DR Engp M II p1 1.1 r.7 (Processo)

DR-ENGP-M-II-P1-1.
1
Revisão 7
DIRETRIZES DE ENGENHARIA
Titular: Desenvolvimento da Produção
Área: Instalações de Produção Marítimas
Disciplina: Processo
Critérios Gerais para Plantas

Marítimas de Processamento
Aprovação: SUP/ESUP
Verificação: SUP/ESUP/EPS
Execução: SUP/ESUP/EPS/EPBS
Aprovado em 13/12/2019
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DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

MARÍTIMAS
DISCIPLINA: PROCESSO
Critérios Gerais para Plantas Marítimas de Processamento
Índice
1. Aplicabilidade .................................................................................................................... 9
2. Disciplinas Envolvidas ....................................................................................................... 9
3. Definições ......................................................................................................................... 9
4. Referências Normativas .................................................................................................... 9
5. Abreviações .................................................................................................................... 11
6. Unidades de Medida Utilizadas ....................................................................................... 11
7. Geral ............................................................................................................................... 11
7.1. Planta de Processo ....................................................................................................... 11
Dados de Fluido Requeridos para as Bases de Projeto ......................................................... 11
Especificações dos Fluidos Tratados ...................................................................................... 12
Número de Estágios de Separação e Seleção de Pressão/Temperatura de Operação ........ 12
Configuração da Planta de Processamento de Óleo .............................................................. 13
Configuração da Planta de Processamento de Gás e Condensado ...................................... 20
Dimensionamento de Equipamentos para as Configurações 1, 2, 3 e 4 ................................ 23
7.1.6.1. Degaseificadores .............................................................................................................................................. 25

7.1.6.2. Separadores de Água Livre .............................................................................................................................. 25
7.1.6.3. Separadores de Produção ................................................................................................................................. 25
7.1.6.4. Tratador Eletrostático (“TO”) .......................................................................................................................... 26
7.1.6.5. Separadores Atmosféricos ............................................................................................................................... 26
7.2. Requisitos Adicionais .................................................................................................... 27
8. Sistema de Coleta e Separação ...................................................................................... 28
8.1. Geral ............................................................................................................................. 28
8.2. Remoção de areia ......................................................................................................... 31
8.3. Dispositivos futuros para amortecimento de golfadas .................................................... 31
8.4. Sistemas com tendência à formação de espuma .......................................................... 32
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MARÍTIMAS
Sistemas com tendência a formação severa de espuma com óleo pesado ........................... 32
8.5. Sistemas com tendência à formação de parafinas......................................................... 32
8.6. Internos de Vasos.......................................................................................................... 33
8.7. Separador de Teste ....................................................................................................... 33
8.8. Recursos para Calibração da Medição Fiscal ................................................................ 34
8.9. Sistema de serviço para poço ....................................................................................... 34
9. Sistema de Estabilização, Tratamento e Transferência de Óleo ...................................... 36
9.1. Tratadores Eletrostáticos ............................................................................................... 36
9.2. Bombas Boosters e Principais ....................................................................................... 37
9.3. Armazenamento e Transferência................................................................................... 38
9.4. Especificação do Óleo ................................................................................................... 38
9.5. Sistema de Transferência de Óleo Armazenado ........................................................... 39
10. Sistema de Tratamento de Água Produzida .................................................................... 39
10.1. Geral ......................................................................................................................... 39
10.2. Tanques Offspec (FPSOs)......................................................................................... 41
11. Sistema de Drenagem ..................................................................................................... 43
11.1. Definições.................................................................................................................. 43
11.2. Plataforma Fixa e Plataforma Semi-submersível ....................................................... 46
Geral ........................................................................................................................................ 46
Sistema de Drenagem Aberta ................................................................................................. 46
11.2.2.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada .............................................................................. 46

11.2.2.2. Drenagem aberta em área classificada ............................................................................................................. 46
11.2.2.3. Drenagem aberta em área não classificada ...................................................................................................... 46
11.2.2.4. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área não classificada ....................................................................... 47
Drenagem Fechada ................................................................................................................. 47
11.3. FPSO e FSO ............................................................................................................. 48
Geral ........................................................................................................................................ 48
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MARÍTIMAS
Drenagem Fechada ................................................................................................................. 48
Sistema de Drenagem Aberta ................................................................................................. 49
11.3.3.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada .............................................................................. 49

11.3.3.2. Drenagem aberta em área classificada ............................................................................................................. 49
11.3.3.3. Drenagem aberta em área não classificada ...................................................................................................... 50
11.3.3.4. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área não classificada ....................................................................... 50
11.4. Tubo de Despejo (Caisson) ....................................................................................... 50
11.5. Premissas para drenagem aberta de piso ................................................................. 51
12. Sistema de Coleta e Depuração de Gás.......................................................................... 52
13. Sistema de Compressão ................................................................................................. 52
13.1. Geral ......................................................................................................................... 52
13.2. Unidade de Recuperação de Calor (WHRUs – Waste Heat Recovery Units)............. 54
13.3. Circuito de Água de Resfriamento ............................................................................. 54
13.4. Despressurização ...................................................................................................... 55
13.5. Destino do Condensado das Unidades de Compressão ............................................ 55
14. Remoção de Contaminantes de Gás Natural .................................................................. 56
14.1. Geral ......................................................................................................................... 56
14.2. Unidade de Controle de Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto .................................. 57
14.3. Sistema de Desidratação de Gás .............................................................................. 57
Absorção com Trietilenoglicol ................................................................................................. 58
Desidratação usando Peneiras Moleculares ........................................................................... 60
Monitoramento do Teor de Umidade....................................................................................... 62
Monitoramento de H2S ............................................................................................................ 62
14.4. Sistema de Desidratação de Condensado ................................................................. 63
Filtro Coalescedor ................................................................................................................... 63
Unidade de stripping................................................................................................................ 63
14.5. Unidade de Tratamento de MEG ............................................................................... 64
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MARÍTIMAS
14.6. Remoção de CO2 e H2S............................................................................................. 67
15. Sistema de Recuperação de Vapores ............................................................................. 69
16. Sistema de Gás Combustível .......................................................................................... 70
17. Sistemas de Descarte de Hidrocarbonetos Gasosos na Atmosfera ................................. 71
17.1. Escolha do Sistema de Descarte ............................................................................... 71
17.2. Sistema de Tocha ...................................................................................................... 76
Tocha de Alta Pressão ............................................................................................................ 77
Tocha de Baixa Pressão ......................................................................................................... 78
Estrutura de Suporte ............................................................................................................... 78
Vaso Depurador ...................................................................................................................... 79
Rede de Alívio e Despressurização ........................................................................................ 80
Pilotos da Tocha ...................................................................................................................... 80
Monitoração da Chama dos Pilotos da Tocha ........................................................................ 81
Acendimento dos Pilotos ......................................................................................................... 81
Purga ....................................................................................................................................... 81
Tocha Fechada........................................................................................................................ 84
17.3. Vent Atmosférico ....................................................................................................... 85
Vent de Alta Velocidade (VAV) ............................................................................................... 86
Vent de Baixa Velocidade ....................................................................................................... 87
Respiros .................................................................................................................................. 89
18. Exportação de Gás .......................................................................................................... 89
19. Sistema de Injeção de Gás.............................................................................................. 89
20. Sistema de Injeção de Água ............................................................................................ 90
20.1. Injeção com Água do Mar .......................................................................................... 90
20.2. Reinjeção de Água Produzida ................................................................................... 96
21. Medidor de Vazão e Amostragem e Fluido ...................................................................... 97
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MARÍTIMAS
21.1. Medidor de Vazão ..................................................................................................... 97
Medidor de Óleo ...................................................................................................................... 97
Medidor de Água Oleosa ......................................................................................................... 97
Medidor de Gás ....................................................................................................................... 98
Medidor da Injeção de Água ................................................................................................... 99
Medidores de BSW.................................................................................................................. 99
21.2. Amostragem de Fluido............................................................................................... 99
Plantas de Processamento de Óleo ...................................................................................... 100
21.2.1.1. Amostragem de Óleo ..................................................................................................................................... 100

21.2.1.2. Amostragem de Água Oleosa ........................................................................................................................ 101
21.2.1.3. Amostragem de Gás ....................................................................................................................................... 102
21.2.1.4. Amostragem de Injeção de Água ................................................................................................................... 102
21.2.1.5. Amostragem de Água Produzida ................................................................................................................... 103
Plantas de Processamento de Gás ....................................................................................... 106
21.2.2.1. Amostragem de Gás ....................................................................................................................................... 106

21.2.2.2. Amostragem de Condensado ......................................................................................................................... 106
21.2.2.3. Amostragem da Planta de Tratamento de MEG ............................................................................................. 106
22. Injeção de Produtos Químicos....................................................................................... 107
22.1. Sistema de Injeção .................................................................................................. 107
22.2. Inventário................................................................................................................. 108
22.3. Arranjo ..................................................................................................................... 108
22.4. Tanques .................................................................................................................. 108
22.5. Injeção de Produtos Químicos para Óleo ................................................................ 109
Antiespumante e Aditivo para Antiespumante ...................................................................... 110
Desemulsificante ................................................................................................................... 110
Anti-incrustante em Instalação de Superfície ........................................................................ 110
Anti-incrustante em Instalação Submarina ........................................................................... 111
Inibidor de Parafina ............................................................................................................... 111
Xileno ..................................................................................................................................... 112
Inibidor de Corrosão .............................................................................................................. 112
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MARÍTIMAS
Inibidor de Hidrato ................................................................................................................. 112
Inibidor de Asfalteno .............................................................................................................. 113
Sequestrante de H2S ............................................................................................................. 113
22.6. Injeção de Produtos Químicos no Gás..................................................................... 113
Inibidor de Hidrato ................................................................................................................. 113
Inibidor de Corrosão no Gás ................................................................................................. 114
Sequestrante de H2S ............................................................................................................ 115
22.7. Injeção de Produtos Químicos para Água de Injeção: ............................................. 115
Desaeradora a Montante da URS (Unidade de Remoção Sulfato) ...................................... 116
Desaeradora a Jusante da URS ........................................................................................... 117
Sistemas sem URS ............................................................................................................... 117
22.8. Injeção de Produtos Químicos no Tratamento de Água Produzida .......................... 119
Quebrador de emulsão inversa ............................................................................................. 119
Anti-incrustante para Superfície ............................................................................................ 119
Biocida ................................................................................................................................... 120
22.9. Injeção de Produtos Químicos via Umbilical na ANM ou Downhole ......................... 120
Pontos de Amostragem de Produto ...................................................................................... 120
Filtração ................................................................................................................................. 121
Sistema de Injeção ................................................................................................................ 121
23. Passagem de Pig em Tubulações de Exportação ......................................................... 121
23.1. Pig de Limpeza ........................................................................................................ 122
23.2. Pig Instrumentado ................................................................................................... 123
Oleodutos Monofásicos ......................................................................................................... 123
Oleodutos Multifásicos .......................................................................................................... 123
Dutos de Água ....................................................................................................................... 123
Gasodutos ............................................................................................................................. 123
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MARÍTIMAS
Exceções ............................................................................................................................... 124
23.3. Arranjo Submarino ................................................................................................... 124
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MARÍTIMAS
1. Aplicabilidade
Este documento descreve os Critérios Gerais para o Projeto de Plantas de Processo aplicáveis ao
Projeto Básico de Unidades Marítimas de Produção.
2. Disciplinas Envolvidas
 Utilidades Não-Elétricas
 Segurança
 Mecânica
 Naval
 Arranjo
 Elétrica
 Instrumentação e Automação
3. Definições
Não aplicável
4. Referências Normativas
 NRs – Normas Regulamentadoras do Ministério do Trabalho e Emprego
 API RP 14C – Recommended Practice for Analysis, Design, Installation, and Testing
of Basic Surface Safety Systems for Offshore Production Platforms
 OIML-R120 – Standard Capacity Measures for Testing Measuring Systems or

Liquids Other than Water
 API 4 – API MPMS Capítulo 4
 API STD 617– Centrifugal Compressors for Petroleum, Chemical, and Gas Service
Industries
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MARÍTIMAS
 API STD 619 – Rotary Type Positive Displacement Compressors for Petroleum,
Chemical, and Gas Industry Services
 API-MPMS 10.4 – Manual of Petroleum Measurement Standards
 ANP 128 de 08.28.2001 – Specification of National or Imported Natural Gas for

Domestic Trade
 API-STD-521/ ISO 23251 – Guide for Pressure-Relieving and Depressuring Systems
 API STD 2000 – Venting Atmosphere and Low-Pressure Storage Tanks
 BS EN 12874:2001 Flame Arresters – Performance Requirements, Test Methods and

Limits for Use
 AGA No. 3/ No. 9 – Orifice Measurement of Natural Gas
 AGA No. 7 – Measurement of Fuel Gas by Turbine Meters
 AGA No. 8 – Gas Compressibility and Super Compressibility
 ASTM D4057 – Standard Practice for Manual Sampling of Petroleum Products
 ISO 3170 – Petroleum Liquids – Manual Sampling
 CONAMA 393 – Regulamentação de descarte contínuo de água de processo
 DR-ENGP-M-I-1.7 – Padrões e Regulamentos Técnicos Aplicados a Projetos
 DR-ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas de Medição de Óleo e Gás Natural
 DR-ENGP-M-I-1.3 – Diretrizes de Engenharia de Segurança
 DR-ENGP-M-I-2.2 – Critérios Gerais pata Projeto de Sistemas de Cascos para

FPSO/FSO
 DR-ENGP-M-II-P1-1.2 – Critérios Gerais de Utilidades Não-Elétricas
 DR-ENGP-M-II-P-5.1 – Critérios Gerais para Arranjo de Unidades de Produção.
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MARÍTIMAS
5. Abreviações
Não aplicável
6. Unidades de Medida Utilizadas

Não aplicável. Quando aplicável, as unidades são mencionadas no texto das Diretrizes. Em
relação aos documentos de projeto devem ser emitidos utilizando, preferencialmente, o Sistema
Internacional de Unidades (SI).
7. Geral
7.1. Planta de Processo
A configuração da planta de processo deve ser selecionada dentre as alternativas descritas nos
itens 7.1.4. e 7.1.5.
Dados de Fluido Requeridos para as Bases de Projeto
Para alcançar um projeto apropriado e uma planta de processo funcional, as seguintes

informações básicas são essenciais:
 Análise PVT composicional do fluido representativo (mais de um PVT, se disponível);

 Curvas de produção (óleo/gás/água e/ou gás/condensado/água) correlacionadas com as
respectivas pressões na cabeça de poço e na Unidade Estacionária de Produção (UEP), para
o horizonte de produção considerado;
 Vazão mínima e máxima para cada etapa (compressores incluídos) ou unidade de processo;
 Pressão de shut-in, maior e menor pressão e temperatura de chegada de cada poço produtor
na Unidade Estacionária de Produção (UEP), para cada diferente fase de produção;
 Demanda estimada de gas lift ao longo do tempo (pressão e vazão), quando aplicável;
 Pressão e temperatura atingidas no sistema de coleta de superfície após um período de
parada, para cada poço;
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MARÍTIMAS
 Propriedades físicas do óleo (viscosidades em três temperaturas diferentes, temperatura de

deposição de parafina (TIAC), densidade API, ponto de névoa e tendência de deposição de
asfaltenos);
 Teor de contaminantes no gás produzido (CO2, Hg, H2S e outros compostos sulfurados,
compostos aromáticos e nitrogenados, onde aplicável);
Nota: Os Balanços de Massa e de Energia emitidos pelo Projeto Básico devem conter o teor
de contaminantes previsto para todas as correntes, incluindo o teor compostos oxigenados
(MEG/TEG/etanol), benzeno, tolueno, etil-benzeno, quando aplicável.
 Caracterização da água de formação e da água produzida em testes de formação (se for o

caso);
 Características gerais da unidade estacionária de produção (UEP).
Especificações dos Fluidos Tratados
As especificações de fluidos tratados, a serem atingidas, quando aplicável, devem ser fornecidas:
 Óleo tratado – teor de água e sedimentos (BSW), salinidade, Pressão de Vapor Reid
(PVR), temperatura para tanques de armazenamento ou para exportação;
 Gás tratado a ser exportado, injetado ou usado como gas lift ou combustível – teor de
contaminantes, ponto de orvalho da água, ponto de orvalho de hidrocarbonetos;
 Condensado tratado – Pressão de Vapor Reid (PVR), temperatura, teor de água;
 Água tratada para ser descartada ou injetada – teor de sólidos, teor de óleo e graxas
(TOG), pressão, temperatura e outros, de acordo com itens 6 e 16 deste documento.
Número de Estágios de Separação e Seleção de Pressão/Temperatura de Operação
As pressões de operação dos estágios de separação devem ser selecionadas baseadas nas
características do reservatório e pressões esperadas nas cabeças de poços durante a vida útil de produção.
Para gás/condensado e campos com altas RGOs, estudos de reservatório devem ser feitos para
diferentes contrapressões na instalação de superfície, levando em conta a possibilidade de duas diferentes
fases de produção, devido à queda de pressão do campo. Estes estudos devem ser executados para
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MARÍTIMAS
selecionar a melhor configuração, e as Bases de Projeto devem informar se duas fases de produção (alta
pressão / baixa pressão) têm que ser consideradas como parte do escopo.
As pressões para os estágios subsequentes devem ser escolhidas de acordo com a otimização e
padronização do processo/compressores e levando em consideração qualquer outra unidade de processo
intermediária requerida para tratar o gás produzido (ponto de orvalho de hidrocarbonetos e remoção de
contaminantes).
A temperatura no primeiro estágio de separação deve ser adequada para permitir uma separação
apropriada de fases; o aquecimento do fluido deve ser sempre considerado. Isto também é requerido para
campos de gás/condensado, e a possibilidade de formação de parafina também deve ser levada em conta.
A seleção de temperaturas para processamento de óleo deve ser baseada em:
 testes de laboratório para separação gravitacional no primeiro estágio.

 testes de laboratório para tratamento eletrostático de óleo. Estes testes devem ser realizados com
e sem água de diluição.
Configuração da Planta de Processamento de Óleo
O fluido de produção de chegada deve ser aquecido. Sempre que possível, deve ser feita a mistura
do fluido de chegada com água produzida em alta temperatura, proveniente do segundo e terceiro estágios,
na entrada do primeiro estágio de separação. Trocadores de calor devem ser evitados a montante do
primeiro separador. Durante a fase inicial de produção, quando água produzida ainda não está presente,
óleo deve ser usado como fluido de aquecimento para a mistura, usando o mesmo circuito de tubulação.
No caso de campos de gás/condensado, diferentes configurações são possíveis.
Configuração 1 – Com Dessalgação
A primeira configuração para a planta de tratamento de óleo é descrita no esquema de processo

apresentado na Figura 1. A especificação do óleo tratado deve ser alcançada após quatro etapas:
 separação de água livre;

 pré-tratamento eletrostático (com degaseificador);
 tratamento eletrostático;
 separação atmosférica;
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MARÍTIMAS
A válvula de controle de nível do estágio de separação de água livre deve ser posicionada o mais
próximo possível do segundo flash, i.e., a jusante das etapas de pré-aquecimento e aquecimento, de modo
a se evitar liberação de gás internamente aos permutadores de calor.
No caso da Pressão de Vapor Reid (PVR) do líquido de saída do tratador eletrostático já ter
atingido um valor menor ou igual ao valor especificado, o separador atmosférico pode ser desconsiderado.
O Projeto Básico deve avaliar se resfriamento adicional de óleo e uso de água doce como água
de diluição são requeridos.
Figura 1 – Configuração 1
Configuração 2 – Tanque de Lavagem
A segunda configuração para a planta de tratamento de óleo é descrita no esquema de processo

apresentado na Figura 2. A especificação de óleo tratado deve ser alcançada após cinco etapas:
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MARÍTIMAS
 degaseificação;
 tanque de lavagem;
 pré-tratamento eletrostático;
 separação atmosférica;
Esta configuração não deve ser adotada para fluidos com altas RGOs e para campos com altos
teores de H2S, por razões de segurança. O gás liberado nos tanques de lavagem deve ser sempre
recuperado, preferivelmente por meio de compressores tipo parafuso seco, com equipamento reserva.
Estudos de dispersão de gases devem ser realizados para permitir o correto dimensionamento de um
sistema de vent dedicado, de modo a garantir um destino seguro para o gás liberado nos tanques de
lavagem nas situações em que os compressores de recuperação estejam fora de serviço.
de diluição são requeridos
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MARÍTIMAS
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MARÍTIMAS
Configuração 3 – Estágio Único de Tratamento
A terceira configuração para a planta de tratamento de óleo é descrita no esquema de processo

apresentado na Figura 3. A especificação de óleo tratado deve ser alcançada após quatro etapas:

 separação de produção;
 separação atmosférica.
Esta configuração é geralmente escolhida para campos de óleo com baixa salinidade.
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MARÍTIMAS
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MARÍTIMAS
Configuração 4 – Tratamento de óleo em dois estágios sem separador atmosférico
A quarta configuração para a planta de tratamento de óleo é descrita no fluxograma apresentado

na Figura 4. A especificação de óleo tratado deve ser alcançada após três etapas:

 pré-tratamento eletrostático (com degaseificador);
 tratamento eletrostático (também com degaseificador).
Figura 4 – Configuração Óleo 4
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MARÍTIMAS
Configuração da Planta de Processamento de Gás e Condensado
As figuras 5, 6 e 7 descrevem o esquema geral de processo para uma planta de processo offshore
para gás/condensado, com diferentes destinos para o condensado (gasoduto ou tanques de carga). As
figuras 6 e 7 incluem uma etapa de compressão principal.
Dependendo das características específicas do campo de gás/condensado, algumas

unidades/operações de processamento podem não ser requeridas ou podem estar numa sequência
diferente. As Bases de Projeto devem indicar se um sistema de compressão deve ser incluído, mesmo se
necessário somente em uma fase posterior do desenvolvimento do campo, quando o gás/condensado
chega à UEP com uma pressão mais baixa.
Nos casos de Unidades produzindo poços de óleo e poços de gás/condensado, a alternativa de

produção dos poços de gás/condensado somente em baixa pressão deve sempre ser considerada. Neste
caso, o gás associado proveniente da separação do óleo e o gás não-associado dos poços de
gás/condensado são coletados pelo mesmo sistema de compressão principal.
Outra possibilidade é considerar a conexão da produção de gás/condensado em alta pressão no

sistema localizado na descarga dos compressores principais, para aproveitamento da fase de alta pressão.
O processamento de gás/condensado deve englobar as seguintes etapas principais:
 inibição de hidratos em sistemas de coleta até chegar na superfície;

 quebra de pressão (choke) até o primeiro estágio de separação;
 primeiro estágio de separação, mais provavelmente em altas pressões;
 aquecimento da fase líquida do 1º estágio de separação, para melhoria da separação
hidrocarboneto/água ou hidrocarboneto/solução de MEG, se aplicável;
 unidades de tratamento de gás de produção (remoção de gás ácido, e desidratação e ajuste de
ponto de orvalho de hidrocarbonetos)
 desidratação de condensado e bombeamento para exportação através de gasoduto ou tratamento
do condensado para armazenamento;
 unidade de regeneração de MEG (ver item 14.5);
 Tratamento e descarga de água produzida (onde aplicável).
O condensado do separador de alta pressão do primeiro estágio deve ser direcionado para uma
Unidade de Desidratação de Condensado, a fim de se atingir o teor de água especificado.
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MARÍTIMAS
O atendimento à especificação da Pressão de Vapor Reid do condensado (PVR) é requerido

apenas quando o condensado será armazenado em tanques de carga.
Deve ser especificado nas Bases de Projeto se a estabilização do condensado faz parte do escopo
do projeto offshore ou se será realizada no continente.
Figura 5 – Planta de Processo típica para poços produtores de gás/condensado – condensado

para gasoduto
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MARÍTIMAS
Figura 6 – Planta de Processo típica para poços produtores de gás/condensado – com

compressão principal – condensado para gasoduto
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MARÍTIMAS
Figura 7 – Planta de Processo típica para poços produtores de gás/condensado
– Condensado para tanques de carga
Dimensionamento de Equipamentos para as Configurações 1, 2, 3 e 4
As dimensões, diâmetro e comprimentos tangente-a-tangente mostrados na Tabela 1 devem ser

utilizadas para os vasos no projeto de plantas de tratamento e separação de óleo. As dimensões e o número
de trens a ser selecionado para cada etapa de tratamento de óleo devem ser definidos de acordo com o
critério descrito nesta tabela.
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MARÍTIMAS
C ON F I G. 2
T R A T A M EN T O S EP A R A Ç ÃO
( C OM T A N QU E D E S EP A R A Ç ÃO GR A VI T A C I ON A L
EL ET R ET R OS T ÁT I C O A T M OS F ÉR I C A
L A VA GEM )
D i m e n sã o N úme r o S EP A R A D OR D E S EP A R A D OR D E S EP A R A D OR
D EGA S EI F I C A D OR P R É- T O TO
( Ø x LTT) de Tr e ns ÁGU A L I VR E P R OD U Ç ÃO A T M OS F ÉR I C O
1 t rem QL ≤ 15 0 . 0 0 0 b p d Qo ≤ 10 0 . 0 0 0 b p d
3 , 7 m x 11 m
15 0 . 0 0 0 < QL ≤ 10 0 . 0 0 0 < Qo ≤
2 t r e ns
3 0 0 . 0 0 0 bpd 3 0 0 . 0 0 0 bpd
S e r e que r i do 2
Tr e ns TO
3 , 7 m x 13 m 2 t r e ns
E
QL ≤ 2 0 0 . 0 0 0 b d p
S e r e que r i do 1 S e r e que r i do 1
Tr e m de Tr e m de
1 t rem
S e pa r a ç ã o S e pa r a ç ã o
Gr a v i t a c i o n a l Gr a v i t a c i o n a l
4 , 3 m x 15 m
S e r e que r i dos 2 S e r e que r i dos 2

Tr e ns de Tr e ns de
2 t r e ns
15 0 . 0 0 0 < QL ≤
4 , 3 m x 16 m 1 t rem
3 0 0 . 0 0 0 bpd
Tr e m TO Tr e m TO
1 t rem
E E
QL ≤ 2 0 0 . 0 0 0 b d p QL ≤ 2 0 0 . 0 0 0 b d p
4 , 3 m x 19 m
T r e n s T O OU T r e n s T O OU
2 t r e ns
2 0 0 . 0 0 0 < QL ≤ 2 0 0 . 0 0 0 < QL ≤
3 0 0 . 0 0 0 bpd 3 0 0 . 0 0 0 bpd
Tr e m de Tr e m de
1 t rem
4,3 m x 22 m
S e r e que r i dos 2 S e r e que r i dos 2

Tr e ns de Tr e ns de
2 t r e ns
Tabela 1 – Dimensões de Vasos para Tratamento de Óleo
Notas: QL = vazão máxima de líquido (nível do líquido considerado em 50%)
Qo = Vazão máxima de óleo
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MARÍTIMAS
7.1.6.1. Degaseificadores
Para os casos com vazão máxima de produção de líquido até 150.000 bpd, para os
Degaseificadores da Configuração 2 (Com Tanque de Lavagem) deve ser previsto um trem de
Degaseificador com dimensões de Ø 3,7 x LTT 11 m.
Para os casos com vazão máxima de produção de líquido entre 150.000 bpd e 300.000 bpd,
devem ser previstos dois trens com dimensões de Ø 3,7 x LTT 11 m. Alternativamente, um trem de
Degaseificador com dimensões de Ø 4,3 x LTT 16 m pode ser utilizado.
7.1.6.2. Separadores de Água Livre
As dimensões de Ø 4,3 x LTT 19 m devem ser adotadas para separadores de água livre da
Configuração 1 (com dessalgação) e configuração 3 (sem dessalgação).
O número de trens de produção deve ser igual ao número de trens da separação eletrostática.
Para os casos com vazão máxima de produção de líquido até 200.000 bpd, um ou dois trens de produção
devem ser usados, dependendo do resultado da seleção para o número de trens de tratadores
eletrostáticos. Para os casos com vazões de produção de líquido entre 200.000 bpd e 300.000 bpd, dois
trens de produção devem ser usados, tanto para os separadores de água livre, como para os separadores
de produção e para os tratadores eletrostáticos.
7.1.6.3. Separadores de Produção
Para vazões máximas de produção de líquido até 200.000 bpd, um trem de separador de produção
com dimensões de Ø 4,3 x LTT 19m deve ser previsto, no caso de selecionar um trem de tratador
eletrostático. Caso dois trens de tratadores eletrostáticos sejam necessários, dois trens de separador de
produção com dimensões Ø 4,3 x LTT 13m devem ser adotados.
Para vazões de líquido entre 200.000 bpd e 300.000 bpd, dois trens de separador de produção
com dimensões de Ø 4,3 x LTT 19 m devem ser adotados.
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MARÍTIMAS
7.1.6.4. Tratador Eletrostático (“TO”)
Somente as dimensões de (Ø 4,3 x LTT 15m) ou (Ø 4,3 x LTT 22m) são permitidas para o Pré-TO
e para o TO. O número de trens de Pré-TO deve ser igual ao número de trens de TO. Os números de trens
do separador de água livre e do separador de produção também devem ser iguais ao TO.
A escolha de uma das dimensões dentre as opções da Tabela 1, para o Pré-TO e para o TO, deve
ser uma função da possível temperatura de tratamento e da vazão, ambos os quais dependem do
escoamento e do tipo de óleo a ser processado. A vazão, tanto para o Pré-TO como para o TO, deve ser
inferior ou igual à vazão máxima permitida para cada um destes tratadores.
Para o dimensionamento do Pré-TO e do TO, deve ser testada inicialmente uma temperatura de
operação inferior ou igual a 100ºC. Caso as dimensões e o número de trens excedam os valores disponíveis
na Tabela 1, uma temperatura inferior ou igual a 120ºC deve ser testada. Caso as dimensões e o número
de trens ainda excedam os valores disponíveis na Tabela 1, a temperatura até 130ºC deve ser permitida,
exigindo, neste caso, a utilização de materiais especiais nos vasos.
7.1.6.5. Separadores Atmosféricos
As dimensões de Ø 3,7 x LTT 11 m devem ser adotadas para separadores atmosféricos. Para
vazões de óleo até 100.000 bpd, um único trem deve ser adotado.
Para casos com vazão máxima de produção de óleo de 100.000 bpd, para os separadores
atmosféricos de qualquer configuração de planta de tratamento de óleo, um trem de separador atmosférico
deve ser adotado.
Para casos com vazão máxima de produção de óleo entre 100.000 bpd e 300.000 bpd, dois trens
de separadores atmosféricos devem ser adotados.
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MARÍTIMAS
7.2. Requisitos Adicionais
As válvulas de controle dos sistemas de separação de líquido/gás/água devem ser dimensionadas

considerando a previsão de curva de produção.
Para a fase inicial de produção, quando os poços iniciam a produção numa sequência e nem todos
ao mesmo tempo, o uso de válvulas em faixa dividida (split-range) ou válvulas com internos intercambiáveis
devem ser analisadas de forma a possibilitar a alteração do Cv.
No caso de FPSO e Sistemas Flutuantes, deve ser considerada a influência dos movimentos da
embarcação no projeto dos equipamentos.
Para as válvulas automáticas, como SDVs e XVs, o Projeto Básico deve selecionar entre o tipo
equalização interna ou instalação de válvulas de equalização manuais; cada caso deve ser analisado
individualmente. Caso seja necessário instalar a válvula de equalização, esta deve ser especificada com
os mesmo requisitos de segurança da válvula principal (fire safe, etc.), e deve permanecer em posição
travada fechada.
Duas válvulas de alívio de segurança devem ser instaladas em todos os vasos principais e
equipamentos de operação contínua, uma como reserva da outra, com identificação fácil e visual da
posição de cada uma.
Os diâmetros internos de conexão dos risers (exportação de gás, gas lift, injeção de gás),
geralmente seguindo os padrões API, devem ser compatibilizados com a tubulação da planta da Unidade,
geralmente ANSI B31.3, de forma a evitar restrições para operações de pig (convencional, esfera ou
instrumentado).
Todos os sistemas que requerem pigagem devem ser claramente informados nos documentos
das Bases de Projeto.
As Bases de Projeto devem informar, além das condições de shut-in, a maior e a menor pressão
e a maior e a menor temperatura de chegada de cada poço na plataforma, para condições normais de
escoamento e para reinicialização da produção após shutdown, bem como o local onde estes valores se
referem.
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MARÍTIMAS
O material da tubulação de superfície e dos acessórios a jusante das válvulas chokes dos poços
deve ser especificado para a mínima temperatura atingida a jusante do dispositivo de quebra de pressão,
considerando a repartida após uma parada de poço por um certo período.
Com objetivo de monitorar a eficiência, os permutadores de calor que envolvam as correntes de

óleo, de condensado, de gás, de água produzida, de água de aquecimento e resfriamento, de amina, de
glicol devem ser dotados de instrumentação com sinal remoto no supervisório para medição de temperatura
e pressão de ambos os fluidos, nas posições a montante e a jusante, próximos ao equipamento.
Com objetivo de monitorar a eficiência, os permutadores de calor que envolvam as correntes de

óleo, de condensado, de gás, de água produzida, de água de aquecimento e resfriamento, de aminas, de
glicol devem ser dotados de instrumentação com sinal remoto no supervisório para medição de diferencial
de pressão de ambos os fluidos.
8. Sistema de Coleta e Separação
8.1. Geral
Devem ser previstas instalações para pigagem de todas as linhas de escoamento provenientes da
Árvore de Natal Molhada dos poços produtores ou dos manifolds de produção submarina, mesmo que os
estudos de garantia de escoamento não indiquem a possibilidade de formação de depósitos orgânicos nas
linhas de produção.
As instalações para deslocamento de pig devem prever o uso de gás e diesel.
Quando indicada a utilização de tubo flexível, instalações na chegada de cada linha de

escoamento do poço devem ser previstas, antes da primeira curva, para permitir a operação do mesmo.
O Projeto Básico deve determinar o envelope de formação de hidratos para cada linha de produção
dos poços, para assegurar que as condições de operação de todos os poços (escoamento normal e parada)
estão fora da região de formação de hidratos. Se os hidratos são prováveis de ocorrer sob condições de
escoamento, algum método de prevenção de hidrato deve ser adotado.
As alternativas a serem consideradas são:
 injeção contínua de inibidor de hidrato a montante da choke de cada cabeça de poço;
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MARÍTIMAS
 coleta de fluidos a alta pressão, evitando dispositivos de quebra de pressão submarina e efeitos JT.
Neste caso, a quebra de pressão (choke) da cabeça de poço está localizada nas instalações de
superfície, permitindo um melhor controle da injeção de inibidor, além de melhorar e minimizar
efeitos emulsionantes.
A fim de evitar a formação de hidratos durante a repartida de produção, após um período de parada,
devem ser previstas instalações para permitir a despressurização do gás segregado e acumulado na linha
de produção e da linha de gas lift. Esta operação só deve ser executada após uma parada e não deve ser
automática.
Os critérios básicos de dimensionamento (tempo e pressão requeridos para despressurizar cada

linha) para UEPs que irão operar em lâmina d'água superior a 800 m, devem ser definidos conforme abaixo:
- Para as linhas de gás lift/serviço, o tempo máximo para despressurização deverá ser de 1,5 h
para cada poço, totalizando no máximo 12 horas para todos os poços. A pressão final deverá ser menor
que 1000 kPag, e estar fora do risco de formação de hidrato, a ser definida pela equipe de Elevação e
Escoamento do projeto.
- Para as linhas de produção, o tempo máximo para despressurização de todos os poços deve
ser de 1 h, via separador de produção. A pressão final deverá ser menor que 1000 kPag, e estar fora do
risco de formação de hidrato, a ser definida pela equipe de Elevação e Escoamento do projeto.
Para poços de gás/condensado, se hidratos são prováveis de ocorrer durante condições normais
de escoamento ou em retomada da produção após parada, as mesmas considerações e métodos de
prevenção de hidratos apresentados previamente neste documento devem ser adotados.
Quando a plataforma receber e processar gás oriundo de outras plataformas, deve ser avaliada a
instalação de um sistema composto de um coletor dedicado e um vaso coletor de condensado.
As dimensões do coletor de condensado devem garantir uma operação estável da planta de

processo e devem estar baseadas no cálculo do acúmulo de líquido no gasoduto durante operações de
pigagem (hold-up), na vazão de líquido recebido continuamente, considerando, ainda, procedimentos
operacionais e dispositivos de controle de golfada.
O separador de alta pressão de 1º estágio deve ser projetado considerando o padrão de

escoamento dos poços e o possível acúmulo de líquido na linha de produção (hold-up).
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MARÍTIMAS
O separador de teste deve ser projetado considerando o padrão de escoamento de cada poço e
o possível acúmulo de líquido na linha de produção (hold-up). Um aquecedor de teste deve ser previsto, a
montante do separador de teste.
Instalações devem ser previstas para permitir injeção de diesel e de óleo tratado dos tanques de
carga para preencher a linha de escoamento após o procedimento de alívio através da linha de gas-lift ou
da linha de serviço.
Tomadas para amortecimento de poço (Kill), com válvulas e conexões para engate rápido, nas
linhas dos anulares dos poços devem ser previstas.
O sistema de diesel de serviço deve atender aos requisitos de abertura de válvulas de segurança
submarinas (SSSV) ou válvula de segurança de fundo do poço (DHSV).
Indicadores de pressão a montante das chokes positivas e ajustáveis e em cada coletor de

produção e teste devem ser previstos. De forma a monitorar a temperatura do fluido de chegada, um
transmissor de temperatura a montante de cada válvula choke deve ser previsto, como também
transmissores de pressão e temperatura a jusante de cada válvula choke.
Os PTs e TTs devem ser instalados em locais que não impeçam a passagem de PIG. Instalações
para injetar diesel quente (máximo 90°C) a montante de cada válvula choke devem ser previstas para os
poços com alta tendência a deposição de parafina.
Para poços produtores, transmissor de pressão e temperatura de fundo de poço digital, PDG
(Permanent Downhole Gauge) ou equivalente, deve ser previsto sempre que possível, a critério da
Engenharia de Reservatórios.
Nos anulares dos poços produtores, quando gas lift é empregado, deve ser instalado PT com
indicação no sistema de supervisão.
O material dos internos das chokes, para poços de campos de rochas não consolidadas sem
gravel, deve ter dureza para suportar alta abrasão (ligas de tungstênio).
Prever by-pass individual para cada permutador a fim de permitir a limpeza e manutenção dos
mesmos.
Dependendo da aplicação, o Projeto Básico pode selecionar trocadores de placas (PHE),

trocadores de circuito impresso (PCHE) ou trocadores casco e tubos.
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MARÍTIMAS
Quando forem usados trocadores de placas, devem ser previstas instalações para alimentação de
diesel, de forma a substituir o fluido em caso de paradas, evitando deposição orgânica nas placas.
O Projeto Básico deverá avaliar a melhor forma de proteção para evitar a contaminação da planta
de processo com o sistema de diesel, utilizando preferencialmente um sistema dedicado.
Pontos de amostragem devem ser instalados ao longo do costado dos vasos separadores
(separador de água livre, teste, produção e tratador eletrostático) na região de interface água-óleo.
Prever linhas para despressurização e/ou drenagem dos filtros e FQIS que operam com
hidrocarbonetos líquidos, encaminhando-os para os coletores de vent atmosférico e drenagem aberta
oleosa.
Prever figura 8 em todas as entradas e saídas com diâmetro maior que 4”, a fim de facilitar as
paradas para manutenção dos equipamentos.
O Projeto Básico deve avaliar a recuperação das correntes de gás resultantes de eventuais
operações de despressurização, tais como coletor de gás lift, anular do poço, gasoduto de exportação e
qualquer equipamento da planta de processo, direcionando cada corrente de gás para um sistema
apropriado, conforme as condições de pressão e temperatura.
8.2. Remoção de areia
Para campos com previsão de produção de areia, devem ser previstas conexões para o sistema
side-stream nos vasos separadores para remoção de areia e sedimentos.
8.3. Dispositivos futuros para amortecimento de golfadas
Deve ser instalado um carretel, individual por trem de produção, próximo e a montante da válvula
de bloqueio do primeiro vaso separador, para possibilitar a futura instalação de válvula de amortecimento
de golfada, se necessário. Conexões reservas analógicas de automação, um par para cada trem de
produção, devem ser previstas no painel de entradas/saídas (I/O) mais próximo do local. Caso haja a
expectativa de ocorrência de golfadas deve-se prever o uso de Controle por Bandas para o controle de
nível dos vasos separadores de produção.
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MARÍTIMAS
8.4. Sistemas com tendência à formação de espuma
Quando houver indicativo que a carga a ser processada apresenta tendência para formação de
espuma, deve ser avaliada a instalação de dispositivos de separação ciclônica para quebra de espuma na
entrada dos separadores.
As tomadas de injeção de anti-espumante devem ser localizadas o mais distante possível do

separador, de modo a se obter maior tempo de contato.
A dosagem máxima de anti-espumante a ser considerada deverá ser de 500 ppm, calculada sobre
a vazão de produção bruta.
Sistemas com tendência a formação severa de espuma com óleo pesado
Óleos pesados, tipicamente com grau API< 17, apresentam tendência de formação severa de
espuma, especialmente a baixa temperatura. Esta tendência deverá ser veririfcada através da realização
de testes de formação de espuma feito pelo CENPES nas temperaturas previstas para chegada do óleo
na plataforma.
Prever flexibilidade para aquecer (com permutador de calor e não recuperador de calor) o petróleo
a montante do separador de água livre (configuração 1 e 3) e degasser (configuração 2), principlamente
no início de produção (baixo BSW).
A dosagem máxima de anti-espumante a ser considerda deverá ser de 500 ppm, calculada sobre
a vazão de produção bruta.
8.5. Sistemas com tendência à formação de parafinas
Devem ser considerados os seguintes requisitos:
a) Instalação de recebedores/lançadores de pig nas linhas de surgência e oleodutos. Deve ser

realizado um estudo para definição do número de poços por recebedor;
b) As linhas de surgência dos poços provenientes dos recebedores de pig devem ser direcionadas
tanto para o separador de teste como para o separador de produção;
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MARÍTIMAS
c) Instalações para injeção de inibidor de parafina na ANM devem ser previstas;

d) Instalações para aplicação de Sistema de Geração de N2 (SGN). Neste caso, deve ser
considerada uma temperatura de 100°C em todas as especificações de equipamentos, linhas e
acessórios na superfície, inclusive no swivel do turret, quando adotado.
Essas instalações incluem:
 Tomadas de 2” (conexão chicksan WECO 1502) conectadas a uma linha permanente e

dedicada, proveniente da estação de abastecimento para ser interligada à descarga da bomba
de serviço;
 Medição de temperatura no retorno do SGN (tomada tipo kerotest ou termômetro) na chegada/
entrada dos separadores;
 Atracação de barco de estimulação a partir do qual será misturado e bombeado o SGN;
e) Esperas na chegada dos risers para operação de SGN por tubo flexível;
f) No caso de uso de pig de poliuretano rígido, é necessário compatibilizar o diâmetro interno do
riser de produção (ou linha de gas lift) com as linhas de surgência (ou gas lift) da UEP.
8.6. Internos de Vasos
Para quebra de espuma deve ser instalado um dispositivo defletor tipo ciclônico com fixação
através de parafusos, para permitir sua manutenção.
Devem ser instalados dispositivos para remoção de névoa da fase gasosa, tipo demister (knited
wire mesh) ou ciclônico ou dispositivo tipo aleta (vane) dotado de anteparas defletoras internas. Devem ser
previstas facilidades para remoção destes internos para fins de limpeza e manutenção.
Devem ser instalados dispositivos anti-vórtice tipo placas em cruz nas linhas de saída de óleo e
água.
Deve ser avaliada a instalação de dispositivos quebra-ondas em plataformas flutuantes e navios.
8.7. Separador de Teste
O separador de teste deve ser trifásico, com medição de todas as fases; isto também é válido para
unidades de campos de gás/condensado.
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MARÍTIMAS
O separador de teste deve ser projetado considerando o padrão de escoamento de cada poço e
o possível acúmulo de líquido na linha de produção (hold-up). Um aquecedor de teste deve ser instalado,
a montante do separador de teste.
Prever interligação da linha de saída de gás do separador de teste com o sistema de alívio de
baixa ou alta pressão, com controle de pressão (PC/PV), de modo a permitir que o separador de teste
opere a pressões muito baixas.
Prever a instalação de FQIs a jusante das bombas dos separadores de teste, de modo a evitar a
cavitação das mesmas, no caso de utilização de medidores intrusivos. Os FQIs devem ser instalados a
jusante da FV, evitando que o óleo do reciclo volte a ser computado, e a montante da LV, evitando que o
gás liberado nesta válvula acelere o medidor, de modo a evitar medição irreal e possível dano dos FQI.
Deve ser previsto, na saída de óleo, analisador de BSW em linha. Após a medição, o óleo deve
ser bombeado para o processo, a montante do pré-aquecedor e a água deve ser bombeada para a planta
de tratamento.
8.8. Recursos para Calibração da Medição Fiscal
Quando houver necessidade de recursos para calibração fiscal, deve ser considerado o disposto
na DR-ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas de Medição de Óleo e Gás Natural.
8.9. Sistema de serviço para poço
Devem ser previstas instalações para utilização de óleo morto (caso base), já especificado
conforme o item 5.4, e utilização de diesel (caso alternativo) para operações de prevenção de hidrato em
linhas de escoamento. Em caso de parada do poço (prevista ou não programada), o projeto deve considerar
que as instalações disponíveis para circulação de óleo tratado e/ou diesel deve estar disponível para
utilização imediata e não deve ser utilizado spool removível. Deve ser avaliada a necessidade de mistura
entre o diesel e o óleo tratado assim como a necessidade de aquecimento do óleo.
Devem ser previstos recursos/instalações para atender às seguintes funcionalidades:
A. Circulação de diesel ou óleo morto para prevenção de hidratos, passagem de pig,

bullheading com diesel ou óleo morto para poços produtores e injetores, circulação de diesel ou óleo morto
para comissionamento (dewatering sem e com pig) e circulação de água (descomissionamento).
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MARÍTIMAS
B. Repressurização após parada de produção, pressurização da linha de produção com diesel

para equalização de pressão nas válvulas da ANM e pressurização da coluna de produção para
equalização da DHSV.
C. Teste de estanqueidade (leak test – água do mar) para linhas de produção e circulação
(diesel ou óleo morto) para deslocamento de fluido gelificado.
D. Teste de estanqueidade (leak test – água do mar) para linhas de injeção e teste de
integridade do sistema submarino de produção (SCC - CO2).
Deve ser previsto um tanque pulmão dedicado para essas operações. Este tanque deve receber
tanto diesel como o óleo morto em qualquer proporção. Deve ser prevista medição fiscal de vazão do óleo
morto e/ou diesel para determinação dos volumes utilizados.
O suprimento de óleo morto deve ser oriundo das bombas de offloading. Deve ser prevista a
alimentação de água do mar na sucção da bomba de serviço.
As tubulações de alimentação de diesel, óleo morto e água do mar deve ser provida com duplo
bloqueio e bleed.
Deverá ser definido pela equipe de Elevação e Escoamento do projeto a faixa de vazão e pressão
necessária para as funcionalidades mencionadas acima e necessidade de aquecimento do óleo diesel.
Caso haja necessidade de recirculação, o fluido deve ser enviado para o tanque pulmão. A necessidade
de utilização de resfriador do reciclo deve ser avaliada.
Com relação à configuração de bombeio deverão ser adotados as seguintes premissas:
a) Deverão ser adotados dois sistemas de bombeio individualizados (um para funcionalidade A e
outro para funcionalidade B, devido às diferentes faixas de vazão e pressão). Poderá ser utilizado apenas
um sistema de bombeio, desde que se consiga atender, com o controle de capacidade para as bombas da
funcionalidade A e sem recirculação, as faixas de vazão da funcionalidade B. Deverão ser obedecida a
configuração de 2 x 50%;
b) As vazões das correntes (óleo morto e diesel) que alimentam o tanque pulmão devem ser
compatível com a vazão total das bombas de serviço, para evitar que haja esgotamento do tanque durante
a operação;
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MARÍTIMAS
c) Para as funcionalidades C e D, deverá ser adotado sistema portátil de bombeio de deslocamento

positivo, com acionamento pneumático, em ponto previsto de conexão no header, sem montagem fixa,
para utilização esporádica, em operação assistida. Deverá haver recurso para despressurização da linha
a ser testada, por meio de instalação provisória. Deverá ser previsto espaço no riser balcony para instalação
deste sistema de bombeio. Esta bomba deverá ser a mesma para os dois itens acima e deverá ser fornecida
como item loose.
9. Sistema de Estabilização, Tratamento e Transferência de Óleo
9.1. Tratadores Eletrostáticos
As tecnologias de tratamento eletrostático aceitáveis são campo elétrico AC (fluxo vertical ou

horizontal), combinação de AC e DC (AC / DC) e campo elétrico freqüência variável.
Tratadores de tecnologia do tipo de alta velocidade, ou seja, tecnologias que introduzem a emulsão
diretamente ou próximo a zona de eletrodos, só serão aceitas se houver garantia de que o BSW na entrada
do tratador seja inferior a 20%, não é aceitável para pré-tratadores (primeiro estágio de desidratação).
Neste caso, a carga para este tratador deve ser estável, isto é, sem variação no fluxo.
Bocais adicionais de saída de água devem ser fornecidos para futuras ampliações do sistema.
Nas saídas de água, deverão ser instalados dispositivos para minimizar a formação de vórtices.
Para retiradas de amostras na região de interface, 05 (cinco) try-cocks devem ser instalados.
Para cada tratador de tecnologia AC Convencional, Tecnologia AC / DC ou Tecnologia de

Frequência Variável, um transformador reserva deve ser fornecido para cada transformador instalado. O(s)
transformador(es) reserva(s) deve(m) estar instalados no vaso, pronto(s) para operação.
No caso especial no qual cada tratador eletrostático de tecnologia AC possui três transformadores
em configuração delta-estrela, 04 (quatro) transformadores deverão ser fornecidos, sendo cada um
dimensionado para 33% da demanda. Nesta configuração, 03 (três) transformadores devem ser montados
no vaso (3 x 33%), para operação. O quarto transformador fornecido será o reserva, a ser armazenado no
almoxarifado.
Duas válvulas de segurança de pressão (PSV), dimensionadas para 100% cada (2x100%), devem
ser fornecidas e instaladas, no duto da bucha entre o transformador e o vaso.
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MARÍTIMAS
Para as tecnologias AC e AC/DC, os transformadores deverão possuir transformadores com reatores em

série para limitação de corrente de curto-circuito no secundário, para o valor de corrente máximo definido.
Os seletores de TAP deve ser sem carga e imerso em óleo, no enrolamento secundário. A operação de
mudança de TAP deve ser feita através de um seletor externo, a ser realizada sem necessidade de abertura
do transformador. Cada transformador em operação deve ter uma lâmpada piloto, em paralelo com o
voltímetro, para funcionar como um indicador de campo, mostrando se o transformador está operando
adequadamente ou não.
Com o objetivo de prevenir contaminação do óleo isolante do transformador e de modo a prevenir

o efeito corona, devem ser providenciados métodos eficientes de selagem e detecção de vazamento nos
dutos entre as buchas e cada transformador, além de alarme remoto de vazamento, desligando o(s)
transformador(es) em caso alarme.
A câmara do transformador, do seletor de TAP e do terminal do secundário devem possuir

indicadores locais de nível de óleo. Um painel local com indicação de corrente e tensão, além de um
disjuntor, devem ser instalados no circuito primário de alimentação do transformador, para isolar o sistema
do barramento energizado durante manutenção do tratador. Também deve ser fornecido um cadeado para
travamento da chave, nas posições ligado e desligado.
As buchas de entrada e isoladores devem ser feitas de resina com aplicação provada em campo
para serviço semelhante.
A resina deve ser nova, nenhuma resina reprocessada deve ser usada. O material da bucha de
entrada e dos isoladores deve ser feito pelo processo de compressão.
Testes de certificação de resina, como raio X, massa específica e testes de penetração devem ser
realizados para a bucha de entrada e o isolador.
A manutenção da bucha de entrada deve ser realizada externamente ao vaso, sem a necessidade
de acesso interno ao mesmo.
9.2. Bombas Boosters e Principais
Deve ser garantida uma margem de segurança entre o NPSH requerido e o disponível de pelo
menos 1 metro para as bombas de transferência.
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MARÍTIMAS
As bombas boosters e principais devem possuir reserva, sendo que a configuração final deve ser
analisada caso a caso em função da instalação e da curva de produção.
Quando a altura manométrica total do sistema de bombeamento ultrapassar 50 kgf/cm², a altura

manométrica deve ser bem distribuída entre as bombas boostesr e principais, de forma a permitir a
transferência de óleo com vazões menores operando somente as bombas boosters e com as bombas
principais desligadas. Esta situação ocorre no início da vida produtiva e na partida após a parada de
emergência (entrada gradativa dos poços) e no final da vida produtiva do campo (declínio de produção de
óleo com aumento de BSW).
9.3. Armazenamento e Transferência
Em projetos de plataformas satélites, deve ser avaliada a não utilização de separador atmosférico,
com a transferência o óleo não estabilizado diretamente para o oleoduto. Neste caso, a estabilização final
será executada numa plataforma central, onde o gás de baixa pressão será coletado.
Deve ser instalado medidor de BSW em linha, em trechos de tubulação vertical, com fluxo
ascendente, na linha de exportação, a jusante das bombas de transferência e a montante da válvula de
controle de nível do separador atmosférico.
A temperatura de armazenamento e de transferência do óleo deve ser definida em função da

temperatura máxima de operação dos tanques de armazenamento e sistemas de offloading (no caso de
FPSOs), ou da temperatura máxima de operação do riser de exportação e da temperatura inicial de
aparecimento de cristais (TIAC). Em casos passíveis de superaquecimento, devem ser instalados alarmes
para alta temperatura para proteger os sistemas menos resistentes.
9.4. Especificação do Óleo
Caso não hajam outras especificações claras nas Bases de Projeto, o óleo tratado a ser
armazenado em tanques deve ser previamente resfriado, de forma que sua Pressão de Vapor Reid (PVR)
seja menor ou igual a 10 psia, garantindo a total estabilização do óleo (esta restrição PVR também é válida
quando condensado de gás é incorporado ao óleo nos tanques). O óleo também deve ser especificado
para BSW ≤ 0,5 %, salinidade ≤ 285 mg/L (95 ptb) e teor de H2S ≤ 1 mg/Kg.
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MARÍTIMAS
A análise do BSW deve seguir o API-MPMS 10.4; a análise de salinidade deve seguir o ASTM
D3230; a análise de H2S deve seguir o UOP 163-89 e a ISO 6326-3.
9.5. Sistema de Transferência de Óleo Armazenado
Deve ser instalada uma rede com válvulas acionadas remotamente para a distribuição do óleo
para os tanques de carga, de forma que o enchimento dos tanques seja independente das operações de
descarga e limpeza dos tanques.
O alinhamento de volumes de hidrocarbonetos diretamente para os tanques de carga sem

medição fiscal não é aceitável; este requisito inclui qualquer volume de óleo e de condensado dos tambores
de knock-out do sistema de flare, dreno fechado (se aplicável), rejeito dos hidrociclones e dos flotadores,
rejeito oleoso dos tanques de slop e outros.
10. Sistema de Tratamento de Água Produzida
10.1. Geral
O descarte da água produzida deve atender à legislação vigente, CONAMA-393.
A fim de cumprir com o teor máximo de TOG permitido, estabelecido na CONAMA-393, devem ser
avaliadas diferentes configurações dos seguintes equipamentos: Hidrociclones, Flotadores, Filtros Casca
de Noz, Filtros de Leito Misto e Centrífugas.
O óleo recuperado dos hidrociclones, flotadores e o rejeito oleoso dos filtros devem retornar para
o vaso de reciclo ou outro vaso de processo que possa receber esta corrente. Centrífugas podem ser
utilizadas para tratar essa corrente. Neste caso, o óleo obtido deve ser obrigatoriamente direcionado para
o processo e a corrente de água para tratamento de água produzida.
As baterias de hidrociclones devem possuir flexibilidade no alinhamento da corrente de

alimentação, de forma a atender ao separador de 1º estágio e o tratador eletrostático em um único
distribuidor para cada trem de separação. As entradas de água proveniente do separador de 1º estágio e
tratador eletrostático devem ficar nas extremidades opostas no distribuidor dos hidrociclones, com válvulas
neste distribuidor, para possibilitar o alinhamento da quantidade de liners dedicados para cada vaso.
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MARÍTIMAS
A água produzida, após tratamento, deve ser direcionada diretamente para descarte no mar, nos
casos onde não houver injeção de água produzida.
O descarte de água produzida deve ser através de uma tubulação dedicada ou tubo de despejo
(caisson), segregado das demais drenagens.
A extremidade da tubulação de descarte de água produzida deve estar acima da superfície do mar.
Caso esta configuração não seja usada, a margem a ser aplicada à capacidade dos hidrociclones
dedicados aos tratadores eletrostáticos deve ser avaliada durante o Projeto Básico.
Deve ser avaliada a alternativa de remoção do gás liberado a jusante da LV dos separadores de
produção, através de um vaso degaseificador ou diretamente no flotador.
A água oriunda do separador de teste deve ser direcionada para montante do sistema de
aquecimento de óleo ou para o separador de água livre ou para o primeiro estágio de degaseificação.
Prever controle da taxa de rejeito dos hidrociclones através da razão do diferencial de pressão,
via sistema supervisório.
Os hidrociclones devem prever abertura do cabeçote de entrada para limpeza interna.
Os liners devem ser alinhados por grupo de liners, de forma a permitir o alinhamento sem abertura
dos vasos.
Devem ser previstas tomadas para coleta de amostras na saída de água dos separadores de 1º
estágio e dos tratadores eletrostáticos, na entrada e na saída dos hidrociclones e do flotador, na saída do
vaso degaseificador e na entrada dos tubos de despejo (caissons) ou dos tanques de drenagem aberta.
Deve ser prevista a instalação de medidor de TOG online no descarte de água produzida. As
tecnologias aceitáveis são fluorescência induzida de laser e espalhamento de luz. Nos casos em que a
fase óleo for composta exclusivamente por condensado, a tecnologia de espalhamento de luz deve ser
preferida. O sistema deve possuir instalações para limpeza automática das lentes e condicionamento de
amostra.
A linha de entrada de água oleosa, de cada hidrociclone, deve ser interligada com sua saída de
rejeito, através de uma linha equipada com válvula de bloqueio tipo esfera, para as operações de retro-
lavagem.
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MARÍTIMAS
Os flotadores devem ser do tipo gás dissolvido ou induzido hidraulicamente. Não devem ser
utilizados flotadores tipo sparger.
O tempo de residência da unidade de flotação deve ser de, no mínimo, 10 minutos.
10.2. Tanques Offspec (FPSOs)
Dois tanques do FPSO devem ser projetados como Tanque Offspec. Estes tanques recebem
correntes de água produzida fora de especificação, devido à má performance temporária das plantas ou
algum equipamento fora de operação. Estes tanques devem ter uma capacidade mínima de 10.000 m³
cada ou o volume de um dia da vazão nominal da planta de tratamento de água, o que for maior, desde
que não limitem a capacidade mínima de offloading definida na DR-ENGP-II-P2-2.2 – Critérios Gerais para
Sistemas de Cascos para FPSO-FSO. Estes tanques devem ser totalmente revestidos ou pintados e
especificados de acordo com as condições de operação das plantas de processo e não devem ser
adjacentes.
Após um certo tempo de residência, as fases tendem a se segregar e a única opção para a fase
oleosa deve ser o retorno para a planta de processo. Prever bandeja ou outro mecanismo para separação
de óleo sobrenadante nos tanques offspec. O sobrenadante dos tanques offspec deve ser encaminhado
de volta para o processo para o vaso de drenagem fechada através de bomba. A água separada nos
tanques offspec deve ser encaminhada para descarte, se estiver com a especificação de TOG de até 29
mg/l, conforme CONAMA 393. Deve-se prever alinhamento de volta para o processo para a planta de
tratamento de água via skim vessel, caso a água não esteja enquadrada conforme CONAMA 393.
Uma derivação em T (spool com válvula de bloqueio e flange cego) deve ser instalada na descarga
das bombas da fase aquosa (no topside), de modo a permitir operações de offloading no futuro, ou em
situações de contingência. Para maior detalhamento ver DR-ENGP-II-P2-2.2 – Critérios Gerais para
Sistemas de Cascos para FPSO-FSO.
As correntes de água segregada, quais sejam: drenagem aberta de área classificada e não-
classificada, praça de máquinas, água de teste de estanqueidade de mangotes, água de lavagem de
mangotes, água de lavagem de tanques, água de raspagem de tanques, devem ser enviadas para os
tanque de Slop Sujo.
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MARÍTIMAS
Todos estes tanques que irão manusear água produzida e água segregada devem ser preparados
para ambiente corrosivo e devem prever instalações para controle da geração de H2S. Deve ser prevista a
instalação de sensores de H2S nas áreas confinadas onde passam as tubulações que manuseiam água
dos tanques de Slop e dos tanques Offspec do navio.
Esquema dos alinhamentos para os tanques de Slops e Tanques Offspec, ver também os
requisitos da DR-ENGP-II-P2-2.2 – Critérios Gerais para Sistemas de Cascos para FPSO-FSO:
Os sistemas de drenagem fechada somente podem ser interligados com os tanques offspec em
paradas, quando o sistema estiver despressurizado e via spool removível.
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MARÍTIMAS
Exemplos de alinhamento para o vaso de drenagem fechada (Slop Vessel ou Recycle Vessel):
11. Sistema de Drenagem
11.1. Definições
Drenagem fechada – é a drenagem originária dos equipamentos despressurizados para

manutenção e outras fontes intermitentes relacionadas à segurança, contendo hidrocarbonetos, sem
contato com o ar (por exemplo, descarga de válvula de alívio, etc).
Drenagem aberta – drenos por gravidade de fontes que estão na pressão atmosférica, tais como
drenos abertos para piso/convés (dentro e fora da bacia de contenção).
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MARÍTIMAS
Drenagem aberta em área classificada – drenagem originária de piso/convés (dentro e fora da

bacia de contenção), em áreas classificadas, que deve ser encaminhada para um coletor dedicado e
exclusivo para área classificada.
Drenagem aberta em área não classificada – drenagem originária de piso/convés (dentro e fora
da bacia de contenção), em áreas não classificadas, que deve ser encaminhada para um coletor dedicado
e exclusivo para área não classificada.
Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada – drenagens de pontos com presença

frequente de hidrocarbonetos, como pontos de amostragem de óleo e água produzida, bacia de contenção
de bombas de transferência, bacia de contenção de lançadores e recebedores de pig, etc.
Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área não classificada – drenagens de hidrocarbonetos

oriundos de oficinas, laboratórios e sistema de diesel.
A figura 8 apresenta a configuração do sistema de drenagem para cada um dos tipos de UEP.
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MARÍTIMAS
Figura 8 - Configuração do Sistema de Drenagem para Cada um dos Tipos de UEP
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MARÍTIMAS
11.2. Plataforma Fixa e Plataforma Semi-submersível
Geral
Nenhuma comunicação direta será permitida entre o sistema de drenagem oleosa da embarcação
(plataforma semi-submersível) e o sistema de drenagem da planta.
O projeto das linhas de drenagem aberta e/ou fechada em plataforma semi-submersível deve
prever inclinação de forma a evitar fluxo reverso devido aos movimentos da embarcação (roll e pitch).
Sistema de Drenagem Aberta
11.2.2.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada
O sistema deve prever coletores e um tanque de drenagem aberta de hidrocarboneto. O líquido

deste tanque deve ser reciclado através de bombeamento para o processo.
A drenagem do skid de reabastecimento do helideck deve ser direcionada para este header.
O tanque de drenagem aberta de hidrocarboneto deve ter um sifão na linha de entrada, de modo
a direcionar o refluxo para o tubo de despejo (caisson) em caso de nível muito alto neste tanque.
O coletor da drenagem aberta classificada de hidrocarbonetos deve ser equipado com um selo
líquido (sifão) e a extremidade da tubulação deste coletor deve estar submersa no tanque de drenagem
aberta de hidrocarbonetos.
11.2.2.2. Drenagem aberta em área classificada
Direcionar a drenagem aberta das áreas classificadas para o tubo de despejo de área classificada.
11.2.2.3. Drenagem aberta em área não classificada
Direcionar a drenagem aberta das áreas não classificadas para o tubo de despejo da área não
classificada.
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MARÍTIMAS
11.2.2.4. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área não classificada
A drenagem do sistema de óleo diesel, de áreas não classificadas, pode ser enviada para o tanque
de diesel bruto, caso haja possibilidade de escoamento por gravidade, ou para um tanque atmosférico
específico, podendo haver alinhamento para o mesmo tanque ou tanques separados, das drenagens
oleosas da capela do laboratório e drenagens oleosas das oficinas. Deste(s) tanque(s), o líquido será
bombeado para o tanque de drenagem aberta de hidrocarbonetos. Este(s) tanque(s) atmosférico(s)
específico(s) deve(m) ter um vent para um local seguro.
Prever ralos sifonados com cestos removíveis para a limpeza e área suficiente para o escoamento
de líquido. Quando possível, instalar calhas para drenagem de pisos. Os sifões devem ter flanges para
permitir remoção fácil para a limpeza.
Drenagem Fechada
As instalações não devem possuir drenagem fechada para a manutenção de equipamentos.

Nestes casos, a drenagem deve ser direcionada por meio de mangueiras flexíveis para o sistema de
drenagem aberta da área.
Somente no caso da unidade tratar substâncias tóxicas em concentrações críticas (por exemplo,
equipamentos contendo gás com teor de H2S ≥ 10 ppmv), os drenos de instrumento e manutenção também
devem ser conectados em um sistema de drenagem fechada classificada contaminada. Para informações
básicas ver a API RP 55, Recommended Practices for Oil and Gas Producing and Gas Processing Plant
Operations Involving Hydrogen Sulfide.
Drenagem de operações de manutenção – exceto em caso de substâncias tóxicas - não deve ser
ligada a sistemas de drenagem fechada.
Para as linhas em que não há tubulação rígida instalada, os bocais de mangueiras devem ter
válvulas de bloqueio com flanges cegos. Casos especiais (pequenos diâmetros, tubing, etc) deverão ser
analisados no projeto.
Para as linhas em que há tubulação rígida instalada, os bocais de dreno fechado devem possuir
duas válvulas realizando bloqueio e com "figura 8" fechada, instalada entre as mesmas.
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
11.3. FPSO e FSO
Geral
Não será permitida a comunicação entre a rede de coleta do sistema de esgotamento (bilge) da
embarcação e a rede de coleta do sistema de drenagem da planta, de forma que ambas sejam
encaminhadas separadamente para o tanque de slop.
O projeto das linhas de drenagem aberta e/ou fechada nas plataformas flutuantes deve prever
inclinação de forma a evitar fluxo reverso devido aos movimentos da embarcação (roll e pitch) e
posicionamento (trim).
No interior de turret, quando forem incluídos recebedores/lançadores ou equipamentos que

manuseiam hidrocarbonetos, deve ser previsto um sistema de coleta de drenagem aberta de
hidrocarbonetos de área classificada.
O líquido recuperado no tanque de drenagem aberta classificada do turret deve ser direcionado
para o manifold localizado no turret.
A drenagem fechada deve ser encaminhada para o vaso de drenagem fechada, também
denominado de vaso de reciclo que tem retorno para o header de produção.
Para o sistema de tratamento da água para descarte dos tanques de slop ver DR-ENGP-II-P2-2.2
– Critérios Gerais para Projeto de Sistemas de Cascos para FPSO-FSO.
O sistema naval deverá ter condição de receber as drenagens abertas da plataforma

continuamente, independentemente das paradas para inspeção de tanques. Ver DR-ENGP-II-P2-2.2 –
Critérios Gerais para Projeto de Sistemas de Cascos para FPSO-FSO.
Drenagem Fechada
As instalações não devem possuir drenagem fechada para manutenção de equipamentos. Nestes
casos, a drenagem deve ser direcionada por meio de mangueiras flexíveis para o sistema de drenagem
aberta da área.
Somente no caso da unidade manusear substâncias tóxicas em concentrações críticas (por

exemplo, equipamentos contendo gás com teor de H2S ≥ 10 ppmv), as drenagens de instrumentos e
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MARÍTIMAS
manutenção também devem ser conectados a um sistema de drenagem fechada. Para informações
básicas ver a API RP 55, Recommended Practices for Oil and Gas Producing and Gas Processing Plant
Operations Involving Hydrogen Sulfide.
Drenagem de operações de manutenção – exceto em caso de substâncias tóxicas - não deve ser
ligada ao sistema de drenagem fechada.
Para as linhas em que não há tubulação rígida instalada, os bocais de mangueiras devem ter
válvulas de bloqueio com flanges cegos.
Para as linhas em que há tubulação rígida instalada, os bocais de dreno fechado devem possuir
válvulas realizando bloqueio e com "figura 8" fechada, instalada entre as mesmas.
Sistema de Drenagem Aberta
11.3.3.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada
A drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada deve ser dirigida para o tanque de
slop sujo da embarcação e seu coletor deve ter um selo líquido. A fase oleosa separada nos tanques de
slop deve ser bombeada para o processo.
Para detalhe da chegada/entrada do coletor de drenagem aberta classificada oleosa nos tanques
de slop,da drenagem do skid de reabastecimento do helideck ver DR-ENGP-II-M-P2-2.2 (Critérios Gerais
para Projeto de Sistemas de Cascos para FPSPO-FSO).
11.3.3.2. Drenagem aberta em área classificada
A drenagem aberta em área classificada deve ser dirigida para o tanque de slop sujo da
embarcação e seu coletor deve ter um selo líquido. A fase oleosa separada nos tanques de slop deve ser
bombeado para o processo.
Para detalhe da chegada/entrada do coletor de drenagem aberta de área classificada nos tanques
de slop ver DR-ENGP-II-M-P2-2.2 (Critérios Gerais para Projeto de Sistemas de Cascos para FPSPO-
FSO).
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MARÍTIMAS
11.3.3.3. Drenagem aberta em área não classificada
A drenagem aberta de área não classificada não oleosa deve ser dirigida para o tanque de slop
sujo do navio e seu coletor deve ter um selo líquido. A fase oleosa separada nos tanques de slop deve ser
bombeada para o processo.
Para detalhe da chegada/entrada do coletor de drenagem aberta de área não classificada não
oleosa nos tanques de slop ver DR-ENGP-II-M-P2-2.2 (Critérios Gerais para Projeto de Sistemas de
Cascos para FPSPO-FSO).
11.3.3.4. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área não classificada
A drenagem do sistema de óleo diesel de áreas não classificadas pode ser enviada para o tanque
de armazenamento de óleo diesel, desde que seja óleo diesel puro ou óleo diesel contaminado somente
com água doce, com ponto de fulgor superior a 60ºC e caso haja possibilidade de escoamento por
gravidade.
Caso não atenda a estes critérios, enviar para um tanque atmosférico específico, que também
receberá as drenagens da capela do laboratório e das oficinas. Deste tanque, o líquido será bombeado
para o tanque de slop sujo do navio. Este tanque atmosférico específico deve ter ventilação para um local
seguro.
O coletor da drenagem aberta de hidrocarbonetos de área não classificada deve ter um selo líquido.
Prever ralos sifonados com cestos removíveis para a limpeza e área suficiente para o escoamento
de líquido. Quando possível, usar calhas para drenagem de pisos. Os sifões devem ser flangeados para
permitir remoção fácil para a limpeza.
11.4. Tubo de Despejo (Caisson)
As plataformas fixas devem possuir flanges, no compartimento da bomba dos tubos de despejo,
de modo a ajustar a altura de interface do óleo com as variações de nível decorrentes da instalação da
jaqueta.
Prever boca de visita/inspeção no tubo de despejo.
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MARÍTIMAS
Prever tomadas de amostra nas linhas de descarga da bomba do tubo de despejo de áreas
classificadas e nos tanques de drenagem com separação água/óleo.
Não será permitida a instalação de vaso com a finalidade de recuperação de óleo a partir de gás
pressurizado (blow case vessel) em substituição à bomba do tubo de despejo em caso de falha da bomba.
11.5. Premissas para drenagem aberta de piso
Todos os equipamentos que manuseiam hidrocarboneto líquidos, líquidos inflamáveis ou produtos

químicos devem possuir bacia de contenção. O projeto básico deverá avaliar a necessidade de
individualização das bacias em função do inventário e disposição dos equipamentos e possíveis
incompatibilidades entre os diferentes produtos.
A bacia de contenção e a rede de drenagem devem ser capazes de escoar toda a carga de líquido
sem transbordamento.
Para determinação da vazão total de drenagem e de modo a evitar o transbordamento da bacia

de contenção, o projeto básico deve considerar, simultaneamente, os seguintes itens:
A - Vazamento crível (1 a 5 kg/s)
B - Chuva (pior caso considerado no projeto)
C – Combate a incêndio (Vazão de 1 hidrante – duas mangueiras conectadas)
D - Vazão de dilúvio, se aplicável.
De modo a não superdimensionar a rede de drenagem devido à vazão de água de dilúvio (D) ou
de combate a incêndio (C), é permitido que a vazão excedente à capacidade de escoamento pela rede de
drenagem seja enviado diretamente para overboard.
Poderá haver descarte extravasor individual em cada caixa de drenagem (drain box), em cada
módulo, para desviar as vazões excessivas para overboard (dilúvio, combate a incêndio ou chuva forte).
Neste caso, o sifão na linha de entrada pode não ser necessário.
Não devem ser utilizadas tubulações com diâmetros inferiores a 3'’ de forma a evitar entupimento.
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MARÍTIMAS
Devido à possibilidade de bloqueio parcial da linha de escoamento (depósitos, etc.) deverá ser
considerada folga de no mínimo 20% na capacidade de escoamento.
Para finalidade de limpeza, as extremidades dos coletores e subcoletores devem ser flangeadas
A localização dos ralos e coamings deve levar em consideração os movimentos da embarcação

(roll e pitch) e a inclinação da embarcação (trim) de modo a evitar o acúmulo e transbordamento de líquido.
No caso de FPSO, quando houver equipamentos localizados no main deck, deve haver bacia de
contenção, cujo coaming tenha uma altura mínima de 300 mm. O líquido acumulado deve ser removido
por bombas pneumáticas permanentemente instaladas. Este líquido deverá ser enviado para o tanque de
slop.
12. Sistema de Coleta e Depuração de Gás

O gás proveniente dos separadores de água livre, separadores de produção, separador de teste
e sistema de recuperação de vapores deve ser coletado e encaminhado para um coletor (header) comum
de gás. O Projeto Básico deve avaliar quais correntes precisam de resfriamento. Um depurador de gás
geral deve ser previsto, a jusante do coletor, com capacidade para vazão máxima de gás,
independentemente da configuração dos compressores e dos depuradores incluídos nos pacotes de
compressão.
O Projeto Básico deve avaliar a recuperação das correntes de gás resultantes de eventuais
operações de despressurização, tais como coletor de gas-lift, anular do poço, gasoduto de exportação e
qualquer equipamento da planta de processo, direcionando cada corrente de gás para um sistema
apropriado, conforme as condições de pressão e temperatura.
13. Sistema de Compressão
13.1. Geral
É requerida uma máquina reserva para todos os sistemas de compressão. Para detalhamento ver
DR-ENGP-M-II-P1-2.2 (Requisitos para Turbomáquinas).
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MARÍTIMAS
A folha de dados de processo, a ser apresentada para os fabricantes, deve incluir todos casos de
projeto necessários com os dados de composição, incluindo contaminantes como H2O, CO2, H2S e outros
compostos sulfurados, vazões máxima e mínima, pressões e temperaturas de entrada e condições de
descarga requeridas.
Todos os sistemas de compressão devem atender ao item referente a compressores da

DR-ENGP-M-II-P1-2.2 – Requisitos para Turbo-Máquinas.
Devem ser previstas SDVs nas linhas de entrada e saída de gás de cada pacote de compressão,
assim como nas linhas de saída de condensado dos depuradores, de forma a isolar a máquina. No caso
de unidades de tratamento entre estágios de compressão, o Projeto Básico deve avaliar a necessidade de
instalação de SDVs adicionais.
Um vaso depurador deve ser previsto na sucção de cada estágio de compressão.
Um resfriador final deve ser previsto para cada pacote de compressão.
Para fins de especificação de materiais do pacote de compressão, a ISO 15156 deve ser
mencionada como requisito e o teor de H2S deve ser especificado no Prjeto Básico e na Folha de Dados
dos compressores.
Os compressores devem ser projetados para operações de parada pressurizada e

despressurizada.
A(s) pressão(ões) de estabilização (settle-out pressure) de cada estágio ou estágios deve(m) ser
estimadas durante o Projeto Básico e confirmadas após seleção de fornecedor. Os documentos de projeto
devem ser revisados, para verificação da consistência, após a confirmação dos valores das pressões de
estabilização (settle-out pressures) do fabricante.
O sistema de despressurização automático deve ser previsto, para ser ativado durante falhas de
máquinas, de acordo com os requisitos do fornecedor e quando sinais de emergência de gás e fogo
ocorrerem.
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MARÍTIMAS
13.2. Unidade de Recuperação de Calor (WHRUs – Waste Heat Recovery Units)
Deve ser evitado a configuração de recuperadores de calor compartilhados. Cada turbo-máquina

deve ter sua própria unidade de recuperação, de forma a permitir a manutenção apropriada.
O número de unidades de recuperação de calor (WHRUs) deve ser definido durante a fase de
Projeto Básico, baseado na análise da demanda de calor da planta de processo, não sendo obrigatória a
adoção de WHRU para a máquina reserva.
13.3. Circuito de Água de Resfriamento
O circuito de água de resfriamento de cada resfriador de gás de todos os compressores deve ser
protegido contra sobrepressão, de acordo com o seguinte:
 um PSHH devem ser instalado no sistema de água a jusante do permutador (resfriador de gás) para
provocar o fechamento da TV de água, o fechamento das SDVs de gás da entrada e saída do
compressor e a parada do compressor;
 devem ser instaladas PSVs no sistema de água.
As válvulas de bloqueio manuais do circuito de água (entrada e saída) de cada permutador devem
ser selecionado para terem o maior grau de estanqueidade
Além disso, um sistema de deteção de gás deve ser instalado no sistema de vent do vaso/tanque
de expansão do sistema de água.
No caso de trocadores de circuito impresso (PCHE) para o resfriamento do gás, um filtro duplex
deve ser fornecido para o lado do fluido de resfriamento, a montante desses trocadores, na sucção de cada
estágio de compressão. A especificação de filtro duplex deve ser incluida como nota nos P&IDs do Projeto
Básico, juntamente com outros requisitos deste equipamento, se houver.
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MARÍTIMAS
13.4. Despressurização
Todos os estágios de compressão devem possuir um vent com duplo bloqueio (agulha+esfera ou
globo+esfera) e flange cego para despressurização final da máquina (liberação para manutenção) para um
local seguro.
Deve ser avaliada a necessidade de temporização das BDV do sistema de despressurização

durante as fases de projeto.
Um orifício de restrição deve ser instalado a jusante da BDV para melhor ajuste da vazão de alívio.
No caso de gás com alto teor de CO2, a formação de sólidos deve ser estudada de forma a garantir
que nenhuma obstrução ocorrerá a jusante dos dispositos de alívio/despressurização.
O Projeto Básico deve definir um comprimento de tubulação a montante do dispositivo de

despressurização (FO) com material apropriado para manter a condição de operação normal (alta pressão
e alta temperatura), assim como a condição de despressurização (baixa pressão e baixa temperatura).
Com o objetivo de se evitar fratura frágil, as mínimas temperaturas resultantes das

despressurizações isentálpicas devem ser consideradas para especificação dos materiais dos elementos
onde a despressurização ocorre (PSVs, BDVs, FOs), bem como de todo o sistema em baixa pressão. Além
disso, trechos da tubulação em alta pressão, a montante do elemento de despressurização, podem também
ser submetidos a baixas temperaturas e devem ser projetados para a coincidência de alta pressão e baixa
temperatura.
13.5. Destino do Condensado das Unidades de Compressão
Nos casos onde o condensado será armazenado em tanques de carga, este deve ser conectado
à corrente de óleo, a montante dos estágios de baixa pressão, de modo a ser gerado um produto único,
com a PVR ajustada. Neste caso, a fase de desidratação não é requerida. O tratamento mais adequado
do condensado deve ser definido nas Bases de Projeto.
O Projeto Básico deve considerar, como regra geral para destino de condensado, enviar o líquido
proveniente de cada vaso do processo a um vaso cuja pressão de operação é imediatamente inferior.
Para a recuperação de condensado dos vasos de processo deve ser adotada a seguinte filosofia:
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MARÍTIMAS
 o líquido eventualmente coletado no vaso depurador a montante da torre de desidratação (Unidade

de Desidratação) deve ser direcionado para um separador, de acordo com as condições de
operação;
 o líquido proveniente dos vasos da unidade de controle de ponto de orvalho de hidrocarbonetos
deve ser encaminhado para um estágio da planta de óleo, de acordo com as condições de
operação;
 o líquido proveniente depurador de gás geral deve ser encaminhado para um estágio da planta de
óleo, de acordo com as condições de operação;
 o condensado proveniente da descarga do vaso depurador de cada estágio de compressão deve
ser encaminhado para a entrada do vaso depurador do estágio anterior;
 o condensado proveniente do vaso depurador na sucção da Unidade de Recuperação de Vapor
deve ser encaminhado para o Vaso de Blow Down do sistema de tocha.
14. Remoção de Contaminantes de Gás Natural
14.1. Geral
A remoção de contaminantes de gás natural é definida como:
 Remoção de H2O;
 Remoção de CO2;
 Remoção de H2S;
 Remoção de hidracarbonetos pesados;
 Uma combinação de alguns ou de todos os itens acima.
A seleção do processo e sequência das unidades deve se basear em:
 Range do teor de contaminantes do gás de entrada;

 Especificações finais requeridas;
 Usos finais da corrente de gás;
 Permissão máxima para descarte de contaminates por queima ou sistema de alívio (vent);
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MARÍTIMAS
 Configuração do sistema de exportação de gás, o qual pode indicar a necessidade de uma unidade
de controle de ponto de orvalho de hidracarbonetos.
Para fins de projeto, um range dos contaminantes de entrada deve ser considerado, bem como as
capacidades mínima e máxima. Os casos de projeto devem ser claramente apresentados nas Bases de
Projeto.
14.2. Unidade de Controle de Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto
A especificação do ponto de orvalho de hidrocarbonetos do gás deve cumprir as seguintes

finalidades (onde aplicável):
 Remover as frações mais pesadas de hidrocarbonetos do gás exportado, de forma a minimizar a

formação de condensado dentro no gasoduto e maximizar a capacidade de transporte de gás;
 Limitar o teor de C6+ na corrente de entrada da unidade de remoção de CO 2,por membranas,
conforme requisito do fabricante. Como primeiro critério, o teor teor de C6+ no gás de entrada da
membrana deve situar-se entre 600 e 1000 ppmv.
O processo deve ser baseado no processo de expansão Joule-Thompson. O esquema do
processo deve considerar todas as possíveis diferentes condições de operação da planta de processo,
incluindo a partida.
14.3. Sistema de Desidratação de Gás
A Unidade de Desidratação deve ser dimensionada para capacidade máxima de tratamento de

gás da planta, sem incluir a vazão do compressor reserva.
Deve ser feita a seleção do processo entre o trietilenoglicol (TEG) e as peneiras moleculares.
Quando a absorção com TEG é utilizada, a especificação da H2O deve ser informada pelas Bases de
Projeto. Peneiras moleculares são geralmente utilizadas quando uma especificação mais rigorosa do teor
de água é requerida, tipicamente 1 ppmv.
Para determinar a especificação requerida para gás desidratado, todo o envelope das condições
de operação de cada uso final das correntes de gás (injeção, exportação e uso como gás de elevação ou
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MARÍTIMAS
gás combustível) deve ser avaliado, incluindo baixas temperaturas que possam ocorrer em Unidades de
Processo e gasodutos a jusante.
Deve ser dada especial atenção às correntes com elevados teores de CO2, uma vez que CO2 tem
maior capacidade de retenção de água em elevadas pressões. Deste modo, pode não ser suficiente definir
a especificação apenas com base no teor de água para as pressões mais altas, pois neste caso pode
ocorrer condensação de água em menores pressões.
Absorção com Trietilenoglicol
Um vaso depurador deve ser previsto a montante da torre absorvedora (integrado ou tão próximo
quanto possível da torre).
O número de torres absorvedoras deve ser definido durante a fase de Projeto Básico.
Preferivelmente uma torre absorvedora deve ser utilizada, desde que seja possível atingir um turn-down
compatível com as vazões mínima e máxima requeridas.
A alimentação de gás da unidade de desidratação deverá ser proveniente de um coletor (header)

e então dividida para os depuradores/torres operando em paralelo. As Bases de Projeto devem prever uma
faixa de operação de pressão e de vazão para permitir a definição do número de colunas.
De forma a definir a temperatura mínima de projeto para o projeto mecânico e para a especificação
de material, somente deve ser considerada a situação de alívio de emergência através de BDV.
A unidade de regeneração deve ser única, independente do número de torres absorvedoras.
Como parte do sistema de regeneração, deve ser previsto um vaso (vaso flash) para expansão do
glicol e separação dos hidrocarbonetos eventualmente absorvidos pela solução. Este vaso deve ter uma
tempo de residência adequado para separação dos hidrocarbonetos, e quebra vórtices devem ser previstos
na saída dos líquidos, assim como um dispositivo para remoção de névoa na saída do gás. A corrente de
TEG rica deve deve ser previamente aquecida no condensador da regeneradora e através da troca de calor
com o glicol pobre, de modo a facilitar a liberação dos hidrocarbonetos leves. O desvio do condensador da
regeneradora deve ser dotado de um sistema de controle de temperatura (TT, TIC e TV).
A solução de TEG efluente do vaso de expansão deve ser automaticamente controlada e passar
através de um filtro de cartucho, em seguida por um filtro de carvão ativado para remoção de produtos de
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MARÍTIMAS
degradação, seguido por outro filtro de cartucho para remoção de sólidos, e finalmente encaminhada para
o processo de regeneração da solução.
Deve ser avaliada a injeção de gás tratado de stripping no refervedor de glicol, por meio de um
distribuidor no refervedor ou por coluna de stahl. Prover medição na vazão do gás de stripping.
O refervedor de glicol deve ser do tipo resistência elétrica, com controle de temperatura eletrônico;
prover aquecimento em estágios e dissipação de calor em caixas adequadas para atmosfera explosiva,
conforme a classificação de áreas . Deve ser utilizado um sistema de encamisamento, dotado de
resistências elétricas sobressalentes, que permita a troca de resistências sem a necessidade de drenagem
do sistema de glicol. O cálculo da carga térmica deve levar em consideração a perda de condutividade
térmica provocada por este encamisamento.
A unidade deve prever um vaso para drenagem, armazenamento e reposição de glicol. Este vaso
deve ter capacidade de armazenamento apropriada (capaz de receber a drenagem do equipamento com
o maior inventário, no mínimo). O abastecimento de glicol deve ser feito por gravidade e deve ser previsto
um transmissor de nível (LT), interligado ao sistema supervisório.
A tubulação de TEG desde a saída do refervedor até a sucção da bomba deve ser dimensionada
para TEG frio, devido ao aumento de viscosidade e maior perda de carga associada.
Deve ser instalada uma SDV entre a descarga da bomba e a torre absorvedora a fim de evitar o
retorno de gás durante eventos de shutdown.
O resfriador TEG/água pode ser do tipo casco-tubo ou de placas soldadas, e deve ser localizado
a jusante da bomba de glicol, com indicação de temperatura das quatro correntes. Os trocadores
glicol/glicol devem ser do tipo placas.
No projeto da torre absorvedora, a temperatura de entrada do gás deve ser a menor possível,
limitada pelo approach com o fluido de resfriamento.
A temperatura de entrada do glicol deve ser de 5 a 10C superior à temperatura de entrada do gás
na torre, para evitar condensação de hidrocarbonetos e a formação de espuma. Prever monitoramento e
controle da diferença de temperatura de entrada do gás e do glicol.
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MARÍTIMAS
A linha de vent da unidade de regeneração não deve ter pontos baixos, a fim de evitar contra
pressão no vent da torre. A linha de vent deve ser direcionada para uma área independente e segura, não
compartilhada com outros vents e provida de corta-chama.
Prever TEG vent trap para remoção de líquido e coleta de amostra, instalado o mais distante
possível da torre de TEG.
As bombas de glicol devem ser do tipo deslocamento positivo. As bombas devem ser
independentes por torre absorvedora, com reserva comum.
Para medição de vazão de TEG circulante, utilizar medidor tipo deslocamento positivo
(engrenagem oval).
As seguintes variáveis devem ter seus valores disponíveis no sistema de supervisão: vazão de
glicol circulante, vazão de gás de stripping, temperaturas de entrada e saída de gás da torre absorvedora,
temperatura do recheio da torre absorvedora, temperatura do glicol na entrada da absorvedora,
temperatura do refervedor, temperatura do topo da torre regeneradora, pressão da torre regeneradora,
pressão do vaso de descarga e nível de todos os vasos.
Um sistema de controle de injeção de químicos para ajuste de pH deve ser previsto,

preferivelmente usando MEA, MDEA ou outra amina neutralizante.
Desidratação usando Peneiras Moleculares
O projeto da Unidade de Peneiras Moleculares deve atender o seguinte:
 Número mínimo de vasos: 3;

 Horas de espera para cada vaso: a ser definido durante o projeto básico.
 As válvulas automáticas para troca de serviço de cada vaso devem ser do tipo estanqueidade total,
especificada para serviço cíclico (alta/baixa temperatura); as folhas de dados das válvulas devem
determinar claramente o número de ciclos diários e as temperaturas máxima e mínima em cada
ciclo;
 Válvulas de bloqueio com figura 8 devem ser providas na entrada e saída da Unidade para permitir
manutenção e troca das válvulas automáticas;
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MARÍTIMAS
 Teores máximo e mínimo de CO2 devem ser claramente estabelecidos na folha de dados de
processo da Unidade;
 A Unidade de Desidratação deve estar localizada a montante da unidade de remoção de CO2 por
membranas, quando aplicável.
A corrente de gás de regeneração das Peneiras Moleculares deve ser indiretamente aquecida
(energia elétrica, vapor ou água de aquecimento). Aquecimento direto por gás de exaustão de turbina não
será permitido.
A Folha de Dados do Aquecedor de Gás de Regeneração deve explicitar que o serviço é cíclico,
informando o número de ciclos por dia e as temperatura máxima e mínima em cada ciclo, além de outros
requisitos para este tipo de serviço.
Um filtro separador para o gás de entrada apropriado deve ser previsto para proteger a Unidade
contra arraste de líquido e um filtro para gás de saída deve ser previsto para evitar que partículas finas
sejam carreadas para a Unidade de Membranas.
Uma camada de leito de guarda deve ser incluída na parte superior do leito de cada vaso de
peneiras moleculares.
A taxa de pressurização e despressurização dos leitos devem ser realizadas através de linha
equalizadora de pressão manual a ser instalada entre as válvulas XVs do alinhamento principal de cada
vaso.
A taxa de pressurização e despressurização deve ser a recomendada pelo fornecedor ou em no

máximo 3 bar/minuto.
A despressurização dos vasos deve ser feita de tal modo a garantir fluxo descendente.
Prever monitoramento de pressão a montante e a jusante de cada vaso.
O sistema de regeneração deve ser projetado com taxa de aquecimento controlável e com patamar
intermediário de temperatura de modo a minimizar condensação no topo devido a reciclo interno dentro do
leito.
Caso haja H2S na corrente de gás o projeto básico deve avaliar o impacto nas correntes de
regeneração devido a maior concentração de H2S nesta corrente.
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MARÍTIMAS
Monitoramento do Teor de Umidade
Deve ser provido monitoramento online do teor de umidade ou ponto de orvalho do gás tratado.
O analisador deve indicar a grandeza lida diretamente, evitando-se fatores de conversão internos que
podem utilizar correlações de baixa acurácia, principalmente nos casos de correntes com altos teores de
CO2.
Para unidades de TEG, o ponto selecionado deve estar em uma linha vertical ascendente e em
um ponto o mais distante possível da saída de gás da torre absorvedora, tais como na entrada do sistema
de gás combustível, exportação de gás ou header de gas-lift, distante também de possíveis interferências
como injeção de produtos químicos.
Para unidades de TEG não deve ser utilizado medidor de umidade com tecnologia de óxido de
alumínio. As tecnologias baseada em cristal de quartzo e laser (TDLAS) são aceitáveis.
Para unidades de Peneiras Moleculares não deve ser utilizado medidor de umidade com
tecnologia de óxido de alumínio. A tecnologia baseada em cristal de quartzo e ou em "Tunable diode laser
absorption spectroscopy (TDLAS)" é acetável.
Ao especificar analisadores de umidade, atenção deve ser dada à rangeabilidade de cada

instrumento. Devem ser previstos pontos de amostragem próximos a cada analisador online, afim de
permitir amostragem para determinação de ponto de orvalho de água pelo método primário, de acordo com
a ASTM D1142/95 (chilled mirror).
Em Unidades de Peneiras Moleculares, duas especificações diferentes são requeridas: alto teor
de água na entrada e baixo teor de água na saída.
Pontos de amostragem devem ser previstos, de acordo com cada tipo de processo.
Deve ser provido um condicionamento adequado da amostra, de acordo com cada processo.
Todos os requisitos do documento DR-ENGP-I-1.6 (Diretrizes para Sistemas de Medição de Óleo

e Gás) devem ser atendidos.
Monitoramento de H2S
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MARÍTIMAS
A fim de verificar a eficiência do sequestrante de H2S subsea, o teor de H2S deve ser monitorado
por meio da instalação de analisador de H2S online no separador de teste, como também na entrada e na
saída da unidade de remoção de H2S.
14.4. Sistema de Desidratação de Condensado
A unidade de desidratação de condensado deve ser dimensionada para alcançar a especificação

de teor de água requerido na vazão máxima de condensado. A unidade deve compreender dois sistemas,
um para remoção de água livre usando filtros coalescedores, e outra para remoção de água dissolvida
usando stripping com gás desidratado. Água emulsionada pode ser removida em qualquer um desses
sistemas.
Tecnologias adicionais, como peneiras moleculares e adsorção por alumina ativada, podem ser
avaliadas para remoção de água dissolvida.
A especificação do teor de água na corrente de condensado desidratado e na corrente de gás, se

exportados juntos, deve ser estabelecida nas Bases de Projeto, com base nas condições de escoamento
mais extremas, determinada depois da análise de todo o envelope das condições de pressão e
temperatura.
Filtro Coalescedor
O desempenho do filtro coalescedor é afetado pela presença de partículas sólidas. O Projeto

Básico deve prever um sistema de pré-filtragem a montante do coalescedor, de forma a removê-las da
corrente de condensado, assim protegendo o filtro coalescedor e os internos da coluna de stripping.
O filtro coalescedor deve ser capaz de reduzir a concentração de água livre na corrente de
condensado para um máximo de 15 ppmv. Além disso, o holdup de líquido no filtro coalescedor deve ser
considerado, de forma a fornecer vazões de condensado estáveis à coluna de stripping.
A temperatura de operação deve ser superior à do ponto de aparecimento dos cristais (“TIAC”).
Unidade de stripping
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MARÍTIMAS
As Bases de Projeto devem informar o range de vazões, a fim de permitir a definição do número
de colunas. Preferivelmente uma torre de stripping deve ser utilizada.
A água livre, a água emulsionada e a água solúvel remanescentes, esta última de acordo com a
especificação, devem ser removidas da corrente de condensado através de gás desidratado proveniente
da plataforma, em contra-fluxo, através coluna de stripping.
A corrente de gás úmido proveniente da coluna de stripping deve ser desidratada, elevando-se
sua pressão para desidratá-la em conjunto com a corrente de gás principal.
A temperatura de stripping deve ser baseada em simulação, de forma a garantir a especificação

final de condensado e minimizar o consumo de gás de stripping e a vaporização de hidrocarbonetos leves.
O controle da razão de vazão entre as correntes de condensado e de gás de stripping deve ser
provido, com indicação das vazões de ambas as correntes.
Pelo menos as seguinte variáveis devem estar disponíveis no sistema de supervisão:

temperaturas do condensado de entrada e saída da coluna de stripping, pressão da coluna de stripping,
vazão de condensado e temperatura, vazão e pressão do gás de stripping.
14.5. Unidade de Tratamento de MEG
Caso a injeção contínua de inibidor de hidrato (solução MEG) tenha sido selecionada como método
de prevenção de formação de hidratos em poços de gás/condensado, uma Unidade de Tratamento de
MEG (regeneração e reclaiming) deve ser requerida nas Bases de Projeto.
A capacidade de armazanamento de MEG rico deve ser, no mínimo, igual à capacidade de

armazenamento de MEG pobre mais a quantidade máxima de água produzida, de acordo com as
simulações de reservatório.
Os tanques de MEG rico e pobre devem ser divididos internamente em dois tanques, para permitir
limpeza adequada.
A concentração da solução de MEG pobre requerida deve ser estabelecida de acordo com estudos
de garantia de fluxo.
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MARÍTIMAS
As seguintes diretrizes devem ser consideradas para a seção da planta a montante da Unidade
de Tratamento de MEG:
 De acordo com o item “Número de estágios e seleção das pressões/temperaturas de operação”,

aquecimento do fluido de entrada da UEP é geralmente necessário. De forma a otimizar a
separação de hidrocarbonetos proveniente do MEG rico a montante da unidade de MEG, fluidos de
entrada devem ser aquecidos a uma temperatura mínima de 40ºC. O tempo de residência mínimo
e valores de temperatura ideiais devem ser determinados através de testes laboratoriais de
formação de emulsão;
 O MEG rico proveniente do separador de alta pressão deve ser flasheado para um estágio de
separação de baixa pressão, para que o gás seja liberado;
 Como é possível ter sólidos provenientes de poços, filtros de sólidos (como filtros de mangas e de
cartucho) devem ser previstos para a corrente de MEG rico;
 Como o condensado forma uma emulsão estável com MEG Rico (tais como coalescedor e carvão)
devem ser fornecidos para a corrente de MEG Rico;
 O polimento final da corrente completa de MEG rico deve ser realizado com filtro de carvão vegetal,
seguido por outro filtro para remoção das partículas de carvão vegetal;
 O sistema de filtragem deve estar localizado na seção de baixa pressão da Unidade; a capacidade
do tanque de armazenamento de MEG pobre deve ser capaz de permitir injeção contínua de MEG
pobre durante, no mínimo, 1 dia de operação, em caso de parada da unidade de regeneração de
MEG;
As seguintes diretrizes devem ser consideradas para a Unidade de Regeneração de MEG:

 Uma seção de remoção de sal deve ser parte da Unidade de Regeneração de MEG;
 Um centrífuga deve ser prevista como parte da seção de remoção de sal;
 Se é esperado que a água de formação contenha uma quantidade significativa de íons de cálcio,
principalmente como cloreto de cálcio, um sistema apropriado para remoção de cálcio deve ser
previsto a montante da seção de recuperação a vácuo;
 O modo de operação de desvio da seção de recuperação é permitido, porém a tubulação e o
equipamento da seção de recuperação devem ser projetados considerando capacidades de vazão
máxima, ou seja, o modo de operação em fluxo completo;
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MARÍTIMAS
 Um sistema de injeção de produtos químicos para controle de pH deve ser previsto, usando MEA,
MDEA ou outra amina de neutralização, para permitir o controle do pH da corrente de MEG, de
modo a evitar corrosão;
 Um sistema de injeção de sequestrante de oxigênio deve ser previsto a montante do equipamento
que operar sob vácuo. O sequestrante deve ser preferivelmente uma solução catalisada de bisulfito
de sódio (teor máximo de oxigênio na solução de MEG rica deve ser 20 ppbv);
 Um sistema de monitoramento de oxigênio deve ser previsto para equipamentos operando sob
vácuo. Este sistema deve incluir um ponto de amostragem para permitir análise laboratorial e um
analisador de oxigênio online ou um dispositivo portátil;
 Um sistema de inertização com nitrogênio ou outro gás inerte deve ser previsto em todos os vasos,
tanques e equipamentos onde a pressão de operação seja próxima a atmosférica, dentro e a
montante da Unidade de Regeneração de MEG;
 O teor máximo de sal da solução de MEG pobre deve ser definido nas Bases de Projeto, limitado
pelo teor de sal medido na água produzida durante o teste de formação de poço;
 O efluente aquoso de saída da Unidade de MEG, se algum, deve ser descarregado no mar, e deve
conter um concentração máxima de MEG de 500 mg/L e atender à legislação vigente,
CONAMA-393;
 De forma a atender o teor máximo de água em óleo permitido, como definido no CONAMA-393, um
sistema de filtração adicional deve ser avaliado;
 A fim de remover qualquer particulado ou produtos de corrosão da solução de MEG pobre, um
sistema de filtração final adicional deve ser avaliado;
 A torta salgada/salmoura produzida pode ser descarregada no mar, desde que cumpra os mesmos
requisitos para água descartada;
 Todos equipamentos que possam precisar de limpeza frequente devem ser previstos com um
reserva. A tubulação da unidade deve ter carretéis flangeados, flanges de espera e dispositivos
para facilitar a operação de limpeza;
 Instrumentos de medição de vazão devem ser instalados na:
 Corrente de entrada de MEG rico na unidade de MEG;
 Correntes de reciclo e corrente de água produzida;
 Corrente de MEG pobre;
 Corrente by-passada da seção de reclaiming, quando aplicável.
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MARÍTIMAS
14.6. Remoção de CO2 e H2S
A necessidade de instalação de uma unidade de remoção de CO2 e/ou H2S deve ser definida nas
Bases de Projeto. Para gás produzido contendo H2S, a especificação do material deve obedecer à Norma
ISO 15156 e ISO 21457.
Caso não haja outra especificação explicita, o projeto das unidades deve considerar o teor
esperado de H2S para determinar a maior pressão parcial de H2S e o menor pH possível. Não deve ser
considerado o abatimento de H2S por sequestrante, o uso de inibidor de corrosão ou a desidratação do gás
como medidas para relaxamento dos requisitos da ISO 15156. Ressalta-se que a norma ISO15156 deve
ser citada explicitamente na folha de dados de equipamentos e linhas, sempre que pertinente. O
atendimento à ISO 15156 deve ser requisito de projeto também para o sistema de gás tratado, de modo a
considerar os períodos de má performance da Unidade de remoção de H2S. Nesse caso, deve-se
considerar que o gás tratado estará com o mesmo teor de H2S da entrada da Unidade, para qualquer
tecnologia adotada e até o limite de bateria da plataforma (limites para dutos de exportação de gás, gas-lift
e injeção). Para os gasodutos o teor de H2S a ser adotado deverá ser definido caso a caso.
Caso não haja outra especificação explícita, a unidade de dessulfurização deve ser projetada para
especificar o gás com teor máximo de 5 ppmv de H2S.
As seguintes diretrizes devem ser consideradas para seleção da tecnologia da Unidade de

Remoção de CO2 e H2S:
 Para gás produzido com teor de CO2 menor ou igual a 10%, tecnologia por amina deve ser utilizada
para remover ambos os contaminantes ou apenas o H2S utilizando aminas seletivas;
 Para gás produzido com teor de CO2 maior que 10%, a tecnologia por membranas pode ser utilizada
para remoção do CO2, e o gás permeado com teor de CO2 enriquecido deve ser reinjetado. Neste
caso, as seguintes possibilidades devem ser avaliadas para remoção de H2S:
 Gás produzido com teor de H2S menor ou igual a 30 ppmv: a mesma unidade por
membranas deve ser preferivelmente utilizada para remover este contaminante em
conjunto com o CO2. Deve ser selecionado um destino adequado para o gás permeado
enriquecido em H2S (limitado a 200 ppmv), como, por exemplo, injeção em poços;
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MARÍTIMAS
 Gás produzido com teor de H2S na faixa de 30 ppmv a 170 ppmv: tecnologia de remoção
de H2S por leito sólido pode ser utilizada, a montante das membranas de remoção de CO2;
 Gás produzido com teor de H2S maior que 170 ppmv: a tecnologia de aminas deve ser
utilizada para remoção somente de H2S.
Para baixos teores de H2S, a injeção submarina de sequestrantes de H2S pode ser
economicamente viável, e se indicada, deve ser requerida nas Bases de Projeto.
Tecnologias além das diretrizes mencionadas neste documento podem ser avaliadas para
cenários específicos.
Para sistemas usando membrana, uma linha de by-pass com uma válvula de bloqueio mais uma
válvula de controle de vazão deve ser utilizada, de forma a permitir desvio parcial e total do sistema.
Para sistemas utilizando aminas, os seguintes requisitos devem ser atendidos:
 O número de torres absorvedoras deverá ser definido durante a fase do projeto básico.
 Preferecialmente uma torre absorvedora deve ser utilizada, desde que seja possível atingir um
turn-down compatível com as vazões mínima e máxima requeridas.
 A alimentação de gás da unidade de amina deverá ser proveniente de um coletor (header) e então
dividida para os depuradores/torres operando em paralelo.
 Tanque de amina ou vasos com conexões para o vent atosférico devem ser equipados com
nitrogênio ou outro gás inerte para inertização;
 Instalações para injeção de produtos químicos (antiespumante) devem ser previstas;
 Um pacote de filtração contendo filtros de cartucho e carvão vegetal deve ser previsto para remover
impurezas oriundas da solução de amina pobre;
 Um vaso depurador deve ser previsto na entrada de gás do absorvedor, a fim de minimizar o arraste
de hidrocarbonetos pesados;
 Um vaso depurador deve ser previsto na saída do absorvedor para prevenir a perda de amina, com
reciclo do líquido recuperado para o vaso surge;
 No caso de sistemas de aquecimento de refervedor com resistências elétricas, deve ser utilizado
um sistema de encamisamento, provido de resistências de reserva, que permita a troca de
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resistências sem necessidade de drenagem do sistema de amina. O cálculo da carga térmica deve
levar em consideração a perda de condutividade térmica provocada por este encamisamento.
 A eficiência do tratamento deve ser monitorada através da instalação de um analisador de CO2
e/ou H2S online na saída de cada torre de contato, no mínimo, além dos pontos de amostragem
para permitir análises em laboratório.
 A corrente de gás com alta concentração de H2S proveniente da unidade de regeneração deve
ser, preferencialmente, queimada;
 A corrente de gás com alta concentração de CO2 proveniente da unidade de regeneração deve
ser, preferencialmente, enviada para um vent dedicado
 Deve ser previsto um alívio do gás de saída da torre absorvedora de amina, através de PV, a ser
atuado nas situações em que o gás tratado estiver fora de especificação (offspec), direcionando o
gás para a tocha (flare). Esta PV deve possuir 2 opções de atuação: uma automática através do
analisador em linha de H2S e outra pela ação do operador.
Para sistemas utilizando leitos sólidos, deve ser utilizada a PV do Separador de 1º estágio para
alívio do gás em caso de gás tratado offspec, também com 2 opções de atuação.
15. Sistema de Recuperação de Vapores

O gás de baixa pressão deve ser comprimido para uma pressão tal que permita seu alinhamento
para o sistema principal de compressão de gás da plataforma. A pressão de sucção das Unidades de
Recuperação de Vapores (URVs) deve ser superior à pressão atmosférica.
O escopo das URVs (pacote) não deve incluir pós-resfriadores (aftercoolers), já que sua descarga
será misturada com o gás proveniente dos separadores, a montante do resfriador de gás (corrente geral).
A válvula de controle de pressão que direciona o gás para a tocha de baixa pressão deve ser
instalada a jusante do vaso depurador na sucção do compressor. Em caso de parada do compressor de
recuperação de vapor, devem ser previstas instalações de direcionamento de gás para a tocha de baixa
pressão.
Os compressores de recuperação de vapor devem estar de acordo com a DR-ENGP-M-II-P1-2.2

– Requisitos para Turbomáquinas.
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MARÍTIMAS
16. Sistema de Gás Combustível

A especificação do gás a ser condicionado é no mínimo 30 oC acima do ponto de orvalho, na
entrada das turbinas.
O teor de CO2 do gás combustível deve atender às restrições das turbomáquinas (consultar DR-
ENGP-M-II-P1-2.2) e outros consumidores.
Utilizar isolamento térmico das linhas para manutenção da temperatura do gás conforme
especificado.
Deve ser utilizado filtro coalescedor a montante das turbinas e dos fornos.
Parte do gás condicionado deve ser também utilizada no consumo de baixa pressão da Unidade
(como, por exemplo: pilotos da tocha, desaeração, purga da tocha e gás de inertização).
Devem ser previstos meios apropriados de suprimento e condicionamento de gás combustível a

partir de fontes alternativas (separador de teste, gasoduto, etc.) na partida da planta, bem como na partida
após a parada. Porém, devem ser garantidas as especificações do gás combustível (ponto de orvalho,
temperatura, etc.).
O sistema de gás combustível deve ser dimensionado de modo a atender o período entre a troca
do gás combustível para diesel, para os TG (buffer de gás).
Deve ser fornecido aquecimento de gás quando forem usadas fontes alternativas a alta pressão,
a fim de evitar temperaturas muito baixas após a expansão do gás.
Deve ser prevista medição para o gás combustível de alta e baixa separadamente, geral e para
os consumidores principais (turbinas, motores, desaerador, gás de purga/assistência e pilotos da tocha).
Em caso de falta de gás combustível o fornecimento de gás de purga para o flare deve ser
automaticamente trocado para fonte oriunda do Safety K.O. drum.
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MARÍTIMAS
17. Sistemas de Descarte de Hidrocarbonetos Gasosos na Atmosfera

A função mais importante dos sistemas de descarte atmosférico de hidrocarbonetos gasosos é ser
um caminho (orifício) aliviador de pressão da planta de produção. Dispersar ou queimar adequadamente o
gás são funções fundamentais, porém secundárias à primeira.
Os sistemas de descarte atmosféricos coadunam a escala de tempo dos eventos numa plataforma,
micro ou milisegundos, com a escala de tempo da reação humana por mais treinada que seja ou esteja,
minutos. Assim, os sistemas de descarte devem receber grandes variações bruscas de carga e tratá-las
adequadamente sem requerer intervenção humana.
No projeto das linhas de gás para vent e tocha deve ser considerado fluxo não isotérmico a fim de
se avaliar a condensação nas linhas. O Projeto Básico deve considerar instalações que previnem contra
pressão e respingos de condensado na tocha ou no vent.
Todos os corta-chamas devem ser instalados em área segura de acordo com API RP 14C e API
RP 2210. O Projeto Básico deve definir o local apropriado garantindo a sua manutenção sem parada de
produção.
17.1. Escolha do Sistema de Descarte
Na análise do sistema de descarte devem ser consideradas as seguintes características da vazão

a ser descartada:
 Inflamável ou não: aqui somente serão considerados hidrocarbonetos inflamáveis gasosos ou

vaporizados;
 Teor de CO2;
 Tóxico (H2S) ou não: a presença de H2S (> 7 ppmv) fará com que o gás passe a ser analisado aqui
como tóxico. Outros contaminantes tóxicos devem ter um tratamento especial;
 Pressão alta ou baixa: o valor aproximado de 5 psig à montante dos orifícios de saída do vent ou
tocha é considerado como o divisor entre sistemas de alta e baixa pressão;
 Duração Contínua ou Emergencial: vazões que duram mais do que 15 minutos são consideradas
como duração contínua e as que perduram menos de 15 minutos são consideradas com
emergenciais;
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MARÍTIMAS
 Frequência Operacional ou Eventual: Operacionais são descartes que ocorrem regularmente

devido à operação normal e rotineira das instalações. Situações não rotineiras ou anormais
caracterizam ocorrências eventuais;
 Vazões grandes ou pequenas: vazões superiores a 100.000 Nm3/dia serão consideradas como
grandes.
Os sistemas de descarte atmosférico de hidrocarbonetos são classificados na seguinte ordem

decrescente:
1-Tocha multiponto (subsônica ou sônica);
2-Tocha ponto único;
3-Vent de Alta Velocidade (VAV);
4-Vent Assistido / Vent de Baixa Velocidade;
5-Respiro;
As Tabelas 1 e 2 a seguir, definem o tipo de sistema de descarte mínimo a ser utilizado em função
das características de vazão/fluido descritas acima. Ao definir o sistema mínimo, isto significa que pode ser
utilizado qualquer sistema igual ou acima na classificação decrescente apresentada acima.
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MARÍTIMAS
Tabela 1 – Descarte de Hidrocarbonetos Inflamáveis e não tóxicos
Pressão Duração Frequência Vazão Sistema Mínimo
Alta continua operacional grande Tocha multiponto (1)
Baixa continua operacional grande Tocha multiponto
Alta emergencial operacional grande Tocha multiponto (1)
Baixa emergencial operacional grande Tocha multiponto
alta continua eventual grande Tocha multiponto (2)
baixa continua eventual grande Tocha ponto único
alta emergencial eventual grande Vent de Alta Velocidade

(3)
baixa emergencial eventual grande Tocha ponto único
alta continua operacional pequena Vent de Alta Velocidade
baixa continua operacional pequena Vent de Baixa

Velocidade
alta emergencial operacional pequena Vent de Alta Velocidade
baixa emergencial operacional pequena Vent de Baixa

Velocidade
alta continua eventual pequena Vent de Alta Velocidade
baixa continua eventual pequena Vent de Baixa

Velocidade
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MARÍTIMAS
alta emergencial eventual pequena Respiro
baixa emergencial eventual pequena Respiro
Notas da Tabela 1:
(1) – Esta tocha deve ser tanto quanto possível estagiada de modo a que a vazão liberada para o meio
ambiente com velocidade menor que 150 m/s seja inferior a 3% da vazão máxima (capacidade) do sistema;
(2) – Vent de Alta Velocidade (VAV) pode ser aceito;
(3) – Tocha multiponto pode ser uma opção recomendada;
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MARÍTIMAS
Tabela 2 – Descarte de Hidrocarbonetos Inflamáveis e tóxicos
alta continua operacional grande Tocha multiponto (1)
baixa continua operacional grande Tocha multiponto
Alta emergencial operacional grande Tocha multiponto (1)
Baixa emergencial operacional grande Tocha multiponto
Alta continua eventual grande Tocha multiponto
Baixa continua eventual grande Tocha ponto único
Alta emergencial eventual grande Tocha multiponto
Baixa emergencial eventual grande Tocha ponto único
Alta continua operacional pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa continua operacional pequena Vent Assistido
Alta emergencial operacional pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa emergencial operacional pequena Vent Assistido
Alta continua eventual pequena Vent de Alta Velocidade

(2)
Baixa continua eventual pequena Vent Assistido
Alta emergencial eventual pequena Vent Baixa Velocidade
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MARÍTIMAS
Baixa emergencial eventual pequena Vent Baixa Velocidade
Notas da Tabela 2:
(1) – Esta tocha deve ser tanto quanto possível estagiada de modo a que a vazão liberada para o meio
ambiente com velocidade menor do que 150 m/s seja inferior a 3% da vazão máxima (capacidade) do sistema;
(2) – Tentar usar uma Tocha ou Tocha Multiponto como solução ainda melhor para estas alternativas.
17.2. Sistema de Tocha
O sistema da tocha deve executar a combustão dos efluentes gasosos descartados pela UEP. A
combustão deve ser mantida estável com ventos até 100 km/h mesmo nas baixas velocidades de saída do
gás.
O sistema de tocha deve queimar adequadamente qualquer vazão de gás desde a mínima até a
máxima, em qualquer condição de queima contínua e de emergência. Os materiais do sistema de tocha e
das estruturas de suporte devem ser especificados para suportar vazão de gás de emergência no mínimo
durante 24 horas. e vazão de gás contínua por um tempo indeterminado.
As situações da UEP que devem ser consideradas como possíveis causas da existência de
condições de queima de emergência são, no mínimo, as seguintes:
 despressurização;
 falha e perda de ar de instrumentos;
 incêndio em algumas áreas selecionadas;
 erro de manobra;
 parada do sistema de compressão.
Em projetos que utilizam compressores que despressurizam em parada normal, a tocha deve ter
capacidade para queimar a vazão de gás advinda da despressurização dos compressores, adicionada à
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MARÍTIMAS
vazão que chega à sucção dos mesmos. Essa condição de queima será classificada como sendo de
emergência.
A seleção do tipo de tocha deve considerar os seguintes itens:
 radiação térmica emitida;

 qualidade de queima exigida;
 comprimento das chamas;
 pressão disponível;
 turn-down máximo;
 esforço de jato;
 composição do gás a ser queimado;
 nível de ruído admissível;
 manutenção;
 características de arranjo;
 estrutura de suporte;
 duração das campanhas entre paradas e
 modo de troca da tocha (helicóptero, guindaste ou tradicional).
Adicionalmente, prever linhas de despressurização para a tocha, com controle manual, dos
gasodutos e dos anulares dos poços que operam com gas-lift. Esta despressurização pode ser utilizada
somente após a despressurização da planta. O comprimento da estrutura de suporte e outras dimensões
do sistema de tocha não devem ser dimensionados com base nestas condições de despressurização.
Tocha de Alta Pressão
O sistema de tocha de alta pressão deve garantir queima completa (eficiência mínima de
destruição de hidrocarbonetos de 99% e conversão para CO2 de 98%) entre a vazão mínima e máxima
de operação.
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MARÍTIMAS
Tocha de Baixa Pressão
O sistema de tocha de baixa pressão deve garantir queima completa (eficiência mínima de
destruição de hidrocarbonetos de 99% e de conversão para CO2 de 98%) e atingir escala Ringelmann =1)
na vazão contínua (mínima e máxima) de operação.
Para atingir o padrão de eficiência de queima e, também, a queima com Ringelmann=1, exigida
acima, deve ser usado gás de assistência. O gás de assistência deve ser um gás com boa qualidade de
queima (gás combustível).
Estrutura de Suporte
O dimensionamento da geometria da estrutura de suporte deve ser realizado para queima de

emergência. Deste modo, a queima contínua ficará limitada ao máximo possível, considerando o
dimensionamento acima, desde que:
a) seja implementado intertravamento para fechamento dos poços ou limitação da produção,

quando houver possibilidade de vazão de tocha maior do que a considerada como contínua (por exemplo:
parada do(s) compressor(es));
b) sejam elaborados, durante o Projeto Básico, estudos sobre a contribuição de vazão para a tocha
devido ao transiente entre a parada dos compressores, abertura de PV e fechamento dos poços.
A estrutura de suporte da tocha deve ser definida no Projeto Básico, mas preferencialmente será
do tipo torre.
No projeto térmico da tocha, para a aceitação do máximo fluxo de radiação total incidente sobre
as áreas de trabalho, deve ser seguida a API-STD-521/ISO 23251. Nas condições contínuas, o fluxo total
máximo de radiação térmica incidente nas áreas de trabalho da plataforma não pode ser maior do que
1577 W/m2, sendo 789 W/m2 devido a tocha e 789 W/m2 devido ao sol. Nas condições de emergência, o
fluxo total máximo de radiação térmica incidente nas áreas de trabalho da plataforma não pode ser maior
do que 4737 W/m2, pelo período de 3 minutos, conforme recomenda a API-STD-521/ISO 23251.
O fluxo máximo de radiação total incidente nas áreas de trabalho deve ser calculado somando os
correspondentes fluxos máximos de radiação produzidos pelas condições contínuas e de emergência de
alta e baixa pressão.
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MARÍTIMAS
O projeto térmico do sistema da tocha deve ser feito de modo a assegurar que os fluxos máximos
de radiação total incidente sobre as áreas de trabalho atendam a estas diretrizes, sem o uso de heat-shield,
na plataforma.
A utilização de heat-shield na estrutura de suporte da tocha deve ser minimizada e analisada em

cada projeto. O projeto térmico deve analisar a extensão e composição do heat-shield para proteção
térmica da estrutura da lança. A temperatura do aço da estrutura não deve ultrapassar 310ºC.
Vaso Depurador
O sistema da tocha deve contar com dois vasos depuradores, um do sistema da tocha de alta
pressão e outro do sistema da tocha de baixa pressão.
Os vasos depuradores devem ser dimensionados com uma capacidade de retenção de líquido
entre o nível normal de líquido e o nível máximo causador de parada nível 2 (ESD2), escolhido como o
maior valor estimado entre os seguintes casos:
 Maior valor obtido por simulação;

 Vazão de líquido correspondente a 5% da vazão mássica de gás em todas as condições de queima;
 Vazão total de líquido da UEP durante 90 segundos;
 Vazão máxima de líquido do poço de maior vazão durante 10 minutos;
Deve ser considerado durante o projeto que o espaço reservado para o gás deve ser adequado
para a retenção das gotículas maiores do que 300 micra, mesmo durante a ocorrência do nível máximo de
liquido.
Deve ser prevista instalação para esgotamento do vaso da tocha por gravidade, através de LV on-
off e em um tempo máximo de 5 minutos. O diâmetro da linha de esgotamento deve ser no mínimo 3 pol.,
considerando que o líquido é composto basicamente por condensado e óleo na menor temperatura de
despressurização possível. A bomba deve ter capacidade de esgotar o vaso em 5 minutos. A seleção da
bomba deve ser realizada de acordo com as características do líquido a ser bombeado nas temperaturas
de operação.
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MARÍTIMAS
Deve ser previsto aquecimento dos vasos da tocha na região de líquido, de modo a evitar o
congelamento do líquido coletado.
Rede de Alívio e Despressurização
As linhas da rede de alívio e despressurização da planta não devem apresentar pontos baixos de
modo a evitar acúmulo de óleo/líquido e devem ter um caimento mínimo de 1% em direção ao vaso da
tocha. Caso não seja possível evitá-los, devem ser previstos pontos de drenagem, com esgotamento
automático para o vaso de reciclo da planta. Esses pontos de drenagem não devem permitir a entrada de
ar nas linhas do sistema de alívio e despressurização.
As linhas da rede de alívio e despressurização que conduzem o gás desde o vaso da tocha até a
tocha devem ter caimento mínimo de 1% em direção ao vaso da tocha. Caso não seja possível, devem ser
criados pontos de drenagem e aplicadas as mesmas regras de projeto de tubulação do sistema de alívio e
despressurização do parágrafo anterior.
O projeto das linhas da rede de alívio e despressurização em embarcações flutuantes deve

considerar a inclinação (derrabamento dos navios FPSO’s) e os movimentos da embarcação (roll, pitch,
heave, trim e heel), para que o retorno de líquido para o vaso da tocha seja assegurado.
A rede do sistema da tocha de alta pressão pode ser dividida em dois coletores até o vaso da
tocha, sendo um coletor para baixas temperaturas e o outro para descargas com temperaturas mais altas.
Deste modo, apenas o coletor de baixa temperatura necessitaria ser construído em material especial.
Pilotos da Tocha
Os pilotos da tocha devem ser alimentados por gás natural oriundo do sistema de gás combustível
e, como reserva, por garrafas de GLP com acionamento manual. Nas instalações onde houver gasoduto
de baixa, deve ser prevista uma ligação adicional, com sistema de depuração, deste gasoduto para os
pilotos.
Os pilotos devem ser projetados para manter queima estável com ventos até 160 km/h e chuva.
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MARÍTIMAS
Monitoração da Chama dos Pilotos da Tocha
A chama dos pilotos deve ser permanentemente monitorada por termopar com previsão de alarme
sonoro local e na sala de controle. Este sistema deve possuir reserva baseado em uma das seguintes
tecnologias: radiação UV, radiação IR, ionização de chama ou assinaturas acústicas da chama.
Acendimento dos Pilotos
O acendimento dos pilotos pode ser realizado por um sistema de frente de chama e por um sistema
eletro-eletrônico. O re-acendimento automático deve ser por sistema eletro-eletrônico, podendo ser
acionado localmente ou a partir da sala de controle.
Purga
A purga contínua deve ser realizada para qualquer sistema de Flare, seja ele convencional ou fechado.
O gás de purga deve ser injetado no sistema de tubulações de gás para a tocha no(s) ponto(s) a
montante, mais afastados da tocha de modo que todas as tubulações permaneçam cheias de
gás de purga.
A vazão mínima operacional de gás de purga deve ser calculada conforme o API STD 521 ou estar de
acordo com a especificação do fabricante, o que for maior.
Para Flare convencional, deve haver duas fontes independentes de gás de purga, sendo que a fonte
primária deve ser sempre advinda do sistema de gás combustível. A fonte secundária deve
ser outro gás não condensável e isento de oxigênio (ou com baixa concentração deste contaminante,
máximo 5% O2). Caso o N2 seja escolhido como segunda fonte de purga, deve ser prevista a instalação
dos analisadores de O2 na descarga das UGN’s e na linha a montante da malha de controle de gás de
purga, a fim de controlar a pureza do mesmo.
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MARÍTIMAS
No sistema de FGRU os coletores da tocha de AP e BP devem ser purgados com nitrogênio
gerado localmente a partir do ar atmosférico através de pequenos geradores dedicados. Os
geradores de N2 devem ter arranjo de 2 x 100% e ter sua fonte de energia elétrica oriunda do barramento
do gerador de emergência (CDC Essencial).
As UGN’s devem ser interligadas a ECOS para partir no modo automático. Se os dois geradores
de nitrogênio falharem, uma linha dedicada de gás combustível deve alimentar a purga para o
sistema de Flare. O gás de purga deve ser injetado nos coletores das tochas de AP e BP a
jusante de suas válvulas QOV.
Deve ser prevista segregação total entre as linhas de purga das fontes primária e secundária,
com derivações distintas no ponto de injeção no header. O gás de purga oriundo da fonte
secundária deve ser monitorado por 3 (três) transmissores de baixa vazão ou pressão dispostos
numa lógica de votação 2 (dois) de 3 (três) para iniciar um ESD-2, localizados nas linhas de
purga para o Flare de AP e BP. Para sistemas estagiados, o set point de intertravamento desta
tríade de pressostatos deve ser calculado de forma a contemplar a soma entre as vazões
mínimas de purga necessárias em cada estágio. Deve ser prevista medição de vazão para cada
estágio do Flare, com alarme de baixa vazão.
A definição de set point entre o FSL e o FSLL que medem a vazão do gás de purga deve ser
adequada para que haja tempo hábil para a comutação automática entre as duas fontes. Devem
ser adotados os valores de FSL=1,1*FSLL e SP=1,2*FSLL, sendo que o FSLL deve ser o valor
de vazão de purga mínima.
Nos sistemas estagiados, deve ser previsto um ponto de purga a jusante de cada uma das
válvulas dos estágios normalmente fechadas, de modo a manter um fluxo contínuo de gás de
purga até o topo da tocha.
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MARÍTIMAS
O sistema de purga deve ter medição de vazão ou pressão com alarme de baixa vazão ou pressão e
troca automática da fonte de suprimento de gás de purga. O medidor de vazão de gás de queima do
Flare não deve ser utilizado como alternativa para a medição da vazão de purga. O medidor de vazão de
gás de purga deve ser exclusivo para esta finalidade.
O controle de vazão de purga deve ser realizado por dispositivos fixos (orifício de restrição).
No caso do projeto adotar tocha de baixa velocidade (ponto único), deve ser previsto o uso de
selo molecular ou fluídico, para redução do consumo de gás de purga.
Deve ser prevista linha de by-pass na válvula de alimentação do gás combustível para purga do
Flare, com válvula de bloqueio.
O sinal de UAS – Unit Alarm Shutdown – da Unidade de Geração de Nitrogênio do Flare deve
ser interligado com os dois alarmes de baixa vazão localizados na linha de nitrogênio para gás
de purga do AP e BP em lógica “OR”, disparando também um temporizador de ativação da
votação das tríades dos transmissores de vazão, localizados na linha de gás combustível para
gás de purga para AP e BP, que estarão inibidos enquanto a fonte de gás de purga for o
nitrogênio. A temporização para a desinibição dos transmissores de vazão deve ser determinada
de acordo com a especificidade de cada projeto, de forma a garantir que não haja ingresso de
oxigênio na linha a níveis acima do recomendado pelo API 521 para dimensionamento da purga.
Deve ser prevista lógica para comutar a fonte de purga para gás combustível em caso de
desenquadramento do N2 detectado pelos analisadorer de oxigênio do Flare;
As UGN devem especificar o nitrogênio fornecido em uma concentração mínima de 96%.
O analisador de oxigênio deve operar com gás seco e o dreno automático da câmara de medição
deve ser instalado na parte inferior da tubulação. A localização do analisador de O2 deve ser de
fácil acesso para a equipe de manutenção.
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MARÍTIMAS
O intertravamento gerado pelo sensor de oxigênio deve estar fixado em uma concentração
máxima de 5% de oxigênio, e deve ser prevista a instalação dos analisadores de O2 na descarga
das UGN’s e na linha a montante da malha de controle de gás de purga.
Tocha Fechada
Os sistemas de tocha devem ser projetados como tochas fechadas como caso base.
As válvulas de abertura rápida (QOV) devem ser instaladas no coletor principal da tocha a jusante
dos vasos knock-out de AP e BP. Cada QOV deve ter sua própria proteção de Válvula Buckling Pin (BPV)
em uma linha de desvio. A QOV e a BPV podem ser bloqueadas individualmente somente para manutenção
através de válvula de esfera de abertura total. As válvulas QOV devem se mover de fechada para
totalmente abertas em menos de 3 segundos.
O coletor da tocha de AP deve operar em uma faixa de pressão definida pelo seguinte:
 o nível de pressão intermediária ajusta o alívio de sua taxa de vazão de gás para o coletor da tocha
de BP abrindo uma linha de comunicação entre os dois coletores de tocha;
 o nível de alta pressão ajusta a abertura da QOV de AP para a Tocha de AP:
 o nível de baixa pressão ajusta o fechamento da linha de comunicação entre os coletores de AP e
BP da tocha.
O coletor de baixa pressão (LP) da tocha deve operar em uma faixa de pressão definida pelo
seguinte:
 o nível de pressão intermediária ajusta a partida dos equipamentos de recuperação de pressão

(compressor, edutor, soprador, etc.) que recupera o gás de BP do coletor da tocha de BP para a
entrada do sistema principal de compressão de gás;
 o nível de alta pressão ajusta a abertura da QOV de BP para a Tocha de BP e o fechamento da
linha de comunicação entre os coletores das tochas de BP e AP;
 o nível de baixa pressão ajusta a parada dos equipamentos de recuperação de pressão.
Todos estes seis níveis de pressão devem ser selecionados para operação apropriada e segura
do sistema de Tocha Fechada.
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MARÍTIMAS
O gás de queima enviado para a tocha deve entrar em ignição logo ao chegar nos queimadores
da tocha. Dois sistemas de pilotos concomitantes devem ser instalados: (i) sistema de centelha elétrica
contínua e (ii) pelotas de ignição. O primeiro possui diversos dispositivos de ignição na ponta da tocha
(queimadores). O dispositivo de ignição pode operar continuamente ou ser partido apenas quando a válvula
QOV abre. Entretanto, confiabilidade suficiente deve ser demonstrada na partida da opção não contínua e
resistência suficiente deve ser demonstrada pela contínua. O segundo é baseado nas pelotas ou pequenos
foguetes propelidos por ar comprimido. A pelota é enviada em alta velocidade através de um tubo de
pequeno diâmetro da plataforma até a ponta da tocha onde atinge uma chapa de aço perto dos
queimadores da tocha. Uma grande nuvem de faíscas provoca a ignição do gás da tocha. Deve haver um
atraso entre a abertura da QOV (fornecimento de gás de queima) e o despacho da pelota porque deve
existir uma mistura de gás e ar perto da ponta da tocha quando a pelota atinge a chapa de aço.
A prontidão e disponibilidade do sistema de ignição deve ser monitorada continuamente e medidas

corretivas devem ser tomada imediatamente mesmo quando a tocha não estiver sendo usada.
Soluções equivalentes para sistema de tocha fechada podem ser considerados. Entretanto, o
sistema de tocha fechada deve atender pelo menos as características descritas aqui.
17.3. Vent Atmosférico
O projeto do sistema de vent atmosférico deve seguir API RP 2000.
As linhas do sistema de vent atmosférico devem possuir um traçado que não possibilite o acúmulo
de líquidos.
A perda de carga máxima do sistema de vent não pode exceder a pressão admissível máxima dos
vasos e tanques interligados ao sistema de vent.
O material das linhas deve ser compatível com as características (temperatura, composição, etc.)
dos gases exauridos pelo sistema.
Deve ser realizado estudo de dispersão de gases para os vents de baixa velocidade. No entanto,
este estudo não é necessário para os vents de alta velocidade, exceto para as vazões do primeiro estágio
nas velocidades de saída inferiores a 150 m/s.
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MARÍTIMAS
Vent de Alta Velocidade (VAV)
O sistema de vent de alta velocidade deve contar com um vaso depurador.
O vaso depurador deve ser dimensionado com uma capacidade de acúmulo de liquido (hold-up),
entre o nível normal de liquido e o nível máximo causador de parada de nível 2 (ESD2), escolhido como o
maior valor estimado entre os seguintes casos:
 Maior valor obtido por simulação;

 Vazão de líquido correspondente a 5% da vazão mássica de gás em todas as condições de queima.
Deve ser considerado durante o projeto que o espaço reservado para o gás deve ser adequado
para a retenção das gotículas maiores do que 300 micrometros, mesmo durante a ocorrência do nível
máximo de liquido.
A rede de alívio e despressurização deve atender aos mesmos critérios descritos no item 17.2.5.
O sistema deve ser estagiado para garantir que a velocidade saída dos gases seja sempre superior
à velocidade mínima de 150 m/s. Não será necessário atender ao critério de velocidade mínima no início
do 1º estágio (vazões menores do que 3% da capacidade do VAV).
O primeiro estágio não pode ser dimensionado com uma vazão máxima maior do que 10% da
vazão total do sistema de vent. O primeiro estágio deve ter corta-chama de meio de linha (flame arrester)
adequado para gás do grupo de explosão IIA (BS EN 12874:2001) com medição de pressão diferencial,
monitoração da presença de chama (termopar) com acionamento automático do sistema de abafamento
por CO2. O corta-chama deve ter seu interno (malha ou equivalente) fabricado em aço inox 316 ou superior.
O sistema deve ter dois primeiros estágios idênticos e bloqueados por válvulas intertravadas
mecanicamente de modo que seja possível fazer manutenção e teste de entupimento (tomada de injeção
de N2 ou outro gás) do corta-chama do primeiro estágio que estiver fora de operação sem retirar todo o
sistema VAV de operação, o que obrigaria a parada da UEP.
O sistema de VAV deve ser protegido por saídas de segurança de igual capacidade ao sistema
de VAV, protegidas por válvulas de pino de dobramento (buckling pin valves). Estas saídas de segurança
podem ser arranjadas de várias maneiras: (i) uma válvula de pino de dobramento por válvula on-off de
comando de cada estágio, (ii) dois estágios de segurança com válvulas de pino de dobramento com 50%
da capacidade do VAV cada um (VAV maiores do que 1.000.000 Nm3/dia) ou (iii) ou apenas um estágio de
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MARÍTIMAS
segurança com válvula de pino de dobramento com 100% da capacidade do VAV (VAV menores do que
1.000.000 Nm3/dia).
As válvulas de pino de dobramento devem ter suas pressões de abertura escalonadas para evitar
a abertura simultânea de todas ao mesmo tempo. Recomenda-se que a pressão de abertura das válvulas
de pino de dobramento seja 50% superior à maior pressão de operação das válvulas on-off dos estágios.
Deve-se observar que a pressão de projeto mecânico do vaso do depurador do vent deve ser maior do que
o somatório da (i) máxima perda de carga entre o vaso depurador do vent e o VAV e (ii) pressão de abertura
das válvulas de pino de dobramento do VAV.
A distância entre o corta-chama e o orifício de saída do gás não pode ser maior do que a distância
para o qual o corta-chama foi testado e certificado. Não utilizar corta-chamas do tipo final de linha e com
tampa.
A localização final dos orifícios de saída do primeiro estágio deve garantir que a vazão do primeiro
estágio a 150 m/s será adequadamente dispersa e não promova uma radiação, caso seja ativada, maior
do que 2650 W/m2 sobre as áreas de trabalho.
As válvulas liga-desliga de comando dos estágios devem ser do tipo falha fechada. Devem ser
previstas instalações para testes de estanqueidade das válvulas liga-desliga para comando dos estágios:
uma tomada para injeção de N2 entre as válvulas de bloqueio dos estágios e as válvulas liga-desliga onde
possa ser instalado um manômetro para verificação da eventual queda de pressão indicando vazamento.
Devem ser executados testes periódicos de funcionamento do sistema VAV.
A necessidade de gás de purga para o sistema de vent de alta velocidade deve ser definida pelo
Projeto Básico.
Vent de Baixa Velocidade
O sistema de vent de baixa velocidade ou de baixa pressão deve atender a coleta do gás dos
equipamentos que operam a pressão atmosférica ou quase atmosférica e cujo inventário de gás deve ser
disperso na atmosfera de forma segura.
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MARÍTIMAS
A descarga deste sistema deve ser enviada para local seguro, de acordo com estudo de dispersão
de gases, podendo estar em um ponto ao longo da estrutura de suporte da tocha, de modo que o gás
exaurido não sofra ignição pela chama da tocha e não forme mistura inflamável ou tóxica na UEP.
Caso a pressão no sistema seja inferior a 0,15 psig, este pode ser provido de corta-chama de final
de linha. Caso a pressão no sistema possa ser superior a 0,15 psig, este deve ser provido de corta-chama
de meio de linha com interno fabricado em aço inox 316 ou superior.
Se a distância medida ao longo do eixo da tubulação entre a ponta do vent e o corta-chama for
inferior a 50 diâmetros, o corta-chama de meio de linha pode ser de deflagração. Sendo essa mesma
distância superior a 50 diâmetros, o corta-chama de meio de linha deve ser de detonação.
O corta-chama de meio de linha tipo deflagração deve sempre ter detector de chama (termopar)
para detectar a presença de chama internamente, junto ao elemento corta-chama e a jusante deste. A
chama detectada deve disparar automaticamente (instantaneamente) o sistema de abafamento de chama
(CO2, N2, etc.), disparar o alarme local e na sala de controle. O corta-chama de detonação, instalado além
de 50 diâmetros da extremidade do vent, não requer sistema de abafamento, nem sensor de temperatura.
Todos os corta-chamas com vazão operacional contínua devem ser equipados com pressostato
diferencial (corta-chama de meio-de-linha) ou simplesmente pressostato (a montante do corta-chama de
final-de-linha) com indicação local e na sala de controle.
A distância entre o corta-chama e o orifício de saída do gás (ponta do vent) não pode ser maior
do que a distância para o qual o corta-chama foi testado e certificado. Todos os corta-chamas devem ser
adequados para gás do grupo de explosão IIA (BS EN 12874:2001).
Recomenda-se que os vents sejam individualizados, ou seja, tanto quanto possível ou razoável,
cada vent deve atender a um único equipamento. O objetivo é garantir a maior velocidade de saída do gás
de modo a maximizar a sua diluição com o ar e evitar a pressurização de um equipamento pela descarga
de algum outro equipamento.
Os vents do vaso de reciclo da planta, da torre regeneradora de glicol (MEG/TEG), da torre de

regeneração de amina, e todos os demais sistemas com vazão contínua devem ser independentes, com o
objetivo de evitar riscos de pressurização indevida.
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MARÍTIMAS
No caso de unidades com turret, o vent dos tanques internos ao turret deve ser instalado no ponto
mais alto do turret.
Respiros
Os descartes devem ser instalados em locais elevados da UEP na direção dos ventos
predominantes.
Recomenda-se que os respiros sejam individualizados, ou seja, tanto quanto possível ou razoável
cada respiro deve atender a um único equipamento. O objetivo é garantir a maior velocidade de saída do
gás para maximizar sua diluição com o ar e evitar a pressurização de um equipamento pela descarga de
algum outro equipamento.
18. Exportação de Gás

Adicionalmente ao disposto na DR-ENGP-M-I-1.3 – Diretriz de Engenharia de Segurança, deve
ser prevista uma válvula SDV na linha de exportação de gás. No caso de FPSO com turret, deverá ser
prevista a instalação de SDV a montante e a jusante do swivel.
19. Sistema de Injeção de Gás

A capacidade de compressão deve atender a curva de injeção (vazão e pressão) definida pelos
estudos de reservatório.
O condensado eventualmente gerado na compressão deve ser movimentado em cascata para o

vaso depurador de nível de pressão imediatamente inferior. Ver o descrito para o sistema principal de
compressão.
Instalar válvulas de retenção nas linhas dos anulares, entre a interligação do sistema de injeção e
a válvula de bloqueio da linha de serviço.
Equipar cada poço de injeção de gás e manifold de injeção com monitoração de pressão e medição
de vazão.
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MARÍTIMAS
20. Sistema de Injeção de Água
20.1. Injeção com Água do Mar
Quando requerido pelo estudo de reservatório, deve ser previsto um sistema de injeção de água.
Este sistema deve ser dimensionado para atender à curva prevista de injeção acrescida de 20%,
O sistema de injeção de água deve prever monitoração de corrosão, conforme Capítulo de

Monitoramento de Corrosão (Capítulo 24).
Filtros Grossos
Para a especificação da filtração na captação de água do mar, ver DR-ENGP-M-II-P1-1.2 –

Critérios Gerais de Utilidades Não-Elétricas.
A montante do primeiro equipamento do sistema de tratamento de água de injeção (URS ou

desaeradora) deve ser instalado filtro autolimpante do tipo vela (candle), 25 micrômetro, com sobressalente
a fim de permitir manutenção sem redução de injeção de água. A retrolavagem deste filtro deve ser contínua,
realizada com o mesmo em operação.
O elemento filtrante metálico deste filtro deve ser construído com arame tipo wedge wire (arame
perfil trapezoidal). A taxa máxima de filtração deve ser 1800 m3/h/m2 (AAFT – área aberta filtrante total). O
material da carcaça e da tampa dos filtros deve ser aço carbono revestido e os internos devem ser aço
inoxidável AISI 316L, AISI 321 ou superduplex.
Filtros finos
A especificação da qualidade da água será definida nas Bases de Projeto e deve estar de acordo
com o estabelecido na última revisão do Manual de Injeção de Água do E&P.
Para sistemas de injeção de água com URS, todos os filtros finos (injeção e sistema CIP da URS)
devem ser do tipo absoluto de modo a garantir o Silt Density Index (SDI) especificado pelo fabricante da
membrana. Os elementos filtrantes devem ser de polipropileno com diâmetro de 6 pol, com 60 pol de altura,
um anel O (O-ring) de vedação, com filtragem de dentro para fora (inside-out).
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MARÍTIMAS
Para sistemas de injeção de água do mar os filtros finos devem ser do tipo absoluto, sendo que
os elementos filtrantes devem ser de polipropileno com diâmetro de 6 pol, com 60 pol de altura, um anel O
(O-ring) de vedação, com filtragem de dentro para fora (inside out).
Em caso sistemas com URS o elemento filtrante deve garantir o Silt Density Index (SDI)
especificado pelo fabricante da membrana, além de ser o mesmo para o sistema CIP da URS. Já para
sistemas sem URS deve atender a especificação do Reservatório.
A vazão máxima por cartucho deve ser 15 m3/h. O material da carcaça e da tampa dos filtros deve
ser aço carbono revestido e os internos devem ser aço inoxidável AISI 316L, AISI 321 ou superduplex.
O diferencial de pressão máximo suportado pelos vasos e seus internos não deve ser inferior ao
suportado pelos elementos filtrantes que são utilizados.
O sistema de fechamento dos filtros será do tipo com abertura rápida.
Ultrafiltração (UF)
Um sistema de membranas de ultrafiltração pode ser utilizado como alternativa aos filtros finos
tipo cartucho. Se esta for a alternativa selecionada, o grau de filtração dos filtros grossos deve ser definido
pela qualidade da água recomendada pelo fornecedor da UF.
O sistema de ultrafiltração deve atender como mínimo:
· A capacidade deve ser definida para atender a vazão total de água de injeção, mesmo
durante a operação de contra-lavagem e/ou limpeza da UF ou rotinas de manutenção.
· A qualidade da água ultrafiltradada deve estar de acordo com os requisitos do fornecedor

da Unidade de Remoção de Sulfato (URS).
Unidade de Remoção de Sulfato (URS)
Definições:
Membrana = Elemento de nanofiltração
Vaso = Recipiente contendo um conjunto de membranas
Banco = Conjunto de vasos
Trem = Configuração para distribuição de vazão
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MARÍTIMAS
A URS deve ser fornecida incluindo um sistema dedicado de injeção de produtos químicos
específicos desta Unidade.
A UEP deve considerar a utilização de dois (02) estágios e uma configuração de trens/pacotes
que, em caso de limpeza química, permita uma redução de vazão de no máximo 20%.
A URS deve ser posicionada a montante da desaeradora.
Deverá ser previsto by-pass total ou parcial das membranas da URS.
A figura 9 mostra o desenho esquemático de um trem da URS.
Para ajustes operacionais do balanço hidráulico da unidade e garantir o controle eficiente de

pressão e vazão, devem ser previstas esperas para a instalação de vasos adicionais correspondente a
10% da capacidade de cada banco.
Figura 9 - Desenho Esquemático de um Trem
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MARÍTIMAS
A medição de vazão deve ser prevista na entrada e saída do permeado e rejeito de cada banco
do 1o estágio e na saída do permeado e rejeito do 2o estágio.
Utilizar PSVs ao invés de discos de ruptura nas linhas de permeado.
O material do sistema de injeção do biocida DBNPA deve ser de material não metálico.
O analisador redox deve ser duplicado e as dosagens de anti incrustrante e sequestrante de cloro
devem estar intertravadas com a URS. O analisador redox deve estar localizado a montante do ponto de
dosagem de biocida de choque e de anti incrustante.
Além dos medidores de vazão, esses instrumentos devem possuir by-pass para permitir a
manutenção.
Sistema de Limpeza
Deve ser previsto um tanque de estocagem de água doce ausente de cloro dedicado somente
para limpeza da URS e das turbinas. Este tanque deve ter flexibilidade para ser abastecido pela unidade
de geração de água doce bem como pelo rebocador. Deve ser considerado no cálculo da capacidade do
tanque 1 m³ para cada 100 m3/d de permeado da URS.
Na limpeza química das membranas deverá ser previsto o consumo de 3 m³ por vaso de
membrana de água industrial para limpeza de um trem por um período de 1 mês. Este consumo deve ser
considerado no dimensionamento dos tanques de armazenamento da plataforma e dimensionamento da
dessalinizadora.
Devem ser dimensionados 2 tanques para limpeza. O sistema de limpeza deve possuir
flexibilidade de alinhamento para limpeza de um trem, um estágio ou um banco.
Devem ser projetadas duas bombas de limpeza com configuração 2 x 100%, permitindo limpeza
de qualquer trem por qualquer bomba. Os filtros de limpeza devem ter configuração de 1 x 100% e
apresentar os mesmos requisitos dos filtros finos do sistema de água do mar para injeção.
A medição da vazão de limpeza deve ser feita na sucção das bombas.
A capacidade das bombas de limpeza deve ser de no máximo 10 vezes o número de vasos de
cada trem (ex.: um trem com 60 vasos, a vazão será de 600m3/h por cada bomba) com operação na faixa
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MARÍTIMAS
de 750 a 1000 kPa. O sistema de limpeza deve possuir uma linha de recirculação posicionada a jusante
da bomba de limpeza direcionada de volta ao tanque e isolada da linha de descarte.
O alinhamento do sistema de limpeza deve ser por meio de válvulas, não é permitido o uso de
conexão manual do tipo swing elbow - pescoços de ganso.
O sistema de limpeza deve ser projetado para uso de produtos líquidos com tubulação dedicada
ao abastecimento do tanque de limpeza.
Deverão ser previstos recursos para abastecimento de produtos em pó.
A medição de vazão da solução de limpeza deve ser feita após a derivação da linha de retorno
para o tanque CIP.
Deve ser previsto alinhamento da água de permeado para o tanque CIP.
A linha de água doce do sistema de limpeza de membranas deve ser em material inerte.
A parte superior do tanque de limpeza deve estar em área livre descoberta.
A drenagem de todo o sistema da URS deve ser direcionada para a tubulação do sistema de
drenagem aberta não classificada da plataforma.
Deverá ser previsto também alinhamento da drenagem do sistema CIP da URS para a linha de
rejeito da URS.
Torre Desaeradora
O sistema de desaeração física deve ser projetado para um teor máximo de O2 a 50 ppb.
O sistema de desaeração química deve ser projetado para um teor máximo de O2 a 10 ppb.
A torre desaeradora deve ser revestida internamente com material não metálico, para combater o
efeito de corrosão.
O tipo de desaeradora deve ser definido pelas Bases de Projeto.
Sistema de Bombeio
O sistema de bombeio deve ser dimensionado para atender à curva prevista de injeção acrescida
de 20%, sendo que as bombas booster, quando houver, e as bombas principais devem ter reserva.
A vazão mínima destas bombas deve ser enviada para o sistema de descarga no mar.
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MARÍTIMAS
Os projetos de sistema de injeção de água devem levar em consideração o fluxo reverso em

bombas centrífugas, de forma que a sucção das bombas possua classe de pressão compatível (mesma
classe de pressão ou classe de pressão inferior com dispositivo de alívio) com a maior pressão de descarga
da bomba.
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MARÍTIMAS
20.2. Reinjeção de Água Produzida
O projeto básico deverá prever a reinjeção de água produzida.
A reinjeção de água produzida tem por objetivo o descarte desta água em reservatórios, visando
sua armazenagem geológica, recuperação secundária de petróleo ou para atendimento de requisitos da
legislação ambiental.
O sistema de reinjeção de água produzida deve ser instalado a jusante do sistema de tratamento
de água produzida, e deve possuir, no mínimo:
· Sistema de filtração autolimpante, com configuração mínima de 3 x 50%;
· Sistema de booster de bombeio, com configuração mínima de 3 x 50%;.
Esse sistema deve ser projetado para atender a especificação de qualidade da água, fornecida
pela Gerência de Reservatório do campo onde a UEP será instalada ou de acordo com a tecnologia de
filtração disponível.
No caso de plataforma semi-submersível, o projeto básico deverá analisar o melhor destino e

tratamento da corrente de retrolavagem do sistema de filtração, tendo em vista o impacto da presença de
resíduos sólidos e outros compostos neste reciclo na planta de processamento.
No caso de FPSO, o sistema de filtração deverá estar posicionado a jusante de um tanque, de

forma que o mesmo favoreça a decantação prévia dos sólidos. Deverá haver alinhamento entre o final do
sistema de tratamento de água produzida e o sistema de filtração com by-pass do tanque.
No caso de FPSO, o destino da corrente de retrolavagem do sistema de filtração deverá ser para
um tanque de decantação.
Deve ser prevista a instalação de sistema de monitoração da corrosão conforme DR-ENGP-I-1.18

(Monitoração da Corrosão Interna).
O fluido para realizar a retrolavagem dos filtros deverá ser a própria água produzida filtrada.
O projeto básico deverá prever a mistura da água produzida com a água do mar tratada para
injeção, a montante da bomba principal de injeção, bem como a medição individualizada das correntes.
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MARÍTIMAS
O projeto básico deverá considerar a manutenção contínua da injeção de água mesmo em caso
de parada do sistema de injeção de água do mar ou do sistema de reinjeção da água produzida.
21. Medidor de Vazão e Amostragem e Fluido
21.1. Medidor de Vazão
Esta seção descreve os casos quando deve ser instalado um sistema de medição de vazão. No
caso de tais pontos serem previstos na medição de transferência de custódia, pontos duplicados não serão
permitidos.
O sistema de medição deve estar conforme a DR-ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas de

Medição de Óleo e Gás Natural.
Medidor de Óleo
Deve haver medição nos seguintes pontos, pelo menos:
 Linha de exportação de óleo entre as bombas de transferência e válvula de controle de nível para
o separador atmosférico ou separador de produção (no casos sem separador atmosférico);
 Linha de saída de óleo do separador de teste, a montante da válvula de controle de nível;
 Linha de exportação de FPSO e FSO (descarga);
 Em cada trem de produção, após o processo.
 Linha de óleo destinada aos pré-aquecedores e aquecedores de produção, na posição a montante
dos pré-aquecedores, nas configurações 1, 2, 3 e 4 definidas no item 7.1.4 desta diretriz. Devido a
possível presença de gás deverá ser especificado medidor do tipo Coriolis.
Medidor de Água Oleosa
 Linha de descarga de água produzida;

 Linha de água oleosa dos separadores de produção e teste, a montante da válvula de controle de
nível de interface;
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MARÍTIMAS
 Linha de descarte de água oleosa do sistema de tratamento eletrostático, a montante da válvula

de controle de nível de interface.
Medidor de Gás
Deve haver dispositivos de selagem para os gases corrosivos.
Estes medidores devem ser projetados, fabricados e instalados de acordo com as recomendações
da DR-ENGP-1.6 (Diretrizes para Sistemas de Medição de Óleo e Gás Natural).
Adicionar os seguintes itens como notas no fluxograma de engenharia (P&ID):
 Dar preferência aos medidores em gás na posição horizontal, com a seção de medição
suficientemente apoiada para evitar vibrações.
 Não instalar o medidor em locais horizontais não nivelados.
 Instalar o medidor em um local com fácil acesso para inspeção, reparo, manuseio e calibração.
 Observar as distâncias mínimas para a seção reta, a jusante e a montante de cada tipo de medidor,
ou uso de um retificador de vazão, instalado entre flanges.
Deve haver, pelo menos, os seguintes pontos de medição:
 A jusante do separador de teste, a montante da válvula de controle de pressão do vaso;

 Gasoduto de exportação;
 Gasoduto de importação;
 A jusante do vaso depurador no sistema de gás combustível;
 Linha de escoamento individual e manifold submarino, no sistema de gas-lift;
 Coletor principal do gas-lift;
 Linha de escoamento individual e manifold submarino, no sistema de injeção de gás;
 Coletor principal do sistema de injeção de gás;
 A montante da unidade de desidratação de gás;
 A montante e a jusante de cada compressor;
 A montante do compressor de injeção;
 A jusante do sistema de recuperação de vapor;
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MARÍTIMAS
 Tocha de baixa pressão;

 Tocha de alta pressão;
 Cada ramificação de gás combustível e, individualmente, para cada consumidor.
Medidor da Injeção de Água
Deve haver um medidor de vazão instantâneo e medição total nos seguintes pontos:
 Linha de importação de injeção de água;

 Linha de exportação de injeção de água;
 Coletor principal para o manifold,
 Linha de escoamento individual;
 Coletor do manifold de injeção submarino.
Medidores de BSW
 Linha de exportação de óleo entre as bombas de transferência e a válvula de controle de nível para
o separador atmosférico ou separador de produção (nos casos sem separador atmosférico);
 Linha de saída de óleo do separador de teste, a montante da válvula de controle de nível;
 Linha de exportação de FPSO e FSO (offloading);
 Em cada trem de produção, após o processo.
 Preferencialmente, instalar os pontos de amostragem em seções verticais ascendentes.
Ao usar medidores on-line, seguir a DR-ENGP-I-1.6 – Diretrizes para Sistemas de Medição de
Óleo e Gás Natural. Neste caso, o ponto de amostragem manual deve ser instalado a jusante dos
medidores para fins de calibração.
21.2. Amostragem de Fluido
As Bases de Projeto devem prever detalhes a respeito dos pontos de amostragem de acordo com
o P&ID-Notas Gerais emitido no último projeto.
Para cada ponto de amostragem, os seguintes itens devem ser incluídos como notas no P&ID:
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MARÍTIMAS
 Os pontos de amostragem devem ser localizados e posicionados de modo a minimizar a

segregação dos componentes do fluido;
 Dar preferência aos pontos localizados em seções verticais, com fluxo ascendente. Quando isto
não for possível, selecionar pontos com fluxo turbulento para assegurar que os componentes fluidos
estão devidamente misturados. Pontos de amostragem não devem ser instalados em fluxo
descendente;
 Evitar instalar pontos de amostragem de difícil acesso ou situados em posições muito altas ou muito
baixas, de forma a garantir acesso imediato e minimizar questões ergonômicas;
 Não usar as pontas dos tubos e zonas mortas;
 Devem ser previstos pontos de amostragem próximos a cada analisador online;
 Deve ser provido um condicionamento adequado da amostra, de acordo com cada processo;
 A comissão analisou e decidiu aprovar parcialmente o texto. No item 21.2, após a sentença:
 Prever válvula de bloqueio manual na derivação para o ponto de amostragem, seguindo a
especificação da linha principal e instalada o mais próximo possível da linha principal.
Deve haver coletores para os pontos de amostragem com capacidade e diâmetro de linha de
drenagem suficiente para evitar transbordamento.
O material para o sistema dede amostragem deve ser compatível com o fluido amostrado e com
a especificação da tubulação.
A possibilidade de precipitação de compostos orgânicos e inorgânicos durante a definição do tipo

de ponto de amostragem deve ser avaliada.
Plantas de Processamento de Óleo
21.2.1.1. Amostragem de Óleo
Os pontos de amostragem devem:
 Ter bandeja para gotejamento;

 Atender as especificações das normas ASTM D4057 e ISO 3170.
Deve haver ponto de amostragem nos seguintes locais:
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MARÍTIMAS
 Coletores de Produção e Teste, a montante do ponto de injeção de produtos químicos;

 Entrada (a jusante do ponto de injeção de produtos químicos) e saída dos vasos
separadores e tratadores eletrostáticos;
 Entrada e saída das bombas e permutadores de calor (correntes de processo fria e
quente);
 Entrada e saída de óleo dos equipamentos de sistema de tratamento de água oleosa
(como: rejeito oleoso de hidrociclone, flotadores, caisson, etc.);
 Oleoduto de importação;
 Oleoduto de exportação;
 Linha de descarga;
21.2.1.2. Amostragem de Água Oleosa
Para efeito desta diretriz considera-se água oleosa as correntes aquosas contaminadas com óleo
que não são água produzida a ser descartada.
Os pontos de amostragem devem ser:
 Posicionados no centro do tubo e próximas às zonas de turbulência, localizadas preferencialmente

em uma seção vertical com vazão ascendente;
 Equipadas com bandejas para gotejamento;
Os pontos de amostragem devem ser instalados nos seguintes locais:
 Entrada e saída de água dos equipamentos do sistema de tratamento de água oleosa;

 Linhas de descarte de águas oleosas, sendo que após o ponto de amostragem, a água não deverá
entrar em contato com nenhum equipamento que possa causar contaminação de óleo no efluente
descartado.
 Saída do Slop de FPSO/FSO.
Quando houver medidores de TOG em linha, deverá ser instalado um ponto de amostragem a
jusante dos medidores.
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MARÍTIMAS
21.2.1.3. Amostragem de Gás
Os pontos de amostragem devem ser localizados na parte superior das linhas, quando instaladas
nas seções horizontais.
Deve haver pontos de amostragem nos seguintes locais:
 Na linha de saída de gás de cada vaso de produção e separador de teste;

 A montante do sistema de compressão, a jusante dos vasos depuradores;
 A jusante do depurador para cada estágio de compressão;
 A jusante da unidade de desidratação de gás, antes do ponto de injeção (ponto para injeção de
produtos químicos);
 No sistema de gás combustível, a jusante do vaso depurador;
 Nas linhas de importação de gás de outras plataformas;
 A montante do compressor de recuperação de vapor;
 A montante e a jusante da unidade de remoção de CO2 e/ou H2S;
 Na linha de envio para o gasoduto de exportação
21.2.1.4. Amostragem de Injeção de Água
Instalar pontos de amostragem nos seguintes pontos:
 A montante e a jusante do desaerador;

 A montante e a jusante do sistema de filtração;
 Dois pontos a jusante das bombas de injeção principal;
 A montante e a jusante da unidade de remoção de sulfato
 Nas linhas de injeção de água, na saída da UEP. No caso de uma FPSO, no turret.
O material de construção da válvula deve ser o mesmo da tubulação de água para a primeira
válvula de bloqueio e aço inox 316L a partir de então.
Instalar o medidor de potencial de REDOX no mesmo ponto de amostragem (a montante do

desaerador). Instalar o medidor/ transmissor de oxigênio dissolvido a jusante das bombas de injeção
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MARÍTIMAS
principal, perto dos pontos de monitoramento de corrosão. Instalar o analisador contador de partícula a
jusante das bombas de injeção principal.
21.2.1.5. Amostragem de Água Produzida
Os pontos de amostragem podem ser classificados como:
- Atendimento à legislação: ponto para monitoramento ambiental, devendo estar localizado após
o último equipamento por onde passa a corrente de água produzida antes do descarte.
- Operacional: demais pontos para acompanhamento do desempenho da planta de tratamento

de água produzida.
Ponto de amostragem para atendimento à legislação:
- Deve ser intrusivo, posicionado no centro do tubo com curvatura em 90ºC contra o fluxo,
conforme figura abaixo:
Figura 10 – Ponto de amostragem de água produzida para atendimento à legislação
- As tomadas devem ser localizadas em uma seção vertical com vazão ascendente;
- O diâmetro do tubo de amostragem deverá ser, preferencialmente, de no mínimo ½” em aço inox;
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MARÍTIMAS
- Para os casos em que não seja possível instalar o tubo intrusivo (como, por exemplo, tubulações
de pequeno diâmetro), deverá ser utilizada tomada lateral;
- O comprimento da linha de amostragem deverá ser o menor possível, preferencialmente inferior

a 4 metros;
- Deverá ser mantido constantemente aberto, na abertura máxima da válvula de amostragem.
Ponto de amostragem Operacional:
- Deve ser intrusivo, posicionado no centro do tubo, conforme figuras abaixo:
Figura 11 - Esquema de Amostragem Intrusivo - Tubo com curvatura de 90º
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Figura 12 – Esquema de Amostragem intrusivo com corte em 45º
- Preferencialmente, deve ser localizado em um trecho vertical ascendente. Onde não for possível,
o mesmo poderá ser localizado em trecho horizontal em locais onde se promova a turbulência, tais como,
após ponto de alteração de direção de fluxo, como joelhos, curvas, válvulas controladores de nível etc;
- O diâmetro do tubo de amostragem deverá ser, preferencialmente, de no mínimo ½” em aço inox;
- Para os casos em que não seja possível instalar o tubo intrusivo (como, por exemplo, tubulações
de pequeno diâmetro), deverão ser utilizadas tomadas laterais. Neste caso, se a linha for horizontal, o
ponto de amostra deve ser, preferencialmente posicionado na parede lateral devendo ser evitadas as
configurações superior ou inferior;
- O comprimento da linha de amostragem deverá ser o menor possível, preferencialmente inferior

a 4 metros;
- Devem ser equipados com bandejas para gotejamento;
- Devem ser instalados nos seguintes locais:
 Saída de água dos vasos separadores e tratadores eletrostáticos;
 Saída de água dos equipamentos do sistema de tratamento de água produzida.
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MARÍTIMAS
Quando houver medidores de TOG em linha, deverá ser instalado um ponto de amostragem a
jusante dos medidores.
Plantas de Processamento de Gás
21.2.2.1. Amostragem de Gás
Ver item 21.2.1.3
21.2.2.2. Amostragem de Condensado
Em caso de condensado ser diretamente adicionado ao óleo, ver item 21.2.1.1.
No caso de planta de tratamento de condensado, prever os seguintes pontos adicionais:
 Entrada e saída do filtro coalescedor;

 Entrada e saída da unidade de stripping.
21.2.2.3. Amostragem da Planta de Tratamento de MEG
As amostras coletadas na planta de tratamento de MEG devem ter seu teor de sólidos separado
e analisado separadamente.
Prever amostragem nos seguintes pontos:
 Entrada da Planta de Regeneração de MEG (MEG rico);

 Saída de MEG rico de separador de baixa pressão – a montante das bombas;
 Entrada e Saída das bombas e permutadores de calor (correntes de processo fria e quente);
 Saídas das bombas de injeção de produtos químicos;
 Entradas e Saídas de todos os filtros;
 Saídas de topo e fundo de todas as colunas de destilação (como: atmosférica,vácuo, etc.);
 Pontos de amostragem apropriados de acordo com o sistema de separação de sal escolhido (como:
deslocamento de salmoura, centrífuga etc.), em cada um dos componentes do equipamento
(entradas e saídas, e dentro do equipamento quando aplicável);
 Linha de descarga de salmoura no mar, após diluição com água;
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MARÍTIMAS
 Saída da Planta de Tratamento de MEG (MEG pobre).
22. Injeção de Produtos Químicos
22.1. Sistema de Injeção
Instalar um sistema automático de medição de produtos químicos em cada ponto de injeção. O

sinal variável do processo (em linha ou não) alimenta o PLC, gerando um sinal de taxa de vazão, de acordo
com a taxa de injeção exigida (ponto de ajuste).
O sistema de injeção pode usar bombas individuais ou sistema de medição de pontos múltiplos.
Os dois sistemas devem ser fornecidos com controle de medição de vazão (tipo deslocamento positivo ou
Coriolis). Controle de Pressão Diferencial não é aceitável. Controle de vazão com válvula de controle ou
válvulas de ciclo é aceitável.
Instalar todos os pontos de injeção com indicadores de vazão atual e totalizada no sistema
supervisório.
Cada ponto de injeção deve ser no centro da tubulação.
Instalar filtro individual na sucção da bomba de produtos químicos.
No caso de usar bombas de dosagem, estas devem ser do tipo com pistão ou diafragma duplo
(proteção contra vazamento de produtos tóxicos). No caso de sistemas que não serão automáticos, usar
bombas dedicadas para cada tipo de produto e ponto de injeção, com trava no sistema de regulagem.
O sistema de injeção deve ser fornecido com coluna graduada de calibragem, para determinação
da vazão, na sucção e com proteção contra choque
Instalar válvulas de retenção e válvulas de bloqueio nas linhas de injeção de produtos químicos,
o mais próximo possível ao ponto de injeção.
Na descarga das bombas de deslocamento positivo deve haver sistema de alívio (PSV).
Fornecer pelo menos uma bomba reserva para cada produto químico.
Instalar a unidade hidráulica perto da unidade de produtos químicos, para evitar áreas de
armazenamento separadas.
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MARÍTIMAS
22.2. Inventário
Os cálculos de suprimento devem considerar um estoque de produtos químicos (tanques +

tambores) suficiente para pelo menos 10 dias de consumo normal, calculados utilizando 80% da taxa
máxima de injeção indicada nas tabelas desta seção.
22.3. Arranjo
A área de laydown e estocagem de produtos químicos deve seguir os requisitos da Diretriz DR-
ENGP-M-II-P-5.1 – Critérios Gerais para Arranjo de Unidades de Produção.
22.4. Tanques
Cada tanque deve ser fornecido com uma linha de alimentação independente de 2 polegadas de
diâmetro, com tela com malha 10 mesh, para evitar contaminação do produto. Não utilizar manifolds de
suprimento.
Os tanques para produtos químicos devem ter as seguintes características:
 Fundo cônico ou com caimento, para facilitar a limpeza;

 Bacias de contenção;
 Boca de visita para permitir inspeção e limpeza interna;
 Medidor de nível de líquido. Fornecer monitoramento remoto do nível de tanques para plataformas
não tripuladas;
 Fácil acesso aos instrumentos e válvulas;
 Alarme de nível alto;
 Alarme de nível baixo;
 Ponto de amostragem de tanque (pode ser na descarga da bomba).
As tabelas apresentadas nos itens 22.5, 22.6, 22.7 e 22.8 mostram as dosagens de produtos
prontos para uso, sem necessidade de diluição. É feita exceção no caso do desemulsificante para emulsão
inversa (polieletrólito) e inibidor de corrosão em linha de gás (pontos de injeção diferentes daqueles da
exportação de gás).
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MARÍTIMAS
Os tanques de produtos químicos e suas linhas devem ser em fibra de vidro, sempre que possível.
No caso de produto inflamável, não utilizar tanques de fibra de vidro. Instalar os tanques em áreas
naturalmente ventiladas e equipar os tanques com vents individuais. Os tanques para produtos inflamáveis
devem ter corta-chamas e descarga de CO2.
22.5. Injeção de Produtos Químicos para Óleo
Considerar os seguintes valores para projetar o sistema de produtos químicos:
PRODUTO DOSAGEM TOXIDADE CORROSIVIDADE INFLAMABILIDADE

Antiespumante 5(ppm)
a 80 sim não Sim
Aditivo antiespumante 5 a 80 sim não Sim
15 a 100
(topside)
Desemulsificador sim não Sim
15 a 300
(subsea)
Anti-incrustante subsea 10 a 200 sim não Não
Anti-incrustante para
topside (mesmo usado para 10 a 50 sim não Não
água produzida)
Inibidor de Parafina até 2000 sim não Sim
Uso em
Xileno
batelada
Inibidor de corrosão de óleo 10 a 100 sim sim Sim
Inibidor de hidrato (etanol) 5.000 L/h sim sim Sim
Inibidor de asfalteno 50 a 500 sim não Sim

Sequestrante de H2S 25 L / Kg H2S sim sim Sim
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MARÍTIMAS
Base de Cálculo: produção de óleo cru, exceto para inibidor de incrustação, o qual usa produção
de água como base de cálculo.
Antiespumante e Aditivo para Antiespumante
A unidade deve estar preparada para injetar antiespumante e seu aditivo continuamente em
topside usando bombas individuais de medição, a jusante dos pontos de amostragem de líquido. Os pontos
de injeção são:
 Headers de teste e de produção;

 A montante da válvula de controle de nível de óleo no primeiro estágio de separação.
Se o teste de produção de óleo exigir o uso de injeção de aditivo de antiespumante, fornecer os
dispositivos para injetar o aditivo de antiespumante o mais próximo possível do ponto de injeção de
antiespumante.
Desemulsificante
O desemulsificante deve ser continuamente injetado:
 Perto das ANSs (árvores de natal seca), a jusante do ponto de amostragem de líquido ou ANMs
usando linhas umbilicais de produtos químicos.
 Nos coletores de produção e teste, a jusante do ponto de amostragem de líquido.
Deve haver um ponto de espera na linha de gas-lift de cada poço, com válvula de bloqueio, no
caso de ser detectado que a injeção através de tal linha é mais eficiente do que a injeção nas ANMs. A
injeção simultânea na ANM e no gas-lift não será permitida.
Anti-incrustante em Instalação de Superfície
Em topside, anti-incrustante deve ser injetado continuamente em um dos seguintes pontos, na

linha de produção e tratamento de óleo:
 Próximo da ANS, a jusante do ponto de amostragem de líquido;

 Header de teste e de produção, a jusante do ponto de amostragem de líquido;
 A montante dos tratadores;
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
 Outros pontos, de acordo com estudos de incrustação.
Anti-incrustante em Instalação Submarina
Cada poço deve ter uma bomba individual (ou bomba multi cabeças) e linha a partir da plataforma
a fim de permitir a injeção do anti-incrustante.
O anti-incrustante deve ser injetado continuamente em um dos seguintes pontos:
 ANM;
 Fundo dos poços (em todos os poços ao mesmo tempo), em poços com tendência para formação
de incrustação na coluna de produção, fornecer recursos para injeção de anti-incrustante no fundo
do poço.
O sistema de injeção de anti-incrustante deve ser capaz de operar na máxima faixa de injeção por
poço.
Nota: Poços equipados com BCSs devem ter injeção de desemulsificante e/ou anti-incrustante, se
necessário, a montante da bomba. Somente produtos químicos compatíveis devem ser injetados no mesmo
ponto.
Prover instalações para injeção de desemulsificante ou anti-incrustante na ANM usando

mangueiras dos umbilicais. Produtos injetados a montante da BCSs não precisam ser injetados na ANM.
Os pontos de injeção do desemulsificante e do anti-incrustante devem estar localizados a mais

longe possível um do outro, com mínimo de 2 metros, devido a incompatibilidade entre eles.
Inibidor de Parafina
Nos casos onde o depósito de parafinas é previsto, fornecer recursos para injeção de inibidor de
parafinas.
O inibidor de parafina deve ser injetado através de umbliical na ANM. Deve ser previsto meio de
controlar a produção por poço. Este produto químico utiliza xileno como solvente.
A inclusão de inibidores de parafinas só deve ser feita após estudo aprovando sua necessidade
pela disciplina de Elevação e Escoamento.
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MARÍTIMAS
Xileno
O uso de xileno será feito através de barcos de serviço e não será necessário armazenamento. A
taxa de injeção será definida na fase de projeto de detalhamento.
Inibidor de Corrosão
O Projeto Básico deve incluir um estudo de corrosão para definir a necessidade de inibidores de
corrosão. Entretanto, uma válvula flangeada, deve ser instalada a montante das bombas de transferência,
para injeção do inibidor de corrosão.
Inibidor de Hidrato
Para inibir formação de hidrato, deve ser prevista injeção de colchão de inibidor termodinâmico
nas árvores de natal molhadas na maior vazão possível com medição operacional (vazão estimada de
5000 L/h, que deverá ser confirmada pela equipe de Elevação e Escoamento durante a realização das
bases de projeto).
Deve ser definida pela equipe de Elevação e Escoamento a taxa de injeção e pressão requerida
no topo da conexão de cada umbilical de controle na UEP. A injeção não é contínua, no entanto, é
possível ser necessário injeção em até dois pontos ao mesmo tempo.
Nas bases de projeto deve ser definido o turn down requerido da válvula de controle para
atender às especificações das classes de pressão das linhas (de superfície e submarinas).
Deve ser prevista derivação deste sistema para injeção individualizada nas linhas de serviço
(linha de gas lift) mencionada no item 22.6.1.
A capacidade mínima de armazenamento de etanol deve ser de 20 m³ em tanques e deve ser

prevista área para armazenamento extra de 20 m³.
Deve ser prevista área próxima da bomba de 5000 L/h para futura instalação de bomba de baixa
dosagem (1 a 200 L/hora) para injeção de Inibidor de hidrato de baixa dosagem.
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Inibidor de Asfalteno
Caso seja esperada a deposição de asfaltenos, deve ser prevista instalação para injeção de
inibidor de asfalteno.
A inclusão de inibidores de asfalteno só deve ser feita após estudo aprovando sua necessidade
pela disciplina de elevação de escoamento.
Sequestrante de H2S
Caso seja necessário sequestrante de H2S, instalações devem ser previstas para injetar na ANM
ou no fundo do poço, usando linhas umbilicais ou através de cada linha de gás lift, uma vez que o material
das linhas produção pode não ser tolerante ao H2S.
22.6. Injeção de Produtos Químicos no Gás
Todos os pontos de injeção devem usar bicos aspersores para distribuição do produto químico.
Considerar os seguintes valores para calcular o sistema de produto químico:
PRODUTO DOSAGEM (ppm) TOXIDADE CORROSIVIDADE INFLAMABILIDADE
1 a 15 L/h por poço na linha de

Inibidor de hidrato gas lift; 300L/h na linha de sim sim sim
exportação
Inibidor de 1L/106 scf gás sim sim sim

corrosão por gás
Sequestrante de 25 L/kg H2S sim sim sim
H2S
Inibidor de Hidrato
Pontos de injeção contínua de inibidor de hidrato são necessários nas instalações de superfície
em para o caso de mau funcionamento do sistema de desidratação de gás. Em cada ponto de injeção
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
contínua deve ser instalado com bocal aspersor retrátil e um bocal de injeção plena (a ser utilizado somente
durante a manutenção do bocal aspersor).
Prover os seguintes pontos para injeção de inibidor de hidrato e/ou inibidor de corrosão,
conforme requerido:
 Sistema de gas lift;
 A jusante dos compressores de injeção de gás;
 A montante da válvula de controle de pressão de gás combustível;
 Na saída de condensado do vaso de gás combustível de alta pressão.
Inibidor de hidrato deve ser injetado na linha de gás lift, individualmente por poço com medição
operacional individualizada e independentemente da injeção no gasoduto de exportação.
Para dimensionar este sistema de injeção contínua deverá ser calculada a vazão de água
condensada por ponto para a condição da unidade de desidratação fora de operação e através de um
simulador termodinâmico, a porcentagem em peso de inibidor de hidrato. Sobre a vazão de inibidor
calculada, aplicar um fator de 400% devido às limitações relacionadas ao escoamento bifásico (inibidor
líquido escoando em linha de gás).
A taxa mínima de injeção para cada ponto deve ser de 1 (um) Litro/h.
Além do sistema de injeção contínua deve ser previsto outro sistema de injeção por batelada
individualizada por poço através de uma interligação com a bomba de alta vazão (5.000L/h) mencionada
no item 22.5.8, porém com pontos de injeção separados.
Inibidor de Corrosão no Gás
A unidade deve estar preparada para injetar, continuamente, em topside, o inibidor de corrosão
na linha de exportação de gás.
Devem ser previstos os seguintes pontos para injeção do inibidor de corrosão, conforme requerido:
 A montante do resfriador na sucção, interestágio e na descarga da compressão de gás;
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MARÍTIMAS
 A jusante do compressor de injeção de gás;
 A montante da válvula de controle de pressão do sistema de gás combustível;
 Na saída de condensado do vaso de alta pressão do sistema de gás combustível.
Com exceção do gasoduto, deve ser aplicado inibidor de corrosão diluído em etanol na fração 1:1,
para outros pontos de injeção.
Os tanques de inibidor de corrosão devem ser de aço inox.
Sequestrante de H2S
Os pontos de injeção devem ser:
 Saída de gás nos separadores de produção;

 Saída de gás nos separadores de teste;
 Saída de gás nos separadores atmosféricos.
22.7. Injeção de Produtos Químicos para Água de Injeção:
Considerar os seguintes valores para cálculo do sistema de produto químico:
TAXA DE INJEÇÃO
PRODUTO TOXICIDADE CORROSIVIDADE FLAMABILIDADE
(ppm)
5 a 20 (Operação
Sequestrante de
normal)
Oxigênio (bissulfito sim Sim não
100 a 200 (sem
de sódio)
desaeradora)
Anti-incrustante 20 a 100 sim não Não

Biodispersante 5 a 20 contínua sim não Não
Biocidade de 100 a 1000/ 2
sim Sim Não
choque (THPS) vezes/semana/1 hora
Sequestrante de
sim sim Não
Cloro da URS
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
(bissulfito de 1 a 30
sódio)
Anti-incrustante
sim não Não
da URS 1 a 20
Biocida da URS 100 a 500 / 2

sim sim Não
(DBNPA) vezes/semana/1 hora
Nitrato de cálcio
50 a 500 sim sim Não
ou sódio
Limpeza ácida da
Uso em batelada sim sim Não
URS
Limpeza alcalina
Uso em batelada sim sim Não
da URS
Os produtos químicos residuais da limpeza da URS devem ser neutralizados antes de serem
enviados para os tanques de slop do FPSO.
Desaeradora a Montante da URS (Unidade de Remoção Sulfato)
Sequestrantes de oxigênio e de cloro devem ser injetados nos seguintes pontos:
 Vaso da desaeradora;
 A jusante da linha de by-pass da desaeradora.
Usando o sistema individual de dosagem, apenas um dos pontos deve ser usado por vez.
Biocida deve ser injetado nos seguintes pontos:
 A montante da desaeradora;
 A jusante da desaeradora, no vaso de água desaerada;
 A jusante da URS.
Usando o sistema individual de dosagem, apenas um dos pontos deve ser usado por vez.
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MARÍTIMAS
Nota: Para FPSO, o ponto de injeção a jusante da URS deve usar THPS ao invés de DBNPA como
biocida de choque.
Fornecer ponto de injeção de inibidor de incrustação a jusante da desaeradora, usando um sistema

de dosagem individual.
Desaeradora a Jusante da URS
Sequestrante de oxigênio deve ser injetado nos seguintes pontos:
 Vasos desaeradores;
 A jusante da linha de by-pass da desaeradora.
No caso de uso de sistema de dosagem individual, somente um dos pontos será usado de cada
vez.
Biocida de choque (THPS para FPSOs e DBNPA para outras UEPs) deve ser injetado nos
seguintes pontos:
 A jusante da desaeradora.
vez.
Biodispersante deve ser injetado a jusante da desaeradora usando sistema de dosagem individual.
O sequestrante de cloro/hipoclorito da URS, o anti-incrustante e o biocida da URS devem ser

injetados a montante da URS, usando sistema de dosagem individual.
Sistemas sem URS
Sequestrante de oxigênio deve ser injetado nos seguintes pontos:
 Vasos desaeradores;
 A jusante da linha de by-pass do desaerador.
vez.
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MARÍTIMAS
Biocida de choque (THPS) deve ser injetada nos seguintes pontos:
 A jusante da desaeradora.
vez.
Biodispersante deve ser injetado a jusante do desaerador usando um sistema de dosagem

individual.
Anti-incrustante deve ser injetado no coletor de água de injeção durante os primeiros meses de
operação, usando o sistema de dosagem individual.
Caso os estudos de reservatório indicarem a possibilidade de acidulação, nitrato de cálcio ou sódio

deve ser injetados no coletor de água de injeção, usando sistema de dosagem individual.
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
22.8. Injeção de Produtos Químicos no Tratamento de Água Produzida
Considerar os seguintes valores para cálculo do sistema de produto químico:
TAXA DE INJEÇÃO
PRODUTO TOXICIDADE CORROSIVIDADE FLAMABILIDADE
(ppm)
Quebrador de
1 a 50
emulsão inversa não sim não
(antes da diluição)
(Polieletrólito)
Anti-Incrsutante
10 a 50 não sim não
para topside
Biocida de
10 a 1000
Choque (THPS sim sim não
semanalmente
35%)
Biostático 10 a 1000
sim sim não
(Antraquinona) semanalmente
Quebrador de emulsão inversa
Quebrador de emulsão inversa deve ser injetado a montante da unidade de flotação e os pontos
de injeção devem ser a jusante dos hidrociclones. Esse produto deve ser diluído 10 a 30 vezes em água
doce. Utilizar sistemas de diluição in-line ou bombas que permitem diluição automática do produto na água,
sem a necessidade de tanque de diluição.
Anti-incrustante para Superfície
Anti-incrustante deve ser injetado continuamente na entrada dos hidrociclones e em outros pontos
de acordo com os estudos de incrustação. Instalar os pontos de injeção o mais próximo possível da linha
de saída de água da descarga dos equipamentos (separadores e tratadores eletrostáticos).
A injeção topside e subsea possuem produtos diferentes, portanto devem ter sistemas separados,
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Biocida
Biocida de choque e estático devem ser injetados na linha de entrada do tanque de lavagem. Os
pontos de injeção devem ser instalados o mais próximo possível na linha de saída de líquido do 2º estágio
de gaseificação.
Em unidades usando tanques de água produzida e tanques de slops, prover instalações para
injeção de biocida de choque e estático. Ambos os produtos químicos devem ser injetados diretamente na
fase aquosa desses tanques.
22.9. Injeção de Produtos Químicos via Umbilical na ANM ou Downhole
Pontos de Amostragem de Produto
Deverá ser previsto um ponto de amostragem logo a montante da entrada no cabeçote dos
umbilicais para permitir o acompanhamento da qualidade dos produtos injetados.
É necessário que, para cada ponto de amostragem, os seguintes itens devam ser obedecidos:
 devem estar localizados e posicionados de modo a minimizar a segregação dos componentes do

produto;
 dar preferência aos pontos localizados em seções verticais, com fluxo ascendente. Quando isto não
for possível, selecionar pontos com fluxo turbulento para assegurar que os componentes do produto
estejam devidamente misturados
 não utilizar as extremidades de tubulação ou zonas mortas;
 usar materiais de construção compatíveis com o fluido amostrado, para evitar corrosão;
 equipar todos os pontos de amostragem (amostradores) com válvula de bloqueio duplo, sendo a
primeira tipo esfera e a segunda tipo agulha. Usar válvula de bloqueio (tipo esfera) e duas válvulas
de controle (tipo agulha) nos pontos de amostragem com pressão operacional acima de 50 kgf/cm2.
 Deixar uma folga de pelo menos 20 cm entre o ponto de amostragem e o ponto de drenagem.
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Filtração
Vários tipos de contaminantes podem ocorrer durante o uso de produtos para aplicação via
umbilical.
Estes contaminantes podem estar presentes no produto na partida do umbilical e durante o seu
uso. Portanto deve ser instalado um filtro de elemento, filtrante de inox, de 100 mesh na sucção da bomba
e de classe SAE AS4059 classe 8 B-F na descarga. Estes filtros devem possuir indicadores de diferencial
de pressão e reserva para serem trocados e limpos.
Sistema de Injeção
Deverá ser provido nos pontos de injeção, medidor de vazão online tipo coriolis, para permitir
também o acompanhamento da densidade do fluido injetado, além da vazão de injeção e indicadores de
vazão atual e totalizada no sistema supervisório.
O sistema deverá possuir proveta/coluna graduada de calibragem, para determinação da vazão

na sucção, com proteção contra choque.
O sistema deverá possuir válvulas de retenção e válvulas de bloqueio nas linhas de injeção de
produtos químicos, o mais próximo possível ao ponto de injeção.
De forma a diminuir o tamanho necessário das mangueiras flexíveis e assim minimizar o risco de
contaminações, os tanques de armazenamento devem ter linhas rígidas até o local de abastecimento com
válvulas de bloqueio identificadas com o nome genérico do produto e ser providas de tampas rosqueadas.
Os tanques de armazenamento deverão possuir fundo cônico ou inclinado para melhor drenagem
dos sólidos durante a limpeza e que a tomada para a sucção das bombas dosadoras não seja no fundo do
tanque, mas na lateral, há 15 cm do fundo.
23. Passagem de Pig em Tubulações de Exportação

Oleodutos, gasodutos, dutos de água e dutos multifásicos de exportação estão incluídos neste
item.
O projeto do lançador e recebedor de pig deve atender as especificações padrões.
- Rev. 7 -
Página 122 de 124

MARÍTIMAS
Um lançador-recebedor pode ser usado para os dutos operando em duas direções (equipamento
de função dupla).
Fornecer câmaras de lançamento/recepção de pig com facilidades para despressurização,

interconectados ao sistema de tocha (baixa e alta pressão) e sistema de vent.
Para gasodutos que não permitem a transferência de líquido para os gasodutos subsequentes,
considerar a possibilidade de usar um coletor de condensado para receber os líquidos dos escoamentos
originados na passagem do pig de limpeza. No caso de não haver previsão de formação de líquido, o
escoamento pode ser direcionado para o separador de teste durante as fases de comissionamento e
partida do gasoduto.
23.1. Pig de Limpeza
Fornecer todos os dutos com recursos para o lançamento e recebimento pelo menos de pig tipo
espuma de baixa densidade, exceto os direcionados para monoboias. Para os dutos que usam apenas pig
do tipo de espuma, o diâmetro interno não deve ser menor do que 40% do maior diâmetro interno. A
recomendação é que todos os oleodutos multifásicos e monofásicos permitam a passagem pelo menos do
pig do tipo convencional (pig rígido para limpeza).
As linhas sujeitas à passagem de pig convencional devem atender às tolerâncias da tabela abaixo:
Diâmetro nominal do Pig Diâmetro interno do tubo

(polegada) Mínimo
(polegada) M
4 3⅞ áximo 4
6 5¾ 3/16 6
8 7⅝ ¼ 8
10 9¾ 3/16 1
12 11 ¾ 0¼ 1
14 13 2¼ 1
3½
Em todos os casos acima mencionados (pig de espuma e rígido), as transições de diâmetro interno
devem ser chanfradas com inclinação máxima de 1:4 (30º).
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Para tubos com diâmetros maiores ou iguais a 16”, fornecer equipamentos de manuseio de
materiais para facilitar as operações com pig convencional.
23.2. Pig Instrumentado
Oleodutos Monofásicos
Todos os oleodutos devem permitir a passagem de pig instrumentado, exceto os 100% flexíveis e
os designados para monoboias.
Toda seção terrestre de oleodutos de exportação deve obrigatoriamente permitir a passagem de

pig instrumentado.
Todos os oleodutos de exportação interconectados entre duas UEPs, sem nenhuma conexão
submarina com outros ramais, devem permitir a passagem de pig instrumentado. No caso de arranjos
submarinos fornecidos com uma linha tronco e ramais, a linha tronco deve permitir a passagem de pig
instrumentado.
Oleodutos Multifásicos
Todos os oleodutos multifásicos devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100%
flexíveis. Todos os oleodutos de exportação multifásicos com uma seção terrestre devem permitir a
passagem de pig instrumentado.
Todos os oleodutos de exportação multifásicos com diâmetro interno uniforme, interconectados

entre duas UEPs, devem permitir a passagem pig instrumentado.
Dutos de Água
Todos os dutos de água devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100% flexíveis.
Todos os dutos de água de exportação com seção terrestre devem permitir a passagem de pig
instrumentado.
Gasodutos
Todos os gasodutos devem permitir a passagem de pig instrumentado exceto os 100% flexíveis.
- Rev. 7 -
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MARÍTIMAS
Todos os gasodutos com uma seção terrestre devem permitir obrigatoriamente permitir a
passagem de pig instrumentado.
Todos os gasodutos de exportação com pressão operacional acima de 50 kg/cm2, interconectados

entre duas UEPs, sem conexão submarina com outros ramais, devem permitir a passagem de pig
instrumentado. No caso de arranjos submarinos com linha tronco e ramais operando acima de 50 kgf/cm 2,
a linha tronco deve permitir a passagem de pig instrumentado.
Exceções
Sistemas de Produção Temporários ou casos não cobertos nestas Diretrizes podem

ocasionalmente dispensar o uso de pig instrumentado com aprovação formal com o nível hierárquico
adequado.
23.3. Arranjo Submarino
A variação do diâmetro interno dos tubos deve ser compatível com as tolerâncias aceitáveis.
Onde uma interconexão submarina for exigida para oleodutos e gasodutos e passagem de pig
instrumentado, usar uma conexão “Y” que acomode pig [PLEM]. No caso de dutos com diâmetros
diferentes, localizados em uma profundidade de água superior a 300 m, usar PLEMs equipados com pig
submarino.
Não usar um “T” com grade em um PLEM para interligação de oleodutos com vazão convergente,
com um diâmetro menor (ramal) posicionado na geratriz do duto superior. Usar o “T” com grade somente
na saída da árvore secundária com vazão divergente para a monoboia operando com petroleiro
convencional, sem recebedor de pig de espuma.
Não utilizar “T” com grade em gasodutos.
- Rev. 7 -

DR Engp M II p1 1.1 r.7 (Processo)

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Critérios Gerais para Plantas

DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

2. Disciplinas Envolvidas ....................................................................................................... 9

4. Referências Normativas .................................................................................................... 9

6. Unidades de Medida Utilizadas ....................................................................................... 11

7.1. Planta de Processo ....................................................................................................... 11

Dados de Fluido Requeridos para as Bases de Projeto ......................................................... 11

Especificações dos Fluidos Tratados ...................................................................................... 12

Número de Estágios de Separação e Seleção de Pressão/Temperatura de Operação ........ 12

Configuração da Planta de Processamento de Óleo .............................................................. 13

Configuração da Planta de Processamento de Gás e Condensado ...................................... 20

Dimensionamento de Equipamentos para as Configurações 1, 2, 3 e 4 ................................ 23

7.1.6.1. Degaseificadores .............................................................................................................................................. 25

8. Sistema de Coleta e Separação ...................................................................................... 28

8.1. Geral ............................................................................................................................. 28

8.2. Remoção de areia ......................................................................................................... 31

8.3. Dispositivos futuros para amortecimento de golfadas .................................................... 31

8.4. Sistemas com tendência à formação de espuma .......................................................... 32

DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

8.5. Sistemas com tendência à formação de parafinas......................................................... 32

8.6. Internos de Vasos.......................................................................................................... 33

8.7. Separador de Teste ....................................................................................................... 33

8.8. Recursos para Calibração da Medição Fiscal ................................................................ 34

8.9. Sistema de serviço para poço ....................................................................................... 34

9. Sistema de Estabilização, Tratamento e Transferência de Óleo ...................................... 36

9.1. Tratadores Eletrostáticos ............................................................................................... 36

9.2. Bombas Boosters e Principais ....................................................................................... 37

9.3. Armazenamento e Transferência................................................................................... 38

9.4. Especificação do Óleo ................................................................................................... 38

9.5. Sistema de Transferência de Óleo Armazenado ........................................................... 39

10. Sistema de Tratamento de Água Produzida .................................................................... 39

10.1. Geral ......................................................................................................................... 39

10.2. Tanques Offspec (FPSOs)......................................................................................... 41

11. Sistema de Drenagem ..................................................................................................... 43

11.2. Plataforma Fixa e Plataforma Semi-submersível ....................................................... 46

Sistema de Drenagem Aberta ................................................................................................. 46

11.2.2.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada .............................................................................. 46

11.3. FPSO e FSO ............................................................................................................. 48

DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO

Drenagem Fechada ................................................................................................................. 48

Sistema de Drenagem Aberta ................................................................................................. 49

11.3.3.1. Drenagem aberta de hidrocarbonetos em área classificada .............................................................................. 49

11.5. Premissas para drenagem aberta de piso ................................................................. 51

12. Sistema de Coleta e Depuração de Gás.......................................................................... 52

13. Sistema de Compressão ................................................................................................. 52

13.1. Geral ......................................................................................................................... 52

13.2. Unidade de Recuperação de Calor (WHRUs – Waste Heat Recovery Units)............. 54

13.3. Circuito de Água de Resfriamento ............................................................................. 54

13.4. Despressurização ...................................................................................................... 55

13.5. Destino do Condensado das Unidades de Compressão ............................................ 55

14. Remoção de Contaminantes de Gás Natural .................................................................. 56

14.1. Geral ......................................................................................................................... 56

14.2. Unidade de Controle de Ponto de Orvalho de Hidrocarboneto .................................. 57

14.3. Sistema de Desidratação de Gás .............................................................................. 57

Absorção com Trietilenoglicol ................................................................................................. 58

Desidratação usando Peneiras Moleculares ........................................................................... 60

Monitoramento do Teor de Umidade....................................................................................... 62

Monitoramento de H2S ............................................................................................................ 62

14.4. Sistema de Desidratação de Condensado ................................................................. 63

Filtro Coalescedor ................................................................................................................... 63

14.5. Unidade de Tratamento de MEG ............................................................................... 64

DIRETRIZES DE PROJETOS PARA INSTALAÇÕES DE PRODUÇÃO