UNIVERSIDADE SALVADOR UNIFACS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA E ARQUITETURA ENGENHARIA QUMICA

MAYER FERNANDES DOS SANTOS SILVA

SIMULAO DO INTERTRAVAMENTO, CONTROLE E CLP DE UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO PRIMRIO DE PETRLEO

Salvador 2011

MAYER FERNANDES DOS SANTOS SILVA

SIMULAO DO INTERTRAVAMENTO, CONTROLE E CLP DE UMA PLANTA DE PROCESSAMENTO PRIMRIO DE PETRLEO

Trabalho de Concluso de Curso apresentado ao curso de Engenharia Qumica da Universidade Salvador - UNIFACS, como requisito para obteno do ttulo de Engenheira Qumica. Orientador: Prof. Msc. Edwin F. M. Salas

Salvador 2011

RESUMO

Os processos industriais, em geral, so dinmicos e instveis por natureza, necessitando de sistemas de controle para a minimizao deste problema. Este
estudo tem o objetivo de estudar e simular estratgias de controle e intertravamento para uma planta de processamento primrio de petrleo, determinando os parmetros que mais influencia na especificao do leo. A metodologia utilizada foi o estudo de fluxogramas de processo e o levantamento bibliogrfico de controle, intertravamento e formao de emulses. Sero realizadas simulaes esttica e dinmica para analisar estruturas de controle bsico que possibilitem maior estabilidade ao processo. Aps a modelagem dinmica do controle e intertravamento, a simulao da automao do CLP permite estudar e consolidar a lgica do programa.

Palavras-chave Petrleo, simulao, controle, automao.

Lista de Figuras
Figura 01 Segmentos da indstria do petrleo ............................................................... 8 Figura 02 Tipos de aes de controle........................................................................... 12 Figura 03 Esquema de controle com realimentao negativa ...................................... 13 Figura 04 Aes bsicas do controle PID ..................................................................... 14 Figura 05 Ilustrao da ocorrncia do off-set................................................................ 15 Figura 06 Efeito da incluso do controle integral .......................................................... 16 Figura 07 Esquema geral do processamento primrio de fluidos ................................. 20 Figura 08 Fluxograma simplificado do processamento primrio de petrleo................. 21 Figura 09 Controle do sistema de separao lquido-gs ............................................. 22 Figura 10 Controle do tratador termoqumico vertical ................................................... 24 Figura 11 Simulao esttica do processo .................................................................... 28 Figura 12 Modelagem do arraste nos vasos bifsicos .................................................. 29 Figura 13 Simulao do tratador termoqumico (com fornalha interna) ........................ 30 Figura 14 Simulao dinmica do processo ................................................................. 30 Figura 15 Off-set dos controladores proporcionais de presso e temperatura .............. 32 Figura 16 Teste degrau do TIC-01 em malha aberta para sintonia ............................... 33 Figura 17 TIC-01 sem sintonia (P puro) e TIC-01 com sintonia (PI).............................. 34 Figura 18 Sintonia do TIC utilizando o Autotuner do Hysys .......................................... 35 Figura 19 Teste degrau do PIC em malha aberta para sintonia .................................... 35 Figura 20 PIC sem sintonia (P) e com sintonia (PI) ...................................................... 36 Figura 21 Sintonia do PIC utilizando o Autotuner .......................................................... 36 Figura 22 Controle de nvel do scrubber em caso de menor arraste............................. 37 Figura 23 Exemplo de bloco OR no Aspen Hysys ........................................................ 40 Figura 24 squema do bloco Set/Reset no Aspen Hysys ................................................ 41 Figura 25 Modelagem do intertravamento por presso alta .......................................... 41

Figura 26 Modelagem do intertravamento do scrubber................................................. 42 Figura 27 Modelagem do intertravamento da transferncia de leo ............................. 43 Figura 28 Modelagem do intertravamento das bombas de aduo .............................. 45 Figura 29 Exemplo de entrada e sada em um programa de CLP em ladder................ 46 Figura 30 Lgica do programa com bloco set-reset ...................................................... 47 Figura 31 Programa de intertravamento das XVs 01 e 02 ........................................... 48 Figura 32 Intertravamento do scrubber......................................................................... 48 Figura 33 Intertravamento das bombas de aduo....................................................... 49 Figura 34 Transferncia automtica do leo................................................................. 49

Sumrio

1 INTRODUO .................................................................................................................. 5 2 OBJETIVOS...................................................................................................................... 6 2.1 2.2 GERAIS ..................................................................................................................... 6 ESPECFICOS ........................................................................................................... 6

3 JUSTIFICATIVA ............................................................................................................... 7 4 REVISO DE LITERATURA ............................................................................................ 7 4.1 4.2 4.3 4.4 A INDSTRIA DO PETRLEO .................................................................................. 7 OCORRNCIA E PRODUO DE PETRLEO ........................................................ 8 EMULSES E GUA PRODUZIDA ........................................................................... 9 SIMULAO E CONTROLE DE PROCESSOS ....................................................... 11

4.4.1 Simulao Dinmica De Processos ...................................................................... 12 4.4.2 Controle PID ........................................................................................................... 13 4.4.3 Controle Proporcional............................................................................................ 15 4.4.4 Controle Integral ..................................................................................................... 15 4.4.5 Controle Diferencial ou derivativo ........................................................................ 16 4.4.6 Simulao da Lgica de Automao..................................................................... 17 4.4.7 Modelagem Termodinmica .................................................................................. 17 5 DESCRIO DO PROCESSO ....................................................................................... 18 6 PRINCIPAIS OPERAES E VARIVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO ............... 20 6.1 6.2 6.3 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO ................................................... 20 SISTEMA DE SEPARAO GS-LQUIDO ............................................................ 22 TRATADOR TERMOQUMICO DE EMULSO (TRIFSICO) .................................. 24

7 SIMULAO DO PROCESSO ....................................................................................... 26 7.1 7.1 Simulao Esttica do Processo........................................................................... 26 Simulao Dinmica do Processo ........................................................................ 28

8 CONTROLADORES ....................................................................................................... 31

8.1 8.2

SINTONIA DO TIC ................................................................................................... 32 SINTONIA DO PIC ................................................................................................... 35

8 INFLUNCIA DO ARRASTE NO CONTROLE DE NVEL DO VASO SCRUBBER ........ 37 9 SIMULAO DO SISTEMA DE AUTOMAO E INTERTRAVAMENTO...................... 38 10 MODELAGEM DO INTERTRAVAMENTO ...................................................................... 41 11 PROGRAMAO E SIMULAO DO CLP ................................................................... 46 12 CONCLUSO ................................................................................................................. 50

REFERNCIAS ......................................................................................................... 51

1 INTRODUO

Entre os diversos segmentos da indstria do petrleo, o processamento primrio de fluidos a rea da E&P (explorao e produo) mais voltada engenharia de processos, importante campo de estudo e atuao de engenheiros qumicos. Este projeto visa realizar uma simulao dinmica do processamento primrio de petrleo e estudar a implantao de sistemas de controle e automao para este processo. Os processos industriais em geral so dinmicos e instveis por natureza, apresentando variveis, que quando no controladas, podem colocar em risco a qualidade, produo e segurana da operao da planta. Para minimizar os desvios ocorridos em cada operao do processo necessria a utilizao de sistemas de controle e automatizao que mantenham as variveis sob as condies desejadas. Constatando a escassez de estudos e projetos reais nesta rea, aplicados ao processamento primrio de petrleo, confirmou-se a necessidade e importncia do estudo proposto. O projeto tem o objetivo de estudar um processo de tratamento primrio de petrleo e, atravs de simulador comercial, propor e testar sistemas de controle para a unidade. Deve-se avaliar qual o modelo termodinmico mais indicado e realizar simulao dinmica e esttica, verificando as variveis mais importantes do processo. A validao dos resultados obtida atravs da comparao com uma unidade real de tratamento de leo. O estudo realizado com base na reviso bibliogrfica do processamento primrio de petrleo e dos princpios de controle de processos, aplicando tais conceitos em um simulador comercial e levantando dados de equilbrio das substncias envolvidas. Para o desenvolvimento da simulao e das estruturas de controle, necessria a utilizao de fluxogramas de processo e instrumentao da unidade, visualizando as carncias e caractersticas gerais do processo. Atravs das simulaes, espera-se, ao final do projeto, obter estruturas de controle que auxiliem na estabilizao das variveis mais importantes das operaes do processo. A implantao desse sistema de controle implica na melhoria da eficincia energtica e processual da unidade, bem como da segurana de operao e conseqente reduo de acidentes. Em mbito regional, a principal empresa que realiza processamento de leo apresenta pouca automao em seus processos on-

shore, propiciando no s um ambiente favorvel ao estudo, como certa expectativa por seus resultados. A primeira parte do projeto contempla a reviso bibliogrfica do processo e das principais estruturas de controle, embasando o estudo. Aps o referencial terico, feita uma descrio mais acurada do processo e dos equipamentos, para visualizar as operaes com maior necessidade de controle e automao. Por fim, depois da anlise dos processos mais carentes de automao, ser descrito o estudo mais tcnico em si, compostos por mais de um tpico, o desenvolvimento da simulao e das estruturas de controle.

2 OBJETIVOS

2.1 GERAIS

Realizar uma simulao dinmica do processo de tratamento primrio do petrleo e estudar a implantao de sistema de controle para o processo.

2.2 ESPECFICOS

Levantamento bibliogrfico da formao de emulses e gua produzida. Levantamento e estudo de dados e fluxograma de processo. Levantamento bibliogrfico das principais estruturas de controle. Estudo Individual das variveis mais influentes em cada operao unitria do processo.

Simulao do sistema no estado estacionrio. Simulao dinmica do sistema. Validao da simulao. Definio das estratgias bsicas de controle. Implantar controle bsico simulao dinmica. Validao e anlise de consistncia dos resultados.

3 JUSTIFICATIVA

Os produtos derivados do petrleo so essenciais para a manuteno do desenvolvimento global e de tecnologias que mantm o conforto da vida moderna. Com a descoberta de novos poos de petrleo na costa do Brasil, sobretudo na camada pr-sal, cresce a necessidade por estudos e descoberta de novas tecnologias na rea, para viabilizar ou diminuir custos dos processos de produo do petrleo. Alm do interesse econmico do processo, que est voltado em separar as fraes constitudas por hidrocarbonetos, o tratamento primrio do petrleo importante, tambm, do ponto de vista operacional, pois a remoo da gua e de fraes cidas da corrente de hidrocarbonetos evita o superdimensionamento do sistema de bombeio e transferncia, bem como danos com incrustaes e corroso em equipamentos e dutos. Mesmo com as expectativas de crescimento no volume de produo de petrleo no pas, h poucos estudos na rea de processamento primrio de petrleo, sendo ainda mais crtica na rea de simulao e controle deste processo. Sendo uma rea ligada diretamente engenharia de processos e constatando a escassez de projetos de automatizao deste processo, realizar uma anlise de otimizao do tratamento primrio do leo uma boa oportunidade para formao profissional do aluno e contribuir cientificamente para um dos segmentos mais importantes da indstria brasileira.

4 REVISO DE LITERATURA

4.1 A INDSTRIA DO PETRLEO

TRIGGIA et al. (2001, p. 1) aponta que h registros da participao do petrleo na vida do homem desde os tempos bblicos, atravs de exsudaes naturais, onde tijolos eram assentados com asfalto e betume utilizado em embarcaes, entre outras utilidades. No sculo XIX, com a inveno dos motores a gasolina e a diesel, os derivados do petrleo adicionaram lucros expressivos atividade, estimulando o desenvolvimento desta indstria.

Devido ao crescimento econmico do pas e s recentes descobertas de reservatrios na costa do Brasil, a indstria do petrleo vem liderando em faturamento e volumes de investimentos. composta de vrios segmentos como explorao, produo, processamento primrio, refino, petroqumica e distribuio. Os produtos derivados do petrleo seguem, necessariamente, todas essas etapas at chegarem ao acesso dos consumidores.

Figura 01 Segmentos da indstria do petrleo.

Os processos de explorao e produo so os responsveis por extrair o petrleo dos reservatrios. Das estaes de produo, o petrleo enviado aos parques de tancagem, de onde seguem para as refinarias. As etapas de processamento petroqumico so realizadas nas refinarias e petroqumicas de 2 e 3gerao, de onde os derivados so vendidos a distribuidores. O processo anterior ao envio do leo s refinarias chamado de processamento primrio e tem a funo de remover gua e impurezas presentes na corrente do poo.

4.2 OCORRNCIA E PRODUO DE PETRLEO

Segundo a teoria mais aceita sobre o surgimento do petrleo, a origem deste mineral deve-se ao depsito e decomposio de grandes quantidades de matrias orgnicas e vegetais, sob determinadas condies de presso e temperatura 1. O petrleo formado na rocha geradora e migra, devido s presses no subsolo, at encontrar uma rocha porosa (onde fica armazenado) cercada por uma rocha impermevel, denominada rocha selante.

Informao retirada do artigo Origem do Petrleo disponvel no site Sua Pesquisa, endereo eletrnico

www.suapesquisa.com/petrleo.

Dependendo da formao rochosa e da presso em que o petrleo acumulado, comum encontrar gs, leo e gua no mesmo reservatrio. Devido imiscibilidade e a diferena de densidade entre essas fases, o reservatrio dividido em trs camadas: o gs ocupa a parte superior e o leo e a gua salgada ocupam as partes inferiores, sendo que entre uma camada e outra existe uma pelcula de emulso separando as fases. Devido configurao citada dos reservatrios, as trs fases existentes no reservatrio so produzidas simultaneamente, junto com sedimentos como areia, impurezas e materiais de corroso e incrustao. Devem-se considerar tambm outras substncias provenientes da decomposio de materiais orgnicos como H2S e CO2 presente no reservatrio. Esses componentes tornam o fluido corrosivo e erosivo, sendo necessria a remoo mais breve possvel destes componentes. Alm das impurezas presentes na mistura trifsica que sai do poo, outros fatores prejudiciais especificao do leo e do gs so as interaes entre as fases, onde leo e gua, alm de formarem emulses estveis, podem ser arrastados pela corrente gasosa. Diante das razes que levam dificuldade na separao e especificao imediata das fases contidas no petrleo, observa-se a necessidade de plantas de tratamento primrio (descrito na seo 5) que promovam este servio.

4.3 EMULSES E GUA PRODUZIDA

A gua contida no reservatrio pode ser elevada por arraste pelo gs ou no estado lquido, como gua livre, dissolvida ou emulso. As emulses so formadas quando em dois lquidos imiscveis, gua e leo, por exemplo, uma fase est dispersa em outra sob a forma de pequenas partculas estveis. H emulses tanto de gua no leo (A/O), sendo a gua a fase dispersa, como de leo na gua (O/A), quando o leo a fase dispersa. A fase em maior quantidade no sistema denominada fase contnua (KUNERT et al., 2007). Enquanto as emulses requerem tratamentos especiais, geralmente no feita a separao da gua dissolvida no leo devido baixa solubilidade entre essas substncias, cerca de 0,02% a 20C segundo a Universidade Petrobras (2007). A

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gua livre, por sua vez, separada por simples processo de decantao, possibilitada pela diferena de densidade entre gua e leo. A remoo da gua o problema mais relevante do processamento primrio de petrleo, seja pela quantidade ou pela formao de emulso com o leo. A gua produzida pode ter duas origens, sendo proveniente do prprio reservatrio ou devido utilizao de processos de recuperao e elevao de leo por injeo de gua. O teor de gua produzida no incio da produo do reservatrio baixo e tende a aumentar com a continuidade da operao, se aproximando dos 100% medida que o poo vai chegando ao fim de sua vida produtiva. Alm de no apresentar valor econmico, a gua produzida apresenta sais, sulfatos, carbonatos e vrias outras espcies qumicas que podem provocar corroso e incrustao nas instalaes de produo, transporte e refino. Para minimizar estes problemas devem ser utilizados materiais adequados para a construo dos equipamentos e tubulao (comumente revestida internamente de material anti-corrosivo), bem como a injeo de inibidores de corroso e incrustao. Cunha (2007) aborda, em tpicos, os principais problemas que a gua produzida pode provocar nas etapas de produo e transporte. Super dimensionamento de dutos, equipamentos e tubulaes. Corroso e incrustao nas instalaes. Maior Consumo de energia. Maior consumo de produtos qumicos. Diminuio do tempo de campanha dos equipamentos.

A presena de microorganismos na emulso gua/leo produzida tambm um inconveniente existente na rea de produo de petrleo. Cunha (2007) alerta que o metabolismo destes seres (bactrias e fungos, entre outros) pode gerar substncias corrosivas como cido sulfdrico e sulfrico. A dosagem de bactericidas na corrente de fluidos produzida o processo de minimizao deste problema.

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4.4 SIMULAO E CONTROLE DE PROCESSOS

A simulao um mtodo muito utilizado para a representao computacional de processos. Os softwares utilizados para este fim possuem ferramentas computacionais baseadas em uma grande variedade de modelos termodinmicos que representam os diversos tipos de processos. atravs da simulao do processo e das lgicas de automao que sero estudados os comportamentos das principais operaes e variveis do tratamento primrio do leo2. Arajo (2003) define processo como sendo o conjunto de equipamentos e procedimentos interligados para transformar alguma matria prima em um ou mais produtos. Aborda tambm que cada processo apresenta variveis (como presso, temperatura, vazo e composio, entre outras) que indicam o estado do processo, em cada instante (comportamento dinmico). devido a esse comportamento dinmico do processo que se faz necessrio a utilizao de sistemas de controle, projetados para minimizar os efeitos das perturbaes que o processo sofre ao longo de sua operao. As simulaes mais simples de processos qumicos no consideram a dinmica do processo, representando as operaes de forma estacionria. No entanto, para analisar as variaes do processo de forma mais acurada, e real, necessrio realizar uma simulao dinmica, que mostra o comportamento dos principais parmetros do processo com a variao do tempo ou de outras variveis (como presso, temperatura, vazo, etc.). Os simuladores mais conhecidos apresentam ferramentas que possibilitam o estudo do controle do processo, contemplando tambm os principais instrumentos necessrios (tais como medidores, transmissores, vlvulas, entre outros). Os dois tipos mais utilizados de aes de controle so o controle liga-desliga (On-off) e o controle PID (Proporcional + Integral + Diferencial). O primeiro, muito comum em geladeiras e condicionadores de ar, mais simples, barato e no h a necessidade de estabilidade e exatido. J o controle PID, mais completo e oscila menos, trabalha em cima de erros (desvios entre varivel controlada e o set-point) e estabiliza em valores mais precisos.
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As simulaes so muito utilizadas tambm para a otimizao de processos, buscando aperfeioamento de cada

operao atravs do simulador.

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A figura a seguir mostra a ao dos dois tipos de controle em uma varivel de processo (PID, On-off e sem controle):

Figura 02: Tipos de Aes de Controle.

4.4.1

Simulao Dinmica De Processos A corrente de petrleo que chega ao separador apresenta regime turbulento e

escoamento multifsico polidisperso. A simulao desta mistura (gs, leo, gua e emulses) deve levar em considerao o arraste e a formao de emulses gua/leo, alm das outras propriedades fsico-qumicas como presso de vapor, densidade, solubilidade, propriedades trmicas, etc. Para a simulao do processamento primrio de petrleo, pode-se utilizar o simulador comercial Aspen HYSYS 3, com eventual utilizao de sub-rotinas ou outros softwares de engenharia para a modelagem dinmica de sistemas mais complexos como emulso e arraste. A simulao esttica representa o processo no estado estacionrio, sem a considerao de perturbaes ou variaes nas variveis do processo. A simulao dinmica um modo de representar o processo de forma mais real, estudando as principais perturbaes e variveis do processo e tornando possvel a aplicao de estruturas de controle e melhorias, sendo, portanto, uma simulao mais precisa (Aspentech, 2004). Ser utilizada a simulao dinmica para definir o controle do processamento primrio e para estudar o comportamento do processo frente s suas possveis perturbaes. Com a utilizao do modelo estacionrio, pode-se identificar a necessidade de instrumentao e inferir quanto ao potencial de uma unidade. A modelagem
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Licenciado para uso acadmico pela Universidade Salvador UNIFACS.

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dinmica pode ser utilizada para checar sistemas bsicos de controle e determinar a amplitude tima de variao das variveis durante o teste de planta, possibilitando ganho de conhecimento operacional, que s vezes s se obtm com anos de experincia (Aspentech, 2004). Entre os principais benefcios da modelagem dinmica de processos podemos citar: Minimizar o impacto de variaes no processo. Determinar os modelos que menos requerem testes reais. Teste de controle para grande range de operao. A execuo de projetos de sistemas de controle e instrumentao no depende da instalao da planta, podem ser pr-determinados. 4.4.2 Estudo de revamps4 ou mudanas de condies de processo.

Controle PID

O controle PID uma tcnica de controle que calcula o valor da atuao no sistema como funo do erro (valor atual menos o valor desejado da varivel a ser controlada). O valor de sada de uma varivel do processo comparada com o set-point e a diferena (erro) passa por um algoritmo de controle que vai definir qual a ao no processo.

Figura 03 Esquema de controle com realimentao negativa.

Adaptao ou aumento de capacidade de uma planta instalada.

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Para uma melhor compreenso e visualizao das aes de controle citadas, necessrio definir alguns dos termos e variveis mais utilizados5. PV: varivel de processo, controlada; SV ou SP: set-point. Valor desejado da varivel de processo; MV: varivel manipulada. Varivel em que o controlador atua para controlar o processo; Erro ou Desvio: Diferena entre SV e PV; Ao de Controle: Define a atuao aplicada MV na ocorrncia de variaes da PV, podendo ser reversa ou direta; Ao reversa: Se PV aumenta, MV diminui; Ao direta: Se PV aumenta, MV aumenta; PB: Banda Proporcional (igual a 100/ganho do controlador).

A Figura 03 a seguir mostra de modo simplificado as aes bsicas de um controlador PID:

Figura 04 - Aes bsicas do controle PID. Fonte: Novus Produtos Eletrnicos LTDA, 2003. (Adaptado)

Os termos abordados foram retirados do artigo Controle PID Bsico, desenvolvido pela Novus Produtos

Eletrnicos LTDA.

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4.4.3

Controle Proporcional

No controle proporcional a ao instantnea e proporcional amplitude do erro, atuando na varivel manipulada para obter o controle da PV. O objetivo da ao proporcional estabilizar a varivel pela realimentao negativa, minimizando o erro, de forma que o valor final pode assumir uma posio estvel que nem sempre o prprio set-point6. Quando a diminuio do erro deixa a varivel fora do set-point, diz-se que h um erro permanente ou off-set, o sistema foi estabilizado, mas a varivel no necessariamente est no seu valor de origem desejado. O off-set depende da variao da carga e proporcional ao ponto de ajuste do controlador (Petrobras, 2008).

Figura 05 Ilustrao do off-set.

O controle proporcional utilizado quando o sistema requer estabilidade, sem necessidade de zerar o erro. Uma aplicao tpica desta banda o controle de nvel. Quando h a necessidade de manter a varivel em determinado valor, alm da estabilizao, evitando o off-set, aplica-se o controle integral.

4.4.4 Controle Integral

A ao desta banda, tambm chamada de reset ou reajuste, tem base na integral do erro em relao ao tempo e objetiva complementar a ao do controle proporcional, minimizando o desvio caracterstico do controle Proporcional. A ao
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Valor de uma varivel inserido no sistema de controle, fixado em um valor desejado.

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do controle integral consiste em fornecer uma resposta proporcional amplitude do erro e durao do desvio na sada do controlador, somando os desvios SV-PV ao valor de MV, obtendo a correo no valor da MV e consequentemente na PV (uma constante, tempo integral, define a fora de atuao desta ao de controle). Embora possua a capacidade de eliminar o off-set, o controle integral piora a estabilidade do processo devido sua realimentao positiva atrasada, aumentando o perodo de oscilao da malha (MATIAS, 2002). A correo do off-set realizada atravs de deslocamentos da banda proporcional que o deixa sempre

simetricamente em torno do ponto de ajuste. O efeito da adio da ao do controle integral ao proporcional (Controle PI) pode ser visualizado pela figura a seguir (notase que a ao da banda integral devolve o valor da varivel ao set-point):

Figura 06 Efeito da incluso do controle Integral. Fonte: Novus Produtos Eletrnicos LTDA , 2003.

4.4.5

Controle Diferencial ou derivativo

No controle diferencial, h a discriminao do erro pela sua taxa de variao, enviando uma resposta ao controlador que apressa a correo do desvio. Esta banda de controle possui capacidade de reduzir a velocidade das variaes de PV, evitando a rpida reduo ou elevao da varivel. Segundo artigo tcnico da Novus Produtos Eletrnicos (2003), o controle derivativo s atua quando h variaes no erro, a estabilidade do sistema anula o seu efeito. Quando h perturbaes no processo e o erro varia, este controle atua para atenuar as variaes, melhorando o desempenho do processo.

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Tanto o controle integral quanto o controle diferencial no so utilizados isoladamente, esto geralmente associados a aes de controle proporcional, embora ajam referncias de utilizao sem a ao proporcional (Petrobras, 2008). 4.4.6 Simulao da Lgica de Automao

A simulao dinmica do processo utilizando o Aspen Hysys muito til para representar os resultados do controle e do intertravamento do ponto de vista do processo (dinmica, estabilidade, resposta, entre outros). Uma vez definida a matriz de causa e efeito do processo e simulado o intertravamento, a lgica de automao da unidade pode, tambm, ser simulada. A Siemens um dos maiores fabricantes de CLPs do mundo e possui o seu prprio programa e simulador de hardware. O Simatic Manager o programa onde a lgica de automao realizada e simulada, sendo aqui utilizado para a programao do CLP do intertravamento da unidade. O programa do intertravamento da unidade pode ter entradas digitais (chaves, sensores, etc.) ou analgicas (sinais eltricos 4-20 mA). A transferncia automtica do leo nos tanques de produo realizada com sinal analgico e o resto da automao feito atravs de sinais digitais, como ser descrito no captulo de programao do CLP.

4.4.7 Modelagem Termodinmica

A representao matemtica de um processo deve ser feita de modo a considerar todas as no idealidades e desvios a que as substncias envolvidas so submetidas. Os simuladores de processo contemplam uma vasta gama de modelos ideais para cada substncia ou conjunto de substncias (considerando polaridade, miscibilidade, compressibilidade, entre outras propriedades). Uma boa escolha do modelo termodinmico implica em uma simulao mais prxima do real, mais precisa.

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O processo estudado contm hidrocarbonetos polares e apolares que apresentam de uma molcula de carbono a mais de 45, bem como gua e gases cidos e inertes. O modelo termodinmico deve ser escolhido para representar bem o equilbrio dos equipamentos operando com emulso, arraste e mistura de componentes com polaridades diferentes.

5 DESCRIO DO PROCESSO

O processamento primrio do petrleo visa promover a separao e especificao das trs fases existentes na corrente de fluidos extradas dos poos, bem como o aproveitamento da gua e do gs por mtodos de elevao de leo. Para tal, podem existir plantas mais simples ou complexas, dependendo do nvel de condicionamento desejado para cada fase. As principais especificaes necessrias aos produtos do processo esto dispostas No quadro a seguir:
Tabela 01 Principais especificaes dos fluidos aps o Processamento Primrio.

Fonte: Universidade Petrobras (2007)

No processo em estudo, a corrente trifsica entra no sistema atravs do manifold de produo, um conjunto de vlvulas montadas em uma malha de tubulaes que recebe a produo dos poos. Do manifold a corrente de fluidos recebe uma dosagem de desemulsificantes e segue para os separadores bifsicos, que tm o objetivo de separar a corrente de gs da corrente lquida. O tempo de residncia da parte lquida no vaso de aproximadamente 1 minuto, o tempo tambm que os desemulsificantes tm para agir na emulso, antes de chegar aos tratadores.

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A corrente de gs que sai de cada separador enviada a um vaso scrubber, onde os condensados e os lquidos arrastados pelo gs so retirados pelo fundo e o gs, com baixo teor de lquidos, retirado pela parte superior do vaso. Parte do gs produzido utilizado internamente, como alimentao para os queimadores das caldeiras e dos tratadores termoqumicos, e outra parte direcionada estao de compressores. Da estao de Compressores o gs pode ser injetado nos poos, realizando recuperao do reservatrio por sistema gs-lift ou ser enviado Unidade de Processamento de Gs Natural (UPGN), onde o gs adoado e desidratado, entre outros processos. Como o gs injetado no previamente processado para a remoo de componentes que tornam o gs cido, necessria a utilizao de anticorrosivos e sequestrantes de H2S para evitar problemas de corroso em tubulaes e equipamentos. A corrente de fundo de cada separador bifsico, gua e leo com partculas de gs, direcionada aos tratadores termoqumicos, que tem como principal funo separar e especificar o leo. Os tratadores termoqumicos utilizados no processamento primrio so equipamentos em que a emulso gua/leo desestabilizada pela diminuio da viscosidade desta mistura que aumento de temperatura proporciona. H dois7 tipos de tratadores termoqumicos, os vasos verticais (com queimadores internos que aproveitam parte do gs oriundo do separador) e os vasos horizontais (que utilizam o vapor das caldeiras, tambm alimentadas por parte do gs que sai dos separadores), ambos possuem capacidade de especificar o leo em cerca de 99,5 %. A corrente de leo sai dos tratadores especificada de acordo com as normas da ANP, com teores de gua e sais dentro do permitido, e enviado aos tanques de armazenamento de leo. A gua produzida nos tratadores enviada aos tanques flotadores, pois apresenta quantidade de leo ainda em emulso. Os tanques flotadores apresentam elevado tempo de residncia e a gua succionada pelo sistema de bombas de injeo apresenta baixo teor de leo. A figura a seguir apresenta um esquema geral do processo:
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Alm dos tratadores em forma de vaso, projetos recentes vm mostrando a eficincia e simplicidade do

tratamento de emulses do tipo gua/leo atravs de tanques aquecidos, em que uma serpentina aquece apenas a fase leo, e no a mistura, minimizando o gasto de energia.

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Figura 07 Esquema Geral do Processamento Primrio de Fluidos (Petrleo). Fonte: Universidade Petrobras (2007). (Adaptado)

PRINCIPAIS OPERAES E VARIVEIS DE CONTROLE DO PROCESSO

6.1 FLUXOGRAMA SIMPLIFICADO DO PROCESSO

As plantas de processamento primrio de petrleo possuem equipamentos em paralelo como separadores bifsicos, tratadores termoqumicos, caldeiras, bombas e tanques. A seguir, um fluxograma simplificado do processo, com o intuito de visualizar os principais equipamentos.

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Figura 08 Fluxograma simplificado do processamento primrio de petrleo.

Principais equipamentos do processo: Separadores bifsicos e scrubbers. Tratadores termoqumicos. Caldeiras. Tanques flotadores e de armazenagem. Bombas. Cada operao unitria do processo tem suas caractersticas especficas e precisam de diferentes estratgias e lgicas para a sua otimizao e controle. Os dois captulos a seguir descrevem as duas principais operaes do processo e suas variveis de controle, bem como a interferncia de cada distrbio na eficincia do mesmo.

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6.2 SISTEMA DE SEPARAO GS-LQUIDO

Este sistema visa separar a corrente de produo em lquido (emulso) e gs, embora cada fase ainda arraste frao da outra. Os principais problemas operacionais do separador de produo so causados por no conformidades de vazo, nvel e presso. Cada varivel afeta de forma diferente na eficincia e segurana do processo. A figura abaixo ilustra o controle do sistema de separao:

Figura 09 Controle do sistema de separao lquido-gs.

Os problemas e as conseqncias inerentes perturbao sofrida por cada varivel so: Nvel alto no vaso separador. o Problema: elevao do arraste de lquido pela corrente gasosa de topo. o Conseqncia: aumento da vazo de lquido do vaso scrubber, elevando o nvel. o Controle: abertura da LCV de sada de lquido. Nvel baixo no vaso separador. o Problema: aumento do arraste de gs pela corrente de fundo.

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o Conseqncia: diminuio do nvel nos tratadores e de sua capacidade de processamento (gs ocupando espao no lugar do lquido). o Controle: fechamento da LCV de sada de lquido. Presso alta nos vasos separador e scrubber. o Problema: segurana, no entanto nada crtico at a presso mxima de operao (PMTP). o Controle: Abertura da PCV na sada do vaso scrubber. Se a vlvula PCV e sua tubulao no comportarem a vazo de gs e a presso continuar alta, ativa-se a PSV de alvio. Presso baixa nos vasos separador e scrubber. o Conseqncia: o processo dispensa bombas e compressores, pois as perdas de carga das linhas e equipamentos no ultrapassam os 5 kgf/cm g de presso que o petrleo sai do poo. Se a presso no separador cair, haver problemas no transporte dos fluidos. o Controle: alinhamento de poo com maior presso ou fechamento da PCV. Nvel alto no vaso scrubber. o Problema: Arraste de lquido pela corrente de topo. o Conseqncia: Formao de hidratos nos dutos de

transferncia de gs e entupimento dos internos do vaso (reduzindo capacidade de processamento de gs). Devido ao fluxo turbulento da corrente multifsica (leo, gua, gs e emulses), inevitvel que ocorram problemas de arraste, no entanto o controle do nvel dos vasos reduz consideravelmente este problema.

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6.3 TRATADOR TERMOQUMICO DE EMULSO (TRIFSICO)

O tratador termoqumico separa a emulso leo/gua por fenmenos favorecidos com o aumento da temperatura. Na estao de tratamento, o petrleo recebe injeo de desemulsificantes, antes mesmo de chegarem aos separadores bifsicos. Esses desemulsificantes vo agindo e se misturando na emulso at chegarem aos tratadores, onde o aumento da temperatura diminui a viscosidade e aumenta as interaes entre as fases, melhorando a ao do produto qumico utilizado. A figura a seguir contempla os principais controles do equipamento:

Figura 10 Controle do tratador termoqumico vertical.

Os problemas e as conseqncias inerentes perturbao sofrida por cada varivel deste processo so: Nvel alto no tratador. o o Problema: arraste de leo pelo gs Conseqncia: presena de lquido nos dutos de transferncia de gs. o Controle: vlvula LCV de sada de gua.

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Nvel baixo no tratador (perda de controle da interface). o Problema: contato do leo com a fornalha, perda de capacidade, sada de especificao da altura do flange de sada de leo. o Conseqncia: Segurana (exploso), perda de capacidade de processamento, sada de gua oleosa. o Controle: vlvula LCV de sada de gua.

Temperatura baixa no tratador. o o Problema: aumento da viscosidade. Conseqncia: Perda de capacidade de separar a emulso, causando a perda de especificao do leo (teor de gua e sal acima do permitido). o Controle: aumento na abertura da vlvula de entrada de gs na fornalha TCV (PCV que controla temperatura do tratador). Temperatura alta no tratador. o o Problema: vaporizao elevada de leo e gua. Conseqncia: Perda de energia, aumento da composio de leo (e, eventualmente, gua) na corrente de gs e formao de hidratos. o Controle: diminuio da abertura vlvula de entrada de gs na fornalha TCV (PCV que controla temperatura do tratador). Presso alta no tratador. o o Problema: risco segurana. Controle: aumento da abertura da vlvula PCV de controle de presso.

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Presso baixa no tratador. o Conseqncia: Problemas com transporte (por presso) de fluido. o Controle: Alinhamento de poos com maior presso e diminuio da abertura da vlvula PCV. Alm dos sistemas de controle, importante lembrar da necessidade de sistemas de alarme e intertravamento para situaes crticas de presso, temperatura e nvel, garantindo a segurana da unidade.

7 SIMULAO DO PROCESSO

7.1 Simulao Esttica do Processo

O processo simulado composto por dois vasos bifsicos em paralelo, que tem a sua corrente de fundo (emulso gua/leo) direcionada a um vaso trifsico aquecido por uma fornalha interna, que alimentada pelo gs oriundo do prprio processo. A corrente de topo dos vasos separadores (gs, com arraste de lquido) direcionada ao vaso scrubber, para remoo do lquido remanescente no gs. A simplicidade da modelagem do processo apenas aparente, devido aos fenmenos de arraste e emulso em alguns equipamentos, bem como a representao da fornalha em funo de uma determinada vazo de gs natural. Os simuladores mais utilizados para avaliao de controle em processos qumicos no representam bem os fenmenos de escoamento multifsico. O Aspen Hysys, simulador utilizado no estudo, no diferente e, para a representao destes fenmenos, necessria a realizao de algumas consideraes. Entre os fenmenos de escoamento multifsico observados no processo esto a formao de emulso e o arraste. A quebra da emulso gua/leo realizada no processo s economicamente vivel devido injeo de desemulsificantes, que tm a sua ao maximizada com a diminuio da viscosidade (obtida atravs do aquecimento da mistura). A representao da quebra da emulso que o aumento da

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temperatura e o produto qumico injetado proporcionam, especificando o leo, no possvel de ser modelado no simulador, portanto apenas o arraste ter alguma representao na simulao. Para a representao do arraste, foi inserido um mixer na entrada do separador bifsico, que divide a corrente, que entraria no vaso, em dois. A diviso na simulao esttica feita atravs da determinao de quanto da corrente que entra ir by-passar o vaso, de modo que o scrubber apresente alguma vazo de lquido. O tratador de emulso (vaso trifsico) ter sua fornalha representada atravs de um reator estequiomtrico que representa a combusto. A converso no reator no depende da temperatura de entrada do ar ou gs (ignio e processo espontneo) e a energia absorvida no trocador de calor (falso) inserida no tratador. A corrente de entrada no processo composta por gs, leo e gua. Para a simplificao da modelagem, foi adotada a seguinte corrente de entrada para a simulao (onde o petrleo representado atravs da mistura de 5 hidrocarbonetos):
Tabela 02 Composio simplificada do petrleo por elevao com gs-lift.

Ao realizar simulao de processamento de gases utilizando o Aspen Hysys, Eric Oi (2007) aborda Peng-Robson como sendo um pacote termodinmico que representa bem processos com hidrocarbonetos, gua e combusto de gases, sendo utilizado tambm neste estudo para representar a mistura de hidrocarbonetos e gua. A seguir, um print da simulao esttica do processo, a qual foi considerado, inicialmente, um arraste de 5% nos separadores bifsicos.

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Figura 11 Simulao esttica do processo.

7.1 Simulao Dinmica do Processo

Transitar da simulao esttica para a dinmica pode requerer alguns ajustes, que nem sempre so suficientes para o sucesso da mudana, devido problemas de convergncia. Por vezes, uma nova simulao (passo a passo) pode ser necessria para evitar tais problemas e observar os resultados parciais da incluso dos equipamentos. O processo composto basicamente por vasos separadores, aquecidos ou no. A modelagem dinmica dos vasos no aquecidos simples e no apresenta muitos problemas. O vaso aquecido (tratador) por sua vez, exige maior cuidado na modelagem de seu aquecimento, assim como o arraste que tambm merece uma ateno especial. O arraste no vaso bifsico foi modelado atravs do splitter que tem sua diviso setada atravs de um falso controlador de vazo em uma de suas sadas. Como o simulador conhece a vazo de entrada, ao setar uma vazo de sada, a vazo na outra vlvula automaticamente conhecida. O problema que a vazo de entrada pode variar, deixando a vazo arrastada (setada no falso FIC) constante, o que no seria verdade, j que a vazo arrastada depende da vazo de entrada. Para resolver este problema, pode-se utilizar o objeto Spreadsheet, no simulador, em que a vazo de entrada no sistema pode ser importada e, com alguns clculos simples,

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determinar a vazo arrastada em funo desta vazo importada. O resultado da vazo de lquido a ser arrastada exportado para o set-point do falso controlador, representando o arraste no vaso.

Figura 12 Modelagem do arraste nos vasos bifsicos.

A modelagem esttica da fornalha do tratador (cmara de combusto em U) no convergiu na simulao dinmica, tendo que passar por mudanas que no alteraram a sua essncia. Devido a problemas de convergncia na manipulao da corrente de calor, ao invs de inserir o calor da fornalha no vaso trifsico, colocou-se um trocador de calor, onde o gs passa pelo casco e a emulso passa pelos tubos. Como a temperatura de sada do gs de combusto da fornalha em um tratador termoqumico de aproximadamente 350 450 C, determinou-se, por tentativa, um UA no trocador que se aproximasse da realidade da fornalha simulada (UA=3750 kJ/C/h). A figura a seguir, mostra a modelagem do tratador (com controle de nvel e temperatura) aquecido por fornalha interna:

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Figura 13 Simulao do tratador termoqumico (com fornalha interna).

Ao inserir outro sistema de separao com arraste (em paralelo), vaso scrubber jusante desses vasos, para a remoo do lquido remanescente no gs, e o vaso aquecido, a simulao dinmica est concluda (restando apenas alguns ajustes para aproximar a simulao com o processo real). A simulao apresentada na figura a seguir j contm os controles de nvel, presso e temperatura da planta.

Figura 14 Simulao dinmica do processo.

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CONTROLADORES Com a simulao dinmica realizada, deve-se inserir os controladores de cada

equipamento (j mostrado na figura acima) para anlise dos parmetros de controle. Para que a simulao se aproxime ao mximo da realidade, foram inserido os cvs das vlvulas e os deltas de presso reais de uma estao de tratamento de leo, obtendo uma vazo compatvel com o da planta real. O processo simulado apresenta quatro controladores de nvel, um controlador de presso e um de temperatura. A tabela seguir lista os controles e seus equipamentos:

Tabela 03: Controladores da unidade.

TAG LIC-01 LIC-02 LIC-03 LIC-04 PIC-01 TIC-01

Equipamento Separador 01 Scrubber Separador 02 Tratador Scrubber Tratador Termoqumico

SP 35 20 35 80 7 70

Unidade % % % % kgf/cmg C

O Aspen Hysys fornece uma boa variedade de aes de controle, entre elas, o abordado foi o controle PID. Os controladores PID inseridos, inicialmente apresentam ganho igual a 1 e tempos integral e diferencial desativados, sendo portanto apenas um controlador proporcional. Ao ligar os controladores proporcionais, pode-se perceber a existncia de off-sets em algumas variveis controladas8. Como possvel perceber nos controles de presso e de temperatura mostrado seguir, em que a linha vermelha o set-point, a linha verde a PV e a linha azul a MV:

O valor inicial do ganho proporcional de 1.

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Figura 15 Off-set dos controles proporcionais de presso e temperatura.

A funo de controladores manter a varivel em um valor desejado. Sendo assim, a existncia de off-sets , obviamente, inconveniente e indesejvel. Na indstria, uma mnima diferena entre PV e SP pode gerar prejuzos e insegurana, por isso a preocupao com a eliminao do off-set. O responsvel por devolver o valor da PV ao SP a ao integral, que acionada ao inserir o tempo integral no controlador. Cada varivel do processo apresenta sua curva de resposta a uma perturbao, portanto os controles devem ter, tambm, parmetros diferentes, que dependem do seu tempo de resposta e da caracterstica de sua curva. A determinao do ganho e do tempo integral do controle (Kc e Ti) realizada atravs de testes em malha aberta ou fechada, em que pode-se obter alguns parmetros e inseri-los em equaes. Os mtodos mais utilizados para a determinao dos parmetros do PI, para controle de temperatura, so o de Ziegler-Nichols e o de Cohen-Coon. Os vasos possuem nveis baixos e alta presso, desta forma, testes em malha aberta no obtiveram bons resultados, apresentando dinmica integral, sendo utilizada a ferramenta de auto-sintonia para estes controles, a priori.

8.1 SINTONIA DO TIC

Para a sintonia do controle de temperatura do tratador termoqumico, pode-se realizar um teste em malha aberta (controle no modo manual) e analisar a resposta da PV frente a uma variao especfica da MV. Foi possvel observar que o controle de temperatura um sistema de 1 ordem e que o seu tempo de resposta

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razoavelmente longo, 40 minutos. Ao realizar o teste em malha aberta, o grfico foi transportado para o software Excel, onde foram observados e calculados principais parmetros como mostra a figura seguir:

Figura 16 Teste do TIC-01 em malha aberta para sintonia.

A linha em azul representa a MV e a linha de verde representa a PV. Ao colocarmos o controle no modo manual e fornecermos uma variao do tipo degrau na vlvula, varivel manipulada, estamos realizando um teste de resposta em malha aberta. A resposta da PV, que pode-se perceber que uma curva de primeira ordem, analisada de modo a obter os parmetros necessrios para a sintonia do controlador.
Pv (C) 9,96 MV (%) 10 K 0,996 y () C 73,79 (min) 40

Com uma variao de 10% na vlvula, a temperatura aumentou em 9,96C, estabilizando em 77,46 C, e levou 40 minutos para alcanar 63,2% deste ganho. Pode-se perceber que a resposta da PV foi relativamente lenta, o que leva a antecipar que um ganho alto pode promover uma melhora considervel neste tempo de resposta. Aplicando as equaes de clculo de ganho proporcional e tempo integral de Ziegler-Nichols e Cohen-Coon, obtm-se os seguintes parmetros do controlador.
ZieglerNichols 36,14 3,33 CohenCoon 36,08 3,16

Parmetro Kp Ti

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A estimativa dos parmetros do controle PI de temperatura atravs os dois mtodos analisados foram parecidos, diferindo nas casas decimais. Ao aplicar os parmetros estimados no controlador, foi possvel perceber o ganho de velocidade de resposta do controlador e a inexistncia do off-set. Promovendo uma variao de 65C para 75C, em malha fechada:

Figura 17 TIC-01 sem sintonia (P puro) e TIC-01 com sintonia (PI), respectivamente.

Sem uma sintonia adequada, o controle demora aproximadamente 20 minutos para estabilizar, e o faz em uma temperatura mais de 5C diferente do valor setado. Com o Controle sintonizado por Z&N, a PV estabilizou em 10 minutos e o fez no valor do set-point, mostrando a importncia da sintonia do controle e da ao integral. O Hysys disponibiliza uma ferramenta de auto-sintonia que tambm pode ser utilizada para avaliar os parmetros de controle. Utilizando o mtodo de autosintonia do hysys, o ganho proporcional do controlador foi de 16,3 e o tempo integral foi de 1,68 minutos. Com estes parmetros, o set-point foi alcanado quase no mesmo tempo, no entanto o sistema apresentou mais oscilao devido ao menor Ti do controle. Ambas as sintonias (autotuner e Z&N) apresentaram resposta rpida, com aproximadamente 4 minutos para atingir 63% do ganho, e no diferiram em tempo de resposta. Devido maior estabilidade da sintonia pelo mtodo de Z&N, este se mostra prefervel.

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Figura 18 Sintonia do TIC utilizando o Autotuner do Hysys.

8.2 SINTONIA DO PIC O controlador de presso foi sintonizado tambm em malha aberta, dando uma variao de 30% na abertura da vlvula, varivel manipulada, observando que a presso caiu de 905,4 kPa para 640,5 kPa. A estimativa dos parmetros do clculo do tempo integral e do ganho mostrada na figura e tabela seguir: Figura tal: Grfico de resposta do PIC-01 em malha aberta.

Figura 19 Teste do PIC em malha aberta para sintonia.

Quadro 04 - Parmetros do controlador Parmetro Ziegler-Nichols Cohen-Coon Kp 1,02 1,02 Ti 0,033 0,032

possvel notar que a resposta do sistema, mesmo em malha aberta, consideravelmente rpida, requerendo um menor ganho para o controle da varivel. O controle proporcional puro apresenta grande off-set (maior que 50 kPa),

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requerendo forte ao integral. Como a resposta deste controle rpida, a considerao que o tempo morto no existe ou mnimo, obtm-se a seguinte resposta do controlador (com Ti e Kc por Z&N):

Figura 20 PIC Sem sintonia (P) e com sintonia (PI), respectivamente.

A sintonia deste controlador apresenta grande importncia mais pela ocorrncia do off-set e da rapidez com que este erro permanente deve ser zerado, do que pelo tempo de resposta do controlador, j que mesmo em malha aberta a resposta foi rpida. Com a sintonia, a PV levou aproximadamente 1 minuto para alcanar o valor setado. A sintonia automtica do hysys forneceu a seguinte curva de resposta para uma mesma variao (Kc = 0,814 e Ti = 0,0239 minutos):

Figura 21 Sintonia do PIC utilizando o Autotuner.

A curva de resposta com auto-sintonia foi muito semelhante sintonia pelo mtodo de Z&N. Isso ocorre devido aos valores de Kc e Ti, que so prximos.

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8 INFLUNCIA DO ARRASTE NO CONTROLE DE NVEL DO VASO SCRUBBER

Devido complexibilidade da representao matemtica do escoamento multifsico dentro de vasos, no h equaes9 ou correlaes que possam representar o arraste dentro destes equipamentos. Com uma equao conhecida, esta poderia ser inserida no spreadsheet da simulao, enviando o valor do set-point ao falso controlador de vazo. Devido inexistncia de tal equao, o estudo que pode ser feito em relao ao arraste a avaliao do controle de nvel de vasos scrubbers em situaes onde esse fenmeno mais ou menos agressivo. Para as condies do processo estudado (vazo de aprox. 110 m/h), estimando um arraste de 5% no vaso separador (a montante do scrubber), a vlvula de controle de nvel deve ter cv de 2 USGPM, por onde flui 1,66 t/h de emulso, estando 56% aberta. Pode-se perceber que vazo e cv possuem valores baixos se comparados com outras etapas do processo, sendo assim, uma diminuio do arraste pode inviabilizar o uso de uma vlvula de controle de nvel, sendo mais indicado um sistema de drenagem automtica. Ao reduzir o arraste de 5 para 1%, a resposta do controle de nvel do vaso scrubber :

Figura 22 Controle de nvel do scrubber em caso de menor arraste.

Para o caso estudado, a reduo de 5 para 1% no arraste reduz a abertura de operao da vlvula de 56 para 10%, para manter o nvel no scrubber. Essas
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Consultores Seniores especialistas em escoamento multifsico relataram no conhecer equao que represente

arraste em vasos em funo de suas dimenses e condies de operao.

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situaes de baixo arraste de lquido pode ocorrer, principalmente, devido uma queda no nvel do vaso separador montante ou baixa vazo do sistema. Situaes onde o arraste previsto a vazo e o arraste previsto baixo, aconselhvel a utilizao de drenos automticos devido possibilidade de problemas em vlvulas de controle operando fora da faixa recomendvel, quase fechada.

9 SIMULAO DO SISTEMA DE AUTOMAO E INTERTRAVAMENTO Para proteger a planta e evitar situaes de risco, como lquido na corrente de entrada de um compressor, vapor na entrada de uma bomba, presso de uma corrente acima da classe de presso do sistema, entre outros, deve-se elaborar uma lgica de intertravamento que interrompa o funcionamento de equipamentos ou at da prpria planta. As principais aes de proteo (ou de processo, quando a lgica faz parte de uma manobra de processo, como a transferncia peridica automtica de um fluido contido em um tanque) de uma planta de tratamento primrio on-shore comandada por intertravamento foram modeladas no Aspen Hysys utilizando os blocos de controle PID (como transmissores e para a visualizao de stripcharts e faceplates de algumas variveis) e os blocos de lgica booleana acoplados a atuadores do tipo on/off. Os principais equipamentos da planta operados no intertravamento so as vlvulas do tipo XV (on/off) e motores de bombas e compressores. A lgica do sistema de intertravamento e automao da planta est descrito na matriz de causa e efeito simplificada a seguir:

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Tabela 05: Matriz de causa e efeito simplificada do sistema de automao e intertravamento da planta.

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As aes com mais de uma causa (como o caso do intertravamento das bombas de aduo, descrito na matriz de causa e efeito) devem passar por um bloco de lgica booleana do tipo OR10, que ativa o intertravamento se qualquer uma das entradas for verdadeira. As tabelas a seguir ilustram este tipo de lgica e a sua representao no Hysys (0 quando a informao falsa e 1 quando a informao verdadeira):
Tabela 07: Lgica do bloco OR quando todas as entradas so falsas.

Situao Condio A 0 B 0 C 0

Resposta Bloco OR 0

Ao Nenhuma

Tabela 08: Lgica do bloco OR quando uma ou mais das entradas verdadeira.

Situao Condio Resposta Ao A 1 Bloco OR B 0 1 Ativada C 0

Figura 23 - Exemplo de bloco OR no Hysys.

Na figura acima se pode observar que nenhuma das chaves esto ativadas, assim o bloco apresenta sada 0. Caso alguma das chaves sejam ativadas, a nova resposta do bloco ser 1, enviando esta informao um bloco Latch (do tipo Set/Reset) para que uma vez que a vlvula XV referente a um determinado intertravamento seja ativada, esta s volte ao estado anterior ao resetar o programa.

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OR foi o bloco mais utilizado no processo, no entanto tambm h blocos do tipo AND, NOT, entre outros.

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Figura 24 - Esquema do bloco Set/Reset no Aspen Hysys.

A figura acima mostra como funciona um sistema de intertravamento no caso de uma das condies (1, 2 ou 3) serem verdadeiras. Mesmo que a condio que ocasionou o acionamento volte ao normal, a atuao na vlvula s interrompida ao fornecer um pulso na funo reset.

10 MODELAGEM DO INTERTRAVAMENTO DA PLANTA As XVs 01 e 02 so as primeiras vlvulas de proteo do sistema e tm acionamento ativado por presso muito alta na chegada estao. Presso alta aciona alarme e presso muito alta ativam estas vlvulas de intertravamento. Como cada vlvula tem alinhamento de poos diferentes, pode ocorrer de uma ser intertravada por presso alta e outra permanecer operando por normalidade de operao. A modelagem deste intertravamento pode ser visualizada na figura a seguir:

Figura 25 - Modelagem do intertravamento por presso alta.

O vaso Scrubber logo aps os separadores bifsicos tem a funo de remover as ltimas fraes de lquido remanescente no gs. Nvel alto neste vaso pode

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ocasionar lquido nos compressores e nvel baixo pode mandar gs para os tratadores (vasos de baixa presso), devendo ser interrompida a sua alimentao e o funcionamento dos compressores em qualquer uma destas duas condies.

Figura 26 - Modelagem do intertravamento do scrubber.

Ao sair dos tratadores, o leo especificado direcionado (por presso) aos tanques de armazenamento. A transferncia do leo feito de modo peridico, a cada vez que este atinge o nvel de 80%, as vlvulas 112 e 115 abrem e, 30 segundos depois, as bombas P-103 e P104 so ligadas (os tanques so operados individualmente). A transferncia de leo interrompida quando o tanque atingir o nvel mnimo de 30%, ativando uma chave que reseta a operao de transferncia.

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Figura 27 - Modelagem do intertravamento da transferncia de leo.

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A gua oleosa segue para os tanques flotadores, onde a pequena parte de leo presente forma uma pequena capa de leo na parte superior do tanque. Aps passar os tanques flotadores, a gua chega aos tanques de produo, onde aduzida para uma estao de injeo de gua atravs de duas bombas centrfugas. O funcionamento destas bombas interrompido por condio de nvel muito baixo no tanque, presso muito baixa na descarga e presso muito alta na descarga. Uma terceira bomba ligada quando a chave de nvel muito alta no tanque acionada. A figura a seguir mostra a modelagem deste intertravamento.

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Figura 28 - Modelagem do intertravamento das bombas de aduo.

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11 PROGRAMAO E SIMULAO DO CLP O projeto do diagrama lgico em CLP realizado com base em documentos descritivos das malhas e lgicas controle, de processo, de instrumentos, de causa e efeito, entre outros. A N-1883 da Petrobras Fornece uma lista dos documentos necessrios ao projeto, sendo que o estudo aqui representado tem base nos instrumentos, equipamentos e aes mostrados no diagrama de causa e efeito da Tabela 06. O primeiro passo do projeto e simulao do CLP no Simatic Manager a adio do hardware (o utilizado foi o CPU 315-2 DP, utilizado pelos CLPs da Petrobras/UO-BA), seguido do nmero de entradas e sadas do hardware. O diagrama em ladder uma das linguagens de programao mais utilizada em CLPs, tendo suas funes lgicas representadas atravs de contatos (entradas), bobinas (sadas) e blocos funcionais diversos, sendo a linguagem aqui utilizada. A Figura 29, seguir, mostra um esquema simples do funcionamento de uma programao em ladder. No funcionamento do programa, ao ativar um contato normalmente aberto (I 0.011 na figura), o circuito fechado, ativando as sadas Q 0.0 e Q 0.1.

Figura 29 - Exemplo de entrada e sada em um programa de CLP em ladder.

O esquema que ilustra o funcionamento de um programa no CLP pode ser visualizado na imagem a seguir, que mostra as etapas de funcionamento do programa, onde os trechos em verde significam trechos ativados.
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A nomenclatura do Simatic Manager utiliza a letra I para entradas e Q para sadas. O nmero direita pode

ser de 0 a 7, referente aos 8 bits que um byte pode conter e o nmero esquerda representa o byte de armazenamento da informao.

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Figura 30 - Lgica do programa com bloco set-reset.

Pode-se observar que, ao ativar o I 0.0, tanto a sada Q 0.0 quanto a Q 0.1 foram ativadas e, s a sada Q 0.0 permaneceu ativada, sendo desativada somente ao fornecer um pulso na entrada do reset. Ao entender o funcionamento da lgica do programa, possvel programar e simular o sistema de intertravamento da unidade. A primeira condio de risco descrita na matriz de causa e efeito a condio de presso muito alta na entrada do processo, onde o fechamento das XVs 01 e 02 devem ser ativadas, protegendo a unidade, sendo novamente abertas somente ao serem resetadas pelo operador. A imagem a seguir ilustra a essa programao:

Figura 31 - Programa de intertravamento das XVs 01 e 02.

Na figura acima, ao ativar a chave de presso alta, o circuito fecha, acionando a respectiva XV. Da mesma forma pode-se perceber para o intertravamento a seguir

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onde nvel alto ou baixo no scrubber desliga o compressor e fecha a XV-04 de entrada de carga no vaso.

Figura 32 - Intertravamento do scrubber.

As bombas de aduo so desligadas nos casos de nvel muito baixo no tanque ou presso muito baixa na suco e presso muito alta na descarga, como mostra o programa a seguir para o intertravamento da bomba p-100 (para as bombas 101 e 102 o programa o mesmo, mudando-se apenas os tags das chaves e bombas).

Figura 33 - Intertravamento das bombas de aduo.

Para a programao da transferncia automtica do leo dos tanques de armazenamento, indicado a utilizao de entradas analgicas (4-20 mA). A automao desta operao com sinal analgico permite a mudana da faixa de nvel em que a bomba dever estar ligada. Por exemplo, a operao normal aqui descrita liga a bomba quando o tanque atinge nvel de 80% e desliga a bomba quando o tanque atinge 30%, com entradas digitais (chaves de nvel) esta mudana de

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operao requereria uma mudana fsica das posies das chaves, enquanto com sinal analgico seria apenas mudar o valor do sinal no PLC. O PLC utilizado (Siemens 300), recebe sinal analgico (4-20 mA) e processa como um intervalo de 0 27.648 (que a quantidade de bits que uma Word do programa armazena). Para converter este sinal de 0 27.648 para um range de 0 100 (nvel), deve-se dividir o valor de 100 por 27.648, encontrando uma relao entre a quantidade de bits do sinal e o nvel.

Para converter o sinal para o range, s multiplicar o valor encontrado pelo intervalo (0 - 27.648) e um valor de 0 100 ser encontrado. Aps a converso do sinal, basta realizar uma comparao que substitua a presena de chaves.

Figura 34 - Transferncia automtica do leo.

Como as bombas s podem ser ligadas com a garantia de lquido na tubulao, as aberturas das XVs so ativadas um tempo antes das mesmas. Esse atraso para o ligamento das bombas realizado pelo time delay (ODT On Time Delay), bloco timer do programa do CLP.

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12 CONCLUSO

Com a elaborao de uma simulao dinmica que represente tanto controle quanto intertravamento, possvel obter grande ganho operacional em processos na transincia, em batelada, alinhamento de vlvulas diviso de correntes, entre outros tipos de operao. Com a simulao do intertravamento e do CLP pde-se testar tanto a lgica do programa quanto as respostas da dinmica do processo. Os resultados da sintonia no Excel foram semelhantes, no entanto mais conservador, ao realizado com o auto-sintonizador do Hysys.

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REFERNCIAS

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ANEXO 01 CONTROLE E AUTOMAO DA PLANTA