Fig. I.5: Esquema da soldagem com maçarico.

d) Metalurgia do Pó:
O metal ou liga em forma de pó é colocado em uma fôrma ou molde, comprimido
(compactado) e em seguida, ou simultaneamente, aquecido (sinterizado), em condições de
temperatura, atmosfera, tempo, etc., adequadas para que se estabeleçam ligações fortes entre as
partículas vizinhas (Fig. I.6), obtendo-se assim uma peça sólida com maior ou menor porosidade,
dependendo das condições do material e do processo. A metalurgia do pó tem experimentado nos
últimos anos um desenvolvimento intenso e rápido.

Fig. I.6: Esquema da fabricação por metalurgia do pó;

Como vantagens principais do processo podem-se citar: a possibilidade de se obter produtos

e componentes com boa homogeneidade microestrutural e grande precisão dimensional, o bom
aproveitamento de matéria-prima, o controle da composição química do material, fabricação de
peças e componentes não obteníveis por outros processos, tais como: componentes com porosidade
controlada (por exemplo: filtros metálico, mancais auto-lubrificantes...), peças de metais com alto
ponto de fusão (W, Mo, etc...), de ligas duras a quebradiças (por exemplo: intermetálicos), de
materiais conjugados metal-cerâmicos (cermets como metal-duro, materiais de fricção, Ligas
endurecidas por dispersão de fase cerâmica, etc... ).
Como desvantagens pode-se referir: as matérias-primas devem estar disponíveis na forma de
pó, freqüentemente com requisitos mais ou menos rigorosos quanto à forma, tamanho e distribuição
das partículas e ao manuseio do mesmo; a porosidade nem sempre pode ser eliminada nas peças
sinterizadas, o que prejudica as suas propriedades mecânicas; o alto custo do ferramental,
obrigando a grandes produções para tornar o processo economicamente viável; limitações quanto à
forma das peças, para possibilitar sua fabricação econômica; limitação quanto ao tamanho (ou peso)
das peças, para evitar a necessidade de potências excessivamente altas na compactação.
É possível também combinar técnicas de metalurgia do pó com conformação mecânica, antes,
durante ou depois da sinterização, permitindo obter-se peças praticamente isentas de poros e com
melhores propriedades mecânicas.

e) Conformação Mecânica:
É o nome genérico dos processos em que se aplica uma força externa sobre a matéria-prima,
obrigando-a a tomar a forma desejada por deformação plástica. O volume e a massa do metal se
conservam nestes processos.
As vantagens principais são: bom aproveitamento da matéria-prima; rapidez na execução;
possibilidade de melhoria e controle das propriedades mecânicas do material, de par com a
homogeneização da microestrutura. Por exemplo: bolhas e porosidade em lingotes fundidos podem
ser eliminados através de conformação mecânica a quente, melhorando a ductilidade e a
tenacidade; a dureza do produto pode ser controlada (p.ex., alternando etapas de conformação a frio
e recozimento); há casos em que um controle preciso do grau e velocidade da deformação, assim
como da temperatura, durante o processo, permitem otimizar a estrutura e as propriedades
mecânicas do produto [1].
É importante observar, contudo, que o ferramental e os equipamentos para conformação
mecânica são comumente caros, exigindo normalmente grandes produções para justificar-se
economicamente.

I.2. CLASSIFICAÇÃO DOS PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

O número dos diferentes processos unitários de conformação mecânica, desenvolvidos para
aplicações específicas, atinge atualmente algumas centenas. Não obstante, é possível classificá-los
num pequeno número de categorias, com base em critérios tais como: o tipo de esforço que provoca
a deformação do material; a variação relativa da espessura da peça; o regime da operação de
conformação; o propósito da deformação.

I.2.1. Classificação quanto ao esforço conformante

a) Processos de Compressão Direta:
A força é aplicada na superfície do material, o qual escoa perpendicularmente à direção de
compressão. As classes principais são:
-FORJAMENTO: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir
o contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo (Fig. I.7-a).
-LAMINAÇÃO: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura
entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal (Fig. I.7-b); os
produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e
tubos.

Fig. I.7 – Esquema dos processos de conformação mecânica

a) Processos de Compressão Indireta:
O esforço primariamente aplicado pode ser ou não compressivo; mas a força diretamente
responsável pela conformação é constituída em grande parte pela reação compressiva da
ferramenta (matriz) sobre o material. Exemplos:
-TREFILAÇÃO: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça
através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente (Fig. I.7-c).
-EXTRUSÃO: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com
redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou
cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo (Fig. I.7-d).
-EMBUTIMENTO: fabricação de peças em forma de recipiente a partir de retalhos planos de
chapa, forçando-se a chapa a penetrar na cavidade da matriz por meio de uma ferramenta convexa
(estampo ou punção) cujo contorno é igual ao que se deseja imprimir à peça (Fig. I.7-e).
Obs: Neste caso somente a aba (flange) da peça fica submetida a tal tipo de esforço.

c) Processos de Tração:
O esforço conformante primariamente aplicado é de natureza trativa. Ex: o ESTIRAMENTO
POR TRAÇÃO de um retalho de chapa, preso por sua periferia, em torno de um estampo ou molde
de forma adequada (Fig. I.7-f.); a peça tem a sua área superficial aumentada às custas da sua
espessura.

d) Processos de Dobramento:
Envolvem a aplicação de momentos fletores a uma chapa, barra ou tubo, de modo a dobrar a
peça em torno de uma ferramenta apropriada (Fig. I.7-g).

e) Processos de Cisalhamento:
Aplicação de forças cisalhantes suficientemente intensas para romper o metal no plano de
cisalhamento; abrangem diferentes operações de corte de chapas, barras e tubos (Fig. I.7-h).

I.2.2. Classificação quanto a variação relativa da espessura da peça

Nesta classificação pode-se distinguir entre os PROCESSOS DE DEFORMAÇÃO MACIÇA ou
VOLUMÉTRICA nos quais a espessura da peça é substancialmente alterada; e PROCESSOS DE
CONFORMAÇÃO DE CHAPAS, nos quais cada variação da espessura da peça é muito limitada, em
geral insignificante para fins práticos.
I.2.3. Classificação quanto ao regime de operação*.
É também úti1 a seguinte distinção: (a) Processos executados em REGIME ESTACIONÁRIO
(PERMANENTE) nos quais a forma geométrica da região que sofre deformação plástica em cada
instante (zona de deformação) se mantém constante durante toda a operação; exemplos típicos são
os processos contínuos, como laminação e trefilação. (b) Processos executados em REGIME
NÃO-ESTACIONÁRIO (TRANSIENTE), nos quais a geometria da zona de deformação muda
continuamente durante a operação; exemplos típicos são o forjamento e a maior parte das
operações de conformação de chapas.

*Processos com zona de deformação localizada - laminação, trefilação, extrusão.

Processos com zona de deformação generalizada - embutimento (estampagem profunda),
forjamento.

I.2.4. Classificação quanto ao propósito da deformação.

Se o processo visa alterar a estrutura fundida de uma peça bruta através de passes
sucessivos de deformação, e o produto semifabricado resultante se destina a ulterior conformação,
é chamado PROCESSO PRIMÁRIO ou OPERAÇÃO DE PROCESSAMENTO. Nesta categoria se
incluem, sobretudo operações a quente de laminação ou de forjamento.
Os chamados PROCESSOS SECUNDÁRIOS ou OPERAÇÕES DE FABRICAÇÃO
propriamente dita, partem dos produtos de algum processo primário e transformam-os em peças
acabadas. Esta categoria abrange variantes específicas dos processos de deformação maciça e
todos os processos de conformação de chapas [1, 2].
 Os efeitos do TF prévio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de grão do material recozido,
para um tempo de recozimento constante, estão esquematizados na figura II.4.5.

Tabela II.4.1: Temperaturas de Recristalização para alguns metais e ligas de uso comum
MATERIAL Temperatura de Recristalização
(oC)
Cobre Eletrolítico (99,999%) 121
Cu – 5% Zn 315
Cu – 5% Al 288
Cu – 2% Be 371
Alumínio Eletrolítico (99,999%) 279
Alumínio (99,0%) 288
Ligas de Alumínio 315
Níquel (99,99%) 571
Monel (Ni – Cu) 593
Ligas de Magnésio 252
Ferro Eletrolítico 398
Aço de Baixo Carbono 538
Zinco 10
Chumbo -4
Estanho -44

Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com metais reativos, que têm de ser
recozidos em atmosferas inertes ou em vácuo), fornecem também grande versatilidade, pois ajustando-se
adequadamente o ciclo TF- recozimento, pode-se obter qualquer grau desejado de encruamento no produto
final:
 Se este é para ser mais resistente do que o material integralmente recozido, então a operação final é um
passe de TF com o grau de deformação necessário para dar a resistência desejada, seguindo-se geralmente
um aquecimento de recuperação (abaixo da temperatura de recristalização) apenas para aliviar as tensões
residuais;
Obs: este procedimento é mais adequado do que tentar controlar a resistência da peça encruada por
recozimento, porque o processo de recristalização avança rapidamente e é muito sensível a pequenas flutuações
de temperatura no forno.
 Se o que se quer é o material inteiramente amolecido, então o recozimento é a operação final.
 É habitual produzir-se artigos trabalhados a frio (como tiras, chapas e fios) com diferentes classificações,
dependendo do grau de encruamento, conforme mostrado na tabela II.4.2, para chapas de aço laminadas a frio.
Cada estado (inglês “temper”) indica uma diferente porcentagem de trabalho a frio após o último recozimento.
A classificação varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos do limite de
resistência à tração, e não em valores de dureza de penetração. Também nem todas as ligas admitem os graus de
encruamento correspondentes às classes mais elevadas.

Figura II.4.5: Efeito do trabalho a frio prévio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de grão do
material recozido (para um tempo de recozimento constante).

Nas aplicações industriais, o grau de encruamento é expresso freqüentemente como uma medida
convencional da deformação, como por exemplo: a redução percentual em área transversal da peça, r.
r = Ao – Af (1)
Ao
Onde: Ao e Af são as áreas de seção transversal antes e após a conformação, respectivamente.
Na laminação a frio de uma chapa de espessura inicial h0 para a espessura final hf, a redução pode ser
obtida pela expressão 2, visto que a sua largura praticamente não varia durante a laminação.
r = ho – hf (2)
h0
Normalmente, as operações de trabalho a frio – recozimento são as etapas finais dos processos de
conformação mecânica devido principalmente, as excelentes qualidades superficiais e tolerâncias dimensionais.
Os esforços de conformação são muito elevados o que restringe, em certos casos, o tamanho das peças
produzidas e em alguns materiais, a conformação não pode ser realizada devido a baixa ductilidade do metal.