforma deve ser removível com fixação por parafusos para
prover acesso aos cabos.
18 ATERRAMENTO E COMPATIBILIDADE ELETROMAGNÉTICA (EMC)
18.1 Definições
18.1.1 Para aterramentos devem ser seguidas a norma IEC 61892, que trata de
aterramento em unidades de produção offshore, IEC 60079, que possui determinações
quando se trata de zonas classificadas. Conforme item 6.4.2, é exigido certificação para
zona 2 os instrumentos instalados em áreas abertas, o que faz com que os requisitos aqui
apresentados devem ser aplicados mesmo se a área aberta receber codificação de zona
não classificada.
18.1.2 Aterramento e Compatibilidade Eletromagnética devem ser entendidos como
sistemas e, como tais, um memorial descritivo deve ser emitido no detalhamento
descrevendo a abordagem adotada com justificativas sobre as decisões de projeto, bem
como procedimentos de testes e manutenções. O memorial descritivo deve ser único
descrevendo o aterramento e Compatibilidade Eletromagnética e possuir um capítulo
somente para tratar os circuitos de segurança intrínseca, conforme dita a IEC 60079-25
e requisitado no item 6.4.4.
18.1.3 O termo PE significa aterramento para proteção pessoal e para evitar a formação
de eletricidade estática (Bonding).
18.1.4 O termo IE significa aterramento de instrumentação para circuitos que não sejam
do tipo de proteção segurança intrínseca (Exi), com função de prover um caminho para
escoamento de ruídos de origem eletromagnética. A referência (negativo) dos painéis de
controle não deve ser ligada nesse aterramento
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18.1.5 O termo IS significa aterramento de instrumentação para circuitos de segurança
intrínseca (Exi), com função de prover um caminho para escoamento de ruídos de origem
eletromagnética. A referência (negativo) dos painéis de controle não deve ser ligada
nesse aterramento.
18.2 Requisitos gerais de Aterramento
18.2.1 Equipamentos como painéis de controle, painéis dos sistemas CSS e SOS e
instrumentos montados em painéis, como analisadores, devem prever internamente
barras distintas para PE, IE e, quando forem interligados circuitos de segurança
intrínseca, uma barra IS. As barras IE e IS devem ser isoladas do invólucro do
equipamento. Para painéis com várias seções e que possuam várias barras IE, bem como
várias barras IS, as barras de mesma função devem ser interconectadas entre si e
aterradas em um único ponto com cada uma utilizando um (1) earth boss dedicado.
18.2.1.1 As barras de aterramento dos painéis, PE, IE e IS, devem ser conectadas à
estrutura com o menor comprimento de condutor. Na estrutura deve ser utilizado earth
bosses para a conexão dos condutores. Deve ser obedecida a distância mínima de 1
metro entre earth bosses do PE e do IE, bem como uma distância mínima de 1 metro
entre earth bosses do PE e do IS.
18.2.1.1.1 Nos painéis, as barras de aterramento PE, IE e IS devem estar posicionadas
para facilitar o acesso para inspeção e manutenção. Devem ser localizadas próximo da
chegada dos cabos externos, para minimizar as distâncias para as partes dos
cabos/multicabos que devem ser aterrados, como armadura e fios dreno de blindagens
eletrostáticas gerais.
18.2.2 Para realizar os aterramentos descritos no item 18.2.1.1 deve ser utilizado fita de
malha trançada de cobre estanhado, com relação largura/altura de 1:5 e seção com área
mínima equivalente a 25 mm 2. O comprimento deve ser o menor possível em cada
instalação para minimizar os parâmetros de entidade, mas nunca ultrapassando 500 mm.
Em outras palavras, uma fita de, por exemplo, 300 mm não deve ser utilizada onde seja
possível um comprimento de 200 mm.
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18.2.3 Como dito no item 6.4.2.3, circuitos de segurança intrínseca devem utilizar barreiras
isoladas galvanicamente, para simplificar os requisitos de aterramento desse tipo de
circuito e, ao mesmo tempo, reduzir as chances de criação de fontes de ignição.
18.2.4 Os pontos de conexão com a massa devem ser feitos através de um earth boss
soldado na estrutura, não serão aceitas conexões via pino de fixação direta (pino Hilti).
18.2.4.1 A área de contato deve ser limpa antes da fixação do condutor terra e deve ser
protegida com revestimento logo após a instalação para proteger contra corrosão. Essa
proteção deve ser passível de ser removida para inspeção e manutenção. Ver na Figura
18.2-I uma representação de um condutor terra do tipo fita conectada a um earth boss
com posterior proteção do contato.
Figura 18.2-I - Representação de conexão para aterramento na estrutura através de earth

boss soldado. No topo do earth boss é representado a aplicação de proteção contra corrosão.
18.3 Requisitos Gerais para Compatibilidade Eletromagnética (EMC)

18.3.1 As orientações dadas nos capítulos 5, 6 e 8 do relatório técnico IEC 61000-5-2
devem ser seguidas com o objetivo de otimizar os parâmetros de compatibilidade
eletromagnética (EMC).
18.3.2 Como dito no item 18.2.1.1.1, o posicionamento das barras PE, IE e IS é para
minimizar o comprimento das interligações entre a parte dos cabos/multicabos que
chegam nos painéis e a respectiva barra de aterramento conforme definido n os itens
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18.4.5.1 e 18.4.5.2. Isso é necessário para minimizar os parâmetros de entidade que
degradam o desempenho em altas frequências.
18.4 Aterramentos relacionados a cabos e multicabos
18.4.1 Invólucro de instrumentos, caixas de junção, prensa cabos, armaduras de cabos,
armaduras de multicabos e invólucros de painéis devem ser conectados ao PE.
18.4.2 Os fios dreno das blindagens eletrostáticas dos cabos e multicabos devem ser
aterradas ao IE ou IS, conforme o tipo de circuito, no lado do painel, e isolado no lado do
instrumento quando o sensor não for aterrado. Quando o sensor for aterrado, o fio dreno
da blindagem eletrostática geral deve ser aterrada no lado do instrumento e ficar isolado
na primeira conexão com o cabo que conecta ao painel, ou seja, nessa interligação os
fios dreno não são interligados.
18.4.2.1 No caso de montagem remota para medição de temperatura com o sensor
instalado em cabeçote, separado do respectivo transmissor, o fio dreno da blindagem
eletrostática geral do cabo entre cabeçote e transmissor deve ser aterrado no cabeçote
e isolado no lado do transmissor. Já as blindagens eletrostáticas geral e individuais do
circuito entre transmissor e painel devem ser aterradas somente no lado do painel nas
barras IE ou IS, conforme tipo de proteção Ex utilizada.
18.4.3 Condutores não utilizados de circuitos que não são de Segurança Intrínseca, em
conexões localizadas em área aberta, seja essa identificada como zona classificada ou
não, devem ser conectados em terminais e aterrados ao PE. Não devem, portanto, serem
isolados.
18.4.4 Condutores não utilizados de circuitos de Segurança Intrínseca, em conexões
localizadas em área aberta, seja essa identificada como zona classificada ou não, devem
ser conectados em terminais em ambas as pontas e não devem ser aterrados, ou seja,
devem permanecer isolados entre si e isolados para a terra.
18.4.5 Aterramentos para sinais discretos e analógicos deve ser realizada conforme
desenhos a seguir:
18.4.5.1 Figura 18.4-I e Figura 18.4-II para interligação de sinais discretos:
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SINAIS DISCRETOS
INSTRUMENTO CABOS CAIXA DE JUNÇÃO MULTICABO PAINEL
+ + +
- - -
Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh
A
A
O-Sh
PE ARMADURA PE IE
Sh BLINDAGEM INDIVIDUAL PE ATERRAMENTO DE PROTEÇÃO A ARMADURA

O-Sh BLINDAGEM GERAL IE ATERRAMENTO DE INSTRUMENTAÇÃO
Figura 18.4-I - Interligação de sinais discretos de circuitos que não são de segurança
intrínseca (não Exi).
SINAIS DISCRETOS (CIRCUITOS Exi)
INSTRUMENTO CABOS CAIXA DE JUNÇÃO MULTICABO PAINEL
+ + +
- - -
Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh
A
A
O-Sh
PE ARMADURA PE IS

O-Sh BLINDAGEM GERAL IS ATERRAMENTO DE SEGURANÇA INTRÍNSECA
Figura 18.4-II - Interligação de sinais discretos de circuitos de segurança intrínseca (Exi).
18.4.5.2 Figura 18.4-III e Figura 18.4-IV para interligação de sinais analógicos:
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SINAIS ANALÓGICOS
SENSOR INSTRUMENTO CABOS CAIXA DE JUNÇÃO MULTICABO PAINEL
+ + +
- - -
Sh Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh Sh
A
A
CABEÇOTE
TRANSMISSOR
+ + E + + +
- - O - - -
Sh Sh
A
A A A
O-Sh
PE A PE IE

O-Sh BLINDAGEM GERAL IE ATERRAMENTO DE INSTRUMENTAÇÃO
Figura 18.4-III - Interligação de sinais analógicos de circuitos que não são de segurança
intrínseca (não Exi).
SINAIS ANALÓGICOS (CIRCUITOS Exi)
SENSOR INSTRUMENTO CABOS CAIXA DE JUNÇÃO MULTICABO PAINEL
+ + +
- - -
Sh Sh
A
A
+ + +
- - -
Sh Sh
A
A
CABEÇOTE
TRANSMISSOR
+ + E + + +
- - O - - -
Sh Sh
A
A A A
O-Sh
PE A PE IS

O-Sh BLINDAGEM GERAL IS ATERRAMENTO DE SEGURANÇA INTRÍNSECA
Figura 18.4-IV - Interligação de sinais analógicos de circuitos de segurança intrínseca (Exi).
19 LINHAS DE IMPULSO, TRANSMISSÃO PNEUMÁTICA E

TRANSMISSÃO HIDRÁULICA
19.1 Definições Gerais

19.1.1 Todos os tubings devem ter marcação em seu corpo indicando, no mínimo:
.#1) Diâmetro externo;
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.#2) Espessura de parede;
.#3) Material e norma.
19.1.2 Tubings devem ser do tipo sem costura.
19.1.3 Tubings utilizados devem ser em trechos retos com comprimento mínimo de 6
metros, podendo ser de até 12 metros. O uso de bobinas é restrito e os ite ns abaixo
determinam onde tubings em varas devem ser usados e onde pode ser utilizado tubings
em bobinas.
19.1.4 Tubings em vara devem ser usados para linhas de impulso.
19.1.5 Tubings em bobina podem ser utilizados para alimentação hidráulica entre o rack
de solenoides e o consumidor e também na distribuição pneumática entre o manifold de
distribuição de ar de instrumento e o consumidor.
19.1.6 As conexões devem ser de tecnologia de dupla anilha para pressões até 33.000kPa
e acima disso deve-se utilizar dupla anilha apropriada para a pressão ou conexões do
tipo cone-rosca. É proibido o uso de soldas orbitais.
19.1.6.1 A rosca das conexões deve ser lisa com revestimento para evitar fusão a frio
(galling) cobrindo integralmente a rosca do corpo ou da porca.
19.1.6.2 As conexões devem possuir comprovação de conformidade com ASTM F1387:
.#1) A3 – Teste pneumático;
.#2) A4 - Teste hidrostático;
.#3) A5 – Teste de Impulso;
.#4) A6 – Teste de fadiga por reflexão;
.#5) A7 – Teste de tração;
.#6) A8 - Teste de ruptura hidrostática;
.#7) A9 - Teste de montagens repetida;
.#8) A10 – Teste de flexão rotativa;
.#9) S2 – Teste de ciclo térmico;
.#10) S8 – Teste de vibração.
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19.1.7 Em cada conexão, seja em uniões, reduções, adaptadores, válvulas OD, Flange
Adapters e demais, todos os seus componentes devem ser do mesmo fornecedor.
Intercambialidade não é permitida.
19.1.8 Todo lote de tubing deve ter certificado de identificação de material (Positive
Material Identification) de acordo com a API RP 578.
19.2 Transmissões Pneumáticas de Ar de Instrumento
19.2.1 Os tubings devem ser feitas em aço inoxidável ASTM A 269 Gr. TP 316L com
conteúdo mínimo de Molibdênio de 2,5%.
19.2.1.1 O material das conexões e válvulas associadas devem ser em aço inoxidável
AISI 316, não necessitando ter teor mínimo de 2,5% de Molibdênio.
Nota: Nos casos onde a atmosfera (microclima) seja imprópria ao uso de tubings no
material descrito no item 19.2.1, pode ser considerado o uso de tubings, conexões e
válvulas associadas no material aço inoxidável 6Mo (ASTM A269 UNS S31254).
19.2.2 Os diâmetros e espessuras de parede que podem ser utilizados constam da Tabela
19.2-I.
- Rev. 10 -
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Tabela 19.2-I - Tubings para transmissão pneumática de até 3.500 kPa.
Diâmetro Espessura Diâmetro Aplicação
mínima de Interno (mm)
Parede
3/8” 0,035” 7,7 Ar comprimido
3/8” 0,083” 5,3 Rede de plugue

fusível (ver
capítulo 20)
1/2" 0,049” 10,2 Ar comprimido
3/4" 0,065” 15,7 Ar comprimido
19.3 Linhas de Impulso

19.3.1 Os tubings para pressões de até 33.000kPa devem ser feitos em aço inoxidável
ASTM A 269 Gr. TP 316L com conteúdo mínimo de Molibdênio de 2,5%.
19.3.1.1 O material das conexões deve ser em aço inoxidável AISI 316, não necessitando
ter teor mínimo de 2,5% de Molibdênio.
válvulas associadas no material aço inoxidável 6Mo (ASTM A269 S31254).
19.3.2 Os tubings para pressões acima de 33.000kPa devem ser feitos em aço super
duplex ASTM A789 UNS S32750 ou S32760.
19.3.2.1 O material das conexões deve ser em aço super duplex.
19.3-I.
- Rev. 10 -
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Tabela 19.3-I - Tubings para linhas de impulso.
Diâmetro Espessura Diâmetro Pressão de Material Aplicação
Externo de Parede Interno trabalho
(mm)
1/2" 0,049” 10,2 Até 25.510 kPa ASTM A 269 Gás/ar seco;
Gr. TP 316L Água/Vapor;
Fluídos
limpos.
1/2" 0,065” 9,4 Até 33.000 kPa ASTM A 269 Gás/ar seco;
Gr. TP 316L Água/Vapor;
Fluídos
limpos.
3/4" 0,095” 14,2 Até 33.000 kPa ASTM A 269 Gás/ar

Gr. TP 316L úmido;
1/2" 0,065” 9,4 Acima de Super Duplex Gás/ar seco;

33.000 kPa ASTM A789 Água/Vapor;
UNS S32750 ou Fluídos
S32760 limpos.
3/4” 0,095” 14,2 Acima de Super Duplex Gás/ar

33.000 kPa ASTM A789 úmido;
UNS S32750 ou
S32760
19.4 Transmissões de Potência Hidráulica

19.4.1 Os tubings para pressões de até 5.000psig devem ser feitas em aço inoxidável
ASTM A 269 Gr. TP 316L com conteúdo mínimo de Molibdênio de 2,5%.
19.4.1.1 As conexões devem ser de tecnologia de dupla anilha. O material das conexões
deve ser em aço inoxidável AISI 316, não necessitando ter teor mínimo de 2,5% de
Molibdênio.
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19.4.2 Os tubings para pressões acima de 5.000psig devem ser feitos em aço inox
AISI 316L do tipo para média pressão fabricado por extrusão a frio ou em super duplex
ASTM A789 UNS S32750 ou S32760.
19.4.2.1 O material das conexões deve ser do mesmo material utilizado nos tubings.
19.4-I.
- Rev. 10 -
Página 93 de 101
Tabela 19.4-I - Tubings para transmissão hidráulica.
Diâmetro Espessura Diâmetro Pressão de trabalho Material
Externo de Parede Interno
(mm)
1/2" 0,065” 9,4 Até 5.000 psig ASTM A 269 Gr.

(Até 34.473 kPag) TP 316L
3/4" 0,109” 13,51 Até 5.000 psig ASTM A 269 Gr.

(Até 34.473 kPag) TP 316L
1/2" 0,065” 9,4 Acima de 5.000 psig Super Duplex

(Acima de ASTM A789 UNS
34.473 kPag) S32750 ou S32760
3/4” 0,095” 14,2 Acima de 5.000 psig Super Duplex

(Acima de ASTM A789 UNS
34.473 kPag) S32750 ou S32760
19.5 Requisitos de Infraestrutura de Instalação, Montagem e Qualificação de Mão de

Obra
19.5.1 As atividades de montagem e inspeção de conexões em tubings devem ser
realizadas por profissionais capacitados através de treinamento ministrado pelo
fabricante das conexões utilizadas no projeto. Caso existam vários fornecedores de
conexões, a montagem somente pode ser efetuada por profissional que tenha sido
treinado pelo respectivo fornecedor da conexão.
19.5.1.1 Deve ser apresentado certificado de capacitação emitido pelo fornecedor da
conexão.
19.5.2 Para instalação, montagem e mão de obra deve seguir o item 19.1.7.
19.5.3 Tomadas de tubing não devem ser utilizados para suportar instrumentos, os quais
devem ser suportados de forma independente conforme exigido no item 6.5.6.
19.5.4 Para evitar a possibilidade do efeito de fragilização por metal líquido, tubing e suas
conexões não devem ficar em contato direto ou localizados diretamente sob componentes
revestidos de Zinco ou galvanizados.
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19.5.5 Durante o processo de instalação, deve ser evitada contaminação por óxido de ferro
causado por soldagem ou esmerilhamento.
19.5.5.1 Qualquer respingo de solda no tubing deve ser removido. Quando for constatado
danos no tubing, esse deve ser substituído.
19.5.6 Quando o trecho do encaminhamento de um tubing ou grupo de tubings for maior
do que o estabelecido na Tabela 19.5-I, o encaminhamento deve obrigatoriamente ser
feito usando bandejamento com tampa e provisão para evitar o acúmulo de água.
Tabela 19.5-I - Máximo comprimento de encaminhamento de tubings sem bandejamento.

Diâmetro externo (OD) Comprimento máximo sem bandejamento (metros)
1/4" 0,8
3/8” 1,2
1/2" 1,6
3/4" ou maior 2,0
19.5.7 Encaminhamentos de tubings em paralelo deve ser feito em bandejamento com

tampa e provisão para evitar o acúmulo de água.
19.5.8 Nas conexões por uniões, o projeto deverá prever espaço para trocas de conexão
no tubing intermediário com ângulos entre 30 e 45 graus (ver
19.5.9 Figura 19.5-I ).
Quando os tubings forem instalados em paralelo, a instalação descrita no item 19.5.2 deve ser
defasada em cada tubing, de forma a permitir espaço de manuseio nas conexões com 150mm
de elevação mínima e de 200mm de distância mínima para manuseio (ver Figura 19.5-I).
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Figura 19.5-I
Figura 19.5-I - Esquemático para disposição de tubings em paralelo com uniões OD visando
espaços para manuseio.
19.5.10 Sistema de suporte de tubing:

19.5.10.1 Ao encaminhar mais de um tubing em paralelo, isolação apropriada deve ser
provida para evitar contato entre eles. Para evitar pontos de corrosão, esta isolação não
pode criar regiões que possam acumular água.
19.5.10.2 Sistemas de suporte que podem criar pontos de corrosão por fresta não devem
ser usados, tais como suportes do tipo em tira ou braçadeira. Sistemas de suporte de
tubing devem ser projetados para minimizar os pontos de contato entre o tubing e o
suporte para evitar pontos de corrosão por fresta.
19.5.11 Desenhos de suportação a ser seguida são mostrados na Figura 19.5-II e na
Figura 19.5-III. Outro tipo de suporte deve ser submetido para análise.
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Figura 19.5-II - Corte transversal de suporte bipartido para tubing, minimizando pontos de
contato.
- Rev. 10 -
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Figura 19.5-III - Corte lateral de suporte bipartido para tubing, minimizando pontos de contato.
19.5.11.1 O contato metal-metal deve ser eliminado utilizando para isso material isolante
para as peças em contato com os tubings.
20 REDE DE PLUGUES FUSÍVEIS PARA ACIONAMENTO DE ADV

20.1.1 Os plugues fusíveis devem ser construídos e testados, atendendo às seguintes
características:
• Material do corpo: aço inoxidável AISI 316
• Diâmetro das Conexões: 3/8” OD ou 1/4" NPT
• Faixa de utilização térmica: 70 C à 77 C
20.1.2 As seguintes informações devem ser gravadas no corpo dos plugues fusíveis:
• Nome do Fabricante;
• Temperatura de Operação;
- Rev. 10 -
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• Número do lote de produção.

20.1.3 Todos os lotes de plugues fusíveis devem estar acompanhados de seu certificado
de teste contemplando pelo menos os seguintes aspectos:
• Estanqueidade e resistência à extrusão;
• Temperatura de amolecimento sob pressão.

20.2 Características e Desempenho da Rede de Plugues Fusíveis
20.2.1 O plugue fusível deve trabalhar sob o mesmo suprimento de ar pneumático e
pressão de atuação da ADV.
20.2.2 Cada rede de plugues fusíveis deve ser monitorada por um transmissor de pressão
independente.
20.2.3 Cada sistema de atuação de ADV deve possuir uma válvula piloto diretamente
atuada por uma rede de plugue fusível. As ADVs devem ser remotamente atuadas por
um sistema de intertravamento. O sistema de atuação da ADV deve também prever um
reset manual local e deve permitir abertura manual, como mostrado na Figura 20.2-I.
20.2.4 Cada rede de plugues fusíveis deve ser dimensionada de forma que a ADV esteja
aberta no tempo determinado pela DR-ENG-M-1.3. Esse tempo deve ser contado desde
o acionamento de 1 plugue fusível até a completa abertura da ADV. Para esse
dimensionamento deve ser utilizado a abertura de apenas 1 plugue fusível localizado no
ponto mais desfavorável para despressurização da rede.
20.2.4.1 Para fins de testes de comissionamento, não deve ser utilizada a detecção de
pressão baixa da rede pelo transmissor de pressão da respectiva rede de plug fusíveis.
20.2.5 O comprimento da rede de plug fusível em um dado cenário de despressurização
da rede de plug fusíveis não deve ultrapassar 300 metros. Se mais de 1 cenário for
atendido pela mesma ADV, check valves podem ser utilizadas para segregar trechos que
não fazem parte do sinistro. Porém, o número de check valves em série para um dado
cenário não deve ultrapassar 3.
20.2.5.1 Caso seja necessário comprimentos maiores de 300m para um dado cenário,
uma simulação dinâmica do escoamento deve ser realizada para comprovar o
atendimento ao item 20.2.4.
- Rev. 10 -
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20.2.6 Os tubings que compões a rede de plugue fusível devem ser de material conforme
item 19.2.1 e diâmetro de 3/8” com dimensões conforme Tabela 19.2-I do item 19.2.2.
20.2.7 As conexões de tubing (fittings) a serem usadas na rede de plugues fusíveis devem
ser conforme definido no capítulo 19.
20.2.8 Deve ser provido monitoração de posição da ADV, aberta e fechada, a ser
apresentada na tela do sistema de supervisão.
20.2.9 O sistema de atuação deve ser instalado em um painel local de aço inoxidável, de
acordo com a Figura 20.2-I.
20.2.10 O sistema de plugue fusível deve estar de acordo com a DR-ENGP-M-I-1.3 -
Diretriz de Engenharia de Segurança.
Figura 20.2-I - Esquema de Instalação de Plugue Fusível.
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A: ANEXO - CÁLCULO DO DIMENSIONAMENTO DO ORIFÍCIO DE

RESTRIÇÃO EM REGIME DE ESCOAMENTO CRÍTICO ISENTRÓPICO
PARA GÁS REAL
Tabela A-I - Cálculo do Dimensionamento do Orifício de Restrição em Regime de
Escoamento Crítico Isentrópico para Gás Real.
𝜋. 𝐷2 𝑃𝑀
𝑊 = 𝐶. 𝛽 2 . . 𝑌. (𝑃1 )𝑡 √
4 8.314,3. 𝑍. 𝑇1
Parâmetros Descrição
W Vazão mássica [kg/s]
Coeficiente de descarga nas condições de fluxo crítico: C = 0,839 (ref.

C
Martins, Nelson, Manual de Medição de vazão)
 Beta do orifício à temperatura de operação
D Diâmetro interno da tubulação [m]
PM Peso molecular do gás [kg/kmol]
Z Fator de compressibilidade do gás
T1 Temperatura do gás a montante do orifício [K]
𝑘+1
Coeficiente de escoamento 2 𝑘−1
Y
crítico isentrópico: 𝑌 = √𝑘. ( )
𝑘 + 1
k Coeficiente isentrópico do gás
Pressão total (de estagnação) a 𝑘

(P1)t montante do orifício [Pa], em 𝑘−1 𝑘−1
(𝑃1 )𝑡 = 𝑃1 . [1 + ( ) . 𝑀2 ]
absoluto 2
P1 Pressão a montante do orifício [Pa], em absoluto

𝑉1
M Número de Mach 𝑀 =
𝑉𝑆
Velocidade do gás na linha a 𝑊 33.257,2. 𝑊. 𝑍. 𝑇1

V1 𝑉1 = =
montante do orifício [m/s] 𝐴1 . 𝜌1 𝜋. 𝐷 2 . 𝑃1 . 𝑃𝑀
Velocidade do som no gás a 𝑅 𝑘. 𝑇1

VS
montante do orifício [m/s] 𝑉𝑆 = √𝑘. . 𝑇1 = √8.314,3.
𝑃𝑀 𝑃𝑀
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B: ANEXO - CÁLCULO DA ESPESSURA DE ORIFÍCIOS DE RESTRIÇÃO
Os orifícios sujeitos a tensões acima das admissíveis pelo material de que são feitas, sofrem
deformação permanente.
a) deve-se calcular a espessura aplicando-se a fórmula abaixo, considerando-se para o
cálculo da espessura, no mínimo 2:
1/ 2
  x P x D 2 
t min = 
 2 x 
 
Onde:
D é o diâmetro da linha (mm);
P é o diferencial de pressão no orifício (kgf/cm2);
 é a tensão admissível do material do orifício (kgf/cm 2);
t é a espessura do orifício de restrição (mm);
 é o fator calculado pela expressão abaixo, e que depende do tipo da instalação.
 = 2,27 - (2,33 x )
b) no caso de aço inoxidável AISI 304 ou AISI 316, até 500 C:
  2.109,7 kgf/cm2
c) limites de espessura:
— linhas até 14” → t  1/8”;
— linhas de 16” a 22” → t  1/4”.
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DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES MARÍTIMAS DE PRODUÇÃO

Titular: Desenvolvimento da Produção e Tecnologia

Área: Instalações Marítimas de Produção

CRITÉRIOS GERAIS PARA PROJETOS

2 NORMAS E CÓDIGOS RECOMENDÁVEIS ........................................................................................................... 7

4 SINAIS DE TRANSMISSÃO E CONTROLE ........................................................................................................... 9

4.1 INSTRUMENTAÇÃO PNEUMÁTICA .......................................................................................................................... 9

4.2 INSTRUMENTAÇÃO ELETRÔNICA ........................................................................................................................... 9

4.3 SINAIS DE REDE DE COMUNICAÇÃO.................................................................................................................... 10

5 SISTEMAS DE SUPRIMENTO DE ENERGIA (ALIMENTAÇÃO) ........................................................................ 10

5.1 SISTEMA PNEUMÁTICO ...................................................................................................................................... 10

5.2 SISTEMA ELÉTRICO ........................................................................................................................................... 13

6 REQUISITOS GERAIS PARA A ESPECIFICAÇÃO DA INSTRUMENTAÇÃO ................................................... 14

6.1 IDENTIFICAÇÃO ................................................................................................................................................. 14

6.2 PROTEÇÃO CONTRA INGRESSO DE POEIRA E ÁGUA ............................................................................................ 14

6.3 MATERIAIS ........................................................................................................................................................ 15

6.4 REQUISITOS EM ÁREA CLASSIFICADA E ÁREA ABERTA ........................................................................................ 16

6.5 CARACTERÍSTICAS ELETROELETRÔNICAS, CONEXÕES E REQUISITOS GERAIS PARA INSTALAÇÃO .......................... 17

6.6 FUNCIONALIDADES E DESEMPENHO ................................................................................................................... 22

6.7 REQUISITOS DE ERGONOMIA PARA ACESSOS DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ...................................................... 23

6.8 CHAVES DE PROCESSO ..................................................................................................................................... 24

7 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE TEMPERATURA ......................................... 24

7.1 ELEMENTOS SENSORES .................................................................................................................................... 24

7.3 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO .................................................................................................................................... 26

7.4 INSTALAÇÃO E CONEXÕES AO PROCESSO .......................................................................................................... 26

7.5 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 33

8 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE PRESSÃO ................................................... 34

8.1 CRITÉRIOS DE SELEÇÃO .................................................................................................................................... 34

8.2 MANÔMETROS .................................................................................................................................................. 34

8.3 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 35

8.5 CONEXÃO E INSTALAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE PRESSÃO.................................................................................. 36

9 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE NÍVEL .......................................................... 38

9.1 VISORES DE NÍVEL ............................................................................................................................................ 38

9.2 TRANSMISSORES .............................................................................................................................................. 39

9.3 STANDPIPE ....................................................................................................................................................... 41

9.4 INSTALAÇÃO ..................................................................................................................................................... 42

9.5 TABELA DE CONEXÃO E TOMADAS PARA MEDIÇÃO DE NÍVEL ............................................................................... 45

10 DETECTORES DE GÁSES E DETECTORES DE CHAMA ................................................................................ 46

10.1 DETECTORES DE CHAMA ................................................................................................................................. 46

10.2 DETECTORES DE GÁS ..................................................................................................................................... 46

11 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE VAZÃO E ORIFÍCIOS DE

11.1 REQUISITOS GERAIS ....................................................................................................................................... 47

11.2 ORIFÍCIOS DE RESTRIÇÃO ............................................................................................................................... 48

11.4 MEDIDORES DO TIPO TURBINA......................................................................................................................... 50

11.5 MEDIDORES DE ÁREA VARIÁVEL ...................................................................................................................... 52

11.6 CHAVES DE VAZÃO.......................................................................................................................................... 53

12 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE VÁLVULAS DE CONTROLE........................................................ 53

12.1 SELEÇÃO DE TIPO DE CORPO .......................................................................................................................... 53

12.2 CARACTERÍSTICA INERENTE DA VÁLVULA ......................................................................................................... 54

12.3 INSTALAÇÃO ................................................................................................................................................... 55

12.4 CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS .................................................................................................................. 55

12.6 ATUADORES ................................................................................................................................................... 57

12.7 POSICIONADORES DE VÁLVULA ........................................................................................................................ 57

12.8 ACESSÓRIOS .................................................................................................................................................. 58

12.9 VAZÃO MÍNIMA DE BOMBAS ............................................................................................................................. 58

12.10 VÁLVULAS DO TIPO CHOKE COM ATUADORES ................................................................................................. 58

13 REQUISITOS PARA ESPECIFICAÇÃO DE DISPOSITIVOS DE ALÍVIO .......................................................... 60

13.2 DISCOS DE RUPTURA ...................................................................................................................................... 62

13.3 VÁLVULAS DE PINO DE DOBRAMENTO .............................................................................................................. 63

14 VÁLVULAS DE PARADA DE EMERGÊNCIA (SDV), DE DESPRESSURIZAÇÃO AUTOMÁTICA (BDV)

14.1 VÁLVULAS DE PARADA DE EMERGÊNCIA (SDV) E DE DESPRESSURIZAÇÃO AUTOMÁTICA (BDV) ......................... 63

14.2 VÁLVULAS DE MANOBRA E CONTROLE ON-OFF (XVS) ..................................................................................... 69