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CALDEIRAS ELISEU AVELINO ZANELLA JUNIOR
CALDEIRAS
ELISEU AVELINO ZANELLA JUNIOR
ÍNDICE
1. CONSIDERAÇÕES GERAIS ........................................................................................... 9
1.1. TERMOS LIGADOS AOS GERADORES DE VAPOR ................................................ 10
2. COMPONENTES CLÁSSICOS ...................................................................................... 10
3. TIPOS DE CALDEIRAS ................................................................................................. 13
3.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES ............................................................................. 14
3.1.1 CALDEIRAS HORIZONTAIS ........................................................................................ 15
3.1.2 CALDEIRAS VERTICAIS .............................................................................................. 20
3.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES................................................................................ 22
3.2.1 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS RETOS.............................................. 23
3.2.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS CURVOS .......................................... 25
3.2.3 CIRCULAÇÃO DA ÁGUA EM CALDEIRAS AQUOTUBULARES. ......................... 27
3.2.4 CALDEIRAS DE CIRCULAÇÃO POSITIVA FORÇADA ........................................... 29
3.3 CALDEIRAS ELÉTRICAS ............................................................................................. 30
3.3.1 TIPOS DE CALDEIRAS ELÉTRICAS ........................................................................... 31
4. FORNALHAS .................................................................................................................. 34
4.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FORNALHAS ......................................................................... 34
4.2 FORNALHAS SOB SUPORTE ...................................................................................... 35
4.2.1 FORNALHA DE SUPORTE ESTÁTICO ....................................................................... 35
4.2.2 FORNALHA DE SUPORTE MOVIMENTADO............................................................ 42
4.3 FORNALHA DE QUEIMA EM SUSPENSÃO .............................................................. 46
4.3.1 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS..................................................... 46
Prof. Eliseu Avelino Zanella Junior 1

4.3.2 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS GASOSOS ..................................................... 49
4.3.3 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS PULVERIZADOS ....................... 50
5. ACESSÓRIOS E DISPOSITIVOS DE CALDEIRAS ..................................................... 52
5.1 APARELHOS DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA ........................................................... 52
5.1.1 INJETORES ..................................................................................................................... 52
5.1.2 BOMBAS ALTERNATIVA ............................................................................................ 53
5.1.3 BOMBAS CENTRÍFUGAS............................................................................................. 54
5.1.4 CONTROLE AUTOMÁTICO DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO.................................. 55
5.1.4.1 APARELHO DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA LIGA-

DESLIGA. ........................................................................................................................ 55
5.1.4.2 APARELHOS DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA MODULANTE .... 57
5.2 ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL ......................................................................... 61
5.2.1 CONTROLE AUTOMÁTICO DE COMBUSTÃO ........................................................ 62
5.3 ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ................................................................ 62
5.4 VISOR DE NÍVEL ........................................................................................................... 63
5.5 MANÔMETROS ............................................................................................................. 64
5.6 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ............................................................................... 65
5.6.1 VÁLVULAS DE SEGURANÇA ..................................................................................... 65
5.6.2 PROTEÇÃO E CONTROLE DE CHAMA ..................................................................... 69
5.7 DISPOSITIVOS DE CONTROLE ................................................................................... 70
5.7.1 PRESSOSTATOS ............................................................................................................ 70
5.7.2 CHAVE SEQÜÊNCIAL .................................................................................................. 71
5.7.3 VÁLVULAS E TUBULAÇÕES ...................................................................................... 71
5.7.4 OUTROS ACESSÓRIOS ................................................................................................ 75

5.7.4.1 PREAQUECEDOR DE AR ............................................................................................. 76
5.7.4.2 ECONOMIZADOR.......................................................................................................... 78
5.7.4.3 SUPERAQUECEDORES ................................................................................................ 80
5.7.4.4 PURGADORES ............................................................................................................... 82
6. TIRAGEM ........................................................................................................................ 83
6.1 TIRAGEM NATURAL .................................................................................................... 83
6.2 TIRAGEM FORÇADA E INDUZIDA ............................................................................ 83
6.3 TIRAGEM MISTA OU BALANCEADA ....................................................................... 84
6.4 CONTROLE DE TIRAGEM ........................................................................................... 85
6.5 CHAMINÉ ....................................................................................................................... 85
7. COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEL ................................................................................ 86
7.1 DEFINIÇÕES ................................................................................................................... 86
7.2 CÁLCULO DO AR NECESSÁRIO À COMBUSTÃO - COMBUSTÍVEL

LÍQUIDOS ....................................................................................................................... 87
7.3 ESTEQUIOMETRIA DA COMBUSTÃO ...................................................................... 89
7.4 CONTROLE DE AR EM EXCESSO E EM FALTA ...................................................... 89
8. CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS .............................. 91
8.1 Transferência de Calor em Caldeiras ............................................................................... 91
8.1.1. Troca de calor na fornalha ................................................................................................ 92
8.1.2. Troca de calor por convecção ........................................................................................... 95
8.2. Tiragem e Circulação de Gases em Caldeiras .................................................................. 97
8.2.1 Perda de carga ................................................................................................................. 99
8.2.2 Chaminés e Ventiladores ................................................................................................. 102

9. EFICIÊNCIA DE GERADORES DE VAPOR ............................................................ 106
9.1. MÉTODOS DE MEDIDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA DE CALDEIRAS ............. 108
9.1.a. MÉTODO DIRETO: ...................................................................................................... 108
9.1.b. MÉTODO DE AVALIAÇÃO DAS PERDAS: ............................................................. 110
9.2. Perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado. ................................ 113
9.3. Perdas de calor através do revestimento da caldeira ...................................................... 115
9.4. Calor perdido por radiação direta da fornalha. ............................................................... 118
9.5. Perdas por calor sensível nas cinzas:.............................................................................. 119
9.6. Perdas por entalpia sensível dos produtos de combustão ............................................... 120
9.7. Perdas por umidade nos produtos de combustão: .......................................................... 124
9.8. Perdas por descarga de fundo da caldeira....................................................................... 126
9.9. Perda por operação intermitente ..................................................................................... 127
10. EFICIÊNCIA TÉRMICA DE UM GERADOR DE VAPOR. ....................................... 127
11. ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DAS CALDEIRAS........................................................ 128
11.1 UNIDADES ADOTADAS............................................................................................. 128
11.2 ANÁLISE DA ÁGUA.................................................................................................... 129
11.3 TRATAMENTOS E APARELHAGENS ...................................................................... 131
11.3.1 TRATAMENTOS EXTERNOS .................................................................................... 131
11.3.1.1 ABRANDAMENTO ............................................................................................. 134
11.3.1.2 DESMINERALIZAÇÃO....................................................................................... 135
11.3.1.3 DESGASEIFICAÇÃO .......................................................................................... 136
11.3.1.4 REMOÇÃO DA SÍLICA ....................................................................................... 139
11.3.2 TRATAMENTO INTERNO .......................................................................................... 139

11.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS ......................................................................................... 139
12. CO-GERAÇÃO.............................................................................................................. 141
12.1. Conceituação .................................................................................................................. 141
12.2. Histórico ........................................................................................................................ 141
12.3. Vantagens da co-geração ............................................................................................... 142
12.4. Plantas ............................................................................................................................ 143
12.4.1. Tecnologia ..................................................................................................................... 143
12.4.2. Combustíveis utilizados ................................................................................................. 145
12.5. Equipamentos e ciclos térmicos ..................................................................................... 148
12.5.1. Turbina e motor a gás ..................................................................................................... 148
12.5.2. Compressor de gás ......................................................................................................... 150
12.5.3. Caldeira de recuperação ................................................................................................. 150
12.5.4. Gerador de água gelada .................................................................................................. 151
12.5.5. Painel de sincronismo e paralelismo .............................................................................. 153
12.5.6. Turbinas a vapor ............................................................................................................. 154
12.6. Viabilidade ..................................................................................................................... 155
12.6.1. Aplicabilidade do ponto de vista técnico ...................................................................... 155
12.7. Exemplos de aplicações ................................................................................................. 156
12.7.1. No setor industrial ......................................................................................................... 156
12.7.1.1. Indústria do petróleo, petroquímica e química ...................................................... 156
12.7.1.2. Indústria têxtil e de alimentos ............................................................................... 157
12.8.2. Setor terciário ................................................................................................................. 158
12.8.2.1. Centros comerciais, shopping-centers e aeroportos.............................................. 158

12.8.2.2. Hotéis e hospitais .................................................................................................. 158
12.9. A co-geração e o meio ambiente ................................................................................... 159
12.10. Análise econômica ........................................................................................................ 160
12.10.1. Objetivo da análise econômica ............................................................................. 160
12.10.2. Origem da vantagem do ponto de vista econômico .............................................. 160
12.10.3. Vocação para co-geração ...................................................................................... 161
12.10.4. Avaliação da viabilidade econômica de um projeto de co-geração ............................. 162
12.10.5. Valores envolvidos na co-geração ........................................................................ 163
12.10.6. Condições favoráveis à co-geração....................................................................... 163
12.10.7. Estudo de caso ...................................................................................................... 164
13. CICLOS TÉRMICOS A VAPOR ...................................................................................... 170
13.1. Máquinas Térmicas a Vapor ............................................................................................ 170
13.2. Esquema de uma unidade de potência a vapor ................................................................ 170
13.3. Ciclo Rankine ................................................................................................................. 171
13.3.1. Rendimento térmico teórico do ciclo de Rankine ......................................................... 172
13.3.2. Influência da pressão e temperatura do vapor no rendimento térmico .......................... 173
13.4. Ciclo com reaquecimento .............................................................................................. 174
13.4.1. Rendimento térmico teórico .......................................................................................... 175
13.5. Ciclo Regenerativo ........................................................................................................ 176
13.5.1. Rendimento térmico teórico .......................................................................................... 176
13.6. Rendimento efetivo da instalação térmica de potência ................................................. 177
14. COMBUSTÍVEIS E COMBUSTÃO ............................................................................ 179
14.1. Generalidades ................................................................................................................ 179

14.2.2. Composição química dos combustíveis sólidos e líquidos ........................................... 179
14.2.2.1. Inconvenientes da presença de enxofre no combustível ....................................... 180
14.2.2.2. Inconvenientes oriundos do nitrogênio ................................................................. 180
14.2.2.3. Inconvenientes da presença de cinzas no combustível ......................................... 180
14.2.2.4. Inconvenientes da presença de umidade no combustível ..................................... 181
14.2.2.5. Propriedades gerais dos combustíveis .................................................................. 181
14.2.3. Composição química dos combustíveis gasosos ........................................................... 182
14.2.4. Balanço de massa na combustão ................................................................................... 183
14.2.4.1. Reação de combustão para combustíveis sólidos e líquidos ................................ 184
14.2.4.2. Reação de combustão para combustíveis gasosos ................................................ 186
14.2.5. Ar necessário à combustão ............................................................................................ 187
14.2.5.1. Reações básicas de combustão ............................................................................. 187
14.2.5.2. Oxigênio teórico ou estequiométrico necessário .................................................. 187
14.2.5.3. Ar teórico (estequiométrico) necessário para a combustão .................................. 188
14.2.5.4. Ar real para combustão (com excesso) ................................................................. 188
14.2.5.5. Fórmulas práticas ................................................................................................... 189
14.2.6. Produtos da Combustão................................................................................................. 190
14.2.6.1. Tipos de combustão .............................................................................................. 190
14.2.6.2. Influência do excesso de ar na combustão ............................................................ 191
14.2.6.3. Características dos Gases da Combustão.............................................................. 191
14.2.6.4. Análise dos Gases da Combustão ......................................................................... 192
14.2.6.5. Ponto de orvalho dos gases de combustão............................................................ 194
14.2.7. Poder Calorífico dos Combustíveis ............................................................................... 194
14.2.7.1. Determinação do poder calorífico para combustíveis sólidos e líquidos ............. 195

14.2.7.2. Determinação do poder calorífico para combustíveis gasosos ............................. 196
15. Balanço energético em caldeiras .................................................................................... 197
15. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................ 214

1. CONSIDERAÇÕES GERAIS
Atualmente, graças a todos os aperfeiçoamentos e a intensificação da produção industrial, a

caldeira ocupa um lugar muito importante pois gera o vapor indispensável a muitas
atividades, não só para movimentar máquinas mas também para limpeza (esterilização),
aquecimento, e participação direta no processo produtivo, como matéria-prima.
Além da indústria, outras empresas, utilizam, cada vez mais vapor gerado pelas caldeiras,
como por exemplo: restaurantes, hotéis, hospitais, frigoríficos.
Caldeira é um trocador de calor que, trabalhando com pressão superior à pressão

atmosférica, produz vapor, a partir da energia térmica fornecida por uma fonte qualquer. É
constituída por diversos equipamentos integrados, para permitir a obtenção do maior
rendimento térmico possível e maior segurança.
Esta definição abrange todos os tipos de caldeiras, sejam as que vaporizam água, mercúrio
ou outros fluídos e que utilizam qualquer tipo de energia, inclusive a elétrica.
Quase sempre, a fonte produtiva de calor é um combustível especificamente utilizado com

esta finalidade mas podem ser aproveitados, também, entre outros calores residuais de
processos industriais, escape de motores Diesel ou turbinas a gás. Neste caso, o equipamento
é chamado "Caldeira de Recuperação".
Algumas vezes, o fluído permanece no estado líquido, apenas com temperatura elevada para
ser aproveitado nos processos de aquecimento (calefação), formando, deste modo, a linha de
caldeiras de água quente.
A produção de vapor pode ser conseguida, também, pela absorção da energia térmica
desprendida pela fissão do urânio.
O material contido neste trabalho, se refere, principalmente, às caldeiras que produzem

vapor d’água, a partir de combustíveis sólidos ou líquidos.
Para produzir o vapor d'água, é necessário que haja a combustão na caldeira.
Quanto mais alta a viscosidade do combustível, mais difícil será a sua nebulização, ou seja,
mais difícil será a sua divisão em gotículas. O preaquecimento do óleo combustível é
fundamental para atingir os limites adequados de viscosidade necessários para uma boa
pulverização.
Tendo em vista a variação de viscosidade do óleo combustível, a temperatura de

aquecimento não é fixa, devendo ser ajustada quando necessário. É importante salientar que
esta temperatura não deve aproximar-se muito do ponto de fulgor do óleo combustível.

1.1. TERMOS LIGADOS AOS GERADORES DE VAPOR
 CAPACIDADE DO GERADOR DE VAPOR
É o quanto a caldeira produz de vapor, podendo ser representada por:

a) quilo de vapor ou tonelada de vapor por hora (kgv/h,.tv/h).
b) BHP - “boiler horse-power”, onde 1BHP  15,65 kg/h.
c) Quilo de vapor por metro quadrado (kgv/m2 )de superfície de aquecimento.
 SUPERFÍCIE DE AQUECIMENTO
É a área de tubulação (placa metálica) que recebe o calor dos gases quentes responsável por
vaporizar a água (m2).
 CALOR ÚTIL
É a parcela de calor produzida pelo combustível que se transferiu para a água formando
vapor.
 EFICIÊNCIA TÉRMICA
É a relação entre o calor útil e o conteúdo térmico total do combustível queimado.

.
m v ( hv  hv )
T 
s e
.
m c  PCI
 
m V ,m C = vazão em massa de vapor fornecido, vazão em massa de combustível (kg/h).
hvs, hve = entalpia do vapor de saída, entrada (kJ/kg)
PCI = poder calorífico inferior do combustível queimado (kJ/kg).
2. COMPONENTES CLÁSSICOS
Atualmente os geradores de vapor de grande porte são constituídos de uma associação de

componentes, de maneira a constituírem um aparelho complexo, principalmente quando
destinados a queima de combustível sólidos que incluem superaquecedores,
economizadores, préaquecedores de ar, captadores de fuligem, extratores mecânicos de
cinza, e outros. As unidades menores destinadas a gerar vapor de calefação em pequenas e
médias indústrias dispensam a quase totalidade dos componentes citados anteriormente.
Assim sendo, os componentes clássicos das caldeiras são listados a seguir, com a ressalva

que nem todos os componentes abaixo, necessariamente, fazem parte de todos os geradores
de vapor.
A. Cinzeiro
Lugar onde depositam as cinzas e ou eventualmente restos de combustíveis que atravessam o
suporte de queima sem completarem sua combustão.
B. Fornalha
Local onde se instala a início do processo de queima, seja para a queima de combustíveis
sólidos, líquidos ou gasosos.
C. Câmara de combustão
Volume onde se deve extinguir toda a matéria combustível antes dos produtos de combustão
atingirem e penetrarem no feixe de absorção do calor por convecção. Esta câmara por vezes
se confunde com a própria fornalha dela fazendo parte, Outras vezes separa-se
completamente. A câmara de combustão pode ser constituída pela própria alvenaria
refratária, ou revestida de tubos (parede de água), ou integralmente irradiada.
D. Caldeira de vapor
Corresponde ao vaso fechado, à pressão, com tubos, contendo a água no seu interior, que ao
receber calor se transforma em vapor
E. Superaquecedor
Responsável pela elevação da temperatura do vapor saturado gerado na caldeira. Todo o
vapor ao passar por este aparelho se superaquece.
F. Economizador
Onde a temperatura da água de alimentação sofre elevação, aproveitando o calor sensível
residual dos gases da combustão, antes de serem eliminados pela chaminé.
G. Aquecedor de ar
Também conhecido como pré-aquecedor de ar, cuja função é aquecer o ar de combustão para
a seguir introduzi-lo na fornalha, graças ao aproveitamento do calor sensível dos gases da
combustão.
H. Canais de gases
São trechos intermediários ou finais de circulação dos gases de combustão até a chaminé.
Estes canais podem ser de alvenaria ou de chapas de aço conforme a temperatura dos gases
que neles circulam.
I. Chaminé
É a parte que garante a circulação dos gases quentes da combustão através de todo o sistema
pelo chamado efeito de tiragem. Quando a tiragem, porém, é promovida por ventilador
exaustor, sua função se resume no dirigir os gases da combustão para a atmosfera. Neste
caso se diz que a tiragem é induzida. A circulação dos gases também poderá ser assegurada

por um ventilador soprador de ar de combustão com pressão suficiente para vencer toda a
perda de carga do circuito. Neste exemplo, a tiragem se diz forçada.
Tomando por base a unidade mais complexa, a figura 2.1 permite identificar os componentes
clássicos e o princípio de funcionamento da instalação.
Princípio de funcionamento de uma unidade complexa com fornalha para queima de lenhas
em toras
Fig.2.1

3. TIPOS DE CALDEIRAS
Existem diversas formas para se classificar as caldeiras. Por exemplo, elas podem ser
classificadas sob os seguintes aspectos:
 Quanto à Localização Água-Gases:
A) Flamotubulares
Verticais
Horizontais
Fornalhas corrugadas
Traseira seca
Traseira molhada
Observação: Todos os tipos acima com 1,2 ou 3 passes.
B) Aquotubulares
Tubos retos
Tubos curvos
Perfil A
Perfil D
Perfil O
Lâmina, cortina ou parede de água
C) Mistas
 Quanto à Energia Empregada para o Aquecimento:
A) Combustíveis
Sólidos
Líquidos
Gases
B) Elétricas
Jatos-de-água
Eletrodos submersos
Resistores

C) Caldeiras de Recuperação
Gases de outros processos
Produção de soda ou licor negro
D) Nuclear
 Quanto à Montagem:
A) Caldeiras pré-montadas (compactas)
B) Caldeiras montadas em campo
 Quanto à Sustentação:
A) Caldeiras auto-sustentadas
B) Caldeiras suspensas
C) Sustentação mista
 Quanto à Circulação de Água:
A) Circulação natural
B) Circulação forçada
C) Combinada
 Quanto ao Sistema de Tiragem:
A) Tiragem natural
B) Tiragem forçada
C) Tiragem balanceada ou induzida
Aguardaremos, neste trabalho, a classificação quanto à localização relativa água-gases e, à

parte, as Caldeiras Elétricas:
3.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES
Este foi o primeiro tipo de caldeira construída. É também chamada de tubo-de-fogo, tubo-
de-fumaça ou pirotubular, por causa dos gases quentes provenientes da combustão que
circulam no interior dos tubos em um ou mais passes, ficando a água por fora dos mesmos. É

o tipo de caldeira mais simples. Muito usada em locomotivas e navios, mesmo com o
aparecimento de caldeiras mais modernas, este tipo ainda continua em uso.Posteriormente,
com alguns aperfeiçoamentos, passou a chamar-se caldeira escocesa.
Segundo o esquema, notamos que a caldeira tipo flamotubular não passa de um cilindro
externo que contém a água e um cilindro interno destinado à fornalha. Sua tiragem ou saída
de gases é normal. A carcaça é construída de chapas que variam de espessura de acordo com
o porte da caldeira e a sua pressão pode variar entre 5 a 10 quilogramas-força por centímetro
quadrado, sendo que as maiores unidades atingem a produção de 6 tv/h, saturado e pressões
não superiores a 17 kgf/cm2. Maiores produções e pressões determinam a utilização de
caldeiras aquotubulares.
Sucessivos estudos visando ao aperfeiçoamento das caldeiras revelaram que a temperatura

oscilava entre 316 a 4270 (graus Celsius), que era perdida na chaminé. Resolveram
aproveitar esta perda, a fim de reduzir o custo do combustível que, na época era o carvão
mineral.
O problema foi resolvido, aumentando a superfície de aquecimento da água colocando tubos

em quantidade suficiente e forçando os gases quentes a passarem pelos tubos em passes,
depois, pela tiragem na chaminé. Com isso, o rendimento foi aumentado, embora esse tipo
de caldeiras não tivesse eficiência superior a 60%.
Podemos, ainda classificar as caldeiras flamotubulares em: HORIZONTAIS E

VERTICAIS.
Fig.3.1
3.1.1 CALDEIRAS HORIZONTAIS
A) Caldeira Cornuália:

Consta de um cilindro colocado inteiramente no sentido horizontal, ligando a fornalha até o

local de saída dos gases. Seu funcionamento é simples, apresenta baixo rendimento e sua
pressão não ultrapassa 10 Kg/cm2 (figura 3.1).
B) Caldeira Lancaster:
Sua construção é idêntica à Conuália, podendo apresentar de dois a quatro tubos

internos.(figura 3.2)
Caldeira Cornuália e tipos de caldeiras lancaster, corte transversal

Figura 3.2
Estes tipos de caldeiras são chamados de tubo-de-fogo-direto; porque os gases

percorrem os tubos da caldeira uma única vez.
Dentro ainda das caldeiras flamotubulares horizontais de fogo direto existem as

multitubulares, que contam com vários tubos internos conforme pode ser visto na figura 3.3.
Há caldeiras que apresentam Tubos-de-fogo e de retorno; os gases desprendidos durante a

combustão na fornalha, circulam por tubos que os fazem retornar ao lado da fornalha e em
seguida para a chaminé.

Caldeira
flamotubular horizontal - multitubular
Fig.3.3
C) Caldeiras Multitubulares de Fornalha Externa:
O aquecimento é feito diretamente na base do cilindro e os gases retornam pelos tubos-de-

fogo. A fornalha pode ser construída em alvenaria e ocupa quase a extensão do cilindro
(figura 3.4).
Fig.3.4

D) Caldeiras Locomotivas ou Locomóveis:
Também é do tipo multitubular. Sua característica principal é a fornalha que apresenta uma
dupla parede em chapa, por onde circula a água. Quando o combustível é lenha ou carvão,
possui, na parte inferior um conjunto de grelhas que servem para manter a lenha em posição
de queima e dar escoamento às cinzas. Estas são captadas em uma caixa colocada logo
abaixo das grelhas, chamadas de cinzeiro.
Quando se trata de locomotivas, o cinzeiro, além de ser um dispositivo de segurança, é

também, um regulador de tiragem, tanto na locomotiva parada como em marcha. (Fig.3.5)
O largo emprego deste tipo de caldeira se deve à facilidade de transferência de um local para
outro, podendo ser acionada mecanicamente onde não houver energia elétrica.
Fig.3.5
E) Caldeiras Escocesas ou Compactas:
Este tipo de caldeira teve largo emprego na Marinha, por ser construída de forma que todos
os equipamentos colocados formam uma única peça. Seu diâmetro é bastante reduzido,
sendo de fácil transporte e pode ser operada de imediato. Os gases produzidos na fornalha
circulam várias vezes pela tubulação, sendo impulsionados por ventiladores. O combustível
usado é unicamente óleo ou gás, podendo seu rendimento atingir a 83%. A figura 3.6 da um
exemplo de caldeira escocesas com 3 voltas de chama.
As caldeiras escocesas apresentam diversas disposições construtivas (figura 3.7) contando

com traseira molhada, traseira seca, dois e três passes, fornalha corrugada, para aumentar a
superfície de troca térmica, podendo ter queima de óleo, gás ou combustível sólido.

Fig.3.6

Fluxo de gás em caldeiras tipo escocesa
Fig. 3.7
3.1.2 CALDEIRAS VERTICAIS
Este tipo de caldeira tem as mesmas características da caldeira horizontal multitubular.
Os tubos são colocados verticalmente dentro do cilindro e a fornalha interna fica no corpo do
cilindro. Existem tipos cuja fornalha é externa.

Esta caldeira é usada em locais onde o espaço é reduzido e não requer grande quantidade de
vapor, mas alta pressão.
Os gases resultantes da queima na fornalha sobem pelos tubos e aquecem a água que se
encontra por fora dos mesmos.
Fig. 3.8
Podem ser de fornalha interna (figura 3.8) ou de fornalha externa. Geralmente as fornalhas
internas são envolvidas por uma câmara de água formada pelo prolongamento do corpo
cilíndrico, já as caldeiras verticais de fornalha externa são aplicadas principalmente quando é
usado combustível de baixo PCI (bagaço de cana, casca de laranja, madeira, carvão, etc.)
Atualmente a grande maioria das caldeiras flamotubulares em operação são automáticas ou

semi-automáticas embora se encontre ainda pequenas caldeiras pirotubulares operando
normalmente. Os dispositivos automáticos mais comumente encontrados são os
alimentadores de água e de óleo.

3.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES
Somente foi possível a obtenção de maiores produções de vapor, a pressões elevadas e altas
temperaturas com o aparecimento das caldeiras aquotubulares (tubos de água). O fato dos
tubulões estarem situados fora dos corpos das caldeiras, a eles se unindo para constituírem
um feixe tubular de água que compõe a parte principal de absorção de calor, permite a
obtenção de grandes superfícies de aquecimento. A figura 3.9 representa uma seção
transversal de feixe aquotubular unindo dois tambores, no interior dos tubos circula a água e
por fora os gases quentes através do caminho formado pela alvenaria e chicanas internas.
Vapor
nível de água
tubulão de vapor
tubulão de lama
descarga
Circulação de água em uma caldeira aquotubular
Fig.3.9
A água é vaporizada nos tubos que constituem a parede mais interna. Recebendo calor
primeiro, vaporiza e sobe até o tambor superior, dando lugar à nova quantidade de água fria
que será vaporizada e assim sucessivamente. Esse tipo de circulação de água, provocada
apenas pela diferença de peso específico entre a água ascendente e descendente, é
característica das chamadas caldeiras com circulação natural.
A medida que a caldeira aquotubular aumenta sua capacidade, aumenta também seu
tamanho, quantidade de tubos e por conseqüência as perdas de cargas no circuito hidráulico
tornando a circulação por meio de bombas necessária, são as chamadas caldeiras de
circulação forçada.
A produção de vapor nestes tipos de caldeiras pode atingir capacidades de 600 até 750 tv/h
com pressões de 150 a 200 kgt/cm2, temperaturas de 450 - 500 oC existindo unidades com
pressões críticas (226 atm) e supercríticas (350 kgf/cm2).

A flexibilidade permitida pelo arranjo dos tubos que constituem os feixes ou parede d’água
possibilitam um vasta variedade de tipos construtivos conforme veremos na classificação a
seguir:
- caldeiras aquotubulares de tubos retos, podendo, os tambores estarem colocados no sentido

longitudinal ou transversal.
- caldeiras aquotubulares de tubos curvos, que podem apresentar de um a mais de quatro

tambores, no sentido longitudinal ou transversal.
- Caldeiras aquotubulares de circulação positiva.
3.2.1 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS RETOS
Essas foram as primeiras caldeiras tubo-de-água que surgiram e tinham uma capacidade de
produção de 3 a 30 toneladas-vapor/hora com pressões de até 45 Kg/cm2. Os projetos foram
apresentados pelas firmas Babcok & Wilcox e a Steam Muller Corp.
Consiste em um feixe de tubos retos e paralelos que se interligam com o tambor de vapor,
através de câmaras, sendo que através dos espaços existentes entre os tubos circulam os
gases quentes. As figuras 3.10 e 3.11 são dois exemplos deste tipo de gerador de vapor com
tambor longitudinal e transversal respectivamente.
Caldeira de tubos retos e tambor longitudional

Fig.3.10

Caldeira aquotubular de tubos retos e tambor transversal
Fig.3.11
A figura 3.12 apresenta uma das formas de fixação dos tubos mais usadas na fabricação de
caldeiras.
Feixe de tubos expandidos nas câmaras onduladas (coletores ondulados)

Fig.3.12

3.2.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS CURVOS
A principal característica deste tipo, são os tubos curvos que se unem aos tambores por solda
ou madrilamento, o que representa grande economia na fabricação e facilidade na
manutenção. Além de serem bastantes práticas para limpar, possibilitam a produção de
grande quantidade de vapor.
As primeiras caldeiras deste tipo foram idealizadas por Stirling. Apresentavam um número
de tambores variados, e um grande volume de água. Na figura 3.13 apresentamos um
esquema desse tipo de caldeira, com três tambores superiores e um inferior, existindo
modelos com dois tambores inferiores.
Partindo deste modelo, foram projetadas novas caldeiras. Com o objetivo de se aproveitar
melhor o calor irradiado na fornalha, reduziu-se o número e o diâmetro dos tubos, e
acresceu-se uma parede de água em volta da fornalha o que serviu como meio de proteção ao
refratário da mesma, diminuição da caldeira, eliminação total dos refratários de alta
qualidade e vaporização mais rápida.
Fig.3.13
A figura 3.14 representa uma caldeira com dois tambores transversais e parede de água,
enquanto a figura 3.15 mostra uma caldeira com três tambores transversais.

Fig.3.14
Fig.3.15
Dentro da categoria de tubos curvos cabe analizar em separado, uma versão que mantém
grande projeção no mercado consumidor: a caldeira aquotubular compacta de operação
totalmente automatizada, conforme esquema da figura 3.16.

Corte de uma caldeira aquotubular compacta

Fig.3.16
Com produções até 100 toneladas de vapor por hora e obtenção de eficiência térmica elevada
(até 80%), estas unidades são oferecidas para pronto funcionamento, dispensado a
montagem no campo, fazendo apenas as interligações e instalações elétricas-eletrônicas e
hidráulicas.
Unidades não transportáveis num único pacote são fornecidas ou em blocos semi-compactos
ou em componentes unitários desmontados, de tal maneira que no local de instalação estes
componentes são unidos para completar a unidade.
3.2.3 CIRCULAÇÃO DA ÁGUA EM CALDEIRAS AQUOTUBULARES.
Os aços aplicados na construção das caldeiras expostas aos gases quentes precisam ser
continuamente resfriados por água ou mistura água-vapor para conservarem suas qualidades
de resistência, pois até a temperatura limite de 450ºC para os aços carbonos comuns, 590ºC
para os aços martensíticos e 650ºC para outras ligas martensíticas, estes materiais conservam
suas propriedades mecânicas. Ultrapassando estes limites as propriedades destes materiais
utilizados na construção de caldeiras começam a diminuir sua resistência mecânica.

Assim sendo o resfriamento da superfície metálica que é submetida a tais temperaturas é

vital para a segurança do equipamento. Cabe, portanto, a água este papel, seja no estado
líquido, seja vapor, mediante uma circulação permanente, controlada e orientada.
Numa unidade convencional a circulação da água se processa livremente, graças a tendência

natural provocada pela diferença de pesos específicos existentes entre a água situada nas
partes mais frias da caldeira e aquela contida nas zonas de alta temperatura dos gases. A
figura 3.17 apresenta quatro diferentes esquemas, cada um esclarecendo como se processa a
circulação natural da água no interior dos tubos.
Sabe-se que a circulação natural da água fica mais comprometida a medida que a pressão se
eleva. Constata-se que o vapor a pressão de 35 kgf/cm2 pesa por unidade de volume 45
vezes menos que a água; à 140 kgf/cm2 7,5 vezes menos e a 210 kgf/cm2 apenas 2,5 vezes.
Dai concluí-se que a circulação controlada por meios forçados é fundamental nas caldeiras e
altíssimas pressões, normalmente acima de 160 kgf/cm2.
Circulação Natural de água no interior dos tubos, diferentes concepções.
Fig.3.17

3.2.4 CALDEIRAS DE CIRCULAÇÃO POSITIVA FORÇADA
Há dois tipos de concepções que se destinguem pelo sistema de circulação, todas utilizando
como meio de circulação uma bomba centrífuga de construção especial, para resistir às altas
pressões de operação das unidades.
No 1º tipo, toda água introduzida na caldeira circula uma só vez, através do economizador,
caldeira e superaquecedor, transformando-se diretamente em vapor. A bomba de
alimentação injeta na caldeira exatamente a quantidade de vapor a produzir.
No 2º tipo, além da bomba de alimentação existe outra destinada a recirculação da água na

caldeira.
As caldeiras de circulação positiva apresentam inúmeras vantagens como a ausência de

limite de pressão, e de capacidade, conhecendo-se exemplos com pressões supercríticas.
Além disso apresentam dimensões menores, aplicam tubos de pequeno diâmetro (da ordem
de 25 a 28mm), ausência de formação de depósitos internos, geram vapor instantaneamente,
exibem rendimentos altos e dispensam grandes tambores. Em contrapartida exigem apurado
controle da água de alimentação e manutenção cuidadosa na bomba de circulação associado
a aperfeiçoados e sensíveis instrumentos de controle.
A primeira concepção de caldeira de circulação forçada foi dada por Benson, a qual se
caracteriza pela construção monotubular, através da qual circula a água unidirecionalmente,
desde a entrada até a saída, já no estado de vapor, conforme esquema da figura 3.18
Fig.3.18

Existe também a caldeira Belser ou Sulzer, que é a mesma caldeira Benson acrescida de um
tambor separador intermediário entre a seção geradora de vapor e o super aquecedor
conforme figura 3.19. Este coleta cerca de 4% da água evaporada para aquecimento da água
de alimentação.
A caldeira “Le Mont” aproveitou a idéia do tambor separador com bomba de recirculação
(figura 3.20). A bomba de circulação opera com pressão superior a da caldeira consumindo
de 0,5 a 0,6% da energia produzida pela própria caldeira.
Principio Sulzer Princípio Le Mont
Fig.3.19 Fig.3.20
3.3 CALDEIRAS ELÉTRICAS
São basicamente constituídas pelo casco ou tambor, contendo uma cuba interna e os
eletrodos, um por fase. O casco é um vaso de pressão, cilíndrico-vertical, isolado
termicamente e convenientemente aterrado. A cuba é isolada elétricamente por meio de
porcelanas adequadas.

A alimentação de energia elétrica é feita através de três eletrodos-suportes, sendo um por

fase, dispostos a 1200 e fixados com isoladores na parte superior do tambor. Na extremidade
inferior das eletrodos suporte estão montados os eletrodos de contato, os quais ficam dentro
da cuba imersos em água.
A corrente elétrica, passando através da água, no interior da cuba, provoca seu aquecimento
e vaporização.
A água pura é considerada um mau condutor de CORRENTE ELÉTRICA, portanto

devem-se adicionar determinados sais à mesma para que se possa obter uma determinada
CONDUTIVIDADE.
Alguns fabricantes recomendam a adição cáustica ou fosfato trisódico na água de

alimentação (observe que esta deve ser calculada e colocada após o tratamento químico da
água de alimentação).
A quantidade se vapor gerada (Kg/h) depende diretamente dos seguintes parâmetros:
- condutividade da água;
- nível da água;
- distância entre os eletrodos.
3.3.1 TIPOS DE CALDEIRAS ELÉTRICAS
a) Tipo Eletrodo Submerso: geralmente destinado a trabalhar com pressões de vapor não
muito elevadas (aproximadamente 15 Kgf/cm2.). A figura 3.21 mostra um dos possíveis
esquemas, utilizando o sistema de eletrodos submersos a baixa tensão (220 a 440 V), existe
também nessa modalidade a alta tensão (3800 a 13800 V).
b) Tipo Jato de Água (cascata): destinada a pressões de vapor elevadas e grandes

quantidades de vapor. Observe um dos possíveis esquemas na figura 3.22, disponíveis
apenas para alta tensão (3,8 a 13,8 kV).
c) Tipo Resistência: destinada, geralmente, a pequenas produções de vapor. Na maioria das

vezes são do tipo horizontal, utilizando resistências de imersão.
 PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS DAS CALDEIRAS ELÉTRICAS
- não necessita de área para estocagem de combustível;
- ausência total de poluição (não há emissão de gases);
- baixo nível de ruído;
- modulação da produção de vapor de forma rápida e precisa;

- alto rendimento térmico (aproximadamente 98,0%);
- melhora do Fator de Potência e Fator de Carga;
- área reduzida para instalação da caldeira;
- necessidade de aterramento da caldeira de forma rigorosa;
- tratamento de água rigoroso.
1 - Corpo da Caldeira
2 - Eletrodo
3 - Câmara de Vapor
4 - Bomba de Circulação
5 - Bomba de Alimentação de
Água
6 - Eliminador de Água
7 - Válvula de Segurança
Caldeira elétrica tipo eletrodo submerso (baixa tensão)

Fig.3.21

Caldeira Elétrica tipo eletrodo jateado

Fig.3.22
Legenda:
1- Válvula de Descarga de Fundo 8 - Eletrodo

2 - Bomba de Circulação 9 - Cilindro com Injetores
3 - Válvula Controle de Vazão 10- Injetores
4 - Válvula de Segurança 11- Contra eletrodos
5 - Haste do Condutor 12- Aquecedor de Partida
6 - Isoladores 13- Entrada de Água de Alimentação
7 - Válvula de Saída de vapor

4. FORNALHAS
Fornalha é a denominação genérica que se dá para o local onde se queima o combustível e

donde partem os produtos desta combustão. É formada por duas partes distintas:
1- O aparelho de combustão
2- A câmara de combustão
O aparelho de combustão compreende um conjunto de componentes que oferecem as

condições necessárias para a queima de combustível. Exemplos de aparelhos de combustão
são as grelhas rotativas, as grelhas basculante, o queimador a óleo, a gás, etc.
A câmara de combustão é representada por um volume adequadamente dimensionado onde

se desenvolve a chama e se completa a combustão, além de propiciar a proteção e os
suportes necessários para o aparelho de combustão.
A fornalha deve evaporar toda a umidade do combustível e destilar suas substâncias voláteis,
elevar a temperatura do combustível até a combustão espontânea proporcionando uma
combustão completa, criar turbulência para misturar o ar e o combustível e finalmente
impedir a troca de calor entre os gases quentes produzidos e o ambiente.
No interior da fornalha as paredes devem ser revestidas com uma camada de tijolos
refratários responsáveis por reter o calor no interior da fornalha, por isso devem ter
refratariedade e alto ponto de fusão, resistência ao choque térmico e dilatação quase nula.
A fixação desses tijolos é feita com argamassa refratária. Os principais componentes dos
materiais refratários são o óxido de sílica, óxido de magnésio, grafite e silício. Recomenda-
se, quando da utilização de tijolos refratários novos, que se aplique pouco calor nos
primeiros momentos e se vá aumentando gradativamente, até atingirem suas características
de operação.
4.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FORNALHAS
Várias são as maneiras de se classificar este componente importante dos geradores de vapor,
sendo assim optou-se pela classificação que engloba todas as fornalhas em apenas duas
categorias:
1- Fornalhas que queimam sobre suporte
2- Fornalhas de queima em suspensão

A primeira categoria engloba todas as fornalhas que queimam combustíveis sólidos à granel,
grosseiramente divididos, picados e britados.
A segunda se preocupa com a queima de combustíveis líquidos, gasosos ou sólidos

finamente pulverizados que podem ser queimados em suspensão.
4.2 FORNALHAS SOB SUPORTE
As fornalhas sob suporte congregam uma série de concepções construtivas especificamente

projetadas para a obtenção das melhores condições necessárias aos variados combustíveis
disponíveis para a queima.
Segundo a quantidade de combustível manipulado, seu grau de divisão e mecanização da

alimentação, as fornalhas sobre suporte são subdividas em dois grupos:
 fornalhas de suporte estático
 fornalhas de suporte movimentado
4.2.1 FORNALHA DE SUPORTE ESTÁTICO
Neste grupo incluímos todas as fornalhas onde o combustível introduzido, permanece

praticamente em repouso sob o suporte até sua completa extinção. Se enquadram nesse
grupo, as seguintes fornalhas:
 Fornalha de Grelhas Planas
São adequadas para a queima de lenha em toras de um metro. A figura 4.1 mostra a
instalação de uma grelha plana em caldeira flamotubular.
O suporte todo costuma possuir ligeira inclinação para a parte posterior de 10 a 15 graus
para facilitar o manuseio do combustível durante os períodos de movimentação das toras a
que são submetidos.
A aplicação deste tipo de grelha é limitado à caldeiras com capacidade de gerar até 15 tv/h.
A partir desta capacidade o suprimento manual do combustível se complica o ponto de
inviabilizá-lo. Projetos maiores, jamais deveriam adotar este sistema de queima sob pena de
contribuir para o desperdício de reversas florestais comprometidas com outros programas
mais coerentes com a economia da Nação.

Grelha Plana : a- caixa de fogo; b- suporte da grelha; c- barras de grelha; d- ponte de

fornalha
Figura 4.1
Fornalha de Grelha em Escada
Como o nome sugere, esta grelha é construída por placas de FOFO, formando degraus,
apoiados em travessões inclinados. O combustível é arrastado ou projetado no início do
plano inclinado, desce até formar um monte equilibrado, preenchendo todo o suporte. A
figura 4.2 apresenta quatro exemplos de grelha tipo escada. Em seguida na figura 4.3,
apresenta-se algumas disposições construtivas dos travessões inclinados que servem de
apoio às placas que compõem os degraus.
Estas grelhas, quando alimentadas mecanicamente se prestam para caldeiras de até 20 tv/h.
Acima deste valor, há outros processos mais adequados e de mais fácil manutenção.

Quatro exemplos de grelhas em escada
Fig. 4.2

Componentes da grelha de escada
Fig. 4.3
 Grelha Resfriada Inclinada
É uma variante da grelha anterior e consta de um plano inclinado constituído pelos próprios
tubos de circulação de água da caldeira. Esses tubos, afastados um do outro, cerca de 60 a
120 mm são soldados em dois coletores, um alimenta o feixe inclinado e o outro que recebe
a água em circulação conectado com o resto da caldeira (figura 4.4).
Aplicam-se em unidades geradoras de até 100 tv/h para a queima de qualquer biomassa,
mesmo aquelas contendo teores de umidade superiores a 50%. Se prestam pois, para
queimar cavacos de lenhas, resíduos florestais, resíduos industriais, cascas de cereais e
outras bio-massas.

Gerador de Vapor com Grelhas Inclinadas
Fig. 4.4
 Fornalhas Celulares
Extremamente simples, versáteis e satisfatória quanto a performance, são verdadeiras

câmaras de alvenaria refratária, sobre cujo piso, o combustível é despejado, formando um
monte que recebe ar insuflado em todos os planos, proporcionando a secagem parcial e
queima. São utilizados para queima de diferentes bio-combustíveis, como: cavacos, casca de
madeira, serragem, cascas de cereais e de lenha, porém a aplicação mais generalizada tem
sido na queima de bagaço de cana. A figura 4.5 mostra como opera uma fornalha deste tipo,
identificando os tubeiros sopradores de ar, geralmente introduzidos com uma velocidade
entre 8 a 15 m/s.

Fornalha celular
Fig. 4.5
 Fornalhas com Grelhas Basculantes
A figura 4.6 apresenta um projeto de caldeira com grelhas basculantes para queima de casca
de arroz. As fornalhas desta categoria se aplicam para caldeiras de até 150 tv/h
Como se observa no desenho, a grelha é formada por piso plano constituído por placas
perfuradas, observe que o ar ingressa por baixo do piso basculante. As placas se apoiam em
travessões lisos que giram em torno de mancais laterais mediante a ação de um pistão
pneumático, que também pode ser visto pela figura 4.7. A cada ação do pistão corresponde
um basculante, durante o qual as cinzas caem no cinzeiro. Esta concepção construtiva possui
alimentação de combustível sempre por projeção. Há dois tipos de distribuidores, um
denominado aspegidor pneumático e outro mecânico (figura 4.7).

Caldeira Aquotubular com Grelha Basculante

Fig.4.6
Aspegidor de Combustível Sólido Tipo Mecânico

Fig. 4.7

4.2.2 FORNALHA DE SUPORTE MOVIMENTADO
Grande número de concepções construtivas se enquadram nesta segunda sub-divisão de

fornalhas de suporte. As principais características que se distinguem das anteriores, reside no
seguinte:
- alimentação contínua e mecanizada do combustível
- suportes constituídos por componentes que percorrem toda extensão do plano inferior da
fornalha com movimento contínuo assegurado por acionamento mecânico.
De acordo com o mecanismo aplicado para provocar o deslocamento do combustível, distingui-

se os seguintes tipos:
- grelha caminhante por arraste;
- grelha com alimentação por baixo;
- grelha oscilante;
- grelha com esteira contínua.
 Grelha Caminhante por Arraste
Trata-se de uma grelha inclinada constituída de elementos articulados que promovem um

movimento alternativo das placas de suporte. Há placas móveis e fixas, todas apoiadas por
estruturas de ferro fundido. As placas móveis, mediante ação de um mecanismo correm guiadas
sobre as fibras, deslocando o leito do combustível no sentido do plano inclinado no movimento
de vai e vem. O movimento é lento, de forma a provocar um deslocamento com velocidade de
queima necessária à caldeira, esta grelha também é conhecida pelo nome de grelha vai e vem.
A figura 4.8 ilustra este tipo de grelha com inclinação aproximada de 20o em que a rosca sem
fim (a) força o carvão sobre as barras de suporte (b) apoiadas nas vigas de acionamento (c)
movimentadas por uma engrenagem regulável (d) que lhe confere o movimento de vai e vem. O
cilindro (e) é responsável por projetar a escória mais leve ao reservatório de escória (i) que
recebe também detritos da grelha pela saída (k). O ventilador (f) introduz o ar de combustão que
penetra na grelha pelas câmaras de corrente de ar inferior (g); regulado por “dampers” através
do controle da corrente de ar inferior (h). Bocais de ar (l), localizados acima da grelha, auxiliam
na queima do pó de carvão em suspensão e do coque volátil.
CALDEIRAS - Apostila Fevereiro/ 2013 42

Fig. 4.8
 Grelha de Alimentação por Baixo
O combustível é admitido por meio de uma rosca (a), acionada por motor elétrico (h) com
transmissão por engrenagens (g), que continuamente projeta o combustível na parte inferior da
grelha. A grelha (c) propriamente dita é inclinada e transversalmente apresenta dupla inclinação
de ambos os lados do, canal central (b), de forma que o combustível caminhe do centro para os
lados, onde é totalmente queimado sobre a grelha de combustão (d), conforme representação na
figura 4.9 (seção A-B).
O carvão, a medida que é forçado a subir para as partes superiores do leito, vai se aquecendo
eliminando os voláteis e incandescendo-se. Atingindo o topo do leito, o carvão rola sobre si
mesmo lateralmente até sua extinção total na grelha de combustão. As laterais recebem as
cinzas que são basculadas por meio de alavancas (e), caindo em seguida nos cinzeiros. A escória
é direcionada para a saída f da figura 4.9.

Fig. 4.9
 Grelha Oscilante
São grelhas que provocam o caminhamento do combustível sob o suporte, graças a impulsos
produzidos por mecanismo oscilante (figura 4.10).
Grelha com Movimento Oscilatório
Fig. 4.10
O suporte é constituído por placas perfuradas, uma ao lado da outra, formando um piso
ligeiramente inclinado para o fundo. Estas placas são fixadas em barras, as quais, por sua vez, se
reúnem a lâminas flexíveis.
Estas lâminas flexíveis, no lado oposto às barras, são rigidamente fixadas a uma estrutura
solidamente chumbada no concreto da fundação. A grelha é adaptável para a queima de
qualquer combustível de biomassa e do carvão com médio e baixo teor de cinzas. Carvão com
alto poder calorífico, fundem as placas e inutilizam a fornalha, fato este que tem limitado sua
aplicação.
Modelo mais avançado é a grelha oscilante resfriada que queima carvão com alto poder
calorífico pois contém, junto ao piso da grelha tubos resfriados pela própria água da caldeira
além de apresentar na sua parte inferior compartimentos por onde passa o ar de combustão.
 Grelha com Esteira Contínua
Também conhecidas como grelha rotativa, lembra um transportador, onde os óleos das correntes
recebem as placas perfuradas que formam o piso do leito. Foram concebidos com a finalidade
de desempenhar automaticamente boas condições de carregamento, distribuição do combustível
e extração de cinzas (figura 4.11).
Fig. 4.11
Entre todas é a de montagem mais complexa porque envolve uma mecanização mais elaborada,
são utilizadas para aplicação em caldeiras de produção superiores a 39 t/h até 150 t/h.

4.3 FORNALHA DE QUEIMA EM SUSPENSÃO
São as fornalhas usadas quando se queima óleos , gases ou combustíveis sólidos pulverizados,
utilizando para tal, equipamento especial chamado maçarico ou combustor, responsável pela
dispersão do combustível na fornalha de forma homogênea. Cada classe de fornalha emprega
queimadores especiais para proporcionar as condições de queima adequada. Conforme o tipo de
combustível empregado, podemos ter:
- queimadores de combustíveis líquidos;
- queimadores de combustíveis gasosos;
- queimadores de combustíveis sólidos pulverizados.
4.3.1 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS
Os combustíveis líquidos são queimados nas câmaras de combustão, sempre em suspensão, na

forma pulverizada por meio de vários processos.
a) Pulverização a ar - O óleo escoa por gravidade ou por impulsão de uma bomba de baixa
pressão, o ar é insuflado por ventilador, sendo o veículo responsável pela pulverização do óleo
em gotículas (figura 4.12)
Maçarico a Óleo Com Pulverização a Ar
Fig. 4.12
Conforme a pressão do ar, os queimadores são denominados de baixa pressão (até 500 mmca)
ou de média pressão (da ordem de 100 mmca). São indicados para unidades de pequeno porte,
queimando uma quantidade máxima de 50 kg óleo/h. O ar de pulverização, denominado ar
primário, representa 20% do ar total necessário à combustão. Opera com 30 a 40% de excesso
de ar e apresentam uma pulverização não uniforme, dificultando a regulagem da queima. Uma
concepção mais moderna deste tipo, procura dar uma rotação aos dois fluxos, o que tem
permitido uma melhora na sua performance (figura 4.13).
Queimador de Ar Comprimido com Rotação do Fluido Auxiliar Primário

Fig. 4.13
b) Pulverização a vapor - Substituem o ar pelo vapor produzido na própria caldeira,

promovendo uma pulverização mais fina e fortemente acentuada pelo aquecimento. Tem o
inconveniente de parte do calor produzido na combustão ser consumido pelo vapor, quando este
for saturado (figura 4.14).
Maçarico a Óleo com Atomização a Vapor

Fig. 4.14

Queimador de Copo Rotativo
Fig. 4.15
Uma versão melhorada do princípio acima exposto é o queimador de “copo rotativo”,

largamente aplicado nos geradores de vapor limitados à capacidade de queima de 500 kg óleo/h,
embora alguns tipos especiais com alta rotação (10000 rpm) chegam a capacidade de 3000 kg
óleo/h. O funcionamento baseia-se na formação de um filme de óleo no interior de um copo
tronco cônico girando a alta rotação (3600 rpm), que projeta o combustível na forma de um anel
cônico de encontro a um fluxo de ar rotativo de alta pressão. A colisão de ambos fluidos
provocam simultaneamente a pulverização e a mistura do combustível com o comburente
(figura 4.15).
c) Pulverização mecânica: Caracterizados pela ausência completa de peças rotativas, garantindo

a pulverização do óleo por escoamento estrangulado em alta velocidade através de orifícios de
pequenas dimensões (figura 4.16). A energia necessária para o líquido atravessar o orifício em
alta velocidade é mantida por uma bomba de engrenagens.

Fig.4.16
4.3.2 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS GASOSOS
Graças ao estado gasosos, o gás é o combustível mais simples de ser queimado pois a mistura
com o comburente se processa de forma muito mais fácil do que com qualquer outro
combustível, podendo ter sua velocidade de ignição consideravelmente aumentada mediante pré
aquecimento do suprimento do comburente. Basicamente distinguem-se dois tipos:
 queimadores de mistura
 queimadores de difusão.
Os primeiros promovem a mistura do ar com o gás antes de injetá-los na câmara de combustão

(figura 4.17), já os queimadores de difusão tem por princípio injetar ambos os fluidos
separadamente, proporcionando a mistura de ambos no interior da câmara de combustão, tendo
concepções que insuflam cada fluido em correntes paralelas (figura 4.18.a), cruzadas (figura
4.18.b) ou ainda turbulentas (figura 4.18.c).

Queimador de Mistura, Esquemático

Fig.4.17
(a) (b) (c)
Esquema dos tres tipos de Queimadores de difusão: a) em correntes paralelas, b) cruzadas e c)

turbulentas.
Fig.4.18
Existem também queimadores de difusão para queimar a combinação de gás e óleo é até carvão
pulverizado, encontrados nas grandes unidades geradoras de vapor.
4.3.3 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS PULVERIZADOS
A utilização dos combustíveis sólidos apresentam como exemplo mais importante o carvão
mineral utilizado nas grandes unidades geradoras de vapor das centrais Termo Elétricas. Há
contudo, outras matérias orgânicas pulverizadas e resíduos de processos industriais que servem
a queima, como é o caso do bagaço de cana, o bagacilho, a borra de café, a serragem e resíduos
florestais macerados, que são reduzidos a tamanhos de alguns milímetros e queimados em
suspensão, quando insuflados na câmara de combustão.

A figura 4.19 mostra, de forma esquemática um queimador a carvão pulverizado tipo ciclone
que associa a injeção pneumática com a formação de forte movimento vorticoso no interior da
câmara de combustão, existindo concepções mais modernas que distribui os queimadores
(geralmente em número de quatro) tangencialmente à câmara de combustão.
O processo possibilita a queima de combustíveis sólidos finos de carvão com alto teor de cinzas,
aproveita os finos resultantes da preparação do próprio carvão e admite a queima de grandes
quantidades, assegurando sua aplicação nas grandes caldeiras, possibilitando uma larga faixa de
controle de combustão.
Fig.4.19
Em contrapartida apresenta algumas desvantagens, a principal representada pela maior

facilidade das partículas escaparem para o meio ambiente, acompanhada da complexidade da
aparelhagem de preparação do combustível, do consumo de energia para acionamento das
máquinas e do calor dispendido na secagem do carvão.
A redução parcial do tamanho das pedras de carvão para 10 a 20mm de diâmetro se processa
com britadores de martelo. Após a britagem segue-se a secagem do carvão pelos mais variados
aparelhos cilindrícos rotativos. Para a pulverização definitiva usam-se moinhos de rolos, de
bolas ou cônicos e o transporte do pó de carvão efetua-se normalmente por via pneumática
geralmente a alta pressão.

5. ACESSÓRIOS E DISPOSITIVOS DE CALDEIRAS
5.1 APARELHOS DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA
A cada quilograma de vapor extraído da caldeira, deve corresponder equivalente quantidade de

água injetada. Não se verificando a reposição, o nível de água, no interior da caldeira, começa a
baixar. Enquanto, as superfícies metálicas, expostas ao contato dos gases quentes, estiverem
banhados pela água, nenhum dano ocorre ao equipamento.
No momento porém, que o nível ultrapassar o limite mínimo ao estabelecido, compromete-se a

segurança da unidade. Criam-se condições de ruptura das paredes metálicas ou mesmo de
explosões devido o superaquecimento da placa metálica.Por essa razão, cabe ao operador,
embora auxiliado pela automação do processo de alimentação, vigiar permanentemente o nível
exibido pelo visor transparente existente na caldeira.
A introdução da água, nos Geradores de Vapor, se faz com os aparelhos de Alimentação.
Sob o ponto de vista termodinâmico, o aparelho de alimentação, realiza um trabalho

representado pelo deslocamento de uma massa de água associada a uma pressão capaz de vencer
as resistências oferecidas pelo circuito.A figura 5.1, apresenta um esquema típico de instalação
de alimentação de água, com bomba centrífuga, controlada automaticamente por uma válvula.
Tubulão de vapor
Válvula de controle
Bomba de alimentação
Esquema de uma Linha de Alimentação de Água de Caldeira
Fig 5.1
5.1.1 INJETORES

São equipamentos para alimentação de água usados em pequenas caldeiras de comando manual
e também foram muito empregados em locomotivas a vapor. Seu princípio, simples, baseia-se
no uso do próprio vapor de caldeira ou de ar comprimido que é injetado dentro do aparelho,
onde existem os cônicos divergentes e as válvulas de retenção, de controle, e de sobrecarga,
conforme figura 5.2.
Quando o ar ou vapor passa pelos cônicos divergentes, forma vácuo, faz com que a válvula de
admissão seja aberta e arrasta por sucção a água do reservatório para dentro da caldeira. Se a
água entra em excesso, sai através de uma válvula de sobrecarga.
Injetor de Água
Fig.5.2
5.1.2 BOMBAS ALTERNATIVA
Também conhecidas como bombas de pistões, de ação direta ou de deslocamento positivo,

podem ser acionadas por motores elétricos ou a vapor.
A bomba acionada eletricamente tem sido aplicada em pequenas caldeiras que operam em
pressões elevadas, pois as bombas centrífugas para altas pressões dificilmente atingem pequenas
capacidades.
Sua constituição esquemática, representada na figura 5.3, conta com uma câmara, duas válvulas
de retenção e um êmbolo.

Bomba Alternativa ou de Êmbolo
Fig.5.3
As bombas acionadas a vapor mais difundidas são as denominadas Bombas duplex a vapor ou
também conhecidas por Burrinhos, disponíveis no mercado para atender geradores com
produções de vapor até 50 t/hora e pressões até 21 kgf/cn2. Nestas o vapor aciona o par de
pistões de maior diâmetro movimentando assim os pistões menores de injeção de água.
Estes tipos de bombas, devido a presença de lubrificação contínua dos cilindros, apresentam o
inconveniente de arrastarem óleo para o interior da caldeira, por isso, geralmente, cumprem o
papel de bomba de reserva.
5.1.3 BOMBAS CENTRÍFUGAS
São bombas que têm dado os melhores resultados, pela simplicidade de seus componentes,
facilidade de manutenção, pela grande vazão que nos oferece, atingindo até 500.000 litros de
água por hora, e por operar em regime contínuo, ao contrário das bombas alternativas onde a
alimentação se processa em golpes contínuos.
Seu funcionamento consiste em um disco com um jogo de palhetas que giram em alta
velocidade e fazem a sucção da água. Cada disco forma um estágio, cuja quantidade pode
variar de acordo com a capacidade da bomba. Nas caldeiras de baixa pressão empregam-se
bombas com apenas um estágio e nas de alta pressão são usados multiestágios.
As bombas centrífugas são passíveis de serem acionadas por motores elétricos ou por turbinas a
vapor, estas últimas aplicáveis apenas em geradores de maiores capacidades e pressões. Podem,
ainda, ter carcaça cilíndrica e bipartida.

5.1.4 CONTROLE AUTOMÁTICO DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO
Os aparelhos de controle automático de alimentação dividem-se em dois grupos, identificados

pelo critério de funcionamento (liga-desliga) ou modulante.
5.1.4.1 APARELHO DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA LIGA-

DESLIGA.
Há dois aparelhos básicos que respondem por esta característica; um denominado Regulador de
Nível com Eletrodo e o outro Regulador de Nível com Bóia.
 Regulador De Nível Com Eletrodos
Este sistema consiste em aproveitar a condutividade elétrica da água, através de três eletrodos
que podem ser de aço inoxidável e tamanhos diferentes, correspondendo, cada tamanho, a um
nível de água: o central, o máximo e o mínimo. Este dispositivo é montado na parte superior do
tambor de vapor, e os eletrodos estão ligados a um relé de nível de água que, através de seus
contatos, comandará a bomba de alimentação de água.
A bomba entrará em funcionamento quando a água atingir a ponta de eletrodo central e deverá
parar quando a água atingir o eletrodo de nível máximo ( o menor eletrodo). Se o nível da água
atingir a ponta do eletrodo maior o relé desligará o queimador ou em alguns sistemas poderá
fazer funcionar um alarme que dará ao operador a indicação do defeito (figura 5.4).
 Regulador De Nível Com Bóia
Poderão ser construídos de várias formas mas os principais constam de uma garrafa que é ligada
ao tambor de vapor e uma bóia que flutua no seu interior. Qualquer flutuação do nível interno é
transmitidos a esta bóia, presa na parte superior por uma haste (3), conforme fig. 5.5.
A haste movimenta-se dentro do recipiente (5), e ao passar pelo campo magnético (2) produzido
pelo imã permanente (1) faz movimentar a célula de mercúrio (4) pelo pino pivotado (A). A
bomba assim fica dependendo do sistema liga-desliga, das chaves de mercúrio, alimentando ou
não a caldeira.

Indicador De Nível Com Eletrodo, onde: E = Eletrodo; VVN -1 e 2 = Válvula do visor de nível
superior e inferior; VDN = Válvula do dreno de nível; VDRN = Válvula de dreno reguladora de
nível; CN = Coluna de nível e TP-1 e 2 = Torneiras de prova 1 e 2.
Fig.5.4
Demonstração Esquemática de um Regulador de Nível com Bóia usando Chaves de Mercúrio
Fig.5.5

5.1.4.2 APARELHOS DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA

MODULANTE
 Elemento Termostático Para Controle De Nível
Tem a finalidade de controlar o fluxo da água na caldeira. Seu funcionamento baseia-se no

principio da dilatação dos corpos pelo calor (figura 5.6).
Sua construção é bastante simples. É formado por dois tubos concêntricos, sendo que o tubo
externo é o tubo de expansão e o interno serve para fazer a ligação com o tambor de vapor pela
sua parte superior, onde recebe uma quantidade de vapor. Faz também a ligação com o tambor
de vapor em um ponto correspondente ao nível mínimo, recebendo, portanto, pela parte de
baixo, água do tambor de vapor.
O tubo termostático abrange quase toda a extensão da fornalha, sendo que em uma das
extremidades é rigidamente ligado a serpentina de aquecimento e a outra extremidade
permanece livre, a fim de poder dilatar-se e mover a válvula de admissão da água.
Quando a caldeira está com uma queima total, a extremidade livre do tubo termostático mantém
a válvula de admissão em posição que passe, apenas, a água para repor a quantidade que está
sendo evaporada.
Se houver uma baixa no nível de água, aumentará a temperatura do elemento termostático,

devido ao aumento da quantidade do vapor dentro do tubo. Com isso, o tubo se dilata
movimentando o conjunto de comando da válvula de admissão da água, fazendo com que a
mesma se abra dando passagem à água de alimentação.
À medida que a água vai entrando no tambor, a quantidade de vapor dentro do tubo termostático
também vai diminuindo, dando lugar à água que é bem mais fria que o vapor, fazendo, desta
forma, com que o tubo, que se havia expandido pelo calor, agora se contraia em virtude da
mudança de temperatura: à medida que a temperatura diminui no interior do tubo, este se
contrai, fazendo com que o conjunto de comando faça a redução da entrada de água até que o
nível seja equilibrado.
O nível normal de água na caldeira poderá ser elevado ou baixado à vontade, dentro de limites
razoáveis. Uma porca de regulagem, localizada na extremidade do tubo, pode ser girada para
proporcionar o nível desejado mesmo com a caldeira em funcionamento.
Um amortecedor protege o regulador contra esforços bruscos quando a válvula está fechada e o
tubo de expansão está contraído

Controle De Nível Proporcional A Um Elemento De Ação Mecânica Por Efeito Termostático

Fig.5.6
 Elemento Termohidráulico Para Controle De Nível
Uma outra concepção, conforme figura 5.7, denomina-se controle de nível termohidráulico,
que opera agora graças à dilatação e contração da água contida numa câmara cilíndrica
anelar fechada.
Controle de Nível Proporcional a um Elemento com Princípio de Atuador Termo-Hidráulico

Fig.5.7
O sistema compreende um duplo cilindro concêntrico, instalado com uma inclinação pré
definida em relação ao nível interno da caldeira. O primeiro, aletado em toda extensão,
forma uma camisa fechada, enquanto o interno une-se ao tambor de forma a receber as
oscilações do nível de água.

O tubo externo, por sua vez, liga-se pela parte inferior ao diafragma de uma válvula de
controle. Pela conexão superior desta camisa introduz-se água limpa até o fluido
transbordar.
A caldeira entrando em operação, apenas uma parcela desta câmara entra em contato com o
vapor o qual promove o aquecimento e conseqüente dilatação da parte correspondente de
água. O aumento de volume reflete sobre o diafragma da válvula de controle, portanto sobre
o orifício de passagem de água de alimentação.
À medida que o nível oscila, a água contida na câmara recebe contato com maior ou menor
superfície de aquecimento, respondendo com variações nas dilatações e contrações do fluido
de maneira a transmitir à válvula de controle, posições diferentes de ingresso ou interrupção
da passagem da água.
 Controle de Nível Pneumático
A figura 5.8 exibe uma versão mais moderna de controle de nível em caldeiras, introduzindo
o ar comprimido como fluido auxiliar.
Fig.5.8

5.2 ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL
No caso de combustível líquido o fornecimento não deve ser feito diretamente do tanque
principal para o consumo e sim passar por um reservatório intermediário, evitando-se
problemas de flutuação de carga e baixa temperatura do combustível no bombeamento. Esse
reservatório deve ser instalado no circuito mais próximo da bomba de óleo tendo antes um
filtro da bomba, uma válvula de gaveta e a linha de retorno do excedente ao depósito, sendo
sua principal finalidade o aquecimento de óleo (figura 5.9).
Devido à quantidade do “Fuel oil” fornecido com alto teor de parafina o sistema de
aquecimento deve ser misto (eletricidade e vapor), a fim de elevar e manter a temperatura do
óleo acima do ponto de fluidez (ponto de baixa viscosidade).
Caso o óleo combustível seja muito viscoso, ele deve ser recirculado no sistema de
preaquecimento até atingir a temperatura ideal, antes de ser admitido na caldeira para não
entupir o pulverizador, em razão da viscosidade imprópria.
No início de funcionamento, quando o óleo não está ainda a uma temperatura ótima de
pulverização, deve-se usar querosene.
Bomba de óleo combustível
Fig.5.9

No caso dos combustível sólidos a alimentação pode ser manual ou mecanizada No caso de
alimentação manual de combustível sólido deve ser armazenada na casa da caldeira uma
quantidade suficiente para até duas horas, evitando-se o acúmulo de combustível que retira a
liberdade de ampla circulação que o operador deve ter..
5.2.1 CONTROLE AUTOMÁTICO DE COMBUSTÃO
Três são as grandezas relacionadas com o problema de malha aberta que responde pela
regulagem automática da combustão:
 o consumo de combustível
 o consumo de ar para a combustão
 a extração dos gases formados
O controle destas três grandezas visam:
 manter o suprimento de calor da fonte supridora, de acordo com a demanda do processo.

 assegurar um mínimo de consumo de combustível para atingir as condições propostas, ou
seja, alcançar a máxima eficiência;
 manter as condições de operação da fornalha dentro de parâmetros satisfatórios.
No fundo os objetivo são os mesmos. A quantidade de combustível se ajusta com a pressão

da caldeira, de modo que uma queda na pressão significa falta de combustível, e excesso,
significa combustível a mais. Portanto a regulagem da pressão de forma a mantê-la dentro
dos limites fixados na operação, implica necessariamente na modificação do suprimente de
combustível.
A intervenção nesta fonte de calor determina a modificação do volume de ar necessário à sua
queima, dentro dos parâmetros compatíveis com uma combustão perfeita. Esta variação
provocada na formação de volumes de gases de combustão, deve ser vigiada por uma ação
paralela, que garanta a sua (gases) extração completa de forma a assegurar uma pressão
definida na câmara de combustão da caldeira.
5.3 ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA
É feita através do quadro de comando que é o componente da caldeira onde estão os

dispositivos elétricos que permitem a operação da caldeira. Para o caso das caldeiras com
alimentação a combustível líquido eles são mais complexos pois comandam o acendimento
automático e o controle da chama, além de outros comandos como o de nível de água que
controla as bombas de alimentação e os relés de alta pressão.
No caso de caldeiras de alimentação por combustível sólido (lenha) os quadros de comando

são mais simples pois basicamente possuem apenas o comando de nível automático que
controla o funcionamento das bombas de alimentação de água e o aumento de pressão.

Os comandos são colocados em um armário que os abrigam da poeira e umidade, tais

comandos são basicamente:
 seleção do comando manual ou automático;

 chave de ligar e desligar a bomba d’água;
 chave de liga e desliga o ventilador de exaustão;
 alarme sonoro de advertência;
 lâmpada piloto;
 chaves magnéticas de ligação do nível automático.
5.4 VISOR DE NÍVEL
Consiste em um tubo de vidro colocado no tambor de vapor (figura 5.10) e que tem a
finalidade de dar ao operador a noção exata da altura onde se encontra a água da caldeira.
Na maioria das caldeiras o nível de água é exatamente no centro do tubo de vidro, o que
corresponde ao centro do tambor de vapor. Existem, porém, caldeiras que não seguem esta
regra cabendo ao operador certificar-se do quanto corresponde a marca de nível dos
indicadores.
Visor de nível
Fig.5.10
Manter o nível de água da caldeira é um importante papel do operador que terá que
dispensar-lhe uma especial atenção.
Antes de se iniciar a operação da caldeira, deve ser feita uma drenagem no nível, a fim de
que se eliminem algumas impurezas que por ventura tenha-se localizado no nível ou nas

conexões do mesmo. Nas caldeiras manuais, o nível é importantíssimo porque dará ao

operador uma noção exata de quanto a água deverá ser introduzida na caldeira.
5.5 MANÔMETROS
Aparelho com o qual se mede a pressão de gases, de vapores e de outros fluídos. É muito
utilizado na indústria, entre outros fins, para verificar a pressão de caldeiras e de vasos sob
pressão.
O conhecimento desta pressão é obrigatório, não só sob o ponto de vista de segurança, como
também, para a operação econômica e segura da caldeira.
A figura 5.11 mostra as partes Internas, de forma esquemática, de um manômetro de

Bourdon padrão cujo funcionamento baseia-se na tendência de flexão, que experimenta um
tubo de bronze curvado, de seção elíptica, quando é aplicada, em seu interior, uma pressão
superior à atmosfera. Geralmente o tubo se curva em arco de circunferência. Ao atuar a
pressão no interior do tubo, sua extremidade livre descreve um pequeno movimento, que é
ampliado mediante um sistema de alavancas que atuam sobre o setor dentado, fazendo girar
a agulha indicadora.
Existem vários tipos de manômetros: manômetro tubular, manômetro com líquido

amortecedor (glicerina ou silicone), manômetro diferencial, e outros tipos que são abordados
em instrumentação e controle não constituíndo objetivo principal do presente curso.
A escala de uma manômetro pode ser graduada em quilograma, força por centímetro
quadrado (Kgf/cm2), em atmosferas (atm), em libras-força por polegada quadrada (lbf/pol2
ou psi), ou em qualquer outra unidade de pressão. A tabela abaixo dá a correspondência
entre estas unidades.
atm Kgf/cm2 psi
1 1,033 14,22
0,96 1 14,7
0,065 0,068 1

Partes internas de um manômetro de Bourdon
Fig.5.11
A indicação em psi é usual no sistema inglês e no Brasil utiliza-se mais correntemente

indicações em kgf/cm2.
Os manômetros, de um modo geral, indicam a pressão relativa (também denominada pressão

manométrica) e não a “pressão absoluta”. Isso quer dizer que, para se obter a pressão dita
“absoluta”, tem-se que somar à pressão indicada no manômetro, a pressão atmosférica local
(pressão absoluta = pressão manométrica + pressão atmosférica).
Cada caldeira tem uma capacidade de pressão determinada. Sendo assim, os manômetros
utilizados em cada caldeira devem ter a escala apropriada. A pressão máxima de
funcionamento da caldeira deverá estar sempre marcada sobre a escala do manômetro, com
um traço feito a tinta vermelha, para servir de alerta ao operador no controle da pressão.
5.6 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA
5.6.1 VÁLVULAS DE SEGURANÇA

Sua função é de promover o escape de excesso do vapor, caso a pressão máxima do trabalho
permitida da caldeira venha a ser ultrapassada, e os outros dispositivos de segurança venha a
falhar.
Quando uma caldeira possui duas válvulas de segurança, uma delas deverá abrir com 5%
acima da pressão máxima de trabalho permitida e a outra com 10% acima da pressão
máxima permitida.
Para garantir um perfeito funcionamento da válvula de segurança, deve-se observar o

seguinte:
 Todas as válvulas de segurança deverão ser experimentadas uma vez ao dia, acionando-se
a alavanca de teste manual.
 Promover a inspeção das sedes das válvulas pelo menos uma vez por ano.
 Fazer periodicamente um teste de funcionamento da válvula. Isto se faz colocando uma
manômetro aferido na caldeira e, em seguida, fechando todas as saídas de vapor até que a
válvula comece a funcionar. Para a aferição da válvula devem ser observadas as
porcentagens acima indicadas, e também deve-se observar que durante o teste a pressão
máxima da caldeira não deve ultrapassar 10% da pressão máxima permitida.
As válvulas de contrapeso são as mais simples, porém não atendem os requisitos atrás
anunciados. Sua vedação nem sempre impede vazamentos contínuos.
As válvulas de mola predominam nos dias de hoje. Há dois tipos de válvulas de mola:
 de baixo curso;
 de alto curso.
No primeiro tipo, a pressão do vapor atuando sobre a área do disco de vedação, abre
totalmente a válvula.
No segundo tipo, a ação de pressão abre parcialmente a válvula. O vapor escapando,

projeta-se sobre um disco provido de anel de regulagem que provoca a mudança de direção
do fluido. A força de reação completa a abertura da válvula.
Estas válvulas são muito mais perfeitas, abrindo e fechando instantaneamente.
Os fabricantes fornecem estas válvulas nas dimensões adequadas, desde que se forneçam a
vazão e pressão do vapor.
As válvulas de segurança exigem cuidados especiais desde a sua instalação.
Na instalação deve-se:
 evitar choques;
 acertar o prumo (velocidade da válvula)

 evitar alterar a regulagem original do fabricante.
Na operação:
 não permitir acréscimo de peso na válvula;

 testar diariamente seu funcionamento;
 eliminar vazamentos contínuos.
As válvulas de segurança evitam, portanto, a contínua elevação da pressão no gerador de

vapor. Válvulas de segurança corretamente dimensionadas devem:
1. Abrir totalmente a um pressão definida, evitando o desprendimento de vapor

antecipadamente.
2. Permanecer aberta enquanto não houver queda de pressão ou seja, retorno da pressão para
as condições de trabalho do gerador.
3. Fechar instantaneamente e com perfeita vedação logo após a queda de pressão.
4. Permanecer perfeitamente vedada para pressões inferiores à sua regulagem.
Para assegurar esta performance, as válvulas de segurança devem ser fabricadas, sob
controle de qualidade, instaladas corretamente e ser submetidas a sistemáticas inspeções e
mantidas em condições de funcionamento perfeito.
Podemos encontrar, basicamente, dois tipos de válvulas de segurança:
a) de contrapeso (figura 5.12)
b) de mola (figura 5.13)

Fig.5.12
Fig.5.13

5.6.2 PROTEÇÃO E CONTROLE DE CHAMA
Caldeiras que usam queimadores de sólidos pulverizados (carvão), líquidos (BPF, diesel,...)
ou gasosos (gás de gasogênio, GLP,...) necessitam de um sistema de proteção e controle de
chama para supervisionar principalmente:
 procedimento incorreto de ligação;

 falta de chama por qualquer motivo.
Ocorrendo uma destas falhas, a fornalha da caldeira ficaria sujeita a uma explosão, caso não
houvesse a interrupção imediata do fornecimento do combustível.
Conforme a concentração da mistura (ar/combustível), a magnitude de explosão poderá se

tornar perigosa, causando danos ao equipamento e provocando risco de vida ao seu operador.
A maior parte dos casos de explosão, ocorrem durante o acendimento da chama.
Os dispositivos usualmente empregados nestes sistemas de proteção são dos seguintes tipos:
POR TERMOELÉTRICOS
São formados por lâminas bimetálicas (lâminas de metais diferentes) e de uma chave
elétrica. As lâminas bimetálicas ficam instaladas no caminho dos gases e também estão
ligadas ao circuito, de tal modo, que não é possível acender o queimador com a chave aberta.
Acendendo a caldeira, o calor dos gases desprendidos dilata as lâminas, queimando-se a
caldeira as lâminas e se contraem abrindo e interrompendo o circuito elétrico do queimador.
POR CÉLULAS FOTOELÉTRICAS
Trata-se de um sistema bem aperfeiçoado que trabalha com uma célula fotoelétrica, um
amplificador e um relé. O seu funcionamento é baseado na coloração das chamas. Se estas
se apagarem a luminosidade no interior da fornalha será diminuída, a célula fotoelétrica
comandará o amplificador e o relé que abrirá seus contatos, interrompendo o circuito dos
queimadores.
Os sistemas fotocondutivos para segurança de chama tem quase o mesmo funcionamento

dos fotoelétricos, sendo modificado o tipo de célula. Utiliza-se das irradiações
infravemelhas das chamas e faz uso de amplificadores especial.
Os amplificadores conseguem estabelecer diferenças entre o calor das chamas e o calor dos
refratários da fornalha.
Estes controladores funcionam como equipamentos de segurança, fazendo com que a

caldeira seja parada e religada automaticamente, controlando perfeitamente a água de
alimentação e os limites de pressão.

Também efetua a parada de emergência comandada pelo circuito de segurança.
5.7 DISPOSITIVOS DE CONTROLE

Estes dispositivos são projetados para garantir que a caldeira funcione em perfeita segurança.
5.7.1 PRESSOSTATOS
PRESSOSTATO DE CONTROLE DE MÁXIMA PRESSÃO DA CALDEIRA
Tem a finalidade de controlar a pressão interna da caldeira por meio de um comando para os
queimadores (figura 5.14).
É constituído de um fole metálico (ou de um diafragma) que comanda uma chave elétrica
por meio de um dispositivo de regulagem da pressão. À medida que diminui a pressão
dentro da caldeira o fole (ou diafragma) se contrai, fechando o circuito elétrico, dando
partida ao queimador. Quando a pressão for restabelecida o fole (ou diafragma) se dilata e
fará a abertura dos contatos, interrompendo o funcionamento dos queimadores. Nas
caldeiras semi-automática e chave interrompe o circuito do queimador, quando atingida a
pressão de corte e mantém o circuito travado, impedindo que seja reacendido manualmente,
até que seja atingida a pressão de operação.
Fig.5.14
 Pressostato Modular
De construção quase idêntica ao pressostato de máxima pressão, faz a regulagem do óleo e

do ar para os queimadores. A sua diferença para o pressostato acima, é que este não faz a

simples partida ou parada de motor da bomba de combustível e regulador de ar nos pontos

preestabelecido de pressão.
Ele regula a velocidade do motor nas pressões intermediárias às prefixadas, dando um

perfeito equilíbrio ao regulador de ar-combustível.
Todo este trabalho é conseguido através do motor modulador que consiste (além dos
enrolamentos do motor) de um relé de equilíbrio e de um reostato de balanceamento.
Portanto o motor trabalha junto com o reostato da chave moduladora.
5.7.2 CHAVE SEQÜÊNCIAL
Tem a finalidade de promover na caldeira um ciclo completo de operações ou seja:
a) modulação automática
b) ignição elétrica
c) apagar a caldeira por motivo de segurança
d) limitar a pressão
e) promover a ignição automaticamente.
Seu funcionamento é parecido com o do pressostato modulador, só que ao invés de

apresentar o reostato para regulagem de velocidade do motor, apresenta um conjunto de
contatos, sendo destinados um para cada operação a ser feita. Portanto quando termina um
ciclo de operação, imediatamente, começa outro.
5.7.3 VÁLVULAS E TUBULAÇÕES
 Válvula Solenóide
São comandados eletricamente, abrindo e fechando, dando passagem ao óleo, e vapor.
Um bom lubrificante para a haste móvel da válvula solenóide é o grafite em pó.
Nas cadeiras flamotubulares com queima a óleo ou a gás, o óleo diesel, ou gás, para a chama
piloto é controlada por uma válvula solenóide, dotada de uma bobina, que, quando
energizada, atrai o obturador pelo campo eletromagnético formado, abrindo a passagem do
combustível.
 Válvula Principal De Saída De Vapor
Permite a vazão de todo o vapor produzido pela caldeira. Na maior parte das aplicações são
válvulas do tipo globo, por assegurarem controle mais perfeito da vazão.

A válvula conhecida como gaveta, aplica-se em grandes unidades, sem responsabilidade

sobre o controle da vazão.
 Válvula De Alimentação
Destinam-se a permitir ou interromper o suprimento de água no gerador de vapor. São do

tipo globo com passagem reta (figura 5.15).
Fig.5.15
 Válvulas de Escape de Ar
Outra válvula do tipo globo que controla a saída ou entrada de ar na caldeira, nos inícios e
fins de operação. Apresenta dimensões de ¾ “a 1”.
 Válvula de Retenção
Geralmente, á válvula de alimentação permanece totalmente aberta. As válvulas de

retenção, colocadas logo após a anterior, impedem o retorno da água sob pressão do interior
da caldeira (figura 5.16).

figura 5.16
 Válvulas de Descarga
Também conhecidas como válvulas de dreno, permitem a purga da caldeira.
Estão sempre ligadas às partes mais inferiores das caldeiras. O lodo do material sólido em
suspensão, geralmente acumulado no fundo dos coletores ou também inferiores das caldeiras
é projetado violentamente para fora da unidade, quando se abrem estas válvulas.
Há dois tipos de válvulas de descarga que se instalam em série:
1º Válvula de descarga lenta, cuja função principal é assegurar a perfeita vedação do

sistema. É uma válvula de passagem reta do tipo globo.
2º Válvula de descarga rápida, que abre a secção plena instantaneamente, assegurando a

vazão da água com violência capaz de arrastar os depósitos internos.
Além da descarga de fundo, caldeira de certo porte, recebem outro sistema de descarga para
assegurar uma dessalinização contínua da água, feita por meio de válvula globo agulha.
 Válvula de Vapor de Serviço
É uma válvula do tipo globo , cuja secção corresponde a 10% da válvula principal. Sua
função é assegurar o suprimento de vapor para acionamento de órgãos da própria caldeira,
como:
 bombas de alimentação
 aquecimento de óleo
 injetores

 Válvulas de Introdução de Produtos Químicos e de Descarga Contínua
São ambas do tipo globo agulha de fina regulagem.
A primeira emprega-se quando se procede o tratamento interno de água da caldeira,

permitindo a vazão regulada de produtos químicos.
A segunda assegura a descarga contínuo da caldeira, a fim de manter a concentração de

sólidos totais em solução na água, aquém dos limites máximos permitidos para evitar
incrustações.
 Válvulas de Alívio
É uma válvula instalada na parte superior do préaquecedor de óleo, para evitar que o óleo
combustível atinja pressões superiores aos níveis adequados no mesmo.
 Tubulações
Rede geral de alimentação de água.
Esta rede se inicia no fornecedor de água para a caldeira.
A rede de água não deve ter vazamentos.
É recomendável que a água sofra um tratamento químico antes de ser bombeada para dentro
da caldeira.
Considerando que foi feito o tratamento, a água é bombeada para o interior da caldeira,
passando antes pelo preaquecedor (se a caldeira assim estiver equipada).
Nesse trecho, dependendo da caldeira, há todo um jogo de dispositivos automáticos que

controlam o momento em que deve ser a água adicionada e o momento que ela já é
suficiente, ativando e desativando a bomba.
Se a água for lançada na parte onde tem vapor, estando ela bem mais fria, provocará um
choque térmico, que poderá causar sérias conseqüências. Portanto, a admissão é feita abaixo
do nível de água e o mais distante possível da fornalha.
Não se deve injetar água fria em caldeira quente quando o nível d’água estiver baixo. Deve-
se diminuir o fogo a até apagá-lo, esfriando a caldeira. Caso isto não seja observado, corre-
se o risco do choque térmico e da provável implosão da caldeira.
Rede Geral de Óleo Combustível
Esta rede começa no reservatório principal de combustível, conduzindo o mesmo até a

bomba e daí ao combustor. Os esquemas de distribuição do combustível variam, pois
dependem do projeto do fabricante.

De maneira geral, dispositivos elétricos controlam a bomba e dosam o fluxo de combustível

para a mistura correta com o ar.
Se a rede de água não deve ter vazamentos, esta menos ainda. Os combustíveis são
inflamáveis, portanto podem provocar acidentes. Além disso, criam ainda outra condição
insegura no trabalho, pois eliminam o atrito e o operador pode acidentar-se por quedas, etc.
Rede de Drenagem
Esta é a rede que sai da parte mais baixa da caldeira e vai terminar fora da caldeira. Próximo
da caldeira ela tem uma válvula comum. A rede conduz uma mistura de água e vapor para
um local protegido, onde não possa atingir algumas pessoas. O objetivo é drenar a caldeira,
isto é, eliminar os detritos, sujeiras e composto de corrosão que se acumulam dentro dela.
Esta rede, normalmente, é acionada manualmente e convém estar protegida.
Rede de Vapor
O vapor é um fluido pouco corrosivo, para o qual os diversos materiais podem ser
empregados, até a sua temperatura limite de resistência mecânica aceitável.
Os limites de temperatura estão fixados, principalmente em função da resistência à fluência

dos diversos materiais. Os tubos do aço (de qualquer tipo), são ligados com solda de
encaixe para diâmetro até 1 ½ - 2”, e com solda de topo para diâmetro maiores.
Em quaisquer tubulações para vapor, é muito importante a perfeita e completa drenagem do

condensado formado, por meio de purgadores. Para auxiliar a drenagem, é feita, algumas
vezes, a instalação dos tubos com um pequeno caimento constante na direção do fluxo,
principalmente em linhas de vapor saturado, onde é maior a formação de condensado.
Alguns projetista têm por norma colocar, também , eliminadores de ar nos pontos altos das
tubulações.
Todas as tubulações de vapor devem ter isolamento térmico.
- Registro de saída de vapor - estabelece demanda de vapor para os utilizadores.
- Rede de vapor para preaquecimento óleo combustível no preaquecedor
- Estabelece demanda de vapor preaquecimento de óleo combustível no preaquecedor.
- Rede de vapor para preaquecimento do óleo combustível no tanque de armazenamento
- Estabelece demanda de vapor para preaquecimento do óleo combustível no tanque de

armazenamento.
5.7.4 OUTROS ACESSÓRIOS

5.7.4.1 PREAQUECEDOR DE AR
O preaquecedor de ar é um equipamento que tem a finalidade de aproveitar o calor dos gases

no aquecimento do ar necessário à combustão (figura 5.17). O preaquecedor transfere o calor
dos gases quentes para o ar que está entrando para a combustão.
Fig.5.17
Classificação
Os preaquecedores podem ser classificados de acordo com o princípio de operação, em:
a) Preaquecedor regenerativo

Nos preaquecedores regenerativos, o calor dos gases de combustão é transferido

indiretamente para o ar, através de um elemento de “armazenagem”, por onde passa o ar e o
gás de combustão, alternadamente, conforme desenho esquemático da figura 5.18.
Preaquecedor de ar regenerativo
Fig.5.18
b) Preaquecedor com colmeia metálica

Esse preaquecedor é constituído de placas de aço finas e corrugadas que são aquecidas
quando da passagem dos gases de combustão e resfriadas quando da passagem do ar. Seu
formato assemelha-se a uma roda gigante, girando lenta e uniformemente (figura 5.19).

Fig.5.19
c) Preaquecedor com colmeia refratária

Os gases quentes, ao passarem pela colmeia refratária trocam o calor com o frio para a
combustão (figura 5.20).
Fig.5.20
5.7.4.2 ECONOMIZADOR
Sua finalidade é aquecer a água de alimentação da caldeira (ver esquema da figura 5.21).
Está localizado na parte alta da caldeira entre o tambor de vapor e os tubos geradores de

vapor sendo que os gases são obrigados a circular através dele, antes de saírem pela
chaminé.
Fig.5.21
Existem vários tipos de economizadores e na sua construção podem ser empregados tubos de
aço maleável ou tubo de aço fundido com aletas. Os economizadores podem ser:
SEPARADO
Usados nas caldeiras de baixa pressão (25 kg/cm2) e construído geralmente de tubos de aço
ou ferro fundido com aletas; no seu interior circula a água e por fora os gases de combustão.
INTEGRAL
Empregado na maioria dos geradores de vapor, apesar de requerer mais cuidados que o
economizador em separado. Deverá ser retirado da água de alimentação todo o gás
carbônico e o oxigênio, isto porque, quando estes elementos são aquecidos aumentam a
corrosão dos tubos. Este economizador tem grande capacidade de vaporização e é
constituído por uma serpentina e tubos de aço maleável.
A corrosão nos tubos dos economizadores pode ser tanto de dentro para fora como de fora
para dentro. Os furos de fora para dentro são causados pelos gases que aquecem e arrastam
enxofre contido no óleo. Ao se juntarem com o oxigênio e com outros elementos contidos
nos gases, formam um poderoso agente corrosivo (Ácido sulfúrico, por exemplo). Os furos

de dentro para fora são causados pela circulação da água não tratada que contém oxigênio e
gás carbônico, principais agentes da corrosão interna dos tubos.
5.7.4.3 SUPERAQUECEDORES
a) Considerações sobre o vapor saturado superaquecido.
Se aquecermos água em um recipiente fechado, quando a água atingir uma certa temperatura
esta se transforma em vapor (temperatura de 100ºC aproximadamente, ao nível do mar).
Enquanto existir água dentro do recipiente, o vapor será saturado e a temperatura não
aumentará.
Mantendo-se o aquecimento até que toda a água se evapore teremos o vapor superaquecido,
com o conseqüente aumento de temperatura.
Este processo de superaquecimento do vapor seria impraticável nas caldeiras, pois quando a
água evaporasse, os tubos se queimariam e também não haveria uma demanda suficiente na
rede de vapor. Assim sendo, empregamos aparelhos destinados a elevar a temperatura do
vapor sem prejuízo para a caldeira.
O vapor saturado é mais indicado para uso em aquecimento, pois devido à mudança de fase
permite a troca de calor a temperatura constante, apresentando como inconveniente a grande
formação de condensado.
O vapor superaquecido é utilizado em turbinas a vapor, devido a ausência de umidade

exigida para operar nessas turbomáquinas por questões de deteriorização das pás, vibração e
queda de rendimento. Contudo existem situações de utilização do vapor superaquecido para
aquecimento e processo, é o caso em que se tem extensas tubulações de vapor, isto é, a
parcela de calor de superaquecimento serve para vencer as perdas térmicas da linha,
chegando ao processo como vapor saturado com um mínimo de umidade (~2%), necessário
a determinados processos industriais.
b) Processo de superaquecimento de vapor
Para superaquecer o vapor empregam-se aparelhos denominados superaquecedores. Estes

aparelhos normalmente aproveitam os gases da combustão para dar o devido aquecimento ao
vapor saturado, transformando-o em vapor superaquecido.
Os superaquecedores são construídos de tubos de aço em forma de serpentina cujo diâmetro

varia de acordo com a capacidade da caldeira. Estes tubos podem ser lisos ou aletados.
Quando instalados dentro das caldeiras estão localizados atrás do último feixe de tubos,
entre dois feixes de tubos, sobre os feixes de tubo ou ainda sobre a fornalha (figura 5.22). A
caldeira pode, apresentar o superaquecedor em separado (figura 5.23). Neste caso, ele

dependerá de uma fonte de calor para o aquecimento; normalmente, é instalada uma outra
fornalha.
Figura 5.22
Fig.5.23

5.7.4.4 PURGADORES
São dispositivos automáticos que servem para eliminar o condensado formado nas linhas de
vapor e nos aparelhos de aquecimento, sem deixar escapar vapor.
Os bons purgadores, além de remover o condensado, eliminam, também, o ar e outros gases

incondensáveis, (CO2, por exemplo), que possam estar presentes.

6. TIRAGEM
É o processo de retirada da caldeira para a atmosfera, dos gases provenientes da combustão.

A tiragem pode ser efetuada de várias maneiras: natural, forçada e mista.
6.1 TIRAGEM NATURAL
Quando normalmente sem a ajuda de equipamentos especiais o ar entra na fornalha, alimenta

a chama e sai pela chaminé, graças a diferença de temperaturas existentes na sua base e no
seu topo.
6.2 TIRAGEM FORÇADA E INDUZIDA
No caso em que os gases são eliminados com a ajuda de ventiladores sopradores, a tiragem
chama-se forçada (figura 6.1), podendo apresentar várias disposições construtivas. Suas
dimensões porém, dependem da capacidade da caldeira para um suficiente suprimento de ar
de combustão e para que os gases sejam totalmente eliminados).
Nas caldeiras em que os gases são eliminados através de exaustores, aspirando os gases e
projetando-os para a atmosfera, a tiragem é chamada induzida (figura 6.2).
Tiragem Forçada
Fig.6.1

As caldeiras que possuem este tipo de tiragem são chamadas de caldeiras despressurizadas e
precisam ter muito boa vedação para evitar a entrada de ar falso, através de suas paredes ou
duplos invólucros.
Tiragem Induzida
Fig.6.2
6.3 TIRAGEM MISTA OU BALANCEADA
Neste sistema, são empregados dois ventiladores sendo que um deles tem a finalidade de
introduzir o ar dentro da caldeira (ventilador soprador) e o outro tem a finalidade de retirar o
ar da caldeira (ventilador exaustor), conforme esquema da figura 6.3.
Tiragem mista
Fig.6.3

6.4 CONTROLE DE TIRAGEM
Para que uma caldeira possa ter um bom funcionamento, a tiragem tem que ser muito bem
controlada. Este controle é feito por registros colocados no circuito dos gases. Estes
registros constam de uma ou mais palhetas que podem ser comandada manual ou
automaticamente, chamados de “dampers”.
6.5 CHAMINÉ
Ajudam a tiragem devido à diferença entra a sua base e o seu topo, provocada pela diferença
de temperatura dos gases da combustão.
As chaminés podem ser construídas de chapas de aço ou de alvenaria, empregando-se tijolos

comuns. Em qualquer dos casos, sua construção deve ser muito rigorosa, levando-se em
conta a quantidade e a velocidade dos gases da base, do tipo de material empregado e a
pressão atmosférica no local. Em nenhuma hipótese poderão existir fendas que possibilitem
a entrada falsa de ar.
Pela chaminé deverão sair o gás carbônico (CO2), vapor d’água (H2O) e outros compostos.
Isso, porém, na maioria das vezes não ocorre e junto com o gás carbônico há um grande
desprendimento de fuligem que contribui para a poluíção da atmosfera.
A fumaça que sai pela chaminé, quando apresentar uma coloração clara, pode indicar um
pequeno excesso de ar e quando sua coloração for escura, indica a presença de combustível
não queimado pela deficiência na alimentação de ar, de forma a atingir uma relação ar-
combustível adequado.
A maneira mais segura de determinar as quantidades de gás carbônico que se desprendam

pela chaminé é fazer uma análise com aparelhos indicadores.

7. COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEL
7.1 DEFINIÇÕES
COMBUSTÃO
A combustão é produzida pela reação química de duas substâncias: combustível e

comburente.
COMBUSTÍVEL
É a substância que queima e contém em sua composição, principalmente, carbono e

hidrogênio, além de outros que o compõe.
CLASSIFICAÇÃO DOS COMBUSTÍVEIS
Os combustíveis podem ser classificados em:
a) SÓLIDOS
madeira, turfa, linhito, lulha, carvão vegetal, coque de carvão, coque de petróleo, etc.
b) LÍQUIDOS
petróleo, óleo de xisto, alcatrão, álcool e óleos vegetais.
c) GASOSO
metano, hidrogênio, GLP (butano e propanol), gás de coqueira (siderurgica), gasogênio,

biogás, etc.
COMBURENTE
É o elemento que entra na reação de combustão como fonte de oxigênio.

REAÇÕES DA COMBUSTÃO
Na combustão, a reação que ocorre é denominada, basicamente, de oxidação. A fonte usual

é o oxigênio do ar atmosférico. O oxigênio está contido no ar atmosférico na proporção de
23% em percentagem por peso atômico ou 21% em percentagem volumétrica.
C + O2 CO2 + 8.100 Kcal/kg C
C + ½ O2 CO + 2.400 Kcal/kg C
2H2 + O2 2H2O (L) + 34100 Kcal/kg H2
S + O2 SO2 + 2.200 Kcal/kgS
Observa-se pelas reações anteriores, que se deve, sempre, orientar a queima no sentido de se
obter o CO2 pois assim se tem uma maior liberação de calor.
Na prática, queima-se combustíveis que não se compõem, apenas, de carbono (C), mas
também de hidrogênio (H2) e enxofre (S), conforme visto nas reações acima.
A combustão é completa quando todos elementos combustíveis contidos no combustível em

questão (C, H2 S, etc.), se combinam com o oxigênio do ar, fornecendo os produtos finais
correspondentes. A seguir é exposto as principais exigências de um eficiênte processo de
combustão:
a) o comburente deve formar com o combustível uma mistura homogênea. O uso de

queimadores apropriados, bem como a temperatura correta do óleo são fatores essenciais
para uma queima ideal. Estes fatores propiciam a gaseificação do combustível.
b) o comburente deve estar em quantidade suficiente em relação ao combustível para que a

reação química da combustão seja completa. Deve-se trabalhar com o mínimo de excesso de
ar.
c) quanto maior a viscosidade do combustível, mais difícil será a sua pulverização, ou seja,
mais difícil será a sua divisão em gotículas. O preaquecimento do óleo combustível é
fundamental para se atingirem os limites adequados de viscosidade necessários para uma boa
pulverização.
Tendo em vista a variação de viscosidade do óleo combustível, a temperatura de

aquecimento não é fixa, devendo ser ajustada, quando necessário. É importante salientar que
esta temperatura não deve aproximar-se muito do ponto de fulgor do óleo combustível.
7.2 CÁLCULO DO AR NECESSÁRIO À COMBUSTÃO - COMBUSTÍVEL

LÍQUIDOS

A combustão é completa quando a quantidade de ar é a necessária e suficiente para oxidar os

elementos constituintes do combustível utilizado.
Havendo combustão incompleta teremos fuligem, aldeído e monóxido de carbono, além de

não ocorrer a liberação total do calor do combustível.
A quantidade teórica de ar necessária à combustão pode ser calculada pela seguinte fórmula:
mtar = 11,5 C + 34,8 (H-O/8) + 4,35. S
Onde
mtar = massa teórica de ar necessária a combustão (kg ar/kg comb).
Os percentuais de água, cinzas e enxofre são obtidos em laboratório, ou especificados pelo

fornecedor do combustível.
Exemplificando, podemos considerar a queima de um óleo combustível tipo A (BPF), com a

seguinte composição média:
C = 84%, H2 = 11%, S = 4% e O2 = 1%
0 , 01
mtar = (11,5 - 0,84) + 34,8 (0,11 - )+ (4,35 x 0,04)
8
mtar = 9,66 + 3,7845 + 0,174
mtar = 13,62 kg ar/kg óleo
Dessa forma, teremos: 13,6 kg ar/kg BPF
Considerando que o ar possuí 23% em percentagem por peso atômico do oxigênio, então
teremos:
O2 = 0,23 x 13,6 = 3,1 kg O2 / kg de BPF.
Exercicio:
1) Calcular a relação ar/combustível teórico para um combustível com a seguinte

composição: C= 81%, H2= 10%, S = 8%, O2 = 0,5%, cinzas = 0,5%.
2) Determine o volume de ar real necessário à queima do combustível do exercicio 1 nas

seguintes condições de pressão e temperatura: 27ºC e 700 mmHg:
Solução:
PV = mRT

P = 700 mmHg = 93,325 (Kpa) , 1 bar = 102 Kpa = 750,064 mmHg.
T = 273 = 27 = 300 (K)
R 8 , 315 kJ
RAR =   0 , 287
Mar 29 kg .K
mtar , calculado no exercicio 1.
7.3 ESTEQUIOMETRIA DA COMBUSTÃO
Proporção correta do volume de ar x combustível queimado:
Sabemos que a combustão é perfeita quando a quantidade de ar utilizada é a necessária e

suficiente para a completa combustão. Cada unidade de peso de determinado combustível
requer uma quantidade determinada de ar. Dependendo da temperatura ambiente, esta
quantidade de ar corresponderá a um dado volume.
Este volume de ar necessita entrar na câmara de combustão na proporção correta em relação

ao combustível queimado.
Se a proporção de ar e combustível não for mantida haverá insuficiência ou excesso de ar e,

consequentemente, perda de eficiência no processo.
Determinados combustíveis exigem maior ou menor excesso de ar, já que a combustão

perfeita é quase impraticável. Partindo-se de uma análise elementar de um óleo
combustível, chegou-se à conclusão que um quilo de óleo ao queimar, necessita de,
aproximadamente, 13,6 kg de ar. Como na prática não se consegue uma atomização perfeita
nem se garante que todo o ar admitido possa misturar-se intimamente com o óleo durante o
processo de combustão, é normal admitir-se um excesso de ar, além do teóricamente
necessário, a fim de se garantir a queima perfeita do combustível. Logicamente é necessário
controlar esse excesso de ar, de forma tal que ele atinja níveis mínimos, pois o ar que não
participa de combustão tende a retirar calor da chama, sem contribuir para a reação, além do
que, estaremos aquecendo um volume de ar desnecessariamente, o que implicará num
aumento de velocidade de circulação dos gases quentes, com conseqüente perda de calor
pela chaminé.
7.4 CONTROLE DE AR EM EXCESSO E EM FALTA
A forma mais prática e rápida de se calcular o calor perdido através dos gases de combustão
é pela medição de sua temperatura na base da chaminé, associando-se ao teor de CO2
medido no mesmo ponto.

Como foi visto, sabemos que o excesso de ar reduz a percentagem de CO2 presente nos
gases de combustão, pois para o mesmo volume de CO2 teremos aumentado o volume total
dos gases.
As medições do teor de CO2 nos gases de combustão são efetuadas por meio de um medidor
de CO2 tipo “Firyte” ou “Orsat”. Esse tipo de medidor de CO2 funcionam pela absorção
deste gás por uma solução de hidróxido de potássio concentrada contida numa coluna
graduada, que fornece o teor de CO2 por leitura direta. Com a determinação dos valores de
CO2 e temperatura, obteremos informações tais como: a perda percentual de calor pela
chaminé e a percentagem de excesso de ar.

8. CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS
8.1 Transferência de Calor em Caldeiras
A transferência de calor em geradores de vapor é um complexo conjunto de fenômenos

que envolvem troca de calor por radiação, convecção e condução térmica. O
equacionamento teórico deste conjunto é complicado e exaustivo e grande parte do
conhecimento adquirido e aplicado a troca de calor em caldeiras e fornos em geral é fruto de
relações empíricas obtidas por tentativa e êrro. Muitas informações e dados sôbre a troca de
calor em caldeiras são propriedades dos fabricantes de equipamentos e, por razões óbvias,
não estão disponíveis na literatura aberta.
As caldeiras devem ser dimensionadas de maneira a encontrar um compromisso ótimo

entre o custo de investimento, representado pelas características e dimensões das superfícies
de troca de calor, e o custo operacional, representado pelo rendimento térmico global do
equipamento. Para tanto, o conhecimento pleno da troca de calor relativo a caldeiras é
primordial, porém, muitas vezes isto só é obtido após a construção e operação do
equipamento. Dados obtidos com determinado tipo ou configuração de superfícies de troca
de calor não são aplicáveis plenamente a configurações diferentes.
Os fenômenos físicos e químicos que ocorrem numa caldeira ou forno, envolvendo

combustão, transferência de calor e movimento dos fluidos é uma área especializada da
engenharia mecânica e não podem ser tratados aqui com a profundidade que permita sua
plena utilização para o projeto e dimensionamento das superfícies de troca de calor. As
relações apresentadas a seguir, servirão, pelo menos, para o conhecimento básico que
permita adequada operação e utilização eficiente de caldeiras e fornos em geral.
Figura 1 - Esquema de fluxos em uma fornalha de fluidos, a troca de caldeira.

8.1.1. Troca de calor na fornalha
Uma simplificação adequada é dividir a superfície de troca de calor em superfície de

radiação e superfície de convecção. Devido as condições de temperatura, geometria e
velocidade de calor na fornalha, onde ocorre a combustão, é basicamente por radiação
térmica. A parcela convectiva nesta região, se comparada a troca de calor por radiação é
pequena, podendo ser desprezada, até em relação a ordem de grandeza do erro ou imprecisão
de cálculo normalmente presentes no cálculo de radiação em fornalhas.
Figura 2 - Balanço de energia numa fornalha.
Considere uma fornalha, onde ocorre a combustão circundada por superfícies frias de
troca de calor. Parte do calor gerado pela combustão é perdido pela chama às superfícies de
troca de calor, conforme representado pela figura 1. Um balanço de energia na fornalha vai
determinar a temperatura de saída dos gases de combustão da zona de radiação, se
conhecidos as vazões de ar e combustível, o poder calorífico e o calor cedido por radiação,
conforme esquema da figura 2.
Desprezando-se perdas de calor ao ambiente externo, têm-se as equações seguintes:

energia que entra = energia que sai
sendo que :

onde:
mc : fluxo de massa de combustível
mar : fluxo de massa de ar de combustão
Δh : diferença de entalpia, relativa a uma temperatura de
referência, para ar, combustível e produtos de combustão, conforme índice
Qr : calor trocado por radiação
Cp : calor específico a pressão constante
T : temperatura do fluido
T0 : temperatura de referência
A temperatura de referência pode ser qualquer temperatura arbitrada, e no caso em que

combustível e ar são fornecidos à temperatura ambiente é conveniente fazer:
T0 = Tar = Tc
A temperatura de saída dos produtos de combustão da fornalha pode ser calculada:
A troca de calor por radiação da chama pode ser determinada pela equação:
onde:
σ = constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10-8 W/m2K4
ε = emissividade combinada, chama-fornalha
A = superfície de troca de calor
Tprod = temperatura absoluta de saída dos produtos de combustão

Ts = temperatura absoluta média das superfície de troca de calor
A dependência da troca de calor por radiação com a temperatura de saída dos produtos de
combustão da fornalha torna o cálculo da temperatura dos produtos, um processo iterativo. A
verdadeira temperatura da chama não é conhecida pois esta varia em todo o volume da
câmara de combustão. A equação acima assume que a temperatura de saída dos produtos de
combustão da fornalha representa a temperatura média da fornalha.
A emissividade combinada é um coeficiente que depende de diversos fatores, como o

combustível e o tipo de queimador, o excesso de ar ou a composição média dos produtos de
combustão e a geometria da câmara de combustão.
A radiação térmica emitida pela chama é resultado da emissão de radiação de partículas

de carbono incandescente e da emissividade dos gases de combustão, principalmente as
parcelas de CO2 e H2O, sendo que a emissividade dos gases varia com a temperatura e
formato geométrico da câmara de combustão.
Poucas informações são encontradas na literatura a respeito dos valores de ε. Como base
de cálculo a ordem de grandeza pode ser tomada dentro dos seguintes valores:
ε = 0,75 a 0,95 para chama de óleo e carvão pulverizado
= 0,55 a 0,80 para gases e combustível sólido em grelha.
A área de troca de calor é representada pela superfície projetada dos tubos de troca de
calor nas paredes da fornalha. No caso de uma caldeira flamotubular, onde a combustão
ocorre dentro de uma fornalha cilíndrica completamente circundada por parede de água, a
superfície de troca é a própria superfície interna da fornalha. No caso de caldeiras
aquatubulares, com paredes de tubos de água, a superfície efetiva de troca de calor depende
do espaçamento dos tubos da parede de água, onde:
O fator de correção da superfície projetada não diminui muito para um espaçamento igual
a dois diâmetros externos dos tubos pois é suposto que existe por detrás dos tubos uma
superfície refratária que reirradia para a parte traseira dos tubos o calor emitido pela
fornalha. A temperatura externa dos tubos é a temperatura Tp da superfície de troca de calor.
Os coeficientes de troca de calor por convecção da água evaporando no interior dos tubos
são extremamente altos, da ordem de 5000 a 25000 W/m2K, representando pouca resistência
a troca de calor. As espessuras de parede dos tubos metálicos, bem como a alta
condutividade dos metais também pouco contribuem para a resistência térmica, sendo que de
uma maneira geral, podemos assumir a temperatura externa das superfícies de troca como

sendo de um valor da ordem de 10 a 20 ºK maior que a temperatura do vapor saturado na

caldeira, exceto no caso de superaquecedores.
8.1.2. Troca de calor por convecção
Conhecida a temperatura de saída dos gases da fornalha, pode-se partir para o cálculo da
transferência de calor na área de convecção da caldeira. Aqui, a superfície de convecção é
tomada como as superfícies que não tem contato geométrico com a chama da fornalha, ou
seja, aquelas não recebem radiação direta da chama. Embora gases aquecidos em alta
temperatura e que contenham parcelas que emitem radiação como CO2 e H2O, também
troquem calor por radiação, este mecanismo de troca não será considerado aqui, pela
complexidade de cálculo e pela menor importância da radiação na zona de convecção.
Em caldeiras flamotubulares os gases de combustão circulam por dentro dos tubos, e a

troca de calor por convecção pode ser calculada pela conhecida equação de Sieder e Tate
aplicável em regime de fluxo turbulento (Re>2100):
Em caldeiras aquatubulares, a troca de calor por convecção é realizada por fluxo de gases
externos a tubos, num feixe de tubos de convecção. Estes feixes podem apresentar arranjo de
tubos alinhados, ou em quicôncio, como representados na figura 3. O arranjo em quicôncio é
mais frequentemente utilizado devido aos maiores coeficientes de troca de calor que
proporciona.
Para tubos alinhados, o número de Nusselt pode ser calculado segundo a equação:
Para tubos arranjados em quicôncio a equação fica:
As equações acima valem para fluxo turbulento e para quantidade de fileiras de tubos
maior ou igual a 10. Para fileiras de tubos em quantidade menor que 10,
o número de Nusselt pode ser multiplicado por um fator de correção fb conforme a tabela
abaixo:

a)alinhados b)quicôncio
Figura 3 - Arranjo de feixe de tubos
Para cálculo das propriedades dos fluidos, as temperaturas devem ser tomadas na
temperatura média de mistura.
O calor transferido dos gases de combustão para a água é calculado pela equação:
A diferença média logarítmica de temperatura é representada na figura 4. Para água em

ebulição a pressão constante, ou seja, vapor saturado, a temperatura no lado da água (fluido
frio) é constante.
O coeficiente global de transferência de calor U é calculado levando-se em conta as

resistências térmicas envolvidas: a resistência externa por convecção do gases de combustão,
a resistência por condução de calor através da parede do tubo e a resistência interna por
convecção no lado da água:

No caso de vapor saturado em ebulição, o coeficiente de película pode ser tomado entre
5000 e 25000 W/m2K. As taxas de troca de calor por convecção por gases já não são tão
altos quanto a taxas de troca de calor por radiação, e simplificações devem ser feitas com
algum cuidado. A resistência térmica por condução através da parede do tubo deve ser
calculada sempre que possível.
8.2. Tiragem e Circulação de Gases em Caldeiras
Combustível e ar de combustão são injetados ou succionados para a câmara de combustão e

circulam por entre as superfícies de troca de calor, sendo exauridos ao ambiente externo. A
circulação dos produtos de combustão é normalmente obtida com o auxílio de ventiladores,
exaustores ou com o efeito de tiragem provocado pela chaminé, podendo se utilizar de um
ou mais deste recursos. A pressão na câmara de combustão pode ser abaixo ou acima da
pressão atmosférica ambiente, dependendo do arranjo que se faça com os dispositivos de
tiragem.

O esquema de circulação mais simples é o sistema de tiragem natural, onde a circulação

dos gases é provocado pela depressão causada pela presença da chaminé. É este o esquema
que foi mais utilizado nas antigas caldeiras, representado pela figura 5.
A tiragem forçada é realizada com o auxílio de ventilador insuflando ar na câmara de

combustão, conforme esquema apresentado na figura 6. Neste caso, a câmara de combustão
opera com pressão positiva, e é o modo mais utilizado nas caldeiras flamotubulares e
pequenas caldeiras. A principal desvantagem da tiragem forçada é a possibilidade de
vazamento de gases de combustão para o ambiente de trabalho, causando problemas de
segurança aos operadores e equipamentos.
Pode ser utilizada em pequenas caldeiras dada a maior facilidade de se construir

câmaras de combustão quase que totalmente estanques. A tiragem induzida tem um
exaustor na saída da caldeira, o qual succiona os produtos de combustão direcionando-os
a chaminé. O ar de combustão é alimentado pela pressão negativa existente na fornalha.
Figura 7 - Tiragem balanceada.

O aprimoramento dos dispositivos de combustão e queimadores, no que se refere a

eficiência, e estabilidade de chama obrigou o uso de ventiladores de insulflamento de
ar face a necessidade de pressão nos dispositivos de entrada do ar de combustão a fim
de provocar turbulência na câmara de combustão. A tiragem forçada supre este
requisito mas torna-se inadequada para grandes caldeiras. A tiragem balanceada,
conforme esquematizada na figura 7, se utiliza de um ventilador de insulflamento de ar
na fornalha, e exaustor dos produtos de combustão na saída da caldeira. A pressão da
fornalha e dentro da zona de convecção pode ser controlada, de maneira a ainda se
manter negativa em relação a atmosfera e mesmo assim ter pressão disponível aos
dispositivos de mistura e combustão dos queimadores. Uma variação representativa da
pressão estática ao longo do caminho dos gases pode ser encontrada na figura 8.
8.2.1 Perda de carga
A perda de pressão estática dos gases de combustão, ou seja , a perda de carga deve ser
suprida pelos dispositivos de circulação, ventilador, exaustor e chaminé, garantindo assim o
fluxo através da caldeira.
Na sua forma mais geral, a perda de carga através de um dispositivo ou duto pode ser
calculada pela equação:

onde:
Δp : perda de carga
ρ : densidade do fluido
v : velocidade média do fluido
K : coeficiente de perda de carga
Para dispositivos em geral, e singularidades tais como injetores, curvas, expansões, aletas
de direcionamento, o coeficiente é obtido experimentalmente e encontram-se na literatura
diversas configurações tabeladas, porém dificilmente abrange todas as necessidades
especificas de um projeto de uma caldeira. Assim, alguns valores de perda de carga tem que
ser estimados e experimentados.
Para o fluxo de fluidos dentro de dutos, ou por fora de tubos circulares, a perda de carga
pode ser calculada através da equação:
onde:
fD : coeficiente de atrito de Darcy
L : comprimento total do duto
d : diâmetro característico do duto ou tubo
No caso de fluxo dentro de tubos, o fator fD depende do nº de Reynolds e da rugosidade

relativa do tubo. Gráficos para determinação de fD podem ser encontrados no final deste
capítulo.
Para o fluxo de fluidos por fora de tubos, o caso de feixes de convecção, a perda de carga
pode ser calculada segundo as fórmulas:

onde:
f : fator de correção
Nf : nº de fileiras de tubos
μp : viscosidade do fluido na temperatura da parede
μm : viscosidade do fluido na temperatura da mistura
O fator de correção f é uma função do nº de Reynolds e de características geométricas do

feixe de tubos. Para tubos alinhados f pode ser estimado pela equação:
onde:
Sp : espaçamento longitudinal dos tubos
St : espaçamento transversal dos tubos
de : diâmetro externo dos tubos
Remax : nº de Reynolds na condição de escoamento de menor secção de passagem
Para tubos arranjados em quicôncio, o fator f pode ser estimado pela equação:

8.2.2 Chaminés e Ventiladores
A perda de carga do escoamento dos gases de combustão deve ser vencida pela diferença
de pressão ocasionado pelos ventiladores e chaminé. A chaminé tem como função principal
a dispersão adequada dos produtos de combustão no meio ambiente. Quanto maior a altura
da chaminé, menor deve ser a concentração de material particulado e gases poluentes,
emitido pelo sistema de combustão, ao nível do solo circunvizinho. A chaminé também
provoca uma depressão no sistema pela diferença da densidade da coluna de fluido dentro da
chaminé em comparação a densidade do ar atmosférico. A depressão gerada pela chaminé é
calculada pela equação:
onde:
Δpc : depressão causada pela chaminé
H : altura útil da chaminé
ρar : densidade ao ar na temperatura ambiente
ρg : densidade do gás na temperatura média da chaminé
g : aceleração da gravidade
A temperatura do gás na chaminé deve ser tomada como a temperatura média entre o pé
da chaminé e a temperatura verdadeira da saída dos gases. A temperatura do pé da chaminé é
a temperatura de saída dos produtos de combustão na caldeira. É um valor geralmente
conhecido ou fácil de ser medido. Os produtos de combustão vão perder calor ao ambiente
enquanto fluem para o topo da chaminé. A perda de calor depende das condições ambientais
externas, tais como a temperatura ambiente, a velocidade do vento, e as características e
dimensões da parede da chaminé. A variabilidade deste parâmetros pode não compensar o
esforço de se calcular a perda de calor pela chaminé. De um modo geral, a fim de se estimar
a perda de temperatura dos gases de combustão fluindo pela chaminé podemos tomar como
valores básicos uma queda de temperatura da ordem de 0,2 a 0,6 ºC/metro linear da altura da
chaminé.
A densidade dos produtos de combustão, bem como outras propriedades necessárias aos
cálculos de troca de calor e perda de carga pode ser calculada em função da composição
molecular dos produtos e das propriedades de cada componente da mistura na temperatura
desejada. Assim, a densidade da mistura, e similarmente, outras propriedades, fica
determinada por:

onde:
xi : concentração molar do componente i
ρi : densidade do componente i
Analisando-se a equação que fornece a depressão causada pela chaminé observamos que
esta é proporcional a altura útil da chaminé. Por outro lado, a perda de carga provocada pela
circulação do fluido na própria chaminé deve ser calculada e esta também aumenta com a
altura linear da chaminé, além de ser uma função da velocidade dos gases. Para o cálculo da
perda de carga na chaminé, assume-se que a chaminé comporta-se como um duto, e uma
altura excessiva da chaminé pode ter o efeito inverso de diminuir a depressão disponível
para a caldeira por excesso de perda de carga. Para tiragem natural, as velocidades
recomendadas estão na faixa dos 4 a 8 m/s. Com tiragem artificial pode-se chegar a valores
da ordem de 10 a 15 m/s.
O comportamento de todo o circuito de circulação dos gases na caldeira em função da

vazão de gases é apresentado na figura 9 em contraposição a curva de funcionamento típica
de um ventilador. O ponto de equilíbrio deve ser atingido quando para uma mesma vazão, as
duas curvas características apresentam a mesma diferença de pressão. É óbvio que isto só
ocorre num ponto, e para que os sistema tenha operação flexível numa ampla faixa de vazão
de gases, a curva característica da perda de carga é modificada com adição de dispositivos de
controle, tais como válvulas de regulagens de vazão, as quais introduzem uma perda de
carga variável conforme sua posição de abertura. Este é o sistema mais comum e barato,
porém muitas vezes implica num consumo extra operacional de pressão. Em grandes
sistemas, onde os custos operacionais são expressivos, um outro método é modificar-se a
curva característica dos ventiladores e exaustores através da variação da rotação do
ventilador, com o auxílio de variadores de velocidade eletromagnéticos, hidráulicos ou de
outros dispositivos

Figura 9 - Curva característica de um ventilador centrífugo e do circuito de perda de carga

de gases.
Figura 10 - Grau de rugosidade de tubos em função dos diâmetros e dos materiais.

Figura 11 – Diagrama de Moody para cálculo de carga no interior de dutos.

9. EFICIÊNCIA DE GERADORES DE VAPOR
Equipamentos industriais térmicos geralmente transferem energia de um fluido a outro,

ou transformam um tipo de energia para um outro tipo. Eficiência térmica de equipamento é
uma medida de quão eficiente esta transformação é processada. No caso típico de um
gerador de vapor a combustão, a energia química contida no combustível é transformada em
energia térmica, na forma de entalpia do vapor produzido.
Balanços de energia em equipamentos industriais são feitos baseados na Primeira Lei da

Termodinâmica que postula a Conservação da Energia. Em um sistema termodinâmico a
energia total que entra é igual a energia total que dele sai mais a variação de sua energia
interna.
A eficiência de transformação de energia pode ser definida como a relação entre a energia
útil produzida (ou transformada) e aproveitável do ponto de vista prático e a energia
efetivamente consumida nesta transformação.
Num gerador de vapor a energia útil produzida é a energia na forma de entalpia do vapor
produzido e efetivamente disponível para utilização industrial. O conceito de eficiência
térmica pode variar conforme se estabeleça as fronteiras ou o "volume de controle" do
equipamento sendo analisado.
Tomando como fronteira apenas o corpo principal do gerador de vapor, que inclui as
superfícies de transferência de calor e a câmara de combustão, a eficiência térmica pode ser
escrita como:
onde:
η : eficiência térmica do gerador de vapor
mv : produção média de vapor (kg/s)
h2 : entalpia do vapor produzido (kJ/kg)
h1 : entalpia da água de alimentação da caldeira (kJ/kg)
mc : consumo médio de combustível (kg/s)
PC: Poder Calorífico Superior do combustível

No caso foi considerado como energia útil a entalpia do vapor total produzido
efetivamente pela caldeira, independente de sua utilização posterior, e como energia
consumida, a energia química do combustível utilizado na geração do vapor.
Um sistema completo de geração de vapor inclui diversos acessórios e equipamentos

auxiliares, tais como bombas de alimentação de água, desaeradores , sistema de pulverização
e/ou alimentação de combustível, ventiladores e exaustores, sistema de limpeza de gases
efluentes, etc. A eficiência energética de um sistema completo de geração deve ser calculada
com as fronteiras de controle estabelecida de uma maneira global, onde o volume de
controle inclua todos acessórios e equipamentos auxiliares e necessários para a produção de
vapor. Assim, a energia útil produzida efetivamente é a energia da entalpia do vapor que sai
do sistema e é aproveitável para o processo industrial, e neste caso não deve ser incluído o
vapor produzido e consumido no desaerador, e no queimador a pulverização a vapor, por
exemplo.
A energia consumida, além da energia química do combustível, deve incluir, a energia

elétrica consumida nas bombas, ventiladores e outros equipamentos auxiliares, sendo que a
eficiência energética total deve ser escrita como:
mvefet : produção útil de vapor (kg/s)
Ee : consumo de energia elétrica ( kJ/s)
Eh : consumo de outras fontes de energia (kJ/s)
Importante notar que neste caso, a eficiência total vai ser afetada também pela eficiência
dos equipamentos auxiliares, que transformam, por exemplo a energia elétrica em um
aumento de pressão do ar de combustão ou da água de alimentação.
A energia química do combustível tem sido tomada tradicionalmente como o Poder

Calorífico Inferior do mesmo pois a maioria dos processo industriais de combustão tem
exaurido os produtos de combustão na fase gasosa, sendo praticamente impossível o
aproveitamento térmico da entalpia de vaporização da água formada na combustão.
Atualmente, com o desenvolvimento teórico dos conceitos de exergia, referentes a
irreversibilidade e disponibilidade de energia, as definições de rendimento térmico tem
tomado como referência o Poder Calorífico Superior do combustível utilizado, já que este
representa a máxima quantidade de energia disponível teoricamente através de sua
combustão.

9.1. MÉTODOS DE MEDIDAS DE EFICIÊNCIA TÉRMICA DE CALDEIRAS
Dois métodos básicos de cálculo da eficência térmica de caldeiras podem ser usados: o
método de medida direta, onde os fluxos de entrada e saída de energia são medidos e
computados diretamente; e o método indireto ou da avaliação de perdas térmicas.
9.1.a. MÉTODO DIRETO:
O método direto consiste em se medir diretamente as vazões de fluidos e suas respectivas

condições termodinâmicas, num intervalo de tempo adequado, a fim de se obter valores
médios representativos. Assim, sendo possível obter-se com boa precisão a produção efetiva
de vapor, e o consumo de combustível mais o consumo de energia elétrica da planta de
geração de vapor, pode ser calculando a eficiência térmica do sistema.
O fluxo de massa de vapor é medido normalmente com placa de orifício acoplada a um

dispositivo totalizador, ou com um medidor de Coriolis, o qual mede diretamente a massa
que atravessa o medidor. A placa de orifício mede basicamente vazão, sendo necessário a
conversão em massa e esta depende das condições termodinâmicas do vapor produzido
(temperatura, pressão e título de vapor). De qualquer maneira tais condições sempre deverão
ser medidas, já que são estritamente necessárias para a avaliação da entalpia do vapor
produzido. Erros significativos podem ser introduzidos no cômputo da entalpia do vapor, já
que esta depende diretamente das condições termodinâmicas do mesmo, as quais podem
variar significativamente durante a operação da caldeira, e estas flutuações dependem de
seus dispositivos de controle. Caldeiras que produzem vapor superaquecido tem
normalmente a temperatura do vapor variando com a carga da caldeira e seu comportamento
depende do tipo de super aquecedor, ou seja, se de convecção, de radiação ou misto. Super
aquecedores de concepção mista (radiação e convecção) oferecem menor variação de
temperatura em relação à carga da caldeira.
Caldeiras de vapor saturado podem apresentar razoável variação na pressão do vapor,

principalmente as unidades de pequeno porte que tem o controle de combustão modulado em
liga/desliga ou em alguns intervalos de carga (por exemplo: 30%, 50% e 100%). Outra fonte
de erro consiste em se admitir título de vapor como 100%. O arraste de gotículas de líquido
saturado é inevitável e varia com a carga da caldeira, sendo máximo em altas taxas de
evaporação. Apesar de ser possível a estimativa do título de vapor produzido pela caldeira, a
presença de líquido arrastado introduz grandes erros em placas de orifício, pela alteração do
perfil de velocidades devido a presença do líquido, que inevitavelmente se acumula no fundo
do tubo e antes da placa. É possível o uso de placas de orifício excêntricas, a fim de não
bloquear a corrente de líquido que se forma, porém, não se pode evitar a necessidade de
calibração da mesma em função do título de vapor, introduzindo-se mais uma variável no
processo de cálculo e coleta de dados.

Para avaliações mais rápidas da produção de vapor. o controle do consumo de água de

alimentação pode ser útil, desde que se conheça, ou seja possível avaliar, o consumo de
vapor em equipamentos acessórios da casa de caldeiras, e principalmente, a vazão da
descarga de fundo. Estas informações nem sempre estão disponíveis, e quando estão, não são
plenamente confiáveis. Quando é utilizado purga contínua de fundo, a vazão pode ser
estimada com razoável precisão através das concentrações de determinado produto na
descarga e na água de alimentação, cujo método será detalhado mais a frente. Descargas
intermitentes dependem da frequência , do tempo de descarga, da pressão da caldeira e das
características da linha de descarga, ou seja, de sua perda de carga total. Por ser um processo
transitório e envolver escoamento bifásico é de difícil avaliação através de cálculos
termodinâmicos.
A medida de consumo de combustível apresenta menores problemas, já que pode ser feita
diretamente através de medidores totalizadores na linha de alimentação ou através do cálculo
do volume consumido no tanque de serviço, quando se tratar de óleo combustível.
Medidores totalizadores para gases ou líquidos são utilizados em diversos tipos, sendo mais
problemáticos apenas, quando se usa óleo combustível de alta viscosidade ou alto teor de
enxofre. O cálculo através do volume no tanque depende fundamentalmente do
conhecimento e precisão das medidas internas do tanque de serviço, e uma calibração pode
ser feita sem maiores problemas.
Combustíveis sólidos já são difíceis de controlar e a avaliação de consumo através do

volume consumido pode apresentar grandes erros. Se o combustível é de baixa
granulometria, tal como carvão pulverizado ou bagaço de cana, a grandeza do êrro de
medição de volume em um silo pode apresentar erros de até 20% devido a acomodação dos
sólidos, sendo maior ainda no caso de granulometria grosseira. Alimentadores de esteira
podem receber uma balança contínua para registro da massa de combustível consumida pela
caldeira, mas estes instrumentos nem sempre conseguem operar sem problemas, devido
principalmente ao ambiente agressivo de um sistema de alimentação de sólidos.
Combustíveis sólidos podem apresentar grande variação de umidade, com consequente
variação no Poder Calorífico Inferior e na efetiva contabilidade do consumo de combustível
em base seca.
Para avaliações menos precisas, os dados de contabilidade da compra do combustível,

num período relativamente longo, a fim de diminuir a influência do estoque atual no valor
do consumo médio pode ser útil. Neste caso, a precisão da medida fica por conta da
honestidade do fornecedor de combustível e da capacidade do consumidor em conferir os
dados da Nota de Venda. Mesmo que apresente erros do ponto de vista termodinâmico, pelo
menos, no aspecto financeiro, que é o que mais interessa na maioria dos casos, os dados
serão rigorosamente corretos.
Devido a todos estes problemas de medidas e avaliação, o método direto dificilmente

apresenta resultados confiáveis e úteis. Pode se prestar a um acompanhamento comparativo
do desempenho do sistema de geração de vapor ao longo de um determinado período longo
de operação, no sentido de se avaliar o resultado de mudanças ou melhoramentos

introduzidos, desde que as medidas obtidas tenham boa repetibilidade, mesmo que
imprecisas.
9.1.b. MÉTODO DE AVALIAÇÃO DAS PERDAS:
Um balanço de energia aplicado a um sistema de geração de vapor, através da 1ª Lei da

Termodinâmica pode ser expresso por:
onde
Σ E1: energia que entra no sistema
Σ E2: energia que sai do sistema
Δ Ei: variação da energia interna do sistema
todos valores computados em um determinado intervalo de tempo.
Num sistema operando em regime permanente, onde por exemplo a pressão e temperatura
do vapor produzido pela caldeira permanece constante, pode-se assumir que a variação da
energia interna do sistema é nula, e a equação 3 simplifica-se como sendo a Energia que
entra no sistema é igual a Energia que sai.
Assim, a energia útil produzida pode ser expressa como:
onde:
Qu : energia util produzida
ΣE1: energia total que entra
Σperdas : soma de todas as perdas de calor e energia na operação do sistema.
A equação do rendimento térmico pode ser reescrita a seguir:

É óbvio então que a rendimento térmico de um sistema de geração de vapor é igual a

100% menos as perdas de calor e energia.
O método de avaliação das perdas também pode não produzir um valor numérico preciso,
pois é praticamente impossível medir e avaliar todas as possíveis perdas de calor e energia
com razoável precisão, já que nem sempre se dispões de dados ou condições favoráveis para
tanto. Algumas perdas são desprezíveis em sua ordem de grandeza, e o esforço para avaliá-
las pode não ser compensador. O grande mérito deste método está justamente em se poder
avaliar as perdas mais significativas e fornecer condições e dados a fim de minimizá-las,
atuando diretamente no desempenho do sistema e no melhor aproveitamento de energia.
A figura 1 esquematiza os principais fluxos de massa e energia num gerador de vapor e o

figura 2 procura relacionar a quase maioria destes fluxos, quando se quiser realizar um
balanço térmico detalhado.
As principais e mais significativas perdas de calor e energia comumente encontradas num

sistema de geração de vapor são as seguintes:
- perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado
- perdas de calor ao ambiente externo através do envólucro da caldeira e isolamento

térmico.
- perdas por calor sensível nas cinzas
- perdas por entalpia dos produtos de combustão
- perdas por umidade no combustível.

FIGURA 1 . Principais fluxos de massa e energia num gerador de vapor.

9.2. Perdas por combustão incompleta ou combustível não queimado.
As perdas por combustão incompleta podem ser identificadas pela presença de CO, H2 ou
fuligem nos produtos de combustão. Monóxido de carbono é produto típico de combustão
incompleta e sua presença em concentrações da ordem de 0,2% já indicam anomalias no
sistema de combustão. Sistema de combustão bem operadas apresentam concentrações de
CO da ordem de 100 a 1000 ppm. Mesmas considerações se aplica a presença de H2, cujas
concentrações em situação normal devem ser menores ainda ou indetectáveis. A perda pela
presença de CO e H2 pode ser calculada facilmente conhecida a concentração dos mesmos e
deve ser imediatamente sanada, pois além da própria perda de energia, produz poluição
ambiental. O calor perdido pode ser calculado:
onde:
Qp1 : calor perdido por combustão incompleta (CO ou H2) (kJ/s)
[CO] : concentração molar de CO (ou H2) nos produtos de combustão

V : vazão dos produtos de combustão (moles/s)
PC : poder calorífico de CO ou H2, sendo :
CO = 283000 kJ/kmol
H2= 241800 kJ/kmol
Se for conhecido o excesso de ar e as relação ar/combustível estequiométrica não é

necessário avaliar-se o consumo de combustível, pois a perda relativa pode ser calculada
para uma massa unitária de combustível:
onde:
P1 : perda relativa por combustão incompleta
MMCO: massa molecular do CO (ou H2)
(a/c)esteq : relação Ar/Combustível estquiométrica
α : coeficiente de excesso de ar
PCCO : poder calorífico do CO (ou H2) (kJ/kg)
MMprod : massa molecular dos produtos de combustão (≅29,5)
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
A presença de fuligem nos produtos de combustão é identificável visualmente, porém sua

quantificação é difícil, sendo necessário realizar-se uma amostragem dos gases da chaminé,
para determinação de sua concentração. Da mesma maneira que os gases anteriores, a
fuligem indica anormalidades no sistema de combustão e deve ser evitada, além de causar
sérios problemas ambientais. Se por diversas razões, a produção de fuligem é inevitável, um
sistema de coleta de particulados deve ser instalado. Fuligem emitida pela chaminé é típica
de caldeiras a combustível sólido, com sistemas antiquados ou caldeiras a óleo com
problemas de atomização do óleo. Métodos de amostragem de chaminés são conhecidos e
praticados, principalmente para controle de poluição ambiental, e uma análise química do
material coletado pode determinar valores para uma estimativa da perda por emissão de
fuligem. Conhecida sua concentração nos produtos de combustão, a energia perdida pode ser
calculada da mesma maneira que os gases anteriores, utilizando-se para isto o Poder
Calorífico do carbono livre na equação. Embora fuligem não seja exatamente carbono livre,
esta aproximação é válida, a não ser que se obtenha uma medida de Poder Calorífico da

amostra. Geralmente, pela ordem de grandeza que estas perdas representam, todo este
esforço não é compensador.
Em caldeiras a combustível sólido utilizando grelha fixa ou basculante, as perdas por

carbono livre nas cinzas pode ter valores consideráveis. Em grelhas fixas, os pedaços de
combustível devem cair no cinzeiro quando, estando embaixo da massa em combustão,
atingem tamanhos menores que a abertura entre as barras da grelha. Em grelhas basculantes,
a periodicidade de basculamento e descarga é que determina o tamanho médio dos pedaços
não queimados. Uma amostra das cinzas, com análise do teor de carbono livre, ou uma
análise do Poder Calorífico das cinzas restantes determinam a energia perdida através da
equação:
onde:
[Z] : teor de cinzas recolhida no cinzeiro, em kg/kg de combustível
[C] : concentração de carbono nas cinzas
PC : Poder Calorífico do combustível (kJ/kg)
33880 é o Poder Calorífico do carbono livre, em kJ/kg
Se o arraste de cinzas pelos gases efluentes for desprezável, o teor de cinzas pode ser
tomada como o teor de cinzas médio no combustível utilizado. Se houver sistema de coleta
de particulados, a mesma análise pode ser feita levando-se em conta também as cinzas
coletados no sistema de limpeza dos gases.
9.3. Perdas de calor através do revestimento da caldeira
A perdas de calor através do invólucro da caldeira depende fundamentalmente do projeto

da caldeira, do tipo de revestimento e do seu estado de conservação. Calor é perdido por
radiação e convecção natural ao ambiente através do isolamento térmico da caldeira, e é uma
função da temperatura externa do revestimento, que por sua vez é função do tipo e espessura
do mesmo. A maior perda de calor em uma caldeira concentra-se na região da fornalha, onde
a temperatura dos gases é mais alta. Se a fornalha for totalmente revestida com paredes de
água, a temperatura a ser isolada é a temperatura do vapor saturado. O tipo de parede d'água,
a qual pode ser integral ou parcial também influencia na temperatura externa do
revestimento. Fornalhas de antigas caldeiras, com revestimento refratário interno e
isolamento de tijolos externo perdem grande quantidade de calor pelas paredes.

Não há um método direto der se medir as perdas de calor para o ambiente externo. Estas
perdas podem ser calculadas teoricamente se for conhecida as características do isolamento
térmico, ou a distribuição de temperatura das superfícies externas. Esta distribuição pode ser
medida, com um simples dispositivo de medidas superficiais de temperatura como indicado
na figura 3. A medição direta da temperatura superficial proporciona um cálculo mais
preciso das perdas de calor e elementos para análise da eficiência do isolamento térmico.
Cálculos de isolamento térmico através do cálculo do calor conduzido pressupõem
propriedades térmicas de isolantes em bom estado. A deterioração do isolamento térmico é
comum, e suas propriedades não podem ser mais assumidas iguais ao isolamento novo.
FIGURA 3 . Dispositivo para medição de temperatura superficial.
O calor perdido por radiação através de uma superfície ao ambiente externo pode ser
calculado através da fórmula:
onde:
σ : constante de Stepan-Boltzmann, 5,67 x 10-11 kJ/sm2K4
ε : emissividade da superfície
A . área superficial de perdas de calor
Ts : temperatura absoluta da superficie (ºK)
Tamb : temperatura absoluta do ambiente (ºK)
A emissividade da superfície depende do material e tipo de superfície. Uma tabela de

emissividades de materiais comumente usados em revestimentos térmicos é mostrada na
tabela 1.
O calor perdido por convecção natural depende do coeficiente de película externo para
convecção natural, o qual por sua vez depende da temperatura das superfícies externas. O
tratamento teórico para o cálculo destes coeficientes pode ser encontrado em qualquer livro
básico de transferência de calor. A tabela 2 apresenta estimativas de coeficientes de
convecção natural para superfícies planas verticais e horizontais em ambientes sem vento.

Para ambientes externos deve ser considerado a influência de ventos conforme indicado. A
equação para cálculo do calor perdido por convecção natural é:
onde:
Qc : calor perdido por convecção (kJ/s)
hc : coeficiente de convecção externa (w/m2 ºc)

Importante notar que o calor perdido pelas paredes externas da caldeira não dependem de
sua carga de trabalho, pois a temperatura externa das superfícies permanecem relativamente
constantes. Assim, a fração de eficiência térmica perdida pelas paredes diminui com o
aumento da carga da caldeira. Uma curva típica do calor perdido para caldeiras modernas de
paredes de água é mostrada na figura 4.
FIGURA 4. Perda de calor pelo revestimento em caldeiras.
9.4. Calor perdido por radiação direta da fornalha.
Caldeiras com alimentação ou controle manual podem perder calor por radiação direta
através das aberturas, como por exemplo a porta de alimentação da fornalha. O cálculo do
calor perdido utiliza a mesma equação de calor irradiado onde a temperatura da superfície
emissora é a própria temperatura média da fornalha.
O cálculo das perdas por radiação direta pode ser feito através da seguinte equação, com
recomendações de valores típicos na tabela 3.

onde:
Qi : calor irradiado por aberturas da fornalha (kJ/kg)
σ : constante de Stepan-Boltzmann
ε : emissividade média da fornalha
S : área total da abertura (m2)
Tf: temperatura média da fornalha (K)
TABELA 3. Temperaturas e emissividades típicas para fornalhas de caldeiras.
9.5. Perdas por calor sensível nas cinzas:
As cinzas que se desprendem da massa de combustível, caindo através da grelha arrasta

calor sensível que não é mais irradiado para a fornalha. Esta perda de calor pode ser
estimada pela equação:

onde:
P4 : perdas por calor sensível nas cinzas
Cz : calor específico das cinzas (≅1,25 kJ/kgºC)
Tz : temperaturas das cinzas ao cair no cinzeiro
Tamb: temperatura de entrada do combustível
[Z]: teor de cinzas recolhida (kg/kg combustível)
A temperatura das cinzas depende do tipo de grelha e do cinzeiro. As grelhas comuns de

barras apresentam a mais baixa temperatura de cinzas. Alguns tipos de caldeiras podem
apresentar descarga de cinzas em temperatura mais alta, como por exemplo as grandes
caldeiras de carvão pulverizado. A temperatura das cinzas podem variar de 450 a 1000 ºC.
Este valor pode ser medido diretamente.
9.6. Perdas por entalpia sensível dos produtos de combustão
É normalmente a perda mais significativa em sistemas de geração de vapor. Os produtos

de combustão são exauridos normalmente a temperaturas maiores que a temperatura
ambiente, ou seja a temperatura de entrada do ar de combustão. A perda por entalpia dos
gases de combustão depende da temperatura de saída dos gases e da massa de gases:
onde:
Qprod : energia perdida por entalpia sensível dos produtos de combustão (kJ/kg)
mp : fluxo de massa dos produtos de combustão (kg/s)
hp : entalpia sensível dos produtos de combustão (kJ/kg)
mar : fluxo de massa do ar de combustão (kg/s)
har : entalpia de entrada do ar de combustão (kJ/kg)

mc : fluxo de massa do combustível (kg/s)
hc : entalpia de entrada do combustível (kJ/kg)
A massa dos produtos de combustão é a soma das massa do ar de combustão, do

combustível e das infiltrações de ar pelo envoltório da caldeira. Infiltrações podem ocorrer
em caldeiras que trabalham sob pressão negativa na fornalha e dependem , evidentemente,
da qualidade do invólucro do equipamento:
onde mi : massa de ar por infiltração na caldeira
A massa de ar infiltrada não é necessário ser conhecida, se for determinado o coeficiente

α, do excesso de ar, através da análise dos produtos de combustão, e utilizado conforme as
equações a seguir:
O calor perdido pode ser reescrito como:
onde:
Cpp, Cpar e Cpc : calor específico dos produtos na saída , ar e combustível na entrada.
(kJ/kgºK)
Tp, Tar e Tc : temperatura de saída dos produtos, e de entrada do ar e combustível.
O valor da entalpia de entrada e saída de produtos de combustão, ar de combustão e

combustível foi substituído pela equação geral:
sendo que:
Cpt é o calor específico em função da temperatura

Cp é o calor específico médio entre a temperatura de referência e a temperatura

considerada.
Todas as grandezas de entalpia da equação devem ter a mesma temperatura de referência

como entalpia Zero. Para baixa diferença de temperatura o valor de Cp pode ser tomado
como um valor médio entre as temperaturas de entrada e saída. No caso dos produtos de
combustão, o calor específico médio é a média ponderada do Calor Específico de cada
componente dos produtos.
Quando a relação Ar/Combustível é alta, e os cálculos não exigem muita precisão, a

entalpia do combustível que entra pode ser aproximada como sendo igual a entalpia do ar de
entrada, e a equação fica simplificada como:
A equação anterior não pode ser usada quando a temperatura do combustível na entrada é
sensivelmente diferente da temperatura ambiente e sua relação A/C é baixa. É o caso por
exemplo, de gás produzido em gaseificadores para utilização local, onde a temperatura do
gás de entrada pode atingir valores de até 300ºC. Apesar de ser não ser comum para
geradores de vapor, é utilizado em fornos cerâmicos e metalúrgicos, cujas relações são
semelhantes e serão estudadas adiante.
Pelas equações anteriores, fica evidente que a perda por entalpia dos gases de combustão
dependem da sua temperatura de saída e do excesso de ar utilizado. Ambos parâmetros tem
limitações práticas, além dos quais não é possível reduzir-se.
O excesso de ar é função do tipo de combustível e queimador, sendo que sua redução

abaixo de certos limites vai ocasionar combustão incompleta, ou seja, outro tipo perda e
poluição ambiental. Valores típicos para excesso de ar conforme o tipo de combustível são
apresentados na tabela 4.

A temperatura de saída dos produtos de combustão está limitada pela área de troca de
calor da caldeira, e principalmente, pelo ponto de orvalho dos produtos de combustão.
Combustíveis que possuem enxofre tornam esta limitação mais séria, já que a condensação
de ácido nas partes mais frias do equipamento provoca séria corrosão. A figura 5 sugere
limites mínimos de temperatura de exaustão para combustíveis com enxofre.
FIGURA 5. Temperatura de Orvalho de produtos de combustão.

Considerando a simplificação relativa a aproximação da entalpia de entrada do

combustível igual a entalpia de entrada do ar, a perda relativa por entalpia dos produtos de
combustão fica:
Esta última equação traz de volta a discussão relativa a utilização dos valores de Poder
Calorífico Superior, ou Inferior, para cálculo do rendimento.
A utilização do PCS traduz melhor exatidão termodinâmica aos cálculos na medida em

que se trata da comparação da energia produzida, ou convertida, com a energia
rigorosamente disponível para utilização. Além disso, é o valor do PCS que é realmente
medido em laboratórios, sendo que o Poder Calorífico Inferior é calculado em função do teor
de Hidrogênio no combustível, o qual é mais difícil de se analisar. Felizmente, o teor de
hidrogênio não varia muito para determinadas classes de combustíveis.
Por outro lado, a utilização da entalpia de vaporização da água nos produtos de

combustão traz complicações técnicas e econômicas, praticamente intransponíveis. O
abaixamento total da temperatura dos gases com aproveitamento de calor é difícil de ser
realizado com baixas diferenças de temperatura, implicando portanto numa área de troca de
calor teoricamente infinita. A condensação de umidade em superfícies de troca de calor
provoca invariavelmente problemas de corrosão, mesmo que o combustível não contenha
enxofre. Desta maneira, estamos utilizando um valor de referência que pode parecer utópico,
já que não é admitido, na maioria dos processos, que se possa exaurir os produtos de
combustão a temperatura ambiente.
Desta maneira, é deixada como opção a escolha do PCI ou PCS, o que implica que
qualquer resultado de cálculo de rendimento térmico de equipamentos a combustão, deve ser
especificado se o é em relação ao PCI ou PCS. No caso da utilização do PCS como valor de
referência, deve ser avaliada as Perdas por umidade dos produtos de combustão.
9.7. Perdas por umidade nos produtos de combustão:
A umidade nos produtos de combustão é originada da umidade presente no combustível

"in natura" sendo admitido na fornalha e da água formada por combustão da parcela de
hidrogênio que compõe o combustível. As perdas são calculadas como:

onde:
Qumid : energia perdida por umidade do combustível (kJ/kg)
mumid : fluxo de massa de umidade do combustível (kg/s)
hlv : entalpia de vaporização da água a temperatura ambiente (kJ/kg).
QH2O . energia perdida pela entalpia de vaporização da água formada durante a

combustão (kJ/s)
mH2O : massa de água formada durante a combustão (kg/s)
O cálculo relativo das perdas por umidade fica:
onde:
u : umidade do combustível (kg/kg base sêca)
[H] : teor de hidrogênio, em massa no combustível
A perda por umidade da água formada é praticamente inevitável, e por esta razão muitas
vezes é preferido a utilização do PCI como valor de referência.
A perda da umidade contida no combustível pode ser evitada. A água contida no

combustível vai absorver calor para sua vaporização que será perdido pelos gases da
chaminé. A umidade do combustível pode ser diminuída por secagem natural ou secagem
pelos próprios gases de combustão que saem da caldeira. Esta possibilidade já tem sido
aplicada no caso de caldeiras de bagaço, o qual tradicionalmente apresentam umidade
natural da ordem de 50%. A secagem natural do bagaço não é recomendada pelo volume e
área que o mesmo ocuparia para sua redução de umidade, e pelo risco de incêndio devido a
formação de gases combustíveis pela fermentação anaeróbica nas partes mais inferiores das
pilhas de bagaço.
Lenha perde água até atingir sua umidade de equilíbrio, a qual em regiões temperadas está
na ordem de 17 a 25%. Em regiões tropicais úmidas, a umidade de equilíbrio pode atingir até
35%, e uma secagem artificial pode ser conveniente.

A vantagem óbvia da secagem natural é que a fonte de energia natural é solar e de baixo
custo. O tempo necessário para atingir-se a umidade de equilíbrio de lenha em toras pode
chegar até 3-4 meses.
O calor perdido pela umidade do ar não foi considerado aqui em nenhum caso por se
tratar de parcela muito pequena. Em todas análises o ar foi considerado como ar seco, livre
de umidade.
9.8. Perdas por descarga de fundo da caldeira.
A descarga de fundo de caldeiras tem por objetivo manter estável a concentração de

sólidos na água da caldeira e dentro de certos limites. Sistemas grandes de geração de vapor
se utilizam de tratamento de água, com purga contínua da água da caldeira. Se o fluxo da
purga contínua não puder ser medido, seu valor pode ser estimado através da relação de
concentração de algum composto químico entre a água de alimentação e a água no interior
da caldeira. A concentração de cloretos é recomendada porque ela dificilmente varia como
resultado das reações químicas que ocorrem em solução na água. A taxa de descarga de
fundo em relação ao consumo da água de alimentação é então a relação entre a concentração
do composto na água da caldeira e a concentração do mesmo na água de alimentação. É
importante que tais concentrações não apresentem grandes variações ao longo do tempo para
validar a estimativa feita. A perda por descarga de fundo pode ser calculada como:
onde:
Qd : energia perdida por descarga de fundo da caldeira (kJ/kg)
md : fluxo de massa da purga contínua (kg/s)
hl : entalpia do líquido saturado, na pressão de trabalho da caldeira (kJ/kg)
h1 : entalpia de entrada da água de alimentação (kJ/kg)
A energia da purga contínua pode ser recuperada através de um trocador de calor, porém,
como a ordem de grandeza de perdas é até 1,5%, dependendo da pressão de trabalho da
caldeira, nem sempre é economicamente viável.

9.9. Perda por operação intermitente
A operação descontínua de um sistema de geração de vapor provoca a perda do calor

acumulada no sistema, o qual vai se dissipando ao ambiente durante a interrupção. Esta
energia deve ser reposta na partida do sistema e se traduz em um gasto adicional de
combustível. É evidente que quanto maior a intermitência de operação, maior deve ser esta
perda de energia. A intermitência de operação está ligada diretamente ao ciclo de produção
da planta consumidora de vapor, geralmente guiada por fatores mais importantes, no caso,
do que a pequena queda de eficiência térmica que isto ocasiona. O cálculo estimativo desta
perda depende da inércia térmica da caldeira, ou seja, da massa de água acumulada e da
massa de refratários, metais, etc., e de suas propriedades térmicas. Dado a quantidade de
variáveis envolvida, consideramos que o esforço para cálculo de tal perda não é
compensador, já que muito pouco pode-se fazer para diminuí-la.
10. EFICIÊNCIA TÉRMICA DE UM GERADOR DE VAPOR.
A eficiência térmica global de um gerador de vapor é igual a 100% subtraídas todas as

perdas relativas calculadas. Se o consumo de combustível pode ser estimada com boa
precisão, no cálculo final pode ser utilizados os cálculos absolutos das perdas com os valores
médios das vazões sendo consideradas.
Muito mais do que se chegar a um valor numérico que represente a eficiência térmica de
um sistema de geração de vapor, é importante e útil poder interferir diretamente nestas, a fim
de diminui-las, e por esta razão, a análise da eficiência térmica através do cálculo de perdas é
o método mais adequado.

11. ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO DAS CALDEIRAS
As águas de alimentação de caldeiras provêm de fontes naturais como poços, lagos,

córregos, rios, e de outros mananciais contendo reservas deste fluido.
Conforme a sua procedência, tais águas podem conter diferentes produtos dissolvidos ou em
suspensão, em concentrações bem diversas.
O emprego direto das águas “in natura”, como água de alimentação de caldeiras, implica
num processo de evaporação da fase líquida, com conseqüentes concentrações dos produtos
minerais dissolvidos.
Outros produtos, entretanto, também se liberam, tais como gases dissolvidos existentes na
fonte fornecedora ou mesmo resultante da decomposição de matérias orgânicas igualmente
presentes.
Os resíduos, após a evaporação da fase líquida, formam depósitos sobre as superfícies

metálicas das caldeiras, com aderências de diferentes tipos, de conformidade com a natureza
do material acumulado. Certos produtos depositados, permanecem na forma de um lodo de
fácil remoção; outros se incorporam a própria parte metálica na forma de resíduos
resistentes, de remoção mais difícil, constituindo um depósito denominado pêlos caldeireiros
de incrustações.
Como esses depósitos incrustantes, são fracos condutores de calor, seu acúmulo sobre as
superfícies metálicas tendem a criar maiores resistências ao escoamento do calor,
contribuindo para uma sensível diminuição do Coeficiente de Condutividade entre os gases
quentes e a água situada no interior da tubulação. Evidentemente, diante de uma condição
de trabalho que prejudica a troca de calor entre os fluidos do processo, a caldeira, passa a
produzir menor quantidade de vapor e a apresentar uma diminuição no seu rendimento
térmico.
11.1 UNIDADES ADOTADAS
A unidade mais universal para exprimir a concentração das substâncias em solução nas
águas naturais é o ppm, ou seja, partes por milhão.
Conhecem-se outras unidades mais comuns nas análises inglesas:
gpg= grãos americanos por galão
pts/100.000= partes por 100.000 partes de água
gpg imp= grãos por galão inglês

Entre as diferentes unidades há as seguintes equivalências:
1 gpg = 17,1 ppm
1 ppm= 1 mg/l = 1 g/m3
1 ppm = 0,0583 gpg = 0,07 gpg imp = 10lb/1.000.000 galões ingleses
As análises são sempre feitas com referência ao volume de água e não ao pêso, assumindo o
pêso de 1 kg por cada litro de água sem levar em conta a correção pela temperatura.
11.2 ANÁLISE DA ÁGUA
Toda água de alimentação deve ser conhecida e controlada. Baseado no fato de se conhecer
quais as impurezas normais das águas naturais, foram formulados métodos simplificados
suficientemente satisfatórios para assegurar um controle rotineiro.
O método consiste na determinação dos seguintes valores:
 dureza
 alcalinidade
 cloretos
 fosfatos
 pH
Certas águas obrigam a determinação de outros dados como sejam:
 sólidos totais
 resíduos calcinado
 matéria orgânica
 concentração de O2 livre.
 sílica.
 Dureza - O grau de dureza exprime a concentração dos sais de cálcio seja na forma de
carbonato, sulfato silicato ou cloreto. Pode ser expressa em grau alemão, francês ou inglês,
entre os quais há uma relação:

Grau F = 0,5 grau A Grau A = 0,7 grau I
O grau F eqüivale a 10 mg CaCO3/litro
O grau I eqüivale a 14,3 mg CaCO3/litro
O grau A eqüivale a 10mg CaCO3/litro
 Alcalinidade - Exprime a presença de ions dos sais de bicarbonato, carbonatos,

hidróxidos, fosfatos, silicatos, etc., ou seja, todos os que contribuem para a alcalinidade da
água. Destes os mais expressivos são os carbonatos e hidróxidos.
 Cloretos - São geralmente muito solúveis, sejam de cálcio, magnésio, sódio, ferro e
outros. Sua determinação se faz com solução de Nitrato de Prata N10 padrão empregando
como indicador o Cromato de Potássio. Estes sais, por serem altamente solúveis permitem,
em primeira aproximação, estabelecer a porcentagem de descarga da caldeira.
 Fosfatos - Os sais de fosfatos são auxiliares valiosos no tratamento de água. Geralmente

não comparecem nas águas naturais. Sua determinação se processa com reagente de
molibdato de amônio.
A concentração é feita por teste colorimetrico comparativo com escala padrão. A
intensidade da côr é proporcional à concentração do fosfato. A escala comparativa já indica
a concentração dos fosfatos.
 pH - Indica a acidez ou alcalinidade das águas. As águas naturais são geralmente

ligeiramente ácidas: 6,3 - 6,5 pH.
O pH é determinado por escala comparativa de indicadores padrões.
 Matéria orgânica - Podem comparecer nas águas na forma coloidal ou de algas

microscópicas, respondendo por sérios problemas de corrosões nos superaquecedores e
também nas caldeiras. Sua determinação se faz pelo processo do permanganato.
 Gases dissolvidos - As águas naturais contém sempre gases dissolvidos. O CO2 se

apresenta com concentração até 50 ppm, porém, facilmente eliminável por aquecimento. A
solubilidade do oxigênio chega a ser até 5,7 ml/l à 25ºC. O oxigênio é extremamente
agressivo, atacando o metal da caldeira. O aumento da temperatura da água acentua a
agressividade deste gás. Sua determinação, para caldeiras de pressões mais elevadas, acima
de 21 kg/cm2 é obrigatória.
O método para determinação do oxigênio exige cuidados especiais e deve-se a Winkler
baseado na rápida ação oxidante do elemento em soluções de hidróxido manganoso Mn
(OH)2.
 Sílica - É responsável pelas incrustações mais difíceis de serem removidas das superfícies
metálicas. Sua determinação se faz por processo quantitativo.

 Sólidos totais - É a soma dos sólidos em suspensão e dos sólidos dissolvidos. Os sólidos
totais são uma medida da possibilidade de formação de espuma, arraste de sílica volátil e
formação de depósitos. Supondo que o tratamento d’água está obtendo o máximo de
eficiência possível, é necessário purgar a caldeira para reduzir sua concentração. Esta purga
é realizada pela extração de superfície, que é uma purga contínua e, quando necessário, pela
extração de fundo, que é uma purga intermitente, limitando assim a concentração de sólidos
totais admissíveis na água de caldeira, cujo teor tolerável é inversamente proporcional à
pressão de operação, como se segue:
11.3 TRATAMENTOS E APARELHAGENS
Basicamente apresenta-se em dois métodos sempre associados, o primeiro método

denominado de TRATAMENTO EXTERNO, proporciona o melhoramento da qualidade da
água antes de sua introdução no gerador de vapor. O outro método é chamado de
TRATAMENTO INTERNO realizando as reações químicas de tratamento no interior da
própria caldeira.
11.3.1 TRATAMENTOS EXTERNOS
O primeiro passo no tratamento da água é sua clarificação a fim de remover todas as

partículas sólidas existentes em suspensão responsáveis pela sua turbidez.
O método tradicional de simples filtração só obtém resultado quando a água procede de

poços artesianos profundos, os quais as vezes já dispõe de uma água límpida, embora
fortemente carregada de sais dissolvidos.
Nessa hipótese, a aplicação de um filtro de areia aberto com remoção das impurezas por
gravidade ou uma variante de filtro auto lavável, também aberto, atendem as necessidades
do processo. Na ausência de espaço para se instalar um filtro deste tipo, se recorre a um
filtro de camadas de areia e antracito, fechado, compacto que promove a circulação da água
sob pressão até no máximo de 10 m c.a. (vide fig.8.1). Quando a pressão interna do vaso do
filtro acusa valores superiores a pressão atrás indicada promove-se uma inversão do fluxo da
água que passa a circular no sentido ascendente, arrastando para o esgoto todo o material
acumulado sobre a camada superior de areia. Esta operação se prolonga até o visor existente
no circuito, acusar passagem de água límpida, com duração aproximada de 5 a 10 minutos.

Fig.8.1
Naturalmente durante esta limpeza o suprimento de água fica interrompido, razão pela qual,
ser de boa norma, instalar dois aparelhos em paralelo. Enquanto um deles atende a operação
de limpeza, o segundo continua suprindo água ao processo.
A periodicidade da operação limpeza depende da qualidade da água, porém, na maioria dos

casos não ultrapassa 24 horas com um mínimo de 12 horas.
Todavia, a turbidez da água igualmente se deve a presença de matérias coloidais dificilmente

retidas nos filtros anteriores. Esta ocorrência é comum nos mananciais de superfícies que
agregam águas correntes com todos os tipos de rejeitos por onde passam, humanos, vegetais
e minerais.
Dificilmente hoje se encontra um córrego, rio ou lago que disponha de água límpida sendo
forçoso o acréscimo de um pré tratamento, antes da filtração, denominado clarificação.
Os aparelhos clarificadores recebem a água bruta tal qual procedem das fontes de suprimento
juntamente com agentes coaguladores que promovem a formação de flocos gelatinosos
dotados de grande capacidade de absorção das impurezas existentes no fluido.
Os agentes coagulantes minerais mais divulgados são compostos de ferro e de alumínio estes
últimos de maior aplicação.

O hidróxido de alumínio formado no aparelho com o aspecto de flocos gelatinosos vão

paulatinamente decantando, arrastando para o fundo do aparelho toda a turbidez da água.
Os aparelhos destinados a formar os flocos são denominados floculadores, os destinados a

decantar são os decantadores. As duas funções podem ser verificar num único aparelho
denominado Clarificador. A figura 8.2 mostra um esquema de um decantador estático tipo
cilíndrico cônico.
Decantador Cilindrico Cônico
Fig.8.2
A água límpida a seguir deve ser submetida a outros tratamentos para eliminar as impurezas
dissolvidas. Serão parâmetros determinantes na decisão do processo de tratamento a ser
adotado, a qualidade da água, a pressão da caldeira e a pureza do vapor.
Determinadas águas uma vez isentas de turbidez, podem ser introduzidas diretamente no
interior das unidades geradoras de vapor de baixa pressão, e ali serem submetidas ao
chamado tratamento interno descrito páginas adiante.
Caldeiras de maior responsabilidades, principalmente aquelas que se destinam a suprir vapor

para centrais térmicas exigem águas absolutamente isentas de impurezas.
A segunda etapa dos tratamentos externos praticados pela tecnologia, encontram-se aqueles
que promovem apenas o abrandamento da água, ou seja, que eliminam a sua dureza, e outros

projetados para fornecer uma água totalmente desmineralizada. Em ambos, em seguida, se

acrescenta a desgaseificação.
11.3.1.1 ABRANDAMENTO
Existem na literatura diversos métodos para se obter o abrandamento da água, dentre eles o
mais difundido atualmente é o abrandamento por troca de íons. Este método se baseia na
propriedade de certas areias naturais que imersas em água provocam um intercâmbio de
íons.
O abrandamento da água consiste em passar a água dura através de uma coluna de resina
aniônica a base de sódio. O sódio presente na resina substituí o cálcio e o magnésio da água
num processo contínuo até o seu exaurimento, momento a partir do qual se torna forçoso a
regeneração. Neste estágio se interrompe a passagem da água a ser tratada substituíndo-a
por uma solução de cloreto de sódio a qual recompõe o cátion consumido e remove o cálcio
e o magnésio do aparelho diretamente para o esgoto. Feita a regeneração, volta a
operação.do ciclo de tratamento. A figura 8.3 -a exibe um aparelho abrandador de um
estágio, com tanque de salmoura para regeneração e todas as tubulações de operação, já a
figura 8.3-b representa o corte em perspectiva de um abrandador de leito misto.

(a) (b)
a) Instalação de abrandador de um Estágio, b) Corte em Perspectiva de um Permutador

Abrandador de Leito Mixto.
Fig.8.3
11.3.1.2 DESMINERALIZAÇÃO
Efetuada sobre uma série de trocadores de ;íons, é o tratamento escolhido para a alimentação
das caldeiras com pressões acima de 40kgf/cm2, especialmente quando estas caldeiras
comportam superaquecedores ou alimentam turbinas, caso nas usinas térmicas para geração
de potência.
Uma unidade para suprimento de água desmineralizada contém os aparelhos de troca

aniônicos e catiônicos, conforme a exigência da qualidade da água e se complementa com
outros aparelhos como preparadores das soluções regenerativas, bombas dosadoras e
aparelhos registradores.

11.3.1.3 DESGASEIFICAÇÃO
Tem a finalidade de eliminar todos os gases ainda dissolvidos na fase líquida, para a
atmosfera, como por exemplo o oxigênio, gás carbônico, sulfídrico e outros.
A eliminação dos gases Normalmente é executada por aparelhagem específica, denominada

DEGASEADOR.
Todavia, unidades que operam com baixas pressões, podem dispensar o acréscimo da
aparelhagem, adotando métodos químicos para atenuar o efeito corrosivo, sobretudo o
oxigênio.
Os produtos mais difundidos neste tipo de tratamento são o Sulfito de Sódio e a Hidrazina.
A Hidrazina simples ou catalizada vem sendo mais utilizada para neutralizar a corrosão do
oxigênio, porquanto ela seqüestra este gás dissolvido na água.
 Aparelhos Desgaseificadores
O degaseador a pulverização (Vide figura 8.4) dispersa a água em finas gotas através de
pulverizadores na câmara de vapor do aparelho proporcionando um aumento da superfície de
contato das fases.
O degaseador de cascata, também conhecido como tipo de bandejas, operam em contra

corrente, despejando a água a partir de um distribuidor superior na forma de múltiplas
cascatas através do qual o vapor flui em sentido contrário. A fase líquida se aquece ao longo
do percurso até se acumular no vaso de reserva. O vapor, parte condensa parte escoa pelo
escape na atmosfera arrastando consigo os gases incondensáveis.
Uma variação mais moderna deste tipo, aplica bandejas perfuradas de forma a criar uma
série de jatos cilíndricos de água em queda vertical aumentando a superfície de contato das
fases, conforme esquema da fig.8.5.

Esquema de um degaseador a pulverização
Fig.8.4

Degaseador de bandejas perfuradas
Fig.8.5
Os gases incondensáveis são arrastados pelas bolhas de vapor em excesso para a coluna do
aparelho que dispõe de uma distribuição da água de ingresso na forma de cascatas.
O aparelho deste tipo precisa ser rigidamente fixado a base, e todos os acessórios
firmemente atados, dado que a injeção do vapor diretamente no fundo do vaso cheio de água
fria, no início do processo de aquecimento provoca fortes golpes de aríete pela instântanea
condensação do vapor.
As melhores construções destes aparelhos contém em cada orifício de distribuição do vapor

um misturador para atenuar os efeitos da forte trepidação resultante do golpe de aríete.
Deve-se acrescentar na instalação destes aparelhos, uma série de acessórios de controle de

nível, da pressão interna de operação, da pressão do vapor de injeção, manômetros e
termômetros, indicadores de nível, bem como, a providência de adequado isolamento.
Na maioria das instalações de degaseamento, o aparelho opera com uma pressão interna
ligeiramente superior a pressão atmosférica, de conformidade com a temperatura desejada na
água degaseada.
11.3.1.4 REMOÇÃO DA SÍLICA
Como já foi observado anteriormente, a sílica está presente na água como ácido salicílico e
silicatos solúveis. Forma incrustações de difícil remoção que podem ser retirados pelo
tratamento com óxidos por troca iônica.
11.3.2 TRATAMENTO INTERNO
Aplica-se em água de baixa dureza, não turvas, adicionando-se produtos químicos que
reagem no interior da caldeira.
Há varias composições no mercado, cujas doses são prescritas pêlos fabricantes em função
das impurezas encontradas pela análise da água.
O produto básico destas composições, porém, é o trifosfato de sódio.
É o método mais econômico que consiste em adicionar uma solução dos sais de tratamento
no próprio tanque de alimentação de água ou no tubo de injeção desta, no interior da
caldeira, mediante um dosador contínuo.
As reações do fosfato no interior da caldeira precipitam os sais de cálcio, numa forma não
aderente a superfície metálica e tornam altamente solúveis os sais que davam dureza a água.
O precipitado formado pelas reações, sob forma de um lodo, depositam-se nas partes
inferiores da caldeira, de onde são eliminados por meio de descargas intermitentes.
11.4 CONSIDERAÇÕES FINAIS
Apesar do tratamento mais rigoroso que se possa adotar, é impossível eliminar da água todos
os sais em solução. Excetua-se o método da distilação.
A caldeira com a água que produz vapor, portanto, vai acumulando e concentrando os sais
que ingressam com a água. A concentração deve ser mantida até o limite de solubilidade a
partir do qual há precipitações que concorrem para incrustração, arraste de partículas sólidas
pelo vapor e formação de espuma.
É a descarga da caldeira que mantém a concentração destes sais dentro dos limites
convenientes, além de arrastar o lodo que se acumula nas partes inferiores da caldeira.
 FORMAÇÃO DE ESPUMA E ARRASTE.
O arraste consiste de diminutas gotículas de água que são carregadas pelo vapor no momento
que este se desprende da superfície da água. Em condições normais de operação, o arraste

de água é uma possibilidade remota pois os internos do tubulão superior são projetados para
evitar que isto ocorra. Entretanto, pode ocorrer este tipo de arraste se houver:
 danos nos aparelhos separadores de vapor

 nível alto no tubulão
 variação brusca de carga
 presença de espuma no tubulão superior
A formação de espuma é devida a concentração de produtos químicos provocando redução

de tensão superfícial da película de água que envolvem as bolhas de vapor em geração. As
causas da formação espuma são:
 excessiva concentração de sólidos na água

 excessiva alcalinidade cáustica
 matéria orgânica em suspensão na água como óleo, graxas, etc.
Assim, os produtos químicos são lançados no espaço de vapor e carregados por ele. A
intensidade desta espuma depende da natureza dos compostos químicos na água da caldeira.
O problema de arraste provoca a formação de depósitos no superaquecedor, nas pás das
turbinas e no sistema de condensado, além de problemas de corrosão e erosão, nas caldeiras
aquotubulares.
Outro contaminante indesejável é o óleo ou graxa presentes na água de caldeiras os quais são
grandes formadores de espuma. Formam também uma película isolante sobre a superfície
interna dos tubos da caldeira provocando superaquecimento. Dependendo da temperatura,
podem ser carbonizados resultando uma deposição de carbono na caldeira.

12. CO-GERAÇÃO
12.1. Conceituação
Apesar dos enormes investimentos do setor elétrico na infra-estrutura de suprimento,

sempre se verificou a busca pela auto-suficiência por alguns consumidores de eletricidade.
Há indústrias que possuem subprodutos combustíveis de baixo valor, ou poluentes, e que
aproveitam tudo o que podem ao extrair-lhes a energia. É o caso do bagaço de cana no setor
de açúcar e álcool, do licor negro no de papel e celulose, do resíduo asfáltico no de refino de
petróleo, etc.
A geração de energia elétrica quando encontrada junto aos centros de carga ou dentro dos
próprios, como é o caso da auto-produção, conhecida como geração distribuída, só se tornou
competitiva com a concentração em grandes usinas, na medida em que a tecnologia se
desenvolveu no sentido de aumentar a eficiência das máquinas acionadoras dos geradores
elétricos (COBAS, 2001).
A co-geração é uma solução de engenharia, aplicável para determinados usuários de energia,

que pode, em condições que mostraremos a seguir, viabilizar economicamente a auto-
produção de energia. Melhor definida na língua inglesa como CHP (combined heat and
power), a co-geração é usualmente entendida como a geração simultânea, e combinada, de
energia térmica e energia elétrica ou mecânica, a partir de uma mesma fonte. A vantagem
principal, e inicial, é o maior aproveitamento da energia contida na fonte, reduzindo
consideravelmente os custos de produção da energia nas duas formas citadas. A figura 1 a
seguir mostra de forma esquemática esse entendimento.
Nesse trabalho nos concentramos na co-geração a partir do gás natural, mas um estudo mais
amplo desse assunto nos mostraria o uso da co-geração de diversas outras formas. Porém, o
conceito permanece o mesmo: minimizar custos aproveitando ao máximo o conteúdo
energético de uma fonte, seja ela gás, óleo, lenha, bagaço de cana, resíduos combustíveis em
geral etc.
12.2. Histórico
A energia elétrica entrou inicialmente no cotidiano das indústrias na forma de autoprodução.

A tração animal ou humana foi substituída na era industrial (século XIX) pela máquina a
vapor d’água, que permitiu o uso simultâneo deste fluido energético para processos de
aquecimento e para acionamento mecânico. A energia mecânica já era obtida de quedas
d’água e do vento através de moinhos, onde os processos de aquecimento utilizavam outros
meios que não o vapor. Como exemplo temos os engenhos de café, cujos grãos eram secados
em grandes pátios submetidos ao calor do Sol e depois moídos em pilões movimentados por
alavancas e roldanas ligadas a correias, tudo acionado por grandes rodas d’água,

aproveitando o represamento de algum riacho da fazenda. O mesmo ocorre ainda nas salinas
em que o vento ajuda o calor do Sol a evaporar a água, separando fisicamente os sais
minerais, ao mesmo tempo em que move os moinhos acionadores das bombas, que
movimentam a água retirada do mar.
Voltando à máquina a vapor, que fazia papel semelhante ao da roda d’água dos engenhos de
café, a distribuição da energia mecânica, via eixos, roldanas e correias, pode ser substituída
pela distribuição de energia elétrica, produzida num gerador central acionado pela máquina a
vapor, e levada a motores elétricos por meio de cabos. Da forma descrita podemos perceber
que a co-geração já era um conceito energético nas empresas antes do advento das
companhias de fornecimento de eletricidade. Se utilizarmos turbina ou motor a gás para
acionar um gerador elétrico, os gases quentes provenientes da descarga desses equipamentos
podem ser utilizados para gerar vapor através de uma caldeira de recuperação.
12.3. Vantagens da co-geração
A co-geração apresenta diversos aspectos que atraem as empresas para esta alternativa. A
primeira que vem à tona é quanto à redução de custos operacionais. Em muitas empresas a
participação do custo de energia no custo final do produto pode ser muito grande e a
possibilidade de aumentar a eficiência no aproveitamento da energia adquirida é sempre
atraente.
Outro ponto de grande importância está na confiabilidade. Um sistema de cogeração é, na

prática, um sistema de auto-produção de energia elétrica, obtida de equipamentos
reconhecidamente confiáveis e de combustíveis cujo fornecimento não está tão sujeito aos
tipos de interrupções que, em certos lugares, ocorrem no suprimento de energia elétrica. No
momento atual em que o setor elétrico sofre os efeitos de um período de poucos
investimentos na geração e na transmissão e, portanto, com tendências de déficit de geração
e problemas de transporte, a co-geração, como geração distribuída, se apresenta com grande
atratividade tanto para os consumidores quanto para a sociedade em geral.
Vários anos de experiência do autor deste trabalho, em contato com clientes de

distribuidoras estaduais de gás canalizado, permitiram observar que algumas empresas,
mesmo não obtendo resultados representativos na redução dos seus custos, e às vezes até os
aumentando, recorrem à co-geração a gás natural buscando beneficiar sua imagem junto ao
mercado, mostrando-se como uma empresa moderna tecnologicamente e preocupada com
conservação de energia e com o meio ambiente.
Um consumidor de energia elétrica dificilmente terá escala suficiente para produzir sua
própria energia elétrica a um custo menor do que o da energia oferecida pela empresa
concessionária. O preço da aquisição de combustível fóssil adicionado ao custo de capital
necessário para transformá-lo em energia útil leva a um custo do MWh gerado bem maior do
que o que se apresenta na sua conta mensal da distribuidora local, a menos que esse
consumidor tenha possibilidades de obter combustível (ou aproveitamento hídrico) a baixo

custo, como é o caso do setor sucroalcooleiro, ou do segmento de papel e celulose, entre

outros.
Hoje a decisão de implantar co-geração é uma decisão de risco. A análise de viabilidade

passou a ser uma análise de risco, e não uma análise técnico-econômica, como era antes. A
possibilidade de um projeto como este dar certo está mais ligada a cálculos dos custos da
não confiabilidade do suprimento tradicional, e a mecanismos de mitigação (hedges) de
riscos associados a preços de combustíveis e de energia elétrica. Por outro lado, os modelos
de análise de viabilidade deixam de ser determinísticos e passam a possuir variáveis
probabilísticas, refletindo as diversas incertezas envolvidas no projeto de co-geração.
12.4. Plantas
12.4.1. Tecnologia
As plantas de co-geração mais comuns são concebidas com caldeira e turbina a vapor,
utilizando o ciclo termodinâmico de Rankine. Na figura 2 o combustível, fonte de toda a
energia produzida pela planta, é introduzido para queima numa caldeira e o vapor gerado, de
alta pressão, é levado a uma turbina a vapor, de contrapressão ou de condensação com
extração, que aciona o gerador elétrico.
O vapor que sai da turbina é utilizado para atender à demanda de energia térmica do
consumidor. Uma vantagem dessa concepção é a possibilidade de uso de elenco de
diferentes combustíveis, tais como gás, lenha, carvão, bagaço de cana, cascas de arroz, óleo
combustível, resíduos orgânicos em geral, etc. Os sistemas de potência a vapor estão mais
detalhados no ANEXO 1 desta apostila.
Por outro lado, o projeto conceitual que apresenta mais eficiência é o da turbina ou motor a
gás associados a uma caldeira de recuperação.
Na figura 3, o combustível é queimado na câmara de combustão de uma turbina ou detonado

nos cilindros de um motor a pistões, que acionam o gerador. Os gases de combustão,
quentes, rejeitados pelas máquinas (turbina ou motor) são então conduzidos a um
equipamento de recuperação do calor , que utiliza o calor sensível deste “sopro quente” para
gerar vapor.
Por exemplo, uma turbina a gás natural descarrega grande quantidade de ar com cerca de 2%
de dióxido de carbono, a 500 ºC ou mais, e esse "sopro quente" pode produzir vapor
saturado seco de 10 atm de pressão a 180ºC. Com isso, o aproveitamento da energia contida
no gás natural pode chegar a 80%, enquanto que gerando apenas energia elétrica ficaria em
torno de 30%.
Dependendo das necessidades energéticas do cliente, existem diversas configurações

possíveis além das mostradas nas figuras acima. Nas figuras 4, 5 e 6 a seguir mostramos
algumas delas.

No capitulo III, mais à frente, apresentamos detalhes sobre os equipamentos e subsistemas

mais importantes na composição dos sistemas de co-geração. Esses detalhes nos interessam
na medida em que nos ajudam a compreender os aspectos econômicos envolvidos na escolha
dos componentes e da configuração na fase de projeto conceitual, bem como fatores
operacionais que influenciam os resultados (e possíveis benefícios) que o sistema
implementado deverá apresentar ao longo da sua vida útil. No capítulo IV, de análise
econômica, essas informações serão úteis.
12.4.2. Combustíveis utilizados

Conforme já citado, a co-geração se apresenta como forma de aproveitamento máximo do

conteúdo energético tanto de combustíveis do tipo fóssil como dos do tipo biomassa.
Os combustíveis fósseis mais comuns são:

- sólidos: carvão, turfa
- líquidos: derivados de petróleo tais como gasolina, óleo combustível, óleo diesel,
querosene
- gasosos: gás natural, gás de refinaria, gás de coqueria etc.
O carvão pode dar origem a gás por gaseificação.
Os combustíveis biomassa mais comuns são:
- sólidos: lenha, bagaço de cana, casca de arroz, cavaco de madeira etc.
- líquidos: biodiesel, álcool, licor negro (resíduo da produção de celulose) etc.
- gasosos: resultantes da decomposição de lixo orgânico ou esgoto sanitário, ou da
gaseificação do bagaço de cana.
As caldeiras geradoras de vapor para co-geração podem ser fabricadas para utilizar
praticamente qualquer combustível. Porém as turbinas e os motores a pistões exigem
combustíveis mais puros e fluídos. Nesse caso pode-se utilizar gases, óleo diesel, gasolina,
querosene de aviação, e, em último caso, o óleo combustível.
Atualmente o combustível que reúne as melhores condições comerciais e de qualidade

(energética e ambiental) é o gás natural. Se o século XIX foi o do carvão e o século XX foi o
do petróleo, na era industrial, o século XXI deverá ser o do gás natural. Na tabela 1 abaixo o
gás natural é comparado com outros combustíveis quanto a conteúdo energético e nos
gráficos das figuras 7a , 7b e 7c se pode perceber claramente a superioridade do gás natural
quanto aos níveis de emissões de poluentes. No ANEXO 4 mostramos uma tabela com
dados energéticos de todos os combustíveis considerados no Balanço Energético Nacional
(BEN).


12.5. Equipamentos e ciclos térmicos
12.5.1. Turbina e motor a gás
Trata-se aqui do que é considerado o principal equipamento de um sistema de cogeração.

Tanto a turbina (figura 8) quanto o motor a gás (figura 9) têm basicamente a mesma função:
transformar a energia proveniente da combustão em energia mecânica. Esta será em seguida
aproveitada para acionamento de um gerador elétrico, ou de um compressor ou qualquer
outra máquina que exija um acionador.
Outra semelhança entre os dois acionadores é a produção de grande quantidade de energia

térmica. No caso da turbina a gás, essa energia térmica se apresenta totalmente em forma de
gases de combustão na descarga, gases esses constituídos principalmente de ar e de CO2. No
motor a gás, a energia térmica produzida se apresenta nos gases de descarga e na água de
arrefecimento, além de uma quantidade menor no retorno do óleo lubrificante.
Numa turbina a gás, de toda a energia disponível no combustível obtém-se entre 22 e 35%
de energia elétrica nos bornes do gerador acionado, enquanto que num motor a gás a faixa é
um pouco maior, podendo-se obter até cerca de 40% em energia elétrica em potências em
que a turbina não alcança 30%. Nesse aspecto se verifica, portanto, uma vocação maior do
motor a gás para um perfil de demanda de energia em que prepondera a demanda elétrica.
Por outro lado, não há no mercado motores a gás acima de 5 MW, pois, pela sua concepção
mecânica, suas dimensões trazem dificuldades físicas para o projeto. Já no caso das turbinas,
existem desde pequenas potências como 600 kW até as grandes, de 300 MW.
A turbina leva vantagem do ponto de vista térmico na medida em que quase toda a energia
disponibilizada pela queima do gás e não transformada em energia mecânica é descarregada
nos gases, em maior temperatura do que nos motores a gás, pois uma das principais funções
do ar é refrigerar o equipamento. Nelas, a temperatura dos gases exaustos fica na faixa de
450 a 900 °C, sendo que nos motores ela fica entre 300 e 500°C.
Por outro lado, os motores disponibilizam energia térmica em boa parte na água de
arrefecimento, que nem sempre pode ser totalmente aproveitada, pois exige permutador de
calor em vista da possibilidade de contaminação. Este fator reduz o rendimento, pois ela não
se situa numa faixa de temperatura alta (em torno de 100°C).

A turbina costuma apresentar um preço de aquisição maior do que o motor, para a mesma
potência, entretanto, o maior nível de vibração no motor, pela sua concepção, pode requerer
maiores investimentos na estrutura civil da planta. Em resumo, os dois têm vantagens e
desvantagens, e para cada caso estudado deve-se avaliar a conveniência de se optar por um
ou por outro.
Uma vantagem importante do motor sobre a turbina é que os gases de exaustão do primeiro
contêm grande porcentual de dióxido de carbono, ao contrário da turbina, cujo potencial
deste gás fica em torno de 2%, devido ao excesso de ar para sua refrigeração.

Isso torna o motor atrativo em empresas que utilizam esse gás inerte, como é o caso da
indústria de refrigerantes. No ANEXO 2, desta apostila, os sistemas de potência a gás (ou
diesel) estão mais detalhados.
12.5.2. Compressor de gás
A necessidade de um compressor para o gás a ser utilizado no sistema de cogeração depende

basicamente de dois fatores: a pressão de fornecimento pela distribuidora de gás e o tipo de
acionador. As turbinas costumam exigir maior pressão para o gás, na faixa de 15 a 20
kg/cm². Já os motores funcionam bem com baixas pressões do gás, na faixa de 4 a 8 kg/cm².
De qualquer forma, esse é um aspecto que precisa ser considerado na fase de avaliação
econômica do projeto, pois um compressor para o gás pode ter peso razoável no cálculo do
investimento, frente a outros equipamentos.
12.5.3. Caldeira de recuperação
É o equipamento destinado a aproveitar o calor do exausto, da turbina ou do motor a gás,

para gerar vapor (figura 10). Os gases quentes são conduzidos da descarga do acionador para
a caldeira por duto e entre os dois equipamentos precisa ser instalada uma válvula diverter
que é na realidade um damper e um desvio para uma chaminé (de by pass) que permitem
controlar a massa de gases destinada à caldeira ou, eventualmente, à uma operação exclusiva
do gerador, sem a caldeira. Os gases quentes atravessam a caldeira, envolvendo as
serpentinas de água que se vaporiza e, neste estado, sobe para o “tubulão” superior do qual é
extraído para nova passagem por serpentinas internas, visando torná-lo seco ou até
superaquecido, e finalmente sair para utilização.
A caldeira de recuperação se caracteriza por ter a transferência do calor realizada

principalmente através de convecção. Entretanto, é possível aumentar a eficiência da geração
de vapor instalando caldeira de recuperação com maçaricos para queima adicional, o que
introduz um maior nível de radiação na transferência do calor. As caldeiras de recuperação
sem queima adicional costumam apresentar uma eficiência entre 70 e 80%, e com queima
adicional pode passar de 90%. Essa eficiência cai se a caldeira estiver suja, carecendo de
uma parada para manutenção, se ela tiver tempo de vida elevado, ou se os gases quentes
tiverem uma temperatura insuficiente. A turbina, nesse caso, tem vantagem sobre o motor.

12.5.4. Gerador de água gelada
Os sistemas de refrigeração usualmente encontrados podem ser usados para conforto

ambiental (ar condicionado) ou para conservação de alimentos (frigoríficos).
No primeiro caso, de sistema central, tem-se usado circuitos de água gelada, que
normalmente é resfriada a cerca de 5°C num sistema de compressão (figura 11). Neste
sistema um gás, usualmente o freón, é comprimido num compressor acionado por motor
elétrico e expandido numa câmara na qual ele retira o calor nessa expansão. No interior
dessa câmara estão as serpentinas por onde circula a água que retorna do circuito após passar
por uma torre de refrigeração (a água ou a ar). A água gelada sai do resfriador, e vai para o
circuito no qual atravessa as colméias dos radiadores externamente às quais passa o ar da
ventilação forçada dos ambientes a refrigerar (fan coils).
O chiller de absorção (figura 12) também utiliza o fenômeno da retirada de calor de um

ambiente no qual se provoca a expansão de um fluido. A diferença está no processo, que no
chiller de compressão é físico e no de absorção é físico-químico. A expansão, num dos
diversos tipos existentes, seria da água ao penetrar numa câmara contendo solução
concentrada de um sal, como o brometo de lítio, que apresenta alta afinidade com água. A
absorção pela solução concentrada da água que entra, mantém uma baixa pressão na câmara,
que propicia a expansão e, conseqüentemente, a retirada de calor de um fluido aquecido que
circule numa serpentina instalada no seu interior. A solução agora menos concentrada é
retirada para outro compartimento no qual é aquecida (pela fonte de calor que é o input de
energia) vaporizando a água e se tornando novamente concentrada, retornando à câmara de
expansão, a qual receberá novamente a água resultante da condensação do vapor produzido
nesse aquecimento.

Quando se concebe um sistema de co-geração para uma instalação de utilidades que inclui
fornecimento de refrigeração ambiental, há uma preferência em optar por uma chiller de
absorção, em substituição ao tradicional chiller por compressão, descrito acima. Isso por
que, enquanto este último se apresenta como carga elétrica, o outro (de absorção) é carga
térmica, visto que este equipamento é suprido por vapor, gases quentes ou água quente. Na
realidade, o sistema por absorção tem como principal virtude o fato de depender pouco de
energia elétrica. Em certos casos, ele independe totalmente, em sistema pequenos, como
geladeira doméstica (muito usada no interior, onde é precária a eletrificação, consumindo
GLP ou querosene). Apesar de ter uma eficiência menor do que o convencional por
compressor, o sistema de absorção viabiliza o de cogeração na medida em que desloca para a
parcela de demanda térmica o que seria uma demanda elétrica, melhorando o balanço
termoelétrico. O efeito de refrigeração (coeficiente de eficácia) de um sistema por absorção é
cerca de quatro vezes menor do que o de um sistema por compressor. Cada TR (tonelada de
refrigeração) demandada pelo ambiente faz um sistema por compressores exigir cerca de 0,9
kW do acionador. Se for utilizado um sistema de absorção, a demanda equivalente sobe para
3,5 kW. Porém, como o sistema de absorção consome uma energia que seria desperdiçada
caso não houvesse co-geração, essa diferença se compensa. Em termos de custo, o chiller de
absorção é um pouco mais caro do que o de compressão. Entretanto, o sistema de
refrigeração ambiental como um todo, tirando o chiller, é praticamente o mesmo para os dois
tipos. No final, a diferença entre uma alternativa e outra acaba pesando pouco na decisão.

12.5.5. Painel de sincronismo e paralelismo
A co-geração de energia é uma forma de auto-produção de eletricidade com aproveitamento

da energia térmica. Entretanto, não é uma boa prática ficar desconectado totalmente da fonte
original, visto que já existe toda uma instalação, da concessionária e do usuário, que não
deve ser desprezada. Além disso, o sistema de co-geração pode parar, seja por falha eventual
seja por parada programada para manutenção. Por isso, é preciso prever um back-up, que
seria o aproveitamento da instalação existente (figura 13), para receber energia elétrica da
concessionária, instalando-se um painel para manter sincronizadas as duas fontes (gerador e
barramento de entrada da energia comprada) para substituição eventual ou planejada sem
interrupção, além de um contrato específico que estabelecesse as tarifas adequadas para a
nova situação.
Existe um tipo de tarifa, na maioria das concessionárias, que atende a essa forma de contrato
que é a Tarifa de Emergência. Por ser esta hoje considerada alta, pode-se também negociar a
DSR (demanda suplementar reserva, ver cap. IV tópico 4.3) compondo as tarifas normais e
de emergência. Ou seja, se for de interesse da concessionária, pode-se contratar o
fornecimento para paralisações inesperadas pela tarifa de emergência, e a parada programada
pela tarifa normal. Hoje, pela nova regulamentação do setor elétrico, o auto-produtor
qualificado como co-gerador pode adquirir a energia no mercado e contratar com a
concessionária local apenas o uso do sistema de distribuição, com tarifas reguladas e com
um fator de desconto para utilização em até doze vezes por ano.1
Quanto ao painel de sincronismo, ele pode pesar mais na formação do custo do

investimento, se for o sistema concebido com a utilização de mais de um acionador para
aumentar a confiabilidade e, conseqüentemente, reduzir o custo da DSR. Será preciso avaliar
se vale à pena reduzir o investimento mas aumentar o custo operacional.
1
Res. Aneel 371/1999

Figura 13 - Painel de sincronismo e paralelismo num sistema de co-geração
12.5.6. Turbinas a vapor
Sua aplicação maior é em sistemas de co-geração bottoming ou em ciclo combinado. O

princípio de funcionamento é similar ao da turbina a gás, só que o vapor, superaquecido, já
entra na turbina com a energia que precisa para acionar os rotores (figura 14). O vapor pode
ser retirado ainda com pressão e temperatura para ser utilizado no processo, ou no estado
chamado "exausto", em que está saturado e pronto para entregar seu calor latente e se tornar
líquido (água) no condensador. Uma importante vantagem da turbina a vapor, quando
comparada com a turbina a gás, é a sua baixa necessidade de manutenção, pois recebe um
fluido em temperatura não muito alta e limpo e, se este for sempre seco e a turbina tiver
manutenções preventivas freqüentes e manutenção preditiva2, sua vida útil pode ser de várias
décadas.
2
Manutenção sob condição, ou seja, decidida em função de inspeção prévia.

a- turbina de contrapressão
b- turbina de condensação
c- turbina de condensação com extração
No ANEXO 3 (Co-geração com turbinas a vapor) esse tópico está mais detalhado.
12.6. Viabilidade
12.6.1. Aplicabilidade do ponto de vista técnico
Em princípio, a co-geração é aplicável a qualquer instalação na qual se necessita das duas

formas de energia citadas anteriormente: energia elétrica e energia térmica. A demanda
térmica pode ser calor direto (“sopro” quente), vapor , água quente, óleo quente e
refrigeração. Esta última pode ser obtida a partir da energia elétrica, e nesse caso se traduz
em demanda elétrica. Porém a co-geração traz de volta o sistema de refrigeração por
absorção, que gera água gelada a partir de uma fonte quente, mais usado em lugares que não
dispõem de eletricidade. Traz de volta no sentido de que por ser a co-geração uma
alternativa de auto-produção em instalações nas quais existe grande demanda térmica em
relação à demanda elétrica, a substituição do sistema de refrigeração com compressores,
acionados por motores elétricos, por sistemas de refrigeração por absorção alimentados por
vapor, água quente, “sopro” quente ou queima direta, favorece o balanço termelétrico
desejável para viabilizar economicamente a co-geração.
Para a alternativa de co-geração encontrar aspectos que a viabilizem tecnicamente é

conveniente que o cliente tenha demanda de energia térmica (vapor, calor ou frio) pelo
menos duas vezes maior do que a equivalente de energia elétrica. Essa relação pode mudar
um pouco mas, por exemplo, uma fábrica que consome cerca de 5 MW de energia elétrica e
cerca de 15 toneladas por hora de vapor estaria numa posição muito favorável para adotar

co-geração3. Isso ocorre porque a relação entre energia elétrica e energia térmica geradas via
turbina ou motor se mantém aproximadamente constante e elas precisam ser aproveitadas ao
máximo para garantir a alta eficiência do sistema. Entretanto o uso de queima suplementar
na caldeira ou de chillers elétricos pode ajudar a ajustar a relação de demandas (elétrica e
térmica) do cliente à relação entre as potências térmica e elétrica co-geradas.
Outro fator que deve ser levado em conta na avaliação técnica da aplicabilidade de um
sistema de co-geração é a temperatura do “sopro” quente a ser aproveitado. Se a opção for a
configuração em que se gera inicialmente energia elétrica por um acionador a combustão, a
temperatura dos gases exaustos pode chegar a 450º C, no caso de motores, ou a 550o C no
caso das turbinas. Isso limita a aplicação dessa alternativa, que se tornaria inadequada para
temperaturas muito acima dessa faixa, como é o caso, por exemplo, da indústria de vidro, em
que a temperatura do processo está acima de 1000oCelsius. Já o setor de cerâmica branca,
que possui secador para a pasta obtida pela mistura dos componentes minerais (argilas,
saibro etc.) em base d'água, tem implementado co-geração com turbinas a gás natural nos
países de grande tradição e importância no mercado mundial desse produto, como é o caso
da Espanha e da Itália, exatamente porque as temperaturas dos processos de secagem (nos
chamados spray dryers ou atomizers), normalmente por queima direta de gás, e o excesso de
ar são muito próximos dos encontrados nos gases de descargas das turbinas, permitindo o
total aproveitamento destes ao mesmo tempo que é gerada toda a energia elétrica demandada
pela planta (BARONCINI e CHIARINI, 1995).
12.7. Exemplos de aplicações
12.7.1. No setor industrial
12.7.1.1. Indústria do petróleo, petroquímica e química
Esse tipo de indústria se caracteriza por processos em que há grande demanda de energia
térmica na forma de vapor, para acionamento por turbinas, ou para aquecimento ou ainda
para introdução direta no processo, e também grande demanda de energia elétrica para
acionamento de bombas, compressores, sopradores etc. O que encontramos normalmente
nessas plantas é a co-geração aplicada na forma de geração inicial de vapor de alta pressão
utilizado para gerar energia elétrica através de turbinas a vapor, e o vapor para o processo
pode ser ou das turbinas de contrapressão ou de turbinas de condensação com extração. As
figuras 2, 3, 4 e 15 (abaixo) mostram exemplos simplificados de instalações típicas desse
tipo de aplicação da co-geração.
3
Se o vapor for de 10 bar saturado seco, o consumo de 15 t/h equivale a aproximadamente 11 MWth
(megawatts térmicos).

12.7.1.2. Indústria têxtil e de alimentos
Essas plantas costumam demandar, além de energia elétrica, energia térmica na forma de
vapor e frio. Uma configuração possível poderia ser a da figura 16.
2.1.3) Indústria cerâmica branca

A planta de produção de cerâmica branca se mostra uma das mais favoráveis para utilização
de co-geração. Isso porque ela demanda uma grande quantidade de calor, normalmente de
gás queimado, numa temperatura, para secagem, compatível com a da exaustão de uma
turbina a gás ou diesel. A configuração seria simplesmente a das figuras 6 e 17 (abaixo).
12.8.2. Setor terciário
12.8.2.1. Centros comerciais, shopping-centers e aeroportos
Essas instalações geralmente demandam muito ar condicionado, além da energia elétrica.

Nem sempre se mostram como favoráveis para co-geração pelo fato de apresentarem
demanda térmica de valor próximo à demanda elétrica. A configuração seria idêntica à
mostrada acima para indústria têxtil, porém o vapor seria utilizado apenas no sistema de
refrigeração por absorção. Outra alternativa que tem se mostrado interessante é a utilização
de sistemas de absorção a calor direto, que dispensam o uso de caldeiras. Essa alternativa
pode reduzir o custo do investimento, pela dispensa da caldeira de recuperação, apesar de ser
esse tipo de chiller (absorção) mais caro do que o convencional a vapor.
12.8.2.2. Hotéis e hospitais
Essas instalações costumam demandar, além da energia elétrica, ar condicionado e água

quente. Não sendo muito grandes, vemos uma configuração bastante favorável à utilização
de motor a gás natural , pela vantagem de produzir água quente no seu sistema de
arrefecimento a uma temperatura compatível com a necessária ao consumo. O desenho seria
aproximadamente o da figura 18 ou o mostrado na figura 5.

12.9. A co-geração e o meio ambiente
A co-geração tem sido considerada uma solução energética benéfica para o meio ambiente,
na medida em que:
• menos combustível fóssil é queimado para produzir a mesma quantidade de energia

(elétrica + térmica), quando substitui as termelétricas convencionais;
• se torna economicamente viável utilizando gás natural, que é o combustível fóssil mais
limpo (como vimos no capítulo II);
• os sistemas tradicionais existentes no Brasil, envolvendo os setores sucroalcooleiro, papel e
celulose, siderúrgico, refino etc., aproveitam resíduos que impactariam negativamente o
meio ambiente se despejados sem serem queimados;
• particularmente no setor sucroalcooleiro, a utilização do bagaço de cana e resíduos da
colheita (palhiço) significa a queima de combustível renovável, cujo dióxido de carbono
lançado como produto da queima é recapturado pelo replantio, evitando o aumento do efeito
estufa (LA ROVERE, 2000).
Do ponto de vista ambiental há que se comentar que a auto-produção a gás natural, sob a
forma de co-geração, só se apresenta como redutora de emissões quando promove a
substituição do uso de energéticos mais poluentes. Aplicada ao setor comercial ou ao de
serviços, que consomem apenas energia elétrica, não consumindo normalmente
combustíveis mais poluidores como óleo, carvão etc., significa introdução de fonte emissora
que não existia, no local da instalação. Num país onde predomina geração térmica de energia
elétrica, que não é o caso do Brasil, a co-geração como a citada acima aumenta um pouco o
impacto global pela perda de eficiência com planta menor, mas aumenta a diluição de outros
componentes pela geração distribuída.

Estudo de caso realizado pelo autor, sobre projeto de planta no Rio de Janeiro, mostrou que
as emissões de monóxido de carbono e de NOx de plantas de co-geração com motores a gás
natural de cerca de 5 MW podem chegar às de quase 50 ônibus ou caminhões a diesel,
dependendo do motor utilizado. Se considerarmos que o centro da cidade do Rio de Janeiro
teria um potencial de edifícios comerciais que contemplaria um número estimado de plantas
como essa na ordem de 40, e se todas as implementassem, isso equivaleria a acrescentar
mais 2000 ônibus circulando nesse local, do ponto de vista de poluição pelos gases
estudados. Uma outra comparação que podemos fazer é que essas 40 plantas emitiriam NOx
em quantidade equivalente a 10% do que foi emitido por processos industriais e queima de
combustíveis em fontes estacionárias em Cubatão em todo o ano de 19884. Algumas
medidas mitigadoras poderiam ser tomadas para minimizar os impactos causados pelas
emissões das plantas de co-geração. Uma delas é procurar instalar as plantas nas coberturas
dos prédios, ou, se isto não for possível, levar a chaminé até lá, de modo a facilitar a
dispersão dos gases. Outra forma, mais onerosa, seria instalar filtros nas chaminés para reter
pelo menos parte das substâncias poluidoras. É preciso levar em conta também o problema
do ruído, que pode ser reduzido pela utilização de cabines acusticamente isoladas.
12.10. Análise econômica
12.10.1. Objetivo da análise econômica
A análise econômica busca avaliar se um determinado usuário de energia (ou um grupo de

usuários) apresenta condições técnicas e econômicas para adotar a co-geração como seu
sistema de produção de utilidades.
Em outras palavras, qualquer que seja a motivação que o empresário tenha ao buscar a co-
geração, a análise verificará se a redução que se pode obter nos custos de aquisição da
energia é suficiente para garantir um retorno adequado para o investimento a ser realizado.
12.10.2. Origem da vantagem do ponto de vista econômico
A principal vantagem econômica da co-geração está na possibilidade de uma empresa com

grande demanda de energia térmica, consumindo combustíveis, atender à sua demanda de
energia elétrica com um sistema que lhe dê auto-suficiência. Outra forma de ver a vantagem
está em conseguir um custo de auto-produção de energia elétrica menor do que o obtido
através da compra à concessionária mediante a redução do custo com combustível para
atender sua demanda de energia térmica.
Como exemplo, uma empresa que compra gás (para queimar em caldeiras) e eletricidade,
poderá deixar de comprar esta última e apenas aumentar sua demanda de gás em cerca de
30%. No entanto, isso não significa que haverá redução de custos, pois depende das tarifas
de energia elétrica e de gás. Além disso, mesmo havendo redução de custos operacionais, é
4
CETESB, Relatório de Qualidade do ar na Região Metropolitana de São Paulo e em Cubatão, SP,
1988

preciso avaliar se ela seria suficiente para suportar os custos do capital. Finalmente, e aí que
está a dificuldade da decisão, é preciso encarar os benefícios como valores presentes de um
fluxo de caixa ao longo de 15 ou 20 anos de vida útil da planta de co-geração, pois, em
função das variações dos parâmetros econômicos que contêm incertezas, tais como tarifas,
taxa de câmbio, tributos etc., é possível que em alguns períodos de tempo a planta dê lucro e
em outros, prejuízo.
12.10.3. Vocação para co-geração
Instalações industriais, comerciais ou de serviços podem, em certas condições, ter vocação

para uma solução econômica via co-geração. Assim, plantas petroquímicas, fábricas de
celulose ou papel, de tecidos, de cervejas e outros produtos alimentícios etc. são
vocacionados para co-geração, ou seja, têm uma relação de demandas térmica e elétrica que
favorece muito essa alternativa. Grandes hotéis e hospitais, além de grandes centros
comerciais como shopping centers costumam apresentar vocação pelo fato de necessitarem
de vapor, água quente e refrigeração ambiental, além de, é claro, energia elétrica. Nos países
frios é muito utilizada a co-geração distrital , uma planta que gera energia elétrica, vapor e,
em alguns casos, água gelada, para uma grupo de consumidores restritos a uma pequena
área, que podem ser residências, indústrias ou estabelecimentos comerciais.
Do conceito técnico de co-geração devemos destacar alguns aspectos que nos ajudam a ter
uma idéia de em quais instalações de utilidades a alternativa pode vir a se viabilizar
economicamente.
O equipamento acionador do gerador mantém uma relação quase constante entre energia
mecânica produzida no eixo e energia térmica disponibilizada nos gases da descarga. Com
base em dados de fabricantes5 essa relação é de cerca de 1:2 no caso de turbina a gás e cerca
de 1,6:1 no caso de motor a gás. Isso significa que uma planta com demanda térmica com
valor que seja o dobro da demanda elétrica (na mesma unidade de engenharia) tende a ter
vocação para co-geração com turbina. Se a demanda elétrica for apenas um pouco maior do
que a térmica, e dependendo do seu valor, é possível que motores a gás atendam e a co-
geração se viabilize. Além disso as duas precisam apresentar alguma coincidência no tempo,
para não haver excedente não aproveitado. Como já citado, o uso de queima suplementar na
caldeira ou de chillers elétricos pode ajudar a ajustar essa relação de demandas.
Outro problema é que um turbo-gerador tem seu rendimento reduzido se operar a uma carga
menor do que a nominal. Isso significa que, quanto mais estáveis forem as demandas de
energia (térmica e elétrica) da planta, melhor para a co-geração. Uma alternativa possível
para o problema de oscilação das demandas é produzir energia elétrica constante (em base)
no sistema de co-geração e suprir a parte variável por compra da concessionária.
5
Solar Turbines, Waukesha, Caterpillar etc.

A abordagem acima tem um caráter basicamente técnico, apesar de impactar

economicamente o resultado. No entanto, mesmo que tecnicamente a instalação atenda aos
requisitos mostrados, nada disso terá efeito se as tarifas não forem favoráveis.
Assim, quanto mais o empresário estiver pagando pela energia elétrica, mais viável se torna
a co-geração. Por isso um ponto que precisa ser analisado numa primeira abordagem é o tipo
de contrato que o cliente tem com a concessionária de energia. Quanto maior for a tensão de
suprimento mais barata é a energia. Por exemplo, em uma determinada concessionária um
cliente A4 (recebendo em, digamos, 13,8 kV) pode estar pagando cerca de R$ 200 /MWh na
compra de energia. Um outro cliente A2 (recebendo em 138 kV) pode ter um custo de R$
100/MWh. Evidentemente que o primeiro tem muito mais chances de ter a co-geração
viabilizada do que o segundo.
Outro aspecto é o custo de operação e manutenção que uma planta de co-geração requer.
Indo ao extremo de um cliente como um shopping center, no qual o único consumo (sem
auto-produção) é de energia elétrica (para suas demandas elétrica e térmica de ar
condicionado) a implementação de uma planta de co-geração introduzirá um custo adicional
de operação e manutenção (e possivelmente de administração) que antes ele não possuía6.
Finalmente existe a DSR: Demanda Suplementar Reserva (ou back-up). Ao implantar a

auto-produção, o cliente precisa ter uma fonte alternativa de energia elétrica para eventuais
paralisações da sua máquina ou para as paradas de manutenção que podem ser de cinco a
quinze dias por ano, dependendo do nível de intervenção. As concessionárias têm em suas
tabelas as chamadas tarifas de emergência, nas quais a demanda contratada tem baixo custo,
porém, quando há consumo a tarifa é altíssima (duas a três vezes maior do que a tarifa
normal). Esse foi um ponto de grande discussão no mercado de energia, entre consumidores
e fornecedores, pois em alguns casos a DSR podia definir a viabilidade de um projeto. Hoje,
com a regulamentação7, já pode-se reduzir esse custo. Com base nela o co-gerador fica livre
para comprar a energia de quem ele quiser, além de conseguir uma redução dos custos de
uso do sistema de distribuição caso utilize o back up até doze vezes no ano. Evidentemente
que esse não é um componente de peso, pois o preço do gás afeta muito mais o custo da
energia. Entretanto não podemos esperar que todos os atores do mercado baixem seus preços
para viabilizar a co-geração. Se fosse assim os bancos teriam que baixar suas taxas de juros,
os fabricantes de equipamentos teriam que fazer o mesmo com seus preços e assim por
diante. Para isso existe a regulamentação que, associada às regras de mercado, procura
contemplar de forma equilibrada os interesses dos diversos agentes envolvidos nele.
12.10.4. Avaliação da viabilidade econômica de um projeto de co-geração
Se uma empresa apresenta uma relação entre energia elétrica e energia térmica demandadas,
tecnicamente favorável à implementação de um sistema de co-geração, há grandes chances
6
Isso sugere mais um ponto positivo para a co-geração: pode propiciar aumento do nível de
emprego.
7
ver resolução 371 de 1999, da Aneel.

de a viabilidade econômica ocorrer. Porém, diversos outros fatores têm de estar presentes
para que o benefício econômico, representado por um ganho obtido na redução de custos,
venha a ser suficiente para propiciar retorno, em prazo compatível, ao investimento a ser
realizado. Dentre os vários fatores podemos destacar:
• o custo total que será evitado (custo de energia elétrica comprada e custo de combustíveis
na atual configuração);
• o custo do capital a ser aplicado ao investimento das novas instalações, incluindo-se aí
tanto o capital próprio como o de terceiros (costuma ficar na faixa de 800 a 1200 US$/kW
instalado);
• a tarifa do gás os custos de operação e manutenção que os novos equipamentos irão exigir
(na faixa de 3 a 8 US$/MWh gerado) e
• o custo associado ao contrato de back-up de energia elétrica para cobrir paradas,
programadas ou não, dos geradores.
Por outro lado, não é correto fazer uma avaliação estática dos resultados econômicos de uma
planta em função de parâmetros que não são fixos ao longo do tempo, visto que todo
investimento pressupõe uma vida útil em que o resultado final é o resultado líquido de toda
esta vida útil. Há de se fazer portanto uma análise mais refinada na qual deverão entrar
projeções de valores para parâmetros tais como tarifas de energia elétrica, preços de
combustíveis, taxas de câmbio, taxas de inflação etc., de preferência acompanhadas de
quantificação das incertezas, associadas a esses inputs de modelos financeiros de fluxo de
caixa descontado.
12.10.5. Valores envolvidos na co-geração
Em primeiro lugar a auto-produção de energia elétrica implica em investimentos que não são
pequenos. Como ordem de grandeza, uma fábrica que demanda 5000 kW em média, e pode
aproveitar todo o calor produzido por uma máquina de combustão, terá que investir de 5 a 8
milhões de dólares para conquistar sua independência. Portanto terá que reduzir seus custos
operacionais anuais em cerca de 1,5 a 2 milhões de dólares para ter retorno em 5 anos
(considerando os custos financeiros do mercado atual). Esses números são estimados, e só
servem para se ter uma idéia dos valores envolvidos.
Entretanto, temos que analisar criteriosamente, pois diversos fatores influenciam a

viabilidade de um projeto de co-geração, de modo que não podemos generalizar. Um mesmo
projeto pode ser viável num lugar e não ser em outro, se mudarmos de cidade, de Estado, de
região ou de país. E pode ser viável num lugar num dado momento e não o ser mais em
outro.
12.10.6. Condições favoráveis à co-geração
Nesse tópico nos referimos a condições mais abrangentes de vocação de uma instalação para
co-geração. Temos que considerar os seguintes:

- tarifas praticadas, ou negociáveis, de energia elétrica: quanto maiores mais favoráveis à co-
geração;
- preço do combustível consumido atualmente: idem;
- preço do combustível a ser utilizado no sistema de co-geração: quanto menor melhor
- custo de back-up (ou demanda suplementar reserva) de energia elétrica: idem;
- disponibilidade de utilidades (água tratada e água de refrigeração);
- existência de espaço para instalação dos equipamentos adicionais.
A implantação de um sistema de co-geração significa necessariamente uma mudança

substancial do perfil do consumidor consi

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CALDEIRAS ELISEU AVELINO ZANELLA JUNIOR

1. CONSIDERAÇÕES GERAIS ........................................................................................... 9

1.1. TERMOS LIGADOS AOS GERADORES DE VAPOR ................................................ 10

2. COMPONENTES CLÁSSICOS ...................................................................................... 10

3. TIPOS DE CALDEIRAS ................................................................................................. 13

3.1 CALDEIRAS FLAMOTUBULARES ............................................................................. 14

3.1.1 CALDEIRAS HORIZONTAIS ........................................................................................ 15

3.1.2 CALDEIRAS VERTICAIS .............................................................................................. 20

3.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES................................................................................ 22

3.2.1 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS RETOS.............................................. 23

3.2.2 CALDEIRAS AQUOTUBULARES DE TUBOS CURVOS .......................................... 25

3.2.3 CIRCULAÇÃO DA ÁGUA EM CALDEIRAS AQUOTUBULARES. ......................... 27

3.2.4 CALDEIRAS DE CIRCULAÇÃO POSITIVA FORÇADA ........................................... 29

3.3 CALDEIRAS ELÉTRICAS ............................................................................................. 30

3.3.1 TIPOS DE CALDEIRAS ELÉTRICAS ........................................................................... 31

4.1 CLASSIFICAÇÃO DAS FORNALHAS ......................................................................... 34

4.2 FORNALHAS SOB SUPORTE ...................................................................................... 35

4.2.1 FORNALHA DE SUPORTE ESTÁTICO ....................................................................... 35

4.2.2 FORNALHA DE SUPORTE MOVIMENTADO............................................................ 42

4.3 FORNALHA DE QUEIMA EM SUSPENSÃO .............................................................. 46

4.3.1 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS LÍQUIDOS..................................................... 46

Prof. Eliseu Avelino Zanella Junior 1

4.3.2 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS GASOSOS ..................................................... 49

4.3.3 QUEIMADORES DE COMBUSTÍVEIS SÓLIDOS PULVERIZADOS ....................... 50

5. ACESSÓRIOS E DISPOSITIVOS DE CALDEIRAS ..................................................... 52

5.1 APARELHOS DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA ........................................................... 52

5.1.1 INJETORES ..................................................................................................................... 52

5.1.2 BOMBAS ALTERNATIVA ............................................................................................ 53

5.1.3 BOMBAS CENTRÍFUGAS............................................................................................. 54

5.1.4 CONTROLE AUTOMÁTICO DE ÁGUA DE ALIMENTAÇÃO.................................. 55

5.1.4.1 APARELHO DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA LIGA-

5.1.4.2 APARELHOS DE CONTROLE DE ALIMENTAÇÃO DE ÁGUA MODULANTE .... 57

5.2 ALIMENTAÇÃO DE COMBUSTÍVEL ......................................................................... 61

5.2.1 CONTROLE AUTOMÁTICO DE COMBUSTÃO ........................................................ 62

5.3 ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA ELÉTRICA ................................................................ 62

5.4 VISOR DE NÍVEL ........................................................................................................... 63

5.5 MANÔMETROS ............................................................................................................. 64

5.6 DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA ............................................................................... 65

5.6.1 VÁLVULAS DE SEGURANÇA ..................................................................................... 65

5.6.2 PROTEÇÃO E CONTROLE DE CHAMA ..................................................................... 69

5.7 DISPOSITIVOS DE CONTROLE ................................................................................... 70

5.7.1 PRESSOSTATOS ............................................................................................................ 70

5.7.2 CHAVE SEQÜÊNCIAL .................................................................................................. 71

5.7.3 VÁLVULAS E TUBULAÇÕES ...................................................................................... 71

5.7.4 OUTROS ACESSÓRIOS ................................................................................................ 75

Prof. Eliseu Avelino Zanella Junior 2

5.7.4.1 PREAQUECEDOR DE AR ............................................................................................. 76

5.7.4.3 SUPERAQUECEDORES ................................................................................................ 80

5.7.4.4 PURGADORES ............................................................................................................... 82

6.1 TIRAGEM NATURAL .................................................................................................... 83

6.2 TIRAGEM FORÇADA E INDUZIDA ............................................................................ 83

6.3 TIRAGEM MISTA OU BALANCEADA ....................................................................... 84

6.4 CONTROLE DE TIRAGEM ........................................................................................... 85

6.5 CHAMINÉ ....................................................................................................................... 85

7. COMBUSTÃO E COMBUSTÍVEL ................................................................................ 86

7.1 DEFINIÇÕES ................................................................................................................... 86

7.2 CÁLCULO DO AR NECESSÁRIO À COMBUSTÃO - COMBUSTÍVEL

7.3 ESTEQUIOMETRIA DA COMBUSTÃO ...................................................................... 89

7.4 CONTROLE DE AR EM EXCESSO E EM FALTA ...................................................... 89

8. CÁLCULO TÉRMICO E FLUIDOMECÂNICO DE CALDEIRAS .............................. 91

8.1 Transferência de Calor em Caldeiras ............................................................................... 91

8.1.1. Troca de calor na fornalha ................................................................................................ 92