UNIVERSIDADE DE SÃO PAULO

ESCOLA DE ENGENHARIA DE SÃO CARLOS

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE MATERIAIS

SEM0442 - Processamento de Materiais IV: Conformação

Prof. Iris Bento da Silva

Análise e comparação dos processos de forjamento na indústria automotiva

e aeronáutica

Caio Fernando Gonçalves de Oliveira N° USP: 11857712

Gabriel Bruno Junqueira N° USP: 11800031
Guilherme Augusto Rossi N° USP: 11799902
Lucas Garcia de Rezende N° USP: 11857685
Rodrigo Rosatelli Andrade N° USP: 11799788

São Carlos
2023
 SUMÁRIO

Resumo...................................................................................................................................... 2
1. Introdução.............................................................................................................................3
2.1. Princípios e tipos de forjamento....................................................................................4
2.2. Tipos de máquinas.........................................................................................................6
2.3. Tipos de matrizes...........................................................................................................8
2.3.1. Forjamento por matriz aberta............................................................................... 8
2.3.2. Forjamento por matriz fechada.............................................................................9
2.3.3. Forjamento por martelo...................................................................................... 10
2.4. Parâmetros do forjamento........................................................................................... 10
3. Análises e Discussões.......................................................................................................... 11
3.1. Forjamento na Indústria Automotiva...........................................................................11
3.2. Forjamento na Indústria Aeronáutica.......................................................................... 14
3.3. Comparações entre processos e indústrias.................................................................. 19
4. Conclusões...........................................................................................................................22
Referências Bibliográficas..................................................................................................... 24

1
 Resumo

Quando o assunto é fabricação mecânica, a conformação se destaca como um dos

principais processos, realizados em aproximadamente 80% das peças produzidas na indústria.
Um dos motivos para esse destaque é a grande amplitude de possibilidades e parâmetros
desse processo, em que o forjamento se destaca. Sendo assim, com o objetivo de
compreender melhor tais parâmetros e particularidades do forjamento, o projeto consistirá em
uma revisão bibliográfica e uma análise das diferenças no forjamento de peças automotivas e
aeronáuticas. O método a ser utilizado será a análise, comparação, interpretação e correlação
de diferentes artigos científicos, focados em diferentes parâmetros e aplicações de
forjamento. Os resultados esperados para o trabalho são a obtenção de uma visão geral entre
as diferenças principais entre as aplicações do forjamento em diferentes áreas da engenharia,
correlacionado às teorias de conformação com o que é praticado na indústria.

Keywords: Forjamento, conformação, matriz, automotiva, carros, aeronaves.

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1. Introdução

O processo de conformação dos metais consiste em um processo de modificação da

forma de um corpo metálico de acordo com o formato desejado de uma peça ou estrutura,
permitindo uma elevada velocidade de produção relacionada aos baixos custos relativos à
fabricação. A técnica permite a fabricação de peças de geometrias complexas a partir de
geometrias simples em estado sólido, ou seja, sem a necessidade de fundi-las. O estudo deste
processo é de suma importância, pois em ampla maioria dos produtos metálicos no mercado,
a etapa de conformação do material faz parte de um ou mais estágios de produção. De modo
geral, os processos de conformação podem ser classificados quanto ao tipo de esforço
predominante, à temperatura de trabalho, forma do material/produto final, ao tamanho da
região de deformação e quanto ao tipo de fluxo do material. Além disso, pode-se classificar
em dois grupos: processos mecânicos e processos metalúrgicos.
Em relação aos processos mecânicos, a modificação da forma do metal é baseada em
aplicações de tensões externas sob temperatura ambiente ou em temperaturas mais altas mas
não suficiente para liquefazer o metal. Sendo assim, tal processo baseia-se nos princípios de
deformação plástica dos metais, aplicando tensões externas inferiores ao limite de resistência
à ruptura do metal no qual esteja se conformando.
Já nos processos metalúrgicos, as modificações geométricas, por mais que estejam
relacionadas a aplicações de tensões externas como o primeiro grupo, é realizado sob altas
temperatura de modo que haja a liquefação do metal ou até mesmo sua difusão, assim como
ocorre nos processos de fundição e sinterização, respectivamente.
O processo de conformação de metais é amplamente utilizado na indústria aeroespacial
e automobilística, em especial o forjamento a frio e a quente, para que seja possível produzir
peças a partir de chapas, barras e tarugos metálicos sob o auxílio de prensas hidráulicas ou
mecânicas que aplicam força no material para que o mesmo seja conformado de acordo com
o formato desejado. No setor aeroespacial, a conformação dos metais por forjamento a quente
está presente na produção de componentes que exigem altas precisões e de alta resistência. O
forjamento a frio também é utilizado, porém, focado na produção de peças menores e mais
complexas, como porcas e parafusos de retenção, por exemplo. Já no setor automobilístico, a
conformação por forjamento a frio e a quente permite a produção de chassis, carrocerias e
peças de motores importantes, como virabrequins e engrenagens. Esses processos permitem
que as peças finais, em ambos os setores industriais, apresentem altas resistências e rigidez,
combinadas com a otimização do peso e com o seu custo de produção.

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2. Revisão Bibliográfica

2.1. Princípios e tipos de forjamento

Segundo o trabalho “Conformação Plástica dos Metais” de Ettore Bresciani Filho, o
processo de conformação por forjamento pode ser definido como um processo de
conformação por meio do qual se obtém a forma desejada da peça por martelamento ou
aplicação gradativa de uma pressão. A maioria das operações de forjamento é efetuada a
quente, embora certos metais possam ser forjados a frio. Existem duas classes principais de
equipamentos de forjamento: os martelos e as prensas; os martelos provocam deformação do
metal por impacto e as prensas submetem o metal a uma força de compressão em baixa
velocidade. O processo de forjamento subdivide-se em duas categorias: forjamento livre, ou
em matriz aberta, e forjamento em matriz fechada, conhecido apenas como forjamento em
matriz.
No processo de forjamento livre (Figura 1a), o material é deformado entre ferramentas
planas ou de formato simples. O processo de deformação é efetuado por compressão direta e
o material escoa no sentido perpendicular à direção de aplicação da força (caminho de menor
atrito). Esse processo é usado geralmente para grandes peças, ou quando o número a ser
produzido é pequeno não compensando a confecção de matrizes caras. Freqüentemente o
forjamento livre é usado para pré-conformar a peça para forjamento em matriz.
No forjamento em matriz, esquema no qual está indicado pela Figura 1b, o material é
deformado entre duas metades de matrizes, que fornecem a forma desejada à peça. A
deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada e, assim, se obtém peças
forjadas com tolerâncias dimensionais mais estreitas. É necessário um grande volume de
produção de peças para justificar as matrizes de elevado custo. É importante, nesse processo,
utilizar material em quantidade suficiente de modo que a cavidade da matriz seja
completamente preenchida. Como é difícil determinar exatamente essa quantidade,
costuma-se trabalhar com um ligeiro excesso. Ao final do processo de forjamento, o excesso
de material sai da cavidade da matriz para a chamada "bacia de rebarba", sendo que a última
operação de forjamento em matriz é a remoção da rebarba.

4
 Figura 1: Representações esquemáticas do (a) forjamento livre e (b) forjamento em matriz.

(a) (b)
Fonte: Conformação plástica dos metais (BRESCIANI, E. et. al, 2011).

Os princípios básicos do processo de forjamento incluem:

● Material: O processo de forjamento é geralmente aplicado a metais, especialmente

aqueles com alta ductilidade, como aço, alumínio, cobre e titânio;

● Aquecimento: Antes do forjamento, o material é aquecido a uma temperatura

adequada para facilitar a deformação plástica. Isso reduz a resistência do material e
torna mais fácil a conformação;

● Ferramentas de forjamento: O forjamento é realizado usando ferramentas

específicas, como matriz superior e inferior. A matriz superior é montada na prensa e
a matriz inferior é montada no tampo da prensa. Essas ferramentas fornecem a forma
desejada à peça durante o processo de forjamento;

● Deformação plástica: Durante o processo de forjamento, o material é colocado entre

as matrizes e uma força significativa é aplicada para deformar o material. A força é
geralmente aplicada por meio de uma prensa hidráulica ou mecânica. A deformação
plástica ocorre quando o material é comprimido, esticado ou dobrado para assumir a
forma desejada;

5
 ● Resfriamento: Após o forjamento, a peça pode ser resfriada para evitar que ela
retorne à sua forma original. Isso é feito através de métodos como resfriamento ao ar
ou resfriamento em água;

● Acabamento: Após o resfriamento, a peça pode passar por processos adicionais,

como usinagem, tratamento térmico, retificação e polimento, para alcançar a forma
final desejada e melhorar suas propriedades mecânicas.

2.2. Tipos de máquinas

Levando em consideração o processo de forjamento, torna-se evidente que diferentes

princípios de operações são amplamente utilizados. Desta forma, os equipamentos podem ser
classificados de acordo com a classe de operação atuante, sobretudo, agrupados entre
martelos e prensas.
As máquinas classificadas como martelos, possuem como referência o peso cadente,
provocando a força necessária que possibilita a deformação do metal a uma velocidade
elevada, em que tal deformação ocorre entre as camadas superficiais da peça. Contudo, esses
equipamentos apresentam certa limitação energética, tendo em vista que a deformação resulta
em detrimento da dissipação da energia cinética do martelo.
As peças produzidas a partir desse processo, apresentam grande variedade em relação
às dimensões e formatos, uma vez que, é possível manusear a peça entre os golpes
sucessivos, variando entre 60 a 150 pancadas por minuto.
Para melhor compreensão, temos a seguinte classificação na classe dos martelos de
forjamento:
● Martelo de queda livre: Consiste em uma base que suporta colunas, as quais são
inseridos as guias de suporte da ferramenta e o sistema de elevação do peso cadente.
O sistema de elevação possui grande variedade, em geral, o mecanismo pode ser
acionado por um pedal e ar comprimido, facilitando o manuseio do operador e maior
rendimento. O trabalho máximo produzido e transmitido para o metal durante o
processo, é definido pela capacidade nominal do martelo, variando de acordo com o
peso do sistema cadente e velocidade no momento do impacto. Portanto, apesar de ter
meios que variam a magnitude de massa cadente, esse equipamento é limitado

6
 basicamente pela massa do martelo e altura de elevação. A Equação 1 define a
capacidade nominal do equipamento:

𝑇=𝑄 ·𝐻 (1)

● Martelo de dupla ação: Em relação ao modelo anterior, este difere-se pelo sistema
de levantamento e queda da massa cadente, tendo em vista que a energia fornecida é
uma soma entre a massa e um acionamento pneumático ou hidráulico, em que o
sistema de válvulas do cilindro controla a velocidade na proporção definida, variando
a intensidade de cada golpe. Esse sistema permite que a força exercida pelo pistão
alcance 20 vezes o peso da massa cadente. Desta forma, esse dispositivo leva certa
preferência sobre os martelos de queda livre. A Equação 2 define a capacidade
nominal desse equipamento.

2
𝑇=
𝑚𝑉
2
=
𝑚
2 (
2𝐺𝐻 1 +
𝐹
𝑄 ) = (𝑄 + 𝐹)𝐻 (2)

● Martelo de contragolpe: Caracterizado pelo choque entre a massa superior (acionada

por um sistema pistão-cilindro) e massa inferior (ligeiramente menor, sendo acoplada
à superior por meio de cabos), em que as duas chocam-se no meio do percurso.
Esse dispositivo apresenta algumas vantagens, principalmente por possuir maior
rendimento, em que o trabalho é absorvido entre o choque, que resulta em menor
vibração transmitida ao solo e à peça, além de maior velocidade de acionamento.
Contudo, tem como desvantagem o maior desalinhamento entre as partes da matriz,
necessidade da força de forjamento estar localizada no meio da matriz, a fim de evitar
maiores atritos entre as massas e guias, impossibilidade de manipulação da peça
durante o movimento e maiores custos em relação a manutenção.

Além da classificação dos martelos, vale ressaltar as definições em relação às prensas para
forjamento. O forjamento de grandes peças, em geral, é realizado por meio de prensas
hidráulicas verticais com um cilindro na parte superior, uma vez que trata-se do único tipo de
prensa que aplica uma pressão uniforme com velocidade de deformação praticamente
constante. Entretanto, esse processo é limitado pela capacidade máxima de carga.

7
 As prensas mecânicas excêntricas, por sua vez, são amplamente utilizadas no forjamento
de peças de dimensões médias e reduzidas, uma vez que facilitam o manuseio do operador e
possuem baixo custo de operação. A aplicação de força sobre o material processado é
comandado por um excêntrico, levando a denominação de curso limitado.
Já as prensas de fricção, por sua vez, possuem pratos de fricção unidos axialmente a uma
árvore, em que o sentido de rotação da árvore pode ser invertido, liberando a rosca sem-fim
no movimento vertical. Nesse caso, a descida da massa giratória desenvolve energia cinética,
utilizada na execução do trabalho de conformação. Esse equipamento tem sua aplicação para
peças de dimensões reduzidas, em aços e metais duros.
Além disso, existem as prensas horizontais, que são utilizadas em grandes produções de
peças recalcadas a quente ou a frio.

2.3. Tipos de matrizes

As matrizes de forjamento requerem características específicas, uma vez que são
aplicadas a altas tensões de compressão, alta solicitação térmica e choques mecânicos.
Sobretudo, as propriedades necessárias de uma matriz são definidas pela alta dureza, elevada
tenacidade, resistência à fadiga, alta resistência mecânica e alta resistência ao desgaste.
Com intuito de alcançar tais requerimentos, os materiais mais utilizados são aços-liga
e metal duro. Em processos de conformação para metais não ferrosos leves, os aços
cromo-níquel e cromo-níquel-molibdênio são preferíveis devido à maior tenacidade. Já em
conformação de aço, os aços ligados ao tungstênio são amplamente utilizados devido à
elevada resistência ao calor.
Matrizes que possuem como prioridade a dureza e resistência à compressão, o metal
duro como carboneto de tungstênio sinterizado com cobalto são confeccionados pelo
processo de metalurgia do pó. De forma geral e breve, a descrição dos processos segundo as
matrizes já explicitados acima, leva em consideração a seguinte classificação: matrizes
abertas e matrizes fechadas.

2.3.1. Forjamento por matriz aberta

Processo em que o material sofre conformação por compressão em matrizes planas,

de geometria simples e escoa na direção das superfícies. Processo amplamente aplicado a
barras totalmente aquecidas ou aquecidas apenas nas extremidades.

8
 As operações básicas do forjamento livre são: recalque, estiramento e alargamento,
como pode ser observado pela Figura 2.

Figura 2: Processo de recalque, estiramento e alargamento

Fonte: Conformação plástica dos metais (2011).

Além disso, outras operações podem ser realizadas através da matriz, como o
dobramento, furação, ampliação, corte e rebaixamento, como mostrado na Figura 3.

Figura 3: Operações de matriz aberta: (a) fendilhamento, (b) expansão e (c) corte.

Fonte: Conformação plástica dos metais (2011).

2.3.2. Forjamento por matriz fechada

Processo a qual o material sofre conformação por compressão e é impedido em
direções determinadas pela forma da matriz. Tem as seguintes etapas decorrentes: Forjamento
a partir da barra; Forjamento a partir de tarugos; Forjamentos de elementos estampados;
corte; aquecimento; forjamento intermediário e final; corte da peça; tratamentos térmicos;
tratamentos superficiais;

9
 2.3.3. Forjamento por martelo

De maneira sucinta, temos que o forjamento por martelo é um processo no qual o

metal é moldado através de aplicações de impactos mecânicos com um martelo em diferentes
sistemas. Trata-se de um método amplamente utilizado na produção de peças com alta
resistência e tenacidade, que apresentam formas complexas e propriedades mecânicas
aprimoradas.

2.4. Parâmetros do forjamento

Tratando-se de um processo a quais diversos fatores são levados em consideração, a

determinação de alguns parâmetros são essenciais para garantir a qualidade, produtividade e
precisão das peças forjadas, portanto temos os seguintes parâmetros que devem ser
considerados durante o processo:

● Temperatura: Parâmetro que varia de acordo com o tipo de material e forma da peça
a ser processada, essencial para facilitar a moldagem e conferir as características
adequadas durante o processamento;

● Pressão ou força de forjamento: Fator fundamental para a moldagem e deformação

do material, em que a magnitude aplicada varia com o tipo de material utilizado;

● Velocidade de processo: Desempenha um importante papel no processo, uma vez que

taxas controladas proporcionam bons resultados em relação às características
definidas;

● Geometria da matriz: Controla o tipo de processo a ser trabalhado, em que a

predefinição adequada é relevante no fluxo uniforme do metal, evitando falhas
recorrentes;

● Período de permanência: Definem importantes características, tendo em vista que

alteram a recristalização e realinhamento das estruturas cristalinas. Relevante
principalmente no forjamento a quente;

● Resfriamento: O controle do resfriamento é crucial para a fixação do formato e

propriedades da peça, aliviando tensões internas e possibilitando melhores resultados.

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3. Análises e Discussões

3.1. Forjamento na Indústria Automotiva

Desde a popularização dos carros em 1920 os seres humanos e as indústrias por trás
dessas maravilhas que impulsionam a mobilidade e progresso tecnológico nunca pararam de
avançar, até os dias de hoje, onde cada vez mais deseja-se veículos com preços acessíveis,
estética e conforto para toda população mundial. Porém, o sucesso e o desenvolvimento dessa
renomada indústria é acompanhada por um elemento essencial, o forjamento. O processo de
forjar peças automotivas desempenha um papel fundamental na fabricação de componentes
duráveis, resistentes e de alta qualidade, além de garantirem produtividade para a indústria.
A manufatura dos componentes automotivos passam por processos de forjamento
diversos, como o forjamento a frio, morno e quente e para todos esses, as indústrias devem
seguir um padrão entre qualidade (Q), produtividade ou “delivery” (D) e custo. Assim, os
fabricantes de automóveis cada vez mais investem em equipamentos de forjamento em altas
velocidades e automação, visando reduzir custos e produtividade. Todavia, esses
equipamentos não tiram totalmente a necessidade do indivíduo, pois essas novas tecnologias
tem necessidade de mão de obra especializada.
De acordo com o artigo “Cold- and warm-forging applications in the automotive
industry “ uma das maiores fabricantes de automóveis a Nissan, tem como foco melhorar os
processos de forjamento a frio e morno, de modo que os componentes fabricados saiam
praticamente “Near net shape”, ou seja, após o forjamento a geometria e propriedades
mecânicas da peça fique a mais próxima possível da aplicação final, a fim de reduzir custo e
aumentar a produtividade. A Tabela 1, mostra os componentes produzidos pela Nissan e o
tipo de forjamento.

11
 Tabela 1: Componentes manufaturados a frio e a quente.

Fonte: S. Fujikawa et al./Applications in the automotive industry.

Algumas peças de usados em veículos automotivos com as Engrenagens Helicoidais

podem ser fabricadas de maneiras diferentes. Na Nissan, por exemplo, as engrenagens
helicoidais eram usinadas e passavam por diversas etapas, desperdiçando material, tempo e
consequentemente a indústria perdia qualidade e produtividade. Nos dias recentes, com o
avanço dos forjamentos, tais peças são fabricadas por forjamento a frio em matrizes abertas e
fechadas, dependendo de alguns fatores como: pressão aplicada, geometria da peça e etc.
Entretanto, a IFUM—Institute for Metal Forming and Metal Forming Machine Tools
pesquisa novos métodos de forjamento para engrenagens helicoidais, o método pesquisado
por ele é o forjamento de precisão, onde ocorre em matrizes fechadas e em altas
temperaturas, no qual o objetivo é ter uma peça Near net Shape, como mostra a Figura 4.

Figura 4: Conceito de ferramenta para forjamento de precisão de engrenagens helicoidais

Fonte: IFUM-Institute for Metal Forming and Metal Forming Machine Tools, University of Hannover,
Germany.

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 Outro componente fundamental para os veículos são os virabrequins e esses também
podem ser fabricados a partir do forjamento de precisão. Essa operação garante um alto
potência para reduzir custos e tempo. Esse processo apresenta algumas vantagens em relação
ao forjamento convencional, não tem processos de acabamento por usinagem pós forjamento,
melhores propriedades mecânicas, devido a não modificar a estrutura posteriormente, menor
perda de massa e desse modo como não há excesso de material a tensão de compressão pode
ser reduzida e em alguns casos, diminui-se até o tamanho da prensa.

Figura 5: Sequência de forjamento de precisão de um virabrequim de três cilindros.

Fonte: Cold- and warm-forging applications in the automotive industry.

Um outro fator importante a se considerar no forjamento são os materiais das

matrizes, pois o desenvolvimento tecnológico desse processo está diretamente ligado ao
desenvolvimento de novas ligas. A Nissan para continuar competitiva no mercado teve que
passar por algumas modificações e uma delas foi o aprimoramento de forjamento morno para
manufatura de engrenagens. Eles perceberam que alguns destes componentes apresentaram
falhas prematuras nas raízes dentadas e a conclusão foi descoberta na matriz do forjamento,
onde a também estava rachada. Assim, tiveram de substituir um aço semi rápido por um outro

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com menos carbono e silicone, a fim de aumentar a tenacidade da matriz. Além disso, foi
feito um tratamento térmico superficial para elevar a dureza nas pontas dentadas da
engrenagem na matriz.

Tabela 2: Procedimentos para aumentar a longevidade da matriz no forjamento a morno.

Fonte: Cold- and warm-forging applications in the automotive industry.

Portanto, é nítido que o forjamento desempenha um papel fundamental na indústria

automotiva, impulsionando a evolução e o aprimoramento de peças e componentes dos
automóveis. Percebe-se que com os avanços tecnológicos dos diversos tipos de forjamento,
novos materiais e ligas também sofrem diversos avanços, pois um complementa o outro. Um
exemplo é a busca por materiais com maior deformabilidade no forjamento a frio e a morno,
e também pela qualidade de ferramentas e matrizes, isso demonstra o compromisso da
indústria em alcançar formas mais complexas e eficientes. Além disso, a otimização dos
processos combinados e a aplicação de formas quase final (Near net shape) são benéficos
para a redução de custos e aumento do valor agregado.
Por conseguinte, o contínuo avanço do forjamento e técnicas são fatores essenciais
para impulsionar a evolução da indústria automotiva, permitindo a fabricação de peças mais
duráveis, seguras e eficientes.

3.2. Forjamento na Indústria Aeronáutica

A indústria aeronáutica é, sem dúvidas, uma das mais importantes quando o assunto é
avanços e implementações tecnológicas, não só no setor de transportes, mas na indústria em
geral. A todo momento surgem novos materiais e tecnologias para serem implementadas nos
aviões cada vez mais seguros, modernos e eficientes, sejam eles aviões comerciais de grande

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porte, turbojatos particulares ou até mesmo caças militares. Os processos de fabricação de
seus componentes, naturalmente, seguem esse mesmo padrão, visando também sempre a
redução de custos. Por questões de segurança, todas as peças devem possuir um rígido
controle em sua manufatura, incluindo aquelas fabricadas por forjamento, garantindo um
funcionamento pleno e efetivo de suas funções.
Um dos pontos a ser considerado quando se trata de forjamento na indústria
aeronáutica é que há diversos materiais diferentes utilizados nesse setor, que possuem
diversas aplicações diferentes, mas que passam pelo mesmo processo de conformação, cada
um com seus respectivos parâmetros e particularidades. Sendo assim, não é recomendável
generalizar os processos de forjamento para a indústria aeronáutica como um todo, mas sim
analisar esse processo para cada classe de materiais presentes na cadeia produtiva.
Um exemplo disso são as ligas de titânio, que despertam alto interesse da indústria
aeronáutica. Ainda que possuam características interessantes, a conformação desse material
em geometrias complexas deve ser feita de maneira cuidadosa devido à baixa
conformabilidade e grande variação da tensão de escoamento com a temperatura e taxa de
deformação (SEMIATIN, 1998).
A liga Ti-6Al-4V, por exemplo, é muito utilizada em aviões em aplicações estruturais
devido às suas excelentes propriedades mecânicas, baixa densidade e boa resistência à
corrosão (ASTARITA et. al, 2014). O forjamento dessa liga em aplicações aeronáuticas é
feita usualmente abaixo da temperatura de transição beta da liga para manter um maior
controle da microestrutura, podendo, portanto, ser considerada como um trabalho a morno,
que na maioria das vezes dispensa tratamentos térmicos posteriores. Além disso, por se tratar
de um material que é aplicado em diversas peças de características geométricas diferentes,
algumas destas podem ser feitas em matriz aberta, e outras, em matriz fechada.

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 Figura 6: Exemplo de aplicação de ligas de titânio no suporte do motor turbojato.

Fonte: Hangar MMA.

Outros tipos de ligas amplamente usadas são as de alumínio, devido à sua baixa
densidade e boa resistência mecânica. Como grande parte da fuselagem é feita desse material,
é necessário cuidado em seu processamento para garantir que as propriedades mecânicas se
mantenham elevadas, garantindo a resistência à propagação de trincas por fadiga,
durabilidade e baixos níveis de tensões residuais. Atualmente, em aviões mais recentes
(A350, Boeing 787) há uma crescente tendência de substituir parte da fuselagem de alumínio
por compósitos de fibra de carbono, devido à sua baixa densidade e excelentes propriedades
mecânicas. Ainda sim, partes críticas da fuselagem ainda são compostas de ligas de alumínio,
já que esse material também apresenta propriedades interessantes para a indústria.
Uma dessas ligas de alumínio é a 6005A, uma das mais utilizadas na indústria
aeronáutica. Devido à alta dependência entre a capacidade de deformação e a temperatura do
material para essa liga, e com o objetivo de evitar o encruamento, normalmente o forjamento
dessas ligas é feito acima da temperatura de recristalização, caracterizando um trabalho à
quente (Shi et. al, 2013). Além disso, muitas vezes é necessário um tratamento térmico
posterior para garantir o alívio de tensões residuais internas (Ball, 2015). Como a maioria das
aplicações dessa liga são para a produção de chapas dobradas para aplicação na fuselagem, na
maioria dos casos a matriz utilizada é fechada.

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 Tabela 3: Composição química da liga 6005A.

Fonte: Shi et. al, 2013.

Figura 7: Composição de materiais de aviões mais antigos (maior parte da fuselagem feita de
alumínio, e não de compósitos).

Fonte: Hangar MMA.

Figura 8: Composição de materiais de aviões mais modernos.

Fonte: Abdou et. al, 2019.

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 Um terceiro tipo de materiais amplamente utilizadas na construção de aeronaves são
as ligas de magnésio, usadas como componentes de caixa de câmbio e motor, fundições de
caixa de câmbio, asas, revestimento da fuselagem, porta, rodas e trem de pouso, e até mesmo
painéis do painel de instrumentos e componentes do assento. Um Boeing 727, por exemplo,
possui mais de 1200 peças compostas de ligas de magnésio (Dziubińska, 2016).
De acordo com o Metals Handbook de 1998 da ASM, as temperaturas de forjamento
de ligas de magnésio das classes AZ e ZK, usadas na aviação, variam entre 290 e 450°C, ou
seja, acima da temperatura de recristalização desse material (~190°C) (Dziubińska, 2016).
Com isso, considera-se que o trabalho de forjamento dessas ligas é feito a quente, em
matrizes fechadas na grande maioria das vezes. Além disso, como o intervalo de temperatura
de forjamento é estreito, é comum haver um pré-aquecimento das ferramentas em torno de
300°C.
Outro parâmetro comum no forjamento desses materiais é o uso de lubrificantes,
como grafite coloidal, óleos minerais e ceras.

Figura 9: Exemplos de aplicações de ligas de magnésio em aviões.

Fonte: Dziubińska, 2016.

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 Figura 10: Suporte da janela de um Airbus feita em ligas magnésio forjada em matriz fechada (à
direita).

Fonte: Henn et. al, 2010.

3.3. Comparações entre processos e indústrias

Tanto indústria aeronáutica e automobilística desempenham um papel fundamental na

sociedade atual, principalmente devido aos avanços tecnológicos contínuos no processo de
forjamento. No contexto da indústria aeronáutica, o forjamento desempenha um papel crucial
na fabricação de componentes essenciais para a construção de aeronaves e peças como
motores, estruturas de fuselagem, asas e trens de pouso que requerem materiais fortes e
confiáveis para garantir a segurança dos passageiros e da tripulação.
Com o forjamento avançado, foi possível criar peças mais leves, porém resistentes,
contribuindo para a redução do peso das aeronaves e, consequentemente, para o aumento da
eficiência no consumo de combustível. Além disso, o forjamento também permite a produção
em escala de peças complexas, que antes eram difíceis de serem fabricadas com outros
processos.
Por outro lado, na indústria automobilística, o forjamento tem desempenhado um
papel de suma importância em aspectos fundamentais para uma melhoria na qualidade
automotiva. O avanço nessa técnica permitiu a produção de componentes para automóveis,
como motores, transmissões, eixos e suspensões. O forjamento de peças automotivas resulta
em produtos mais duráveis e seguros, capazes de suportar as demandas extremas e os rigores
do uso diário. Além disso, o forjamento possibilita a redução de peso e a melhoria da

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eficiência dos veículos, contribuindo para a economia de combustível e a diminuição das
emissões de gases poluentes.
Esses avanços no processo de forjamento têm impactos positivos não apenas no
desempenho e na segurança de aeronaves e automóveis, mas também na economia e no meio
ambiente. A indústria aeronáutica e automobilística são importantes impulsionadoras do
crescimento econômico, gerando empregos e impulsionando a inovação tecnológica. Além
disso, a busca por materiais mais leves e eficientes resulta em veículos mais sustentáveis,
reduzindo a pegada de carbono e contribuindo para a luta contra as mudanças climáticas,
dado extremamente questionado de forma global pela dificuldade dessas indústrias no
combate a diversos fatores que prejudicam a sociedade.
Entre essas duas vertentes, podemos destacar a principal diferença na forma da sua
produção, ou seja, como é feito a execução do forjamento nessa duas indústrias e suas
principais diferenças, já que como demonstrado acima a indústria automobilística opta pelo
forjamento a frio, enquanto a indústria aeronáutica está inclinado para o forjamento a quente.
O forjamento a frio e o forjamento a quente são duas técnicas distintas de
conformação de metais que são amplamente utilizadas na indústria. Enquanto a indústria
automobilística tende a empregar predominantemente o forjamento a frio, a indústria
aeronáutica tem uma maior preferência pelo forjamento a quente. Essa preferência está
relacionada às características e demandas específicas de cada setor.
O forjamento a frio envolve o processo de moldar o metal em temperaturas ambiente
ou ligeiramente superiores. Nesse método, a deformação do material é realizada através da
aplicação de pressão mecânica. O forjamento a frio é amplamente utilizado na indústria
automobilística, principalmente para produzir peças complexas em grandes volumes, como
engrenagens, eixos e componentes estruturais. Esse método oferece vantagens significativas,
como melhor precisão dimensional, menor custo de produção, menor consumo de energia e
menor desperdício de material. Além disso, o forjamento a frio resulta em uma maior
resistência e dureza das peças, o que é altamente desejável para a indústria automobilística
em termos de desempenho e segurança dos veículos.

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 Figura 11: Exemplo de peças feitas por forjamento a frio na indústria automobilística.

Fonte: Aços Roman.

Por outro lado, o forjamento a quente envolve o processo de moldagem do metal em

temperaturas elevadas, geralmente acima da temperatura de recristalização do material. Nessa
técnica, o metal é aquecido para torná-lo mais maleável e, em seguida, é deformado sob alta
pressão. A indústria aeronáutica prefere o forjamento a quente devido às suas vantagens
específicas. O forjamento a quente permite uma maior deformação do material, o que é
essencial para a fabricação de peças estruturais complexas, como asas e fuselagens de
aeronaves. Além disso, o processo a quente reduz a tensão residual no metal, o que contribui
para uma maior tenacidade e resistência à fadiga das peças. A alta temperatura também
facilita a recuperação de defeitos do material e a eliminação de inclusões indesejáveis,
resultando em produtos finais de maior qualidade.

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 Figura 12: Exemplo de peças feitas por forjamento a quente.

Fonte: Aços Roman.

Em resumo, a indústria automobilística utiliza predominantemente o forjamento a

frio, enquanto a indústria aeronáutica tem uma preferência pelo forjamento a quente. Essa
escolha é baseada nas características e demandas específicas de cada setor. O forjamento a
frio é mais adequado para a produção em grande escala de peças complexas, garantindo alta
resistência, precisão dimensional e menor custo de produção. Já o forjamento a quente é
preferido na indústria aeronáutica devido à sua capacidade de lidar com materiais mais
difíceis de serem moldados, garantindo propriedades mecânicas superiores e maior qualidade
das peças estruturais.

4. Conclusões
Inicialmente, foram abordados os princípios e tipos de forjamento, os quais
desempenham um papel fundamental na indústria de fabricação, permitindo a produção de
peças de alta resistência e qualidade. Além dos diferentes tipos de forjamento, existem várias
máquinas e equipamentos utilizados nesse processo. As prensas hidráulicas e mecânicas são
comumente empregadas para aplicar a força necessária durante o forjamento. Elas são
capazes de gerar alta pressão e controlar o movimento com precisão, garantindo a
conformação correta das peças.
Outro tipo de máquina frequentemente utilizada é o martelo de forja. Esses martelos,
operados por ar comprimido ou por sistemas hidráulicos, aplicam impacto controlado nas
peças, permitindo a deformação desejada. Os martelos de forja são especialmente adequados
para a produção de peças forjadas de grande porte e complexidade.
Portanto, os princípios e tipos de forjamento, juntamente com as máquinas utilizadas,
desempenham um papel crucial na indústria de fabricação. Essas técnicas permitem a
produção de peças forjadas com alta resistência e qualidade, atendendo às demandas de

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diversos setores, como automotivo, aeroespacial, petroquímico e muitos outros. Com o
avanço contínuo da tecnologia, espera-se que novas inovações surjam nesse campo,
impulsionando ainda mais a eficiência e a precisão do processo de forjamento.
Em outro plano podemos abordar a importância da indústria aeronáutica e
automobilística, aliada aos avanços no processo de forjamento. Este segmento está
intrinsecamente ligado à segurança, eficiência, sustentabilidade e progresso econômico. O
contínuo aprimoramento dessa técnica tem permitido a produção de peças mais confiáveis e
sofisticadas, impulsionando o desenvolvimento desses setores e melhorando a vida das
pessoas, seja ao viajar de avião ou dirigir um automóvel.
Concluindo assim, que a principal diferença entre o forjamento a quente e a frio pode
ser resumida da seguinte forma: O processo de fabricação a frio do forjamento aumenta a
resistência de um metal através do enrijecimento por tensão a uma temperatura ambiente.Pelo
contrário, o processo de fabricação de forjamento a quente mantém os materiais de
endurecimento por tensão a alta temperatura, o que resulta em força de rendimento ótima,
baixa dureza e alta ductilidade.
Finalmente, um fabricante escolheria um processo sobre o outro por razões
econômicas e não de qualidade. A decisão é baseada nas funções requeridas do componente
desejado, na indústria e se é uma produção em massa ou um baixo volume de peças
customizadas. A Setforge fornece forjamento a frio e a quente, ambos executados em
excelentes condições com maquinário de última geração para resultados perfeitos.
Trabalhamos de perto com nossos clientes para entender suas necessidades específicas e
encontrar a melhor solução possível.

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Referências Bibliográficas

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