MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO

ETE IPIRANGA

• VAZÃO MÉDIA: 160 L/S (576 M³/H)

• CLIENTE: ÁGUAS DO BRASIL
• MUNICÍPIO: RESENDE - RJ

Capinzal, fevereiro de 2023.

Versão 01

“AS BUILT”
 SUMÁRIO
1. HISTÓRICO DA EMPRESA ......................................................................................... 9
2. AO CLIENTE ................................................................................................................ 9
3. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES .................................................... 10
4. CONTROLE DO PROCESSO ..................................................................................... 10
4.1. Parâmetros Físicos de Interesse .................................................................................... 11
4.2. Parâmetros Químicos de Interesse ................................................................................ 13
4.3. Parâmetros Microbiológicos de Interesse ..................................................................... 18
5. IMPORTÂNCIA AMBIENTAL DO TRATAMENTO DE ESGOTO ......................... 18
6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE TRATAMENTO ............................................ 20
7. DESCRITIVO E IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DO PROCESSO........ 21
7.1. Tratamento Preliminar .................................................................................................. 23
7.1.1. Elevatória para Alimentação do Preliminar e Recuperação de Nível ............................ 24
7.1.2. Sistema de Bombeamento - Elevatória ......................................................................... 26
7.1.3. Medidor de Vazão – Entrada ........................................................................................ 26
7.1.4. Peneira de Canal ........................................................................................................... 27
7.1.5. Tanque Reservatório – Higienização Peneiras de Canal ............................................... 29
7.1.6. Sistema de Bombeamento – Higienização Peneiras de canal........................................ 31
7.1.7. Tanque Desarenador longitudinal com Skimmer Rotativo ........................................... 32
7.1.8. Tanque Reservatório de Produto Químico – Antiespumante ........................................ 34
7.1.9. Sistema de Bombeamento - Antiespumante ................................................................. 36
7.2. Tratamento Secundário ................................................................................................. 37
7.2.1. Medidor de Vazão – Reator LAC ................................................................................. 39
7.2.2. Tanque Reservatório de Produto Químico – Alcalinizante ........................................... 39
7.2.3. Sistema de Bombeamento - Alcalinizante .................................................................... 41
7.2.4. Misturador Estático - Alcalinizante .............................................................................. 42
7.2.5. Reator Biológico de Lodos Ativados - LAC ................................................................. 43
7.2.6. Sistema de Aeração – Reator Biológico de Lodos Ativados ......................................... 45
7.2.7. Sistema de Difusão de Ar – Reator Biológico .............................................................. 46
7.2.8. Precipitação Química de Fósforo .................................................................................. 46
7.2.9. Sistema de Bombeamento – Coagulante....................................................................... 49
7.2.10. Misturador Estático - Coagulante ................................................................................. 50
7.2.11. Medidor de Vazão – Decantador DAT ......................................................................... 50
7.2.12. Decantador Lamelar Alta Taxa ..................................................................................... 51
7.2.13. Medidor de Vazão de Saída e Analisadores de pH e Nitrogênio amoniacal ................. 53
2
7.3. Tratamento Reuso......................................................................................................... 53
7.3.1. Calha Parshall ............................................................................................................... 55
7.3.2. Sistema Compacto de Reuso ........................................................................................ 56
7.3.2.1. Floculador mecânico .................................................................................................... 56
7.3.2.2. Decantador Alta taxa .................................................................................................... 56
7.3.2.3. Filtro de Areia e Antracito ............................................................................................ 57
7.3.3. Tanque de Contato........................................................................................................ 61
7.3.4. Sistema de Bombeamento – Retrolavagem .................................................................. 63
7.3.5. Sistema de Bombeamento – Lavagem Adensadores Rotativos..................................... 64
7.3.6. Sistema de Bombeamento – Lavagem Prensa Parafuso ................................................ 65
7.3.7. Sistema de Bombeamento – Água Tratada ................................................................... 66
7.3.8. Sistema de Bombeamento – Reciclo............................................................................. 67
7.3.9. Tanque Reservatório de Produto Químico – Coagulante .............................................. 68
7.3.10. Sistema de Bombeamento – Coagulante....................................................................... 69
7.3.11. Tanque Reservatório de Produto Químico – Alcalinizante ........................................... 70
7.3.12. Sistema de Bombeamento – Alcalinizante.................................................................... 71
7.3.13. Tanque Reservatório de Produto Químico – Desinfetante ............................................ 72
7.3.14. Sistema de Bombeamento – Desinfetante ..................................................................... 73
7.4. Tratamento de Lodo ..................................................................................................... 74
7.4.1. Elevatória de Lodo Sedimentando ................................................................................ 75
7.4.2. Sistema de Bombeamento – Reciclo de Lodo............................................................... 77
7.4.3. Sistema de Bombeamento – Descarte de Lodo ............................................................. 78
7.4.4. Unidade Automática de Preparo de Polímero - UAP .................................................... 79
7.4.5. Sistema de Bombeamento – Polímero Adensador Rotativo.......................................... 84
7.4.6. Sistema de Bombeamento – Polímero Prensa Parafuso ................................................ 85
7.4.7. Adensador Rotativo Mecanizado .................................................................................. 86
7.4.8. Tanque de Equalização de Lodo ................................................................................... 88
7.4.9. Sistema de Bombeamento – Lodo Adensado................................................................ 89
7.4.10. Prensa Parafuso ............................................................................................................ 90
7.4.11. Caçamba - Coleta de Lodo Desaguado ......................................................................... 94
8. INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO ........................................... 95
8.1. Instruções Gerais .......................................................................................................... 95
8.2. Instruções para Pré-Operação e Comissionamento ....................................................... 98
8.2.1. Preparação para os Testes Mecânicos ........................................................................... 98

3
8.2.2. Testes de Estanqueidade e Hidrostáticos ...................................................................... 99
8.2.3. Preparação para Testes Elétricos .................................................................................. 99
8.2.4. Inspeção Visual (Após Instalação) ............................................................................. 101
8.2.5. Continuidade .............................................................................................................. 102
8.2.6. Testes Eletromecânicos .............................................................................................. 102
8.3. Instruções de Operação ............................................................................................... 104
8.3.1. Tratamento Preliminar ................................................................................................ 104
8.3.1.1. Remoção de Sólidos Grosseiros ................................................................................. 104
8.3.1.2. Remoção de Areia ...................................................................................................... 105
8.3.2. Tratamento Secundário ............................................................................................... 107
8.3.2.1. Lodos Ativados .......................................................................................................... 107
8.3.2.2. Decantador Secundário Alta Taxa .............................................................................. 121
8.3.3. Tratamento Reuso....................................................................................................... 122
8.3.3.1. Instruções Etapas do Processo de Tratamento - Reuso ............................................... 123
8.3.3.2. Instruções Operação - Reuso ...................................................................................... 124
8.3.3.3. Instruções Manutenção – Reuso ................................................................................. 125
8.3.4. Tratamento de Lodo ................................................................................................... 126
8.3.4.1. Unidade Automática de Preparo de Polímero ............................................................. 126
8.3.4.2. Adensadores Rotativos ............................................................................................... 127
8.3.4.3. Tanque de Equalização de Lodo ................................................................................. 127
8.3.4.4. Prensa Parafuso .......................................................................................................... 128
8.4. Instruções - Produtos Químicos .................................................................................. 129
8.4.1. Determinação da Vazão de Produtos Químicos .......................................................... 130
8.4.2. Bombas Dosadoras ..................................................................................................... 131
9. CONTROLE DE ROTINA DA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ESGOTO ...... 131
9.1. Tarefas Diárias do Operador ....................................................................................... 131
9.2. Tarefas Semanais do Operador ................................................................................... 138
9.3. Tarefas Trimestrais ..................................................................................................... 139
9.4. Controle das Atividades Diárias ................................................................................. 140
10. PROBLEMAS CORRIQUEIRO E COMO SOLUCIONA-LOS................................ 141
11. PÓS-OPERAÇÃO ...................................................................................................... 145
12. CONSERVAÇÃO E BEM-ESTAR ........................................................................... 146
13. LISTA DE APARELHOS DE LABORATÓRIO SUGERIDOS ................................ 146
(ANEXOS)................................................................................................................................. 148

4
ANEXO I – MANUAL DA PENEIRA DE CANAL ................................................................. 149
ANEXO II – MANUAL DA UNIDADE AUTOMÁTICA DE PREPARO DE POLÍMERO
UAP........ ................................................................................................................................... 150
ANEXO III – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO ADENSADOR ROTATIVO 151
ANEXO IV – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA PRENSA PARAFUSO .. 152

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Características físicas do esgoto e suas descrições ...................................................... 11
Figura 2 – Fluxograma simplificado do processo ETE ................................................................. 20
Figura 3 – Ilustração geral ETE Ipiranga ..................................................................................... 21
Figura 4 – Ilustração tratamento preliminar ................................................................................. 23
Figura 5 – Ilustração elevatória de alimentação e recuperação de nível ....................................... 24
Figura 6 – Ilustração sistema de bombeamento – Elevatória ........................................................ 26
Figura 7 – Ilustração peneira de canal .......................................................................................... 27
Figura 8 – Ilustração tanque reservatório – Higienização peneiras ............................................... 29
Figura 9 – Ilustração sistema de bombeamento – higienização peneiras ...................................... 31
Figura 10 – Ilustração tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo............................ 32
Figura 11 – Ilustração tanque de antiespumante ........................................................................... 34
Figura 12 – Ilustração sistema de bombeamento – Antiespumante .............................................. 36
Figura 13 – Ilustração tratamento secundário ............................................................................... 37
Figura 14 – Ilustração tanque de alcalinizante - Alcalinizante ..................................................... 40
Figura 15 – Ilustração sistema de bombeamento – Alcalinizante ................................................. 41
Figura 16 – Ilustração misturador estático - Alcalinizante ........................................................... 42
Figura 17 – Ilustração reator biológico ......................................................................................... 44
Figura 18 – Ilustração sistema de aeração -Sopradores ................................................................ 45
Figura 19 – Ilustração tanque reservatório – Coagulante.............................................................. 47
Figura 20 – Ilustração sistema de bombeamento – Coagulante .................................................... 49
Figura 21 – Ilustração misturador estático - Coagulante .............................................................. 50
Figura 22 – Ilustração decantador lamelar alta taxa ..................................................................... 51
Figura 23 – Ilustração tratamento reuso ....................................................................................... 54
Figura 24 – Ilustração Calha Parshall ........................................................................................... 55
Figura 25 – Ilustração sistema compacto de reuso ....................................................................... 58
Figura 26 – Ilustração tanque de contato ...................................................................................... 61
Figura 27 – Ilustração sistema de bombeamento – Retrolavagem ................................................ 63
Figura 28 – Ilustração sistema de bombeamento – Lavagem Adensadores .................................. 64
5
Figura 29 – Ilustração sistema de bombeamento – Lavagem prensa parafuso.............................. 65
Figura 30 – Ilustração sistema de bombeamento – Água tratada .................................................. 66
Figura 31 – Ilustração sistema de bombeamento – Reciclo .......................................................... 67
Figura 32 – Ilustração tanque reservatório – Coagulante.............................................................. 68
Figura 33 – Ilustração sistema de bombeamento – Coagulante .................................................... 69
Figura 34 – Ilustração tanque reservatório – Alcalinizante........................................................... 70
Figura 35 – Ilustração sistema de bombeamento – Alcalinizante ................................................. 71
Figura 36 – Ilustração tanque reservatório – Desinfetante ............................................................ 72
Figura 37 – Ilustração sistema de bombeamento – Desinfetante .................................................. 73
Figura 38 – Ilustração elevatória de lodo sedimentado ................................................................. 75
Figura 39 – Ilustração sistema de bombeamento – Reciclo de lodo ............................................. 77
Figura 40 – Ilustração sistema de bombeamento – Descarte de lodo............................................ 78
Figura 41 – Ilustração UAP 1.0 .................................................................................................... 80
Figura 42 – Ilustração UAP 2.0 .................................................................................................... 82
Figura 43 – Ilustração sistema de bombeamento – Polímero adensador ....................................... 84
Figura 44 – Ilustração sistema de bombeamento – Polímero prensa ............................................ 85
Figura 45 – Ilustração adensador rotativo mecanizado ................................................................. 86
Figura 46 – Ilustração tanque de equalização de lodo .................................................................. 88
Figura 47 – Ilustração sistema de bombeamento – Lodo adensado .............................................. 89
Figura 48 – Ilustração tanque de mistura/reação .......................................................................... 91
Figura 49 – Ilustração adensador rotativo mecanizado ................................................................. 92
Figura 50 – Ilustração caçamba - coleta de lodo........................................................................... 94
Figura 51 – Ilustração estrutura do floco biológico .................................................................... 110
Figura 52 – Ilustração composição do floco biológico ............................................................... 111
Figura 53 – Ilustração grupo de protozoários ............................................................................. 111
Figura 54 – Ilustração protozoários ............................................................................................ 112
Figura 55 – Ilustração micrometazoários ................................................................................... 112
Figura 56 – Ilustração balanço de massa – Lodos Ativados ....................................................... 113
Figura 57 – Ilustração análises de SS ......................................................................................... 114

LISTA DE QUADROS

Quadro 1 – Identificação: Pontos da ETE Ipiranga ...................................................................... 22

Quadro 2 – Identificação: Pontos do tratamento preliminar ......................................................... 24
Quadro 3 – Identificação: Pontos da elevatória de alimentação e recuperação de nível ............... 25
6
Quadro 4 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Elevatória ................................ 26
Quadro 5 – Identificação: Pontos da peneira de canal .................................................................. 28
Quadro 6 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Higienização peneiras ...................... 30
Quadro 7 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – higienização peneiras .............. 31
Quadro 8 – Identificação: Pontos do tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo ..... 33
Quadro 9 –Identificação: Pontos do tanque de antiespumante ..................................................... 35
Quadro 10 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Antiespumante....................... 36
Quadro 11 – Identificação: Pontos do tratamento secundário ....................................................... 38
Quadro 12 –Identificação: Pontos do tanque de alcalinizante - Alcalinizante .............................. 40
Quadro 13 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Alcalinizante ......................... 41
Quadro 14 – Identificação: Pontos do misturador estático - Alcalinizante ................................... 42
Quadro 15 – Identificação: Pontos do reator biológico................................................................. 44
Quadro 16 – Identificação: Pontos do sistema de aeração - Sopradores ....................................... 45
Quadro 17 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante ..................................... 48
Quadro 18 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante ............................ 49
Quadro 19 – Identificação: Pontos do misturador estático - Coagulante ...................................... 50
Quadro 20 – Identificação: Pontos do decantador lamelar alta taxa ............................................. 53
Quadro 21 – Identificação: Pontos do tratamento reuso ............................................................... 54
Quadro 22 – Identificação: Pontos da Calha Parshall ................................................................... 55
Quadro 23 – Identificação: Pontos do sistema compacto de reuso – Etapas do processo ............. 60
Quadro 24 – Identificação: Pontos do tanque de contato .............................................................. 62
Quadro 25 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Retrolavagem ........................ 63
Quadro 26 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem adensadores............ 64
Quadro 27 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem prensa parafuso ...... 65
Quadro 28 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Água tratada .......................... 66
Quadro 29 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Reciclo .................................. 67
Quadro 30 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante ..................................... 68
Quadro 31 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante ............................ 69
Quadro 32 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Alcalinizante .................................. 70
Quadro 33 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Alcalinizante ......................... 71
Quadro 34 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Desinfetante ................................... 72
Quadro 35 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Desinfetante........................... 73
Quadro 36 – Estimativa da produção de lodo ............................................................................... 74
Quadro 37 – Estimativa de descarte de lodo................................................................................. 74

7
Quadro 38 – Identificação: Pontos da elevatória de lodo sedimentado ......................................... 76
Quadro 39 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Reciclo de lodo ..................... 77
Quadro 40 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Descarte de lodo ................... 78
Quadro 41 – Identificação: Pontos da UAP 1.0 ............................................................................ 81
Quadro 42 – Identificação: Pontos da UAP 2.0 ............................................................................ 83
Quadro 43 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero adensador ............... 84
Quadro 44 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero prensa ..................... 85
Quadro 45 – Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado......................................... 87
Quadro 46 – Identificação: Pontos do tanque de equalização de lodo .......................................... 88
Quadro 47 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Lodo adensado ...................... 89
Quadro 48 – Identificação: Pontos do tanque de mistura/reação .................................................. 91
Quadro 49 – Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado......................................... 93
Quadro 50 – Caçamba - coleta de lodo ......................................................................................... 94
Quadro 51 - Causas e efeitos no reator aeróbio Lodos Ativados ................................................ 120
Quadro 52 – Tarefas diárias: Elevatória de recuperação de Nível e Sistema Preliminar ............ 131
Quadro 53 – Tarefas Diárias: Reator Biológico de Lodos Ativados ........................................... 132
Quadro 54 - Tarefas Diárias: Decantador de Alta Taxa e Tanque Elevatória de Lodo ............... 133
Quadro 55 - Tarefas Diárias: Tratamento reuso ......................................................................... 134
Quadro 56 – Tarefas Diárias: Tratamento de Lodo .................................................................... 135
Quadro 57 – Tarefas Diárias: Produto Químico e Dosagem ....................................................... 136
Quadro 58 – Tarefas Diárias: Itens Gerais.................................................................................. 137
Quadro 59 – Tarefas Semanais: Elevatória de recuperação de nível e sistema preliminar ......... 138
Quadro 60 – Tarefas Semanais: Reator lodos ativados ............................................................... 138
Quadro 61 – Tarefas Semanais: Decantador Alta taxa e Tanque de Acúmulo de Lodo.............. 138
Quadro 62 - Tarefas Semanais: Tratamento reuso ...................................................................... 138
Quadro 63 – Tarefas Semanais: Produto Químico e Dosagem ................................................... 139
Quadro 64 – Tarefas Semanais: Itens Gerais ............................................................................. 139
Quadro 65 – Tarefas Trimestrais ................................................................................................ 139
Quadro 66 - Controle Atividades Diárias - Preenchimento Processos da ETE ........................... 140
Quadro 67 - Problemas corriqueiros: Vazão e Características do Afluente ................................ 141
Quadro 68 - Problemas corriqueiros: Pré-tratamento ................................................................. 142
Quadro 69 - Problemas corriqueiros: Arraste de Sólidos............................................................ 143

8
1. HISTÓRICO DA EMPRESA
A Bio G Sistemas de Saneamento é uma empresa que surgiu através da necessidade de
desenvolver tecnologias avançadas direcionadas aos mais diversos setores da indústria e do
saneamento. A trajetória da empresa iniciou em 1986, sendo que ao longo dos anos está é
marcada pelo êxito e ousadia na busca de novas tecnologias, visto que sua finalidade é projetar
e construir equipamentos de alta tecnologia, primando sempre pelo meio ambiente.
Por meio de pesquisas, propostas inovadoras, visão empresarial diferenciada e gestão
participativa, a Bio G Sistemas de Saneamento destaca-se na fabricação de estações completas
para tratamento de água e efluentes industriais e sanitários, entre outros equipamentos para
setores que necessitem processar ou isolar resíduos, visando sempre o cuidado ambiental e a
conservação de recursos hídricos.
Nos preocupamos em fornecer equipamentos responsáveis pelo tratamento de água,
esgoto e efluentes, através de sistemas e equipamentos especialmente planejados, que aliados a
um know-how de materiais que buscam garantir a potabilização da água, sua recuperação e
reuso, bem como adequação para destinar efluentes tratados aos corpos receptores, promovendo
a qualidade de vida do planeta e minimizando os impactos ambientais.
Os nossos produtos apresentam o selo de qualidade Bio G, certificando sua produção nos
mais altos padrões de qualidade, aliando tecnologia à sustentabilidade. O nosso negócio é cuidar
da vida, por isso nós nos preocupamos em garantir a qualidade de nossos equipamentos, a fim
de minimizar os impactos ambientais e garantir a qualidade de vida à todas as gerações.
Trabalhando na engenharia e projetos voltados ao saneamento básico e industrial, com
fabricação de equipamentos e plantas completas, a Bio G Sistemas de Saneamento tem foco na
sustentabilidade e no compromisso com o meio ambiente.
“Projetamos muito mais do que equipamentos, desenvolvemos tecnologia que gera
mudanças positivas e profundas na qualidade de vida das pessoas e do planeta”.

2. AO CLIENTE
O Sistema de Tratamento de Efluentes Sanitários desenvolvido pela Bio G Sistemas de
Saneamento é fruto de uma avançada tecnologia aliada a processos microbiológicos,
dimensionado e fabricado dentro dos mais rigorosos padrões de qualidade, garantindo um
efluente tratado a níveis de lançamento em corpos hídricos.
O sistema é dimensionado levando em consideração as normas ABNT NBR 13.969/97 e
NBR 12.209/11, que estabelece parâmetros no projeto de estações de tratamento de esgoto

9
sanitários, levando em consideração ainda a Resolução do Conama 430/11 o qual dispõe sobre
as condições e padrões de lançamento de efluentes.

3. ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE EFLUENTES

As Estações de Tratamento de Esgoto incorporam as preocupações da sociedade com os
problemas de natureza ambiental ou ecológica, com problemas de saúde pública, de natureza
estética e com as interferências do lançamento de efluentes nos usos preponentes, ou benéficos
dos corpos d’água.
Depois de utilizada na indústria e em residências, a água se transforma em um resíduo
líquido, denominado de efluente, o qual se caracteriza na produção industrial, pode ser usado
também para denominar o esgoto sanitário, porém, a composição do efluente sanitário ou
doméstico é bastante diferente da composição do efluente industrial.
Apenas para se ter uma ideia, enquanto o efluente sanitário é composto por 99,9% de
água e 0,1% de sólidos, que podem ser matéria orgânica, nutrientes ou microrganismos
patogênicos; os efluentes industriais podem conter óleos, metais pesados e outras substâncias
consideradas tóxicas e altamente contaminantes.
Efluentes sanitários ou industriais, antes de serem descartados no meio ambiente, devem
passar por um tratamento em uma Estação de Tratamento de Esgoto ou Estação de Tratamento
de Efluentes (ETE). O tratamento de efluentes é uma exigência da legislação ambiental, a cada
dia a fiscalização e as leis tornam-se mais rigorosas, com isso, é preciso buscar soluções que
sejam eficazes, e ao mesmo tempo rentáveis, para otimizar o tratamento de efluentes.
A escolha da ETE nos dias atuais não se restringe apenas em exigências ambientais, de
saúde pública, estéticas ou legais. Considera igualmente exigências tecnológicas, exigências
econômicas e o mesmo os anseios da comunidade.

4. CONTROLE DO PROCESSO
Para o controle do processo de tratamento é necessário entender e monitorar alguns
parâmetros, de origem físico, química ou microbiológica. Esses parâmetros podem influenciar
na eficiência do tratamento do esgoto, desse modo serão apresentados na sequência alguns dos
principais parâmetros, adaptado de Von Sperling, 2014.
Destaca-se que é necessário promover a coleta, o armazenamento e análise das amostras
em conformidade com os padrões presentes em metodologias consolidadas e que não irão
apresentar resultados duvidosos. Para isso, há dois livros que podem auxiliar o operador da ETE

10
nessa etapa de amostragem o Standard methods for the examination of water and wastewater e
o Manual da CETESB de Coleta e Preservação de amostras. Ainda, o encaminhamento para
laboratórios da análise que possuam acreditação no Inmetro ou órgão ambiental confere
confiança e credibilidade aos resultados.

4.1. Parâmetros Físicos de Interesse

Alguns parâmetros físicos são de suma importância para o tratamento de efluentes
sanitários ocorrer de maneira adequada, garantindo assim sua qualidade final. A Figura 1
apresenta as características físicas e suas descrições.

Figura 1 – Características físicas do esgoto e suas descrições

Fonte: Adaptado de Qasim (1985) apud Von Sperling (1996, p. 61).

Dentre os parâmetros apresentados acima, para o controle da estação é necessário a

verificação contínua de sólidos totais e temperatura.

11
a) Sólidos totais
Em saneamento, sólidos nas águas correspondem a toda matéria que permanece como
resíduo, após evaporação, secagem ou calcinação da amostra a uma temperatura pré-
estabelecida durante um tempo fixado. Em linhas gerais, as operações de secagem, calcinação
e filtração são as que definem as diversas frações de sólidos presentes na água (sólidos totais,
em suspensão, dissolvidos, fixos e voláteis). Os métodos empregados para a determinação de
sólidos são gravimétricos (utilizando-se balança analítica ou de precisão). Nos estudos de
controle de poluição das águas naturais e principalmente nos estudos de caracterização de
esgotos sanitários e de efluentes industriais, as determinações dos níveis de concentração das
diversas frações de sólidos resultam em um quadro geral da distribuição das partículas com
relação ao tamanho (sólidos em suspensão e dissolvidos) e com relação à natureza (fixos ou
minerais e voláteis ou orgânicos). Este quadro não é definitivo para se entender o
comportamento da água em questão, mas constitui-se em uma informação preliminar
importante. Deve ser destacado que embora a concentração de sólidos voláteis seja associada à
presença de compostos orgânicos na água, não propicia qualquer informação sobre a natureza
específica das diferentes moléculas orgânicas eventualmente presentes que, inclusive, iniciam
o processo de volatilização em temperaturas diferentes, sendo a faixa compreendida entre 550-
600°C uma faixa de referência. Alguns compostos orgânicos volatilizam-se a partir de 250°C,
enquanto que outros exigem, por exemplo, temperaturas superiores a 1000°C.
No controle operacional de sistemas de tratamento de esgotos, algumas frações de sólidos
assumem grande importância. Em processos biológicos aeróbios, como os sistemas de lodos
ativados e de lagoas aeradas mecanicamente, bem como em processos anaeróbios, as
concentrações de sólidos em suspensão voláteis nos lodos dos reatores tem sido utilizada para
se estimar a concentração de microrganismos decompositores da matéria orgânica. Isto por que
as células vivas são, em última análise, compostos orgânicos e estão presentes formando flocos
em grandes quantidades relativamente à matéria orgânica “morta” nos tanques de tratamento
biológico de esgotos. Embora não representem exatamente a fração ativa da biomassa presente,
os sólidos voláteis têm sido utilizados de forma a atender as necessidades práticas do controle
de rotina. Imagine-se as dificuldades que se teria, se fosse utilizada, por exemplo, a
concentração de DNA para a identificação da biomassa ativa nos reatores biológicos.
Algumas frações de sólidos podem ser inter-relacionadas produzindo informações
importantes. É o caso da relação SSV/SST que representa o grau de mineralização de lodos.
Por exemplo, determinado lodo biológico pode ter relação SSV/SST = 0,8 e, depois de sofrer

12
processo de digestão bioquímica, ter esse valor reduzido abaixo de 0,4. Para o recurso hídrico,
os sólidos podem causar danos aos peixes e à vida aquática. Eles podem se sedimentar no leito
dos rios destruindo organismos que fornecem alimentos, ou também danificar os leitos de
desova de peixes. Os sólidos podem reter bactérias e resíduos orgânicos no fundo dos rios,
promovendo decomposição anaeróbia. Altos teores de sais minerais, particularmente sulfato e
cloreto, estão associados à tendência de corrosão em sistemas de distribuição, além de conferir
sabor às águas.

b) Temperatura
Variações de temperatura são parte do regime climático normal, e corpos de água naturais
apresentam variações sazonais e diurnas, bem como estratificação vertical. A temperatura
superficial é influenciada por fatores tais como latitude, altitude, estação do ano, período do
dia, taxa de fluxo e profundidade. A elevação da temperatura em um corpo d'água geralmente
é provocada por despejos industriais (indústrias canavieiras, por exemplo) e usinas
termoelétricas. A temperatura desempenha um papel principal de controle no meio aquático,
condicionando as influências de uma série de parâmetros físico-químicos. Em geral, à medida
que a temperatura aumenta, de 0 a 30°C, a viscosidade, tensão superficial, compressibilidade,
calor específico, constante de ionização e calor latente de vaporização diminuem, enquanto a
condutividade térmica e a pressão de vapor aumentam as solubilidades com a elevação da
temperatura. Organismos aquáticos possuem limites de tolerância térmica superior e inferior,
temperaturas ótimas para crescimento, temperatura preferida em gradientes térmicos e
limitações de temperatura para migração, desova e incubação do ovo.

4.2. Parâmetros Químicos de Interesse

a) Carbono orgânico dissolvido e absorbância no ultravioleta

Estes dois parâmetros não estão sujeitos à legislação, mas é importante que sejam
rotineiramente avaliados durante um determinado período, para que seja possível obter-se uma
correlação entre estes com a concentração de compostos precursores de trihalometanos, o que
poderá facilitar a detecção quando de possíveis alterações na qualidade da água com relação à
presença desse tipo de compostos.

13
b) Demanda Bioquímica de Oxigênio (DBO5,20)
A DBO5,20 de uma água é a quantidade de oxigênio necessária para oxidar a matéria
orgânica por decomposição microbiana aeróbia para uma forma inorgânica estável. A DBO 5,20
é normalmente considerada como a quantidade de oxigênio consumido durante um determinado
período de tempo, numa temperatura de incubação específica. Um período de tempo de 5 dias
numa temperatura de incubação de 20°C é frequentemente usado e referido como DBO 5,20.
No campo do tratamento de esgotos, a DBO5,20 é um parâmetro importante no controle
das eficiências das estações, tanto de tratamentos biológicos aeróbios e anaeróbios, bem como
físico químicos (embora de fato ocorra demanda de oxigênio apenas nos processos aeróbios, a
demanda “potencial” pode ser medida à entrada e à saída de qualquer tipo de tratamento).
A carga de DBO5,20, expressa em Kg/dia é um parâmetro fundamental no projeto das
estações de tratamento biológico. Dela resultam as principais características do sistema de
tratamento como áreas e volumes de tanques, potências de aeradores, etc. A carga de DBO 5,20
pode ser obtida do produto da vazão pela concentração de DBO5,20. Por exemplo, em uma
indústria já existente que se pretenda instalar um sistema de tratamento, pode-se estabelecer um
programa de medições de vazão e de análises de DBO5,20, obtendo-se a carga através do produto
dos valores médios. O mesmo pode ser feito em um sistema de esgotos sanitários já implantado.
Na impossibilidade, costuma-se recorrer a valores unitários estimativos. No caso de esgotos
sanitários, é tradicional no Brasil a adoção de uma contribuição "per capita" de DBO5,20 de
54g/hab.dia. Porém, há a necessidade de melhor definição deste parâmetro através de
determinações de cargas de DBO5,20 em bacias de esgotamento com população conhecida. No
caso dos efluentes industriais, também costuma-se estabelecer contribuições unitárias de
DBO5,20 em função de unidades de massa ou de volume de produto processado.

c) Demanda Química de Oxigênio (DQO)

É a quantidade de oxigênio necessária para oxidação da matéria orgânica através de um
agente químico. Os valores da DQO normalmente são maiores que os da DBO5,20, sendo o teste
realizado num prazo menor. O aumento da concentração de DQO num corpo d'água se deve
principalmente a despejos de origem industrial.
A DQO é um parâmetro indispensável nos estudos de caracterização de esgotos sanitários
e de efluentes industriais. A DQO é muito útil quando utilizada conjuntamente com a DBO 5,20
para observar a biodegradabilidade de despejos. Sabe-se que o poder de oxidação do dicromato
de potássio é maior do que o que resulta mediante a ação de microrganismos, exceto raríssimos

14
casos como hidrocarbonetos aromáticos e piridina. Desta forma os resultados da DQO de uma
amostra são superiores aos de DBO5,20. Como na DBO5,20 mede-se apenas a fração
biodegradável, quanto mais este valor se aproximar da DQO significa que mais facilmente
biodegradável será o efluente. É comum aplicar-se tratamentos biológicos para efluentes com
relações DQO/DBO5,20 de 3/1, por exemplo. Mas valores muito elevados desta relação indicam
grandes possibilidades de insucesso, uma vez que a fração biodegradável se torna pequena,
tendo-se ainda o tratamento biológico prejudicado pelo efeito tóxico sobre os microrganismos
exercido pela fração não biodegradável.

d) Fósforo total
O fósforo aparece em águas naturais devido principalmente às descargas de esgotos
sanitários. Nestes, os detergentes superfosfatados empregados em larga escala domesticamente
constituem a principal fonte, além da própria matéria fecal, que é rica em proteínas. Alguns
efluentes industriais, como os de indústrias de fertilizantes, pesticidas, químicas em geral,
conservas alimentícias, abatedouros, frigoríficos e laticínios, apresentam fósforo em
quantidades excessivas. As águas drenadas em áreas agrícolas e urbanas também podem
provocar a presença excessiva de fósforo em águas naturais.
Assim como o nitrogênio, o fósforo constitui-se em um dos principais nutrientes para os
processos biológicos, ou seja, é um dos chamados macro-nutrientes, por ser exigido também
em grandes quantidades pelas células. Nesta qualidade, torna-se parâmetro imprescindível em
programas de caracterização de efluentes industriais que se pretende tratar por processo
biológico. Em processos aeróbios, como informado anteriormente, exige-se uma relação
DBO5:N:P mínima de 100:5:1, enquanto que em processos anaeróbios tem-se exigido a relação
DQO:N:P mínima de 350:7:1. Os esgotos sanitários no Brasil apresentam, tipicamente,
concentração de fósforo total na faixa de 6 a 10 mgP/L, não exercendo efeito limitante sobre os
tratamento biológicos. Alguns efluentes industriais, porém, não possuem fósforo em suas
composições, ou apresentam concentrações muito baixas. Neste caso, deve-se adicionar
artificialmente compostos contendo fósforo como o monoamôneo-fosfato (MAP) que, por ser
usado em larga escala como fertilizante, apresenta custo relativamente baixo. Ainda por ser
nutriente para processos biológicos, o excesso de fósforo em esgotos sanitários e efluentes
industriais, por outro lado, conduz a processos de eutrofização das águas naturais.

15
e) Óleos e graxas
Óleos e graxas, de acordo com o procedimento analítico empregado, consistem no
conjunto de substâncias que em determinado solvente consegue extrair da amostra e que não se
volatiliza durante a evaporação do solvente a 100ºC. Estas substâncias, ditas solúveis em n-
hexano, compreendem ácidos graxos, gorduras animais, sabões, graxas, óleos vegetais, ceras,
óleos minerais, etc. Este parâmetro costuma ser identificado também por MSH – material
solúvel em hexano. Os óleos e graxas são substâncias orgânicas de origem mineral, vegetal ou
animal. Estas substâncias geralmente são hidrocarbonetos, gorduras, ésteres, entre outros. São
raramente encontrados em águas naturais, normalmente oriundos de despejos e resíduos
industriais, esgotos domésticos, efluentes de oficinas mecânicas, postos de gasolina, estradas e
vias públicas.
Os despejos de origem industrial são os que mais contribuem para o aumento de matérias
graxas nos corpos d’água. Dentre os despejos podemos citar os de refinarias, frigoríficos,
saboarias, etc. A pequena solubilidade dos óleos e graxas constitui um fator negativo no que se
refere à sua degradação em unidades de tratamento de despejos por processos biológicos e,
quando presentes em mananciais utilizados para abastecimento público, causam problemas no
tratamento d’água. A presença de material graxo nos corpos d’água, além de acarretar
problemas de origem estética, diminui a área de contato entre a superfície da água e o ar
atmosférico, impedindo, dessa maneira, a transferência do oxigênio da atmosfera para a água.

f) Oxigênio dissolvido
Uma adequada provisão de oxigênio dissolvido é essencial para a manutenção de
processos de autodepuração em sistemas aquáticos naturais e estações de tratamento de esgotos.
Através de medição do teor de oxigênio dissolvido, os efeitos de resíduos oxidáveis sobre águas
receptoras e a eficiência do tratamento dos esgotos, durante a oxidação bioquímica, podem ser
avaliados. Os níveis de oxigênio dissolvido também indicam a capacidade de um corpo d'água
natural manter a vida aquática.

g) Potencial hidrogeniônico (pH)

Por influir em diversos equilíbrios químicos que ocorrem naturalmente ou em processos
unitários de tratamento de águas, o pH é um parâmetro importante em muitos estudos no campo
do saneamento ambiental.
Nos ecossistemas formados nos tratamentos biológicos de esgotos, o pH é também uma
condição que influi decisivamente no processo. Normalmente, a condição de pH que
16
corresponde à formação de um ecossistema mais diversificado e a um tratamento mais estável
é a de neutralidade, tanto em meios aeróbios como nos anaeróbios.

h) Série de nitrogênio – (amônia, nitrato, nitrito e nitrogênio orgânico)

São diversas as fontes de nitrogênio nas águas naturais. Os esgotos sanitários constituem
em geral a principal fonte, lançando nas águas nitrogênio orgânico devido à presença de
proteínas e nitrogênio amoniacal, devido à hidrólise sofrida pela uréia na água. Alguns efluentes
industriais também concorrem para as descargas de nitrogênio orgânico e amoniacal nas águas,
como algumas indústrias químicas, petroquímicas, siderúrgicas, farmacêuticas, de conservas
alimentícias, matadouros, frigoríficos e curtumes.
A atmosfera é outra fonte importante devido a diversos mecanismos: fixação biológica
desempenhada por bactérias e algas, que incorporam o nitrogênio atmosférico em seus tecidos,
contribuindo para a presença de nitrogênio orgânico nas águas, a fixação química, reação que
depende da presença de luz, concorre para as presenças de amônia e nitratos nas águas, as
lavagens da atmosfera poluída pelas águas pluviais concorrem para as presenças de partículas
contendo nitrogênio orgânico bem como para a dissolução de amônia e nitratos. Nas áreas
agrícolas, o escoamento das águas pluviais pelos solos fertilizados também contribui para a
presença de diversas formas de nitrogênio. Também nas áreas urbanas, as drenagens de águas
pluviais associadas às deficiências do sistema de limpeza pública, constituem fonte difusa de
difícil caracterização.

i) Sulfeto
O sulfeto de hidrogênio (H2S) é um gás incolor, de cheiro desagradável característico que
devido a sua toxidez é capaz de irritar os olhos e/ou atuar no sistema nervoso e respiratório. O
sulfeto de hidrogênio pode ter origem na natureza e nos segmentos industriais. Na natureza é
proveniente dos campos de petróleo e gás natural, das águas subterrâneas, das zonas pantanosas,
das jazidas de sal, de carvão, de minérios sulfetados e na emissão de vulcões, ou seja, é
originário de processos geológicos baseados em diversos mecanismos físico-químicos ou
microbiológicos. Nos segmentos industriais a procedência do H2S é conhecida, geralmente, é
oriunda de processos de remoção química e/ou de lavagens de gases ácidos, de sistemas de
tratamento de efluentes, de fermentações, de decapagens ácidas, etc.
Uma característica do sulfeto de hidrogênio é que ele corrói estruturas de esgotos e ETE.
Ele ataca o concreto, cobre, ferro e prata. No ambiente quente e úmido dentro de um esgoto, o

17
sulfeto de hidrogênio será oxidado em ácido sulfúrico pela bactéria Thiobacillus (gram-
negativas) nas as paredes da tubulação. Este ácido sulfúrico é corrosivo e ataca instalações de
águas residuais e a infraestrutura de tratamento de esgoto. A corrosão afeta particularmente as
partes submersas de estruturas em esgotos ou ETE.

4.3. Parâmetros Microbiológicos de Interesse

a) Coliformes termotolerantes
As bactérias do grupo coliforme são consideradas os principais indicadores de
contaminação fecal. Todas as bactérias coliformes são gram-negativas manchadas, de hastes
não esporuladas que estão associadas com as fezes de animais de sangue quente e com o solo.
As bactérias coliformes termo tolerantes reproduzem-se ativamente a 44,5ºC e são capazes de
fermentar o açúcar. O uso das bactérias coliformes termo tolerantes para indicar poluição
sanitária mostra-se mais significativo que o uso da bactéria coliforme "total", porque as
bactérias fecais estão restritas ao trato intestinal de animais de sangue quente.
A determinação da concentração dos coliformes assume importância como parâmetro
indicador da possibilidade da existência de microrganismos patogênicos, responsáveis pela
transmissão de doenças de veiculação hídrica, tais como febre tifoide, febre paratifoide,
disenteria bacilar e cólera.

5. IMPORTÂNCIA AMBIENTAL DO TRATAMENTO DE ESGOTO

A falta de tratamento dos esgotos e condições adequadas de saneamento podem contribuir
para a proliferação de inúmeras doenças parasitárias e infecciosas além da degradação do corpo
da água. A disposição adequada dos esgotos é essencial para a proteção da saúde pública.
Aproximadamente, cinquenta tipos de infecções podem ser transmitidas de uma pessoa doente
para uma sadia por diferentes caminhos, envolvendo os excretas humanos. Os esgotos, ou
excretas, podem contaminar a água, alimentos, utensílios domésticos, as mãos, o solo ou ser
transportados por moscas, baratas, roedores, provocando novas infecções.
Epidemias de febre tifoide, cólera, diarreia, hepatite infecciosa e inúmeros casos de
verminoses algumas das doenças que podem ser transmitidas pela disposição inadequada dos
esgotos são responsáveis por elevados índices de mortalidade em países do terceiro mundo. As
crianças são suas vítimas mais frequentes, uma vez que a associação dessas doenças à
subnutrição é geralmente fatal. A elevação da expectativa de vida e a redução da prevalência

18
das verminoses que, via de regra, não são letais, mas desgastam o ser humano, somente podem
ser pretendidas através da correta disposição dos esgotos.
Outra importante razão para tratar os esgotos é a preservação do meio ambiente. As
substâncias presentes nos esgotos exercem ação deletéria nos corpos de água: a matéria
orgânica pode causar a diminuição da concentração de oxigênio dissolvido provocando a morte
de peixes e outros organismos aquáticos, escurecimento da água e exalação de odores
desagradáveis; é possível que os detergentes presentes nos esgotos provoquem a formação de
espumas em locais de maior turbulência da massa líquida; defensivos agrícolas determinam a
morte de peixes e outros animais. Há, ainda a possibilidade de eutrofização pela presença de
nutrientes, provocando o crescimento acelerado de algas que conferem odor, gosto e biotoxinas
à água (CETESB, 1988).

19
6. FLUXOGRAMA DO PROCESSO DE TRATAMENTO
A figura 2 apresenta o fluxograma simplificado do processo de tratamento para ETE
Ipiranga com vazão média de 160 L/s (576 m³/h).

Figura 2 – Fluxograma simplificado do processo ETE

20
7. DESCRITIVO E IDENTIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS DO PROCESSO
Para melhor operação do sistema de tratamento é fundamental identificar e compreender
as etapas do processo e todas as conexões envolvidas, tais como, entradas, saídas, descartes e
componentes dos equipamentos. Abaixo, apresenta-se a visão geral da estação para maior
compreensão e logo em seguida os descritivos e identificações de todas suas operações e
processos unitários.

Figura 3 – Ilustração geral ETE Ipiranga

21
 Quadro 1 – Identificação: Pontos da ETE Ipiranga
Identificação: Pontos da ETE Ipiranga
TP Tratamento Preliminar
LAC Reatores Biológicos de Lodos Ativados Convencional
DAT Decantadores Alta Taxa
TL Tratamento de Lodo
TR Tratamento Reuso
EAP Elevatória para Alimentação do Preliminar e Recuperação de Nível
TELD Elevatória de Lodo Sedimentado
ERC Elevatória de Reciclo Clarificado
SP Sopradores

22
7.1. Tratamento Preliminar
O tratamento preliminar está associado a parte da estação que recepciona o efluente bruto,
sendo responsável pela remoção de sólidos grosseiros ou resíduos sólidos contidos no esgoto
sanitário de fácil retenção e remoção, e remoção de gordura, através de operações mecânicas
de gradeamento, peneiramento, sedimentação, entre outras.
Desse modo, esta etapa busca condicionar o efluente bruto de forma que esse não afete a
eficiência do tratamento, garantindo como um todo a proteção dos equipamentos mecânicos e
funcionamento correto, uma vez que, este é capaz de protege-los dos desgaste por abrasão,
evitar obstrução de tubulações e bombas, bem como a formação de depósitos e facilita o
escoamento do esgoto. Para maior compreensão desta etapa, abaixo apresenta-se a visão geral
do tratamento preliminar.

Figura 4 – Ilustração tratamento preliminar

23
 Quadro 2 – Identificação: Pontos do tratamento preliminar
Identificação: Pontos do tratamento preliminar
EAP Elevatória para alimentação do preliminar e recuperação de nível
SBE Sistema de bombeamento - Elevatória
PC Peneira de canal
TQH Tanque reservatório – Higienização peneiras de canal
SBH Sistema de bombeamento – Higienização peneiras de canal
TDS tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo

7.1.1. Elevatória para Alimentação do Preliminar e Recuperação de Nível

A elevatória de alimentação e recuperação de nível é destinada ao recalque do efluente
bruto para as próximas etapas do tratamento, capaz de bombear o esgoto bruto de uma área
mais baixa para sistemas de tratamento em níveis elevados. Para ETE Ipiranga, escolheu-se um
tanque circular de fundo plano com tampo, fabricado em aço inoxidável com volume de 50 m³,
com a função de receber e equalizar a vazão do esgoto bruto proveniente da rede coleta e
encaminhá-lo ao sistema de tratamento preliminar através de um conjunto de bombeamento.

Figura 5 – Ilustração elevatória de alimentação e recuperação de nível

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Quadro 3 – Identificação: Pontos da elevatória de alimentação e recuperação de nível
Identificação: Pontos da elevatória de alimentação e recuperação de nível
EAP-1 Entrada - Surubi
EAP-2 Entrada - EEE mirante
EAP-3 Entrada - Reserva
EAP-4 Entrada – Extravasor peneiras
EAP-5 Entrada – Reciclo clarificado
EAP-6 Poço sucção
EAP-7 Saída – Tratamento preliminar
EAP-8 Tubo reserva
EAP-9 Boca de inspeção
EAP-10 Respiro
EAP-11 Olhal de içamento
EAP-12 Sensor de pressão
EAP-13 Ponto de coleta de amostra
EAP-14 Placa de identificação equipamento
EAP-15 Placa de identificação logomarca
EAP-16 Apoio transporte

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7.1.2. Sistema de Bombeamento - Elevatória
O sistema de bombeamento integrante da elevatória é composto por três unidades de
bombas centrífugas (02 operando + 01 reserva) com vazão nominal cada de 576 m³/h, variável
com inverso de frequência, destinada ao transporte do esgoto bruto para tratamento preliminar.

Figura 6 – Ilustração sistema de bombeamento – Elevatória

Quadro 4 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Elevatória

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Elevatória
SBE-1 Entrada
SBE-2 Saída
SBE-3 Motobomba centrífuga

7.1.3. Medidor de Vazão – Entrada

A vazão de esgoto expressa a relação entre a quantidade do esgoto transportado em um
período de tempo, normalmente expressa em litros (L) ou metros cúbicos (m³) por unidade de
tempo, segundo (s), minuto (m), hora (h) ou dia (d). Trata-se da mais importante característica
dos esgotos, indicando o transporte conjunto de todos os seus componentes, tais como água,
matéria sólida (mineral ou orgânica), poluentes químicos e microrganismos. Para este caso,
escolheu-se o medidor de vazão eletromagnético instalado em linha após a elevatória.

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7.1.4. Peneira de Canal
O tratamento proposto considera, três unidades de peneiras de canal destinadas a
separação mecânica de materiais sólidos, flutuantes suspensos ou arrastados em meio líquido
direcionando os resíduos para caçamba.
O material da peneira é fabricado em aço inoxidável com inclinação de 35º (graus) de
forma a permitir que o efluente entre pela abertura frontal do tambor rotativo filtrante,
constituído por barras de ranhura contínua de abertura de 3 mm, onde o material sólido fica
retido e à medida que começa a obstruir a passagem, o nível do efluente antes da peneira
aumenta, acionando o sistema de controle de nível ultrassônico que faz com que o tambor
rotativo comece a girar, colocando uma nova área filtrante limpa na região. Após o giro, os
materiais retidos são retirados por meio de um helicoide presente no interior do equipamento,
são lavados, compactados e desaguados para redução do volume e direcionados a caçamba.
Fornecido junto ao equipamento, a peneira de canal possui um tanque reservatório de
água e um sistema de bombeamento destinados à sua higienização, que ocorre através da
injeção de água pressurizada no cesto de fora para dentro, realizando uma retrolavagem.

Figura 7 – Ilustração peneira de canal

27
 Quadro 5 – Identificação: Pontos da peneira de canal
Identificação: Pontos da peneira de canal
PC-1 Entrada
PC-2 Saída – Tanque Desarenador
PC-3 Saída - Extravasor
PC-4 Cesto filtrante
PC-5 Motoredutor – Helicoide
PC-6 Distribuição Higienização
PC-7 Tampa de inspeção
PC-8 Olhal de içamento

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7.1.5. Tanque Reservatório – Higienização Peneiras de Canal
O tanque reservatório é responsável por armazenar a água proveniente do tratamento de
reuso para posteriormente utilizá-la na limpeza das peneiras de canal. Fabricado em PP
(polipropileno) com volume interno de 1 m³ (metro cúbico), o equipamento possui sensor de
nível para controlar a quantidade de líquido em seu interior e tampa de inspeção superior,
possibilitando a vistoria interna.

Figura 8 – Ilustração tanque reservatório – Higienização peneiras

29
Quadro 6 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Higienização peneiras
Identificação: Pontos do tanque reservatório – Higienização peneiras
TQH-1 Entrada - Água reuso
TQH-2 Saída – Limpeza peneiras
TQH-3 Sensor de nível baixo
TQH-4 Sensor de nível alto
TQH-5 Respiro
TQH-6 Tampa de inspeção
TQH-7 Placa de identificação logomarca
TQH-8 Placa de identificação equipamento
TQH-9 Olhal de içamento

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7.1.6. Sistema de Bombeamento – Higienização Peneiras de canal
Destinado ao recalque de água necessária para limpeza das peneiras de canal, o sistema
de bombeamento é composto por três unidades de bombas radiais (02 operando + 01 reservar),
com vazão de 5 m³/h

Figura 9 – Ilustração sistema de bombeamento – higienização peneiras

Quadro 7 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – higienização peneiras

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – higienização peneiras
SBH-1 Entrada
SBH-2 Saída
SBH-3 Motobomba Radial

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7.1.7. Tanque Desarenador longitudinal com Skimmer Rotativo
O processo de tratamento preliminar contempla, três tanques desarenadores longitudinais
destinados a remoção de areia do sistema, através da sedimentação de partículas, com grau de
separação de 95% para granulometrias maiores que 0,2 mm. A areia decantada no fundo do
sistema será removida por meio de uma rosca transportadora. O sistema acompanha o skimmer
rotativo destinado a remover a gordura que flotou pela ação das bolhas de ar, com grau de
separação de gordura entre 90% e 95%. O sistema é fabricado em aço inoxidável.

Figura 10 – Ilustração tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo

32
Quadro 8 – Identificação: Pontos do tanque desarenador longitudinal com skimmer
rotativo
Identificação: Pontos do tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo
TDS-1 Entrada
TDS-2 Saída
TDS-3 Dreno
TDS-4 Rosca inclinada – Coleta de areia
TDS-5 Motoredutor - rosca de fundo
TDS-6 Compressor – Alimentação sistema de aeração
TDS-7 Tubulação entrada de ar
TDS-8 Filtro de gases
TDS-9 Bomba helicoidal – Remoção de gordura
TDS-10 Motoredutor – Sistema de raspagem
TDS-11 Caixa de coleta de areia
TDS-12 Tubulação de aeração

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7.1.8. Tanque Reservatório de Produto Químico – Antiespumante
O tanque de produto químico é responsável por armazenar a solução de antiespumante
destinada a dosagem no sistema. O objetivo dessa solução é atua na dispersão e eliminação da
espuma gerada durante o tratamento, agindo com eficácia no seu controle e prevenção.
O tanque é fabricado em PP (polipropileno) com volume interno de 4 m³ (metros cúbicos),
possui agitação mecaniza destinada a homogeneização da solução e sensores e visor de nível
para controlar a quantidade de produto químico armazenado em seu interior. Além disso, esse
possui também, tampa de inspeção para vistoria e dreno de fundo para possíveis descartes e
limpezas na unidade.

Figura 11 – Ilustração tanque de antiespumante

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 Quadro 9 –Identificação: Pontos do tanque de antiespumante
Identificação: Pontos do tanque de antiespumante
TQAESP-1 Entrada
TQAESP-2 Saída
TQAESP-3 Dreno
TQAESP-4 Motoredutor – Agitador
TQAESP-5 Sensor de nível
TQAESP-6 Visor de nível
TQAESP-7 Régua de nível
TQAESP-8 Respiro
TQAESP-9 Tampa de inspeção
TQAESP-10 Olhal de içamento
TQAESP-11 Placa de identificação logomarca
TQAESP-12 Placa de identificação equipamento

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7.1.9. Sistema de Bombeamento - Antiespumante
Destinado a dosagem do produto químico antiespumante na entrada do tratamento
secundário, o sistema de bombeamento é composto por duas unidades de bombas diafragmas
(01 operando + 01 reserva) com vazão nominal unitária de 150 L/h.

Figura 12 – Ilustração sistema de bombeamento – Antiespumante

Quadro 10 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Antiespumante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Antiespumante
SBAESP-1 Entrada
SBAESP-2 Saída
SBAESP-3 Bomba diafragma
SBAESP-4 Placa de identificação equipamento
SBAESP-5 Caixa de abrigo

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7.2. Tratamento Secundário
O sistema de tratamento secundário adotado para a estação, utiliza a tecnologia do reator
LAC (Lodos ativados convencional) somada a decantação secundária alta taxa, dimensionado
para atender a vazão média de 160 L/s (576 m³/h).
Nesta etapa, ocorrem os processos bioquímicos responsáveis pela degradação da matéria
orgânica e clarificação do efluente através separação solido-líquido entre o efluente e o floco
biológico. Além disso, para manutenção e auxílio desse processo, o tratamento secundário conta
com a utilização de dois produtos químicos, coagulante e alcalinizante. Para maior
compreensão, abaixo apresenta-se a visão geral.

Figura 13 – Ilustração tratamento secundário

37
 Quadro 11 – Identificação: Pontos do tratamento secundário
Identificação: Pontos do tratamento secundário
TQAL-A Tanque reservatório de produto químico – Alcalinizante
SBAL-A Sistema de bombeamento – Alcalinizante
LAC Reatores biológicos de lodos ativados
TQC-A Tanque reservatório de produto químico – Coagulante
SBC-A Sistema de bombeamento – Coagulante
SP Sopradores
DAT Decantadores secundários alta taxa

38
7.2.1. Medidor de Vazão – Reator LAC
A vazão de esgoto expressa a relação entre a quantidade do esgoto transportado em
período de tempo, normalmente expressa em litros (L) ou metros cúbicos (m³) por unidade de
tempo, segundo (s), minuto (m), hora (h) ou dia (d). Trata-se da mais importante característica
dos esgotos, indicando o transporte conjunto de todos os seus componentes, tais como água,
matéria sólida (mineral ou orgânica), poluentes químicos, microrganismos. Para este caso,
escolheu-se o medidor de vazão eletromagnético instalado nas três linhas de entrada dos
reatores LAC.

7.2.2. Tanque Reservatório de Produto Químico – Alcalinizante

O tanque reservatório de produto químico é responsável por armazenar a solução de
alcalinizante destinada a dosagem em linha, na tubulação de entrada dos reatores LAC. O
objetivo da dosagem neste ponto é corrigir a alcalinidade do processo a fim de
melhorar/permitir o processo de nitrificação do efluente dentro do Reator Biológico.
De forma mais abrangente, a alcalinidade presente em águas residuárias geralmente
possuem um valor inferior ao necessário para o processo de nitrificação, que por sua vez,
consome alcalinidade do meio através da oxidação biológica, resultando na redução do pH do
licor misto. Tais condições, podem causar a inibição do processo de nitrificação pelos
microrganismos, tornando-se necessário aumentar a alcalinidade da água por meio da adição
de alcalinizantes, como por exemplo cal (Cao).
O tanque é fabricado em PP (polipropileno), com volume interno de 15 m³ (metros
cúbicos), possui agitação mecaniza destinada a homogeneização da solução em seu interior e
sensores de nível e visor de nível para controlar a quantidade do produto. Além disso, o tanque
possui tampa de inspeção superior, possibilitando a vistoria interna.

39
 Figura 14 – Ilustração tanque de alcalinizante - Alcalinizante

Quadro 12 –Identificação: Pontos do tanque de alcalinizante - Alcalinizante

Identificação: Pontos do tanque de alcalinizante - Alcalinizante
TQAL-A-1 Entrada
TQAL-A-2 Saída
TQAL-A-3 Dreno
TQAL-A-4 Motoredutor - Agitador
TQAL-A-5 Olhal de içamento
TQAL-A-6 Régua de nível
TQAL-A-7 Visor de nível
TQAL-A-8 Sensor de nível
TQAL-A-9 Placa de identificação equipamento
TQAL-A-10 Placa de identificação logomarca
TQAL-A-11 Respiro
TQAL-A-12 Escada de acesso e guarda corpo
TQAL-A-13 Tampa de inspeção superior

40
7.2.3. Sistema de Bombeamento - Alcalinizante
Destinado a dosagem do produto químico alcalinizante no processo biológico para
melhorar/permitir o processo de nitrificação, o sistema de bombeamento é composto por quatro
unidades de bombas helicoidais de deslocamento positivo (03 operando + 01 reserva) com
vazão 0,2 m³/h.

Figura 15 – Ilustração sistema de bombeamento – Alcalinizante

Quadro 13 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Alcalinizante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Alcalinizante
SBAL-A-1 Entrada
SBAL-A-2 Saída
SBAL-A-3 Bomba Helicoidal
SBAL-A-4 Placa de identificação do equipamento

41
7.2.4. Misturador Estático - Alcalinizante
Instalado em linha no início do tratamento biológico, o misturador estático é destinado a
mistura do efluente com o produto químico alcalinizante. A mistura é realizada por chicanas
presentes no misturador que promovem a agitação do meio, após esse processo o efluente é
encaminhado aos reatores biológicos de lodos ativados.

Figura 16 – Ilustração misturador estático - Alcalinizante

Quadro 14 – Identificação: Pontos do misturador estático - Alcalinizante

Identificação: Pontos do misturador estático – Alcalinizante
ME-A-1 Entrada
ME-A-2 Saída
ME-A-3 Ponto de dosagem de produto químico

42
7.2.5. Reator Biológico de Lodos Ativados - LAC
Os tratamentos baseados em processos biológicos, utilizam a ação dos microrganismos
para degradação dos poluentes presentes no esgoto sanitário, que serve como fonte de alimento
para estes.
O sistema de lodos ativados, trata-se de um processo biológico aeróbio amplamente
utilizado devido a sua alta eficiência de tratamento. Seu princípio de funcionamento, ocorre
mediante as reações bioquímicas de remoção da matéria orgânica, realizadas por
microrganismos que oxidam os compostos orgânicos e inorgânicos presentes no esgoto e, em
determinadas condições da matéria nitrogenada.
No reator, ocorre o crescimento da biomassa, cuja as condições favoráveis ao crescimento
desta em relação à concentração de sólidos, pH, temperatura, oxigênio dissolvido, entre outros
parâmetros operacionais a serem monitorados, serão detalhados no capítulo 8.3.2.1 deste
manual. A biomassa formada neste processo, é posteriormente então, separada do efluente
tratado através da sua sedimentação na operação de decantação secundária, devido sua
dimensão e densidade. Os sólidos sedimentados na unidade de decantação são recirculados
novamente ao reator biológico, está operação permite maior tempo de permanência da biomassa
no sistema, permitindo que os microrganismos metabolizem quase toda matéria orgânica do
efluente, garantido alta eficiência no tratamento.
O sistema de lodos ativados também é capaz de realizar a nitrificação, que consiste na
transformação de amônia a nitrato. De maneira geral, o processo de nitrificação acontece em
duas fases subsequentes: de amônia a nitrito e posteriormente de nitrito a nitrato, esse processo
é realizado em ambientes aeróbios, no qual temos a presença do oxigênio dissolvido, sendo esta
transformação realizada por meio de dois microrganismos nitrificantes, as nitrosomas e
nitrobactérias.
Para ETE Ipiranga, o sistema de lodos ativados é composto por três unidades de reatores
biológicos circulares de fundo plano com base em concreto e estrutura em aço vitrificado com
volume interno de 2158 m³. Esta configuração permite criar um produto viável ao mercado de
ETEs modular com excelente resistência mecânica e a corrosão, permitindo o transporte
facilitado e seguro, além de agilidade na instalação.
Como parte integrante do processo de lodos ativados, os reatores também possuem um
sistema de aeração, composto por difusores instalados em seu interior, junto ao fundo e
sopradores de ar.

43
 Figura 17 – Ilustração reator biológico

Quadro 15 – Identificação: Pontos do reator biológico

Identificação: Pontos do reator biológico
LAC-1 Entrada
LAC-2 Saída
LAC-3 Dreno
LAC-4 Grade de aeração
LAC-5 Bocal de inspeção -Difusores de ar

44
7.2.6. Sistema de Aeração – Reator Biológico de Lodos Ativados
O sistema de aeração do Reator Biológico de Lodos Ativados (LAC) é composto por três
unidades de sopradores parafuso de deslocamento positivo (02 operando + 01 reserva) com
vazão mínima de 1437,8 m³/h e vazão máxima de 4596,1 m³/h. Tais equipamentos, são
componentes fundamentais para o processo de aeração, uma vez que, são responsáveis por
fornecer e manter o oxigênio necessário para sobrevivência das bactérias aeróbias. Além disso,
o equipamento possui base metálica e cabine acústica para inibição de ruídos, além da alta
eficiência e economia energética.

Figura 18 – Ilustração sistema de aeração -Sopradores

Quadro 16 – Identificação: Pontos do sistema de aeração - Sopradores

Identificação: Pontos do sistema de aeração - Sopradores
SP-1 Saída soprador

45
7.2.7. Sistema de Difusão de Ar – Reator Biológico
Atuando em conjunto com os sopradores, os difusores de ar são responsáveis por
distribuir o oxigênio de forma homogênea e contínua ao Reator Biológico. De maneira mais
abrangente, o difusor é constituído por uma membrana do tipo EPDM de bolhas finas, montada
sobre uma base de PVC fixada no fundo do equipamento, o ar fornecido pelo soprador é levado
a cada elemento de aeração através de uma tubulação e soprado entre placa de base e a
membrana. Sem suprimento de ar, a membrana fica plana na placa de base e as perfurações
ficam fechadas, quando os difusores são alimentados com ar, a membrana é inflada e esticada
com a pressão do ar. Uma vez que, uma almofada de ar tenha sido formada sob a membrana, a
perfuração é parcialmente aberta, gerando bolhas de ar responsáveis por distribuir oxigênio no
reator. O número de perfurações abertas aumenta à medida que o fluxo de ar aumenta.
As bolhas de ar finas surgem e sobem muito lentamente e com movimento oscilante. O
pequeno diâmetro das bolhas, implica grande superfície específica e muito tempo de
permanência dessas, permitindo um fator de utilização de oxigênio muito alto e eficiente.

7.2.8. Precipitação Química de Fósforo

O fósforo existe na forma orgânica e inorgânica, encontrado em águas residuais em três
principais formas, sendo elas: ortofosfato (reativo), polifosfato (hidrolisável por ácidos) e
fosfato orgânico (digerível).

Os ortofosfatos são representados pelos radicais PO4 -3, HPO4 -2 e H2PO4 -, sendo esses
disponíveis para o metabolismo biológico sem quebras posteriores da molécula, podem ainda
se combinar com cátions formando sais inorgânicos na água. O polifosfato ou fosfato
condensado são as moléculas que possuem dois ou mais átomos de fósforo ligados átomos de
oxigênio e, em alguns casos, átomos de hidrogênio, combinados á moléculas complexas. Os
fosfatos orgânicos são formas em que o fósforo compõe moléculas orgânicas, associado a
compostos contendo carbono em sua estrutura molecular (P-O-C).
Os polifosfatos e fosfatos orgânicos podem voltar a ortofosfato. Para os polifosfatos esse
processo se dá por meio da hidrólise em soluções aquosas, sendo este processo em geral lento,
que acontece ao longo do sistema de coleta, afastamento e principalmente através do tratamento
de esgoto. Para os fosfatos orgânicos esse processo ocorre através da digestão biológica.
Os ortofosfatos podem ser removidos da água por precipitação química com sais
metálicos através da formação de metal-fosfato-hidróxido. As demais formas de fósforo são
removidas da fase líquida por processos de adsorção seletiva de fosfatos à superfície de
46
hidróxidos metálicos, e floculação (através da neutralização de cargas) e co-precipitação de
precipitados finos dispersos e outras partículas coloidais contendo fósforo, por mecanismos de
varredura.
Portanto, para o processo de precipitação química de fósforo da estação contempla-se,
um tanque de produto químico responsável por armazenar a solução de coagulante destinada a
dosagem na saída do reator LAC em linha. Fabricado em PP (polipropileno) com volume de 10
m³ (10000 L), o tanque é dotado de sensores e visor de nível para controlar a quantidade de
produto químico em seu interior. Além disso, possui tampa de inspeção para vistoria e
manutenção interna deste e dreno de fundo para possíveis descartes e limpezas na unidade.

Figura 19 – Ilustração tanque reservatório – Coagulante

47
Quadro 17 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante
Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante
TQC-A-1 Entrada
TQC-A -2 Saída
TQC-A -3 Dreno
TQC-A -4 Olhal de içamento
TQC-A -5 Régua de nível
TQC-A -6 Visor de nível
TQC-A -7 Sensor de nível
TQC-A -8 Respiro
TQC-A -9 Escada de acesso e guarda corpo
TQC-A -10 Tampa de inspeção superior
TQC-A -11 Placa de identificação equipamento
TQC-A -12 Placa de identificação logomarca

48
7.2.9. Sistema de Bombeamento – Coagulante
Destinado a dosagem do produto químico coagulante na saída do processo biológico para
precipitação química, o sistema de bombeamento é composto por um conjunto de bombas
diafragmas (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 0,01 m³/h (10 l/h).

Figura 20 – Ilustração sistema de bombeamento – Coagulante

Quadro 18 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante
SBC-A-1 Entrada
SBC-A-2 Saída
SBC-A-3 Bomba diafragma
SBC-A-4 Placa de identificação equipamento
SBC-A-5 Caixa de abrigo

49
7.2.10. Misturador Estático - Coagulante
Instalado em linha na saída do tratamento biológico, o misturador estático é destinado a
mistura do efluente com o produto químico coagulante. A mistura é realizada por chicanas
presentes no misturador que promovem a agitação do meio, após esse processo o efluente é
encaminhado aos decantadores secundários alta taxa.

Figura 21 – Ilustração misturador estático - Coagulante

Quadro 19 – Identificação: Pontos do misturador estático - Coagulante

Identificação: Pontos do misturador estático – Coagulante
ME-B-1 Entrada
ME-B-2 Saída
ME-B-3 Ponto de dosagem de produto químico

7.2.11. Medidor de Vazão – Decantador DAT

A vazão de esgoto expressa a relação entre a quantidade do esgoto transportado em
período de tempo, normalmente expressa em litros (L) ou metros cúbicos (m³) por unidade de
tempo, segundo (s), minuto (m), hora (h) ou dia (d). Trata-se da mais importante característica
dos esgotos, indicando o transporte conjunto de todos os seus componentes, tais como água,
matéria sólida (mineral ou orgânica), poluentes químicos, microrganismos. Para este caso,
escolheu-se o medidor de vazão eletromagnético instalado nas cinco linhas de entrada dos
decantadores DAT
50
7.2.12. Decantador Lamelar Alta Taxa
O decantador alta taxa é uma operação destina a separação, em que partículas suspensas
como flocos biológicos em função da gravidade, apresentam movimento descendente em meio
líquido, sedimentando-se no fundo do tanque e proporcionando a clarificação da água por meio
da separação sólido-líquido.
De forma mais abrangente, o efluente após a saída do reator LAC é distribuído
uniformemente em seu interior a fim de não provocar arraste de flocos, em que esta, sofre uma
redução da velocidade de escoamento, diminuindo os efeitos da turbulência e permitindo a
sedimentação dos flocos pela ação da gravidade. O seu perfil lamelar garante a alta eficiência
do processo em virtude da diminuição do percurso de decantação, além de proporcionar
dimensões reduzidas ao equipamento. As calhas coletoras de efluente clarificado, são instaladas
de forma a minimizar o surgimento de caminhos preferenciais entre a entrada e saída. Após
esse processo, parte do lodo do decantado será encaminhado a elevatória de lodo para
recirculação e o excedente será encaminhado para o adensamento e desaguamento.
Para ETE Ipiranga contempla-se, cinco unidades de decantadores secundários alta taxa,
fabricados em aço inoxidável com dimensões totais de 16000x3600x4000, taxa de aplicação
superficial de 48 m³/m².dia, taxa de aplicação de sólidos de 41,0 kg/m².dia e taxa de
sedimentação de 5,98 m³/m².d.

Figura 22 – Ilustração decantador lamelar alta taxa

51
52
 Quadro 20 – Identificação: Pontos do decantador lamelar alta taxa
Identificação: Pontos do decantador lamelar alta taxa
DAT-1 Entrada
DAT-2 Saída
DAT-3 Drenos
DAT-4 Perfil de decantação
DAT-5 Calha coletora
DAT-6 Bocal de inspeção
DAT-7 Placa de identificação equipamento
DAT-8 Olhal de içamento

7.2.13. Medidor de Vazão de Saída e Analisadores de pH e Nitrogênio amoniacal

Para controle da vazão e dos parâmetros pH e Nitrato na saída do efluente tratado, a
estação possui um medidor de vazão eletromagnético e dois medidores online de pH e
nitrogênio amoniacal.

7.3. Tratamento Reuso

O dimensionamento proposto, considera um sistema de reuso para parte do efluente
tratado, após a saída dos decantadores secundários alta taxa. Este processo, tem como objetivo
a adequação do efluente tratado para reutilização dentro da estação, uma vez que, após passar
por um tratamento adequado de reuso, juntamente a desinfecção, o efluente pode ser destinado
a aplicações internas como, lavagem de peneiras de canal, adensadores e prensas, bem como a
utilização em regas e lavagens de ruas e pátios. Para maior compreensão desta etapa, abaixo
apresenta-se a visão geral do tratamento de reuso.

53
 Figura 23 – Ilustração tratamento reuso

Quadro 21 – Identificação: Pontos do tratamento reuso

Identificação: Pontos do tratamento reuso
CP Calha Parshall
SCR Sistema compacto de reuso
RTC tanque de contato
SBR Sistema de bombeamento - Retrolavagem
SBLD Sistema de bombeamento – Lavagem adensadores
SBLP Sistema de bombeamento – Lavagem prensa parafuso
SBAG Sistema de bombeamento – Água tratada
ERC Sistema de bombeamento – Reciclo clarificado
TQC-B Tanque reservatório de produto químico - Coagulante
SBC-B Sistema de bombeamento – Coagulante
TQAL-B Tanque reservatório de produto químico - Alcalinizante
SBAL-B Sistema de bombeamento – Alcalinizante
TQD Tanque reservatório de produto químico - Desinfetante
SBD Sistema de bombeamento – Desinfetante
54
7.3.1. Calha Parshall
A Calha Parshall é um trecho curto de canal com geometria de fundo e paredes que
aceleram a velocidade da água e criam uma passagem por escoamento, possibilitando a medição
do nível. Está medição feita a montante da passagem do que foi escoado, sendo relacionada
diretamente à vazão, que é determinada a partir da leitura da elevação do nível da água em
escala ou régua onde essa é colocada na seção convergente do canal.
As calhas Parshall são dimensionadas com diferentes tamanhos, de forma a permitir a
medição em diferentes faixas de vazão, não sofrendo influência dos líquidos contendo materiais
em suspensão e por isso é recomendada para essa condição. Para o tratamento adotado
contempla-se, uma unidade de Calha Parshall fabricada em aço inoxidável com faixa de vazão
de 2 m³/h a 106 m³/h, acoplada ao floculador mecânico, destinada a medição da vazão e
dispersão de produtos químicos (alcalinizante e coagulante).

Figura 24 – Ilustração Calha Parshall

Quadro 22 – Identificação: Pontos da Calha Parshall

Identificação: Pontos da Calha Parshall
CP-1 Entrada
CP-2 Saída
CP-3 Ponto de dosagem de produto químico

55
 CP-4 Olhal de içamento
CP-5 Régua
CP-6 Sensor de nível ultrassônico
CP-7 Placa de identificação equipamento

7.3.2. Sistema Compacto de Reuso

O sistema compacto de reuso, é composto por floculador mecanizado, decantador alta
taxa e filtro de areia e antracito, acoplados, em que, cada operação unitária possui uma
funcionalidade essencial ao tratamento, sendo de fundamental importância a compreensão do
processo a fim de garantir a correta operação e boa eficiência.

7.3.2.1. Floculador mecânico

O floculador mecânico, possui a função de realizar a mistura lenta da água coagulada
após a saída da Calha Parshall, aumentando seu tempo de detenção hidráulica para formação
de flocos consistentes. De maneira geral, seu funcionamento ocorre de forma mecanizada,
através de movimentos giratórios realizados por paletas paralelas ou perpendiculares ao eixo,
sendo que o eixo pode ser do tipo vertical ou horizontal que promovem o gradiente de mistura
necessário para que ocorra o processo de floculação. Neste processo, os microflocos presentes
na água coagulada aglutinam-se, formando flocos maiores e mais consistentes adequados ao
processo de decantação.
Para o tratamento adotado, contempla-se uma unidade do floculador mecanizado com
capacidade de 10,5 m³/h, fabricada em aço inoxidável com um compartimento.

7.3.2.2. Decantador Alta taxa

Os decantadores são tanques onde a velocidade da água, após a floculação, sofre uma
diminuição para permitir a deposição dos flocos. Geralmente têm formato retangular ou
circular. O fundo tem declinidade de acordo com a forma de remoção do lodo (manual ou
hidráulica). Possuem dispositivos na entrada, previstos para melhor distribuição de água
(evitando curtos-circuitos) e dispositivos na saída para evitar arraste de flocos.
Para o tratamento adotado, contempla-se uma unidade de decantador alta taxa, com
capacidade de 10,5 m³/h, fabricado em aço inoxidável.

56
7.3.2.3. Filtro de Areia e Antracito
O processo de filtração, é uma operação de separação sólido-líquido, que consiste na
retenção de impurezas e partículas residuais em suspensão que não foram retidas ou sofreram
arraste durante o processo de decantação. Este processo ocorre através da passagem do fluido
por um meio poroso em fluxo descendente através do filtro, devido a uma combinação de
pressão somada à sucção do fundo.
Na medida que a água passa pelo meio filtrante, há a deposição de flocos sobre mesma,
que provoca a colmatação da camada superficial aumentando a perda de carga, tornando-se
necessária a lavagem geral do filtro. O processo de limpeza ocorre mediante a lavagem do filtro
no sentido contra filtração, através do bombeamento de água limpa.
Um meio filtrante ideal possui diâmetro suficientemente grande para formar poros de
dimensão capazes de reter grandes quantidades de flocos e diâmetro suficientemente pequeno
para evitar a passagem de sólidos em suspensão, possui também profundidade adequada para
permitir corridas de filtração suficientemente longas.
Para o sistema compacto de reuso, contempla-se um filtro de areia e antracito fabricado
em aço inoxidável com capacidade de 10,5 m³/h. Seu meio duplo de areia-carvão permite o uso
de carvão relativamente graúdo sobre uma camada de areia fina. A camada superior de carvão
do tipo antracito apresenta vazios de 20% maiores do que a areia, provendo assim, um meio
que passa de grosso para fino na direção do fluxo, os flocos maiores são absorvidos e retidos
na camada de carvão, enquanto que o material mais fino é retido na camada de areia.
Consequentemente, o leito apresenta uma profundidade efetiva de filtração maior, evitando a
colmatação prematura.

Suas principais vantagens:

• Pode-se trabalhar com taxas de filtração maiores, logo com menor área de filtração, menor
volume de material filtrante e menor consumo de água de lavagem, devido ao carvão
antracito mineral;
• A presença do antracito nos filtros permite que se trabalhe com uma taxa de filtração
100% maior que os filtros apenas de areia. Isto significa o dobro de vazão para um mesmo
filtro;
• O antracito aumenta a carreira de filtração, ou seja, o tempo entre as retrolavagens
periódicas, isto significa uma redução na quantidade de água gasta nas retrolavagens;

57
• O antracito diminui o efeito gradativo de colmatação (entupimento) do leito filtrante;
• O antracito proporciona melhores resultados na remoção de cor e turbidez além de
remover sabor e odor da água.

Figura 25 – Ilustração sistema compacto de reuso

58
59
Quadro 23 – Identificação: Pontos do sistema compacto de reuso – Etapas do processo
Identificação: Ponto do sistema compacto de reuso – Etapas do processo
SCR-1 Tubulação de entrada floculador – Água coagulada
SCR-2 Saída Clarificado
SCR-3 Tubulação de entrada filtro – Água decantada
SCR-4 Entrada de água retrolavagem
SCR-5 Saída de água de retrolavagem
SCR-6 Dreno floculador
SCR-7 Dreno decantador
SCR-8 Dreno filtros
SCR-9 Calha coletora – Clarificado
SCR-10 Motoredutor agitador – Floculador
SCR-11 Calha Parshall
SCR-12 Escada de acesso
SCR-13 Placa de identificação equipamento
SCR-14 Placa de identificação logomarca

60
 SCR-15 Bocal de inspeção
SCR-16 Agitador floculador
SCR-17 Tubo de distribuição efluente
SCR-18 Perfil de decantação
SCR-19 Camada filtrante

7.3.3. Tanque de Contato

O processo de desinfecção busca reduzir e eliminar os microrganismos que afetam o meio
ambiente e a saúde pública do local. Desse modo, o sistema de reuso possui, um tanque de
contato com volume de 72 m³, destinado ao processo de desinfecção da água de reuso para
posteriormente ser utilizada nas operações da estação.
O tempo de contato do organismo com o agente desinfetante constitui-se em uma das
principais variáveis do processo de desinfecção. Em geral, para uma dada concentração de
desinfetante, a destruição é tanto maior quanto mais elevado for o tempo de contato.

Figura 26 – Ilustração tanque de contato

61
Quadro 24 – Identificação: Pontos do tanque de contato
Identificação: Pontos do tanque de água limpa
RTC-1 Entrada
RTC-2 Saída
RTC-3 Placa de identificação logomarca
RTC-4 Tampa de inspeção
RTC-5 Extravasor
RTC-6 Respiro
RTC-7 Placa de identificação equipamento

62
7.3.4. Sistema de Bombeamento – Retrolavagem
O sistema de filtração contempla, um conjunto de bombas centrífugas (01 operando + 01
reserva) de eixo horizontal, destinadas ao bombeamento de água proveniente do tanque de
contato para retrolavagem dos filtros de areia e antracito, com vazão nominal de 54 m³/h.

Figura 27 – Ilustração sistema de bombeamento – Retrolavagem

Quadro 25 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Retrolavagem

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Retrolavagem
SBR-1 Entrada
SBR-2 Saída
SBR-3 Bomba Centrífuga
SBR-4 Placa de identificação

63
7.3.5. Sistema de Bombeamento – Lavagem Adensadores Rotativos
Responsável por transportar a água de reuso armazenada no tanque de contato para o
processo de lavagem dos adensadores da estação. O sistema de bombeamento é composto por
duas unidades de bombas centrífugas (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 7 m³/h.

Figura 28 – Ilustração sistema de bombeamento – Lavagem Adensadores

Quadro 26 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem adensadores

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem Adensadores
SBLD-1 Entrada
SBLD-2 Saída
SBLD-3 Bomba centrífuga
SBLD-4 Placa de identificação equipamento

64
7.3.6. Sistema de Bombeamento – Lavagem Prensa Parafuso
Responsável por transportar a água de reuso, armazenada no tanque de contato para o
processo de lavagem da prensa parafuso da estação. O sistema de bombeamento é composto
por duas unidades de bombas centrífugas (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 15
l/s.

Figura 29 – Ilustração sistema de bombeamento – Lavagem prensa parafuso

Quadro 27 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem prensa

parafuso
Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Lavagem prensa parafuso
SBLP-1 Entrada
SBLP-2 Saída
SBLP-3 Bomba centrífuga

65
7.3.7. Sistema de Bombeamento – Água Tratada
O sistema de bombeamento de água tratada, é responsável por alimentar o tanque
reservatório destinado a higienização das peneiras de canal. Composto por duas unidades de
bombas centrífugas (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 5 m³/h.

Figura 30 – Ilustração sistema de bombeamento – Água tratada

Quadro 28 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Água tratada

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Água tratada
SBAG-1 Entrada
SBAG-2 Saída
SBAG-3 Bomba centrífuga

66
7.3.8. Sistema de Bombeamento – Reciclo
Responsável por realizar o reciclo do clarificado proveniente dos drenos do sistema de
reuso e da retrolavagem, o sistema de bombeamento realiza o transporte da água armazenada
na elevatória e redireciona para o início do processo, para posteriormente passar pelo tratamento
novamente. O sistema de bombeamento é composto por duas unidades de bombas centrífugas
submersíveis (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 30 m³/h.

Figura 31 – Ilustração sistema de bombeamento – Reciclo

Quadro 29 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Reciclo

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Reciclo
ERC-1 Entrada
ERC-2 Saída

67
7.3.9. Tanque Reservatório de Produto Químico – Coagulante
O Tanque de produto químico é responsável por armazenar o coagulante destinado a
dosagem na Calha Parshall para desestabilização das partículas coloidais presente no efluente
para formação de flocos. Fabricado em PP (polipropileno) com volume interno de 0,25 m³, o
equipamento é dotado de sensores e visor de nível para controlar a quantidade de produto
químico em seu interior. Além disso, este também possui tampa de inspeção superior para
vistoria interna.

Figura 32 – Ilustração tanque reservatório – Coagulante

Quadro 30 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante

Identificação: Pontos do tanque reservatório – Coagulante
TQC-B-1 Entrada
TQC-B-2 Saída
TQC-B-3 Placa de identificação logomarca
TQC-B-4 Sensor de nível
TQC-B-5 Olhal de içamento
TQC-B-6 Régua de nível

68
 TQC-B-7 Visor de nível
TQC-B-8 Tampa de inspeção
TQC-B-9 Respiro

7.3.10. Sistema de Bombeamento – Coagulante

Destinado a dosagem do produto químico no início do processo de reuso para coagulação
da água, o sistema de bombeamento é composto por duas unidades de bombas dosadoras
diafragmas (01 operação + 01 reserva) com vazão nominal de 1,75 l/h.

Figura 33 – Ilustração sistema de bombeamento – Coagulante

Quadro 31 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Coagulante
SBC-B-1 Entrada
SBC-B--2 Saída
SBC-B-3 Bomba Diafragma
SBC-B-4 Placa de identificação
SBC-B-5 Caixa de abrigo

69
7.3.11. Tanque Reservatório de Produto Químico – Alcalinizante
O Tanque de produto químico é responsável por armazenar o alcalinizante destinado a
dosagem na Calha Parshall para correção do pH para adequação as próximas etapas do
tratamento. Fabricado em PP (polipropileno) com volume interno de 0,25 m³, o equipamento é
dotado de agitação para homogeneização do alcalinizante e sensores de nível para controlar a
quantidade de produto químico em seu interior. Além disso, o tanque possui tampa de inspeção
superior, possibilitando a vistoria interna.

Figura 34 – Ilustração tanque reservatório – Alcalinizante

Quadro 32 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Alcalinizante

Identificação: Pontos do tanque reservatório – Alcalinizante
TQAL-B-1 Entrada
TQAL-B-2 Saída
TQAL-B-3 Motoredutor - agitador
TQAL-B-4 Placa de identificação logomarca
TQAL-B-5 Sensor de nível

70
 TQAL-B-6 Olhal de içamento
TQAL-B-7 Régua de nível
TQAL-B-8 Visor de nível
TQAL-B-9 Tampa de inspeção
TQAL-B-10 Respiro

7.3.12. Sistema de Bombeamento – Alcalinizante

Destinado a dosagem do produto químico no início do processo de reuso para correção
do pH da água. O sistema de bombeamento é composto por conjunto de bombas helicoidais (01
operação + 01 reserva) de deslocamento positivo com vazão nominal de 0,35 l/h.

Figura 35 – Ilustração sistema de bombeamento – Alcalinizante

Quadro 33 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Alcalinizante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Alcalinizante
SBAL-B-1 Entrada
SBAL-B-2 Saída
SBAL-B-3 Bomba helicoidal
SBAL-B-4 Placa de identificação

71
7.3.13. Tanque Reservatório de Produto Químico – Desinfetante
O tanque de produto químico é responsável por armazenar o desinfetante destinado a
dosagem final na água de reuso para redução da contaminação e desinfecção. Fabricado em PP
(polipropileno) com volume interno de 0,25 m³, o equipamento é dotado de sensores e visor de
nível para controlar a quantidade de produto químico em seu interior. Além disso, o tanque
possui também tampa de inspeção superior, possibilitando a vistoria interna.

Figura 36 – Ilustração tanque reservatório – Desinfetante

Quadro 34 – Identificação: Pontos do tanque reservatório – Desinfetante

Identificação: Pontos do tanque reservatório – Desinfetante
TQD-1 Entrada
TQD-2 Saída
TQD-3 Placa de identificação logomarca
TQD-4 Sensor de nível
TQD-5 Olhal de içamento
TQD-6 Régua de nível

72
 TQD-7 Visor de nível
TQD-8 Tampa de inspeção
TQD-9 Respiro

7.3.14. Sistema de Bombeamento – Desinfetante

O tanque reservatório de desinfetante possui, um conjunto de bombas dosadoras
diafragmas (01 operando + 01 reservar) com vazão nominal de 0,53 l/h, destinadas a dosagem
de desinfetante na água de reuso, eliminando microrganismos patogênicos causadores de
doenças.

Figura 37 – Ilustração sistema de bombeamento – Desinfetante

Quadro 35 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Desinfetante

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Desinfetante
SBD-1 Entrada
SBD-2 Saída
SBD-3 Bomba diafragma
SBD-4 Placa de identificação
SBD-5 Caixa de abrigo

73
7.4. Tratamento de Lodo
A matéria sólida contida nos esgotos, comumente denominado lodo, constitui uma
quantidade média de 0,08% do volume total dos esgotos domésticos. De maneira geral, os
seguintes subprodutos sólidos são gerados no tratamento de efluentes, material gradeado, areia,
escuma, lodo primário e lodo secundário, desses subprodutos, o principal volume é
representado pelo lodo.
Quando a concepção da ETE prevê a remoção ou redução deste material, torna-se
indispensável a seleção de um processo de tratamento da fase sólida, capaz de permitir o
manuseio e destino final, atendendo eficazmente os requisitos, diretrizes e normas de
preservação ambiental.
Deste modo, o tratamento adotado para estação tem como objetivo, o desaguamento e
adensamento do lodo, através de um sistema composto por elevatória de lodo decantando,
sistema de bombeamento de descarte e reciclo, adensadores rotativos, tanque de equalização e
prensa parafuso. Além disso, o sistema de tratamento de lodo também possui, dosagem de
polímero.
O sistema de tratamento de lodo está dimensionado para atender a vazão média de 160
L/s (576 m³/h) com estimativa de produção e descarte de lodo descrita nos quadros abaixo.

Quadro 36 – Estimativa da produção de lodo

Vazão da Carga de Sólidos Teor de Volume de lodo

Carga de Lodo
ETE (L/s) Removida (kgSS/dia) Químico (kg/d) Sólidos (%) (m³/dia)

160 2.986 57,4 0,7 435

Quadro 37 – Estimativa de descarte de lodo

Estimativa de descarte de lodo

Recirculação (100%) m³/d 13.824

Idade do lodo Dias 8
SSLM Kg 22.241
Concentração no lodo de retorno g/m³ 7.000
Descarte m³/d 427
Massa descartada Kg/d 2.986

74
7.4.1. Elevatória de Lodo Sedimentando
A elevatória de lodo sedimentado é responsável pela coleta e equalização dos sólidos
removidos pela unidade de decantação secundária para posteriormente encaminhá-los para o
processo de desaguamento e reciclo. Fabricada em aço inoxidável, com volume de 10 m³ o
tanque possui formato circular de fundo plano sem tampo, com corpo em formato cilíndrico nas
dimensões uteis de 1500mm de diâmetro e 5700 mm de altura.

Figura 38 – Ilustração elevatória de lodo sedimentado

75
Quadro 38 – Identificação: Pontos da elevatória de lodo sedimentado
Identificação: Pontos da elevatória de lodo sedimentado
ELD-1 Entrada
ELD-2 Saída reciclo
ELD-3 Saída descarte
ELD-4 Placa de identificação logomarca
ELD-5 Olhal de içamento
ELD-6 Placa de identificação equipamento

76
7.4.2. Sistema de Bombeamento – Reciclo de Lodo
A elevatória possui, um sistema de bombeamento destinado ao reciclo de lodo, sua função
é realizar o transporte dos sólidos armazenados no interior do tanque para a entrada do Reator
Biológico Aeróbio de Lodos Ativados (LAC). O sistema é composto por três unidades de
bombas centrífugas (02 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 576 m³/h, variável com
inversor de frequência, com medidor eletromagnético para controle da vazão de reciclo.

Figura 39 – Ilustração sistema de bombeamento – Reciclo de lodo

Quadro 39 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Reciclo de lodo

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Reciclo de lodo
SBLR-1 Entrada
SBLR-2 Saída
SBLR-3 Bomba Centrífuga
SBLR-4 Placa de identificação equipamento

77
7.4.3. Sistema de Bombeamento – Descarte de Lodo
Destinado ao descarte de lodo, o sistema de bombeamento realiza o transporte do lodo
armazenado na elevatória para os adensadores rotativos da estação. Composto por duas
unidades de bombas helicoidais de deslocamento positivo (01 operando + 01 reserva) com
vazão nominal de 50 m³/h variável por inversor de frequência, o sistema possui um medidor
eletromagnético para controle da vazão de descarte.

Figura 40 – Ilustração sistema de bombeamento – Descarte de lodo

Quadro 40 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Descarte de lodo

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Descarte de lodo

SBLD-1 Entrada
SBLD-2 Saída
SBLD-3 Bomba helicoidal

78
7.4.4. Unidade Automática de Preparo de Polímero - UAP
A UAP é responsável pelo preparo de polímero necessário para o processo de
adensamento e desaguamento do lodo, com fluxo contínuo, construída em PP (polipropileno),
essa possui três câmaras destinadas a mistura, maturação e estocagem da solução.
De maneira mais abrangente, a UAP possui um reservatório superior tipo moega, com
capacidade para 25 kg, juntamente a rosca dosadora de polímero em pó, que tem por objetivo
o armazenamento e dosagem do produto químico. O CLP do conjunto, comanda a abertura da
válvula solenoide para alimentação com água do tanque de preparo, com nível controlado por
um sensor. Em seguida, a rosca dosadora realiza a alimentação com o polieletrólito em pó em
função da percentagem de solução ajustada através do painel IHM, com faixa de concentração
de 0,01% a 0,5%.
Através de rampa de dispersão e do agitador mecânico, a primeira câmera tem como
objetivo realizar a mistura e a dispersão do polímero com a água, ao alcançar a mistura ela é
transbordada ao reservatório seguinte onde será feita a maturação da solução, a finalidade da
segunda câmera é amadurecer a solução. Ao atingir o nível correto de maturação o conteúdo é
transferido ao tanque de armazenagem via transbordo, que por fim é equipado com uma válvula
esfera onde irá alimentar a bomba dosadora do sistema.
Além disso, a UAP possui uma serie de sensores internos e controles. O funil dosador de
polímero da UAP, possui um indicar de nível que ligado ao CLP indica o nível de polímero em
pó no mesmo. A entrada de água é equipada com um regulador de pressão, a câmara de
maturação e estocagem, está equipada com sensor de nível o qual determina, o nível alto como
parada do sistema de preparo, desligando o sistema de abastecimento e agitação. O nível baixo
aciona o sistema, colocando o equipamento em operação com a alimentação da água, dosagem
do polímero e agitação, sendo estes comandos controlados por CLP.
Para ETE Ipiranga contempla-se, uma unidade da UAP 1.0 com capacidade de 1 m³/h e
uma unidade da UAP 2.0 com capacidade de 2 m³/h.

79
Figura 41 – Ilustração UAP 1.0

80
 Quadro 41 – Identificação: Pontos da UAP 1.0
Identificação: Pontos da UAP 1.0
UAP1.0-1 Entrada de água
UAP1.0-2 Moega – Polímero em pó
UAP1.0-3 Saída – Solução polímero
UAP1.0-4 Drenos
UAP1.0-5 Placa de identificação logomarca
UAP1.0-6 Placa de identificação equipamento
UAP1.0-7 Sensor de nível baixo
UAP1.0-8 Sensor de nível alto
UAP1.0-9 Motoredutor – Dosador e agitador moega
UAP1.0-10 Motoredutor – agitador câmera 2
UAP1.0-11 Motoredutor – agitador câmera 1
UAP1.0-12 Tampa de inspeção
UAP1.0-13 Olhal de içamento

81
UAP1.0-14 Agitador – câmera 1
UAP1.0-15 Agitador – câmera 2
UAP1.0-16 Dosador
UAP1.0-17 Agitador – Moega
UAP1.0-18 Sensor de nível

Figura 42 – Ilustração UAP 2.0

82
 Quadro 42 – Identificação: Pontos da UAP 2.0
Identificação: Pontos da UAP 2.0
UAP2.0-1 Entrada de água
UAP2.0-2 Moega – Polímero em pó
UAP2.0-3 Saída – Solução polímero
UAP2.0-4 Dreno
UAP2.0-5 Tampa de inspeção
UAP2.0-6 Interligação elétrica
UAP2.0-7 Olhal de içamento
UAP2.0-8 Motoredutor – Agitador câmera 1
UAP2.0-9 Motoredutor – Agitador câmera 2
UAP2.0-10 Motoredutor – Dosador e agitador moega
UAP2.0-11 Placa de identificação logomarca
UAP2.0-12 Placa de identificação equipamento

83
7.4.5. Sistema de Bombeamento – Polímero Adensador Rotativo
O sistema de bombeamento é destinado a dosagem de polímero no tanque de
reação/mistura do processo de adensamento para floculação do lodo. O sistema é composto por
três unidades de bombas helicoidais (02 operação + 01 reserva) de deslocamento positivo com
vazão nominal de 1 m³/h.

Figura 43 – Ilustração sistema de bombeamento – Polímero adensador

Quadro 43 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero adensador

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero adensador
SBP-A-1 Entrada
SBP-A-2 Saída
SBP-A-3 Bomba helicoidal
SBP-A-4 Placa de identificação equipamento

84
7.4.6. Sistema de Bombeamento – Polímero Prensa Parafuso
O sistema de bombeamento é destinado a dosagem de polímero no tanque de
reação/mistura do processo de desaguamento para floculação do lodo. O sistema é composto
por duas unidades de bombas helicoidais (01 operação + 01 reserva) de deslocamento positivo
com vazão nominal de 2 m³/h.

Figura 44 – Ilustração sistema de bombeamento – Polímero prensa

Quadro 44 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero prensa

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento - Polímero prensa
SBP-B-1 Entrada
SBP-B-2 Saída
SBP-B-3 Bomba helicoidal
SBP-B-4 Placa de identificação equipamento

85
7.4.7. Adensador Rotativo Mecanizado
O processo de adensamento, consiste no aumento da concentração de sólidos do lodo,
através da diminuição da água presente em sua composição, reduzindo seu volume e facilitando
as demais etapas a jusante do processo.
De maneira geral, o adensador de lodo através da agitação mecânica e adição de polímero
torna o lodo adensado e com características ideais para processamento posterior na prensa
parafuso. O lodo flocula em um tanque de reação/mistura integrado ao sistema de adensamento
já interligado à entrada do adensador e segue até a superfície interna do cesto filtrante,
eliminando a água livremente através da rotação do tambor, fazendo-a passar pelo cesto que
retém os sólidos na superfície interna deste, desidratando o lodo, que sai na extremidade oposta
à sua entrada.
Fabricado totalmente em aço inoxidável, com elemento filtrante também constituído em
aço inoxidável, garante uma vida útil extremamente alta ao produto. Possui ajuste de rotação
tanto da agitação da câmara de floculação quanto do cesto filtrante, o que possibilita encontrar
o ponto ideal para a formação de floco com menor consumo de polímero e o melhor desague
do lodo. Possui sistema de injeção de água de alta pressão para higienização automática da tela,
o que dispensa operador integralmente.
Para ETE Ipiranga, contempla-se duas unidades de adensadores rotativos mecanizados,
com vazão de trabalho por unidade de 18,30 m³/h e vazão máxima de 50 m³/h por unidade.

Figura 45 – Ilustração adensador rotativo mecanizado

86
Quadro 45 – Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado
Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado
AR-1 Entrada de lodo – Tanque reação/mistura
AR-2 Entrada adensador rotativo
AR-3 Saída do clarificado
AR-4 Saída do sólido
AR-5 Motoredutor
AR-6 Motoredutor agitador
AR-7 Entrada de água para higienização
AR-8 Tanque reação/mistura
AR-9 Placa de identificação logomarca
AR-10 Placa de identificação equipamento

87
7.4.8. Tanque de Equalização de Lodo
O processo de adensamento da estação, possui um tanque destinado a homogeneização
e equalização o lodo, após a saída dos adensadores rotativos para posteriormente encaminhá-lo
ao processo de desaguamento. O tanque possui formato circular com fundo plano, sem tampo,
dotado de moto-agitadores submersíveis destinados a agitação, com volume útil de 26.000 litros
(26 m³).

Figura 46 – Ilustração tanque de equalização de lodo

Quadro 46 – Identificação: Pontos do tanque de equalização de lodo

Identificação: Pontos do tanque de equalização de lodo
TELD-1 Entrada
TELD-2 Saída
TELD-3 Motoredutor
TELD-4 Olhal de içamento
TELD-5 Placa de identificação logomarca

88
 TELD-6 Placa de identificação equipamento
TELD-7 Transmissor de pressão
TELD-8 Escada de acesso e guarda corpo

7.4.9. Sistema de Bombeamento – Lodo Adensado

O sistema de bombeamento de lodo adensado, é responsável por realizar o transporte do
lodo armazenado no tanque de equalização para o processo de desaguamento por prensa
parafuso. O sistema é composto por duas unidades de bombas helicoidais de deslocamento
positivo (01 operando + 01 reserva) com vazão nominal de 11 m³/h.

Figura 47 – Ilustração sistema de bombeamento – Lodo adensado

Quadro 47 – Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Lodo adensado

Identificação: Pontos do sistema de bombeamento – Lodo adensado
SBL-1 Entrada
SBL-2 Saída
SBL-3 Bomba helicoidal
SBL-4 Placa de identificação equipamento

89
7.4.10. Prensa Parafuso
Destina ao desaguamento do lodo, a prensa parafuso é fabricada em aço inoxidável com
vazão de 12,78 m³/h, variável por inversor de frequência, equipada com uma unidade de tanque
de mistura mecanizado, localizado em sua cabeceira, responsável por promover a
homogeneização entre o lodo e o polímero para facilitar o processo de desaguamento.
De forma mais abrangente, a operação da prensa parafuso inicia-se com o lodo sendo
bombeado para tanque de mistura/floculação, onde é dosado o polímero, após a adição do
produto químico, o tanque de mistura promove a agitação necessária para realizar
homogeneização. Após o processo de mistura, o lodo floculado é então transportado pelo
parafuso ao longo da prensa, passando pelas etapas de espessamento, desaguamento e
compactação. O filtrado desse processo é flui para fora, através do escoamento por gravidade
através dos orifícios da camisa perfurada, sendo coletado na parte inferior do equipamento e o
lodo, por meio da forma de atrito na interface lodo/tela, produzindo a torta de sólidos seca, a
qual será descartada continuamente pela rosca em uma esteira ou diretamente em um recipiente
na extremidade da prensa. Esse equipamento também possui um sistema de lavagem da tela
metálica de filtração, com jatos de água a alta pressão.
As prensas Parafusos possuem um projeto inovador e avançado, proporcionando maior
capacidade hidráulica e grau de desidratação, resultado de foco permanente no aperfeiçoamento
desta tecnológica e centenas de referências. O design do equipamento é compacto e versátil,
oferecendo fácil visualização da etapa de desidratação. Todas as partes em contato com o lodo
e/ou filtrado são executadas em aço inoxidável. O fechamento externo da câmara filtrante é
confeccionado em chapas de aço inoxidável, formando um invólucro integrado e único. A
operação simplificada permite operação continua por 24 horas, sem interrupções e sem presença
de operador. As lavagens da camisa perfurada podem ser realizadas sem a necessidade de
esvaziamento da câmara filtrante e com o equipamento em pleno funcionamento.

90
 Figura 48 – Ilustração tanque de mistura/reação

Quadro 48 – Identificação: Pontos do tanque de mistura/reação

Identificação: Pontos do tanque de mistura/reação

TR-1 Entrada
TR-2 Entrada de produto químico
TR-3 Saída
TR-4 Pressostato
TR-5 Motoredutor
TR-6 Agitador

91
Figura 49 – Ilustração adensador rotativo mecanizado

92
Quadro 49 – Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado
Identificação: Pontos do adensador rotativo mecanizado

PP-1 Entrada Geral – Lodo adensado

PP-2 Saída - clarificado (fase líquida)
PP-3 Saída - lodo (fase sólida)
PP-4 Motoredutor- Helicoide
PP-5 Placa de identificação equipamento
PP-6 Placa de identificação logomarca
PP-7 Sistema de higienização
PP-8 Tampa de inspeção
PP-9 Helicoide
PP-10 Cesto

93
7.4.11. Caçamba - Coleta de Lodo Desaguado
Destinada a coleta do lodo, após o processo de desaguamento para posteriormente
encaminhá-la ao destino adequado. A caçamba possui 15 m³ e fica localizada abaixo da prensa
parafuso, para que o lodo escoa para seu interior pela ação da gravidade.

Figura 50 – Ilustração caçamba - coleta de lodo

Quadro 50 – Caçamba - coleta de lodo

Caçamba - coleta de lodo
CR-1 Caçamba

94
8. INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO
Para o bom funcionamento do sistema, é extremamente importante ficar atento às
instruções contidas neste manual e que serão abordadas a seguir. São instruções a respeito da
pré-operação, cuidados com os componentes da ETE, manutenção, produtos químicos e
operação.

8.1. Instruções Gerais

De maneira geral, alguns cuidados básicos devem ser seguidos durante a pré-operação,
operação e manutenção da ETE. As recomendações apresentam-se abaixo.

a) Certificar-se que todos os Equipamentos de Proteção Individual recomendados pelo

técnico em segurança no trabalho responsável pela empresa contratante, estão disponíveis
e sendo utilizados de maneira correta;

b) Certificar-se que todos os equipamentos estão em perfeitas condições de instalação,

limpeza e conservação, sendo que qualquer avaria verificada deve ser imediatamente
solucionada;

c) Recomenda-se que o operador, juntamente com um auxiliar, verifique o sentido de giro

dos motores, bem como o funcionamento de todos os componentes elétricos;

d) Verificar a disponibilidade de produtos químicos utilizados no local, bem como o nível

dos reservatórios, para garantir que tenha volume mínimo para alimentação das bombas
dosadoras.

Para a pré-operação da estação, torna-se necessário o entendimento das válvulas e fluxos

do sistema de tratamento. Portanto, nos quadros abaixo são apresentadas as siglas/abreviações
referentes as partes componentes da ETE e as devidas manobras a serem realizadas em suas
respectivas válvulas.

Tabela 1 – Siglas dos componentes do sistema de tratamento de água

Sigla Equipamento referente
EAP Elevatória para alimentação do preliminar e recuperação de nível
SBE Sistema de bombeamento - Elevatória
PC Peneira de canal

95
 TQH Tanque reservatório – Higienização peneiras de canal
SBH Sistema de bombeamento – Higienização peneiras de canal
TDS Tanque desarenador longitudinal com skimmer rotativo
TQAESP Tanque reservatório – Antiespumante
SBAESP Sistema de bombeamento – Antiespumante
TQAL-A Tanque reservatório de produto químico – Alcalinizante
SBAL-A Sistema de bombeamento – Alcalinizante
ME-A Misturador estático - Alcalinizante
LAC Reator biológico de lodos ativados
SP Sopradores
TQC-A Tanque reservatório – Coagulante
SBC-A Sistema de bombeamento – Coagulante
ME-B Misturador estático - Coagulante
DAT Decantador secundário alta taxa
CP Calha Parshall
SCR Sistema compacto de reuso
RTC Tanque de contato
SBR Sistema de bombeamento - Retrolavagem
SBLD Sistema de bombeamento – Lavagem adensadores
SBLP Sistema de bombeamento – Lavagem prensa parafuso
SBAG Sistema de bombeamento – Água tratada
ERC Sistema de bombeamento – Reciclo clarificado
TQC-B Tanque reservatório de produto químico - Coagulante
SBC-B Sistema de bombeamento – Coagulante
TQAL-B Tanque reservatório de produto químico - Alcalinizante
SBAL-B Sistema de bombeamento – Alcalinizante
TQD Tanque reservatório de produto químico - Desinfetante
SBD Sistema de bombeamento – Desinfetante
ELD Elevatória de lodo sedimentando
SBLR Sistema de bombeamento – Reciclo lodo
SBLD Sistema de bombeamento – Descarte lodo
UAP 1.0/2.0 Unidade automática de preparo e dosagem de polímero

96
 SBP-A Sistema de bombeamento – Polímero adensadores
SBP-B Sistema de bombeamento – Polímero Prensa parafuso
AR Adensador rotativo mecanizado
TELD Tanque de equalização de lodo
SBL Sistema de bombeamento – Lodo adensado
TR Tanque de reação/mistura
PP Prensa parafuso
CR Caçamba

Abaixo apresenta-se as manobras a serem realizadas nas válvulas dos componentes da

estação.

Tabela 2 – Check list para pré-operação do sistema

Válvula/componente Manobra/regulagem

• Entradas;
Sempre abertas durante a operação para o
• Saídas;
equipamento em uso.
• Tubulações de aeração e
entradas de ar.

Fechadas, abertas somente durante o

• Drenos;
descarte ou coleta de amostras.
• Pontos de coleta de amostra.

• Respiro; Abertas
• Extravasores/saídas ladrão.

Fechadas, abertas somente durante a

• Bocais de inspeção;
manutenção ou inspeção do equipamento
• Tampas de inspeção.

• Entrada e saída de água de Fechadas, abertas somente durante a

retrolavagem. retrolavagem

97
8.2. Instruções para Pré-Operação e Comissionamento

Os testes de funcionalidade para pré-operação e comissionamento de toda a instalação

deverão ser executados conforme as etapas abaixo sugeridas, sendo variáveis de acordo com as
condições de serviços a serem executadas e as necessidades da Companhia. Devem ser
acompanhados da supervisão mecânica, elétrica e de instrumentação, orientados por um
supervisor de processo da unidade.

8.2.1. Preparação para os Testes Mecânicos

a) Limpeza
Em toda a área deverá ser feita limpeza geral:
• Retirar corpos estranhos à instalação;
• Limpar as áreas adjacentes aos equipamentos;
• Limpar todos os tanques, poços de drenagem, canaletas, enchê-los com água limpa para
os testes de estanqueidade e hidrostático.

b) Verificações
Em toda a instalação deverão ser feitas as seguintes verificações visual e manual:
• Suportes de fixação das tubulações;
• Alinhamento de fixação das tubulações;
• Alinhamento dos equipamentos eletromecânicos.

c) Preparações

• Instalar na linha de sucção das bombas, telas de proteção (filtro temporário);

• Certificar-se de que as gaxetas e selos mecânicos das bombas estão com apertos
adequados;
• Lubrificar todas as partes móveis dos equipamentos eletro-mecânicos (bombas,
agitadores, etc.);
• Verificar nível e qualidade do óleo e/ou graxa dependendo do equipamento;
• Desacoplar os equipamentos eletro-mecânicos para posterior teste elétrico;
• Verificar se as válvulas de retenção, nas bombas dosadoras, estão em condições de
serviço;

98
• Antes de se efetuar qualquer verificação e/ou testes, devem ser consultados os manuais
de instruções de cada equipamento para familiarização, minimizando-se dúvidas quando dos
testes em campo.

8.2.2. Testes de Estanqueidade e Hidrostáticos

a) Estanqueidade
Realizar os testes de estanqueidades em todos os equipamentos e tanque instalados na
estação. Eliminar os vazamentos.

b) Testes hidrostáticos
Nas linhas de descarga das bombas:
- Centrífugas;
- Helicoidais;
- Diafragma (dosadoras).
Para diminuir o tempo de trabalho, os testes hidrostáticos poderão ser executados depois
de testes eletromotores de outras unidades, quando as linhas poderão ser cheias e pressurizadas
com auxílio das próprias bombas instaladas, fazendo-se posteriormente a complementação dos
testes com a bomba de testes hidrostáticos.

8.2.3. Preparação para Testes Elétricos

Verificar os painéis de força, comando e instrumentação para limpeza, verificação,
testes de continuidade e isolação
a) Limpeza
• Retirar os corpos estranhos do interior dos painéis;
• Usar aspirador de pó para limpar o interior dos painéis.

b) Verificação e preparação
• Verificar o alinhamento e nivelamento dos painéis;
• Inspeção visual geral dos componentes internos e externos dos painéis;
• Verificar e reapertar todas as conexões elétricas.

c) Continuidade
• Disjuntor geral (aberto e fechado);
99
• Chaves e disjuntores dos circuitos (aberto e fechado);
• Chaves de partida (aberta e fechada);
• Sistema de distribuição de força;
• Sistema de comando de motores;
• Sistema de alimentação dos motores;
• Em todos os cabos de alimentação, comando, controles e instrumentação;
• Nos barramentos do painel.

d) Resistencia de isolamento / teste de tensão aplicada

Desconectar todos os componentes eletrônicos antes de iniciar os testes. Abrir todos os
pontos de fiação ligados à terra. Se faz necessário utilização de um Megômetro e um Hi -Pot
para os seguintes testes:
• Cabos de alimentação dos motores;
• Cabos de interligação de painéis;
• Cabos de alimentação de painéis;
• Cabos de alimentação de comando;
• Cabos de controle e instrumentação;
• Transformadores.

Os testes devem ser conforme prescrições das normas ABNT.

“Qualquer instalação ou reforma (extensão ou alteração) de instalação existente deve

ser inspecionada visualmente e ensaiada, durante e/ou quando concluída a instalação, antes
de ser posta em serviço pelo usuário, de forma a se verificar a conformidade com as prescrições
desta Norma.” (ABNT-NBR5410).

• Teste de cabos de tensão até 1,0 kV

• Confirme que o local onde os cabos estão ligados está protegido e isento de umidade.
Durante o ensaio isole a área e mantenha vigilância nas extremidades do condutor em
teste, observando o aterramento da malha. Se estiver desconectado, conecte e
posteriormente mantenha apenas uma extremidade aterrada do lado da fonte.
• Após instalação: Execute conforme esta instrução itens: C- Inspeção Visual, D-
Continuidade e E- Resistência de Isolamento.

100
e) Teste de cabos de tensão 1 kV a 35 kV

• Confirme que o local onde os cabos estão ligados está protegido e isento de umidade.
Durante o ensaio isole a área e mantenha vigilância nas extremidades do condutor em
teste, observando o aterramento da malha. Se estiver desconectada, conecte e
posteriormente mantenha apenas uma extremidade aterrada, do lado da fonte.
• Ensaio Após instalação: Execute conforme esta instrução itens: C- Inspeção Visual, D-
Continuidade e E- Resistência de Isolamento.
• O teste de tensão aplicada em corrente contínua (HI- POT) dever ser executado após a
instalação de todos os acessórios do cabo ou veia. Recomenda-se aplicar 80 % do valor
da tensão da tabela 4.3, em um intervalo de tempo de 1 minuto e não superior a 5 minutos.
• Para executar este teste proceda com as medidas de isolamento da área envolvida,
garantido acesso restrito para os profissionais qualificados garanta que durante os testes,
as extremidades estejam protegidas por profissionais habilitados.
• Providencie o aterramento dos equipamentos envolvidos no teste, garanta que o pólo da
parte ativa da fonte de corrente contínua seja provido de mecanismo para aterramento.
• Garanta que todos os EPI`s para execução da atividade estejam certificados e em perfeita
condições de uso.
• Este teste deve ser realizado após o teste de continuidade e resistência de isolamento.
• Selecione o cabo para ensaio, providencie o aterramento das malhas nas extremidades do
cabo, mantenha isolada a extremidade oposta ao Hi-Pot durante o ensaio e aterre após o
ensaio; mantendo aterrados os demais condutores envolvidos.
• Conecte os pólos do Hi-Pot no cabo selecionado e eleve a tensão gradualmente em não
menos do que 10 segundos e nem mais do que 60 segundos até atingir a tensão de teste
selecionada conforme tabela 4.3, que deve ser mantido por um período de “1” (um)
minuto, retornando gradualmente para “0” (zero) volt. Aterre o circuito após o teste.
Execute o teste para os outros cabos;
• Estará aprovado quando não houver perfuração no isolamento do cabo sobre o teste.
• Execute o teste previsto no item E- Resistência de Isolamento, após o teste de tensão.

8.2.4. Inspeção Visual (Após Instalação)

• Verifique se os cabo e veias não apresentam avarias na isolação.
• Verifique a capa do cabo e veia selecionados, se está com bom acabamento, com proteção
de tubo termocontratil ou fita de alta fusão e fita isolante.
101
• Verifique se os terminais estejam bem prensados, e que não há sobra de fio no terminal.
Verifique se os cabos e veias estão identificados de forma clara e precisa para
reconhecimento dos respectivos circuitos, com TAG e anilha conforme planilha de cabos
ou diagrama funcional. Caso não estejam identificados, identifique-os.
• Certifique se os cabos e veias estão conforme planilha de cabos.

8.2.5. Continuidade
Verifique com auxílio do multímetro a ausência de tensão nas extremidades do cabo e
veia sobre teste, garantindo total isolação do equipamento em teste. Desligue os cabos dos
bornes e barramento, e também as malhas de terra dos cabos envolvidos no teste, observando a
precisa identificação dos equipamentos envolvidos; caso não estejam identificados, identifique-
os. Selecione o multímetro na escala sonora conecte as pontas de prova no equipamento e entre
elas e verifique sua funcionalidade. Selecione o cabo para teste, conecte o cabo em teste para
terra e na outra extremidade verificando a indicação sonora e indicação no display. Estará
aprovado com a indicação sonora e com resistência em zero “0” ou próximo de zero, devendo
ser considerada a impedância do condutor em teste. Repita o teste para todos os condutores e
blindagem.

8.2.6. Testes Eletromecânicos

Conectada a alimentação do motor, energiza-se o motor correspondente, colocando,
assim, o mesmo em condições de operação. Através do acionamento de botoeira LIGA-
DESLIGA ou pelo sistema supervisório. Uma vez fechado o circuito de comando, o motor
estará ligado. Observar:
• Sentido de rotação;
• Correntes de partida e nominal sem carga;
• Vibração;
• Ruído;
• Temperatura.
NOTA: Se os resultados destes testes forem considerados normais, este motor estará em
condições de ser acoplado ao equipamento mecânico. Após ser alinhado e acoplado (com os
cuidados necessários à operação), poderá ser testado com carga.

Verificar sentido de rotação se está compatível com a do equipamento a rodar.

102
a) Equipamentos a serem testados

• Bombas centrifugas e submersíveis;

• Bombas dosadoras;
• Bombas helicoidais;
• Misturadores;
• Sopradores;
• Exaustores;
• Sistemas de desaguamentos;

b) Etapas

• Bombas:
- Selecionar o equipamento a ser testado. Energizar os motores correspondentes.
- Colocar a bomba em condições de operar (alinhar as válvulas necessárias de sucção e
descarga).
- Girar o rotor da bomba manualmente para verificar que não esteja travado.
- Ligar a bomba sem carga.
- Verificar as correntes de partida e nominal do motor (já com carga).
- Medir a vibração e verificar comportamento.
• Misturador:
- Selecionar o equipamento a ser testado. Energizar o motor correspondente.
- Verificar as condições de alinhamento do eixo.
- Ligar o agitador somente com o tanque cheio de água.
- Verificar a corrente de partida e nominal do motor já com carga.
• Sopradores, Exaustores e Centrífugas:
- Selecionar o equipamento a ser testado. Energizar o motor correspondente.
- Verificar as condições de alinhamento entre polias e condição da correia.
- Ligar o equipamento aliviado, aberto para a atmosfera.
- Verificar a corrente de partida e nominal do motor já com carga, alinhado para processo.
- Medir a vibração.

103
8.3. Instruções de Operação

8.3.1. Tratamento Preliminar

O sistema preliminar consiste na remoção de sólidos grosseiros presentes no efluente
bruto, evitando que prejudiquem a qualidade do tratamento posterior. Para ETE Ipiranga o
sistema preliminar adotado é composto por peneira de canal e tanque desarenador longitudinal
com skimmer rotativo.

8.3.1.1. Remoção de Sólidos Grosseiros

São considerados grosseiros os resíduos sólidos contidos nos esgotos sanitários e de fácil
retenção e remoção.

a) Finalidade:
• Proteção dos dispositivos e equipamentos posteriores, tais como bombas, tubulações,
válvulas, sensores, reatores, decantadores, entre outros;
• Proteção dos corpos d’água receptores, tanto no aspecto estético, ambiental, como nos
regimes de funcionamento de fluxo e de desempenho;
• Remoção parcial da carga poluidora, contribuindo para melhorar o desempenho das
unidades subsequentes de tratamento.

b) Frequência:
O material retido na peneira é removido frequentemente, sendo que o acionamento da
rosca de transporte do material gradeado ocorre por sensor de nível instalado na caixa de
chegada do efluente anexa ao gradeamento. Essa retira de material gradeado evita o
represamento de esgotos no canal a montante, e consequentemente elevação do nível e aumento
excessivo da velocidade do líquido entre as barras, provocando o arraste do material que se
pretende remover.

c) Limpeza:
A limpeza ocorre automaticamente, sendo que o material retido é encaminhado através
da peneira para caçambas e posteriormente encaminhadas ao seu destino final (ou cesto para
escorrimento do excesso de líquidos), de modo a evitar inconvenientes na circunvizinhança das
unidades. O material removido deverá ser encaminhado para locais sob controle das autoridades
sanitárias como: aterro sanitário ou incineração. Deve ser lembrado que o local de acúmulo de
104
material peneirado, e a área de operação da peneira constituem local de possível exalação de
maus odores, proliferação de moscas, e aspecto desagradável.

NOTA: O ANEXO I – MANUAL DA PENEIRA DE CANAL, apresenta todas as

informações sobre a operação e manutenção do equipamento, incluído as instruções ao operador
e detalhes específicos do equipamento.

8.3.1.2. Remoção de Areia

A areia contida nos esgotos é, em sua maioria, constituída de material mineral, como areia
e cascalho. Este material arenoso contém também, uma reduzida quantidade de matéria
orgânica putrescível, como vegetais (grãos de café, grãos de feijão, frutas, verduras), gordura,
casca de ovos, pedaços de ossos e penas de aves. É comum a presença de pelos, cabelos,
plásticos e fibras. Para a remoção destes, utilizam-se um sistema mecanizado composto por
desarenadores longitudinais com skimmer rotativo.

a) Finalidade:
• Eliminar ou abrandar os efeitos adversos ao funcionamento das partes componentes das
instalações a jusante, bem como impactos nos corpos receptores, principalmente devido
ao assoreamento;
• Reduzir a possibilidade de avarias e obstruções nas unidades da ETE, tais como
canalizações, caixas de distribuição ou manobra, poços de elevatórias, tanques, sifões,
orifícios e calhas;
• Facilitar o manuseio e transporte das fases líquidas e sólidas, ao longo dos componentes
da estação;
• Evitar abrasão nos equipamentos e tubulações.

b) Frequência:
A retenção da areia se processa continuamente. Portanto, a remoção desse material ocorre
periodicamente, o sistema controla a temporização do descarte da areia através do CLP, sendo
que no momento do start up, o técnico deve realizar a programação do descarte de areia.

c) Operação e Limpeza:
Para facilitar o processo de operação e limpeza do desarenador, o equipamento é
mecanizado, no qual sua limpeza ocorre periodicamente conforme o tempo programado no

105
CLP, através de uma rosca transportadora que remove o material depositado no fundo do
tanque. Para a definição da periodicidade de retirada do material devem-se obedecer às
seguintes fases:

• Medição periódica da camada de areia acumulada, em momento de start up, sendo que
quando esta ocupar toda a altura do rebaixo existente no fundo do canal no terço final de
todo seu comprimento, deve ser programado o painel para retirada com base no tempo
que o efluente bruto entrou no canal e o tempo que ocupou a altura estipulada no fundo
do canal. Exemplo: a cada 60 minutos a esteira retira o material por 05 minutos. O
material depositado no fundo é transportado pela esteira automática até a caçamba de
sólidos;
• Estimativa da quantidade de areia removida para registros de fichas de operação –
geralmente em litros ou quilos;
• Transporte do material removido para destino adequado;
• Lavagem do canal para ser reutilizado.

NOTA: O destino final deste material depende do tipo, da quantidade e da legislação ambiental
vigente, sendo que o destino mais provável são aterros ou leito de secagem.

d) Medidas de Segurança:
• A câmara da caixa de areia deve ser sempre ventilada;
• A área deve ser considerada como zona explosiva e como tal deve ser protegida;
• A área deve ser considerada como zona tóxica e precauções adequadas devem ser
adotadas de modo a proteger os operadores.

e) Perturbações na operação:
A maioria das perturbações na operação das caixas de areia é proveniente da variação da
velocidade dentro da câmara, as quais podem apresentar os seguintes sintomas:

Excesso de matéria orgânica no material removido:

• Causas: Velocidade demasiadamente baixa e tempo de detenção demasiadamente longo;
• Prevenção e recuperação: Reduzir a área da seção transversal da câmara utilizada na
caixa de areia, podendo ser das seguintes maneiras: adicionar material ao longo das
paredes do canal (enchimento com tijolos, massa, etc.); reajustar o dispositivo de
106
 regularização da vazão, vertedor de saída, reduzindo a profundidade do fluxo para vazões
normais; reduzir o comprimento da câmara alterando a posição da comporta de entrada
ou de saída.

Arraste de areia no efluente:

• Causas: Velocidade dos esgotos demasiadamente alta e tempo de detenção
demasiadamente curto.
• Prevenção e Recuperação: Remoção com maior frequência de areia acumulada e/ou
colocar em funcionamento outra unidade de caixa de areia.

f) Avaliação e desempenho:
O objetivo do desarenador é remover material inorgânico não putrescível, que se
caracteriza por uma partícula que não flocula, de tamanho em geral superior a 0,2 mm. Desta
forma, o equipamento funcionará bem se o material removido tiver estas características,
devendo-se medir:
• A quantidade de matéria sólida removida por unidade de volume de esgoto tratado;
• A percentagem de sólidos voláteis presente na matéria sólida removida;
• Teor de umidade;
• A granulometria da areia removida, no caso de estações de grande porte.

8.3.2. Tratamento Secundário

O sistema de tratamento secundário, consiste na utilização do processo biológico e do
processo de separação, através da sedimentação para clarificação do efluente. Para ETE
Ipiranga, o dimensionado proposto atende a vazão de 160 L/s (576 m³/h), composto por
Reatores Biológicos de Lodos Ativados (LAC), seguidos por decantadores alta taxa.

8.3.2.1. Lodos Ativados

O tratamento de esgoto por lodos ativados é uma tecnologia desenvolvida pelos
engenheiros ingleses Edward Ardern e William Lockett em meados de 1914, que embora centenária
é ainda mundialmente muito difundida. Sua concepção consiste na aceleração do processo
natural de autodepuração de corpos hídricos receptores onde, em um ambiente controlado com
condições favoráveis, promove o aumento da população de microrganismos aeróbicos, isto é,
que necessitam da disponibilidade de oxigênio para realizar seus processos metabólicos, que se
alimentam da matéria orgânica presentes no esgoto como poluentes pela oxidação biológica.
107
 Diferente das lagoas aeradas, o processo de lodos ativados se caracteriza pela retenção de
biomassa (microrganismos) dentro do sistema, onde o tempo de detenção dos sólidos que
constituem a biomassa, é muito maior que o tempo de detenção hidráulica do esgoto. Nesse
processo parte dos sólidos é retornada do decantador para o reator e outra, chamado lodo em
excesso, é descartada, respeitando-se os valores considerados em projeto e observando-se as
necessidades de ajuste para obtenção de eficiência no tratamento de esgoto. E esta
peculiaridade é o que torna esse processo tão mais eficiente e com volumes de reatores bastante
inferiores quando comparados às dimensões de lagoas. Em contrapartida, sua operação é mais
complexa e exige monitoramento constante de diversos parâmetros.

a) Dos componentes e condições necessárias para que um sistema de lodos ativados seja
eficiente:

• Tanque de aeração (reator biológico): local de cultivo e crescimento da população de

microrganismos
• Sistema de difusão de ar (O2) – para prover a disponibilidade de oxigênio dissolvido
(OD) no meio líquido onde os microrganismos encontram-se em suspensão (licor misto)
para a sua respiração. Faixa ideal é entre 1,0 mg/L e 2,0 mg/L. Essas concentrações
podem variar de acordo com a quantidade de SST (sólidos suspensos totais) dentro do
tanque de aeração. O aumento de SST reduz a disponibilidade de OD no reator.
• SST/SSV/SSF: onde SST = SSV + SSF, sendo que:
SST (sólidos suspensos totais): representa a fração total de sólidos suspensos no reator
biológico
SSV (sólidos suspensos voláteis): representa a fração orgânica dos sólidos suspensos
totais, ou seja, pode-se assumir como a quantidade de microrganismos presentes no lodo
biológico
SSF (sólidos suspensos fixos): é a fração de sólidos inorgânicos
• Carga orgânica no afluente – alimento: vazão de entrada vezes a concentração de
matéria orgânica expressa em quilos de DBO no afluente) – como fonte de carbono /
alimento para microrganismos. Picos ou ausência de vazão de entrada de esgoto bruto, ou
ainda, entrada de substâncias tóxicas junto do afluente podem desestabilizar gravemente
o lodo ativado.

108
• Nutrientes (Nitrogênio – N e Fósforo -P): existe uma relação ideal entre fonte de
carbono (C), nitrogênio e fósforo para atender às necessidades dos microrganismos do
lodo ativado, sendo em quantidade de massa (mg/L) para cada 100 mg/L de C: tem-se 5
mg/L de N: e 1 mg/L de P. Esse monitoramento é necessário uma vez que as bactérias
formadoras do floco biológico são compostas nessas proporções por esses nutrientes.
• pH neutro: próximo ou igual a 7,0: faixa ideal para manutenção das bactérias
heterotróficas (removedoras de DBO) e autotróficas nitrificantes. Valores de pH’s abaixo
de 6,0 e acima de 9,0 podem trazer prejuízos graves ao sistema com surgimentos de
microrganismos que desestabilizam a qualidade do lodo e tornar o ambiente tóxico para
a sobrevivência das bactérias presentes na biomassa
• Temperatura º C: os microrganismos presentes no reator biológico de lodos ativados
são mesofílicos, isto é, são resistentes a uma faixa de temperatura de 20 ºC a 50 ºC, sendo
as temperaturas ideias de 25 º C a 35 º C
• Decantador secundário: Após o tempo de detenção do esgoto no reator o licor misto
segue para o decantador secundário para clarificação do efluente tratado. Esse processo
ocorre, pois, na falta de aeração no decantador (que mantém os sólidos em suspensão no
reator biológico), os sólidos sedimentarão ao fundo do tanque e o efluente tratado escoara
pela superfície dos vertedores

b) Microbiologia do Lodo Ativado – Breve Apresentação

Todos os componentes e condições físico-químicas ideais tratadas no item anterior tem
o objetivo de atender às exigências dos microrganismos e dar condições favoráveis ao seu
desenvolvimento e crescimento, já que eles são os responsáveis pelas eficiências de remoção
de poluentes advindo do esgoto nesse processo. Assim, são encontrados na microbiota do reator
biológico uma diversidade de microrganismos, onde cada um tem uma função e/ou indica uma
condição do sistema no momento em que o floco biológico é analisado.

109
NOTA - algumas definições:
➢ Floco biológico: são colônias com equilíbrio de diversidade de microrganismos que se
estruturam e aglomeram pela liberação de uma espécie de polímero (EPS) liberado pelas
bactérias formadoras de flocos. Em boas condições de operação o floco deve ser firme e
coeso para promover uma boa agregação da matéria orgânica e boa sedimentabilidade no
decantador secundário.
Figura 51 – Ilustração estrutura do floco biológico

Os microrganismos encontrados no reator biológico pode ser:

- Unicelulares: constituídos de uma célula apenas

- Pluricelulares: microrganismos maiores formados por mais de uma célula
- Heterotrófico: não são capazes de produzir seu próprio alimento, e se alimentam de fontes
de carbono orgânico presentes no esgoto
- Quimioautotróficos: que sintetizam seu próprio alimento a partir da
- Procariontes: não possuem carioteca, a membrana que recobre o núcleo da célula
- Eucarionte: possuem carioteca
A microbiota do lodo ativado é formada por:
• Bactérias (unicelulares, procariontes e podem ser heterotróficas – removedores de DBO,
ou quimioautotróficas – bactérias nitrificantes): Mais de 90% do lodo ativado presente no
reator é constituído pelas bactérias. São as responsáveis pela formação do floco biológico,
crescem em suspensão no tanque de aeração e se aglomeram pela liberação de EPS’s em
um combinado à morfologia de outros organismos, onde bactérias do tipo filamentosas
servem de suporte ao crescimento do floco.

110
 Figura 52 – Ilustração composição do floco biológico

• Protozoários: (heterótrofos, unicelulares, eucariontes): contribuem para clarificação do

efluente tratado se alimentando de bactérias e também de matéria orgânica solúvel
(redução de DBO, SST e E. colli). São bons indicadores da fase em que o sistema está
(se na partida, estabilizado ou não)

Figura 53 – Ilustração grupo de protozoários

111
 Figura 54 – Ilustração protozoários

• Micrometazoários (heterótrofos, pluricelulares, eucariontes): são os grandes

clarificadores de efluentes pois se alimentam de pequenos flocos dispersos, bactérias e
protozoários. São indicadores de lodo com boas condições ambientais, aparecem em
maior quantidade em lodo com idade elevada.

Figura 55 – Ilustração micrometazoários

A análise microscópica biológica é sem dúvida a análise mais eficiente para o

monitoramento do sistema de lodos ativados, bem como para se obter respostas rápidas à
intercorrências observadas e realizar ajustes na operação. Porém, independente da possibilidade
de análise do floco biológico há outros parâmetros essenciais a serem monitorados e calculados
constantemente, tendo como norte os parâmetros de projeto, para garantir um sistema saudável
e eficiente.

112
c) Parâmetros de Controle Operacional do Lodo Ativado

Para garantir a correta operação dos parâmetros tratados neste item, é necessário antes
ilustrar como se dá o balanço de massa do sistema de lodos ativados para melhor compreensão
desses parâmetros e como é possível calculá-los:

Figura 56 – Ilustração balanço de massa – Lodos Ativados

Onde,

113
 Nota: Para calcular alguns dos parâmetros apresentados neste item é necessária análise
prévia de SST/SSV no licor misto do tanque de aeração, e na elevatória de lodo, onde se assume
valores de SST/SSV para lodo descartado e para o lodo recirculado.

• Índice Volumétrico de Lodo (IVL): Indica o volume ocupado por 1 grama de lodo e
deve ser verificado diariamente na estação. Para que seja calculado antes é necessário
realiza ensaio de sólidos sedimentáveis – SS (mL/L) do licor misto coletado no tanque de
aeração, onde toma-se 1 litro de amostra homogeneizada e transfere-se para uma proveta
de 1000 mL. Após 30 minutos, faz-se a leitura e registro do volume de lodo sedimentado.
Nota: É importante ressaltar que a análise de SS é uma análise também realizada como
parte de exigência legal no efluente tratado (saída do decantador). no cone Imhoff, que
tem o funcho cônico para permitir a leitura de pequenos volumes de sólidos. Também é
comumente acompanhada no afluente para se medir a eficiência de remoção de SS nas
ETEs. No entanto, para verificação da sedimentalidade do lodo ativado deve ser realizada
em uma proveta.

Figura 57 – Ilustração análises de SS

114
 Com tais resultados, calcula-se o IVL,

𝑚𝐿
SS licor misto na proveta por 30 min( 𝐿 )
𝐼𝑉𝐿 = mg
X( L )

Avalia-se o resultado do IVL de acordo com a tabela abaixo:

Os problemas relacionados à má sedimentabilidade do lodo, ou mesmo sua flotação, e o

que é possível ajustar operacionalmente para resolvê-los, estão relacionados no quadro 48 do
item i) deste capítulo.

• Idade do Lodo (IL): é um parâmetro que se deve acompanhar para saber o tempo de
residência dos microrganismos dentro do sistema, uma vez que parte do lodo gerado no
reator biológico, e que segue para sedimentar no decantador secundário, é retornada
(reciclo do lodo) para o tanque de aeração na forma de “lodo ativado”, para continuar sua
função de consumir matéria orgânica que chega no esgoto, mensurada indiretamente pelas
análises de DBO/DQO, já apresentadas neste manual.
Nota: Para calcular a idade do lodo e outros parâmetros é necessária analise prévia de
SST/SSV no licor misto do tanque de aeração, e na elevatória de lodo, onde se assume valores
de SST/SSV para lodo descartado e recirculado. A IL é representada pela letra grega teta
seguida da letra “c” indicando tempo de retenção celular, θc.

O cálculo da IL é o que segue,

X.V
𝜃𝑐 =
𝑄𝑑 . 𝑋𝑟

É importante avaliar esse parâmetro para ajustes no descarte de lodo em excesso, de forma
a manter concentração de sólidos para a qual a estação foi dimensionada, ou seja, trabalhar

115
dentro da idade do lodo definida. A saber, a idade do lodo prevista para o sistema de lodo
ativado convencional para ETE Ipiranga é de 8 dias.

• Relação Alimento / microrganismo (A/M): é dada pela relação de alimento disponível

(carga orgânica) pela quantidade de sólidos, isto, é, microrganismos presentes no tanque
de aeração. Este parâmetro deve ser monitorado pois valores muito baixos ou muito
elevados podem desestabilizar a microbiota e favorecer o surgimento de
microrganismos indesejáveis ao processo, como as filamentosas, que prejudicam a
sedimentabilidade e ocasionam perda de sólidos por arraste na saída.

Q . So
𝐴/𝑀 =
V .X

Por se tratar de um sistema convencional de lodo ativado, a relação A/M a ser adotada
como parâmetro de operação é de 0,30 KgDBO/KgSSV.dia

Conhecendo esses cálculos é possível compreender a importância de se implementar um

plano de monitoramento para este sistema, onde as variantes se correlacionam e o descuido de
um único parâmetro pode desestabilizar, e em alguns casos, até fazer perder o sistema, como
dizemos quando é necessário dar partida novamente do sistema.

d) Eficiência da Estação

- DBO
A eficiência global de remoção de DBO é calculada através da seguinte equação:
100 × (S0 − S)
EDBO =
S0
Onde:
S0 = concentração afluente de DBO em mg/L;
S = concentração efluente final de DBO em mg/L.

- DQO
A eficiência global de remoção de DQO é calculada através da seguinte equação:

116
 100 × (S0 − S)
EDQO =
S0
Onde:
S0 = concentração afluente de DQO em mg/L;
S = concentração efluente final de DQO em mg/L.

- Coliformes
A eficiência global da ETE em termos de remoção de coliformes é dada por:
100 × (N0 − N)
ECF =
N0
Onde:
N0 = concentração afluente de coliformes em NMP/100 mL;
N = concentração efluente final de coliformes NMP/100 Ml

e) Odor e Cor
Cada esgoto possui seu próprio odor e propriedades de cor, dependendo de sua
composição química. Uma mudança nestas características pode ser causada por uma alteração
na composição do esgoto e pode ter influência no processo biológico.
A biomassa biológica tem normalmente uma cor marrom típica. Sob condições de
sobrecarga ou deficiência de oxigênio este lodo homogeneizado pode ficar cinzento ou preto.
Devido à deficiência de oxigênio, o lodo homogeneizado apresenta frequentemente odores
fortes, anaeróbios (H2S, mercaptanas,...)

f) Turbidez
O efluente de um sistema biológico é, em geral, transparente. A turbidez indica a
presença de sólidos suspensos. Os sólidos suspensos normalmente são flocos de lodo que saem
com o efluente, devido ao aumento de biomassa, intoxicação, flotação. Às vezes, os sólidos
suspensos também podem ser combinações químicas não biodegradáveis pequenas para serem
filtrados pela biomassa (ex. substâncias coloidais inorgânicas). O aparecimento destes tipos de
turbidez pode indicar divergências no processo ou operação inadequada do tratamento primário.

g) Partida do Sistema
Para iniciar a alimentação e operação do reator aerado deve-se seguir:

117
• Certificar-se que o pH esteja dentro da faixa de operação (6,0 - 8,0). Caso não esteja, fazer
as devidas correções;
• Substituir 30% a 50% da água do reator (estanqueidade) por esgoto bruto;
• Manter sob aeração por 24 horas. Verificar o OD para manter na faixa 2,0 – 3,0;
• Depois de decorridas 24 horas, iniciar a alimentação contínua do sistema com efluente
iniciando com 20% a 50% da vazão de projeto, para o reator apto a receber o esgoto.
Quando observado o desenvolvimento dos flocos bacterianos aumentar a vazão do
efluente, gradativamente até que seja atingida a vazão plena.

h) Paradas no sistema
Após partida da planta e operação do reator aeróbio não se deve desligar o soprador de
ar. Quando das paradas programadas, ou sempre que se fizer necessário, a unidade pode ser
desativada como segue:
• Desativar a aeração para o reator, fechando as válvulas de admissão de ar, somente em
caso de se objetivar a remoção do lodo biológico ou drenagem do tanque reator;
• Paradas por período de até 8 horas, deve-se operar com a instalação normalmente;
• Paradas por tempo superior a 8 horas existem riscos de o lodo transformar-se em
condições anaeróbias. Portanto, é imprescindível que o lodo biológico sofra aeração.
Caso contrário, poderá ocorrer a morte dos microrganismos, com provável necessidade
de nova partida ou, ao menos, a retomada com carga orgânica menor, até a total
estabilização do sistema.

i) Análises de causas e efeitos

Como todo processo biológico, o sistema é susceptível a alterações das características dos
despejos líquidos a serem tratados. Para tanto, como uma orientação inicial aos operadores da
planta na visualização dos eventuais problemas ocorridos, As informações e tabela a seguir
descreve as possíveis causas e ações recomendadas para a correção dos problemas no processo
de tratamento aeróbio em questão:

• Produção de espuma
A ocorrência de uma pequena camada de espuma branca nos tanques de aeração é típica
para sistemas biológicos. Esta espuma desaparece rapidamente depois da interrupção da

118
aeração. Uma mudança na coloração e formação de espuma indica divergências das operações
habituais de processo.

Quantidades grandes de espuma branca decorrem:

• Da adaptação de biomassa nova durante o início do processo;
• Do aumento de detergentes no esgoto;
• Do aumento da carga mássica;
• Das combinações tóxicas inibidoras;
• Dos valores de ph extremos;
• Da deficiência de oxigênio;
• Da deficiência de nutrientes;
• De variações de temperatura.

A espuma marrom é devido a:

• Bactérias filamentosas – Nocárdia (em combinação com aumento de biomassa);
• Baixa carga do reator;
• Materiais gordurosos/oleosos presentes no esgoto (fato frequentemente observado no
tanque de aeração).

A ocorrência de espuma preta – escura, deve-se a:

• Coloração do esgoto;
• Deficiência de oxigênio.

119
 Quadro 51 - Causas e efeitos no reator aeróbio Lodos Ativados
EFEITO
1. Baixa sedimentabilidade do
lodo biológico no tanque de
aeração.
2. Flotação de lodo biológico no
decantador secundário.
3. Lodo Biológico no TA com cor
escura e mau cheiro.
4. Grande formação de bactérias
e/ou fungos filamentosos no TA.
5. Não há formação de lodo
Biológico.
6. Efluente final com cor escura e
alto teor de sólidos em suspensão.
CAUSA
- Dosagem de nutrientes
insuficiente;
- Alta carga.
- Índice de óleos e graxas muito
elevados;
- Presença de microrganismos
filamentosos;
- Excesso de oxigênio
dissolvido no IFAS;
- Desnitrificação.
- Condição anaeróbia.
- Carga elevada afluente ao TA;
- Característica própria do
efluente.
- Falta de nutrientes;
- Substâncias tóxicas no despejo
bruto;
- Idade do lodo elevada;
- Baixa carga orgânica afluente.
- Idade de lodo muito alta;
- Presença de substâncias
tóxicas;
- Carga hidráulica alta;
- Carga orgânica alta.
120
MEDIDA CORRETIVA
- Rever os cálculos de dosagem de
nitrogênio e fósforo;
- Diminuir vazão; afluente ao reator
aeróbio;
- Trabalhos com F/M menor antes do
- Remover óleos e graxas antes do
- Diminuir aeração;
- Aumentar a vazão de recirculação;
- Aumentar descarte de lodo;
- Diminuir idade do lodo;
- Aumentar aeração;
- Diminuir ou interromper
temporariamente a alimentação no
- Descartar lodo.
- Diminuir carga;
- Controlar F/M;
- Interromper a alimentação do TA e
desligar soprador por períodos
intercalados de 2/2 hrs;
- Diminuir aeração.
- Aumentar a dosagem de nutrientes;
- Aumentar carga orgânica;
- Aumentar vazão de recirculação;
- Determinar e remover as substâncias
tóxicas;
- Diminuir idade do lodo;
- Aumentar descarte de lodo;
- Aumentar carga.
- Diminuir idade do lodo;
- Determinar e remover as substâncias
tóxicas;
- Diminuir vazão afluente ao reator
aeróbio;
- Diminuir e/ou interromper
temporariamente a alimentação.
 - Baixo teor de SS no reator
(principalmente no start-up do
7. Presença de espuma no tanque sistema);
de aeração.
- Presença de sabões e/ou
detergentes.
- Aumentar gradativamente a carga;
- Parar o descarte de lodo
- Impedir a entrada destes produtos no
processo;
- Dosar antiespumante.

- Elevado tempo de retenção no - Aumentar vazão de recirculação;

8. Lodo de retorno com mau decantador secundário; - Aumentar descarte de lodo;
cheiro. - Aumentar aeração;
- Baixo índice de oxigênio -Diminuir carga afluente.
dissolvido no TA.

- Carga hidráulica alta no tanque

aeração e/ou decantador.
9. Sólidos sedimentáveis no - Diminuição da vazão de - Diminuir vazão afluente.
efluente final > 1,0ml/l. Recirculação; - Aumentar vazão de reciclo;
-Presença de microrganismo
filamentoso.

10. Consumo elevado de - Atividade biológica intensa; - Aumentar aeração;

oxigênio no TA. - Presença de substâncias - Identificar e eliminar as substâncias.
redutoras no despejo.

11. Alto teor de oxigênio - Baixa atividade biológica; - Identificar e eliminar a presença de
dissolvido no reator. - Elevada vazão de ar. substâncias inibidoras;
- Diminuir a aeração.

8.3.2.2. Decantador Secundário Alta Taxa

Após a passagem do efluente pelo reator LAC o esgoto segue para o decantador
secundário que promove a remoção dos sólidos decantáveis pela força da gravidade, sendo
responsável pela separação dos sólidos em suspensão presentes no processo de aeração,
permitindo a saída de um efluente clarificado.
Para o misturador estático anterior aos decantadores somente é necessário a verificação
de chegada de produto químico ao equipamento e possíveis vazamentos.

121
a) Operação
O decantador deverá ser constantemente vistoriado pelo operador, verificando se a
sedimentação está ocorrendo normalmente e se o líquido sobrenadante sai com perfeita
clarificação, sem arraste de lodo. Periodicamente, deverá ser realizada limpeza das paredes, das
calhas e das placas do decantador com esguichamento de água, visando remover incrustações.

b) Recirculação de Lodo
O lodo acumulado até um certo período no decantador secundário é constituído, em sua
maioria, por bactérias ainda ativas do ponto de vista da capacidade de assimilar a matéria
orgânica. Deste modo, a utilização destas bactérias para auxiliarem na remoção da matéria
orgânica dentro do princípio que, quanto maior a concentração de biomassa, mais substrato é
utilizado, ou seja, mais DBO é removida. Portanto, uma parte do lodo sedimentado será
recirculado ao reator biológico LAC, aumentando o tempo médio que os microrganismos
permanecem no sistema biológico, e aumentando a carga de DBO removida.

c) Destino Lodo Excedente

O lodo excedente se enquadra dentro do conceito de que a produção de biomassa deve
ser compensada por um descarte em quantidade equivalente a produção, para que o sistema se
mantenha em equilíbrio.
O descarte é realizado abrindo a válvula de dreno na parte inferior do decantador
secundário “DAT-3”, encaminhando o lodo excedente para a elevatória de lodo para
posteriormente ser direcionado para tratamento adequado da fase sólida. Caso não haja este
descarte, a concentração de sólidos no reator será aumentada progressivamente
sobrecarregando o sistema. Nesta situação, o decantador não é capaz de transferir sólidos para
o fundo, e o nível da manta de lodo será elevada, até ponto que os sólidos sairão no efluente
deteriorando sua qualidade.

8.3.3. Tratamento Reuso

O sistema de reuso, consiste em segundo tratamento de uma parcela da água tratada, após
a saída dos decantadores secundários alta taxa, para ser aplicada novamente na estação, em
lavagem de equipamentos, pátios e regas em jardins.
Para ETE Ipiranga, o dimensionado proposto atende a vazão de 10,5 m³/h, composto por
Calha Parshall, sistema compacto de reuso (floculador mecanizado, decantador alta taxa, filtro

122
de areia e antracito), tanque de contato e sistemas de bombeamento para retrolavagem, tanque
de higienização, lavagem dos adensadores rotativos, lavagem da prensa parafuso e reciclo.

8.3.3.1. Instruções Etapas do Processo de Tratamento - Reuso

Durante as etapas do processo de tratamento é importante ficar atento a estas instruções
para garantir uma maior eficiência global do sistema.

a) Calha Parshall: é responsável por promover a mistura dos produtos químicos. A calha
Parshall de forma complementar, auxilia na regularização e monitoramento da vazão da
estação, por meio de uma régua instalada em seu interior;

b) Floculador mecânico: Composto por um tanque, equipado com agitador, responsável

por fornecer a agitação necessária ao processo, o equipamento é responsável pela
formação de flocos de maiores dimensões, e respectivamente pela boa eficiência do
processo de sedimentação no decantador. Nesta etapa é importante observar a formação
de flocos, que deve ser de dimensões elevadas e consistentes, sendo que a má formação
de flocos pode ser decorrente da dosagem inadequada de Coagulante, Alcalinizante,
Floculante e deficiência na agitação. Muito importante também, é a limpeza da espuma
que se forma na superfície do tanque, bem como o controle e acompanhamento do pH
da água durante a passagem por este processo;

c) Decantador de alta taxa: nesta etapa são removidos os flocos através da ação da força
da gravidade que atua na sedimentação das partículas presentes no meio. A remoção
deste lodo depositado no decantador de alta taxa é realizado através de descargas
periódicas, conforme a elevação do nível do manto de lodo, períodos pré-programados,
quando se nota decaimento nas taxas de filtração de maneira frequente ou quando
necessário devido algum problema/falha ou alteração na qualidade da água do sistema.
É extremamente necessária uma boa decantação como garantia de funcionamento dos
filtros. O excesso de lodo no decantador, bem como a má floculação podem causar baixa
eficiência do processo de decantação. A baixa eficiência do decantador pode ser
corrigida ajustando-se o processo de floculação, realizando as descargas periódicas de
lodo ou realizando a limpeza geral do decantador.

123
d) Filtros de areia e antracito: esta etapa é responsável pelo polimento final da água,
retendo uma elevada parcela de flocos que sofreram arraste pelo processo de decantação
microrganismos, algas, entre outras substâncias. Este material retido deve ser
periodicamente extraído por meio de retrolavagem, que é a passagem de água em
sentido invertido ao fluxo normal de filtração. Para que ocorra o bom funcionamento
dos filtros é necessário manter as retrolavagens em dia, garantir a correta floculação e
decantação, não haver presença elevada de algas na água bruta, pois estas algas podem
se desenvolver junto à camada filtrante e causar o entupimento parcial ou total desta.
Eventualmente pode-se realizar a lavagem da camada filtrante utilizando solução de
Hipoclorito de Sódio. Em casos extremos onde há excesso de formação de colônias de
algas, é necessária a troca de toda a camada filtrante.

8.3.3.2. Instruções Operação - Reuso

Durante a operação do Sistema Compacto de Reuso - SCR e seus componentes, é preciso
tomar cuidado com uma série de orientações, conforme são descritas abaixo:

a) O operador deve ter recebido o treinamento realizado pela equipe técnica da contratada
durante start-up;
b) Realizar o preparo das soluções de produtos químicos a serem utilizados no SCR de
maneira correta, bem como efetuar todos os testes de laboratório utilizando a mesma
solução que será dosada no tratamento, além do uso de EPI;
c) A regulagem da vazão das bombas dosadoras deve ser realizada de acordo com as
orientações do fabricante e conforme acompanhamento do sistema, sendo está realizada
no painel de comando a partir do inversor de frequência de acionamento, sendo que este
procedimento é abordado durante treinamento;
d) A retrolavagem dos filtros deve ser efetuada toda vez que for constatada a colmatação da
camada filtrante, sendo que está geralmente ocorre quando os filtros se tornam incapazes
de realizar a filtração, e o nível de água interno acaba se elevando progressivamente ou
quando esta interferir negativamente nos parâmetros de saída. A retrolavagem deve ser
feita de forma a manter os padrões de qualidade enquadrados na norma ABNT 13.969 /
97. Para realizar a retrolavagem dos filtros basta fechar a válvula de entrada de água
decantada “SCR-03” e abrir “SCR-04” e “SCR-05”. Mesmo que não haja necessidade, se

124
 recomenda realizar no mínimo uma lavagem por dia em cada câmara do filtro. O tempo
de lavagem recomendado é de 04 – 15 minutos (podendo variar conforme necessidade);
e) Periodicamente é necessário realizar o descarte de lodo dos Decantadores, sendo que este
procedimento é executado abrindo a válvula de descarte de lodo “SCR-7” por um espaço
de tempo entre 40 e 120 segundos (somatório de todos os descartes) em intervalos de 02
a 04 horas. Recomenda-se no mínimo um descarte de lodo por dia no Decantador para
que este não seja adensado dentro do equipamento;
f) É recomendável que nos Floculadores e nos Filtros sejam realizadas descargas periódicas
para retirar impurezas sedimentadas com o passar do tempo. Estas descargas são
executadas abrindo as válvulas em “SCR-6" e em "SCR-8". A periodicidade e o tempo
de abertura dessas válvulas variam de acordo com a operação do sistema compacto,
porém, recomenda-se no mínimo uma abertura a cada 7 dias, durante um período de
aproximadamente 20 segundos;
g) O filtro possui duas câmaras responsáveis pela filtração da água, quando uma câmara
necessita de retrolavagem, a outra absorve a vazão remanescente. A contralavagem ocorre
através do bombeamento de água limpa na câmara, colmatada no sentido contra o fluxo
filtrante (maneira ascendente) promovendo a desagregação das partículas ali presentes e
promovendo a limpeza do filtro;
h) De maneira geral, a operação das válvulas, motores, bombas, motoredutores e
componentes elétricos, devem ser realizadas seguindo as orientações do fabricante de
cada item.

8.3.3.3. Instruções Manutenção – Reuso

A manutenção do sistema compacto de reuso é realizada de maneira simples e objetiva.
São poucos os itens a se prestar manutenção periódica, sendo que é importante seguir as
orientações a seguir:
a) É importante ficar atento ao manual de operação e manutenção de cada componente
específico, sendo que no caso de bombas, motores, motoredutores e válvulas, existem
manuais específicos para componente destes citados, onde se abordam técnicas de
operação e cuidados de manutenção;
b) De maneira geral, se faz necessário observar possíveis deformações nos tanques da SCR,
bem como nas tubulações, atentar a vazamentos ou rachaduras, e sempre que alguma
avaria for constatada, a mesma deve ser imediatamente reparada;

125
c) É extremamente necessário que periodicamente se façam limpezas nos tanques da SCR,
como na Calha Parshall, Floculador, Decantador, Filtro e tanque de reservatório/contato.
Essa limpeza pode ser feita esvaziando-se os tanques e utilizando-se de um lava-jato de
alta pressão, sempre atentando para que o jato de água não fique muito próximo da
superfície dos tanques, evitando que o mesmo cause danos. É possível, e talvez
necessário, utilizar-se de escova para limpezas localizadas. O momento correto de realizar
esta limpeza é quando for possível identificar a fermentação (presença de bolhas) de
sujeira nas paredes dos tanques, ou quando a porcentagem de remoção de cor e turbidez
for menor que 90%.
d) Periodicamente é importante realizar a limpeza dos reservatórios de produtos químicos,
retirando possíveis incrustações com o auxílio de uma escova, e eliminando qualquer
outro tipo de sujeira ou objeto que possa provocar entupimento e danos nas dosadoras.

8.3.4. Tratamento de Lodo

O tratamento de lodo da estação ETE Ipiranga é responsável por realizar o adensamento
e desaguamento do lodo proveniente do processo. Após a saída dos decantadores secundários
alta taxa, o lodo extraído é encaminhado para a elevatória, responsável por recepcionar e
destinar uma parte do lodo para a recirculação ao reator biológico e uma parte para o processo
de adensamento e desaguamento, composto por duas unidades de adensadores rotativos, tanque
de equalização e prensa parafuso. Além disso o tratamento do lodo, contempla duas unidades
de preparo e dosagem de polímero – UAP, juntamente aos seus conjuntos de bombeamento.

8.3.4.1. Unidade Automática de Preparo de Polímero

A unidade automática de preparo de polímero, consiste em uma combinação de três
câmaras em série, destinadas ao preparo automático da solução de polímero (floculante), sendo
elas: mistura, maturação e estocagem. Este sistema é de fluxo contínuo. O reservatório está
dividido em vários compartimentos, evitando-se assim, que o polímero recentemente misturado
seja arrastado. Os compartimentos são separados entre si por defletores, para se certificar de
que apenas o líquido que tenha sido misturado pelos agitadores entre no compartimento ao lado,
garantindo assim, alta qualidade na mistura. A unidade de preparo de polímero é totalmente
automática e quando a solução é ajustada, a unidade funciona sem qualquer outra interferência,
exceto para o polímero de enchimento na tremonha, a qual possui sensor de nível e indica
quando o material precisa ser reposto.

126
NOTA: O ANEXO II – MANUAL DA UNIDADE AUTOMÁTICA DE PREPARO DE
POLÍMERO, apresenta todas as informações sobre a operação e manutenção da UAP 2.0,
incluído as instruções ao operador e detalhes específicos do equipamento.

8.3.4.2. Adensadores Rotativos

O adensamento do lodo gerado na ETE Ipiranga, ocorre através de duas unidades de
adensadores rotativos mecanizados, que diminuem o teor de umidade do lodo, facilitando seu
manejo e descarte.

a) Descarte de lodo para desaguamento:

O descarte de lodo adensado, ocorre no equipamento de forma mecanizada e contínua, no
qual, após a saída do equipamento o lodo adensado escoa por meio da gravidade para o tanque
de equalização.

b) Dosagem de produtos químicos:

O preparo da solução de polímero destinada ao adensamento ocorre de forma mecanizada
na UAP, sendo está solução, dosada no tanque de reação/misturada, através de bombas
helicoidais. A regulagem da vazão das bombas dosadoras deve ser realizada de acordo com as
orientações do fabricante e conforme acompanhamento do sistema.
Nesta etapa do processo é importante verificar se a dosagem está acontecendo
corretamente no tanque de mistura/reação, verificando possíveis obstruções ou falha na
agitação mecânica do equipamento. Além disso, nesta etapa é importante também acompanhar
a concentração e quantidade de produto químico dosado no sistema, e possíveis ruídos,
vazamentos ou outra qualquer avaria que possa atrapalhar o processo de desaguamento.

NOTA: Para sua devida operação, é necessário seguir uma série de instruções afim de garantir
o máximo desempenho. O ANEXO III – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
ADENSADOR ROTATIVO, apresenta todas as informações necessárias para o correto
funcionamento, manutenção e reparos do equipamento.

8.3.4.3. Tanque de Equalização de Lodo

Após o lodo passar pelo adensador rotativo mecânizado, este escoa ao tanque de
equalização para posteriormente ser encaminhado ao sistema de desidratação. Para a operação
e manutenção do tanque de equalização, alguns padrões devem ser seguidos:

127
a) Frequência:
A partida e parada das bombas de envio de lodo ao sistema de desidratação geralmente
são realizadas automaticamente em função dos níveis de lodo no poço de sucção, previamente
determinados. Corresponde ao operador verificar se os equipamentos se encontram em
condições de operação. Quando não houver controle automático das bombas, esta deve ser feita
manualmente pelo operador do sistema.

b) Operação do sistema de bombeamento:

Recomenda-se alternar a operação entre a bomba 1 e 2 a cada 15 dias, como garantia de
funcionamento destas. As bombas operam automaticamente através de sensores de nível baixo
e alto.

c) Instruções para Operações Periódicas

As operações periódicas relacionam diretamente com ações de manutenção preventiva.
Entre as operações periódicas podem-se identificar:
• Limpeza geral do poço de sucção eliminando sólidos grosseiros, insetos, animais e
espumas acumuladas na superfície, e limpeza do fundo eliminando material
sedimentável;
• Inspeção geral de equipamentos;
• Limpeza geral de pisos e instalação.

8.3.4.4. Prensa Parafuso

A desidratação do lodo da estação, ocorre através da Prensa Parafuso, responsável por
efetua a separação das fases sólido‐líquido, entre a água e o lodo, reduzindo seu teor de
umidade.

a) Descarte de lodo para caçamba:

O descarte de lodo desidratado, ocorre no equipamento de forma mecanizada e contínua,
no qual, após a saída do equipamento o lodo desidratado escoa por meio da gravidade para a
caçamba, no qual será encaminhado ao destino adequado.

b) Dosagem de produtos químicos:

O preparo da solução de polímero destinada a desidratação ocorre de forma mecanizada
na UAP, sendo está solução, dosada no tanque de reação/misturada, através de bombas

128
helicoidais. A regulagem da vazão das bombas dosadoras deve ser realizada de acordo com as
orientações do fabricante e conforme acompanhamento do sistema.
Nesta etapa do processo é importante verificar se a dosagem está acontecendo
corretamente no tanque de mistura/reação, verificando possíveis obstruções ou falha na
agitação mecânica do equipamento. Além disso, nesta etapa é importante também acompanhar
a concentração e quantidade de produto químico dosado no sistema, e possíveis ruídos,
vazamentos ou outra qualquer avaria que possa atrapalhar o processo de desidratação.

NOTA: Para sua devida operação, é necessário seguir uma série de instruções afim de garantir
o máximo desempenho. O ANEXO IV – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
DA PRENSA PARAFUSO, apresenta todas as informações necessárias para o correto
funcionamento, manutenção e reparos do equipamento.

8.4. Instruções - Produtos Químicos

Devido a utilização de inúmeros produtos químicos no tratamento de esgoto, devem ser
tomados uma série de cuidados e observar as inúmeras instruções de segurança, manuseio e
operação em torno destes. Este manual aborda algumas instruções referentes ao preparo de
produtos químicos:

a) Coagulante: os coagulantes mais utilizados hoje em dia são o PAC (Policloreto de

Alumínio), Sulfato de Alumínio, Cloreto Férrico e Sulfato Férrico. No mercado são
utilizados coagulantes tanto em formato líquido como em formato granulado/pó. Para este
segundo é necessário um sistema de agitação eficiente para realizar a dissolução do
produto químico em água. A concentração limite para coagulantes inorgânicos à base de
Alumínio é de 50% (500 kg de produto em 1000 litros de água), esta relação também é
chamada de peso/volume, sendo que o mais indicado é preparar soluções na ordem de 10
a 20%. Para coagulantes líquidos geralmente sua aplicação é pura;

b) Corretor de pH: os mais utilizados neste caso são a Cal Hidratada e a Soda Cáustica.
Para o preparo de ambas deverá ocorrer a diluição em sistemas compostos de agitadores.
A Cal Hidratada deverá manter agitação constante durante a aplicação para que não ocorra
decantação da mesma dentro do tanque de preparo. A taxa de diluição da Cal Hidratada
não deverá exceder a 5%, devido peso das partículas. Quando houver a necessidade de

129
 concentrações maiores deverá se fazer uso de Soda Cáustica, podendo chegar até a 50%
de concentração, porém o mais recomendável são concentrações entre 10 e 20%;

c) Cloro: os tipos de Cloro mais comumente encontrados no mercado são o Hipoclorito de

Sódio em formato líquido, ou o Hipoclorito de Cálcio granulado ou em pastilhas. Quando
se utiliza o Cloro granulado costuma-se realizar a diluição deste em água com o auxílio
de sistema de agitação, aplicando concentrações na ordem de 10 a 20%. Destaca-se que
deverá ser realizado o controle do cloro residual para que não haja problemas durante o
tratamento;

d) Polímero/floculante: esse tipo de produto será dosado catiônico, aniônico ou não-iônico,

dependendo das características do efluente, testes realizados e uso requerido. Os
polímeros podem ser adquiridos em pó ou emulsão. As concentrações típicas de soluções
com polímeros encontram-se na faixa de 0,05% a 0,2% para clarificação.

8.4.1. Determinação da Vazão de Produtos Químicos

As dosagens adequadas de produtos químicos, bem como a concentração, deverão ser
definidas primeiramente em laboratório. Durante a operação deverá ser observada a vazão de
alimentação do sistema, aplicando as concentrações obtidas em laboratórios de maneira
proporcional, realizando apenas pequenos ajustes. Para regulagem inicial das bombas
dosadoras poderá se utilizar a equação a seguir:

Onde:
Q1 = vazão da bomba dosadora (l/h);
Q2 = vazão da ETE (l/h);
C1 = concentração da solução de produto químico (mg/l);
C2 = concentração de produto químico obtida em laboratório (mg/l).

130
8.4.2. Bombas Dosadoras
Para o correto funcionamento das bombas dosadoras de produtos químicos devem ser
seguidas as instruções abaixo:

a) Partida: Antes de dar a partida nas bombas é necessário verificar se todas as válvulas na
tubulação à montante e à jusante estão abertas. Quando houver bomba reserva instalada,
as válvulas desta devem estar fechadas, para evitar que uma bomba mande fluído para a
outra que está fora de operação;
b) Gerais: Recomenda-se alternar a operação entre a bomba 1(operando) e 2 (reserva) a
cada 15 dias, como garantia de funcionamento das mesmas. As bombas operam
automaticamente através de sensores de nível baixo e alto. Deve-se verificar
constantemente os níveis dos tanques de armazenamento de produtos químicos, evitando
possíveis avarias e descontrole do processo de tratamento devido a falta dos produtos.

9. CONTROLE DE ROTINA DA ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ESGOTO

A operação da estação de tratamento de esgoto requer atenção e compreensão para
interpretação dos resultados analíticos. Todas as rotinas operacionais são de grande importância
e todos os serviços devem ser realizados com muita atenção e cuidado. Cada estação possui sua
particularidade, e somente com o dia a dia operacional é que os técnicos envolvidos
desenvolvem métodos e procedimentos específicos e que resultam em controles e ações que
dificilmente encontram-se nas literaturas. Desta forma, sugere-se que as rotinas iniciais
atendam os seguintes procedimentos para manutenção periódica e inspeção nos equipamentos
de tratamento, seguindo ininterruptamente as tarefas dos operadores é possível evitar a
necessidade de manutenções emergenciais.

9.1. Tarefas Diárias do Operador

Quadro 52 – Tarefas diárias: Elevatória de recuperação de Nível e Sistema Preliminar

Não
Elevatória de recuperação de nível e Sistema Preliminar Conforme Conforme

Anotar a vazão entrada lida no medidor de vazão

eletromagnético (quando houver);

Verificar se há algum ruído, obstrução ou movimentação

estranha nas bombas de recalque de efluente;

131
Verificar se o sensor de nível da peneira de canal está
funcionando corretamente;

Verificar se o material está sendo transportado pela peneira de

canal;

Verificar se a higienização da peneira de canal está

funcionando corretamente;

Verificar se há algum ruído, obstrução ou movimentação

estranha na peneira de canal;

Monitorar o nível de areia acumulada no desarenador;

Remover a areia acumulada no poço do desarenador a cada 3

dias ou conforme a vazão afluente;

Verificar se a rosca transportadora de areia está funcionando

corretamente;

Verificar se há algum ruído ou movimentação estranha no

tanque desarenador.

Quadro 53 – Tarefas Diárias: Reator Biológico de Lodos Ativados

Não
Reator Biológico de Lodos Ativados Conforme
Conforme

Monitorar a qualidade do floco no reator (pH, temperatura, OD,

IVL com SS na proveta após sedimentação, SST/SSV e análise
microbiológica, se possível);

Verificar a aeração do soprador de ar, para manter o OD dentro

da faixa de 2,0 -3.0;

Verificar qualquer alteração no equipamento possíveis ruídos

que possam danificar os difusores e sopradores de ar;

132
Monitorar a aeração uniforme no tanque, providenciar conserto
de difusores estourados em caso de observar “vulcões” ou
zonas “mortas” no Tanque de aeração;

Monitorar a qualidade do efluente do reator (SST/SSV), SS30

SS60, IVL;

Quadro 54 - Tarefas Diárias: Decantador de Alta Taxa e Tanque Elevatória de Lodo

Não
Decantadores de Alta Taxa Conforme
Conforme

Realizar reciclo do lodo para o reator biológico (conforme

recomendação do manual ou rotina estabelecida na ETE) –
Tanque elevatória de lodo;

Realizar o descarte de lodo em excesso para o sistema de

desaguamento – Tanque elevatória de lodo;

Verificar se há ruídos na operação da bomba de reciclo e

descarte de lodo, conforme indicação do fabricante do
equipamento, (quando houver);

Verificar se está funcionando a bomba de reciclo e descarte de

lodo;

Monitorar clarificado de efluente na calha de coleta do

decantador (SS cone, DQO, OG, nitrogênio e outros parâmetros
de interesse a terem suas eficiências de remoção mensuradas;

Monitorar possíveis arraste de sólidos no decantador;

Monitorar possíveis flotações de lodo no decantador.

133
 Quadro 55 - Tarefas Diárias: Tratamento reuso
Não
Tratamento reuso Conforme
Conforme

Ler e anotar a vazão de entrada na régua da Calha Parshall e do

sensor de nível ultrassônico (quando houver);

Observar se a dosagem de produto químico está funcionando na

Calha Parshall;

Avaliar o processo de formação do floco no floculador;

Observar se o motoredutor do floculador estão funcionando

(agitando), analisando possíveis ruídos ou falhas;

Verificar possíveis vazamentos de óleo dentro do floculador ou

extremidades;

Avaliar se há arraste de floco nas calhas coletoras de água

clarificada do decantador;

Avaliar se a sedimentação está acontecendo dentro do

decantador;

Realizar descarte do lodo do fundo do decantador (conforme

recomendação do manual ou rotina estabelecida na ETA),
monitorando o tempo de descarte;

Avaliar a distribuição de água e a qualidade na entrada das

câmaras, do filtro de areia e antracito;

Observar se há a presença de caminhos preferencias durante a

filtração na camada filtrante;

Se houver muito lodo e sólidos sobre a camada filtrante do

filtro, realizar uma limpeza com jato de água superficial durante
a retrolavagem;

134
Efetuar a retrolavagem de cada câmara do filtro, pelo menos
uma vez ao dia, conforme programação/necessidade;

Verificar se a camada filtrante está sendo revolvida durante a

retrolavagem;

Observar se o material filtrante é levado (arrastado) durante o

processo de retrolavagem;

Soprador, verificar se há correta distribuição do ar na unidade

de filtração e funcionamento (Quando houver);

Verificar o nível de óleo no soprador de ar (conforme indicação

do fabricante do equipamento, quando houver)

Observar a temperatura do soprador de ar para que o mesmo

trabalhe dentro da indicação do fabricante (quando houver);

Verificar o funcionamento e presença de ruídos na operação da

bomba de retrolavagem;

Observar se com a água filtrada sai algum material da camada

filtrante (areia ou antracito);

Monitorar o tempo de retrolavagem.

Quadro 56 – Tarefas Diárias: Tratamento de Lodo

Conforme Não Conforme
Tratamento de Lodo

Monitorar o desaguamento de lodo no adensador e na prensa

parafuso;

Monitorar e anotar a dosagem de polímero e concentração

utilizada no adensamento e desidratação;

135
Verificar o funcionamento do tanque de reação/mistura dos
adensadores e prensa parafuso, analisando se não há
deficiências na agitação, ruídos ou possíveis vazamentos.

Verificar se a floculação o lodo está ocorrendo corretamente

no adensamento e desidratação.

Verificar o funcionamento dos adensadores e prensa

parafuso, possíveis obstruções, ruídos e avarias no processo;

Monitorar a concentração de lodo adensado e lodo

desidratado;

Quadro 57 – Tarefas Diárias: Produto Químico e Dosagem

Conforme Não
Produto Químico e Dosagem
Conforme
Verificar nível dos tanques de produto químico;

Preparar solução de produto químico, quando necessário;

Verificar o estado das mangueiras e tubulações de dosagem

de produto químico (deterioração, obstrução, etc);

Verificar funcionamento bomba dosadora (fluxo correto,

vazamento,etc);

Anotar o consumo diário de produto químico e vazão da

bomba dosadora;

Verificar o nível de óleo das bombas dosadoras, conforme

indicação do fabricante (quando houver);

Monitorar e anotar a dosagem de polímero da UAP e sua

concentração;

Verificar e controlar a quantidade de polímero na moega da

UAP;

Verificar o correto funcionamento da UAP, se há ruídos,

obstruções ou alguma movimentação estranha.

136
 Quadro 58 – Tarefas Diárias: Itens Gerais

Itens gerais Conforme Não Conforme

Monitorar nível do óleo nas válvulas eletropneumáticas

(quando houver);

Verificar se há vazamento nos equipamentos;

Verificar se o painel elétrico está com algum alarme

acionado, caso esteja, avisar setor técnico responsável pela
parte elétrica;

Avaliar visualmente todos os componentes da ETE e o

possível acúmulo de sólidos e materiais interna e
externamente;

Realizar a purga do compressor de ar de uma a três por dia,

procedimento conforme indicação do fabricante (quando
houver);

Realizar a purga do óleo/controlador de pressão de uma a

três vezes por dia (quando houver);

Inspecionar a rede de efluente/lodo em bombas, evitando as

mesmas de operar a seco.

OBS: sempre que constado algum problema ou anomalia, deverá ser acionado pessoal
técnico especializado.
É necessário o uso de equipamento de segurança (EPI) para toda e qualquer atividade
realizada na operação e manutenção. O presente documento visa informar o operador da rotina
diária. Maiores informações e recomendações encontram-se presentes no manual de operação
e manutenção, de maneira prática e objetiva.
Em caso de dúvida, verificar manuais encaminhados pelo fornecedor, entrar em contato
com o fornecedor e fabricante dos equipamentos e/ou questionar técnicos especializados.

137
9.2. Tarefas Semanais do Operador
A seguir são apresentadas as tarefas semanais do operador para manutenção e inspeção
nos equipamentos.

Quadro 59 – Tarefas Semanais: Elevatória de recuperação de nível e sistema preliminar

Elevatória de recuperação de nível e sistema preliminar Conforme Não Conforme

Quando não for automático, realizar a inversão das bombas

de recalque de efluente;

Quadro 60 – Tarefas Semanais: Reator lodos ativados

Reator lodos ativados Conforme Não Conforme

Realizar ao menos um descarte do lodo, para controle do

processo se constatado a necessidade.

Quadro 61 – Tarefas Semanais: Decantador Alta taxa e Tanque de Acúmulo de Lodo.

Decantador Alta taxa e Tanque de Acúmulo de Lodo Conforme Não Conforme

Verificar o descarte do lodo do decantador;

Monitorar possíveis vazamentos no tanque elevatória de

lodo;

Quadro 62 - Tarefas Semanais: Tratamento reuso

Não
Tratamento reuso Conforme
Conforme

Descarga de fundo do floculador mecânico;

Revolver durante a retrolavagem, de maneira superficial a

camada filtrante;

Descarga de fundo do filtro.

138
 Quadro 63 – Tarefas Semanais: Produto Químico e Dosagem

Produto Químico e Dosagem Conforme Não Conforme

Verificar estoque de produto químico;

Em sistemas não automáticos, realizar a inversão das

bombas dosadoras.

Quadro 64 – Tarefas Semanais: Itens Gerais

Itens gerais Conforme Não Conforme

Repor o óleo das válvulas eletropneumáticas (conforme

indicação do fabricante).
OBS: sempre que constado algum problema ou anomalia, deverá ser acionado pessoal
técnico especializado.
É necessário o uso de equipamento de segurança (EPI) para toda e qualquer atividade
realizada na operação e manutenção. O presente documento visa informar o operador da rotina
diária. Maiores informações e recomendações encontram-se presentes no manual de operação
e manutenção, de maneira prática e objetiva. Em caso de dúvida, verificar manuais
encaminhados pelo fornecedor, entrar em contato com o fornecedor e fabricante dos
equipamentos e/ou questionar técnicos especializados.

9.3. Tarefas Trimestrais

A seguir são apresentadas as tarefas trimestrais do operador para manutenção e
inspeção nos equipamentos.

Quadro 65 – Tarefas Trimestrais

Tarefa Trimestral Conforme Não Conforme

Limpeza geral na estação, lavando superfície interna e

externa dos tanques.
Verificar de maneira geral todos os equipamentos,
níveis de óleos, lubrificação, graxas e corrosões.

139
 9.4. Controle das Atividades Diárias
O Quadro abaixo apresenta as informações de controle diário da ETE que devem ser
preenchidas conforme os dados verificados.
Quadro 66 - Controle Atividades Diárias - Preenchimento Processos da ETE
RESPONSÁVEL:
MÊS:
ANO: 2023
VAZÃO BOMBA pH
BOMBA INFORMAÇÕES
RECICLO
DATA HORÁRIO ALIMENT. DO PAINEL OBSERVAÇÕES
L/s m³/h (RPM) Afluente Efluente
(RPM) (Falhas)
L/s

140
10. PROBLEMAS CORRIQUEIRO E COMO SOLUCIONA-LOS
As tabelas abaixo demonstram alguns problemas corriqueiros que podem estar presentes
na ETE e maneiras comuns de resolvê-los.

Quadro 67 - Problemas corriqueiros: Vazão e Características do Afluente

VAZÃO E CARACTERISTICAS DO AFLUENTE

Observação Causa provável Verificar Solução

Vazão sempre menor População ou Dispositivo de Aumentar população

que esperada contribuição per capita medição de vazão beneficiada
menor que projetada

Vazão repentinamente Entupimento na rede de Extravasamento na Desentupimento a rede

menos que esperada esgoto área de contribuição de esgotos

Vazão sempre maior População ou Dispositivo de Aumentar capacidade

que esperada contribuição per capita medição de vazão de tratamento
maior que projetada

Picos diários maiores Equalização menor que Dispositivo de Utilizar tanque de

que esperados esperada medição de vazão equalização

Picos repentinos Ligações de redes de Coincidência com Desfazer ligações

irregulares águas pluviais chuvas clandestinas

Vazão ocasionalmente Infiltração grande de Coincidência com Descobrir pontos de

maior que esperada água subterrânea chuvas infiltração

pH maior ou menor Despejo industrial Existência de fontes Localizar e atuar sobre

que normal clandestinas as fontes, no sentido de
corrigir o problema

Temperatura menor ou Despejo industrial Existência de fontes Localizar e atuar sobre

maior que normal clandestinas as fontes, no sentido de
corrigir o problema

Sólidos sedimentáveis Despejo clandestino de Natureza de sólidos Localizar e atuar sobre

maiores que normal lixo doméstico ou sedimentáveis as fontes, no sentido de
industrial na rede corrigir o problema

141
 Quadro 68 - Problemas corriqueiros: Pré-tratamento
PRÉ – TRATAMENTO

Observação Causa provável Verificar Solução

Odor ou insetos na Intervalor longo entre Intervalo de limpezas Aumentar a

barra limpezas frequência de
limpezas

Aumento repentino Descarga clandestina Existência de fontes Localizar e atuar

da massa de sólidos de resíduos sólidos clandestinas sobre as fontes, no
grosseiros retidos sentido de corrigir o
problema

Diminuição repentina Falha na retenção na Condição da grade Consertar a grade

da massa de sólidos grade
grosseiros retidos

Aumento repentino
Arraste de areia na Desfazer ligações de
da massa de areia Vazão de esgoto
caixa águas pluviais
retida

Odor de ovo podre na Sedimentação de Velocidade de água Aumentar a

caixa de areia matéria orgânico (corante) velocidade de água

Areia retida é cinza,

Sedimentação de Velocidade de água Aumentar a
tem odor e contém
matéria orgânico (corante) velocidade de água
graxa

Corrosão do metal e Ventilação Ventilação Melhorar ventilação

concreto nas unidades insuficiente
de pré-tratamento

142
 Quadro 69 - Problemas corriqueiros: Arraste de Sólidos

ARRASTE DE SÓLIDOS

Indicações/Observações Causa Provável Verificar/Monitorar Solução

Verificar a operação dos

seguintes equipamentos:
a. calibração do medidor de
vazão
b. entupimento parcial ou
completo das bombas e/ou
tubulação de retorno e
descarte de lodo.
c. equipamento de coleta de
Mal lodo (acionamento, correias,
funcionamento do raspadores, etc.) e.
equipamento. nivelamento dos vertedores
Reparo ou troca de
equipamento danificado
a. recalibrar medidores
de vazão
b. desentupir bombas ou
tubulações
c. reparar equipamento.
d. reparar ou substituir
partes danificadas
e. nivelar vertedores

1) Aglomerados
localizados de sólidos de
lodo submergindo em
determinados locais.
Licor misto com fácil Verificar taxa de remoção de
Ajustar velocidade do
sedimentação quando lodo e espessura da camada
mecanismo coletor.
submetido ao teste de de lodo flotado
sedimentação com
sobrenadante limpo
claro.

Controlar a pressão do
Executar testes de saturação
vaso de saturação
da microbolha.
conforme definido em
Aeração Verificar pressão do
start up.
insuficiente saturador.
Realizar a desobstrução
Verificar canais de
dos canais de
distribuição de ar
distribuição de ar

143

Falhas operacionais, ausência
de monitoramento, limpeza e
manutenção periódica.
Interrupção no fornecimento de
energia elétrica nas instalações
do bombeamento;
Danificação de equipamentos
Extravasamento de esgoto
ou estruturas
em elevatórias de esgoto
Vandalismo
Entupimento de algum material
ou resíduo.
Rompimento de linhas de
Desmoronamento de taludes ou
recalque, coletores,
paredes de canais.
interceptores e emissários.
144
• Comunicar aos órgãos ambientais
sobre a ocorrência de ineficiência, avaliar a
possibilidade de acumulação de efluente final
em tanques alternativos, retorna-lo ao inicio
do processo e/ou lançar em corpo hídrico
temporariamente, desde que não afete o corpo
hídrico.
• Instaurar processo administrativo
para apurar responsabilidades.
• Identificar o motivo da ineficiência,
executar reparos e reativas o processo,
monitorando a eficiência para evitar maiores
contaminações no ambiente.
• Comunicar a interrupção de energia
ao órgão responsável pelo fornecimento de
energia no local.
• Acionar gerador alternativo de
energia, se tiver.
• Comunicar aos órgãos ambientais os
problemas com os equipamentos e a
possibilidade de ineficiência e paralisação do
sistema de tratamento
• Acionar os equipamentos reservas.
• Comunicar a polícia miliar para
investigação do ocorrido.
• Executar reparos das instalações com
urgência.
• Acionar emergencialmente a
manutenção.
• Executar reparos na área danificada
com urgência.
• Sinalizar e isolar a área como meio de
evitar acidentes.
 • Comunicar para o órgão ambiental o
rompimento de alguma parte do sistema de
coleta de esgoto.
• Comunicar as autoridades de trânsito
Rompimento de pontos de
sobre o rompimento da travessia.
travessia de veículos
• Sinalizar e isolar a área como meio de
evitar acidentes.
• Executar reparos na área danificada
com urgência.

• Acionamento emergencial da
manutenção.
• Acionar o equipamento reserva
Interrupção em Pane elétrica ou mecânica nos (bomba reserva) disponível.
bombeamentos sistemas de bombeamento. • Disponibilidade de estoque de peças,
assessorias reservas para manutenção ágil.
• Acionamento da equipe elétrica para
verificar sobrecarga do sistema elétrico.

• Comunicar o órgão ambiental,

Mau gerenciamento das
instituições e autoridades e procurar soluções
Falta de produtos químicos compras e do estoque de
emergenciais de conseguir os mesmos
necessários para o produtos químicos necessários
produtos ou similares no mercado, tais como:
funcionamento da ETE: para o tratamento dos esgotos
e/ou problemas operacionais. doações de municípios vizinhos ou de outros
sistemas de tratamento do município.

11. PÓS-OPERAÇÃO
Após a parada do sistema deverão ser fechadas todas as válvulas com os produtos
químicos e de alimentação.
Sempre que ocorrer o esvaziamento dos equipamentos de tratamento, deverão ser
higienizadas as paredes internas dos mesmos para aumentar o tempo de vida útil do sistema e
evitar que fiquem depositadas substâncias em orifícios ou tubulações. Deve-se observar a
integridade física de cada componente, e caso seja constatado algum tipo de avaria, corrosão
ou dano, estes deverão ser corrigidos antes de retornar à operação do sistema.
Deverão ser programadas revisões e manutenções gerais do sistema com o
acompanhamento técnico de pessoal autorizado e devidamente treinado.

145
12. CONSERVAÇÃO E BEM-ESTAR
Com a Estação de Tratamento de Esgoto em funcionamento normal, respeitando as
instruções de conservação, instalação e operação, outros aspectos devem ser observados para
seu adequado funcionamento. Além da limpeza periódica de operação, é necessário conservar
o aspecto higiênico em seu entorno. Aconselhamos a conservação de jardins e arborização
adequada ao entorno da ETE, para tornar o lugar agradável, especialmente para o pessoal de
operação.

13. LISTA DE APARELHOS DE LABORATÓRIO SUGERIDOS

Para a perfeita operação da estação de tratamento de esgoto sanitário é recomendável
que sejam adquiridos aparelhos para análises rotineiras. Abaixo segue lista de tais materiais que
garantirão uma operação mais cômoda e confiável da ETE.
- pHmetro;
- Oxímetro;
- Leitor de Cloro residual;
- Jar-teste;
- Pipetas volumétricas e/ou graduadas para tomada de amostras
- Proveta 1000 mL
- Balões volumétricos de diferentes volumes para diluições de amostras
- Cápsulas de porcelana para calcinação;
- Dessecador;
- Agitador Magnético;
- Balança Analítica;
- Medidor de Temperatura;
- Microscópio biológico;
- Trompa de vácuo: filtrações a vácuo, bomba de vácuo;
- Estufa;
- Capela;
- Cone de imhoff;
- Mufla;
- Espectrofotômetro;
- Geladeira;
- Esterilizador – autoclave.

146
 _____________________________________________________________________
A reprodução total ou parcial dos itens abordados nesse manual, sem a prévia autorização
da Bio G Sistemas de Saneamento pode implicar nas penas cabíveis por lei.

147
(ANEXOS)

148
ANEXO I – MANUAL DA PENEIRA DE CANAL

149
 MANUAL DO OPERADOR

MECÂNICA
OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO

PENEIRA DE CANAL
2

COMPROVANTE DE RECEBIMENTO
MODELO:
APLICAÇÃO:
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

Informo que recebi o manual do equipamento estando ciente de todas as condições operacionais
dispostas neste documento, no manual anexo, acordados na venda do equipamento e informadas
pelos técnicos da BioG, durante a partida e/ou visitas técnicas.

NOME LEGÍVEL: ASSINATURA:

DATA: ______/_______/______
3

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS...............................................................................................................................3

LISTA DE SIGLAS ........................................................................................................................... 4

INFORMAÇÕES GERAIS................................................................................................................. 5

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................................... 5

2. DETALHES DA EMPRESA ........................................................................................................... 5

3. IMPORTANTE ........................................................................................................................... 5

4. IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA .................................................................................................. 5

5. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS ........................................................................................................ 8

6. DESCRIÇÕES TÉCNICAS ............................................................................................................. 8

7. DETALHES DO SISTEMA DE ACIONAMENTO............................................................................... 9

8. RISCOS AO OPERADOR ........................................................................................................... 10

9. FORMAÇÃO DO OPERADOR .................................................................................................... 10

10. LUBRIFICAÇÃO ............................................................................................................... 11

14.1 Lubrificação dos rolamentos dos mancais e das juntas cardam ...............................................11

11. DESCARTE...................................................................................................................... 12

12. QUALIFICAÇÃO DOS USUÁRIOS ...................................................................................... 12

13. TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO ................................................................................ 13

14. CONDIÇÕES DE SEGURANÇA E PROTEÇÃO ...................................................................... 13

15. FIM DA VIDA UTIL DO EQUIPAMENTO ............................................................................ 14

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 Placa de identificação ..................................................................................................... 6
Figura 2 Dimensões básicas da peneira........................................................................................ 8
4

Figura 3 Principais componentes da peneira ................................................................................. 9

Figura 4 Acionamento por motoredutor ....................................................................................... 10
Figura 5 Peças da roda de apoio................................................................................................. 11
Figura 6 Motoredutor ................................................................................................................... 11

LISTA DE SIGLAS

AISI = Instituto Americano Ferro e Aço (American Iron and Steel Institute)
ASTM = Sociedade Americana de Testes de Materiais (American Society for Testing Materials)
H = Hora
RPM = Rotações por minuto
Hz = C/S = Ciclos por segundo
Ø = Diâmetro
SAE = Society of Automotive Engineers – Indica viscosidade do óleo
NLGI = National Lubrificating Grease Institute – Classifica as graxas lubrificantes
ISO = International Standardizing Organization – Estabelece padrões internacionais de
processamento
IHM = Interface Homem Máquina
Kg = Quilograma
LTDA = Limitada
mm = Milímetros
SC = Santa Catarina
5

INFORMAÇÕES GERAIS

1. INTRODUÇÃO
Desde já agradecemos a sua preferência por nossa marca, estaremos sempre à disposição
para esclarecimento de dúvidas e sempre abertos a sugestões. Basta entrar em contato pelo fone
+55 49 3555-8500 ou via e-mail através do contato pelo nosso site www.BioG.com.br
‘Este manual contém uma descrição do equipamento PENEIRA ROTATIVA fruto de uma
avançada tecnologia e fabricado dentro dos mais rigorosos padrões, que garantem a obtenção de
um produto de qualidade, contando com o que existe de melhor no mercado.

2. DETALHES DA EMPRESA

BioG Indústria de Máquinas LTDA.

Rua Antônio Pelegrini, 45.
Bairro Jardim da Serra, Capinzal – SC.
Tel.: +55 49 3555-8500
E-mail: engenharia@BioG.com.br
Site: www.BioG.com.br

3. IMPORTANTE
Este manual contém as principais instruções que deverão ser obedecidas durante a
montagem do equipamento. Por isso, é indispensável que antes da montagem, este manual seja
lido e compreendido pelos técnicos responsáveis pela instalação do equipamento.
Qualquer dúvida que por ventura venha a ocorrer durante a leitura deste manual, é
importante entrar em contato com o nosso departamento técnico para evitar que qualquer decisão
seja tomada de forma precipitada.
O manual deverá estar permanentemente disponível onde esteja instalado o equipamento.

4. IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA
Cada Peneira de Canal BIOG é fornecida com placa de identificação, onde consta: O
número da peneira, o número de série, o ano de fabricação e o modelo do equipamento.
6

Figura 1 Placa de identificação

A peneira de canal é um equipamento que pode ser instalado diretamente em canais ou

em caixas de filtragem. Neste caso, não é necessário construir um canal, pois a interligação entre
o conduto de chegada do efluente e a caixa onde está instalada a peneira pode feito por meio de
tubos.
O efluente passa através do tambor de filtragem fabricado com uma tela de barras de
ranhura contínua, cuja abertura pode variar de 0,5 a 10mm, e que fica inclinado em relação ao
fluxo. O material sólido flutuante, imerso ou arrastado pela corrente fica retido na área interna do
tambor.
Na medida em que a área filtrante da tela que está em contato com o efluente vai ficando
obstruída, o nível de líquido sobe no canal e aciona um sistema de controle de nível que liga
automaticamente a peneira. O tambor filtrante gira e descarrega o material sólido coletado por
dentro de um tubo condutor até o ponto de descarga.
Quando o tambor gira, uma escova fixada em sua em sua parte externa e um conjunto de
bocais de hidrojateamento, limpam a área de tela do tambor. Quando em operação, a rosca
transportadora conduz os sólidos retidos pelo interior do tubo de condução, onde são lavados e
compactados sendo em seguida despejados em uma caçamba instalada sob o local de descarga.
Eventualmente, no caso de separação de material fibroso, com fios têxteis, cabelos, etc..., estes
podem ficar enroscados nos arames de secção circular que fazem a sustentação dos perfis da
tela. Nestes casos basta lavar a tela com um jato de água a alta pressão (50 a 150 Kgf/cm²), no
lado externo do tambor para que esse material seja removido.
7
8

5. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Figura 2 Dimensões básicas da peneira

6. DESCRIÇÕES TÉCNICAS
A peneira de Canal BioG é constituída por duas partes principais, que seriam elas: O cesto
filtrante e a estrutura metálica da peneira.
9

Figura 3 Principais componentes da peneira

7. DETALHES DO SISTEMA DE ACIONAMENTO

10

Figura 4 Acionamento por motoredutor

8. RISCOS AO OPERADOR
A operação da peneira oferece alguns riscos ao operador, e por isso, alguns cuidados
devem ser tomados, são eles:
• Sempre utilizar protetor auricular;
• Sempre utilizar óculos de segurança;
• Nunca retirar as carenagens ou proteções sem que o equipamento esteja desligado e
completamente parado;
• Evite a proximidade com o aparelho em funcionamento, faça isso somente quando houver a
necessidade;
• Não efetuar a troca dos componentes da peneira com ela em movimento, aguardar a parada
total do equipamento.

9. FORMAÇÃO DO OPERADOR
É indispensável que o operador da peneira tenha alguns conhecimentos específicos para
poder operar o aparelho corretamente e com segurança:
• Conhecimento básico em mecânica e lubrificantes.
11

Figura 5 Peças da roda de apoio

Figura 6 Motoredutor

10. LUBRIFICAÇÃO
14.1 Lubrificação dos rolamentos dos mancais e das juntas cardam

A Peneira de Canal BIOG já sai de fábrica lubrificada, portanto não há necessidade de

lubrificá-la antes do start-up, porém recomenda-se a lubrificação periódica conforme descrito e
ilustrado abaixo:
12

A peneira rotativa possui três rodas. São três pontos de lubrificação (conforme ilustrado na
figura abaixo).

Figura 17 Demarcação pontos de lubrificação

Fabricante Referência dofab ricante

Petrobras Lubrax I ndustrial EGF 220 PS
Shell Omala _20
Texaco Meropa 220
Catrai l lo SP 220

11. DESCARTE
Observe sempre os regulamentos nacionais em vigor e legais normas que se aplicam ao
descarte de equipamentos, a BIOG recomenda que ao fim da vida útil da Peneira de Canal ela
deve ser desmontada e cada material deve ser devidamente descartado de acordo com a
legislação vigente.

12. QUALIFICAÇÃO DOS USUÁRIOS

Um funcionário qualificado é considerado uma pessoa que é capaz de avaliar as tarefas
atribuídas a ele, reconhecendo possíveis riscos com base em seu conhecimento, treinamento e
experiência, bem como o conhecimento das normas pertinentes.
A avaliação da formação técnica de uma pessoa pode também basear-se em vários anos
de trabalho no campo correspondente. Eletricistas são considerados pessoas que são capazes de
concluir os trabalhos sobre elétrica, sistemas, reconhecer e evitar possíveis perigos de forma
independente com base em seu treinamento técnico e experiência.
13

O operador deve ter muita atenção com choques elétricos, pois estes podem gerar
consequências muito graves, como morte ou ferimentos sérios. O gabinete de controle deve estar
sempre fechado durante a operação.
Outras medidas de segurança devem ser tomadas, pois as pás raspadoras são rotativas,
podendo gerar ferimentos. Antes de retirar a proteção NR12, desligue o sistema.

13. TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

Devido ao peso do equipamento ser elevado, há possíveis consequências de morte ou
ferimentos graves.
Cuidados devem ser tomados durante o transporte e armazenamento:
• Certifique-se que o piso do local de instalação pode suportar o peso do equipamento vazio e
cheio;
• Nunca fique embaixo de cargas suspensas, pois há riscos de quedas! Causando ferimento ou
morte;
• Ao levantar e transportar o equipamento, assegurar-se de que a mesma não vá escorregar ou
cair;
• Use equipamentos de elevação adequados e aprovados, observar informações e folha de
dados dos equipamentos de elevação;
• Possibilidade de danos para o sistema durante o transporte. Realizar o transporte com a maior
segurança possível ao equipamento;
• Apenas mover o equipamento quando encontrar-se vazio;
• Evite vibrações pesadas e cargas de impacto;
• Apenas mover o sistema com elevação adequada e equipamentos de elevação;
• Se um guindaste é usado, fixar os ganchos nos olhais dispostos sobre a máquina, de tal modo
que as forças de cisalhamento sejam evitadas.

14. CONDIÇÕES DE SEGURANÇA E PROTEÇÃO

Todos os funcionários devem aderir estritamente às recomendações de saúde e
segurança, sob as seguintes recomendações:
Em todos os procedimentos de operação e manutenção do
equipamento os operadores devem utilizar os equipamentos de
proteção individual, conforme instruções das últimas recomendações
de saúde e segurança, ou pela gestão do local.
14

Perigo Energia Elétrica

Apenas eletricistas qualificados devem conectar o equipamento a fonte
de alimentação.
Antes de realizar manutenção, inspeção e procedimentos de reparo
verifique primeiro se a fonte de alimentação está desconectada da
energia.

15. FIM DA VIDA UTIL DO EQUIPAMENTO

A BIOG recomenda que ao fim da vida útil, o equipamento deve ser desmontado e cada
material deve ser devidamente destinado de acordo com a legislação vigente
ANEXO II – MANUAL DA UNIDADE AUTOMÁTICA DE
PREPARO DE POLÍMERO

150
 MANUAL DO OPERADOR

• MECÂNICA
• OPERAÇÃO
• MANUTENÇÃO

UAP 2.0 PP
 2

COMPROVANTE DE RECEBIMENTO

MODELO:
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

Informo que recebi o manual do equipamento estando ciente de todas as

condições operacionais dispostas neste documento, no manual anexo, acordados na
venda do equipamento e informadas pelos técnicos da BioG, durante a partida e/ou
visitas técnicas.

NOME LEGÍVEL: ASSINATURA:

DATA: ______/_______/______

SUMÁRIO
LISTA DE FIGURAS .................................................................................................................... 4
LISTA DE SIGLAS ....................................................................................................................... 6
3

1 INFORMAÇÕES GERAIS ................................................................................................... 6

1.1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................................... 7
1.2 DETALHES DA EMPRESA ......................................................................................................................... 7
1.3 ............................................................................................................................................................. 7
2 IDENTIFICAÇAO DA MAQUINA ....................................................................................... 7
3 UNIDADE AUTOMÁTICA DE PREPARO DE POLÍMERO ..................................................... 8
3.1 DESCRIÇÃO DO EQUIPAMENTO ................................................................................................................ 8
3.2 APLICAÇÃO ......................................................................................................................................... 9
3.3 FUNCIONAMENTO ................................................................................................................................ 9
4 VANTAGENS DA UNIDADE AUTOMÁTICA DE POLÍMERO .............................................. 10
4.1 POLIELETRÓLITOS ............................................................................................................................... 10
5 SEGURANÇA E RESPONSABILIDADE .............................................................................. 11
5.1 USO CORRETO E ADEQUADO ................................................................................................................. 11
5.2 QUALIFICAÇÃO DOS USUÁRIOS .............................................................................................................. 11
5.3 FUNCIONÁRIO QUALIFICADO ................................................................................................................. 11
5.4 INFORMAÇÕES DE SEGURANÇA .............................................................................................................. 12
5.5 TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO ......................................................................................................... 12
5.6 CONDIÇÕES DO AMBIENTE.................................................................................................................... 13
6 INFORMAÇÕES SOBRE O SISTEMA ................................................................................ 13
6.1 PROJETO........................................................................................................................................... 13
7 PROJETO E FUNÇÃO...................................................................................................... 14
7.1 CONSTRUÇÃO .................................................................................................................................... 14
7.2 FORMA CONSTRUTIVA DO SISTEMA ........................................................................................................ 15
7.3 TANQUE DE ARMAZENAMENTO ............................................................................................................. 16
7.4 TRANSPORTE DO EQUIPAMENTO ............................................................................................................ 16
7.5 ENTRADA DE ÁGUA ............................................................................................................................. 17
7.6 ALIMENTADOR DE PÓ .......................................................................................................................... 17
7.7 AGITADOR ........................................................................................................................................ 18
7.8 INSTALAÇÃO HIDRÁULICA ..................................................................................................................... 19
7.9 MONTAGEM ELÉTRICA ......................................................................................................................... 19
8 FUNCIONAMENTO DO SISTEMA ................................................................................... 20
8.1 PRÉ-REQUISITOS PARA A OPERAÇÃO CORRETA E ADEQUADA ........................................................................ 20
8.2 RECARGA DE POLÍMERO EM PÓ NO FUNIL ................................................................................................ 21
8.3 COMPORTAMENTO EM CASO DE PERDA DE ENERGIA ELÉTRICA ..................................................................... 21
9 PERÍODOS DE DESATIVAÇÃO ........................................................................................ 21
9.1 DURANTE UM CURTO PERÍODO.............................................................................................................. 21
9.2 POR UM PERÍODO MAIS LONGO ............................................................................................................. 21
10 FUNCIONAMENTO INCORRETO DO SISTEMA ................................................................ 22
 4

11 COLOCAÇÃO EM SERVIÇO............................................................................................. 22
12 MANUTENÇÃO ............................................................................................................. 23
12.1 INSPEÇÃO DO ALIMENTADOR DE PÓ E DA CALHA DE ENTRADA DE ÁGUA ..................................................... 23
12.2 REMOÇÃO DA TAMPA DE ABERTURA PARA INSPEÇÃO ............................................................................ 23
12.3 LIMPEZA DA SUPERFÍCIE DA TAMPA DO TANQUE DE ARMAZENAMENTO ..................................................... 24
13 DESCRIÇAO GERAL DA MÁQUINA ................................................................................. 25
25
14 LUBRIFICAÇÃO .............................................................................................................. 25
14.1 LUBRIFICAÇÃO DA CORRENTE DE TRANSMISSÃO.................................................................................... 25
14.2 LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS .................................................................................. 26
15 DESCARTE ..................................................................................................................... 27

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Placa de Identificação...................................................................................... 8

Figura 2: Unidade preparadora de polímero ................................................................... 9
Figura 3: Forma construtiva do sistema ........................................................................ 15
Figura 4: Olhais de içamento ........................................................................................ 16
Figura 5: Sistema de entrada de água ............................. Erro! Indicador não definido.
Figura 6: Sistema do alimentador de pó ....................................................................... 18
 5

Figura 7: Superfície do tanque...................................................................................... 24

Figura 8: Dimensional da UAP 0.5................................................................................ 25
Figura 9: Métodos de lubrificação ................................................................................. 26
Figura 10: Remoção da proteção para lubrificação ...................................................... 26
Figura 11: Principais pontos de lubrificação ................................................................. 27
 6

LISTA DE SIGLAS

AISI = Instituto Americano Ferro e Aço (American Iron and Steel Institute)
ASTM = Sociedade Americana de Testes de Materiais (American Society for Testing Materials)
H = Hora
L/H = Litros por hora
PRFV = Poliéster revestido de fibra de vidro
PVC = Poli cloreto de vinil (“Polyvinyl chloride”)
RPM = Rotações por minuto
Hz = C/S = Ciclos por segundo
Ø = Diâmetro
SAE = Society of Automotive Engineers – Indica viscosidade do óleo
NLGI = National Lubrificating Grease Institute – Classifica as graxas lubrificantes
ISO = International Standardizing Organization – Estabelece padrões internacionais de
processamento
IHM = Interface Homem Máquina
Kg = Quilograma
LTDA = Limitada
mm = Milímetros
SC = Santa Catarina

1 INFORMAÇÕES GERAIS
 7

1.1 Introdução
Desde já agradecemos a sua preferência por nossa marca, estaremos sempre à
disposição para esclarecimento de dúvidas e sempre abertos a sugestões. Basta entrar em
contato pelo fone +55 49 3555-8500 ou via e-mail através do contato pelo nosso site
www.BioG.com.br
Este manual contém uma descrição do sistema automático de preparo de polímeros UAP
BIOG, fruto de uma avançada tecnologia e fabricado dentro dos mais rigorosos padrões, que
garantem a obtenção de um produto de qualidade, contando com o que existe de melhor no
mercado.

1.2 Detalhes da empresa

BioG Indústria de Máquinas LTDA.
Rua Antônio Pelegrini, 45.
Bairro Jardim da Serra, Capinzal – SC.
Tel.: +55 49 3555-8500

E-mail: engenharia@BioG.com.br
Site: www.BioG.com.br

1.3 Importante

Este manual contém as principais instruções que deverão ser obedecidas durante a
montagem do equipamento. Por isso, é indispensável que antes da montagem, este manual seja
lido e compreendido pelos técnicos responsáveis pela instalação do equipamento.
Qualquer dúvida que por ventura venha a ocorrer durante a leitura deste manual, é
importante entrar em contato com o nosso departamento técnico para evitar que qualquer
decisão seja tomada de forma precipitada.
O manual deverá estar permanentemente disponível onde esteja instalado o
equipamento.

2 IDENTIFICAÇAO DA MAQUINA
Cada UAP é fornecida com placa de identificação, onde consta: O número da UAP, o
número de série, o ano de fabricação e o modelo do equipamento.
 8

Figura 1: Placa de Identificação

3 UNIDADE AUTOMÁTICA DE PREPARO DE POLÍMERO

3.1 Descrição do equipamento

Uma Unidade Automática de Preparo de Polímero (UAP) tem como função: dosar a
quantidade correta e na quantidade desejada de pó, para o preparo da emulsão.

A unidade de preparo de polímero consiste em uma unidade combinada de câmaras em

série para o preparo de polímero (floculante), consiste de três compartimentos: mistura,
maturação e estocagem. Este sistema é de fluxo contínuo. O reservatório está dividido em vários
compartimentos, evitando-se, assim, que o polímero recentemente misturado seja arrastado. Os
compartimentos são separados entre si por defletores, para se certificar de que apenas o líquido
que tenha sido misturado pelos agitadores entre no compartimento ao lado, garantindo assim,
alta qualidade na mistura. A unidade de preparo de polímero é totalmente automática e quando
a solução foi ajustada, a unidade funciona sem qualquer outra interferência - exceto para o
polímero de enchimento na tremonha, a qual possui sensor de nível e indica quando o material
precisa ser reposto.

Sobre o funcionamento: Na primeira câmara, é feita a dissolução do material, seco ou

líquido, e é feita a mistura, passando para a segunda câmara, que é a câmara de
amadurecimento, onde o material está sempre em processo de substituição, após isso, é
enviada para a terceira câmara, onde é feita a retirada do polímero.
 9

3.2 Aplicação

A UAP fabricada pela BIOG é um sistema de preparação automática de polieletrólitos.

Ele pode ser usado em qualquer aplicação onde os polímeros sintéticos sejam
automaticamente preparados para formatar soluções de polímeros para atuar como auxiliares
de floculação. Como tal a dissolução do sistema é adequada para um grande número de
aplicação engenharia de processo, por exemplo, no setor do tratamento de água, em resíduo
tratamento de água e fabricação de papel.

Figura 2: Unidade preparadora de polímero

3.3 Funcionamento
As UAP`s possuem grande vantagem frente o sistema tradicional (dosagem manual),
pois a dosagem do pó é precisa e constante através do dosador volumétrico automático,
proporcionando homogeneização e concentração garantida. O equipamento é projetado de
forma a manter o tempo de maturação ideal, evitando a formação de grumos ou decantação da
solução, sem a quebra de cadeia de polímeros. O painel de comando possui CLP que permite
a integração à malha de controle e automação de processos.
 10

4 VANTAGENS DA UNIDADE AUTOMÁTICA DE POLÍMERO

As principais vantagens das UAP`s com relação ao sistema tradicional de mistura, são:
• Operação completamente automática;
• Presença de três compartimentos, sendo um para diluição, um para envelhecimento e um
para armazenamento;
• Diluição perfeita do polieletrólito;
• A presença de sinais de alarme para a operação em condição absolutamente automática
para a preparação continua de solução de polieletrólito, é uma máquina para usar nos
processos de desidratação de lamas mecânicas, realizadas por máquinas de desidratação,
com tamanhos pequenos, ou onde consumos reduzidos de floculado são solicitados;
• O produto em forma de pó, antes de ser utilizado para floculação de lamas, tem de ser diluído
em água, de modo a obter a concentração desejada e também devem ser submetidos a um
processo de maturação 30-40 minutos;
• O polieletrólito na forma de pó é carregado para um funil equipado com helicoide para a
dosagem, o qual transporta o produto através de uma conduta, tornando o mesmo a cair
sobre o dispositivo de lâmina de água;
• O produto é diluído e misturado no primeiro compartimento com agitador em hélice, e em
seguida, utilizando um sistema de sifão, entra no segundo compartimento. O produto é
armazenado e amadurece nesta seção.

4.1 Polieletrólitos
Os polieletrólitos são polímeros sintéticos ou orgânicos, caracterizados por um peso
molecular elevado e uma estrutura linear longa, e equipados com cargas eletropositivas e
eletronegativas. Os polieletrólitos são adicionados à água a ser tratada na forma de soluções
diluídas aquosas, que podem aglomerar-se em suspensão com as partículas com vista à
obtenção de maiores dimensões dos flóculos, e por consequência, uma separação mais rápida
do sólido/líquido. A preparação da solução, muitas vezes tem de ser feita de forma contínua e
automática e deve também ser remotamente controlável. A gama de preparadores contínuos de
polímeros BIOG fornecem uma resposta confiável para esses requisitos. Construído em versões
diferentes e com diferentes capacidades, estes sistemas podem satisfazer múltiplas
necessidades com polieletrólitos em pó.
 11

5 SEGURANÇA E RESPONSABILIDADE
Estas instruções de operação fornecem informações detalhadas sobre segurança e são
fornecidas em um claro passo a passo.

5.1 Uso correto e adequado

Atenção!
O uso incorreto da UAP pode resultar em situações perigosas:
• A UAP só é projetada para produzir uma solução polímero, com um floculante de polímero
em pó, com a utilização de água potável;
• Todos os outros usos ou modificações do sistema serão permitidos apenas com a autorização
por escrito da BIOG;
• A operação correta e adequada do sistema não pode ser garantida se forem usadas peças
ou acessórios de terceiros;
• A UAP só pode ser operada adequadamente por pessoas qualificadas.

5.2 Qualificação dos usuários

Atenção!
• Perigo de lesão corporal devido ao desconhecimento no uso da UAP!
• O operador da máquina é responsável por tomar todas as medidas de segurança cabíveis.
Caso alguém esteja na zona de risco onde está instalado o equipamento, corre risco de lesão;
• Profissionais desqualificados trabalhando na unidade estão sujeitos a acidentes graves e
danos materiais;
• Todo o trabalho na unidade só deve ser realizado por pessoal qualificado, quem não é
qualificado, deve ser mantido longe da área de risco.

5.3 Funcionário qualificado

Um funcionário qualificado é considerado uma pessoa que é capaz de avaliar as tarefas
atribuídas a ele, reconhecendo possíveis riscos com base em seu conhecimento, treinamento e
experiência, bem como o conhecimento das normas pertinentes.
 12

A avaliação da formação técnica de uma pessoa pode também basear-se em vários anos
de trabalho no campo correspondente. Eletricistas são considerados pessoas que são capazes
de concluir os trabalhos sobre elétrica, sistemas, reconhecer e evitar possíveis perigos de forma
independente com base em seu treinamento técnico e experiência.

5.4 Informações de segurança

O operador deve ter muita atenção com choques elétricos, pois estes podem gerar
consequências muito graves, como morte ou ferimentos sérios. O gabinete de controle deve
estar sempre fechado durante a operação.
Outras medidas de segurança devem ser tomadas, pois as hélices dos reservatórios são
rotativas, podendo gerar ferimentos. Antes de retirar a tampa de inspeção, desligue o sistema.
Da mesma forma, o parafuso transportador e uma roda de agitação estão localizados sob a
proteção de segurança do alimentador de material seco e podem causar ferimentos e danos
materiais, nunca tentar tocar no alimentador do material seco enquanto a unidade estiver em
funcionamento.

5.5 Transporte e armazenamento

Devido ao peso do sistema ser alto, há possíveis consequências de morte ou ferimentos
graves.
Cuidados devem ser tomados durante o transporte e armazenamento:
• Certifique-se que o piso do local de instalação pode suportar o peso do equipamento vazio e
cheio;
• Nunca fique embaixo de cargas suspensas, pois há riscos de quedas! Causando ferimento
ou morte;
• Ao levantar e transportar a UAP, assegurar-se de que a mesma não vá escorregar ou cair;
• Use equipamentos de elevação adequados e aprovados, observar informações e folha de
dados dos equipamentos de elevação;
• Possibilidade de danos para o sistema durante o transporte. Realizar o transporte com a
maior segurança possível ao equipamento;
• Apenas mover o sistema da UAP quando encontrar-se vazio;
• A parede do tanque de armazenamento não deve ser submetida a ponto de carga;
• Evite vibrações pesadas e cargas de impacto;
• Apenas mover o sistema com elevação adequada e equipamentos de elevação;
 13

• Ao utilizar empilhadeiras, utilize garfos longos, que se prolongam através de toda a

profundidade do armazenamento;
• Se um guindaste é usado, fixar os ganchos nos olhais dispostos sobre a máquina, de tal
modo que as forças de cisalhamento sejam evitadas.

5.6 Condições do ambiente

Temperatura ambiente admissível: -5ºC a 50ºC.
Chuva e condensação não são admissíveis para o sistema.
Outros: sem pó, sem luz solar direta.
Condições ambientais para armazenamento e transporte devem ser sempre verificadas.

6 INFORMAÇÕES SOBRE O SISTEMA

A unidade automática de preparo de polímero fabricada pela BIOG, é um sistema de
preparo automático de polieletrólitos. Ela pode ser utilizada em qualquer aplicação para preparo
de polímeros sintéticos que são automaticamente preparados para formar soluções de polímero,
para agir como floculante. Como tal estação de dissolução, o sistema é adequado para muitas
aplicações de engenharia de processo, por exemplo, no setor de tratamento de águas, no
tratamento de águas residuais e fabricação de papel.

6.1 Projeto
O sistema é projetado para o processamento em lotes totalmente automático de
polímero. Quase todos os polímeros comercialmente disponíveis podem ser usados, sob o
controle de sistemas da BIOG, as concentrações de 0,05 a 0,3% podem ser definidas. A
viscosidade da solução de polímero produzido deve, no entanto, não exceder 1500 mPas.
Consulte seus fornecedores de polímero, aplicação dos mesmos e folhas de dados para
informações sobre a viscosidade e as diferentes soluções poliméricas. Ajustar a taxa de fluxo
da água de preparação para fazer uso completo da faixa de preparação. Concentrações
superiores a 1% poderão reduzir a capacidade de desempenho de preparação. O tempo de cura
 14

disponível para a produção de uma solução de polímero depende da taxa de extração e a

capacidade volumétrica da UAP que no caso da UAP BIOG varia de 30 a 60 minutos.

7 PROJETO E FUNÇÃO

7.1 Construção
Construídos em POLIPROPILENO, as UAP`s BIOG estão concebidas para estar em
locais com ambientes altamente corrosivos. As ligações internas entre as seções permitem a
dissolução, correta homogeneização e armazenagem da solução.
A unidade de preparo de polímero é concebida por três tanques em série. No primeiro
tanque o polímero e a água são misturados. Esta mistura é realizada de duas formas diferentes:
a água e o polímero são misturados por meio de um bocal de água, uma mistura pesada da
solução é executada. Quando o tanque de mistura está cheio, a solução flui para dentro do
tanque de maturação. A finalidade deste tanque é amadurecer a solução. No tanque de
estocagem, uma mistura lenta é realizada.
Quando o tanque de maturação está cheio, a mistura flui para dentro do tanque de
estocagem. No terceiro tanque, o de estocagem, é que ocorre o consumo lento do polímero.
O funil dosador de polímero da UAP possui indicador de nível que ligado ao CLP indica
o nível de pó no funil. O funil de carga está equipado com traço elétrico de aquecimento, que
garante um polímero seco e viscoso. Este aquecimento é regulado automaticamente por meio
de um termostato. A entrada de água é equipada com um regulador de pressão e de contador
de água, a fim de alcançar a pressão correta para o fluxo da água. O tanque de estocagem
 15

possui controle de nível, quando certa quantidade de solução tem sido utilizada, a sequência de
enchimento é iniciada automaticamente.

7.2 Forma construtiva do sistema

As partes do sistema de armazenamento de pó, dosagem de pó, dissolução e maturação

dos polímeros em pó são combinados numa unidade compacta.

A UAP BIOG é montada utilizando a seguinte identificação a partir das seguintes

unidades funcionais:

• Dosador (1)
• Agitadores de polímero (2)
• Olhal de içamento (3)
• Tampa de inspeção (4)
• Tampa do tanque (5)
• Corpo de Polipropileno (6)
• Placa de identificação BIOG (7)
• Entrada de água (8)
• Dreno de fundo (9)

Figura 3: Forma construtiva do sistema

 16

Os eixos e hélices dos agitadores em contato com o líquido e o pó do alimentador são

feitos em aço inoxidável resistentes a corrosão.

7.3 Tanque de armazenamento

O tanque de armazenamento é fechado e possui agitador, o movimento do agitador e
alimentador de pó é feito por motoredutores.

As câmaras de agitação, maturação e estocagem são separadas e possuem

interligações entre si que garantem tempo correto de armazenamento. Isto assegura tempo de
maturação suficiente para a solução de polímero. A divisão dos tanques de armazenagem evita
a falta de maturação a partir de uma solução que inicia a mistura, assegurando assim a descarga
contínua. Todas as aberturas de inspeção dos tanques de armazenagem são fixadas com
tampas. O nível de líquido dos tanques de armazenamento é medido continuamente por meio
de sensores de pressão.

7.4 Transporte do equipamento

Para facilitar o transporte do equipamento, um dispositivo de elevação adequado pode
ser ligado a quatro olhais de elevação fixados no corpo da UAP.

Figura 4: Olhais de içamento

 17

7.5 Entrada de água

A tubulação de água fornece ao sistema a quantidade necessária de água para a

preparação do polímero. Uma válvula solenóide abre e fecha automaticamente a entrada de
água. O polímero em pó cai para dentro da calha de umedecimento, onde é uniformemente
umedecido com um fluxo parcial a partir da água de preparação, este garante que a aglutinação
no meio de dosagem não ocorra. O fluxo principal da água de preparação é ejetado no primeiro
tanque de preparo. Consequentemente o pó molhado é sugado para o segundo tanque de
agitação e, em seguida, viaja com a água de preparação para o tanque de armazenamento.

Partes constituintes:

A comutação da alimentação em pó é controlada para ocorrer um atraso de tempo após

a ativação da válvula de solenoide para que haja a entrada de água no sistema, por
consequência, antes do início do processo de preparação não haverá depósitos de pó no ponto
de descarga. Existe sempre um fluxo de água durante alguns segundos antes de o alimentador
de pó ser iniciado. No fim da preparação, o processo inverso é seguido. O sistema muda
imediatamente uma vez que o nível superior é atingido. No entanto, a alimentação de água
continua a funcionar por alguns segundos depois. A válvula/registro de bloqueio manual também
desliga o fornecimento de água se a manutenção de trabalho for necessária.

7.6 Alimentador de pó

O alimentador de pó possui sensor de nível na tremonha, o material seco é alimentado

até que o nível mínimo seja atingido, e então o sensor indica necessidade de reposição de
material seco. O alimentador seco é ativado por um conversor de frequência, para assegurar a
quantidade proporcional da dosagem do polímero em pó para dentro da água de preparação.

Um agitador é montado diretamente por cima do parafuso de alimentação, para a

descarga contínua do polímero em pó sobre a calha de umedecimento.

Partes constituintes:

• Tremonha de armazenagem de material seco (1)

• Sensor de nível (2)
• Parafuso de alimentação (3)
• Agitador de material seco (4)
 18

• Transmissão (5)
• Motoredutor acionamento sistema (6)
• Tubo de alimentação (7)

Figura 5: Sistema do alimentador de pó

A unidade de pó (tremonha) é a única que deve ser alimentada manualmente, tem uma
capacidade de 25 kg para a UAP 0.5.

7.7 Agitador

A UAP está equipada com dois agitadores que garantem o gradiente de mistura
necessário para preparação do polímero, os agitadores garantem que a solução seja agitada
suavemente no reservatório das câmaras.

Alguns cuidados devem ser tomados, pois os agitadores podem começar a operar de
repente quando forem conectados à rede elétrica.
 19

7.8 Instalação hidráulica

Cuidados devem ser tomados, pois existem possíveis danos ambientais devido à solução
de polímero.

Observe a folha de dados de segurança para o polímero, bem como os regulamentos

legais para a eliminação quando drenar as linhas de drenagem e a linha de transbordo.

Requisitos devem ser cumpridos, como:

• A água de preparação deve ter a qualidade de água potável. Deve estar livre de sólidos e
partículas em suspensão;
• A pressão de entrada da água deve ser suficiente para vencer a perca de carga da linha;
• O dimensionamento do excesso de água de processo e drenagem de linhas devem ser
corretos;
• Verificar condições ambientais para operação;
• Verificar montagem e instalação.

7.9 Montagem elétrica

Atenção deve ser tomada com a montagem elétrica, pois esta é passível de algumas
consequências como morte ou ferimentos graves.

Medidas devem ser tomadas para eliminar esta possibilidade:

• Sempre desconecte o sistema da rede de abastecimento de energia nas conexões elétricas;

• Antes de realizar qualquer trabalho de instalação, proteger o sistema para evitar que seja
ligado repentinamente;

Cuidados na hora da montagem elétrica também devem ser tomados, deve-se:

• Garantir que os terminais estejam atribuídos corretamente quando feitas as ligações da
unidade;
• Certifique-se que os motores giram na direção certa ao conectar os agitadores, alimentadores
de pó;
• Orientar os cabos de comando através de uma abertura apropriada no painel do sistema de
controle e conectá-lo no painel da tira de terminais fornecido.
 20

7.9.1 Ligação elétrica

O operador deve estar atento à alimentação da UAP durante a ligação elétrica. Se estiver
ligada, o modo de preparação pode começar, portanto, mantenha todas as tampas ou as
aberturas de inspeção fechadas. Se for necessário reparar o sistema, desligue-o da rede elétrica
e previna a comutação de volta.

Cada vez que a rede elétrica é ligada, os agitadores iniciam-se independente do estado
em que o sistema se encontre. Em contraste, o sistema só é iniciado no modo de preparação,
se a mínima quantidade de água estiver presente na UAP quando for atingido o ponto de
comutação no reservatório 03 (câmara de estocagem) devido à presença do sensor de nível.

Se houver uma perda de rede de energia durante o modo de preparação, mesmo que
apenas por um curto período, uma vez que a rede é restabelecida, o modo de preparação não
é contínuo.

8 FUNCIONAMENTO DO SISTEMA

Atenção é necessária durante o funcionamento do sistema:

• Perigo iminente de escorregamento devido à fuga de água ou de polímero. Mistura de
água e polímero são escorregadios;
• Certifique-se que você tem um ponto de apoio seguro ao preencher a tremonha do produto
seco;
• Remover imediatamente qualquer polímero em pó derramado ou vazado de solução de
polímero;
• Sempre observe a folha de dados de segurança para o polímero utilizado.

8.1 Pré-requisitos para a operação correta e adequada

Pré-requisitos devem ser seguidos para uma operação correta e adequada.

• O sistema só pode ser operado por pessoal instruído;

• O sistema pode, em princípio, ser interrompido e reiniciado em cada fase operacional;
• A causa de uma falha deve ser eliminada antes da mensagem de falha correspondente ser
reconhecida;
• Requisitos devem ser seguidos como um parâmetro: funcionamento razoável, setup, uma
calibração precisa ser realizada, os parâmetros não devem ser alterados sem autorização do
conversor de frequência.
 21

8.2 Recarga de polímero em pó no funil

Se o funil de alimentação não é preenchido automaticamente por uma unidade de

alimentação pequena, o fornecimento de polímero em pó deve ser continuamente verificado e
recarregado em tempo útil. Isso pode ser feito enquanto o sistema está em operação. Para fazê-
lo, basta remover a tampa do funil de alimentação e despejar o pó polímero.

8.3 Comportamento em caso de perda de energia elétrica

Após uma falha de energia da rede, ou no caso de uma perda de tensão de rede, que
resulte no controlador sendo reiniciado, o controlador irrestritamente continuará com a operação
do sistema com base nos estados de medida, se o nível de armazenamento do tanque está
dentro da gama normal, nenhuma operação de preparação será iniciada, mesmo se um
processo de preparação foi executado antes da interrupção.

9 PERÍODOS DE DESATIVAÇÃO

9.1 Durante um curto período

Desligar o interruptor principal para “OFF”

Bloquear o interruptor principal para evitar a comutação não autorizada de volta do sistema.

9.2 Por um período mais longo

Cuidados devem ser tomados, se o sistema ficar mais de dois dias desativado, pois no
fim do líquido as linhas podem ser bloqueadas. Ao trazer de volta ao serviço, o polímero líquido
não deve entrar em contato com a água de lavagem.

Medidas devem ser realizadas quando o sistema permanecer mais que dois dias
parados:

• Limpe qualquer água de lavagem liquida a partir do final das linhas;

• Lavar o líquido final, a bomba de concentrado, a linha de sucção e a linha de descarga;
• Desmontar e secar a calha de entrada do líquido;
 22

• Limpe a linha de sucção e linha de descarga com adequados dispositivos de limpeza.

Siga os seguintes passos durante parada da máquina.

1. Desligue o interruptor principal para 'Off';
2. Bloquear o interruptor principal para evitar a comutação não autorizada de volta do sistema;
3. Retire da tomada;
4. Esvaziar completamente o alimentador de pó;
5. Esvaziar o tanque de armazenamento através do conector fornecido;
6. Cuidadosamente lavar o tanque de armazenamento de água;
7. Além disso, enxaguar o aparelho de lavagem (tremonha e um dispositivo de mistura) mais uma
vez com água;
8. Cuidadosamente lave a linha entre a válvula de bloqueio da câmara 03 e a bomba de
alimentação. (Deve ter um conector de lavagem instalado, este vai simplificar a lavagem).

10 FUNCIONAMENTO INCORRETO DO SISTEMA

Fatores podem influenciar o funcionamento do sistema, como:

• A posição incorreta das válvulas de descarga pode resultar em mau funcionamento;

• A posição incorreta das válvulas de corte no abastecimento de água na linha pode resultar
em mau funcionamento;
• As pessoas não autorizadas devem ser impedidas de entrar ou alterar os parâmetros
operacionais do equipamento;
• Os valores dos parâmetros pré-definidos para o conversor de frequência não devem ser
alterados. Eles são determinados pelo fabricante;
• Ao definir a concentração, o limite máximo de viscosidade não deve ser excedido;
• O reservatório de polímero em pó deve estar sempre cheio, caso contrário o sistema para de
operar;
• Além disso, as falhas mais graves podem ocorrer se o sistema estiver operando sem que
falhas originais tenham sido eliminadas.

11 COLOCAÇÃO EM SERVIÇO

Antes de iniciar o processo, siga os seguintes passos:

• Assegurar que as torneiras de drenagem estão fechadas para todas as câmaras;

• Monitorar, em especial a operação de comutação correta dos sensores de nível quando eles
 23

atingem os seus respectivos pontos de comutação;

Pré-requisitos devem ser cumpridos para que o sistema de preparo de polímero entre em
operação:
1. A montagem correta e instalação adequada do sistema foram verificadas;
2. Os registros PVC de drenagem para as câmaras estão fechados;
3. A tremonha de alimentação foi cheia com o pó destinado polímero;
4. O tanque de armazenamento de concentrado deve ter sido cheio como o pretendido;
5. Todos os parâmetros operacionais foram definidos;
6. Todos os dispositivos necessários foram calibrados;
7. Definir o sistema em funcionamento, alternando para o modo operacional [AUTO].

Seguido todos os passos acima citados, o sistema pode ser iniciado, dando início a
preparação automática do polímero.

12 MANUTENÇÃO

12.1 Inspeção do alimentador de pó e da calha de entrada de água

1. Inspecionar o alimentador de pó regularmente durante a operação para garantir o

funcionamento correto.
2. Verificar que o polímero em pó está sendo dosado corretamente.
3. Verificar se a zona de mistura do pó com a água está completamente lavada e ainda
que nenhum pó esteja depositado sobre o alimentador.

12.2 Remoção da tampa de abertura para inspeção

Cuidados devem ser tomados, pois as hélices dos agitadores nos tanques de
armazenamento são elementos rotativos sendo iminente a possibilidade de ferimentos, sempre
desligue o sistema e só então retire a tampa da abertura para inspeção.

Por uma questão de princípio, o sistema só pode ser operado com as tampas das
aberturas de inspeção firmemente fechadas e no lugar. As tampas só podem ser removidas
temporariamente:
 24

• Para verificar o nível do líquido.

• Para verificar os sensores de nível de líquido para correta operação de comutação.
• Após o trabalho de fiscalização, assegure-se de ter fechado todas as coberturas.

12.3 Limpeza da superfície da tampa do tanque de armazenamento

De tempos em tempos, limpar a superfície do tanque de armazenamento, pois uma
película escorregadia pode ser formada sobre ela. Siga sempre as instruções na folha de dados
de segurança para o polímero utilizado.

Figura 6: Superfície do tanque

 25

13 DESCRIÇAO GERAL DA MÁQUINA

Figura 7: Dimensional da UAP 0.5

14 LUBRIFICAÇÃO

14.1 Lubrificação da corrente de transmissão

A lubrificação da corrente deve ser feita a cada 15 dias de forma manual, a lubrificação
pode ser feita por meio de spray, pincel ou almotolia.
 26

Figura 8: Métodos de lubrificação

A correta lubrificação da corrente é fundamental para que sejam evitados o desgaste e

a quebra precoce, a corrente possui caixa de proteção que auxilia contra os efeitos ambientais
produzidos por gases, sujeira e umidade.

Esta proteção deve ser removida para uma correta lubrificação da corrente.

Figura 9: Remoção da proteção para lubrificação

14.2 Lubrificação dos rolamentos dos mancais

UAP já sai de fábrica lubrificada, portanto não há necessidade de lubrificá-la antes do

startup, porém recomenda-se a lubrificação periódica dos rolamentos dos mancais a cada 40
horas de operação. Abaixo está uma tabela mostrando o tipo e marca de lubrificantes
recomendados:

TIPO MARCA
PGX - SUPER API
 27

MOBILUX MOBIL
ENERGREASE L2 BP
CALYPSOL H433 CALIPSOL
ANDOK B ESSO
GR-MU ARAL
GLISSANDO FL20 TEXACO

Os principais pontos de lubrificação da UAP estão especificados no desenho a seguir:

Figura 10: Principais pontos de lubrificação

• Mancais do agitador (1)

• Engrenagem do agitador (2)
• Mancal do agitador (3)
• Corrente de transmissão (4)
• Engrenagem do transportador (5)

15 DESCARTE
 28

Observe sempre os regulamentos nacionais em vigor e legais normas que se aplicam ao

descarte de equipamentos, a BIOG recomenda que ao fim da vida útil da UAP ela deve ser
desmontada e cada material deve ser devidamente encaminhado para um centro de reciclagem.
ANEXO III – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO
ADENSADOR ROTATIVO

151
 MANUAL DO OPERADOR

MECÂNICA
OPERAÇÃO
MANUTENÇÃO

ADENSADOR DE LODO
ADLR 60 TI
COMPROVANTE DE RECEBIMENTO

MODELO:
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
APLICAÇÃO:
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

MODELO:
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
APLICAÇÃO:
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
 SUMÁRIO
1. INFORMAÇÕES GERAIS 2
A. INTRODUÇÃO .......................................................................................................................................2
B. DETALHES DA EMPRESA .........................................................................................................................2
i. Importante 2
2. IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA 3
3. ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30 4
3.1 FUNCIONAMENTO .................................................................................................................................4
3.2 UTILIZAÇÃO .............................................................................................................................................4
4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS 5
5. CONHECENDO O EQUIPAMENTO 5
6. PARTES QUE COMPÕEM O ADENSADOR ADL 40 6
7. PARTES QUE COMPÕEM O FLOCULADOR FMC 13
8. TRANSPORTE 15
9. RISCOS AO OPERADOR 15
9.1 FORMAÇÃO DO OPERADOR .......................................................................................................................15

10. LUBRIFICAÇÃO 16
10.1 LUBRIFICAÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS .........................................................................................16

11. MANUTENÇÃO 17
10.2 NÃO INICIA VAZIO...........................................................................................................................17
10.3 VIBRAÇÃO EXISTENTE SOB CARGA .................................................................................................17
10.4 MOTOR CONSOME ENERGIA EXTRA ...............................................................................................17
10.5 LIMPEZA .........................................................................................................................................18
12. DESCARTE 18
 3

LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Placa de Identificação ........................................................................................ 3

Figura 2: Dimensões básicas do Adensador ..................................................................... 5
Figura 3: Base da Peneira Rotativa ................................................................................... 6
Figura 4: Saída do Líquido ................................................................................................ 7
Figura 5: Transição ........................................................................................................... 7
Figura 6: Cesto .................................................................................................................. 8
Figura 7: Tubo de Alimentação ......................................................................................... 8
Figura 8: Roda Movida ...................................................................................................... 9
Figura 9: Sistema de Acionamento ................................................................................... 9
Figura 10: Sistema de Higienização ................................................................................ 10
Figura 11: Proteção ......................................................................................................... 10
Figura 12: Tampa de Inspeção ........................................................................................ 11
Figura 13: Proteção saída do sólido ............................................................................... 11
Figura 14: Proteção de Entrada ...................................................................................... 12
Figura 15: Tanque ........................................................................................................... 13
Figura 16: Tampa ............................................................................................................ 14
Figura 17: Agitador .......................................................................................................... 14
Figura 18: Tambor de Fixação do Motoredutor ............................................................... 15
 4

LISTA DE SIGLAS

AISI = Instituto Americano Ferro e Aço (American Iron and Steel Institute)
ASTM = Sociedade Americana de Testes de Materiais (American Society for
Testing Materials) H = Hora

RPM = Rotações por

minuto Hz = C/S = Ciclos por
segundo Ø = Diâmetro

SAE = Society of Automotive Engineers – Indica viscosidade do óleo

NLGI = National Lubrificating Grease Institute – Classifica as graxas lubrificantes
ISO = International Standardizing Organization – Estabelece padrões
internacionais de processamento
IHM = Interface Homem
Máquina Kg = Quilograma

LTDA =
Limitada mm =
Milímetros

SC = Santa Catarina
 2

1. INFORMAÇÕES GERAIS

a. Introdução

Desde já agradecemos a sua preferência por nossa marca, estaremos

sempre à disposição para esclarecimento de dúvidas e sempre abertos a
sugestões. Basta entrar em contato pelo fone +55 49 3555-8500 ou via e-mail
através do contato pelo nosso site www.BioG.com.br
Este manual contém uma descrição do equipamento ADENSADOR DE
LODO – ADL 60, fruto de uma avançada tecnologia e fabricado dentro dos
mais rigorosos padrões, que garantem a obtenção de um produto de qualidade,
contando com o que existe de melhor no mercado.

b. Detalhes da Empresa

BioG Indústria de Máquinas LTDA. Rua Antônio Pelegrini, 45.

Bairro Jardim da Serra, Capinzal - SC. Tel.: +55 49 3555-8500
E-mail: engenharia@BioG.com.br
Site: www.biogengenharia.com

i. Importante

Este manual contém as principais instruções que deverão ser obedecidas

durante a montagem do equipamento. Por isso, é indispensável que antes da
montagem, este manual seja lido e compreendido pelos técnicos responsáveis
pela instalação do equipamento.
 3

Qualquer dúvida que por ventura venha a ocorrer durante a leitura deste
manual, é importante entrar em contato com o nosso departamento técnico para
evitar que qualquer decisão seja tomada de forma precipitada. O manual deverá
estar permanentemente disponível onde esteja instalado o equipamento.

2. IDENTIFICAÇÃO DA MÁQUINA

Cada ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30 BIOG é fornecido

com placa de identificação, onde consta: o número de série, o ano de
fabricação e o modelo do equipamento e a potência.

Figura 1: Placa de Identificação

 4

3. ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30

O ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30 é um equipamento

para retenção e separação de sólidos em suspensão dos efluentes
brutos, sendo usualmente utilizada como unidade preliminar nas
plantas de tratamento de efluentes sanitários e industriais.

3.1 Funcionamento

Primeiramente o lodo entra no tanque de dosagem e homogeneização

que foi especialmente projetado para a agitação e homogeneização de lodo
junto ao polímero. O sistema de agitação é constituído por pás soldadas em um
eixo que ao entrarem em contado com o produto agitam este. Sendo este
conjunto acionado por um motoredutor acoplado em uma ponteira. Este
projeto simples proporciona um desempenho eficiente e de alta
confiabilidade na homogeneização de lodo com o polímero.
Posteriormente o lodo já homogeneizado passa para a peneira rotativa,
onde os sólidos até um determinado tamanho são retidos e removidos pela
lâmina de raspagem do helicóide, localizado na parte interna da peneira.
O líquido flui para o interior do tambor rotativo, sendo recolhido na caixa
inferior e dirigido para fora pela parte inferior da peneira.

3.2 Utilização

O ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30 BIOG é utilizado na

homogeneização de lodo e separação contínua de sólidos em
suspensão, principalmente em:
• Estações de tratamento de água;
• Estações de tratamento de efluentes industriais, como frigoríficos, curtumes,
cervejarias, indústria alimentícia em geral, indústria de papel ou celulose
 5

4. CARACTERÍSTICAS FÍSICAS

Figura 2: Dimensões básicas do Adensador

5. CONHECENDO O EQUIPAMENTO

O ADENSADOR ROTATIVO DE LODO-ADL-30 BIOG é formado por

duas partes principais: um tanque de homogeneização, onde ocorre uma
homogeneização perfeita entre o lodo e o polímero e a peneira rotativa que
possui um tambor filtrante rotativo, montado horizontalmente sobre a estrutura
de sustentação, através de flanges de centralização e mancais de apoio. O
 6

acionamento
da peneira é formado por motoredutor e corrente de forma a manter uma
velocidade adequada do tambor para uma eficiente remoção dos sólidos. O
efluente entra pela parte traseira da peneira, sendo distribuído igualmente por
meio de um defletor, ao longo de todo o comprimento.
O formato da malha de retenção dificulta o acúmulo de materiais
entre as ranhuras, caso isso ocorra, pode ser facilmente retirado com jatos de
água através de bicos localizados na parte superior do tambor rotativo dentro
da estrutura da peneira.

6. PARTES QUE COMPÕEM O ADENSADOR ADL 40

6.1 Partes que compõem a Peneira Rotativa

Figura 3: Base da Peneira Rotativa

7

Figura 4: Saída do Líquido

Figura 5: Transição
8

Figura 6: Cesto

Figura 7: Tubo de Alimentação

9

Figura 8: Roda Movida

Figura 9: Sistema de Acionamento

10

Figura 10: Sistema de Higienização

Figura 11: Proteção

11

Figura 12: Tampa de Inspeção

Figura 13: Proteção saída do sólido

12

Figura 14: Proteção de Entrada

 13

7. PARTES QUE COMPÕEM O FLOCULADOR FMC

Figura 15: Tanque

14

Figura 16: Tampa

Figura 17: Agitador

 15

Figura 18: Tambor de Fixação do Motoredutor

8. TRANSPORTE

A capacidade mínima de carga das cintas ou cabos de aço para

transporte adensador deve ser de agitador deve ser de 2350 kg.
O trabalho deve ser feito de acordo com as normas de segurança no
trabalho, para colaboradores e / ou de terceiros. Ferramentas apropriadas e
equipamentos de elevação devem ser usados. Verifique os itens e quantidades
ao desembalar as unidades.
Use os olhais disponíveis no equipamento para içamento. Verifique o
aperto de todos os parafusos e porcas já fixados pelo fabricante. Confira os
avisos etiquetas / indicadores e os cumpra fornecendo as condições
mencionadas.

9. RISCOS AO OPERADOR

9.1 Formação do operador

É indispensável que o operador do adensador tenha alguns conhecimentos

específicos para poder operar o aparelho corretamente e com segurança:
• Habilidade com IHM (interface homem-máquina) que controla a peneira
através do painel elétrico e que indica possíveis falhas;
• Conhecimento básico sobre o princípio de separação e gradeamento;
 16

• Conhecimento básico em mecânica e lubrificante.

10. LUBRIFICAÇÃO

10.1 Lubrificação dos rolamentos dos mancais

A peneira rotativa BIOG já sai de fábrica lubrificada, portanto não há

necessidade e lubrificá-la antes do start-up, porém recomenda-se a lubrificação

periódica dos rolamentos dos mancais a cada 40 horas de operação.

O agitador também já saí de fábrica lubrificado, portanto não há
necessidade de lubrificá-lo antes do start-up, porém recomenda-se a
conferência do nível do óleo do redutor toda a semana, caso este estiver
baixo deve-se completar o nível com o lubrificante especificado pelo
fabricante do motoredutor.

Abaixo está uma tabela mostrando o tipo e marca de lubrificantes

recomendados:

TIPO MARCA
PGX - SUPER API
MOBILUX MOBIL
ENERGREASE L2 BP
CALYPSOL H433 CALIPSOL
ANDOK B ESSO
GR-MU ARAL
GLISSANDO FL20 TEXACO
 17

11. MANUTENÇÃO
Com o decorrer do tempo o agitador pode apresentar alguns problemas
de fácil identificação e solução.

10.1 VIBRAÇÕES PRESENTES EM VAZIO

➢ Peças de metal ou semelhante pode estar presente no sistema.

(Limpar).
➢ Sistema completo e/ou peças mecânicas podem não estar fixos.
(Corrigi-los).
➢ Rolamento danificados
➢ Rodízio de sustentação e giro da peneira gastos ou danificados

10.2 NÃO INICIA VAZIO

➢ Peças de metal, nódulos, ou agentes similares podem estar

bloqueando o equipamento. (Verificar).

10.3 VIBRAÇÃO EXISTENTE SOB CARGA

➢ Verifique a rotação. (tacômetro ou IHM painel elétrico).

➢ Verifique a alimentação do sistema e ou alimentador. (Ajuste).
➢ Equipamento não dá a partida. (Verificar o motor).
➢ Rolamento danificados
➢ Rodízio de sustentação e giro da peneira gastos ou danificados

10.4 MOTOR CONSOME ENERGIA EXTRA

➢ Verifique a rotação do motor. (Ajuste).

É indicado que a cada 1 ano e 6 meses se faça uma manutenção

preventiva efetuando a troca dos rolamentos e Rodízio de sustentação e
giro da peneira, a manutenção só pode ocorrer com o acompanhamento de
um profissional da BIOG, ou pela assistência técnica da BIOG.
 18

10.5 LIMPEZA

No final de cada dia de trabalho, deixe a superfície do tanque sempre

limpa. Esta operação prolonga a vida útil do equipamento, especialmente na
presença de materiais que têm uma tendência corrosiva. Corrosões podem
diminuir a vida útil do equipamento, especialmente depois de longos períodos
de inatividade. Quando o agitador parar por mais que um dia uma higienização
deve ser realizada no tanque para evitar que o produto fique grudado nas pás
do agitador.

12. DESCARTE

Observe sempre os regulamentos nacionais em vigor e legais normas

que se aplicam ao descarte de equipamentos, a BIOG recomenda que ao fim
da vida útil da Peneira rotativa ela deve ser desmontada e cada material
deve ser devidamente encaminhado para um centro de reciclagem.
ANEXO IV – MANUAL DE OPERAÇÃO E MANUTENÇÃO DA
PRENSA PARAFUSO

152
MANUAL DO OPERADOR

PRENSA GPLP 09

0
COMPROVANTE DE RECEBIMENTO

MODELO:
VAZÃO DE OPERAÇÃO:
CARGA DE SÓLIDOS:
TIPO DE LODO:
OUTRAS INFORMAÇÕES RELEVANTES:
Nª DE SÉRIE:
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________

Informo que recebi o manual do equipamento estando ciente de todas as

condições operacionais dispostas neste documento, no manual anexo, acordados na
venda do equipamento e informadas pelos técnicos da BioG, durante a partida e/ou
visitas técnicas.

NOME LEGÍVEL: ASSINATURA:

DATA: ______/_______/______

0
 Figura 1 - Corte GPLP 09

Figura 2 – Vista lateral GPLP 09

1
SUMÁRIO
INFORMAÇÕES GERAIS ........................................................................................................................... 7
1.1 CONTEÚDO ......................................................................................................................................... 7
1.2 DISPOSIÇÃO ........................................................................................................................................ 7
1.3 DESIGNAÇÃO DO TIPO E N° DE SÉRIE ........................................................................................................ 7
1.4 REGRAS DE SEGURANÇA ........................................................................................................................ 7
1.5 LUBRIFICAÇÃO E LIMPEZA....................................................................................................................... 8
1.6 PEDIDO DE PEÇAS ................................................................................................................................. 8
2 PRIMERA FASE ............................................................................................................................... 9
3 RECOMENDAÇÕES ......................................................................................................................... 9
3.1 O QUE NÃO SE DEVE FAZER: .................................................................................................................... 9
3.2 OQUE É PRECISO FAZER:....................................................................................................................... 10
3.3 RECOMENDAÇÕES ESPECÍFICAS AOS MOTORES.......................................................................................... 10
3.4 RECOMENDAÇÃO ESPECÍFICAS AOS RISCOS ELÉTRICOS ................................................................................ 10
3.5 RECOMENDAÇÕES ESPECÍFICAS RELACIONADAS COM OS PRODUTOS .............................................................. 11
4 OBRIGAÇÕES BÁSICAS DE SEGURANÇA ........................................................................................11
4.1 ADESIVOS DE SEGURANÇA .................................................................................................................... 12
5 MANUTENÇÃO .............................................................................................................................13
5.1 GENERALIDADES................................................................................................................................. 13
6 TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO ..............................................................................................13
7 OPERAÇÃO ...................................................................................................................................14
7.1 OPERAÇÕES PRELIMINARES................................................................................................................... 14
7.2 ARRANQUE ....................................................................................................................................... 14
7.3 PARADA ........................................................................................................................................... 15
8 MÉTODOS DE SEPARAÇÃO ...........................................................................................................15
8.1 FUNÇÃO ........................................................................................................................................... 15
8.2 FUNCIONAMENTO .............................................................................................................................. 16
8.3 UTILIZAÇÃO PREVISTA DA PRENSA (ONDE É APLICÁVEL)............................................................................... 16
9 LUBRIFICAÇÃO ..............................................................................................................................16
9.1 LUBRIFICAÇÃO BUCHA DE BRONZE ......................................................................................................... 16
10 TIPOS DE LUBRIFICANTES .............................................................................................................17
11 MANUTENÇÃO .............................................................................................................................18
12 AVARIAS E ANOMALIAS ................................................................................................................18
12.1 AQUECIMENTO ............................................................................................................................. 18
12.2 CLARIFICAÇÃO INCOMPLETA OU SECURA ............................................................................................. 19
12.3 DESGASTE DO CARACOL TRANSPORTADOR .......................................................................................... 19

2
 12.4 SISTEMA ROSCA/DISCOS ENTUPIDO .................................................................................................. 20
12.5 DETALHES A SEREM OBSERVADOS ANTES E DURANTE OPERAÇÃO.............................................................. 20
13 DIMENSÕES GERAIS .....................................................................................................................21
14 INSTALAÇÃO DA PRENSA ..............................................................................................................21
14.1 ESPAÇO PARA MANUTENÇÃO ........................................................................................................... 21
14.2 POSTO DE TRABALHO...................................................................................................................... 22
14.3 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS .................................................................................................................. 22
14.4 LUBRIFICAÇÃO INICIAL..................................................................................................................... 22
15 HIGIENIZAÇÃO ..............................................................................................................................23
16 PARADA .......................................................................................................................................24
17 CONSTRUÇÃO MECÂNICA.............................................................................................................24
17.1 CONJUNTO GERA........................................................................................................................... 24
17.2 LISTA DE PEÇAS ......................................................................................................................... 24
17.3 CORPO DA PRENSA ........................................................................................................................ 26
18 FERRAMENTAS .............................................................................................................................28

3
LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Corte GPLP 09 ............................................................................................... 1

Figura 2 – Vista lateral GPLP 09 .................................................................................... 1
Figura 3 - Placa de Identificação .................................................................................... 9
Figura 4: Içamento do chassi ........................................................................................ 14
Figura 5: Lubrificação ................................................................................................... 17
Figura 6: Revestimento caracol .................................................................................... 20
Figura 7: Dimensões..................................................................................................... 21
Figura 8: Prensa ........................................................................................................... 26
Figura 9: Corpo da Prensa............................................................................................ 28
Figura 10 : Parafuso sacador........................................................................................ 29
Figura 11: Chave de boca ............................................................................................ 29
Figura 12: Chave parafuso Allen sextavada ................................................................. 29
Figura 13: Alicate para anéis ........................................................................................ 30
Figura 14: Martelo pena ................................................................................................ 30
Figura 15: Batedor de Nylon ......................................................................................... 30

4
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Higienização ................................................................................................. 23
Tabela 2: Lista de peças Prensa .................................................................................. 24
Tabela 3: Lista de peças cilindro .................................................................................. 28
Tabela 3:Lista de Peças modulo...................................... Erro! Indicador não definido.
Tabela 4: Lista de peças Base Prensa ............................ Erro! Indicador não definido.
Tabela 5: Lista de Peças Subconjunto módulos .............. Erro! Indicador não definido.
Tabela 6: Lista de Peças Tubo de entrada ...................... Erro! Indicador não definido.
Tabela 7: Lista de Peças Tampa do tubo de entrada ...... Erro! Indicador não definido.
Tabela 8: Lista de Peças caracol ..................................... Erro! Indicador não definido.
Tabela 9: Lista de Peças Prensador de lodo ................... Erro! Indicador não definido.
Tabela 10: Lista de Peças Suporte do redutor e tampa de inspeçãoErro! Indicador
não definido.
Tabela 11: Lista de Peças Tampa de Proteção ............... Erro! Indicador não definido.
Tabela 12: Lista de Peças Sistema de higienização internaErro! Indicador não
definido.

5
 LISTA DE SIGLAS

H = HORA

L/H = LITROS POR HORA

RPM = ROTAÇÕES POR MINUTO

HZ = C/S = CICLOS POR SEGUNDO

Ø = DIÂMETRO
SAE = SOCIETY OF AUTOMOTIVE ENGINEERS – INDICA VISCOSIDADE DO ÓLEO.
ASTM = AMERICAN SOCIETY FOR TESTING MATERIALS.
ISO = INTERNATIONAL STANDARDIZING ORGANIZATION – ESTABELECE PADRÕES
INTERNACIONAIS DE PROCESSAMENTO.

ºC = GRAUS CELSIUS
ETA = ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE ÁGUA
ETE = ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE ESGOTO
ETDI = ESTAÇÕES DE TRATAMENTO DE DESPEJOS INDUSTRIAIS
F = FORÇA
FIG = FIGURA
G = GRAVIDADE
HZ = HERTZ
IHM = INTERFACE HOMEM MÁQUINA
CV = CAVALO-VAPOR
KG = QUILO GRAMA
KG/CM² = QUILO GRAMA / CENTÍMETRO QUADRADO

KGF.M = QUILO GRAMA FORÇA . METRO

G = GRAMAS

LTDA = LIMITADA
M = METRO
MM = MILÍMETROS

N = NEWTON
S = SEGNDOS

MIN = MINUTOS

6
 INFORMAÇÕES GERAIS
A instalação correta, o tratamento adequado do líquido antes e depois de sua
passagem pela máquina, a operação perfeita e o manuseio cuidadoso da Prensa de
acordo com as instruções dadas nesse manual, a limpeza, cuidados e revisões
periódicas, são fatores de grande importância para garantir o perfeito funcionamento da
máquina e os resultados desejados com a separação.

1.1 Conteúdo

Este manual contém instruções relativas à instalação e operação, desmontagem

da máquina e também sobre limpeza e manutenções. Visto que praticamente todas as
peças da máquina são identificadas por um número de peça, o Manual de Instruções
serve também como LISTA DE PEÇAS SOBRESSALENTES.
O Manual de Instruções trata não apenas das peças e dispositivos incorporados
ao tipo padrão da máquina, mas também de todos os equipamentos especiais e
alternativos.
Os detalhes de construção dados neste Manual não são obrigatórios.
Reservamo-nos no direito de alterá-los sem aviso prévio. As reconstruções efetuadas
após entrega da máquina não são seguidas de novos Manuais de Instruções.

1.2 Disposição

Cada capítulo deste manual tem seu próprio número de referência impresso no
canto inferior esquerdo de cada página. Os capítulos são dispostos em ordem crescente.
Sempre que se fizer referência a qualquer página do Manual em comunicações que nos
forem dirigidas, favor indicar o número de referência que aparece no capítulo em
questão.

1.3 Designação do Tipo e N° de Série

Pode ocorrer que a designação do tipo constante na placa de identificação da

máquina e a que consta na capa do Manual de Instruções não correspondam
exatamente. Em tal caso prevalece o número de fabricação que figura na placa de
identificação da máquina. Ao pedir peças, indique sempre o tipo (modelo) que consta
na referida placa.

1.4 Regras de Segurança

O capítulo “Obrigações básicas de segurança” contém uma série de regras de

segurança que deverão ser observadas ESTRITAMENTE.
A instalação elétrica deve ser feita por um eletricista experiente e que tenha
conhecimento dos regulamentos de segurança locais.

7
 Deve-se também notar que, de modo geral, o Manual de Instruções não contém
nenhuma recomendação quanto às propriedades específicas do produto a ser
processado e sua segurança, tais como se é inflamável, tóxico ou corrosivo.

1.5 Lubrificação e Limpeza

Via de regra, as instruções sobre a montagem apenas mencionam as peças que

deverão ser lubrificadas ou limpas. Todas as informações sobre lubrificantes e produtos
para limpeza que deverão ser usados aparecem nos capítulos seguintes.

1.6 Pedido de Peças

Ao pedir peças sobressalentes, indique sempre o CÓDIGO DA PEÇA e o NOME,

bem como a DESIGNAÇÃO DO TIPO e o NÚMERO DE SÉRIE da máquina constante
na placa de identificação.
Formulário para Pedido

Nome da peça Código da peça Quantidade Observações

1.6.1 Entrega
Pode ocorrer que o número de uma peça fornecida por nós não seja o mesmo
que consta no Manual. Neste caso as peças são intercambiáveis, por serem
perfeitamente equivalentes entre si.

1.6.2 Pedido De Peças

Se a máquina foi modificada depois da entrega, se o número da peça não constar
no Manual de Instruções, ou se houver qualquer dúvida sobre o número correto de
alguma peça por qualquer outro motivo, mencione esse fato no pedido.
Em tais casos, a indicação correta da DESIGNAÇÃO DO TIPO e o NÚMERO DE
SÉRIE que figuram na PLACA DE IDENTIFICAÇÃO são da maior importância.

8
 Figura 3 - Placa de Identificação

2 PRIMERA FASE
Antes de instalar, reparar ou operar, ler os manuais de instruções.

3 RECOMENDAÇÕES

3.1 O que não se deve fazer:

Não colocar em funcionamento a máquina sem os capôs de proteção.

Não colocar em funcionamento a máquina se detectar um ruído anormal. Tentar
descobrir a causa.
Não operar ou reparar o equipamento com peças que não foram fabricadas ou
aprovadas pelo fabricante.
Não bloquear os dispositivos de segurança ou modificar os valores limites,
estipulados pelo fabricante.
Não ultrapassar os valores máximos indicados no manual, velocidade de rotação,
densidade do produto, temperatura, etc.
Nunca começar por efetuar uma desmontagem qualquer na máquina enquanto
esta não estiver completamente parada e desligada.
Nunca procurar utilizar a máquina para um uso diferente que não o indicado na
encomenda de compra original, sem ter solicitado o serviço de um técnico da BIOG.

9
3.2 Oque é preciso fazer:

Antes de colocar em funcionamento a máquina, verificar os sentidos de rotação

dos motores e as velocidades máximas correspondentes programadas.
Utilizar apenas os lubrificantes recomentados, ou equivalentes, indicados no
manual específico a cada máquina.
Limpar cuidadosamente a máquina sempre que estiver desligada porque pode
correr o risco de reiniciar com um excesso de produto.
Lubrificar a máquina conforme o manual de instruções específico respeitando os
tipos de lubrificantes e as frequências recomendadas.
Respeitar os procedimentos de montagem, desmontagem e de manutenção.

3.3 Recomendações específicas aos motores

Verificar se a tensão de alimentação corresponde efetivamente à tensão de

bobinagem do motor.
Lubrificar o motor conforme as indicações especificas indicadas na placa.
Não colocar em funcionamento um motor, se este ou elementos rotativos não
trabalhar livremente.

3.4 Recomendação específicas aos riscos elétricos

Desligar sempre a corrente antes de trabalhar em equipamento elétrico

Instalar e ligar a terra todos os equipamentos conformando-se às normas locais
em vigor.
Nunca tocar um equipamento elétrico com a mãos molhadas, ou quando este
estiver em uma superfície molhada.
Antes de tocar um equipamento elétrico, verificar com um voltímetro que este não
está sob tensão.
Limpar regularmente o pó das hélices de ventilação dos motores para evitar um
aquecimento do motor.
Nunca limpar ou lavar com um líquido, um equipamento elétrico a não ser que foi
construída para este fim. Nunca lavar um equipamento elétrico energizado.
Apenas pessoas qualificadas que conhecem as regras de segurança e o
funcionamento da máquina poderá intervir nos equipamentos elétricos.
Nunca reparar ou intervir num equipamento elétrico enquanto a corrente de
alimentação não estiver cortada e sem ter instalado um cadeado ou um dispositivo de
bloqueio de segurança no circuito desligado.

10
 Periodicamente, inspecionar e testar os sistemas de segurança para ter a certeza
de que funcionarão quando forem solicitados.

3.5 Recomendações específicas relacionadas com os produtos

3.5.1 Produtos químicos:

Se produtos químicos corrosivos (ácido ou básico) e/ou tóxicos, solventes forem
utilizados no processo de limpeza, informe-se sobre as características dos produtos
utilizados e sobre as precauções de manipulação e siga todas as recomendações do
fabricante para a sua utilização.
Se o produto for inflamável, tomar todas as precauções para evitar a inflamação
ou explosão dos mesmos.
Evitar o contato com a pele e os olhos. Usar óculos, luvas, capacete, etc. exigidos
pela natureza do produto utilizado.
Se existir dúvidas sobre a natureza do produto utilizado considera-lo como
perigoso, mesmo se não o for, e ter todas as precauções para evitar danos corporais
e/ou afetar a saúde do pessoal.

3.5.2 Produtos abrasivos ou corrosivos:

Os elementos construtivos da prensa foram calculados, concebidos e fabricados
para:
- Resistir às restrições de prensagem impostas nos limites de velocidade, carga,
temperatura, etc. definidas na placa de construção.
- Garantir uma longa vida de exploração com um fator de segurança elevado. No
entanto no caso de peças submetidas a um ambiente corrosivo e abrasivo apesar da
matéria e/ou revestimento das peças mais solicitadas terem sido concebidas para
resistir da melhor forma às agressões, a BioG não poderá garantir a integridade das
peças, sem conhecer as reações que o tempo causara.
É da responsabilidade do cliente determinar a frequência de vigilância destas
peças e alertar o serviço pós-venda da BioG se fissuras, abrasão de vários milímetros
(mm), aparecerem nestas peças que são susceptíveis a afetar a resistência mecânica.

4 OBRIGAÇÕES BÁSICAS DE SEGURANÇA

O cliente deverá garantir que todas as pessoas encarregadas da montagem,
operação e manutenção tenham lido e compreendido as presentes instruções de serviço
deste manual, e as respeitem rigorosamente, de modo a evitar situações de perigo ou
de ferimentos para os operadores e/ou terceiros e garantir a segurança operacional da
Prensa.
A montagem, operação, manutenção, da Prensa apenas deverão ser executadas
por pessoas qualificadas e devidamente autorizadas.

11
 Todos os trabalhos deverão ser cuidadosamente realizados, nunca
negligenciando o aspecto de “segurança”. O cliente deverá também garantir que este
manual esteja sempre guardado próximo a Prensa.

4.1 Adesivos de segurança

Em alguns componentes da prensa, estão aplicadas etiquetas coloridas

específicas cujo símbolo chama a atenção do usuário e indicam precauções importantes
que devem ser tomadas, em relação ao componente em questão.
A seguir, são citados resumidamente todos os símbolos indicados pelas etiquetas
empregadas na prensa e, ao lado, os componentes para os quais os símbolos chamam
a atenção.
É também indicado o significado do símbolo de acordo com a subdivisão de
perigo, obrigação, proibição, advertência à qual o próprio símbolo pertence.

4.1.1 Perigo

Alerta de segurança
Fique atento, possibilidade de lesões pessoais.
Não remova esta tampa enquanto o motor estiver
funcionando.

Eletricidade
Risco de choque elétrico.

Obrigação

Utilize equipamentos de proteção individual

Use abafadores de ouvido quando a máquina
estiver operando.

12
4.1.1 Proibição

Superfície
Não toque com a máquina em operação.

5 MANUTENÇÃO
Algumas regras práticas devem ser respeitadas para a manutenção e a
montagem/desmontagem de elementos da Prensa.

5.1 Generalidades

As ferramentas especificas devem ter a capacidade exigida, ser inspecionada

regularmente, estar em perfeito estado de funcionamento.
Utilizar apenas as ferramentas e os métodos recomendados pelo fabricante do
equipamento.
Não ficar debaixo de equipamentos manutencionados com talha ou outro
dispositivo de elevação.
Usar equipamentos de proteção como: luvas, sapatos de segurança, capacete,
óculos, sapatos de segurança, capacete, óculos de proteção, etc.
Não colocar os dedos, mãos, pés cabeça em lugares em que existam risco de
bloqueamento ou aperto. Ter um especial cuidado com peças afiadas ou cantos vivos.
Prever um espaço suficiente e limpo à volta do equipamento para a manutenção,
e se possível fazer a limpeza de todas as peças.
Durante uma reparação, se o equipamento pode ser fisicamente ou eletricamente
instável, prever barreiras de proteção ou instalar um espaço de segurança.

6 TRANSPORTE E ARMAZENAMENTO

O transporte das prensas PDG é realizado com esta montada, para içar a prensa
deve-se utilizar cintas presas nos 4 olhais de içamento, conforme a figura abaixo, estas
cintas devem apresentar uma capacidade mínima de carga de 2000 Kg. Deve-se evitar

13
solavancos e vibrações excessivas no transporte do equipamento, de modo que não
danifique o equipamento.
A prensa deve ser mantida em local seco a uma temperatura entre -10C a 55C
até o start- up deste.
O redutor está fechado com quantidade de graxa suficiente e não necessita ser
lubrificado.

Figura 4: Içamento do chassi

A prensa deve ser içada através de cintas com capacidade mínima de carga de
2005Kg, conforme a figura.

7 OPERAÇÃO
7.1 Operações preliminares

Antes da partida da máquina verificar-se:

• A voltagem dos motores e a ligação com os bornes correspondem a
voltagem da rede de alimentação.

7.2 Arranque

Durante a operação o responsável deve observar a progressão da velocidade e

deve estar pronto para parar a máquina no caso de anomalia.
Anomalias:
Barulho suspeito

14
 Vibrações anormais
Etc....
Para iniciar o funcionamento da prensa, deve-se executar os seguintes passos:
Aperte o botão de partida até a prensa atingir plena.
Inicie a alimentação e verifique o grau de clarificação do líquido ou a secura dos
sólidos.
Se os resultados não forem satisfatórios, feche a alimentação e pare a máquina;
medidas podem ser tomadas para conseguir resultados satisfatórios como: alteração da
regulagem do solido, alteração no processo de floculação do tanque, sempre
respeitando os valores limites estabelecidos pela BIOG.
• Depois de serem feitos os ajustes necessários, funcione a máquina.
Espere até que alcance velocidade, então abra a válvula de alimentação.
• Se os resultados forem satisfatórios continue a operação. Verifique o
amperímetro em intervalos de tempo para garantir que a máquina não
esteja sobrecarregada.

A alimentação da bomba de polímero deve se dar junto com o arranque da bomba

de alimentação.

7.3 Parada

A manobra de parada por qualquer motivo, (término da operação ou problemas

no sistema de desidratação) deve ser efetuada depois da operação de lavagem, seção
“HIGIENIZAÇÃO” deste manual.’’, acionando o botão de parada.
Obs: Não retire nenhuma proteção até se certificar que a máquina esteja
totalmente parada e desligada
PARADA DE EMERGÊNCIA: Procedimento excepcional
Parada de toda a instalação apertando o botão “PARAGEM DE EMERGÊNCIA”.

8 MÉTODOS DE SEPARAÇÃO
Informações sobre o tratamento do produto a ser processado acham-se também
contidas nas informações técnicas fornecidas ao cliente na ocasião da compra da
máquina.

8.1 Função

Prensa desaguadora é utilizada no processamento de lodos industriais a fim de

promover a desidratação. A massa resultante possui volume reduzido, gerando um

15
baixo custo de transporte e acondicionamento final.

8.2 Funcionamento

A prensa possui um helicoide que com sua rotação faz o efluente passar entre
discos moveis, os discos moveis com sua movimentação fazem com que o lodo
desague, conforme o lodo vai passando pela prensa o helicoide tem seu passo
mudado, gerando assim uma pressão maior fazendo isso com que o lodo seja
prensado.
Esta pode ser usada diretamente para concentrar e desidratar lodo de baixo
teor de sólidos, não sendo necessário a utilização de adensadores de lodo.

8.3 Utilização prevista da prensa (onde é aplicável)

A Prensa desaguadora é utilizada principalmente nos seguintes sistemas

listados abaixo:

➢ Estação de Tratamento de Efluente Industrial;

➢ ETE; Estação de Tratamento de Água;

➢ ETA; Estação de Tratamento de Esgoto doméstico.

9 LUBRIFICAÇÃO

9.1 Lubrificação bucha de Bronze

A BioG aconselha que seja feito a lubrificação da bucha de bronze, no

intervalo máximo de 03 meses. No qual poderá ser utilizado lubrificantes tipo Graxa
da BioG Lub.
Já na união rotativa o aconselhável é que esta seja lubrificada toda a semana
com cerca de 25 a 30 gramas de graxa.

16
 Figura 5: Lubrificação

10 TIPOS DE LUBRIFICANTES
A seguir lista de lubrificantes que devem ser utilizados para lubrificação na
prensa.

Lubrificantes Redutor
• MOBIL GEAR 600 XP 220;
• SHELL OMALA 220;
• ARAL DEGOL BG 220;
• KLÜBEROIL GEM 1-220 N.

Lubrificante bucha de Bronze e união rotativa

• ITW- Rocol SAPPHIRE HI-TEMP 2;
• PGX-SUPER,MOBILUX;
• ENERGREASEL2;
• CALYPSOL H433;
• ANDOK B;
• GLISSANDO FL20.

17
Atenção: Qualquer outro lubrificante não indicado sem consentimento da BIOG
acarretara a perda da garantia

11 MANUTENÇÃO
Além da lubrificação, a máquina exige outros cuidados, controles e
monitoramento como:
DURANTE 1000 HORAS OU TRÊS MESES O QUE ACONTECER PRIMEIRO
➢ Limpeza externa da máquina
➢ Monitorar vibração anormais
➢ Monitorar temperatura do redutor
➢ Monitorar vazamentos no redutor

DURANTE 4000 HORAS OU SEIS MESES O QUE ACONTECER PRIMEIRO

➢ Verificar o desgaste da regulagem saída do solido e molas
➢ Verificar o nível de óleo da caixa redutora
➢ Fazer monitoramento da bucha de bronze

DURANTE 8000 HORAS OU 1 ANO O QUE ACONTECER PRIMEIRO.

➢ Troca da bucha de Bronze do mancal
➢ Examinar cuidadosamente as peças sujeitas a abrasão: caracol, discos
moveis.
➢ Procurar eventuais fissuras e de forma geral, substituir todas as peças
desgastadas, corroídas ou anormalmente deformadas.

DURANTE 24000 HORAS OU 3 ANO O QUE ACONTECER PRIMEIRO

➢ Trazer a máquina para a BIOG ou filial fazer uma manutenção geral.

12 AVARIAS E ANOMALIAS
12.1 Aquecimento

Um nível de graxa incorreto (demasiado ou pouco)

Lubrificante inadequado
Um princípio de deterioração do redutor.

18
12.2 Clarificação incompleta ou secura

As causas da clarificação incompleta ou secura podem ser.

• As molas do cone Prensador de lodo podem estar frouxas. Para aperta-las
basta desligar a prensa e apertar as porcas do flange até atingir a
regulagem desejada.
• As hélices do transportador podem estar muito gastas. Resultando numa
descarga de sólidos mais úmidos e ou numa incompleta clarificação do
líquido. Para verificar o transportador, a prensa deve ser desmontada.
• O lodo de alimentação pode não estar floculando o necessário para
acontecer o processo de separação.
• A temperatura de alimentação pode estar muito alta.

12.3 Desgaste do caracol transportador

Se a alimentação da Prensa contiver abrasivos, resultará no desgaste das hélices

do transportador. Tal desgaste pode ser diminuído, endurecendo a superfície. A menos
que, se saiba experimentalmente, que os sólidos não são abrasivos, estabeleça um
programa de inspeção regular, antes de iniciar a operação, como segue:
Após um mês de operação desmonte a prensa acompanhado por um técnico da
BIOG e examine as hélices do caracol transportador, inspecione novamente este após
3 meses, e, estime a partir desses exames a taxa de desgaste. Posteriormente, faça um
exame periódico, baseado nessas taxas de desgaste antes que o desgaste atinja o metal
mais mole. Se a ação abrasiva continuar até que as bordas da hélice sejam
consideravelmente desgastadas, o reparo do transportador terá custo elevado podendo
ser necessário a troca dos discos moveis.

19
 Figura 6: Revestimento caracol

12.4 Sistema Rosca/discos Entupido

As eventuais causas de entupimento podem ser:

• Excessivo volume de alimentação
• Alto teor de sólidos na entrada
• Higienização não eficiente

12.5 Detalhes a serem observados antes e durante operação

Alguns detalhes são de fundamental importância para segurança, instalação e

operação da prensa, são eles:
• Não descuide da lubrificação, segundo foi descrito anteriormente.
• Não se esqueça de limpar perfeitamente a máquina ao final de cada
operação.
• Não abra a capota superior até que a máquina pare totalmente.
• Não substitua peça alguma, a menos que esteja corretamente
posicionada.

• Não faça funcionar a prensa a menos que tenha verificado primeiramente

a direção da rotação do caracol transportador. Durante a instalação inicial
e após qualquer trabalho no sistema elétrico, verifique isto antes de pôr em
funcionamento à máquina.

20
13 DIMENSÕES GERAIS

A figura abaixo junto a tabela demonstra de forma geral as dimensões da Prensa,

em duas vistas.

Figura 7: Dimensões

14 INSTALAÇÃO DA PRENSA
14.1 Espaço para manutenção

Para facilitar a manutenção da prensa é importante que tenha um espaço amplo

ao seu redor e que contenha uma estrutura para içamento e deslocamento, portanto é
aconselhável que deixasse pelo menos um espaço de 2,5m em uma das laterais e que
tenha uma talha com capacidade de carga mínima de 2 toneladas.

21
14.2 Posto de trabalho

A operação da prensa oferece alguns riscos ao operador e por isso alguns

cuidados devem ser tomados, são eles:
• Sempre utilizar protetor auricular;
• Sempre utilizar óculos de segurança;
• Nunca retirar nenhuma carenagem ou proteção sem que o equipamento esteja
desligado e completamente parado;
• Não abra a tampa do painel elétrico sem que tenha qualificação para exercer
atividades de manutenção elétrica.

14.2.1 Formação do operador:

É indispensável que o operador da prensa tenha alguns conhecimentos
específicos para poder operar o equipamento corretamente, são eles:
Habilidade com IHM (interface homem máquina) que controla a prensa através
do painel elétrico e que indica possíveis falhas;
Conhecimento básico sobre o processo em qual a máquina está implantada;
Conhecimento básico em mecânica e lubrificante.

14.3 Instalações elétricas

A BioG recomenda algumas regras praticas para as instalações elétricas da

Prensa:
Antes de fazer qualquer ligação elétrica verificar se a chave geral está desligada
(OFF).
Antes de fazer as ligações elétricas verificar o aterramento da máquina.
Faça as ligações elétricas ao motor e a chave, de acordo com o diagrama elétrico
fornecido.
Faça primeiramente ligações elétricas provisórias, e então parta a máquina por
instantes, e verifique se o sentido da rotação da máquina está correto.
Uma corrente de funcionamento maior que a normal, significa sobrecarga e a
alimentação deve ser reduzida.

14.4 Lubrificação inicial

A prensa já saí de fábrica lubrificada, portanto não há necessidade de

lubrifica-lo antes do start-up, porém para as lubrificações periódicas é necessário que
utilize os lubrificantes indicados no capítulo “TIPO DE LUBRIFICANTES”.

22
15 HIGIENIZAÇÃO

Na maioria das aplicações a lavagem com água fria ou quente pode ser suficiente,
para outras aplicações é necessária uma solução com (solventes), antes da utilização
de solventes consultar um técnico da BIOG.
Para possibilitar a higienização é necessário que haja uma linha de lavagem com
água/solução com pressão entre 0,3 a 2,0 kg/cm² e uma vazão de 16m³/hora.
Quando o processo de alimentação do fluido é interrompido para as operações
normais de parada da máquina ou para intervenções de emergência por problemas nos
acessórios da planta, é recomendável efetuar a lavagem da máquina como segue.

• Cortar a alimentação, deixando a prensa expulsar o lodo por cerca de 5 a

10 minutos.
• Ligar a bomba de higienização interna via CPL, deixando higienizar a parte
interna da prensa cerca de 5 minutos.
• Após esse procedimento cortar a alimentação da higienização interna e
abrir as tampas da prensa, injetar água fria/quente (ou eventualmente
outro fluido indicado), dependendo da natureza e da temperatura do
produto processado com uma mangueira até remover todo o lodo que está
nos discos.
• Após higienizado desligar o equipamento montar as tampas, depois desse
procedimento a prensa pode ser desligada.

Tabela 1: Higienização

Tipo de higienização
Produto
Água fria (Temperatura ambiente)
Lodo primário
Água fria (Temperatura ambiente)
Lodo biológico
Água quente (90ºC)
Gordura animal

Esta operação é necessária para evitar a permanência de lodo do processo de

desidratação, e mais ainda para evitar que as partes móveis fiquem coladas às partes
fixas do equipamento.
Esta situação criaria problemas na próxima partida (excessiva absorção de
potência no motor principal)

23
16 PARADA
A manobra de parada por qualquer motivo, (término da operação ou problemas
no sistema de desidratação) deve ser efetuada depois da operação de lavagem, seção
HIGIENIZAÇÃO” deste manual.’’, acionando o botão de parada.

17 CONSTRUÇÃO MECÂNICA
A Prensa Desaguadora BioG é constituída por algumas partes principais as quais
serão destacadas abaixo.

17.1 Conjunto Gera

O conjunto geral contempla todos as partes necessária para o funcionamento

correto do equipamento.

17.2 LISTA DE PEÇAS

Item Descrição Qtde Código
1 ABRAÇADEIRA FLEXIL AISI 304 Ø17-27MM 7 01.05.001.007.002265
2 ANEL ORING NB Ø220XØ6MM 70SHA 2 01.05.002.002.021499
3 ANEL ORING NB Ø250XØ6MM 70SHA 1 01.05.002.002.021500
4 ARRUELA CONICA VIGA U SAE 1020 Ø24MM DIN434 12 01.05.001.003.021520
5 ARRUELA LISA A2 M10 DIN125A 60 01.05.001.003.000078
6 ARRUELA LISA A2 M12 DIN125A 8 01.05.001.003.000085
7 ARRUELA LISA A2 M16 DIN125A 12 01.05.001.003.000087
8 ARRUELA LISA A2 M18 DIN125A 24 01.05.001.003.000088
9 ARRUELA LISA A2 M20 DIN125A 3 01.05.001.003.000089
10 ARRUELA LISA A2 M24 DIN125A 74 01.05.001.003.000090
11 ARRUELA LISA A2 M6 DIN125A 36 01.05.001.003.000092
12 ARRUELA LISA A2 M8 DIN125A 49 01.05.001.003.000093
13 BARRA ROSCADA - M18X260MM I 24 02.01.001.001.517085
14 CO CARACOL Ø800X4000 MM 02 1 02.04.067.001.516999
15 CO CESTO COMPLETO Ø800X4000 MM 1 02.04.009.001.331805
16 CONEXAO RAPIDA QS EM T Ø8MM 4 01.09.001.002.003718
17 ESPIGAO AISI 304 1/2"X3/4" MANGUEIRA/ROSCA 2 01.08.003.011.021434
18 FLANGE ADPATADOR REDUTOR ROSSI 1 02.01.067.001.517051
19 GUIA HIGIENIZAÇÃO PRENSA SP-HF 09 FESTO V2 1 02.04.009.001.515066
20 KIT PNEUMATICO Ø8 MM PRENSA GLP 04 V2 1 02.03.067.001.379579
21 MAGUEIRA HIGIENIZAÇÃO PRENSA 1/2'X4500 MM 2 02.01.009.001.316505
22 MO ARCO DE HIGIENIZAÇÃO 1.1/4" PRENSA 09 2 02.02.067.001.221107
23 MO BASE ESTRURA PRENSA 5150X1400 MM 1 02.02.067.001.315416
24 MO BRAÇO DE REGULAGEM Ø40X550 MM 2 02.02.067.001.220912
25 MO CABECEIRA ENTRADA 1400X1400 MM V2 1 02.01.067.001.514936
26 MO CABECERIA PRENSA SOL 1400X1400X606 MM V2 1 02.02.067.001.514944
27 MO CALÇO CABECEIRA PRENSA 35X160 MM A 1 02.02.067.001.223363
28 MO CALÇO CABECEIRA PRENSA 35X160 MM B 1 02.01.009.001.223381

24
29 MO PROTEÇÃO PISTÃO 214X4268 MM 1 02.02.067.001.515103
30 MO SUP PÉ NIVELADOR 70X90 MM 2 02.02.067.001.223387
31 MOTOR ELETRICO 6CV 4 POLOS 220/380/440/660V 60HZ B5D IP55 1 01.04.003.001.018715
32 PARAF ALLEN CAB CHATA A2 M5X10 UNC RT DIN7991 12 01.05.001.001.000099
33 PARAF ALLEN CAB CILIND A2 M10X45 UNC RT DIN912 4 01.05.001.001.003896
34 PARAF ALLEN CAB CILIND A2 M20X30 MA RT DIN912 3 01.05.001.001.021528
35 PARAF SEXT A2 M10X20 MA RT DIN933 8 01.05.001.001.000278
36 PARAF SEXT A2 M10X40 MA RT DIN933 24 01.05.001.001.000282
37 PARAF SEXT A2 M10X60 MA RT DIN933 12 01.05.001.001.000592
38 PARAF SEXT A2 M12X55 MA RT DIN933 4 01.05.001.001.000291
39 PARAF SEXT A2 M16X50 MA RT DIN933 12 01.05.001.001.000297
40 PARAF SEXT A2 M24X55 MA RT DIN933 12 01.05.001.001.021772
41 PARAF SEXT A2 M24X75 MA RT DIN933 23 01.05.001.001.004526
42 PARAF SEXT A2 M24X80 MA RT DIN933 24 01.05.001.001.021684
43 PARAF SEXT A2 M6X16 MA RT DIN933 36 01.05.001.001.000311
44 PARAF SEXT A2 M8X16 MA RT DIN933 22 01.05.001.001.000316
45 PARAF SEXT A2 M8X20 MA RT DIN933 8 01.05.001.001.000317
46 PARAF SEXT A2 M8X45 MA RT DIN933 13 01.05.001.001.000611
47 PLACA DE IDENTIFICAÇAO BIOG 280X120MM 2 01.05.007.020.004947
48 PLACA DE IDENTIFICAÇAO NUMERO DE SERIE 90X120MM 1 01.05.007.020.004948
49 PLACA IDENTIFICAÇAO BIOG ALUMINIO 450X195X0,8MM 2 01.05.007.020.004501
50 PORCA SEXT A2 M12 MA DIN934 4 01.05.001.002.000484
51 PORCA SEXT A2 M18 MA DIN934 24 01.05.001.002.000486
52 PORCA SEXT A2 M8 MA DIN934 21 01.05.001.002.000490
53 PORCA SEXT TRAVANTE A2 M10 MA DIN985 4 01.05.001.002.000491
54 PORCA SEXT TRAVANTE A2 M24 MA DIN985 27 01.05.001.002.004142
55 REBITE REPUXO AISI 304 Ø3,2X12MM 8 01.05.001.009.014182
56 REBITE REPUXO AISI 304 Ø4,8X12MM 10 01.05.001.009.006943
57 REDUTOR PLANETARIO BONFIGLIOLI 3 15M L 4 3630 HC P112 A 1 01.04.001.001.038519
58 SC COLETOR LIQUIDO 1380X4008 MM 1 02.03.067.001.316242
59 SC MANCAL Ø280X146 MM 1 02.03.067.001.316039
60 SC REGULAGEM SAIDA DO SOLIDO PRENSA Ø730X107 MM 1 02.03.067.001.315678
61 SC TAMPA INSP LATERAL 430X380 MM 2 02.03.009.001.315441
62 SC TAMPA ISNPEÇÃO 3996X1103 MM V2 2 02.03.067.001.514959
63 TAMPA INSP REGULAGEM SOLIDO 505X530 MM 1 02.01.067.001.315430
64 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 09 1 02.01.067.001.318237
65 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 07 1 02.01.067.001.318232
66 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 08 1 02.01.067.001.318235
67 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 10 1 02.01.067.001.318239
68 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 11 1 02.01.067.001.318240
69 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 12 1 02.01.067.001.318241
70 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 09 13 1 02.01.067.001.318242
71 TUBUL Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 14 10 1 02.01.067.001.318243
72 TUBUL. 01 Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 1 02.01.001.001.379930
73 TUBUL. 02 Ø8 PU AUTOMAÇÃO PRENSA 02 1 02.01.001.001.517296

Tabela 1: Lista de peças Prensa

25
 Figura 8: Prensa

17.3 Corpo da Prensa

A parte do corpo da prensa serve para escoamento e direcionamento da parte

liquida retirado do lodo, onde a mesma deve ser direcionada para local apropriado.

26
27
 Figura 9: Corpo da Prensa

18 FERRAMENTAS

Ferramentas utilizadas na manutenção:

- Parafuso sacador: M8, M10 M12

28
 Figura 10 : Parafuso sacador
- Chaves:24,19,17, 14, 13 e 11, e 8 boca ou estrela

Figura 11: Chave de boca

- Chaves Allen sextavada M3, M4, M5, M6, M10, e M8

Figura 12: Chave parafuso Allen sextavada

- Alicate para anéis externo bico reto 19- 60

- Alicate para anéis interno bico reto 40-100

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 Figura 13: Alicate para anéis
- Martelo pena1 kg

Figura 14: Martelo pena

- Batedor de nylon

Figura 15: Batedor de Nylon

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