Notas de Aulas de Tecnologia dos Materiais: Processos de Conformação Plástica

CURSO DE ENGENHARIA MECATRÓNICA
NOTAS DE AULAS DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS
PROFESSOR:
Prof. Miguel de Castro
BIBLIOGRAFIA E REFERÊNCIAS
(Rocha, 2012)
(Moro & Auras, 2007)
(ALTAN, S.OH, & H. GEGEL, 2012)
CAPÍTULOS I - PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA

DADOS FUNDAMENTAIS PARA A DISCIPLINA DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

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CONTEÚDO PROGRAMÁTICO PLANEADO PARA O SEMESTRE

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1. PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
1.1.
(Moro & Auras, 2007)
1.1.1. Objetivos da conformação plástica

4
(Rocha, 2012)
1.1.2. Conceito de conformação
1.1.3. Classificação dos processos de conformação

(ALTAN, S.OH, & H. GEGEL, 2012)

5
A Figura 1.1 apresenta um quadro geral da classificação dos processos de Conformação,
(Rocha, 2012)
O estudo será intensificado nos processos de conformação plástica porque mais de 80%
de todos os produtos metálicos produzidos são submetidos, em um ou mais estágios, a tais
processos. Os processos de conformação plástica dos metais permitem a obtenção de
peças em estado solido, com características controladas, através da aplicação de esforços
mecânicos em corpos metálicos iniciais que mantem o seu volume constante. De uma forma
resumida, os objetivos desses processos são a obtenção de produtos finais com
especificação de:
Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo com vários

critérios:

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Fig. 1.1- Quadro geral de classificação dos processos de conformação dos metais
1.1.3.1. Classificação quanto ao tipo de esforço predominante
Os processos de conformação podem ser classificados de acordo com o tipo de esforço

predominante em:

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1.1.3.2. Quanto à temperatura de trabalho
Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

classificados em processos com trabalho mecânico a frio e com trabalho mecânico a
quente. Quando a temperatura de trabalho é maior que a temperatura que provoca a
recristalização do metal, o processo é denominado como trabalho a quente e, abaixo dessa
temperatura, o trabalho é denominado como a frio.
No trabalho mecânico a frio, provoca-se o aparecimento no metal do chamado efeito de
encruamento, ou seja, o aumento da resistência mecânica com a deformação plástica. O
trabalho mecânico a frio permite aumentar a resistência mecânica de certos metais não-
ferrosos que não são endurecíeis por tratamentos térmicos.
No trabalho mecânico a quente, a deformação plástica é realizada numa faixa de
temperatura, e durante um determinado tempo em que o encruamento é eliminado pela
recristalização do metal.
Os esquemas representativos mostrados pela Figura 1.2 apresentam as modificações
estruturais que ocorrem nos trabalhos mecânicos a frio e a quente. Verifica-se, portanto, no
caso do trabalho a frio, no final do processo, a estrutura completamente deformada e
alinhada na mesma direção da deformação. Situação contraria é observada para o trabalho
a quente onde, durante o processo, ocorre a recristalização da estrutura.

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Figura 1.2: Ilustração dos processos mecânicos: (a) trabalho a frio, (b) aumento da temperatura de conformação
acima da temperatura de recristalização e trabalho a quente
Fonte: CTISM, adaptado de http://conformacaomecanica-unisc.blogspot.com/2007_03_01_archive_html
Temperatura de conformação
Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica pode ser

classificada como trabalho a frio, a morno e a quente. O trabalho a quente (TQ) é usado
para reduzir os esforços de conformação e/ou permitir a recristalização1. Geralmente, a
temperatura mais elevada de trabalho a quente é limitada bem abaixo do ponto de fusão,
devido à possibilidade de fragilização à quente (existência de compostos dentro do material
com menor ponto de fusão). Basta uma pequena quantidade de constituinte com baixo ponto
de fusão nos contornos de grão para fazer um material desagregar-se quando deformado.
De outra forma, o trabalho a frio (TF) é a deformação realizada sob condições em que não
ocorre a recristalização do material. Já no trabalho a morno, ocorre uma recuperação2 do
material, sem recristalização.
É importante entender que a distinção básica entre TQ e TF não está na temperatura em si,
mas na temperatura de recristalização do material. Porque, dependendo da liga, podemos
ter TQ com conformações à temperatura ambiente, como no caso de Pb e Sn. Por outro
lado, a conformação a 1100°C é TF para o tungstênio, cuja temperatura de recristalização
é superior, embora tal temperatura seja TQ para o aço.

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É importante lembrar do calor gerado na conformação. Tanto a deformação plástica quanto
o atrito contribuem para a geração de calor. Da energia empregada na deformação plástica
de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia
interna, sendo os restantes 90 a 95% convertidos em calor. Em algumas operações de
conformação contínua, como extrusão e trefilação (efetuadas em altas velocidades), a
temperatura pode aumentar em centenas de graus. Uma parte do calor gerado é dissipada
(transmitido às ferramentas ou perdido para a atmosfera), mas o restante permanece na
peça, elevando-lhe a temperatura.
a) Trabalho a quente
O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos metais e
ligas. Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal, como proporciona
o surgimento de menos discordâncias microestruturais e também ajuda a diminuir as
heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de difusão 3
presentes às temperaturas de trabalho a quente 4. Além disso, as variações microestruturais
proporcionam um aumento na dutilidade5 e na tenacidade6, comparado ao estado fundido.
Como desvantagem, geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a
quente não são tão uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e
recozidos, já que a deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá
grãos recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará
submetido a temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o
resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no interior
de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de
trabalho.
A maioria das operações de TQ é executada em múltiplos passes; em geral, nos passes

intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior de recristalização do
metal para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com o risco de
um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto com tamanho de
grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de acabamento) é bem
próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente grande. Pequenos
tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e tenacidade.
Veja a seguir figuras do comportamento dos grãos na conformação com TQ:
Figura 1.3- Pré-aquecimento na laminação (TQ)

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Figura 1.4- Recristalização no TQ (veja o crescimento dos grãos pós-recristalização)
a.1) Vantagens e desvantagens do trabalho a quente
b) Trabalho a frio
O trabalho a frio é acompanhado do encruamento7 do metal, que é ocasionado pela

interação das discordâncias entre si e com outras barreiras – tais como contornos de grão
– que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação plástica produz
também um aumento no número de discordâncias, as quais, em virtude de sua interação,
resultam num elevado estado de tensão interna na rede cristalina. Um metal cristalino
contém em média entre 1 e 100 milhões de cm de discordâncias por cm³, enquanto que um
metal severamente encruado apresenta cerca de 100 bilhões de cm de discordâncias por
cm³. A estrutura característica do estado encruado examinada ao microscópio eletrônico,
apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas por um
emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.
Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num

decréscimo da ductilidade do material. Num ensaio de tração, isso se traduz no aumento da
tensão de escoamento e do limite de resistência, bem como no decréscimo do alongamento
total (alongamento na fratura).

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Figura 1.4- Encruamento de um material na laminação
c) Trabalho a morno
Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das conformações a
quente e a frio. Dos processos de conformação a morno um dos mais difundidos e com
maiores aplicações industriais é o forjamento. O trabalho a morno consiste na conformação
de peças numa faixa de temperatura onde ocorre o processo de recuperação do material,
não ocorrendo entretanto, a recristalização.
Com relação ao trabalho a quente, o processo morno apresenta melhor acabamento
superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da dilatação. Assim,
pode-se ter menores ângulos de saída e maior carga para a retirada da peça das matrizes
sem deformar o produto. A maior desvantagem é o aumento do limite de escoamento, sendo
necessário o emprego de prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes.
Em relação ao trabalho a frio, o processo a morno apresenta redução dos esforços de
deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com formas complexas,
principalmente em materiais com alta resistência. A conformação a morno melhora ainda a
ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários que
consomem muita energia e tempo.
Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperatura empregada na conformação a
morno dos aços, mas, certamente se torna importante entre 500 e 800°C. A temperatura
inferior de conformação é limitada em aproximadamente 500°C devido à possibilidade de
ocorrência da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas 8.
No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão

de conformação situa-se numa faixa intermediaria entre o trabalho a frio e a quente. Em
termos de conformação mecânica, chama-se de:

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d) Tabela comparativa entre trabalho a quente, a frio e a morno
Não há um processo mais vantajoso em si do que outro, tudo depende do julgamento de
vários fatores (tolerância, acabamento, material, ductilidade final, deformação, etc.). Muitas
vezes o material passa tanto por TQ como por TF. Veja tabela de características dos
processos abaixo:
1.2. Consolidação da aprendizagem
1. Diferencie os processos de conformação.

2. Quais os objetivos principais dos processos de conformação plástica dos metais?
3. Como podem ser classificados os processos de conformação plástica dos metais?
4. Quanto ao tipo de esforço predominante, o corte de chapas e a fabricação de tubos,
barras e perfis se encaixam em que processos de conformação mecânica?
5. Quais as diferenças entre o trabalho mecânico a frio e o trabalho mecânico a quente?
6. Como se apresenta o produto conformado depois de trabalhado a frio e a quente?
7. Os trabalhos a frio ou a quente permitem que a peça sofra várias etapas de
conformação plástica sem precisar de tratamentos térmicos intermediários. Critique
esta afirmação.
8. O que define os trabalhos a quente, a morno e a frio?
9. Cite duas vantagens do trabalho a quente sobre os demais.
10. Cite duas vantagens do trabalho a frio sobre os demais.
11. Cite duas vantagens do trabalho a morno sobre os demais.

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1.3. Processos de Deformação em Massa
(LAMINAGEM, FORJAMENTO E EXTRUSÃO)- Retirado de (Rocha, 2012) e (Moro & Auras, 2007)
1.3.1. LAMINAGEM
1.3.1.1. Considerações
E depois da Fundição?
Panelas, fogões, geladeiras, fornos de microondas, microcomputadores, automóveis, máquinas
agrícolas, trens, navios, aviões, naves espaciais, satélites. Desde o produto mais simples até o
mais sofisticado, todos dependem de processos de fabricação mecânica para existir. E eles são
muitos. E se encadeiam para que o produto seja fabricado. Por mais simples que a peça seja, é
sempre necessário usar máquinas e realizar mais de uma operação para produzi-la. Começando
pela fundição, seguindo pelos processos de conformação mecânica como a laminagem e a
trefilação, passando pelo torneamento, pela usinagem, as peças vão sendo fabricadas e reunidas
para formar os conjuntos mecânicos sem os quais a vida moderna seria impensável. E pensando
na fundição como início dessa cadeia, a etapa seguinte é, na maioria dos casos, a laminagem, um
processo de conformação mecânica, que é o assunto do próximo parágrafo.
A laminagem é um processo de conformação que consiste na passagem de um corpo
sólido (peça) entre dois cilindros (ferramentas) que giram a mesma velocidade
periférica, mas em sentidos contrários, conforme mostra a Figura 1.5.
Figura 1.5- Ilustração do processo de laminação

Fonte: CTISM, adaptado de Filho, 1991, citado por (Rocha, 2012)
A laminação pode ser feita a quente ou a frio. Ela é feita a quente quando o material a ser
conformado é difícil de laminar a frio ou quando necessita de grandes reduções de espessura.
Assim, o aço, quando necessita de grandes reduções, é sempre laminado a quente porque, quando
aquecido, sua estrutura cristalina apresenta a configuração CFC..
A laminação a frio se aplica a metais de fácil conformação em temperatura ambiente, o que é mais
econômico. É o caso do cobre, do alumínio e de algumas de suas ligas. A laminação a frio também
pode ser feita mesmo em metais cuja resistência à deformação é maior. São passes rápidos e
brandos cuja finalidade é obter maior precisão nas dimensões das chapas. Em alguns casos, a
dureza e a resistência do material melhoram já que, nesse caso, ele fica "encruado". Quando se
necessita de precisão dimensional e ductilidade, a chapa laminada a frio passa por um tratamento
térmico chamado recozimento. Sendo a quente ou a frio, a laminação parte dos lingotes que,

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passando pelos laminadores, pode se transformar em produtos de uso imediato como trilhos vigas
e perfis. Pode se transformar também em produtos intermediários que serão usados em outros
processos de conformação mecânica.
Os produtos laminados podem ser planos (chapas) ou não planos (perfis mais ou menos
complexos).
Após fundição, os lingotes são laminados em três formas intermediárias chamadas blocos,
tarugos, e placas:
Blocos (Blooms) tem seção transversal 6” x 6” ou mais larga. Geralmente, eles são
laminados para obter perfis estruturais.
Tarugos (Billets) tem seção retangular 1.5” x 1.5” ou mais larga. Eles são laminados
para obter hastes, barras, vergalhões, etc.
Placas (Slabs) tem seção transversal retangular 10” x 1.5” ou mais larga. Eles são
laminados para obter placas grossas, chapas, chapas finas, tiras, fitas.
Na laminagem ou laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas,

resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais,
resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são também
responsáveis pelo acto de "puxar" o metal para dentro dos cilindros.
É o processo de transformação mecânica mais utilizado na fabricação de chapas e
perfis, pois apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado
que pode ser bastante preciso, além de uma grande variedade de produtos.
O Processo de Laminagem pode ser realizado:

• Continuo ou em etapas;
• Com uma ou mais ferramentas rotativas (cilindros de laminação);
• Com ou sem ferramentas adicionais (p.ex.: mandris, calços ou hastes)
Permitindo:
• alcançar as dimensões dos produtos semi-acabados ou da peça pronta;
• caldeamento de rechupes e poros provenientes do processo de lingotamento;
• conformação da estrutura de solidificação do lingote;
• melhora das propriedades mecânicas.

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1.3.1.2. Componentes de um laminador
Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça

chamada de gaiola ou quadro para fixar estas partes, e um motor para fornecer
potência aos cilindros e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na
laminação podem facilmente atingir milhares de toneladas, portanto é necessária
uma construção bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a
potência necessária. Dessa forma, o custo de uma moderna instalação de
laminação é da ordem de milhões de dólares e são consumidas muitas horas de
projetos, uma vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas
cadeiras de laminação contínua (chamado de “tandem mill”).
Figura 1.6- Ilustração de laminador mecânico

Fonte: https://www.google.com/search
Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado. Compõem-se de três partes

(ver figura abaixo): a mesa, onde se realiza a laminação, e pode ser lisa ou com canais;
os pescoços, onde se encaixam os mancais; e os trevos ou garfos de acionamento. Os
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cilindros são aquecidos pelo material laminado a quente e é de grande importância um
resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de água.
Figura 1.7- Componentes de um cilindro de laminagem
1.3.1.3. Processos de laminagem
O processo mais simples é através do laminador duo, que pode ser reversível ou
não. Nos duos não reversíveis, figura “A”, o sentido de giro dos cilindros não pode
ser invertido, e o material só pode ser laminado em um sentido. Nos reversíveis,
figura “B”, a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos
dois sentidos de passagem entre os rolos.
Figura 1.8- Laminador Duo e Laminador Reversível

Fonte: (Moro & Auras, 2007)
No laminador trio, figura “C”, os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém,
o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre
o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o inferior.
À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar
cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem flectir, e devem ser
apoiados em cilindros de encosto, figura “D”. Este tipo de laminador denomina-se
quádruo, podendo ser reversível ou não.

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Figura 1.9- Laminador Trio e Laminador Quádruo
Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem flectir tanto na direção
vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas direções; um
laminador que permite estes apoios é o Sendzimer, figura “E”.
Figura 1.10- Esquema e foto do Laminador Sendzimer

Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de

cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais, figura “F”.
Figura 1.11- Esquema do Laminador Universal

Barras de seção circular e hexagonal, e perfis estruturais (como vigas em I, calhas e

trilhos) são produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros
ranhurados, conforme mostrado abaixo.

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Figura 1.12- Esquema de Laminador Ranhurado para perfis
A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a secção transversal

do metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é
normalmente comprimido somente em uma direção. No passe subsequente o material
é girado em 90°. Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente
de barras do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para
a expansão é um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis.
Um método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é alternando-se passes
através de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis
estruturais é muito mais complexo e requer bastante experiência.
A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo para
as ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo
passe. Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação
comum para a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira
formadora e uma cadeira de acabamento.
Figura 1.13- Esquema de Laminador Tipo Gray para perfis H e de Laminação de perfil
A laminação de tubos sem costura se dá comumente pelo processo Mannesmann. A

partir de uma barra de seção circular obtém-se um tubo sem costura, utilizando os
seguintes laminadores:
a) Puncionador: Realiza o puncionamento do tarugo, obtendo tubos curtos com
paredes grossas.

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b) Passo de peregrino: O tubo curto obtido na etapa anterior é submetido a este
laminador com o objetivo de reduzir a espessura da parede e aumentar o comprimento.
É necessário posterior acabamento, para desempenar e melhorar tolerância e
acabamento superficial.
Figura 1.15- Imagem do Processo Mannesmann para tubos sem costura


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Existem ainda outros tipos de processos de laminação mais especializados, como o
planetário, de bolas, etc.
Laminagem a quente
• Utilizada para materiais que tenham baixa plasticidade a frio.

• Serve como etapa de preparação para laminação final, a frio.
• Permite grandes reduções de espessura.
• Forças de laminação menores que as da laminação a frio
• Produz acabamento superficial pobre.
• Resulta em tolerâncias dimensionais largas.
Figura 1.16- Esquema de um lingote laminado a quente
Quando a matéria prima é o lingote (Produto bruto resultante da fundição em molde

metálico, geralmente destinado a posterior conformação plástica), a primeira operação
de laminação ocorre em um laminador desbastador, que é usualmente um duo
reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na
operação de desbaste utiliza-se também laminadores universais, o que permite um
melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são blocos 13 (“blooms”,
seção quadrada) ou placas14 (“slab”, seção retangular).
As placas são laminadas até chapas (espessura inferior a 4,775 mm) ou tiras a quente
(espessura inferior a 0,3 mm). Na laminação de chapas, utilizam-se laminadores duos
ou quádruos reversíveis, sendo este último o mais utilizado. Na laminação de tiras,
comumente utilizam laminadores duos ou quádruos reversíveis numa etapa
preparadora, e posteriormente um trem contínuo de laminadores quádruos.
A figura abaixo mostra esquematicamente um trem contínuo de laminação. O material,
após a laminação, é decapado 15, recebe spray de óleo16, e é bobinado à quente, indo a
seguir para o mercado ou para a laminação a frio.
Figura 1.17- Esquema de um Trem Continuo de laminagem

21
Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo 17, produzem-se placas e tarugos
diretamente da máquina de lingotar, evitando-se uma série de operações de laminação,
em especial a laminação desbastadora.
Figura 1.18- Esquema em 3D de um Trem Continuo de laminagem de perfis H e de Chapas
Figura 1.19- Imagens lingotamento contínuo para produção de chapas por laminação a quente

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Alguns produtos obtidos por laminagem a quente, são ilustrados na figura abaixo:
Figura 1.20- Produtos obtidos por laminação a quente
Os lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são

normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de
laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios são normalmente usados
para a maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente, entretanto, laminadores
quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio.
Laminagem a frio
• Requer material com boa plasticidade a frio.

• É precedida por laminação a quente.
• As reduções de espessura são limitadas pelo encruamento.
• As forças de laminação são bem maiores que as da laminação a quente.
• Produz acabamento superficial bom ou óptimo.
• Resulta em tolerâncias dimensionais mais estreitas que a laminação a quente.
A laminação a frio é empregada para produzir tiras e folhas (a tira difere da folha pelo
melhor controle dimensional) com acabamento superficial e tolerâncias dimensionais
superiores, quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Além
disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser aproveitado para dar maior
resistência ao produto final.

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Figura 1.21- Imagem de laminagem a frio de chapas
Os materiais de partida para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas
a quente decapadas, resultantes dos trens contínuos de laminação. A laminação a frio
de metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso
de certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.
Trens de laminadores quádruos de alta velocidade com três a cinco cadeiras
(laminadores) são utilizados para a laminação a frio do aço, alumínio e ligas de cobre.
A laminação contínua tem alta capacidade de produção, o que resulta num custo de
produção baixo.
A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se
estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-
se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma
queda acentuada em relação à redução máxima em cada passe. Normalmente, a
porcentagem de redução menor é feita no último passe para permitir um melhor controle
do aplainamento, bitola e acabamento superficial.
Alguns produtos obtidos por laminagem a frio são ilustrados na figura abaixo:
Figura 1.22- Imagem de laminagem a frio de chapas
A) Defeitos nos Produtos Laminados

Os produtos laminados podem apresentar defeitos que geralmente são orginados na
fabricação do prório lingote. Os defeitos mais comuns dos produtos laminados são:
A) Vazios - Podem ter origem de rechupes ou gases retidos durante a solidificação do
lingote. Eles causam tanto defeito na suferfície quanto enfraquecido da resistência
mecânica do produto;

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B) Gotas frias - São respingos de metal que se solidificam nas paredes da lingoteiras
durante o vazamento. Posteriormente, eles se agregam ao lingote e permanecem no
material até o produto acabado na forma de defeitos na superfície;
C) Trincas - Aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que
acontecem em temperaturas inadequadas;
D) Dobras - São provenientes de reduções excessivas no qual um excesso de massa
metálica ultrapassa os limites do canal e sofre recalque no passe seguinte;
E) Inclusões - São partículas resultantes da combinação de elementos presentes na
composição química do lingote, ou do desgaste de refratários e cuja presença pode
tanto fragilizar o material durante a laminação quanto causar defeitos na superfície;
F) Segregações - Acontecem pela concentração de alguns elementos
nas partes mais quentes do lingote, as últimas a se solidificarem. Elas podem acarretar
heterogeneidades nas propriedades, além de fragilização e enfraquecimento de seções
dos produtos laminados.
Além disso, o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de seção, em

conseqüência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem
uniformidade ao longo do processo.
Processos termomecânicos
Na indústria de fabricação do aço as dimensões externas de muitos produtos comerciais

são resultado da deformação a quente, como na laminação, enquanto que, as propriedades
mecânicas são obtidas pela adição de elementos de ligas e por tratamento térmico após
laminação a quente. Melhoria nas propriedades mecânicas acima das obtidas pelo efeito
dos elementos de liga são frequentemente obtidas por tratamento térmico.
O processamento termomecânico é a técnica desenvolvida para melhorar as
propriedades mecânicas dos materiais através do controle do processo de deformação
à quente. Laminação controlada, resfriamento acelerado e têmpera direta, são
exemplos típicos de processamentos termomecânicos. Estes processos economizam
energia na produção do aço pela minimização ou até mesmo eliminação do tratamento
térmico após deformação à quente, portanto, aumentam a produtividade na fabricação
de aços de maior resistência. Os tratamentos termomecânicos geralmente ocasionam
uma mudança no
A tendência atual, para produtos que necessitam propriedades específicas, é a união
da laminação com processos de tratamento térmico, chamado de processamento
termomecânico. Foi desenvolvida para melhorar as propriedades mecânicas dos
materiais já na laminação, através do controle do processo de deformação à quente.
Laminação controlada, resfriamento acelerado e têmpera direta, são exemplos típicos
de processamentos termomecânicos. Dessa forma, minimiza-se ou até elimina-se o
tratamento térmico após a laminação à quente.
Classificação dos produtos laminados
Os produtos laminados podem ser inicialmente classificados em produtos

semiacabados e acabados. Os produtos semiacabados são os blocos, as placas e os
tarugos (ou palanquilhas). Os produtos acabados, por sua vez, se subdividem em dois
grupos: os não planos e os planos.

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1.3.1.4. Exercícios de consolidação sobre Laminagem
1. Defina o processo de laminagem.

2. Porque a laminação é o processo mais usado para fabricar placas e tarugos,
mesmo possuindo um custo bastante alto para sua instalação?
3. Diferencie o laminador quádruo do Sendzimer.
4. Diferencie trem contínuo de laminação de lingotamento contínuo.

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5. Cite duas vantagens da laminação à frio sobre a laminação à quente.
6. Porque o planeamento dos passes de perfis estruturais é complexo e requer
experiência?
7. Por que o aço é sempre aquecido para ser laminado?
8. Quando se deve realizar laminação a quente? E a frio?
9. Nos processos de laminação a frio, normalmente ocorre o
encruamento. O que caracteriza um material encruado?
10. Qual o tipo de tratamento térmico aplicado ao metal encruado? Quais os
objetivos desse tratamento?
11. Qual o principal elemento de uma instalação de laminação?
12. Como são classificados os laminadores, quanto ao número de cilindros?
13. Descreva de maneira sucinta as etapas de um processo de laminação.
14. Cite alguns defeitos ocorridos durante a laminação.
15. Qual a diferença entre um produto final e um produto intermediário?
16. Quais as principais vantagens da laminação a quente em relação à laminação a
frio?
17. Quais as principais vantagens da laminação a frio em relação à laminação a
quente?
18. O que é processamento termomecânico?
19. Por quê razões se efectua o processo termomecânico?
1.3.2. FORJAMENTO
Uma das profissões mais antigas do mundo é a do ferreiro. Quem não se lembra de já ter visto,
em filmes históricos ou de faroeste, um homem bem forte, todo suado, retirando com uma tenaz
um pedaço de metal incandescente do fogo, colocando-o sobre uma bigorna e martelando com
força para que o metal adquirisse a forma desejada? Podia ser uma espada, a parte de uma
armadura, ou uma ferradura. Não importa o que fosse produzido, tudo dependia da força e da arte
do homem, seu martelo e sua bigorna.
Hoje em dia, o martelo e a bigorna foram substituídos por máquinas e matrizes que permitem a
produção constante de milhares de peças.
Esse processo de conformação mecânica, tão antigo quanto o uso dos metais,é o forjamento.
Basicamente, o forjamento é um processo de conformação plástica através do qual se
obtém a forma desejada da peça ou objeto por martelamento ou aplicação gradativa de
uma pressão. A maioria das operações de forjamento é efetuada a quente, embora
certos metais possam ser forjados a frio, tais como os produtos obtidos por recalque a
frio (parafusos como exemplo).
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com

esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o

27
contorno ou perfil da ferramenta de trabalho. Na maioria das operações de forjamento
emprega-se um ferramental constituído por um par de ferramentas de superfície plana
ou côncava, denominado matriz ou estampo.
Figura 1.23- Imagens de peças obtidas por forjamento
1.3.2.1. Tipos de forjamento
É comumente dividido em forjamento a frio e forjamento a quente. Por volta de 1970

surgiu o chamado forjamento semi-aquecido (ou a morno). Ele combina as vantagens
do forjamento a quente (alto grau de conformação) com as do forjamento a frio (bom
acabamento superficial). A temperatura para os aços fica entre 650 a 900 ºC.
Desvantagem: grande quantidade de refugo.
As operações de forjamento são realizadas a quente, em temperaturas superiores às
de recristalização do metal. Alguns metais não-ferrosos podem ser forjados a
frio.Classes de equipamentos para o forjamento:
O martelo ou martelete de forjamento, que aplica golpes rápidos e sucessivos sobre
a superfície do metal (velocidades entre3,0 e 20m/s);
No forjamento por martelamento são usados martelos de forja que aplicam golpes
rápidos e sucessivos ao metal por meio de uma massa de 200 a 3.000kg que cai
livremente ou é impulsionada de uma certa altura que varia entre 1 e 3,5 m.

28
O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações:
A peça é conformada em uma ferramenta plana com um martelo em queda livre ou em

prensa. Matéria prima são blocos fundidos ou laminados. A conformação é feita multi-
etapas ou golpes até chegar à forma final por meio da penetração no material do material
(alargamento ou enquadramento) ou a consolidação do material (recalque). As peças

29
precisam ser usinadas ou conformadas por outro processo para se chegar ao produto
acabado.

30
O forjamento em matriz aberta consiste de operações relativamente simples de
conformação por forjamento, empregando matrizes abertas ou ferramentas especiais,
podendo ter as finalidades de:
 Produzir peças acabadas de feitio simples;
 Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça
de geometria complexa por posterior forjamento em matriz fechada.
Vejamos algumas operações de forjamento livre:

31
32
Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada,
sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material:
uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume
da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade
de danos ao mesmo e ao maquinário.
Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais
comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca
especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade
principal. O material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça
forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção.

33
Na etapa de conformação final, ao iniciar-se a formação da rebarba, em virtude da
presença do estrangulamento ou garganta da rebarba entre as duas matrizes, as
tensões compressivas na cavidade das matrizes elevam-se consideravelmente e
causam o preenchimento de todos os recessos dessa cavidade.
As funções da rebarba, portanto, são duas:

a) Actuar como "válvula de segurança" para o excesso de metal na cavidade das
matrizes;
b) Regular o escapamento do metal, aumentando a resistência ao escoamento do
sistema de modo que a pressão cresça até valores elevados, assegurando que o metal
preencherá todos os recessos da cavidade.
Os equipamentos mais empregados no forjamento incluem duas classes

principais:
(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na
superfície do mesmo. Geram deformação irregular nas fibras superficiais, dando grande
resistência mecânica a pontas de eixo, virabrequins, etc.
(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com
velocidade relativamente baixa. Todas as camadas da estrutura são atingidas, dando
maior homegeneidade à estrutura da peça.
Matrizes de forjamento
As matrizes de forjamento normalmente possuem várias cavidades de impressão, sendo uma
para cada etapa de processamento do produto por forjamento.

34
As matrizes de forjamento são submetidas a altas tensões de compressão, a altas solicitações
térmicas e ainda a choque mecânico.
Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente nas

seguintes etapas consecutivas:
1. Corte do material;
2. Aquecimento (para forjamento a quente);
3. Pré-conformação mediante operações de forjamento livre, também conhecida como
conformação intermediária;
4. Forjamento em matriz (em uma ou mais etapas);
5. Rebarbação;
6. Tratamento térmico (remoção de tensões, homogeneização da estrutura, melhoria da
usinabilidade e propriedades mecânicas).
Peças de formas complexas ou de precisão não podem ser obtidas por técnicas de
forjamento livre, exigindo matrizes especialmente preparadas que contenham o
negativo (ou contorno) da peça a ser produzida. Tais matrizes são caras, exigindo na
maioria das vezes, alta produção para justificar seu custo.
A obtenção de um formato complexo normalmente não é possível com uma única etapa
de trabalho, exigindo uma ou mais etapas de pré-forjamento.
As etapas de pré-forjamento são efetuadas em matrizes mais simples, ou geralmente
em matriz aberta.
Para peças não muito complexas, são aplicadas as seguintes etapas no

forjamento em matriz fechada:

35
1. Corte do blank, ou seja, do pedaço de metal em barra no tamanho necessário.
2. Aquecimento - realizado em fornos.
3. Forjamento intermediário, realizado somente quando é difícil a conformação em
uma única etapa.
4. Forjamento final - feito em matriz, já com as dimensões finais da peça.
5. Tratamento térmico - para a remoção das tensões, homogeneização da estrutura,
melhoria da usinabilidade e das propriedades mecânicas.
Alguns produtos obtidos no processo de forjamento são apresentados abaixo:

36
1.3.2.2. Defeitos nos Produtos Forjados
Os produtos forjados podem apresentar os seguintes defeitos típicos:
A) Falta de redução: caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade

da ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes
rápidos e leves do martelo.
B) Trincas superficiais: causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em
temperatura baixa, ou por alguma fragilidade a quente.
C) Trincas nas rebarbas: causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque
as rebarbas são pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça
durante a operação de rebarbação.
D) Trincas internas: originam-se no interior da peça, como consequência de tensões
originadas por grandes deformações.
E) Gotas frias: são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a
ocorrência de soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente
dentro das matrizes, incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na
matriz.
F) Incrustrações de óxidos: causadas pela camada de óxidos que se formam durante
o aquecimento. Essas incrustrações normalmente se desprendem mas,
ocasionalmente, podem ficar presas nas peças.

37
G) Descarbonetação: caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço,
causada pelo aquecimento do metal.
H) Queima: gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos formando
películas de óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo do ponto de fusão.
1.3.2.3. Exercícios de consolidação sobre Forjamento
1. Diferencie as características dos produtos da laminação e do forjamento.

2. Explique a diferença entre forjamento em matriz aberta e em matriz
Fechada, falando das caracterisicas, peças forjadas e as vantagens e desvantagens.
3. Em que condições devemos aplicar o forjamento em matrizes fechadas?
4.Quais são as principais dif erenças entre a utilização de martelo
o u p r e n s a c o m o ferramenta de conformação?
5. Cite duas caraterísticas de peças produzidas por forjamento livre.
6. O que é rebarba e qual sua importância para o forjamento em matriz fechada?
7. Relacione as características Iistadas com o tipo de forjamento
Coluna A
a) ( ) Matrizes de geometria simples.
b) ( ) Peças de tamanho grande como eixos de navio
c) ( ) Utiliza uma matriz na qual está esculpida a cavidade da peças.
d) ( ) Necessita de várias matrizes com formatos intermediários.
e) ( ) As matrizes apresentam calhas para conter as rebarbas
Coluna B
I. Forjamento livre.
II. Forjamento em matriz
8. Como se apresentam as propriedades mecanicas de um produto forjado a frio e a
quente?
9. Porque o forjamento se dá em várias etapas?

10. Descreva, com suas palavras, as etapas do forjamento em
matriz fechada.
11. Uma peça forjada apresenta uma rachadura próxima à periferia da peça na região
da rebarba. Na sua opinião, qual a possível causa desse defeito?
12. Relacione a característica com o respectivo processo de forjamento.
Coluna A
a. ( ) Golpes rápidos e sucessivos.
b. ( ) A deformação atinge as camadas mais profundas do material.
c. ( ) A deformação das fibras do material é mais regular.
d. ( ) A pressão máxima ocorre quando a matriz toca o metal.
e. ( ) A pressão máxima é atingida pouco antes da carga ser retirada.
f. ( ) A deformação é maior nas camadas superficiais da peça.
g. ( ) A deformação das fibras do material é irregular.
Coluna B
I. Forjamento por martelamento.
II. Forjamento por prensagem.

38
1.3.3. EXTRUSÃO
1.3.3.1. Introdução
Empurra, estica, puxa...

Tubos de metal, portas e janelas para residências e edifícios, arames, cabos de aço e
fios elétricos são produtos tão comuns no nosso dia-a-dia que a gente nem se dá ao
trabalho de prestar atenção neles.
Mas nem por isso eles deixam de ser importantes. Muito pelo contrário! Quanto mais
usados mais necessários eles se tornam. Você já imaginou a vida em uma cidade,
grande ou pequena, sem cabos elétricos ou telefônicos? E sem outra coisa bem simples
e muito barata que todo mundo precisa usar, principalmente em um país tropical como
o nosso. Que coisa é essa? É o guarda-chuva (sombrinha)!
Impossível fabricá-lo sem tubos e varetas de metal, produzidos pelos processos de
conformação mecânica que estão a ser estudados nesse nesse parágrafo: a extrusão
e a trefilação.
Aqui você vai aprender que se a necessidade é de perfis de formatos complicados ou,
então, de tubos, o processo de fabricação será a extrusão. Por outro lado, se o que se
quer fabricar, são rolos de arame, cabos ou fios elétricos, o processo indicado é a
trefilação.
1.3.3.2. Extrusão: o maior empurra-empurra.
Assim como a laminação, a extrusão é um processo de fabricação de produtos

semiacabados, ou seja, produtos que ainda sofrerão outras operações, tais como corte,
estampagem, usinagem ou forjamento, antes de seu uso final.
Como resultado disso, obtém-se uma das importantes características do produto
extrudado: seção transversal reduzida e grande comprimento.
O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a passagem de um bloco de
metal através do orifício de uma matriz. Isso é conseguido aplicando-se altas pressões
ao material com o auxílio de um êmbolo.
A extrusao é um processo de conformação plástica que consiste em fazer passar um
tarugo ou lingote de secção circular colocado dentro de um recipiente, pela abertura
existente no meio de uma ferramenta colocada na extremidade do recipiente, por meio
da acção de compressão de um pistão acionado pneumática ou hidraulicamente. Os
produtos da extrusão são perfis e tubos e, particularmente, barras de secção circular.
Normalmente o processo de extrusão é realizado a quente, diminuindo, portanto, os

efeitos do encruamento.

39
O lingote inicial é assim denominado por ser proveniente de um processo de fundição.
Contudo, se a peça inicial, matéria-prima para a extrusão, for obtida do processo de
laminagem de barras de grande secção, é melhor ser designada como barra inicial ou
tarugo.
Trata-se de um processo de fabricação relativamente novo, se comparado com a
maioria dos outros processos de conformação mecânica.
As primeiras experiências com extrusão foram feitas com chumbo no final do século
passado. O maior avanço aconteceu durante a Segunda Guerra Mundial, com a
produção de grandes quantidades de perfis de alumínio para serem usados na indústria
aeronáutica.
Atualmente, não só metais mais dúcteis, como o alumínio e suas ligas e o cobre e suas
ligas, podem passar pelo processo de extrusão. Também é possível fabricar produtos
de aço ao carbono e aço inoxidável por meio de extrusão. Produtos de plástico,
principalmente embalagens, também são fabricados por extrusão.
1.3.3.3. Etapas do processo de extrusão
De acordo com o tipo de metal, que deve suportar rigorosas condições de atrito e
temperatura, e com a seção a ser obtida, a extrusão pode ser realizada a quente ou a
frio.

40
Os metais mais duros, como o aço, passam normalmente pelo processo de extrusão a
quente. Esse processo envolve as seguintes etapas:
1. Fabricação de lingote ou tarugo de seção circular.
2. Aquecimento uniforme do lingote ou tarugo.
3. Transporte do lingote ou tarugo aquecido para a câmara de extrusão. Essa etapa
deve ser executada o mais rapidamente possível para diminuir a oxidação na superfície
do metal aquecido.
4. Execução da extrusão: com o tarugo aquecido apoiado diante da câmara de extrusão,
o pistão é acionado e o material é empurrado para o interior da câmara.
5. Fim da extrusão: o pistão recua e a câmara se afasta para a retirada do disco e da
parte restante do tarugo.
6. Remoção dos resíduos de óxido com o auxílio de disco raspador acionado pelo pistão.
Lingote - É o bloco de metal produzido por fundição.

Tarugo - É o bloco de metal obtido pela laminação de um lingote. Considerando-
se que o trabalho a quente traz problemas de oxidação do bloco de metal e das
ferramentas de extrusão, a temperatura de trabalho deve ser a mínima
necessária para fornecer ao metal o grau de plasticidade adequado.
Devido à intensa deformação produzida durante a extrusão, pode ocorrer um sensível
aquecimento do metal. Portanto, a temperatura máxima do processo deve ser
seguramente inferior à temperatura de "liquação", ou seja, aquela em que acontece a
fusão do contorno dos grãos.
Se a temperatura de extrusão ficar muito próxima à de liquação, o aquecimento

produzido pelo atrito e pela compressão da matriz, poderá atingir a temperatura
de fusão e impedir a fabricação do produto por extrusão.
1.3.3.4. Classificação dos Processos de Extrusão
Existem vários modos de classificar o processo de extrusão:
Por outro lado, (Moro & Auras, 2006) afirma que são basicamente dois tipos de extrusão,
a direta e a indireta. Mas há ainda duas variações: a lateral e a hidrostática.

41
Extrusão directa
Direta: Este é o processo básico, denominado direto. Um tarugo cilíndrico é colocado

numa câmara e forçado por um atuador hidráulico através de uma matriz. A abertura da
matriz pode ser circular ou de outro formato.
Para proteger o pistão da alta temperatura e abrasão resultantes do processo, emprega-

se um bloco de aço chamado falso pistão entre o material e o êmbolo. Utiliza-se ainda
um pedaço de grafite entre o falso pistão e o material, para garantir que todo material
passe pela matriz, não deixando nenhuma sobra.
Na extrusão direta o bloco metálico a ser processado é colocado em uma câmara ou

cilindro, e empurrado contra uma matriz através de um pistão, acionado por meios
mecânicos ou hidráulicos.
Na extrusão direta, o pistão age sobre o tarugo, forçando sua passagem pela
ferramenta, colocada no lado oposto do recipiente e provocando uma intensa acção de
atrito entre o tarugo e o recipiente de extrusão.

42
Para proteger o pistão da alta temperatura e da abrasão resultantes do processo de
extrusão direta, emprega-se um bloco de aço, chamado de falso pistão entre o material
metálico e o êmbolo. Usa-se também um pedaço de grafite entre o metal e o pistão a
fim de assegurar que todo o material metálico passe pela matriz.
Nesse processo, a deformação ocorre na matriz, enquanto que o resto do material é

contido pelas paredes do cilindro. Desse modo, não se produz nenhuma instabilidade
no material. Isso torna possível alcançar elevadas reduções (até 99%) no material
processado.
Extrusão indirecta
Indireta: Também conhecida por reversa ou invertida, a matriz se desloca na direção

do tarugo. Como não há movimento relativo entre o tarugo e as paredes da câmara, as
forças de atrito e pressões necessárias são menores do que na extrusão direta. Por
outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem utilizadas são limitadas e não é
possível obter perfis com formatos complexos.
Na extrusão indireta, o êmbolo é oco e está ligado à matriz. A extremidade oposta da

câmara é fechada com uma placa. O êmbolo oco empurra a matriz de encontro ao metal
e este sai da matriz em sentido contrário ao movimento da haste.

43
Na extrusão inversa, o pistão se mantem fixo, com a ferramenta colocada na sua
extremidade, e o recipiente com o tarugo avança em sua direção, tornando inexistente
o atrito entre o tarugo e o recipiente.
Como não há movimento relativo entre o bloco de metal e as paredes da câmara, as

forças de atrito são muito menores e as pressões necessárias são também menores do
que na extrusão direta. Por outro lado, como o êmbolo é furado, as cargas a serem
utilizadas são limitadas e não é possível obter perfis com formatos complexos. Por isso,
o processo de extrusão direta é o mais empregado.
Extrusão hidrostática
Hidrostática: O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é

preenchida por um fluído hidráulico. A pressão (da ordem de 1400 MPa) é transmitida
ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara. O método foi
desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara pressurizada
mantida a uma pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que reduz os
defeitos do produto que acabou de ser extrudado (oxidação, etc).
Essa extrusão aumenta a ductilidade do material, portanto materiais frágeis podem se
beneficiar desta forma de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do método são:
baixa fricção; pequenos ângulos de matriz; altas relações de extrusão.
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral
usando óleo vegetal como meio, combinando as qualidades de viscosidade e
lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras,
polímeros ou vidro são usados como fluido, que também tem a função de manter o
isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão.

44
Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e polímeros,
formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis.
Extrusão a quente
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade2 a
temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.
Apresenta alguns problemas, como todo o processo de alta temperatura:

→ O desgaste da matriz é excessivo;
→ O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não uniformes;
→ O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em
atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas
características de fricção e pode gerar um produto de pobre acabamento
superficial.
Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas
mencionados acima. Um exemplo é o pré-aquecimento da matriz, que serve tanto para
manter o tarugo aquecido, e assim reduzir o efeito de esfriamento, quanto para
prolongar a vida da própria matriz, que não sofrerá choques térmicos.
Veja o campo de temperaturas para extrusão a quente de vários metais:

45
Na extrusão a quente, as reduções de área conseguidas são da ordem de 1:20 (um para
vinte). Isso significa que, se você tiver uma barra de 100 mm2 de área, ela pode ter sua
área reduzida para 5 mm2.
Os materiais mais dúcteis, como o alumínio, podem passar por extrusão tanto a frio
quanto a quente e obtêm reduções de área da ordem de 1:100 (um para cem).
Extrusão a frio
Desenvolvida nos anos 40, é o processo que combina operações de extrusão direta,
indireta e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para
ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e
equipamento agrícola.
O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas. Os tarugos
menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por
retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos
específicos.
Praticamente todos os materiais usados na extrusão a quente podem ser utilizados na
extrusão a frio, mesmo os aços. Entretanto, deve-se considerar que a extrusão de um
certo perfil pode ser realizada a quente, mas não a frio, tendo que ser alterado os
parâmetros de extrusão (velocidade, ângulo da matriz, etc).
Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se
componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m. Metais obtidos por
metalurgia do pó são também extrudados a frio.
Na extrusão a frio, o material endurece por encruamento durante a deformação porque

os grãos do metal se quebram e assim permanecem, aumentando as tensões na
estrutura e, consequentemente, sua dureza. Na extrusão a quente, os grãos se
reconstituem após a extrusão por causa da alta temperatura.
Vantagens e desvantagens da extrusão a frio em relação à extrusão a

quente:

46
Materiais e equipamentos de extrusão
Os equipamentos usados na extrusão consistem em prensas horizontais, mecânicas ou

hidráulicas, com capacidades normais entre 1.500 e 5 mil toneladas. Prensas hidráulicas
conseguem cargas de até 30 mil toneladas!
Além dessas prensas, são necessários equipamentos auxiliares para a realização do
processo. Eles incluem fornos para aquecimento dos tarugos, fornos de tratamento
térmico, além de equipamentos para transporte e corte dos perfis.

47
Defeitos da extrusão
Dependendo das condições e do material extrudado, podem ocorrer vários tipos de

defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final. Existem vários defeitos
típicos dos processos de extrusão. Por exemplo: no processo de extrusão, a
deformação não é uniforme. Por isso, o centro do tarugo move-se mais rapidamente
que a periferia, e forma-se uma "zona morta" ao longo da superfície externa do tarugo.
Quando a maior parte do bloco de metal já passou pela matriz, a superfície externa
move-se para o centro e começa a fluir pela matriz. Como essa superfície externa
contém uma película de óxido, aparecem linhas internas de óxido no interior do
produto. Se esse produto for cortado transversalmente, esse óxido aparecerá na forma
de um anel que não permite a colagem das partes a ele adjacentes.
Outro defeito que pode aparecer por causa da diferença de velocidade entre o núcleo
do tarugo e a periferia, é a formação de uma cavidade no centro da superfície do
material em contato com o pistão, quando o processo de extrusão atinge a etapa final.
O arrancamento é o defeito que se forma na superfície do produto e aparece na forma

de perda de material da superfície, quando o produto passa muito rapidamente pela
matriz.
Produtos fabricados pelo processo de extrusão podem apresentar também bolhas na
superfície. Elas podem ser causadas pela presença de hidrogênio e materiais
provenientes da fundição do lingote ou por ar contido dentro do recipiente da prensa.
- Trinca superficial: ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas
causam um aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e
rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos
podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura
do tarugo.
- Trinca interna: o centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas
como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito é atribuído à
tensão hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de estricção
em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta
com o crescimento da fricção e da relação de extrusão. Este tipo de defeito também
aparece na extrusão de tubos.
Os defeitos que acabamos de descrever podem ser evitados da seguinte forma:

Cavidade no produto - Descartar a porção final do produto.
Anel de óxido - Não extrudar o tarugo até o fim;
Aqueceimento - O recipiente a uma temperatura 50°C menor que a temperatura do
tarugo;
Dimensões - Não deixar o diâmetro do produto extrudado ultrapassar um valor a partir
do qual o anel de óxido começa a aparecer.
Arrancamento - Diminuir a velocidade de extrusão, diminuir a temperatura de extrusão.
Bolhas - Eliminar gases dissolvidos no metal liquido durante a fundição do lingote.
Imagens de muitos dos defeitos de extrusão aqui debruçados e não só podem

ser observados no quadro da figura a seguir:

48
1.3.3.5. Exercícios de Consolidação sobre Extrusão
1. Responda às seguintes questões.

a) O que é extrusão?
b) Que tipos de produtos são fabricados pelo processo de extrusão? Dê exemplos
diferentes do fascículo.
2. Quanto a origem de fabricação, quando a matéria-prima para extrusão e denominada:
(a) lingote e (b) tarugo?
3. Escreva C para as afirmações corretas e corrija as erradas.
a) ( ) Rolos de arame, cabos e fios elétricos são produtos fabricados por extrusão.
b) ( ) O alumínio pode ser extrudado em uma grande quantidade de perfis.

c) ( ) A temperatura de aquecimento do bloco de metal a ser extrudado deve ser a mais
alta possível.
4. Complete as definições abaixo:
a) Na extrusão direta, o bloco metálico é.......................................
b) Na extrusão indireta, a matriz é .................................................

49
5. Qual a diferença da extrusão direta para a indirecta?
6. Cite uma vantagem e desvantagem da extrusão indireta sobre a direta.
7. Cite duas vantagens da extrusão hidrostática.
8. Cite uma vantagem e uma desvantagem dos processos de extrusão a quente e a frio.
9. Como é possível evitar os seguintes defeitos?
a) Cavidade no produto ...................................................... ...........
b) Anel de óxido ............................................................................
c) Arrancamento .................................................................. .........
d) Bolhas ......................................................................................
1.3.4. TREFILAÇÃO
Puxa e estica
Acender a luz, falar ao telefone, ligar o som, a televisão ou um outro eletrodoméstico
qualquer, andar de elevador. Nada disso seria possível sem a trefilação, pois os fios
elétricos de cobre ou alumínio, os cabos e arames de aço necessários para essas
atividades tão comuns do século vinte são fabricados por esse processo de
conformação mecânica.
Por esse processo, é possível obter produtos de grande comprimento contínuo, seções
pequenas, boa qualidade de superfície e excelente controle dimensional.
O princípio do processo de trefilação é, de certa forma, parecido com o da extrusão, ou

seja, é necessário que o material metálico passe por uma matriz para ter seu diâmetro

50
diminuído e seu comprimento aumentado. A grande diferença está no facto de que, em
vez de ser empurrado, o material é puxado. Além disso, a trefilação é normalmente
realizada a frio.
A trefilação é uma operação em que a matéria-prima é puxada contra uma matriz
(chamada fieira ou trefila) em forma de funil por meio de uma força de tração aplicada
do lado de saída da matriz. O escoamento plástico é produzido principalmente pelas
forças compressivas provenientes da reação da matriz sobre o material. Normalmente
realiza-se a operação a frio.
Existem bancos de tração de até 100 toneladas, capazes de trabalhar a uma velocidade
de até 100 metros por minuto, percorrendo distâncias de até 30 metros. Em alguns
casos, vários conjuntos desse tipo podem ser montados em série, a fim de produzir
arames e fios com diâmetros ainda menores.
A barra que deve ser trefilada é chamada de fio de máquina. Ela deve ser apontada,
para facilitar a passagem pela fieira, e presa por garras de tração que vão puxar o
material para que ele adquira o diâmetro desejado.
A matéria-prima para o processo de trefilacão e um produto na forma de arame (barra

ou tubo) obtido pelo processo de extrusão (para metais não ferrosos) ou pelo processo
de laminação (para metais ferrosos e não ferrosos).
Os esforços preponderantes na deformação são esforços de compressão exercidos

pelas paredes do furo da ferramenta sobre o fio no momento de sua passagem, por
efeito de um esforço de tração de origem externa aplicado na direção axial do fio. Como
o esforço externo e de tração, e o esforço que provoca a deformação e de compressão,
o processo de trefilacão, conforme as primeiras aulas sobre conformação plástica, e
classificado como de compressão indireta, como mostra o esquema apresentado pela
figura a seguir:

51
1.3.4.2. Fieira
A fieira é uma ferramenta cilíndrica que contém um furo no centro por onde passa o fio,
e cujo diâmetro vai diminuindo. Assim seu perfil apresenta o formato de um funil.
A razão da presença desse ângulo, geralmente maior que o ângulo de trefilação, é

facilitar a lubrificação e, consequentemente, a passagem do material. A lubrificação é
necessária para facilitar a passagem do metal pela fieira, a fim de diminuir o atrito entre
o fio e o cone de trabalho.
A fieira é o dispositivo básico da trefilação. A geometria da fieira é dividida em quatro

zonas (ver figura abaixo): (1) de entrada; (2) de redução ( = ângulo de abordagem); (3)
guia de calibração ou zona de acabamento; (4) de saída. Os materiais de construção
dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do material a ser
trefilado.
O cilindro de calibração serve para ajustar o diâmetro do fio. O cone de saída,

por sua vez, permite a saída livre do fio.
A fieira é construída de metal duro para fios de diâmetro maior que 2 mm, ou
diamante para fios de diâmetro de até 2 mm. Esses materiais são usados para
que a fieira possa resistir ás condições severas e grandes solicitações
características desse processo.
1.3.4.3. Equipamentos de Trefilação
Pode-se classificar os equipamentos para trefilação em dois grupos básicos:

a) Trefiladoras de bancada – utilizadas para produção de componentes não
bobináveis, como barras e tubos;

52
b) Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes bobináveis, ou
seja, arames. As trefiladoras de tambor ainda podem ser classificadas em três grandes
grupos, a saber: simples (1 só tambor) - para arames grossos; duplas - para arames
médios; e múltiplas (contínuas) - para arames médios a finos.
1.3.4.4. Etapas do Processo de Trefilação
O processo de trefilação compreende as seguintes etapas:
- Laminação e usinagem para a produção do fio máquina;

- Decapagem mecânica ou química- que retira os óxidos presentes na superfície do fio
máquina;
- Trefilação;
- Tratamento térmico de recozimento, quando é necessário restabelecer o ductilidade
do material;
Para a trefilação propriamente dita, existem dois tipos básicos de máquinas de trefilar:
a) Máquinas Sem deslizamento

Nessa máquina, o fio é tracionado, ou seja, puxado, e depois de passar pelo furo da
fieira, ele vai para, um anel tirante que acumula o fio antes de liberar sua movimentação
em direção a uma segunda fieira onde o processo se repete. Isso é feito quantas vezes
forem necessárias para obter a bitola desejada para o fio. Ao término desse processo,
o fio é enrolado em uma bobinadeira.
b) Com deslizamento
Essa máquina é usada para a trefilação de fios metálicos de pequeno diâmetro. Nela, o
fio parte de uma bobina, passa por uma roldana e segue alinhado até a primeira fieira.
Na saída da fieira, o fio é tracionado por um anel tirante e é enrolado nele com um
número de voltas que depende da força do atrito necessária para tracionar o fio através
da primeira fieira.
O movimento helicoidal do fio provoca seu deslizamento lateral pelo anele o sistema
prossegue dessa forrna para as demais fieiras e anéis.
Trefilação de tubos
Os tubos podem ser trefilados de quatro modos: sem apoio interno (rebaixamento ou
afundamento – figura a); com mandril passante (figura b); com bucha interna (figura c);
com bucha flutuante (figura d).

53
Trefilação dos arames de aço
Um dos usos mais comuns da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão
especificam-se abaixo algumas das principais características deste processo.
Etapas: A trefilação propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que
eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos. Os passos a
percorrer são discriminados no esquema abaixo.
- Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente);

- Descarepação mecânica (descascamento: dobramento e escovamento) e química
(decapagem: com HCl ou H2S04 diluídos);
- Lavagem: em água corrente;
- Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH)2 a 100°C a fim de
neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e servir de suporte para
o lubrificante de trefilação;
- Secagem (em estufa), que também remove H2 dissolvido na superfície do material;
- Trefilação. Os primeiros passes são a seco. Eventualmente há recobrimento com Cu
ou Sn. Posteriormente trefilação a úmido (com lubrificante).
Tratamento Térmico dos Arames: Depois da trefilação os arames são submetidos a

tratamentos térmicos para alívio de tensões e/ou obtenção de propriedades mecânicas
desejadas. Os dois principais tratamentos utilizados são:

54
1.3.4.5. Produtos de trefilação
Produtos mais comuns obtidos por trefilação são apresentados a seguir:

55
1.3.4.6. Caracteristicas e defeitos dos produtos trefilados
Como já dissemos, os produtos trefilados caracterizam-se por seu grande comprimento

e pequena seção transversal.
Dependendo de sua utilização, formato, seção transversal, eles recebem uma
denominação. Assirn, as barras possuem diâmetro maior que 5 mm; os arames ou fios
possuem diâmetro menor. O arame é usado para a construção mecânica. O fio é usado
em aplicações elétricas.
Esses produtos apresentam os seguintes defeitos típicos:

- Diâmetro irregular (escalonado): causado por partículas duras que ficam retidas na
fieira e posteriormente se desprendem.
- Fratura irregular formando cones: Com estrangulamento, causada por esforço

excessivo devido à lubrificação deficiente, excesso de espiras no anel tirante, anel
tirante rugoso, anel tirante com diâmetro incorreto, redução excessiva.
- Fratura com risco lateral ao redor da marca de inclusão, Causada por partícula
dura inclusa no fio inicial proveniente da laminação ou extrusão.
- Fratura com trinca aberta em duas partes: causada por trincas de laminação.
- Marcas em forma de “v” ou fratura em ângulo: causadas por redução grande e

parte cilíndrica pequena, com inclinação do fio na saída; ruptura de parte da fieira com
inclusão de partículas no contato fio-fieira; inclusão de partículas duras estranhas.

56
- Ruptura taça-cone Causada por redução pequena e ângulo de fieira muito grande,
com acentuada deformação da parte central.
- Fratura irregular com estrangulamento: causada por esforço excessivo devido à

lubrificação deficiente ou redução excessiva.
1.3.4.7. Vantagens da trefilação sobre outros processos:
- O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com
qualquer outro processo;
- A precisão dimensional que pode ser obtida é maior do que em qualquer outro
processo exceto a laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames;
- A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;
- O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação
com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de
propriedades com a mesma composição química.
1.3.4.8. Exercícios de Consolidação Sobre Trefilação
1. Complete as seguintes frases:

a) ( ) A trefilação é o processo utilizado para a produção de ..............................................
e .......................................
b) ( ) Na trefilação, o material é .......................através de uma matriz e é normalmente
realizada a ................................
c) ( ) A barra a ser trefilada é chamada de ...............................
2. Quanto ao modo de aplicação, qual a diferença entre arame e fio de trefilação?
3. Como e constituída a matéria-prima para o processo de trefilacao?
4. Por que a trefilação e denominada de processo de compressão indireta?
5. Porque os materiais usados nas fieiras possuem alta dureza?
6. Descreva a função das seguintes partes da fieira:

a) ( ) Cone de entrada:...............................................................
b) ( ) Cone de trabalho:..............................................................
c) ( ) Cilindro de calibração: ......................................................
d) ( ) Cone de saída: .................................................................
7. Diferencie trefiladora de bancada de trefiladora de tambor.
8. Descreva com suas palavras o processo de trefilação:

a) ( ) Com deslizamento:............................................................
b) ( ) Sem deslizamento:............................................................

57
9. Qual a importância das etapas preliminares na trefilação dos arames de aço?
1.4. Deformação de Chapas (Dobragem e Estampagem)
1.4.1. ESTAMPAGEM
Dando forma às chapas
Se a família dos processos de fabricação fosse um objeto que se pudesse tocar, com
certeza, ela seria uma corrente na qual cada elo representaria um determinado processo
que estaria encadeado em outro, que, por sua vez, estaria encadeado em outro, e assim
por diante.
Senão, vejamos: alguns produtos da fundição como lingotes e tarugos podem ser
forjados e laminados; os produtos da laminação podem ser cortados, dobrados,
curvados, estampados. As peças resultantes podem passar por etapas de usinagem,
soldagem, rebitagem... e por aí vai.
Isso porque, quando alguma coisa é produzida, você nunca tem apenas uma operação
envolvida nessa fabricação. Geralmente, o que se tem são produtos intermediários,
como na laminação, em que as chapas laminadas, após bobinadas, são usadas na
fabricação de peças para a indústria automobilística, naval, eletroeletrônica e mecânica
em geral.
E para que as chapas adquiram o formato desejado, é necessário que elas passem por
um processo de conformação mecânica que visa dar-lhes forma final.
Os processos de conformação de chapas podem ser classificados em dois grandes
grupos: estampagem profunda ou embutimento e conformação geral, apresentados de
forma esquemática nas figuras abaixo:

58
Esse processo que estamos a estudar agora, ele é chamado de estampagem.
1.4.1.2. Entendendo o processo de estampagem
A Estampagem é um processo de conformação mecânica, geralmente realizado a frio,

que engloba um conjunto de operações. Por meio dessas operações, a chapa plana é
submetida a transformações que a fazem adquirir uma nova forma geométrica, plana ou
oca. Isso só é possível por causa de uma propriedade mecânica que os metais têm: a
plasticidade.
As operações básicas de estampagem são:
Corte;
Dobramento;
Estampagem profunda (ou "repuxo").
Assim como nem todo material pode ser laminado, nem todo material pode passar pelas
operações de estampagem. As chapas metálicas de uso mais comum na estampagem
são as feitas com as ligas de aço de baixo carbono, os aços inoxidáveis, as ligas
alumínio-manganês, alumínio-magnésio e o latão 70-30, que tem um dos melhores
índices de estampabilidade entre os materiais metálicos.
Além do material, outro fator que se deve considerar nesse processo é a qualidade da
chapa. Os itens que ajudam na avaliação da qualidade são: a composição química, as
propriedades mecânicas, as especificações dimensionais, acabamento e aparência da
superfície.
A composição química deve ser controlada no processo de fabricação do metal. A
segregação de elementos químicos, por exemplo, que pode estar presente no lingote
que deu origem à chapa, causa o comportamento irregular do material durante a
estampagem.
As propriedades mecânicas, como dureza e resistência à tração, são importantíssimas
na estampagem. Elas são determinadas por meio de ensaios mecânicos que nada mais
são do que testes feitos com equipamentos especiais. Esses dados, juntamente com
dados sobre a composição química, geralmente são fornecidos nas especificações dos
materiais, presentes nos catálogos dos fabricantes das chapas e padronizados através
de normas.
Ferramentas de estampagem
As operações de estampagem são realizadas por meio de prensas que podem ser
mecânicas ou hidráulicas, dotadas ou não de dispositivos de alimentação automática
das chapas, tiras cortadas, ou bobinas.
A seleção de uma prensa depende do formato, tamanho e quantidade de peças a serem
produzidas e, consequentemente, do tipo de ferramental que será usado. Normalmente,
as prensas mecânicas são usadas nas operações de corte, dobramento e estampagem
rasa. As prensas hidráulicas são mais usadas na estampagem profunda.

59
Na estampagem, além das prensas, são usadas ferramentas especiais
chamadas estampos que se constituem basicamente de um punção (ou macho)
e uma matriz. Essas ferramentas são classificadas de acordo com o tipo de
operação a ser executada. Assim, temos:
Ferramentas para corte;
Ferramentas para dobramento;
Ferramentas para estampagem profunda.
Na prensa, o punção geralmente é preso na parte superior que executa os movimentos

verticais de subida e descida. A matriz é presa na parte inferior constituída por uma
mesa fixa.
Esse ferramental deve ser resistente ao desgaste, ao choque e à deformação, ter
usinabilidade e grande dureza. De acordo com a quantidade de peças e o material a
serem estampados, os estampos são fabricados com aços ligados, chamados de aços
para ferramentas e matrizes.
As ferramentas de corte por estampagem, comumente denominadas “estampas de
corte”, são constituídas basicamente de uma matriz e de um punção, conforme mostra
a figura abaixo.

60
Estampagem profunda (embutimento ou repuxo)
O repuxo ou embutimento é uma operação de estampagem onde uma chapa,

inicialmente plana, é transformada em um corpo oco sem que haja aparecimento de
rugas e trincas. As ferramentas que permitem a obtenção da forma desejada são
chamadas de estampos, constituídos por um punção, uma matriz e um sujeitador
chamado de prensa-chapa. Durante a operação de repuxo, o punção obriga a chapa
penetrar na matriz movido pela ação de uma força. O material da chapa flui para dentro
da matriz, configurando gradativamente as paredes laterais da peça. O processo é
empregado na fabricação de diversas peças (pára-lamas; portas de carros; panelas;
etc.).
A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem

rasa profundidade menor do que a metade do seu diâmetro com pequena redução de
parede. Na estampagem profunda o copo é mais profundo do que a metade do seu
diâmetro.
a) Capacidade de alongamento: A capacidade de alongamento de um material é
importante para operações de estampagem profunda, e depende diretamente do
coeficiente de anisotropia normal.

61
Em materiais com elevado coeficiente de anisotropia normal, a deformação localizada
causa um incremento rápido da resistência mecânica e o material se torna capacitado
a resistir cada vez mais à deformação. Mas em materiais de pequeno coeficiente, a
deformação localizada causa estricção (redução de seção) e uma perda da resistência
mecânica.
b) Lubrificação: Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha

boa lubrificação. Com isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do
ferramental. Os óleos indicados normalmente são para extrema pressão, devendo
garantir boa proteção contra a corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à
oxidação do material (devido às reações de subprodutos dos gases formados no
aquecimento do metal). Geralmente, são óleos minerais com uma série de aditivos (Cl,
Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).
Frequentemente, à medida que se aumenta a efetividade de um lubrificante, aumenta
também a dificuldade de sua remoção, tanto da matriz quanto do produto. A seleção de
um lubrificante é tão crítica que algumas indústrias modificam seus processos de
fabricação somente para permitir o uso de lubrificante de mais fácil remoção. Isso
porque, em alguns casos, o solvente mais adequado para a remoção do lubrificante não
pode ser utilizado por reagir com o material do produto.
c) Ferramental: Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se

esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito
elevada, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.
Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e
o punção que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que
surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do metal em
prensa.
Às vezes, o diâmetro da chapa é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo
que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricação poderá
exigir uma sequência de operações de estampagem, utilizando uma série de
ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção). O número de
operações depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os
diâmetros das peças estampadas.
1.4.1.3. Vantagens e desvantagens da estampagem
a) Vantagens
A maior vantagem da estampagem é a possibilidade de produção em série, o que

reduz o custo de operação como um todo. O material apresenta o mesmo
acabamento, mantendo as características do material primitivo como alta durabilidade
e resistência mecânica.
b) Desvantagem
Como principal desvantagem deste processo, podemos destacar o alto custo do

ferramental, que só pode ser amortizado se a quantidade de peças a produzir for
elevada.

62
1.4.1.4. Produtos de estampagem
A classificação é simples e se baseia na forma da peça e, consequentemente, no tipo

do processo de conformação aplicado.
1.4.1.5. Exercícios de consolidação sobre Estampagem
1. Defina e classifique o processo de conformação de chapas.

2. Assinale a alternativa que completa corretamente as afirmações a seguir.
I. A estampagem é um processo de ................................ que produz peças a partir de

........................................
a) ( ) Laminação a frio - chapas planas
b) ( ) Conformação mecânica - chapas planas
c) ( ) Laminação - sucata de aço
d) ( ) Conformação mecânica - tarugos
e) ( ) Conformação mecânica - laminados em geral
II. A propriedade dos materiais que possibilita a estampagem é a:

a) ( ) dureza.
b) ( ) resistência à tração
c) ( ) plasticidade
d) ( ) elasticidade
e) ( ) composição química
2. Quais são as ferramentas básicas utilizadas em uma prensa de conformação?
3. Qual o material normalmente empregado na utilização de matrizes para a conformação de

chapas? Quais as principais características desse material?
4. Explique o que é um material isotrópico e um anisotrópico, e qual a importância de

um alto coeficiente de anisotropia planar para a estampagem profunda.
5. Qual a importância da lubrificação para a indústria que usa o processo de
estampagem profunda?

63
6. Cite as principais vantagens e desvantagens do processo de estampagem.
1.4.1.6. Corte de chapas
O corte é a operação de cisalhamento de um material na qual uma ferramenta ou

punção de corte é forçada contra uma matriz por intermédio da pressão exercida por
uma prensa. Quando o punção desce, empurra o material para dentro da abertura da
matriz.
As peças obtidas por corte, podem, eventualmente, ser submetidas a uma operação
posterior de estampagem profunda.
O corte permite a produção de peças nos mais variados formatos. Estes são
determinados pelos formatos do punção e da matriz. A folga entre um e outra é muito
importante e deve ser controlada, já que o aspecto final da peça depende desse fator.
Ela está relacionada também com a espessura, a dureza e o tipo de material da chapa.
Dependendo da complexidade do perfil a ser cortado, o corte pode ser feito em uma
única etapa ou em várias etapas até chegar ao perfil final. Isso determina também os
vários tipos de corte que podem ser executados:
a) Corte (simples)
Produção de uma peça de um formato qualquer a partir de uma chapa:
- A operação de corte é usada para preparar o material para posterior
estampagem. A parte desejada é cortada (removida) da chapa original.
b) Entalhe
Corte de um entalhe no contorno da peça.

64
- A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa
através do puncionamento destas regiões.
c) Puncionamento
Corte que produz furos de pequenas dimensões.
- A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de
corte em que o metal removido é descartado.
d) Corte parcial
Corte incompleto no qual uma parte da peça cortada fica presa à chapa
e) Recorte
Corte de excedentes de material de uma peça que já passou por um processo de
conformação.
- A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em
excesso (rebarbas) da borda de uma peça conformada. A remoção de rebarbas de
forjamento em matriz fechada é uma operação deste tipo.
Um corte, por mais perfeito que seja, sempre apresenta uma superfície de aparência
"rasgada". Por isso, é necessário fazer a rebarbação, que melhora o acabamento das
paredes do corte.

65
A) Layout da chapa: O estudo econômico, também chamado de layout de tira, é o
estudo que proporciona o aproveitamento máximo da chapa ou, em outras palavras, a
obtenção da maior quantidade de peças em uma mesma chapa.
Este estudo visa encontrar a melhor distribuição das peças na chapa bem como calcular
as distâncias óptimas entre as várias peças. No exemplo abaixo, o aproveitamento de
chapa do layout B é melhor que do layout A, o que significa uma produtividade 50%
maior.
B) Folga entre punção e matriz: A aresta de corte apresenta em geral três regiões:
uma rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo
atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela
deformação plástica inicial). A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das
usinadas, entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas e ajustadas é possível
obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações. A qualidade das bordas
cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa .
No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para
selecionar o valor da folga, pois são vários os parâmetros de influência. A folga pode
ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte,
imprecisões, operações posteriores e aspectos funcionais.
Se não houver nenhum atributo específico desejado para superfície da chapa, a folga é
selecionada em função da força mínima de corte.

66
Recomenda-se, para furos, que as folgas totais não superem a 10% da espessura (5%
por face) para impedir que um excesso de material resultante da perfuração escoe para
dentro da matriz, acompanhando o movimento do punção. Para espessuras inferiores a
1,00 mm, a folga deve estar situada entre 0,03 e 0,04
1.4.1.7. Perguntas sobre cortes de chapas
1. Complete as seguintes afirmações.

a) corte é uma operação de.................................................. de um material.
b) Para o corte, usamos um............................................. que é forçado contra
uma............................................ por intermédio da pressão exercida por uma
...........................................
c) Depois do corte, efetua-se uma operação de .................................para melhorar o
acabamento das paredes do corte.
2. Qual o processo de conformação que precede a estampagem?
3. As cunhas de corte nos estampos são conhecidas como:

a) ( ) placa-guia e faca de avanço;
b) ( ) faca e ferramenta de corte;
c) ( ) punção e matriz; c)
d) ( ) placa de choque e punção.
4. Durante o processo de corte,

a) ( ) a matriz sustenta o material junto com as ferramentas de corte;
b) ( ) a matriz produz cavacos em contato com o punção;
c) ( ) a chapa pressiona as ferramentas no mesmo sentido das ferramentas;
d) ( ) o punção pressiona o material contra a matriz.
5. Folga de corte é:
a) ( ) espaço adequado entre punção e matriz;
b) ( ) espaço entre a placa-guia e os punções;
c) ( ) tempo entre um corte e outro;
d) ( ) espaço deixado na tira entre uma peça e outra.
6. Qual a importância de se definir o layout de uma chapa na operação de corte?
1.4.1.8. Dobramento e Curvamento
O dobramento é a operação pela qual a peça anteriormente recortada é conformada

com o auxílio de estampos de dobramento. Estes são formados por um punção e uma
matriz normalmente montados em uma prensa.
A Figura abaixo apresenta um desses estampos que se compõe de uma parte superior
(macho) e uma inferior (fêmea). As maquinas de conformação podem, nesse caso, ser
prensas excêntricas ou prensas viradeiras.

67
Em toda e qualquer operação de dobramento, o material sofre deformações além do seu
limite elástico. No lado externo há um esforço de tração, o metal se alonga e há uma
redução de espessura. No lado interno, o esforço é de compressão.
Por causa da elasticidade do material, sempre há um pequeno retorno para um ângulo

ligeiramente menor que o inicial, embora a chapa tenha sido dobrada além de seu limite
elástico. Por causa disso, quando se constrói o estampo, o cálculo do ângulo de
dobramento deve considerar esse retorno e prever um dobramento em um ângulo
levemente superior ao desejado.

68
Deformação plástica e elástica
A operação de dobramento provoca uma deformação permanente no material

trabalhado. A deformação que é feita numa peça por meio do dobramento chama-se
deformação plástica. Antes desta deformação, porém, ocorre uma outra, chamada
deformação elástica, que não é permanente.
Todo processo de deformação acontece do seguinte modo: tomemos como exemplo uma
mola. Quando tracionamos com pouco esforço e a soltamos, ela volta à sua posição
inicial. Este tipo de deformação chama-se deformação elástica. Se, entretanto,
tracionarmos com muito esforço, o material ultrapassa sua resistência à deformação e
não retorna mais à sua forma inicial. Desse modo, o material é deformado
permanentemente. Chama-se a essa deformação, deformação plástica, embora nessa
fase o material também apresente certa recuperação elástica.
Procedimento de dobrar
Com um estampo simples de dobrar podemos conseguir vários perfis, mudando

somente a posição da peça para obter a forma desejada.
Devido à recuperação elástica, uma peça que foi dobrada tende a voltar à sua forma
inicial. Por isso, é preciso, ao dobrar, calcular um ângulo menor do que o desejado para
que depois da recuperação elástica a forma fique com as dimensões previstas.

69
Linha neutra.
Outro fator a considerar é a existência dos raios de curvatura. Cantos vivos ou raios
pequenos podem provocar a ruptura durante o dobramento. Em geral, a determinação
do raio de curvatura é função do projeto ou desenho da peça, do tipo de material usado,
da espessura da peça e do sentido da laminação d a chapa. Materiais mais dúcteis como
o alumínio, o cobre, o latão e o aço com baixo teor de carbono necessitam de raios
menores do que materiais mais duros como os aços de médio e alto teores de carbono,
aços ligados etc.
Até atingir o formato final, o produto pode ser dobrado com o auxílio de apenas um
estampo em uma única ou em mais fases ou, então, com mais de um estampo.
E para obter os variados formatos que o dobramento proporciona, realizam-se as

seguintes operações:

70
Exercícios de consolidação sobre dobramento e curvatura
1 – Responda às seguintes perguntas.

a) O que é dobramento?
b) Por que no dobramento há um retorno do material para um ângulo ligeiramente
menor que o inicial?
c) que é linha neutra?
d) Quais são os fatores que determinam o raio de curvatura no dobramento?
e) Quais são os fatores que podem provocar a ruptura durante o dobrarnento?
2- Nas operações de curvamento e dobramento ocorrem:

a) ( ) deformação elástica e deformação plástica;
b) ( ) deformação elástica e deformação por ruptura;
c) ( ) deformação plástica e deformação permanente;
d) ( ) deformação elástica e recuperação plástica.
3- Uma peça a ser dobrada tende a voltar à sua forma anterior por causa da: a) ( )
elasticidade permanente; b) ( ) compressão na estampagem; c) ( ) recuperação elástica;
d) ( ) tensão superficial.
4- Linha neutra é a região a) ( ) da prensa que exerce menos força sobre o material;
b) ( ) do material onde há maior esforço e concentração de material; c) ( ) do punção
localizada nos lados direito e esquerdo; d) ( ) da peça dobrada onde não ocorre
deformação do material.

71
2. PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CORTE
2.1. Introdução
A maquinagem, também conhecida na língua portuguesa por maquinação ou usinagem,

é um processo de fabrico subtrativo. A maquinagem pode ser realizada através de
processos convencionais onde a remoção de material é realizada por corte, recorrendo a
uma ferramenta sólida que interfere com o material da peça a maquinar.
Alternativamente, pode-se recorrer a processos de maquinagem não convencional para se

proceder à remoção do material. Enquanto na maquinagem convencional se destacam os
processos de furação, torneamento, fresagem e retificação, na maquinagem não
convencional são usados processos abrasivos, termoelétricos, químicos e termoquímicos
para remoção de material (ver Figura 2.1).
A maquinagem apresenta-se como um processo de fabrico muito versátil sendo possível
enumerar as seguintes vantagens:
o Grande variedade de materiais (metais, polímeros e polímeros reforçados);
o Grande variedade de formas (regulares e irregulares);
o Elevada precisão dimensional e geométrica;
o Bons acabamentos superficiais.
Algumas limitações da maquinagem são as seguintes:

o Desperdício de material (apara removida é material desperdiçado);
o Elevado consumo de tempo na produção de médias a grandes séries, relativamente a
outros processos (ex. fundição, forjamento).
Figura 2.1 – Maquinagem convencional versus maquinagem não convencional.

72
2.2. Princípios do corte
O corte é um processo de fabricação em que uma ferramenta, com duas cunhas de corte,
que se movem uma contra a outra, provoca a separação de um material por
cisalhamento. Cisalhamento é a deformação que um corpo sofre devido à ação de forças
cortantes opostas.
As cunhas de corte são também chamadas de faca ou punção e matriz. O punção é
pressionado contra o material e a matriz, de tal modo que para efetuar o corte é preciso
aplicar uma certa força. A essa força se dá o nome de esforço de corte.
As cunhas de corte são também chamadas de faca ou punção e matriz. O punção é
pressionado contra o material e a matriz, de tal modo que para efetuar o corte é preciso
aplicar uma certa força. A essa força se dá o nome de esforço de corte.
Durante o corte, quando o punção pressiona o material contra a matriz, aparecem,

inicialmente, no material deformações elásticas. Logo a seguir, surgem deformações
plásticas em ambos os lados da chapa a ser cortada.
Em seguida, com a pressão contínua do punção contra a matriz, o material começa a

trincar. Essas trincas de ruptura, ao se unirem, separam a peça da chapa. Uma
característica do corte é que a separação de materiais acontece sem a formação de
cavacos.
Um corte perfeito, sem rebarbas, é obtido quando as trincas, que se iniciam nos fios de
corte, se encontram. Para que isso ocorra, é preciso haver uma folga adequada entre o
punção e a matriz, conhecida como folga de corte.
Ela é calculada conforme o material a ser trabalhado, sua espessura e sua resistência à
tração. Observe uma representação do corte de uma chapa.

73
2.3. Corte por arrombamento
2.3.1. Introdução
O corte de chapa por arrombamento vem no seguimento natural dos processos de deformação
plástica em chapa e em massa. O corte por arrombamento, que se executa sem arranque de apara,
pode fazer-se por meio de uma única operação ou por uma série de operações, realiza-se em toda
a espessura da peça e segundo o perímetro do contorno desejado. É utilizado no corte de chapas,
barras ou perfis de modo a obter peças ou furos. Na maioria das vezes, os processos de corte
por arrombamento e a estampagem são usados em sequência para o fabrico de peças. Por
exemplo, se queremos fabricar um copo cilíndrico por estampagem, teremos de obter um círculo
de chapa("esboço") antes de obtermos o copo cilíndrico por estampagem, a partir desse esboço.
Noutros casos, as peças em chapa possuem formas obtidas por estampagem, conjugadas com
furos obtidos por corte. Tal é muito frequente, tanto que as ferramentas mais comuns para o
fabrico de peças em chapa têm normalmente uma ou mais fases que envolvem corte.
O Corte por arrombamento processa-se por deformação plástica seguida de rotura por punção
(F), devido a tensões de corte distribuídas ao longo da espessura, segundo o perímetro de corte da
Chapa, Fig. 2.2.

74
Figura 2.2 - Arrombamento de uma chapa
2.3.2. Características do processo:

Corte de chapa, barra, tubo ou perfis. Geralmente, a espessura máxima de corte para chapa de
aço é: 6-8 mm, dependendo do tipo de material e do perímetro do corte. Corte a frio (a morno
para espessuras elevadas ou materiais frágeis). Taxas de produção elevadas (com alimentador).
Resistência mecânica do material das peças “inalterada”. Precisão dimensional e acabamento
bons. Custo baixo (função da série de fabrico).
2.4. Corte por arranque de apara
Os processos de maquinagem não convencionais surgem como alternativa aos processos

convencionais, apresentando as seguintes vantagens:
o Permitem maquinar materiais difíceis de trabalhar pelos processos convencionais

(elevada dureza, elevada resistência térmica, elevada resistência ao desgaste);
o Permitem produzir peças com elevada complexidade geométrica;
o Controlo da integridade das superfícies (ex: evitar fendas superficiais, tensões

residuais);
o Alguns processos não convencionais permitem precisões superiores às conseguidas

com processos convencionais;
o Maquinagem de formas geométricas muito pequenas (miniaturização) (ex:

maquinagem de furos profundos de diâmetros reduzidos);
o Em geral, requerem sistemas de fixação menos exigentes devido a esforços de corte

mais reduzidos.
Os processos de maquinagem convencionais recorrem a uma ferramenta de corte que

interfere com o material da peça e, nos casos dos materiais com comportamento
elastoplástico, força a sua deformação plástica e fratura, destacando-se material da peça
na forma de resíduos ou aparas da maquinagem (Figura 2.3). A formação da apara envolve

75
deformação plástica intensa concentrada na base da apara, segundo o chamado plano de
corte. Esta apara desliza sobre a face de ataque da ferramenta que executa o movimento
de corte, evitando fricção com a nova superfície gerada através de um ângulo de folga
(α), entre a face de saída da ferramenta e a referida superfície recém gerada da peça. A
importância do ângulo de ataque da ferramenta (β) no processo de
corte/formação de apara será um dos assuntos importantes a descrever na abordagem
desse tema.
Figura 2.3 – Maquinagem com formação de apara.
Os processos de maquinagem convencionais são caracterizados pela remoção de aparas

por ação da ferramenta de corte que é animada de movimentos de corte, avanço e
penetramento, em relação à peça a trabalhar. Na Figura 2.4 estão ilustrados os 3 processos
de maquinagem convencional mais importantes, nomeadamente o torneamento, a furação
e a fresagem. Nestes processos, a apara escoa numa direção arbitrária em relação à aresta
de corte.
Figura 3 – Principais Processos de maquinagem convencionais com remoção de apara.

76
2.5. Corte por electroerosão
Nos parágrafos anteriores deste capitulo, você aprendeu o que são cortes nos materiais
e os processos de corte, entre outros, denominados cortes mecânicos.
Nesses processos não se utiliza nenhuma fonte de calor. Eles têm a vantagem de não
provocar deformações na superfície do material nem alterações na estrutura da peça
cortada. Apresentam, também, uma grande limitação quanto ao tamanho das peças a
serem cortadas, à espessura de corte, à dificuldade de deslocamento do equipamento,
aos altos custos etc.
Os gases são fornecidos em cilindros produzidos para uso imediato, como no caso do
acetileno e do hidrogênio.
O acetileno é um gás que se destaca pela alta potência da sua chama e alta velocidade de
inflamação.
Todo metal capaz de reação química com o oxigênio e com ponto de fusão do óxido
inferior ao ponto de fusão do metal pode ser cortado pelo processo oxiacetilênico.

77
A presença de elementos químicos nos aços-liga influencia a oxicortabilidade do metal,
como mostra o quadro a seguir.

78
2.5.1. Equipamento usado para o corte
2.5.1.1. Maçarico de corte
2.5.2. Procedimento de execução do corte

79
2.5.2.1. Segurança do operador
2.5.2.2. Prevenção contra incendio
2.5.3. Perguntas de consolidação sobre Oxicorte

1 – Cite quatro gases geralmente usados no processo de oxicorte.
2 – Por que o acetileno é o gás mais usado no processo de oxicorte?
3 – O que o operador de maçarico nunca deve fazer em caso de retrocesso de chama?
4 – Qual a cor utilizada para mangueiras de acetileno?

80

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CURSO DE ENGENHARIA MECATRÓNICA

NOTAS DE AULAS DE TECNOLOGIA DOS MATERIAIS

Prof. Miguel de Castro

CAPÍTULOS I - PROCESSOS TECNOLÓGICOS DE CONFORMAÇÃO PLÁSTICA

Prof. Miguel de Castro

Prof. Miguel de Castro

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(Moro & Auras, 2007)

1.1.1. Objetivos da conformação plástica

Prof. Miguel de Castro

1.1.2. Conceito de conformação

1.1.3. Classificação dos processos de conformação

Prof. Miguel de Castro

Os processos de conformação plástica podem ser classificados de acordo com vários

Prof. Miguel de Castro

1.1.3.1. Classificação quanto ao tipo de esforço predominante

Os processos de conformação podem ser classificados de acordo com o tipo de esforço

Prof. Miguel de Castro

Em relação a temperatura de trabalho, os processos de conformação podem ser

Prof. Miguel de Castro

Em função da temperatura e do material utilizado, a conformação mecânica pode ser

Prof. Miguel de Castro

A maioria das operações de TQ é executada em múltiplos passes; em geral, nos passes

Veja a seguir figuras do comportamento dos grãos na conformação com TQ:

Figura 1.3- Pré-aquecimento na laminação (TQ)

Prof. Miguel de Castro

a.1) Vantagens e desvantagens do trabalho a quente

O trabalho a frio é acompanhado do encruamento7 do metal, que é ocasionado pela

Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num

Prof. Miguel de Castro

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão

Prof. Miguel de Castro

1.2. Consolidação da aprendizagem

1. Diferencie os processos de conformação.

Prof. Miguel de Castro

Figura 1.5- Ilustração do processo de laminação

Prof. Miguel de Castro

Na laminagem ou laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas,

O Processo de Laminagem pode ser realizado:

Prof. Miguel de Castro

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça

Figura 1.6- Ilustração de laminador mecânico

Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado. Compõem-se de três partes

Figura 1.7- Componentes de um cilindro de laminagem

1.3.1.3. Processos de laminagem

Figura 1.8- Laminador Duo e Laminador Reversível

Prof. Miguel de Castro

Figura 1.10- Esquema e foto do Laminador Sendzimer

Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de

Figura 1.11- Esquema do Laminador Universal

Barras de seção circular e hexagonal, e perfis estruturais (como vigas em I, calhas e

Prof. Miguel de Castro

A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a secção transversal

A laminação de tubos sem costura se dá comumente pelo processo Mannesmann. A

Prof. Miguel de Castro

Figura 1.15- Imagem do Processo Mannesmann para tubos sem costura

Prof. Miguel de Castro

• Utilizada para materiais que tenham baixa plasticidade a frio.

Figura 1.16- Esquema de um lingote laminado a quente

Quando a matéria prima é o lingote (Produto bruto resultante da fundição em molde

Figura 1.17- Esquema de um Trem Continuo de laminagem

Prof. Miguel de Castro

Figura 1.18- Esquema em 3D de um Trem Continuo de laminagem de perfis H e de Chapas