Manual de Manutenção

Manual de
Manutenção
T57015A
MANUAL DE MANUTENÇÃO
ÍNDICE
CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO ____________________________________ 1

1.1. Público Alvo do Manual de Manutenção ....................................................................................... 2
1.2. Observação Geral ......................................................................................................................... 2
CAPÍTULO 2 MANUTENÇÃO GERAL _____________________________ 3

2.1. Geometria ..................................................................................................................................... 4
2.1.1. Nivelamento ..................................................................................................................................... 4
2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa ................................................................................................... 5
2.2. Tabela de Manutenção Preventiva ................................................................................................ 8
CAPÍTULO 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS ____________________ 9

3.1. Eixo “X” (Mesa Superior) ............................................................................................................ 10
3.1.1. Deslocamento da Mesa ................................................................................................................. 10
3.1.2. Montagem e Desmontagem do Fuso ..............................................................................................11
3.2. Eixo “Y” (Mesa Inferior) ............................................................................................................... 13
3.2.2. Montagem e Desmontagem do Fuso ............................................................................................. 14
3.3. Eixo "Z” (Cabeçote) ..................................................................................................................... 16
3.3.2. Montagem e Desmontagem do Fuso ............................................................................................. 17
3.4. Substituição dos rolamentos dos Mancais ............................................................................................................ 19
3.4.1. Mancal do fuso e rolamentos ......................................................................................................... 19
3.5. Cabeçote ..................................................................................................................................... 21
3.5.1. Levantamento e Transporte do Conjunto do Cabeçote ................................................................. 22
3.5.2. Substituição da Correia .................................................................................................................. 23
3.5.3. Substituição do Cartucho ............................................................................................................... 24
3.5.4. Caixa de Transmissão ZF (Aplicável somente para versão 6.000 rpm) ....................................................... 25
3.6. Trocador Automático de Ferramentas ........................................................................................ 26
3.6.1. Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC) ............................................................................ 26
3.7. Ruído e Aquecimento Anormais .................................................................................................. 38
3.8. Protetores de Cavacos ............................................................................................................... 38
3.9. Visor da Porta ............................................................................................................................. 39
3.9.1. Procedimentos de limpeza (material policarbonato) ...................................................................... 39
3.10. Luminária .................................................................................................................................... 40
3.11. Verificação de Todas as Ligações Elétricas ................................................................................ 41
3.12. Painel Elétrico - Área de Ventilação ............................................................................................ 41
3.13. Torque para Ajuste dos Sensores ............................................................................................... 42
CAPÍTULO 4 MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO E PNEUMÁTICO _ 43

4.1. Sistema Hidráulico ...................................................................................................................... 44
4.1.1. Layout do Sistema Hidráulico ........................................................................................................ 44
4.1.2. Diagrama Hidráulico ....................................................................................................................... 46
4.1.3. Manutenção Preventiva ................................................................................................................ 47
4.2. Sistema de lubrificação Centralizada .......................................................................................... 48
4.2.1. Composição ................................................................................................................................... 48
4.2.2. Funcionamento .............................................................................................................................. 48
4.2.3. Sequência lógica de funcionamento .............................................................................................. 49
4.2.4. Mensagens de controle da Lubrificação: ....................................................................................... 49
4.2.6. Regulagem do volume de descarga de óleo.................................................................................. 50
4.2.7. Manutenção periódica .................................................................................................................... 50
4.2.8. Esquema de Lubrificação ............................................................................................................... 53
T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0

MANUAL DE MANUTENÇÃO
4.3. Sistema Pneumático ................................................................................................................... 54
4.3.1. Procedimento de Manutenção (Limpeza) .......................................................................................... 55
4.3.2. Esquema Pneumático .................................................................................................................... 56
4.4. Sistema de Refrigeração ............................................................................................................ 57
4.4.1. Pistola de Lavagem ........................................................................................................................ 58
4.4.2. Esquema de Refrigeração ............................................................................................................. 59
4.5. Abastecimento dos Sistemas ...................................................................................................... 60
CAPÍTULO 5 MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS __________________ 61

5.1. Tranportador de cavacos ............................................................................................................ 62
5.2. Conectores da Refrigeração e Transportador de Cavacos ......................................................... 63
5.3. Régua Óptica .............................................................................................................................. 64
5.4. Porta Automática ........................................................................................................................ 65
5.4.1. Funcionamento do módulo A111 - módulo ECMP.......................................................................... 66
5.4.2. Mensagens de controle da porta automática ................................................................................. 67
5.5. Mesa giratória ............................................................................................................................. 68
5.6. Ar Condicionado para Painel Elétrico ......................................................................................... 69
5.7. Exaustor de névoa ...................................................................................................................... 70
T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0

CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 1

1 - INTRODUÇÃO
1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO
Manual de Manutenção
Instruções para:
Manutenção Preventiva
Manutenção Corretiva
Público Alvo:
• Técnicos de Manutenção
• Técnicos de Inspeção
• Técnicos de Reparos
1.2. OBSERVAÇÃO GERAL
IMPORTANTE
Todas as operações de manutenção DEVEM SER REALIZADAS COM A MÁQUINA
DESLIGADA.
Antes de executar qualquer trabalho de manutenção, desligue a máquina pela chave
geral e trave-a com um cadeado para evitar sérios acidentes ou danos materiais.
Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção
ON
ON
tripped
tripped
reset
reset
Colocar o cadeado
para travar a
OFF
chave geral
OFF
Porta do Painel Chave Geral

Elétrico

CAPÍTULO 2
MANUTENÇÃO GERAL

2 - MANUTENÇÃO GERAL
Todas as atividades necessárias devem Nunca opere a máquina com as

ser realizadas por pessoas autorizadas. proteções laterais removidas.
2.1. GEOMETRIA
2.1.1. Nivelamento
É muito importante para a precisão e estabilidade geométrica da máquina que ela seja corretamente ancorada
e precisamente nivelada.
Esse procedimento é executado pela Romi durante a instalação da máquina, e recomenda-se a verificação
do nivelamento pelo cliente após um mês e a cada seis meses.
ATENÇÃO:
Este serviço poderá ser comprado da Romi já que não está incluso na garantia da máquina.
· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm
a) Posicionar a Mesa no centro do curso e colocar os níveis sobre a mesa (sentido transversal e longitudinal),
conforme indicado na figura.
b) Deslocar a mesa até uma das extremidades;
c) Marcar pontos de referência nas graduações dos níveis;
d) Deslocar a mesa até a outra extremidade;
e) Verificar o desvio total, lendo as escalas dos níveis;
f) O desvio total é igual a:
Longitudinal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra, dividida por dois.
Transversal: Variação da bolha entre uma extremidade e outra.
O valor encontrado não deverá ultrapassar o desvio máximo de 0,040mm/total.
Indicadores de Nível

Para verificar a ortogonalidade entre a superficie da mesa e o eixo-árvore
(Bandeira)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), Posicionar o relógio sobre a mesa, conforme figura 6.
• Fazer leitura no giro do cabeçote no intervalo de 180º, observando que o valor não deverá ultrapassar
o especificado de 0,020/300mm conforme figura abaixo.
Plano ZX Plano YZ
300 300
Para ajustar a “bandeira” da máquina, ajustar os chumbadores 5 e 6 localizados na parte central da base da
máquina. (ver página anterior)
2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa
Em caso de uma forte colisão entre o cabeçote e a mesa, pode ocorrer o desalinhamento
dos conjuntos.
Obs.: Para que as verificações a seguir possam ser realizadas será necessário esquadro
e relógio milesimal.
Para verificar paralelismo no movimento do eixo “Y”
• Posicionar a base magnética do relógio

na face do eixo árvore
• Com a mesa na posição zero (eixo Y),

posicionar o relógio na extremidade da
mesa conforme figura 1.
• Fazer as leituras no movimento do eixo

“Y” observando que o desvio encontrado
não deverá ultrapassar o especificado de
0,020/total conforme figura 1.
figura 1

Para verificar paralelismo no movimento do eixo “X”
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio sobre a mesa conforme figura 2.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,025/total conforme figura 2.
300
figura 2
Para ajustar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos Y ou X, será necessário executar
ajuste mecânico na superfície de contato da mesa com a sapata da guia linear.
Nota: Antes de verificar a retitude entre a superfície da mesa e o movimento dos eixos X e Y, assegurar
que a máquina esteja devidamente nivelada.
Para verificar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Com a mesa no centro do curso (eixo X), posicionar o relógio coincidente com a face rasgo-T da
mesa conforme figura 3.
• Fazer as leituras no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá
ultrapassar o especificado de 0,015/300mm conforme figura 3.
300
figura 3
Para ajustar o paralelismo entre a ranhura de referência da mesa e o movimento do eixo X, é necessário soltar
os parafusos que prendem a mesa na sapata da guia linear do eixo X e ajustar o paralelismo através da folga
dos parafusos. O ajuste do paralelismo é feito através de ajuste mecânico (rasquete).

Para verificar a ortogonalidade entre a linha de centro do eixo árvore e a superfície da mesa
(plano “Y” e”Z”)
• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore
• Com a mesa no centro do curso, posicionar o esquadro sobre a mesa conforme figura 4
• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme figura 4
• Fazer leitura no movimento do eixo “Z” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,015/300mm conforme figura 4
figura 4
Para verificação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”
• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.
• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme figura 5
• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” verificando um desvio máximo de 0,002mm.
• Fazer leitura no movimento do eixo “X” observando que o desvio encontrado não deverá ultrapassar
o especificado de 0,015/300mm.
figura 5
Para ajustar o esquadro da máquina, é necessário soltar os parafusos de fixação da mesa inferior e movê-la
até que o esquadro fique dentro da tolerância especificada. O ajuste de esquadro da máquina é feito através
de ajuste mecânico (rasquete).

2.2. TABELA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
NOTA
Esta tabela tem por objetivo orientar o usuário da máquina sobre os principais componentes que devem
ser inspecionados periodicamente.
Período
Semestral
Trimestral
Semanal
Mensal
ITENS A SEREM INSPECIONADOS PELO OPERADOR
Diário
Anual
Pré aquecer a máquina
Verificar nível de óleo lubrificante
Limpar filtros (tela) do tanque de fluído refrigerante
Inspecionar pressões pneumáticas
Inspecionar filtros do sistema pneumático
Retirar excessos de cavacos da área de usinagem
Verificar vazamento de ar comprimido
Verificar vazamentos no sistema de lubrificação
Verificar vazamentos no sistema de refrigeração
Verificar nível e qualidade de fluído refrigerante
Inspecionar lubrificador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento)
Inspecionar proteções de cavacos
Limpar o painel de operação externamente
Inspecionar garras do T.A.F.
Limpar por completo tanque de refrigeração
Limpar filtros e ventiladores do painel elétrico

Semestral
Trimestral
Semanal
Mensal
ITENS A SEREM INSPECIONADOS POR TÉCNICOS QUALIFICADOS

Diário
Anual
Inspecionar lubrificação de guias e fusos
Inspecionar limpeza das guias lineares
Inspecionar limpeza dos dissipadores dos acionamentos
Inspecionar tubulação e dosadores do sistema de lubrificação
Inspecionar folga nos eixos X, Y e Z
Executar limpeza interna do painel elétrico
Inspecionar nivelamento da máquina
Inspecionar a correia do eixo árvore
Inspecionar tubulações e dosadores do sistema de lubrificação
Inspecionar rolamentos dos fusos dos eixos X, Y e Z
Substituir as unidades de fluxo do sistema de lubrificação
Substituir filtro de linha e filtro de sucção do sistema de lubrificação
Reaperto da fiação do painel elétrico

CAPÍTULO 3
MANUTENÇÃO DOS
CONJUNTOS

3 - MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS
3.1. EIXO “X” (MESA SUPERIOR)
3.1.1. Deslocamento da Mesa
O deslocamento da mesa na direção do eixo “X” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao
fuso de esferas (2).
O fuso é suportado por dois mancais, sendo que no lado do servo motor (1), existem dois rolamentos de contato
angular (3) e do lado oposto um rolamento de esferas (4).
Os rolamentos são montados com graxa (ISOFLEX NBU 15 SPECIAL - Kluber). Esta graxa possui longa
durabilidade e sob condições normais pode durar pelo menos 10.000 horas de operação.

3.1.2. Montagem e Desmontagem do Fuso
Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo X), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas, parafusos
de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. fuso: aproximadamente 72 kg
PROCEDIMENTO
1. Recuar a proteção telescópica (1) para acesso ao mancal esquerdo do fuso X;

2. Remover a proteção telescópica (2) para acesso ao mancal direito do fuso X;

3. Remover prolongador do batente(3);
4. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso X localizados em baixo da mesa(5) com
acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca(4) do fuso(6) saia do mancal;
7. Remover os parafusos(7) e pinos cônicos(8) do mancal(9);
8. Remover o conjunto do fuso X (com motor) pela lateral direita da máquina. Note que o
mancal esquerdo permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. fuso: aproximadamente 72 kg;

Obs.2 : Para troca dos rolamentos de contato angular, ver procedimento no capítulo 3.4
8 7
9
9. Montar o novo fuso do eixo X. Não apertar os parafusos do mancal(9) antes de colocar os
pinos;
10. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso X;
11. Montar o prolongador do batente(3) do mancal esquerdo retirado no ítem 3;
13. Montar a proteção telescópica(1)(2) retirado no ítem 1 e 2;
14. Executar o zeramento do eixo X.

3.2. EIXO “Y” (MESA INFERIOR)
O deslocamento da mesa na direção do eixo “Y” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao
fuso de esferas (2).
1
2

Para remoção do conjunto do fuso da mesa (eixo Y), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas, parafusos
de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. do fuso: aproximadamente 60 kg
PROCEDIMENTO
1. Recuar a proteção telescópica(1) para acesso ao mancal dianteiro do fuso Y;

2. Remover a proteção fixa(2) para acesso ao mancal traseiro do fuso Y;

3. Remover batente(3) frontal do fuso Y;
4. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso Y localizados em baixo da mesa inferior
com acesso pelo lado do motor;
5. Deslocar manualmente a mesa até que a porca(4) do fuso(5) saia do mancal;
7. Remover os parafusos(6) e pinos cônicos(7) do mancal(8) do fuso Y;
8. Remover o conjunto do fuso Y (com motor) por trás da máquina. Note que o mancal
permanecerá na máquina;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 60 kg;

3 8
7 6
9. Montar o novo fuso do eixo Y. Não apertar os parafusos(6) do mancal(8) antes de colocar
os pinos(7);
10. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso Y;
11. Montar o batente(3) do mancal dianteiro retirado no ítem 3;
14. Executar o zeramento do eixo Y.

3.3. EIXO "Z” (CABEÇOTE)
O deslocamento da mesa na direção do eixo “Z” é acionado pelo servomotor (1) acoplado diretamente ao fuso
de esferas (2).

Para remoção do conjunto do fuso do cabeçote (eixo Z), deve-se apenas retirar as proteções telescópicas,
parafusos de fixação dos mancais e os parafusos de fixação da porca do fuso.
ATENÇÃO
Peso do cj. do fuso : aproximadamente 60 kg
PROCEDIMENTO
1. Soltar os parafusos de fixação superior da proteção telescópica(1);

2. Abaixar a proteção telescópica(1) para acesso ao mancal inferior do fuso Z;

3. Calçar o cabeçote (calço de madeira aprox. 500mm);
4. Remover batente(3) do fuso Z;
5. Remover parafusos de fixação da porca(4) do fuso Z localizados atrás do cabeçote (5) com
acesso pelo lado do motor;
6. Remover os parafusos(7) e pinos cônicos(8) do mancal(9) do fuso Z;
7. Remover o conjunto do fuso Z (com motor) puxando-o para cima;
Obs.1 : Peso do cj. do fuso : aproximadamente 60 kg;

8 7
Calço de madeira
8. Montar o novo fuso do eixo Z. Não apertar os parafusos(7) do mancal(9) antes de colocar
os pinos(8);
9. Colocar os parafusos de fixação da porca(4) do fuso Z;
10. Montar o batente(3) do mancal dianteiro retirado no ítem 3;
12. Executar o zeramento do eixo Z.

3.4. SUBSTITUIÇÃO DOS ROLAMENTOS DOS MANCAIS
No caso da necessidade de substituição dos rolamentos do mancal do fuso, especial atenção deve ser dada
para a substituição dos rolamentos de contato angular.
Para a montagem dos rolamentos, engraxar cada rolamento novo com 3,2 cc de graxa NBU15.
3.4.1. Mancal do fuso e rolamentos
Os rolamentos de contato angular do fuso são montados com uma carga padrão, chamada de pré-carga, a qual
é uma carga pré-definida para um perfeito funcionamento dos rolamentos e eliminação da folga no mancal.
Torque nos parafusos do Acoplamento:...25 N.m

Torque na porca KMTA: ...........................25 N.m
Rolamentos de esferas.
Não há ajustes
Rolamentos de contato angular

ajustar pré-carga

Ajuste da pré-carga dos rolamentos
A pré-carga neste tipo de rolamento é dada pela pressão de contato da tampa do mancal e da porca SKF no
rolamento.
O ajuste da pré-carga é definido pela folga (distância) existente entre o mancal e a tampa, quando os rolamentos
estão colocados - ver figuras abaixo.
Para ajustar esta folga, são colocados os rolamentos no alojamento do mancal e levantado a medida A.
Depois, é ajustada a tampa com uma medida B, que deve ser o valor A + (0,01 a 0,05 mm).
Após o aperto da tampa do mancal, esta distância calculada se tornará na pressão de contato do rolamento
pré-carga.
OBS.: Verifique a pré-carga em toda troca de rolamento, sempre observando a posição de montagem
dos rolamentos no momento da troca.
Posição de Montagem
dos Rolamentos

3.5. CABEÇOTE
O cabeçote é composto por um cartucho, desenvolvido para operações de usinagem ( fresamentos e furações)
e tem como principais características: tempos minimizados, maior exatidão da peça e menor ruído durante o
funcionamento da máquina.
A interface para adaptação da ferramenta é preparado de acordo com a configuração da máquina disponível
para (cone do árvore) BT 40, CAT 40 ou DIN 40.
Cobertura do
Cabeçote
Vista Externa
Corpo do
Cabeçote
Vista Interna
Cartucho do
Cabeçote
Não é mostrada nenhuma informação sobre a montagem do cartucho de forma proposital, porque a Romi não
aconselha nenhuma manutenção ou troca de peças por técnicos não autorizados pela Romi.

3.5.1. Levantamento e Transporte do Conjunto do Cabeçote (cartucho, corpo do cabeçote
e motor spindle)
Para levantar o cabeçote utilize

dispositivos de levantamento
adequados.
Motor Spindle
Corpo do cabeçote
Cartucho do cabeçote
Peso do Motor Peso do Corpo Peso Total

cartucho Spindle do Cabeçote
(kg) (kg)
(kg) (kg)
50 (ISO 40) 125 610 785
70 (ISO 50) 125 610 805

3.5.2. Substituição da Correia
1. Remover as chaparias (1) e (2);

2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) devará estar livre
conforme figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia ficará frouxa);
6. Remover a correia velha;
7. Colocar as correias nova;
8. Ajustar a tensão da correia por meio dos dois esticadores (8). Aferir a frequência pela tabela
abaixo, utilizando o aparelho optibelt TT3;
3
Figura 1
8
6
Figura 2
Rotação (RPM) Ajuste (Hz)

6.000 65 a 70
8.000 55 a 60
10.000 50 a 55
7
12.000 50 a 50
Figura 3

3.5.3. Substituição do Cartucho
1. Remover as chaparias (1) e (2);

2. Remover a flange (3) e o conjunto flutuante (4), assim removendo o cilindro (5);
3. Remover o suporte (6) do conjunto do draw bar. O acesso a correia (7) devará estar livre conforme
figura 3;
4. Afrouxar os quatro parafusos da flange do motor;
5. Soltar os parafusos dos dois esticadores (8) de correia do motor (a correia ficará frouxa);
3. Soltar seis parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
4. Descer o cabeçote (eixo Z) até que esteja apoiado sobre o calço de madeira (10), conforme figura
3; (altura do calço de madeira de aprox.: 200 mm)
5. Retirar os parafusos (9) que fixam o nariz do árvore;
6. Subir lentamente o cabeçote (eixo Z) observando que o cartucho (11) deverá permanecer apoiado
sobre o calço de madeira até que esteja completamente livre, conforme figura 4;
Figura 1 Figura 2
2
1 5
Figura 3 Figura 4
7
11
10

OPERATING INSTRUCTIONS
3.5.4. Caixa de Transmissão ZF (Aplicável somente para versão 6.000 rpm)

Two-speed Gearbox
Op
Finalidade: Aumentar oInitial
torque Installation
do eixo árvore em baixas rotações. 2K250 / 2K300
Nota: Para verificar as rotações para cada faixa comandada,

consulte o gráfico
Diagramde potência no manual
for shift unit de considerações
with two positions (stan-
gerais. dard) or three positions (with neutral position):
Funcionamento: A caixa 1stdegear
transmissão
==> e.g.permite
4:1 a seleção de duas
faixas de rotação para o eixo árvore, com duas faixas de torque distintas.
A troca de faixas ocorre2nd
quando
geara tensão
==> de 1:124 VDC é aplicada entre
os pinos 2 e 3 da caixa de transmissão, alimentando um motor DC
que irá comandar a mudança
3rd gearde faixa
==> dasNeutral
engrenagens.
position, idling
Quando é dado um comando para mudança de faixa (M41 ou M42),
(option)
o eixo árvore começa a oscilar em baixa rotação e o ladder aciona
a saída Q003.5 (faixa BAIXA) ou a saída Q003.6 (faixa ALTA) a qual 08.2007 Edition
Peso da caixa de transmissão:
acionará o contator KA811 ou o contator KA812 respectivamente.
O acionamento de cada um desses dois contatores determina a Aprox. 62 Kg
polaridade da tensão aplicada nos pinos 2 e 3 da caixa e o sentido de giro do motor DC (horário ou anti-horário).
4161 758 102i
O motor girando no sentido horário engata na faixa Baixa e no sentido anti-horário engata na faixa Alta.
A mudança de faixa é confirmada ao comando através de 2 micros internos da caixa de transmissão. Quando
a caixa está na faixa BAIXA, o micro S1 é acionado enviando um sinal para a entrada I005.2. Quando a caixa
está engatada na faixa ALTA o micro S2 é acionado enviando um sinal para a entrada I005.3. Para maiores
detalhes consulte os Diagramas Elétricos.
A caixa de transmissão possui dois pontos de lubrificação Relação de Código de

recirculantes derivados da unidade hidráulica. Para obter Faixa
transmissão Comando
informações sobre ajustes da vazão e pressão, favor
consultar o Capítulo Sistema Hidráulico. BAIXA 4:1 M41
Solenoid L1 Shift to 1st gear
ALTA 1:1 M42
Solenoid L2 Shift to 2nd gear
Solenoid L3 Release of lock-out device before
gearchange
Para obter
Solenoid L4informações
Shift to sobre a caixa
neutral de transmissão
position (option) ZF , favor consultar o catálogo
fornecido pela ZF enviado junto a documentação técnica Romi.
Solenoid L4 must be energized for shifts from 1st
gear to 2nd gear and vice versa. Solenoid L4 is
de-energized in the case of shifts to neutral.
T57015A
NOTE: Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 25
Neutral position can only be engaged via the
1st gear.
3.6. TROCADOR AUTOMÁTICO DE FERRAMENTAS
3.6.1. Trocador Automático de 30 Ferramentas (ATC)
A) Especificações:
• 30 ferramentas cone ISO 40, preparado

para mandril BT,CAT ou DIN;
• diâmetro máximo 80mm com ferramentas
adjacentes e 150mm sem ferramentas
adjacentes;
• o momento máximo é de 2.5 kgfm;
• comprimento máximo 300 mm;
• peso máximo 8 kg
B) Sequência de funcionamento:
• ao ligar o equipamento, o magazine

solicitará referenciamento em busca do
sinal do sensor de referencia (I028.2);
• ao selecionar a ferramenta através do código Txx M6; o magazine movimentará no sentido

horário (I021.6) ou no sentido anti-horário (Q021.5) monitorando possíveis sobrecargas
(I026.7- QM691). O magazine pode movimentar no sentido horário por meio da tecla "index
ATC" localizada no painel de operação;
• os dois sensores contadores de posicionamento (I028.0 e I028.1) informam ao ladder (CNC)

a posição do magazine;
• ao encontrar a posição desejada o copo é avançado pelo cilindro pneumático (Q021.7- K691)
e confirmado através do sensor (I027.1);
• após a troca o copo é recuado pelo cilindro pneumático (Q022.0-K692) e confirmado através
do sensor (I027.0);

C) Sistema de Giro do Magazine:
1 Motor com freio eletrônico

2 Capacitor 20uF
3 Sensor de confirmação de Posicionamento (I028.0)

4 Sensor desliga motor do magazine (I028.5)
3
4 5 Sensor de confirmação de Posicionamento (I028.1)
6 Sensor NF de referência do Magazine (I028.2)

7 Sistema de Geneva
6
7
8 Acionador dos sensores

9 Rolamentos acionadores na Geneva

Parafuso de ajuste do sistema Geneva
Ajuste do sistema da Geneva
Ao montar o motor de giro do magazine,

ajuste o parafuso de modo que o disco
frontal não fique com folga e o motor não
fique travado. O ajuste manual é feito pela
ventoinha.
D) Trava do Copo
1 Força de mola trava o copo para troca de ferramenta.

2 Para substituir a mola, basta soltar o estojo lateral.

E) Cilindro Pneumático para avançar/ recuar o Copo
1 S- Ajuste de escape (Velocidade)

1 2 C- Ajuste de amortecimento
2
Ajuste da velocidade/ amortecimento do Copo
1. Monte uma ferramenta de ~1Kg no Copo (ou a

mais leve do cliente)
2. Através da Pág. Funções Auxiliares avance e
recue o Copo.
1 2 3. Ajuste a velocidade/ amortecimento no avanço e
no recuo de modo que não ocorra vibrações no final
do curso nem ultrapasse o tempo de troca.
4. Monte a ferramenta mais pesada do cliente (8kg
máx.) e repita os itens 2 e 3.
O mau ajuste causa trepidação nos sinais dos

sensores de copo avançado e recuado gerando
mensagens.
3 Sensor de Copo Avançado (I027.1)

4 Sensor de Copo Recuado (I027.0)
Ajuste do Sensor de Copo Avançado e Recuado

3
Sensor de Copo Avançado - Mova o sensor de cima
para baixo até atua-lo e mova para baixo mais 1
mm.
4 Sensor de Copo Recuado- Mova o sensor de baixo
para cima até atua-lo mova para cima mais 1 mm.
Essa janela de 1mm evita que vibrações desatuem

os sensores.

5 Haste do cilindro pneumático
6 Haste guia do cilindro pneumático
7 Porca da haste guia do cilindro pneumático
Ajuste da Trava do Copo

5
6 A trava do Copo tem a função de segura- lo quando
avançado e libera-lo para movimento quando está
recuado.
Soltando a rosca na ponta da haste do cilindro
7 pneumático, o curso aumenta pressionando a mola
e liberando o copo para movimento do magazine.
Apertando a rosca na ponta da haste do cilindro, o
curso diminui e a mola comprime contra o Copo.
Após o ajuste da trava do Copo e da velocidade/

amortecimento do cilindro, devemos recuar o Copo
e apertar a porca da haste guia com pressão de ¼
de volta.
G) Procedimento para Troca do Copo
1 Retirar a proteção superior da régua de nylon.

1
2 Retirar a régua de nylon superior do magazine
3 Ao montar o novo Copo, notar a posição da chaveta para

encaixe na régua de nylon

2.) Braço
A) Sequência de funcionamento:
• Após avanço do copo, o braço do ATC é acionado pelo motor (Q022.3- KM693), o freio
mecânico é liberado e inicia o giro do ATC. Possíveis sobrecargas são monitoradas (I028.7-
QM693);
• Ao chegar na posição de troca, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• Sensor de confirmação para pegar ferramenta (I028.5) é acionado;
• Cilindro pneumático extrai a ferramenta (Q020.5) e extração é confirmada (I027.2);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• Após descida, giro e subida do braço, o motor pára e o freio mecânico é acionado;
• O cilindro pneumático prende a ferramenta e o sinal é confirmado (I027.4);
• Motor é acionado e freio mecânico liberado;
• O braço encontra sinal de origem (I028.6), o motor pára, freio mecânico é acionado e a troca
está concluída.
B) Nível de Óleo
1 Vazamento devido ao excesso de óleo.

2 Deve-se completar o nível de óleo até metade do visor
para que não ocorra vazamentos
1
2
É preciso completar o nível de óleo na montagem
3 Vazamento devido ao excesso de óleo.

4 Dreno
C) Sensores e Cames de Posicionamento
5 Esticador de corrente dos cames.
6 Sensor de referência (I028.6)

7 Sensor de trava/destrava ferramenta (I028.5)
8 Sensor de parada do motor (I028.4)
6 9 Parafusos de ajuste
7
8
Distância entre o sensor
e o came - ajustar entre:
9 9 0,3~0,5mm

10 1º Came
11 2º Came
12 Escala de referencia
13 Marcas de origem.
14 Marcas de referencia entre 1º e 2º came
10 11
13 12
14
Ajuste dos Sensores e Cames de Posicionamento
1- Destrave o freio e gire o motor manualmente no sentido anti-horário até que o braço pare
na posição de referência;
2- Gire mais 1 ½ volta para centralizar as marcas de origem em relação a escala de referência
(existem 3 voltas de giro do motor com o braço no ponto de referência);
3- Alinhe as marcas de referencia do 1º e 2º came.
Neste momento, somente o sensor de trava/destrava ferramenta deve estar acionado.

Ajuste Fino dos Sensores e Cames de Posicionamento / Ajuste das marcas de origem
1- O ajuste fino deve ser executado no momento de subida do braço para colocar a ferramenta
(dado pelo mecanismo do redutor) e travamento da ferramenta (dado pelo sensor);
2- Gire o motor manualmente e ajuste o 2º Came para que o sensor de trava/destrava
ferramenta seja acionado no momento em que o braço pare de subir (ver carta de tempo
no manual do fornecedor Gifo);
3- Confira o acionamento do sensor de trava/destrava com a descida do braço seguindo a
carta de tempo.
Ajuste entre 1º e 2º came
1- Conforme carta de tempo existe uma diferença de tempo entre a queda do sinal
de parada do motor e a queda do sinal de trava/destrava ferramenta (1º e 2º came
respectivamente).
2- Monitorar os sinais dos sensores de parada do motor e trava/destrava ferramenta.
3- Execute trocas de ferramenta em vazio e ajuste o 1º came para que a diferença entre
as quedas dos sinais dos sensores seja igual a carta de tempo.

D) Freio Mecânico do Motor do Braço A
1
Gap 0,2 à 0,3mm
O GAP deve ser ajustado nas três porcas

utilizando um calibre de folga. A folga deve
estar distribuída uniformemente pela chapa.
1 Porcas de ajuste.
2 Tensão para atuação do freio = 90VDC
3 Alimentação do motor = 220 VAC
Vista A

E) Checagem Geométrica
A concentricidade entre o braço e o Copo é verificado pelo dispositivo (*) constituído de 3 peças, conforme
figura abaixo. A concentricidade entre o braço e o eixo árvore é executado pelo mesmo dispositivo com o
mesmo conceito.
(*) Dispositivo para BT 40 é N18196

Dispositivo para CAT 40 é N19524
Dispositivo para DIN 40 é N19604
1 Pino de Alinhamento
2 Bucha da Garra
3 1 3 Bucha Cônica
Parafuso de ajuste lateral do Pot.
O alinhamento do conjunto ATC com

a máquina é checado verificando o
paralelismo entre o eixo do braço e o
eixo Z, como mostra figura abaixo. A
tolerância máxima é de 0,1mm no eixo
X e no eixo Y.

Caso não esteja alinhado, deve-se checar se o problema está no ATC ou no suporte usinado pela Romi
(tolerância de 0,05mm).
No ATC, a tolerância entre a face de fixação e o eixo do braço é de 0,05mm (eixo x e y) que deve ser ajustado
nos parafusos inferiores e superiores (eixo y) e nos calços (eixo x).
A // 0,05
Desempeno
Parafusos superiores
Parafusos inferiores
Calços
Pinos de fixação devem ser

sacados para executar o ajuste
Vista A

3.7. RUÍDO E AQUECIMENTO ANORMAIS
Preste muita atenção a ruídos estranhos durante a operação. Ruídos podem indicar problemas que,
se verificados imediatamente, poderão evitar a parada da máquina.
Do mesmo modo, aquecimento anormal de qualquer parte do equipamento pode indicar problemas que podem
causar a parada parcial ou total da máquina.
3.8. PROTETORES DE CAVACOS

As proteções de cavacos são elementos de grande importância no que se refere a limpeza e conservação
da máquina.
Estes elementos devem ser inspecionados regularmente e devem ser substituidos em caso de desgaste ou
possível quebra.
ATENÇÃO
Não permitir o acumulo de cavacos na área de usinagem, principalmente nas proteções do eixo Y.
É recomendável que a verificação de limpeza seja feita diariamente.
Proteção do Eixo "Z"

Proteção Telescópica (Tipo "Lâmina")
do Eixo "X"
Proteção Fixa Traseira

do Eixo "Y"
Proteção Telescópica
Dianteira do Eixo "Y"
Proteção Telescópica
do Eixo "X"
ADVERTÊNCIA:
• Não utilizar as proteções como ponto de apoio.
• Não exercer peso sobre a superfície das proteções.
• Em caso de substituicão das proteções telescópicas dos eixos "X" e "Y" lubrificar a barra
de apoio sob as proteções.

3.9. VISOR DA PORTA
ATENÇÃO
O uso de produtos químicos pode danificar a superfície do policarbonato, causando pequenas trincas
e tornando-o opaco.
3.9.1. Procedimentos de limpeza (material policarbonato)
• Enxaguar com água morna.

• Lavar com sabão suave e água morna.
• Usar pano macio ou esponja para retirar o restante da sujeira e fuligem.
• NÃO ESFREGAR ou utilizar escovas ou rodos.
• Repetir o enxaguamento e secar com pano macio para evitar manchas d'água.
Visor da porta
Lateral
Visor da porta
Lateral
Visor da porta
Frontal

3.10. LUMINÁRIA
Na Linha ROMI D, segue uma luminária embutida na chaparia, focada para a área de trabalho da máquina.
Essa luminária é constituída basicamente de um reator eletrônico (duplo) e duas lâmpadas fluorescentes.
Para o processo de manutenção, o acesso deve ser feito através de uma tampa existente na parte superior
direita da máquina.
Após a remoção dessa tampa, passará a ter acesso ao reator, e soltando os parafusos que fixam a caixa da
luminária, terá acesso às lâmpadas.
Tampa de acesso
para luminária
Vista Superior da máquina

Soquetes Lâmpadas
Fluorescentes
9W - 230/240V
Não tente acessar a luminária enquanto a máquina estiver energizada.

Certifique-se de que a energia esteja cortada antes de substituir as lâmpadas.

3.11. VERIFICAÇÃO DE TODAS AS LIGAÇÕES ELÉTRICAS
Desligue sempre a Chave Geral antes de acessar o gabinete elétrico.

Nunca tente acessar qualquer componente dentro do gabinete enquanto a máquina estiver energizada.
Há riscos de sérios acidentes.
Certifique-se de que os procedimentos corretos para ligação elétricas foram obedecidos antes de energizar
a máquina pela primeira vez.
É altamente recomendável que todas as ligações elétricas sejam verificadas e apertadas novamente, usando
ferramenta correta, durante o procedimento de instalação da máquina. Verifique sempre a fiação ou ligações
soltas. Verifique todos os conectores usados. Recomenda-se verificar os componentes soltos dentro ou fora
do gabinete elétrico.
3.12. PAINEL ELÉTRICO – ÁREA DE VENTILAÇÃO
Sempre desligue a Chave Geral antes de se ter acesso a esta área, observando os procedimentos
de segurança em instalações e serviços em eletricidade.
É mandatário a limpeza/substituição periódica do filtro de ventilação, o tempo para limpeza do

filtro deve ser avaliado conforme o ambiente de trabalho onde a máquina está instalada, sendo
necessário que o cliente avalie em quanto tempo se faz necessária a limpeza do filtro.
Nunca deixe o painel ligado sem o filtro na captação de ar.
Verificar se todas as partes referentes ao conjunto painel elétrico encontram-se devidamente

encaixadas e vedadas, o interior do painel elétrico deve ser um local limpo, portanto, se nas
verificações periódicas for encontrado sujeira no mesmo, esta deve ser removida.

3.13. TORQUE PARA AJUSTE DOS SENSORES
Alguns conjuntos da máquina, tais como placa e cabeçote móvel, estão equipados com sensores de proximidade.
Quando necessário alguma manutenção ou substituição destes sensores, favor observar na planilha abaixo
o torque máximo recomendado para cada diâmetro de sensor:
Porca
Anel de Pressão
Sensor
Bucha de Fixação
Porca da Bucha
Torque (Nm)
Sensor
com rosca Observações
metálica
M5 1,5
6 rosca em corpo de latão
M8
15 rosca em corpo de aço
15 sem bucha de fixação (porca rosqueada no sensor)
M12 20 com bucha de na porca da bucha
1,5 fixação na porca de travamento do sensor
M18 40
M30 40

CAPÍTULO 4
MANUTENÇÃO DO
SISTEMA HIDRÁULICO
E PNEUMÁTICO

4 - MANUTENÇÃO DOS SISTEMAS
4.1. SISTEMA HIDRÁULICO
Para a versão de 6.000 rpm é utilizado um sistema hidráulico

responsável pela lubrificação recirculante da caixa de
transmissão ZF.
A unidade hidráulica possui duas saídas reguladoras de óleo,
para as quais adotou-se o nome de Saída 1 que alimenta a
entrada superior da caixa de transmissão, e de Saída 2 que
alimenta a entrada inferior.
Se houver a necessidade de regular novamente a vazão e
pressão da unidade hidráulica (ver tabela abaixo), verifique a
regulagem na entrada da caixa de transmissão, com o cabeçote
posicionado próximo da mesa.
Valores para regulagem de vazão e pressão na entrada da caixa de transmissão

Vazão Pressão Função
1,0 lpm 0,5 bar Lubrificação da parte inferior da caixa de transmissão
0,5 lpm 0,5 bar Lubrificação da parte superior da caixa de transmissão
4.1.1. Layout do Sistema Hidráulico
M1
M2
S811
FUNÇÃO DOS MANÔMETROS DA UNIDADE HIDRÁULICA

Manômetro Pressão de Trabalho (máx) Função
M1 4 bar Lubrificação da parte inferior da caixa de transmissão
M2 3,8 bar Lubrificação da parte superior da caixa de transmissão
FUNÇÃO DOS PRESSOSTATOS DA UNIDADE HIDRÁULICA

Sinal do Ladder Pressostato Pressão de Trabalho Função
I007.6 S811 9 bar Mínima pressão de entrada

MC2
MC1
M1 P1
M2
C1 C2
As válvulas reguladoras de vazão são ajustadas na

fábrica e não devem ter seu ajuste alterado no cliente.
FUNÇÃO DAS VÁUVULAS REGULADORAS DE VAZÃO

Válvula Vazão Regulada Lubrificação
MC1 4 l/min Caixa de transmissão (parte superior)
MC2 1,4 l/min Caixa de transmissão (parte inferior)
LIGAÇÃO DAS MANGUEIRAS NO BLOCO DA LIGAÇÃO DAS MANGUEIRAS NO BLOCO DA

UNIDADE HIDRÁULICA UNIDADE HIDRÁULICA
Manômetros Distribuição
Identificação Destino Identificação Destino
M1 Caixa de transmissão (parte superior) C1 Caixa de transmissão (parte superior)
M2 Caixa de transmissão (parte inferior) C2 Caixa de transmissão (parte inferior)
Pressostatos
Identificação Destino
P1 S811 linha principal

4.1.2. Diagrama Hidráulico
Caixa de Transmissão ZF
S811 M1 M2
MC1 MC2
Tanque

4.1.3. Manutenção Preventiva
Óleo hidráulico:
• Verifique o nível de óleo diariamente. Caso seja observado uma variação no nível, contatar
o pessoal de manutenção, a fim de diagnosticar a causa e reabastecer a unidade.
• Use óleo DIN 51502 classe HLP 32. Volume do reservatório: 40 litros.
• A marca superior do Indicador de Nível de Óleo no lado do tanque de fluído hidráulico indica
o nível de óleo máximo (capacidade nominal) desta unidade hidráulica.
• A marca vermelha abaixo do Indicador de Nível de Óleo, indica o nível mínimo.
• Nunca opere a bomba com o nível de óleo abaixo da marca vermelha.
Nº Descrição
1 Filtro de linha
2 Filtro de abastecimento
Visor de Nível 2
Troca de Óleo / Filtro de linha (1):
• É recomendada a troca de óleo, substituição do elemento filtrante do

filtro de linha e a limpeza do reservatório após as primeiras 1000 horas
e a cada 2000 horas de operação ou no caso de contaminação.
Figura ilustrativa
Filtro de Abastecimento do Sistema (2):
• No abastecimento de óleo para o tanque, existe um filtro que tem 2

por finalidade impedir a entrada de objetos estranhos, além de fa-
zer o equilíbrio entre a pressão atmosfera e a pressão da unidade
hidráulica.
O filtro deve ser retirado, limpo e recolocado no lugar periodicamente,
evitando o acúmulo excessivo e a contaminação do óleo contido no
tanque.

4.2. SISTEMA DE LUBRIFICAÇÃO CENTRALIZADA
Todas as guias lineares e fusos de esferas são lubrificados pelo Sistema de Lubrificação Automática, o qual utiliza uma
bomba fabricada pela LUBE, modelo MMXL - III CE
4.2.1. Composição: 6
2
- Bomba LUBE (1);
- Pressostato (2); 3
- Filtro de linha (3);
- Distribuidores (4)
- Dosadores (5)
- Pistão de descarga de óleo (6) 1
4.2.2. Funcionamento:
- A bomba é energizada quando a máquina é ligada e ocorre o

movimento de um dos eixos.
5
• A bomba possui internamente um cilindro e um pistão (6). O
motor da bomba movimenta um came o qual faz com que o
pistão suba, saindo do cilindro e sugando óleo lentamente
para dentro do cilindro até um volume pré- ajustado.
• No final do ciclo da bomba, o came libera o pistão que é
empurrado para baixo por uma mola e envia o óleo acumulado
no cilindro para os distribuidores (4).
• Quando a linha de lubrificação está cheia, uma pressão
interna é gerada e aciona o pressostato;
• O óleo lubrificante escorre pelas guias e fusos e a pressão da
linha cai, desligando o pressostato.
4 • O ciclo inicia novamente.
• Volume de Descarga de Óleo e Tempo do Ciclo

A bomba MMXL-III é uma bomba de pistão automática intermitente que libera um volume de óleo
conforme o modelo da máquina . Ver o capítulo " 4.1.6. Regulagem do volume de descarga de óleo".
• Pressão de Descarga
3 Kgf/cm² (43 PSI).
• Faixa de Viscosidade do Óleo
150 à 6000 SSU (32 à 1300 CST) na temperatura de operação.
Óleo a ser utilizado: ISO VG 68 ( código DIN CGLP)especial para guias.
• Capacidade do Reservatório
1,8 litros.
• Filtro de Lubrificação
Deve ser inspecionado periodicamente e limpo ou trocado, conforme requerido.
• Motor
Motor síncrono de 220 V (50/60 Hz), 3 Watts.

4.2.3. Sequência lógica de funcionamento
01. Comando ligado;

02. Bomba de lubrificação com óleo;
03. Contador de falhas ≤ 4;
04. Houve movimento de um dos eixos;
05. O motor bomba lube é energizada. iniciando o ciclo de lubrificação;
06. Inicia o tempo de supervisão do pressostato;
07. Bomba envia óleo para a linha;
08. Pressostato S272 muda de estado;
09. O temporizador de supervisão do pressostato é zerado;
10. Eixos parados;
11. Desliga a bomba;
12. Houve movimento de um dos eixos;
13. A bomba lube é energizada;
14. Continua o ciclo.
4.2.4. Mensagens de controle da Lubrificação:
• Baixo nível de óleo de lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada quando o micro (S271) de
nível de óleo do reservatório está abaixo do nível mínimo. Liga o alarme sonoro. A tecla “OK” do operador
ou a tecla RESET desliga o alarme sonoro.
Possíveis causas: : Nível de óleo baixo ou falha no sensor. Completar nível de óleo e pressionar a tecla
“OK” do operador ou a tecla RESET para eliminar a mensagem.
• Lubrificação deficiente – Esta mensagem é gerada se o pressostato (S272) da lubrificação não mudou
de estado e esgotou o tempo de supervisão (8 min). Gera alarme sonoro e incrementa o Contador de
falhas. A tecla “OK” do operador desativa o alarme sonoro. Após um comando M00/M01/M02/Txx ou
M30 irá gerar parada dos eixos, a qual poderá ser cancelada pela tecla “OK” do operador ou pela tecla
RESET.
Possíveis causas: Há duas condições que podem gerar esta falha:
A - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição ligado (ou fechado).
Este problema indica que não há escoamento de óleo na linha. Possíveis causas:
- A saída da bomba está interrompida. Reparar ou trocar a peça danificada.
- Filtro externo está sujo. Troque o filtro
B - O pressostato excedeu o tempo de supervisão na condição desligado (ou aberto).
Esta situação indica que não tem pressão na linha.
Possíveis causas:
- Filtro interno da bomba está sujo. Limpe a bomba internamente;
- Ar na linha. Remova o ar da linha;
- Vazamento na linha. Verifique toda linha e remova o vazamento.
• Falha na lubrificação das guias – Esta mensagem é gerada após a ocorrência de quatro mensagens
de “lubrificação deficiente”. Irá gerar a parada dos eixos e desligar a bomba de lubrificação. A tecla “OK”
do operador desativa o alarme sonoro
Possíveis causas: Para eliminar esta mensagem, verificar a causa da falha de Lubrificação deficiente
e em seguida desligar e ligar a máquina.

4.2.6. M adescarga
Regulagem do volume de n u a l d e Mde
an uóleo
t e n ção
Porca Aplicar adesivo
vedante
Regulador
REGULAGEM DA BOMBA
1,5 cc
4.2.7. Manutenção periódica
• Nível de óleo
• Verifique o nível de óleo lubrificante diariamente, e complete o nível de óleo no reservatório se

necessário.
• Use óleo limpo de classe CGLP, viscosidade ISO VG68,
• Não remova o filtro tela para encher o reservatório.
IMPORTANTE
Se a máquina permaneceu parada por alguns dias, é necessário acionar o sistema de lubrificação
manualmente, conferindo o seguinte procedimento:
• Verifique a posição da haste do êmbolo.

• Se a haste do êmbolo está completamente
24
abaixada, levante-a manualmente até que ela sugue
C e n tu r 3 0 D S61676D
o óleo, e deixe a haste voltar para a posição original, lubrificando todos os pontos da máquina.
• Se a haste do êmbolo não está completamente abaixada, a máquina deve ser ligada, e deve-se
esperar até o retorno da haste, então levante-a manualmente para sugar o óleo, e deixe a haste
voltar para a posição original.
• Repita este procedimento no mínimo 10 vezes.
CUIDADO !
• Depois de puxar a alavanca, não a empurre para baixo porque ela voltará à sua posição original
pelo sistema de molas.

• Filtro de Sucção
É recomendável substituir o filtro de sucção a cada 12 meses de operação.

É necessário desmontar a bomba separando-a do reservatório, para se ter acesso ao filtro.
Código do filtro: Romi R38059 / LUBE 489010
Filtro de
Sucção
Trava
• Unidades de Fluxo (dosadores)

É recomendável substituir as unidades de fluxo a cada 12 meses. Em caso de necessidade
de substituição das unidades de fluxo, consultar esquema de lubrificação.
Veja os códigos das unidades de fluxo no catálogo de peças.
• Filtro de Linha
É recomendável substituir o filtro de linha a cada
12 meses de operação.
Códigos do filtro: ROMI R92135 / código da LUBE:

109311
Filtro de Linha

• Troca de óleo
Se necessário trocar o óleo, proceda como segue:
• Para substituir o óleo no ínicio de um turno, drene o óleo remanescente no reservatório,

limpe o reservatório devidamente, verifique os filtros de sucção e abasteça o reservatório
com óleo limpo.
• Se a substituição do óleo ocorrer no final de um turno ou fora de horários normais de trabalho,

além do procedimento acima, drene completamente o óleo remanescente na tubulação,
através de lubrificação forçada, acionando a bomba de lubrificação manualmente.
• Para esta operação, o pistão injetor

localizado na unidade de lubrificação deve
estar em sua posição de repouso, para evitar LEMBRE-SE
que uma nova pressurização ocorra a cada Nunca pressione o
6 minutos e desligue a máquina. pistão injetor para
baixo
Manualmente, puxe o pistão injetor, libere-o e aguarde o final da pressurização. Repita este procedimento no
mínimo 20 vezes.
Depois de adicionar óleo no A parte superior da unidade de

reservatório, não retire esta lubrificação deve ser mantida
peneira.
sempre limpa.

4.2.8. Esquema de Lubrificação Dosador HJB-02 R69050
Dosador HJB-2 R43072
Filtro de Linha R92135
Elemento Filtrante R92197
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-2
EIXO “Z”
Filtro de
Linha
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-02
HJB-2
EIXO “Y”
EIXO “X”
HJB-02
HJB-02
HJB-2
HJB-02
HJB-02
Bomba de
Lubrificação
Especificações
Código Lube MMXL-III CE
Código ROMI R85377
cc / injeção 1,5
Intervalo 6 min
Reservatório 1,8 litros
Viscosidade do Óleo ISO VG 68
Classe do Óleo CGLP

4.3. SISTEMA PNEUMÁTICO
Para posicionamento do TAF para troca de ferramentas, acionamento do draw bar para trava e destrava
da ferramenta, freio da mesa giratória (acessório), limpeza do cone do Eixo Árvore e pressurização do
transdutor linear (acessório).
Óleo do lubrificador:
Tipo: Lubrificante
classe: CL
Viscosidade: ISO VG32
Volume: 50ml
Consumo de Ar - Equipamento basico

Equipamento Pressão Nominal (bar) N°de Manobras/min. Consumo de Ar (l/min)
TAF 30 5,94
Draw BAR 6 2 1,94
Limpeza do Cone do Cabeçote 1,30
Pressão Positiva no Cabeçote 0,5 Constante 11,50
Total: 20,68
Consumo de Ar - Acessórios
Equipamento Pressão Nominal (bar) N°de Manobras min. Consumo de Ar (l/min.)
Contra Ponto 10
5
MGR 400 6 9,70
Sist. de Limpeza durante a usinagem 3 100
Régua Óptica "X", "Y" e "Z" 0,6 a 1 Constante 30
Temperatura: 22° C (71.6° F)
Lubrificador
Pressostato
Filtro regulador
Válvulas
Manômetro Pressão
Máx.: 6 Bar
Entrada de ar
Comprimido

4.3.1. Procedimento de Manutenção (Limpeza)
1. FILTRO (F) / FILTRO REGULADOR (FR)
Verifique semanalmente o estado de F/FR, ou diariamente em situações onde o ar comprimido de alimentação

seja “sujo”.
Se necessário promova a limpeza como segue:
1. Afrouxe os parafusos das flanges que fixam o F/FR.

2. Gire a proteção metálica do F/FR no sentido anti-horário.
3. Solte o elemento filtrante do copo do F/FR.
4. Lave o copo, a proteção e o elemento filtrante com água e sabão neutro,ou com querozene.
Não use outros solventes químicos.
5. Verifique se o elemento filtrante está em boas condições. Caso não esteja, substitua-o.
6. No caso dos filtros coalecentes (elemento vermelho), promova a substituição do elemento
quando houver sinais de saturação.
7. Fixe o conjunto do elemento filtrante ao copo e monte o copo com protetor, cuidando para
que o anel de vedação esteja bem posicionado .
2. LUBRIFICADOR
Efetuar a limpeza se for verificada a presença de água ou outras impurezas no óleo,ou se o óleo aparentar
estar com suas características alteradas.
1. Afroxe os parafusos dos flanges que fixam o lubrificador.

2. Gire a proteção metálica no sentido anti-horário.
3. Lave o copo e demais componentes com água e sabão neutro,ou com querozene.
Não use outros solventes químicos.
4. Monte o copo o com protetor cuidando para que tanto o anel de vedação do copo como
o tubo plástico condutor do óleo estejam corretamente posicionados .
5. Regular o lubrificador com uma gota a cada 4 a 6 trocas de ferramentas (ajuste de fá-
brica)
3. REABASTECIMENTO DO LUBRIFICADOR
O sistema de reabastecimento por sucção dispensa a utilização do trabalho para efetivar a operação:
1. Conecte a válvula de latão situada na parte inferior do corpo do lubrificador ao recipiente

com o óleo (recomendado: ISO VG32 - Classe CL - Viscosidade cin = 32mm2/s a 40ºC) de
reabastecimento através de tubo ou diretamente.
2. Com a linha de ar pressurizada, aperte para baixo o botão vermelho situado ao lado da
cúpula visora. O óleo do recipiente será sugado para dentro do copo.
3. Ao atingir o nível máximo, libere o botão vermelho e desconecte a válvula.

TROCADOR MANUAL
4.3.2.
PALLET (OPC)
MESA GIRATORIA (OPC)
T57015A
TAF 30 (STD - D800/D1000/D1250)
OU
OU
Esquema Pneumático
ESQUEMA STANDARD
SIST. LIMP. DURANTE
USINAGEM (OPC)
DRAW BAR (STD)
8 8
CABECOTE (STD)
CONTRA PONTO (OPC)
Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0

REGUA OPTICA (OPC)
56
D
4.4. SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO
O sistema de refrigeração é composto basicamente por dois reservatórios e uma moto-bomba, o qual fica
localizado na parte traseira da máquina.
O sistema de refrigeração promove a circulação de fluído refrigerante tendo este, a função de resfriar ferramentas
e peças quando em operações de usinagem, e também executa a limpeza de cavacos de usinagem.
O tanque deve sempre estar encostado junto a base da máquina, pois na parte interna da chaparia existem
duas janelas para o escoamento de fluído refrigerante e cavacos. O fluído deve passar por um filtro, o qual
tem a função de reter cavacos e outras impurezas do sistema.
O reservatório possui dois filtros de tela removíveis, os quais devem ser limpos com frequência.
ATENÇÃO!
Para realizar a limpeza do reservatório a máquina deve estar desligada.
TIPO DE ÓLEO CAPACIDADE DO RESERVATÓRIO

SISTEMA DE Óleo solúvel a base mineral
REFRIGERAÇÃO com 60% de óleo mineral na 810 litros
formulação
O volume de fluido refrigerante nos reservatórios deve ser controlado através dos visores de nível.
A capacidade citada acima representam o volume total do reservatório.

4.4.1. Pistola de Lavagem
Sistema cuja finalidade é o auxílio na remoção e limpeza de cavacos no interior da carenagem da máquina
É composto basicamente por uma mangueira e um esguicho e quando acionado manualmente libera a
passagem de óleo refrigerante.
A mangueira do esguicho fabricada em poliuretano permite ao operador maior facilidade em manusear o
equipamento (maior flexibilidade) suporta torções sem que ocorra uma deformação permanente.
Bomba de
Refrigeração
Entrada de Refrigerante
(Parte Traseira)
Esguicho
Tubulação Interna
Mangueira em
Poliuretano
ATENÇÃO
Durante o funcionamento em modo automático, com refrigerante de corte, o esguicho

também permanece pressurizado.
Portanto, deve-se evitar o acionamento impróprio desse equipamento.

4.4.2. Esquema de Refrigeração
Limpeza das Proteções Pistola de Lavagem Refrigeração Externa

(Acessórios) (Acessórios) da Ferramenta
2 bar 2,5 bar 2 bar
Tanque de Refrigeração
IMPORTANTE
Deverão ser utilizados fluídos de refrigeração específicos para centros de usinagem, na
proporção de diluição específicada pelos fornecedores qualificados para este tipo de
produto.
O uso de fluídos de refrigeração inadequados poderá causar danos as proteções de PVC,
componentes elétricos e a oxidação das partes metálicas da máquina.
ADVERTÊNCIAS
Não deposite cavacos e óleo refrigerante em lugares impróprios.

O depósito de cavacos e de óleo refrigerante deve ser feito por pessoal treinado e obedecer aos
procedimentos indicados pelas leis ambientais locais.
Não execute qualquer operação ou trabalho de manutenção, antes de ler cuidadosamente o manual da
motobomba que acompanha a máquina.

4.5. ABASTECIMENTO DOS SISTEMAS
Sistema de Sistema de Sistema Pneumático

Lubrificação Refrigeração * Sistema Hidráulico
Lubrificador
Automática
Tipo de Óleo DIN 51502 Fluído com Mínimo de DIN 51502 DIN 51502
CGLP 68 60% de Óleo Mineral HLP 32 HLP 32
Ajuste do Sistema 2 cc / injeção ---------- 1 gota / 5 ativações ----------
Verificação /
Abastecimento Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível
Limpeza do
12 Meses Mensal 6 meses 6 meses
Reservatório
Limpeza dos Filtros

---------- Diário ---------- ----------
de Tela
Substituição ou Limpeza ---------- ---------- ----------

12 Meses
do Filtro de Sucção
Substituição do --------- --------- Alarme de Indicação

12 Meses
Filtro de Linha
Verificação --------
dos Dosadores 12 Meses --------- ---------
Volume do 1,8 L 810 L 40 L

37 mL
Reservatório
* Aplicável somente para versão 6.000 rpm
Localização desta tabela na máquina:
VISTA PARA REPRODUÇÃO

VISTA PARA DIMENSIONAMENTO
PLANO HIDRÁULICO 170 mm

1 2 3 4
Lubrificação Refrigeração * Sistema Hidráulico
Lubrificador
Automática ON
PLANO HIDRÁULICO
tripped
reset
DIN 51502 Fluído com Mínimo de DIN 51502 DIN 51502

OFF
Tipo de Óleo
CGLP 68 60% de Óleo Mineral HLP 32 HLP 32
Ajuste do Sistema 2 cc / injeção ---------- 1 gota / 5 ativações ---------- 1 2 3 4

Verificação / Lubrificação Refrigeração * Sistema Hidráulico
Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível Lubrificador
Abastecimento Automática
Tipo de Óleo DIN 51502 Fluído com Mínimo de DIN 51502 DIN 51502
Limpeza do CGLP 68 60% de Óleo Mineral HLP 32 HLP 32
Reservatório
FAIXA EM PRETO Ajuste do Sistema 2 cc / injeção ---------- 1 gota / 5 ativações ----------
Limpeza dos Filtros
de Tela
---------- Diário ---------- ---------- TÍTULO EM AMARELO Verificação /
Abastecimento Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível Visor de Nível
12 Meses
Limpeza do
Substituição do Reservatório
12 Meses --------- --------- Alarme de Indicação
Filtro de Linha
Limpeza dos Filtros
---------- Diário ---------- ----------
de Tela
Verificação --------
dos Dosadores 12 Meses --------- ---------
12 Meses
37 mL
Reservatório
Substituição do --------- --------- Alarme de Indicação
12 Meses
* Aplicável somente para versão 6.000 rpm Filtro de Linha
FRISOS EM PRETO Verificação

dos Dosadores 12 Meses -------- --------- ---------

37 mL
Reservatório
* Aplicável somente para versão 6.000 rpm
FUNDO AMARELO
3 4
1
2
T65337
1
2
T65337
FUNDO EM AZUL
FIGURA EM BRANCO
Nº CHAVE EM PRETO
T57015AESPECIFICAÇÕES PARA CORES:
Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 60
FUNDO EM AMARELO
• PRETO: PANTONE PROCESS BLACK C (PADRÃO L77217)
• AMARELO: PANTONE 116C (PADRÃO L77203)
FIGURA EM PRETO
• AZUL: PANTONE 294C (PADRÃO L77205)
• CINZA:PANTONE Cool Gray 1 C
ESPECIFICAÇÕES PARA CONFECÇÃO
• IMPRESSO PELO VERSO TIPO SERIGRAFIA

CAPÍTULO 5
MANUTENÇÃO DOS
ACESSÓRIOS

5 - MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS
5.1. TRANPORTADOR DE CAVACOS
Os cavacos e o líquido de refrigeração que saem da área de trabalho

da máquina são recolhidos pelo transportador de cavacos através
da sua área de captação.
Os cavacos quase que na sua totalidade são separados do líquido de
refrigeração no transportador de cavacos, sendo este transportado
para o local de saída do mesmo, os quais devem ser recolhidos
numa caçamba.
O líquido de refrigeração por sua vez passa do transportador de
cavacos para o tanque, através da abertura na sua lateral.
Abaixo desta abertura estará instalado um cesto, fabricado em chapa
perfurada, para recolher os cavacos que eventualmente passarem
pelo transportador de cavacos.
O motoredutor utilizado é de lubrificação permanente, não sendo
necessário se preocupar com a sua lubrificação.
Quanto ao motor elétrico: atentar para eventuais ruídos e/ou vibrações
anormais.
ATENÇÃO:
• O aquecimento do motor até 80ºC é considerado normal.
• Verificar o esticamento da correia articulada ou corrente dos arrastadores, nas primeiras voltas após
uma semana de funcionamento, e repetir a cada 45 dias.
Lubrificar a esteira transportadora com óleo ou graxa a base de lítio M.P. (Mult Purpose), exemplos:
GW 13 Grease M.P. - 2
SHEEL Refinac WB
TEXACO Marfac MP - 2
ESSO Mult H
A lubrificação deverá ser feita aproximadamente a cada 1500 horas (reduzir essa frequência para trabalhos
mais pesados) de funcionamento, previamente efetuando a desmontagem das proteções removíveis, ou nos
pontos indicados.
Verificar frequentemente se a esteira apresenta partes danificadas, e havendo necessidade, substituir rapidamente,
previnindo assim danos que provocariam o deterioramento do conjunto como um todo.
Com as condições que estão acima, devidamente seguidas, o transportador de cavacos apresentará uma
durabilidade prolongada consequentemente com menor desgaste.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o transportador de

cavacos deve-se consultar o manual que acompanha o
acessório.

5.2. CONECTORES DA REFRIGERAÇÃO E TRANSPORTADOR
DE CAVACOS
Não desligue ou ligue os conectores da Refrigeração e/ou do Transportador de Cavacos enquanto a

Chave Geral estiver na posição ON (ligada). Preste atenção quando inserir ou extrair os conectores.
Assegure-se de que eles não estejam molhados quando manuseá-los. Há riscos de choque elétrico.
Se qualquer dispositivo for removido ou não instalado, certifique-se de que a tampa dos conectores
esteja no lugar.
A voltagem principal presente nesses conectores é de 380VCA. O sinal de comando usado no conector
do Transportador de Cavacos é de 24VCC.
Nunca conecte qualquer outro dispositivo além da Bomba de Refrigeração e do Transportador de

Cavacos especificados para esta máquina, sob pena de causar sérios danos à máquina/dispositivo e
ao operador.
Mantenha a área desses dois conectores sempre limpa e livre de qualquer obstrução.

��
5.3. RÉGUA ÓPTICA ��
Esse sistema mede o deslocamento linear dos eixos

("X" , "Y" e "Z") sem adicionar nenhum complemento ��
mecânico para a transferencia de dados, diminuindo
assim a possibilidade de erros.
A fixação do conjunto da régua é feito através ��
de suportes ajustáveis facilitando o alinhamento.
Durante a instalação da Régua Óptica dos eixos
"X", "Y" e "Z", devem ser observadas as seguintes
especificações geométricas:
• O paralelismo da parte superior do trilho
da régua em relação a face inferior do
sensor não deve exceder o desvio de
0,1mm / total.
��
��
�
��
��
�
� ��
��
��
�
��
��
��
��
��
��
��
�
��
��
��
• O paralelismo entre a face frontal do ��
trilho e a face frontal do sensor não deve exceder o
desvio de 0,1mm / total.
��
�
��
��
��
��
��
��
Para obter informações sobre a régua óptica, favor consultar o catálogo

��
��
��
��
��
��
��
� ��
fornecido pela Heidenhain enviado junto a documentação técnica
Romi.
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
��
� ��
��
��
��
��
��

5.4. PORTA AUTOMÁTICA
O sistema da porta automática é composto por um motoredutor que transmite o deslocamento linear da porta.
Esse motoredutor possui na ponta do eixo um limitador de torque que tem a função de permitir que o operador
evite o movimento da porta, se necessário, segurando-a com as mãos sem danificar o motoredutor. A forma
de transmissão do sistema é feita através de engrenagens e corrente.
Existem dois sensores PNP que monitoram os finais de curso da porta.
O módulo ECMP (módulo A17 - ver diagramas elétricos) envia um comando de duas velocidades para o
motoredutor: Rápido (±22 VDC) e Lento (±12 VDC).

5.4.1. Funcionamento do módulo A111 - módulo ECMP
O módulo ECMP (1) é ajustado na fábrica de modo que o movimento de abertura ou de fechamento da porta
ocorra suavemente e dentro de um tempo de 3 a 4 segundos.
Para que isso ocorra, durante o movimento da porta, os sensores são ajustados para serem acionados antes
da porta chegar no final de curso.
Quando um dos sensores é acionado, o módulo A111 (Ver diagramas elétricos) reduz a tensão no motoredutor,
diminuindo a velocidade da porta até chegar no curso final.
Segue abaixo o pré-ajuste do módulo (executado na fábrica): 1
01. Ajuste do movimento lento - potenciômetro LENT:

Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 12 VDC.
02. Ajuste do movimento rápido - potenciômetro RAP:
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar entre os pinos 4 e 5 a tensão de 22 VDC.
03. Ajuste da Desaceleração – potenciômetro DEC
Todo anti-horário.
04. Ajuste da Aceleração – potenciômetro ACC
Fazer um jumper entre os pinos 1 e 3;
Ajustar em torno de 0,5 segundos de 10 a 22 VDC nos pinos 4 e 5.
Na máquina, o potenciômetro LENT é ajustado de modo que o movimento de abertura e o de fechamento da

porta ocorram suavemente.
2.4.2. Sequência Lógica de funcionamento
01. Máquina Ligada;

02. Trava elétrica OK;
03. Tem ciclo em progresso;
04. Tem-se o comando M36 ou M136 – abrir porta do operador;
05. Eixo árvore parado;
06. Desliga MCC (máquina CE);
07. Liga by pass da trava e destrava a porta;
08. Liga o comando para abrir a porta e liga tempo de supervisão. O pino 3 do módulo A111
recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;
09. Aciona sensor S111 - Porta do operador aberta. É retirado o sinal do pino 3 do módulo A111.
Reduz a velocidade do motor;
10. Liga mensagem “porta do operador aberta”, pisca botão open/close door e desliga a trava.
11. A porta movimenta mais alguns segundos e pára;
12. Bloqueia execução de ciclo em automático;
13. Tem-se o comando M00 ou M01 ou M02 ou M30 ou M37;
14. Botão bi-manual pressionado (máquina CE);
15. Tem-se o comando M37 ou M137 – Fechar a porta (máquina não CE);
16. Liga comando para fechar a porta do operador e liga tempo de supervisão.O pino 3 do módulo A111
recebe 24 VDC. A porta inicia movimento em rápido;
18. Aciona sensor S112 - porta do operador fechada. É retirado o sinal do pino 3 do módulo A111.
Reduz a velocidade do motor;
19. Porta fecha em lento até encontrar a trava da porta;
20. Trava a porta, desliga by pass, libera ciclo e desliga mensagem anterior.
21. Porta fechada e travada;

5.4.2. Mensagens de controle da porta automática
• Falha na trava da porta do operador - Esta mensagem ocorre quando é detectada uma falha
no funcionamento da trava elétrica. Gera alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativam a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Procedimento incorreto para abrir a porta, forçando a trava; Contatos da
trava, etc...
• Porta do operador aberta – Esta mensagem informa quando a porta do operador está aberta.
Possíveis causas - se esta mensagem está ocorrendo erroneamente, verificar sensor S14 de
porta aberta, etc...
• Falha na abertura da porta – Esta falha ocorre quando se tem um comando para abrir a porta
e o sensor S111 (porta aberta) não foi acionado dentro do tempo de supervisão. Esta mensagem
gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador desativam
a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não abriu, verificar módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta se abriu até o fim de curso, verificar o sensor S111 de porta aberta. Sensor de porta
fechada em curto, etc...
• Falha no fechamento da porta – Esta falha ocorre quando se tem um comando para fechar
a porta e o sensor S112 (porta fechada) não foi acionado dentro do tempo de supervisão. Esta
mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme sonoro. A tecla RESET ou “OK” do operador
desativa a mensagem se a causa for corrigida.
Possíveis causas: Se a porta não fechou, verificar módulo de acionamento do motor da porta.
Se a porta fechou até o fim de curso, verificar o sensor S112 de porta fechada. Sensor de porta
aberta em curto, etc...
• Erro de programação – Esta falha ocorre se for dado um comando M36 para abrir a porta do
operador com o eixo árvore girando. Esta mensagem gera a parada dos eixos e ativa o alarme
sonoro. A tecla RESET desativa a mensagem.
Possíveis causas: corrigir programação.

5.5. MESA GIRATÓRIA
Conjunto compacto de fácil transporte, instalação, acoplado por servomotor de alto-torque, acoplado ao
mecanismo coroa-pinhão de ultra precisão através de ajuste do eixo "sem fim".
O conjunto permite usinagem de peças em qualquer ângulo e com interpolações.
Olhais de Levantamento
rias
irató 00
as G Mesas Giratórias
Mes 160-230-4
MGR 160-230-400
MGR Tables 0
ry 0
Rota 160-230-4 Rotary Tables
ATENÇÃO! MG R MGR 160-230-400
s
uçõe
Instr de aInstruções
Manual
n u a l de a n u l
Ma ns M
Instructions Manual
uctio
Instr
Para maiores informações sobre a mesa giratória deve-se veis Móveis
Cabeçotes
s Mó m
çote 135-170-250mm
consultar o manual que acompanha o acessório. Cabe 70-250m
13 5-1 Tailstocks
s
tock m
Tails 135-170-250mm
50m
70-2 S9 97
37 A
135-1
S99737A

5.6. AR CONDICIONADO PARA PAINEL ELÉTRICO
O ar condicionado para painel elétrico foi desenvolvido e contruído

para dissipar o calor ou refrigerar o ar interno do painel mantendo-
o no máximo 40ºC, protegendo assim os elementos sensíveis às
variações de temperaturas.
O ar condicionado é indicado para temperatura ambiente de +40ºC
a +55ºC.
Limpeza frequente:
Deve ser feita utilizando ar comprimido.
Esteira filtrante:
A utilização de uma esteira filtrante só se faz necessário quando o

ar do ambiente de trabalho for muito impuro, evitando assim que o
condensador se obstrua.
Figura ilustrativa Para verificar o procedimento de troca da esteira filtrante favor
consultar o manual que acompanha o acessório.
ATENÇÃO!
Antes de realizar qualquer trabalho de manutenção o

ar condicionado deve estar desligado.
ATENÇÃO!
Para maiores informações sobre o ar condicionado deve-se

consultar o manual que acompanha o acessório.

5.7. EXAUSTOR DE NÉVOA
Para obter informações sobre o exaustor, favor consultar o catálogo fornecido pela Dellbro enviado junto a
documentação técnica Romi.
Exaustor de Névoa
Vista Lateral da Máquina

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CAPÍTULO 1 INTRODUÇÃO ____________________________________ 1

CAPÍTULO 2 MANUTENÇÃO GERAL _____________________________ 3

CAPÍTULO 3 MANUTENÇÃO DOS CONJUNTOS ____________________ 9

CAPÍTULO 4 MANUTENÇÃO DO SISTEMA HIDRÁULICO E PNEUMÁTICO _ 43

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0

CAPÍTULO 5 MANUTENÇÃO DOS ACESSÓRIOS __________________ 61

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 1

1.1. PÚBLICO ALVO DO MANUAL DE MANUTENÇÃO

1.2. OBSERVAÇÃO GERAL

Máquina energizada Máquina desligada para atividades de manutenção

Porta do Painel Chave Geral

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 2

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 3

Todas as atividades necessárias devem Nunca opere a máquina com as

· Utilizar 2 níveis - Resolução máxima 0,020 / 1000mm

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 4

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

2.1.2. Alinhamento do Cabeçote e mesa

Para veriﬁcar paralelismo no movimento do eixo “Y”

• Posicionar a base magnética do relógio

• Com a mesa na posição zero (eixo Y),

• Fazer as leituras no movimento do eixo

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 5

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

Para veriﬁcar paralelismo entre o rasgo-T e o movimento do eixo “X”

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore.

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 6

• Posicionar a base magnética do relógio na face do eixo árvore

• Posicionar o relógio sobre o esquadro, conforme ﬁgura 4

Para veriﬁcação da ortogonalidade entre os planos “X” e “Y”

• Posicionar base magnética do relógio na face do eixo árvore.

• Posicionar o esquadro no centro da mesa conforme ﬁgura 5

• Alinhar esquadro na direção do eixo “Y” veriﬁcando um desvio máximo de 0,002mm.

T57015A Manual de Manutenção - ROMI D1500 v1.0 7

Veriﬁcar nível de óleo lubriﬁcante

Limpar ﬁltros (tela) do tanque de ﬂuído refrigerante

Inspecionar pressões pneumáticas

Inspecionar ﬁltros do sistema pneumático

Retirar excessos de cavacos da área de usinagem

Veriﬁcar vazamento de ar comprimido

Veriﬁcar vazamentos no sistema de lubriﬁcação

Veriﬁcar vazamentos no sistema de refrigeração

Veriﬁcar nível e qualidade de ﬂuído refrigerante

Inspecionar lubriﬁcador do sistema pneumático (limpeza e reabastecimento)

Inspecionar proteções de cavacos

Limpar o painel de operação externamente

Inspecionar garras do T.A.F.

Limpar por completo tanque de refrigeração

Limpar ﬁltros e ventiladores do painel elétrico

ITENS A SEREM INSPECIONADOS POR TÉCNICOS QUALIFICADOS

Inspecionar lubriﬁcação de guias e fusos

Inspecionar limpeza das guias lineares

Inspecionar limpeza dos dissipadores dos acionamentos

Inspecionar tubulação e dosadores do sistema de lubriﬁcação

Inspecionar folga nos eixos X, Y e Z

Executar limpeza interna do painel elétrico

Inspecionar nivelamento da máquina

Inspecionar a correia do eixo árvore

Inspecionar tubulações e dosadores do sistema de lubriﬁcação

Inspecionar rolamentos dos fusos dos eixos X, Y e Z

Substituir as unidades de ﬂuxo do sistema de lubriﬁcação