SOLDAGEM E CONFORMAÇÃO

AULA 1

Prof. Pablo Deivid Valle

 CONVERSA INICIAL

A conformação mecânica dos metais proporciona a modificação da forma

do corpo sólido por intermédio de esforços mecânicos, isto é, imprime-se uma
nova geometria ao formato original da peça. A deformação plástica sofrida pela
peça no decorrer da conformação é o fenômeno responsável pela manutenção
da coesão após o alívio dos esforços. Entretanto, destaca-se que ao liberar a
carga atuante sobre a peça ocorre um pequeno retorno elástico do metal. Este
mecanismo chama-se efeito mola. Assim sendo, é fundamental determinar a
exata dimensão de deformação imposta ao produto, considerando o efeito mola
para, nesse sentido, compensar o retorno elástico inerente ao processo e obter
o produto final com qualidade e exatidão.
Na figura a seguir observa-se um exemplo de dobramento de chapa, ou
seja, a chapa plana sofre conformação mecânica pouco além da dimensão
desejada para que seja compensada, consequentemente, o efeito mola na
dimensão final especificada em projeto.

Figura 1 – Exemplo de dobramento de chapa

Fonte: www.shutterstock.com

Saiba mais

No link a seguir você encontra uma abordagem detalhada do processo de

conformação plástica para enriquecer os estudos:
<https://www.youtube.com/watch?v=s0HRzfk7d8M>. Acesso em: 18 jan. 2018.

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 Logo, a produção de componentes por conformação plástica ocorre pela
aplicação de esforços mecânicos a pré-formas metálicas com conservação de
volume. Produtos são assim obtidos a altas velocidades de produção e baixos
custos de fabricação, atendendo às especificações de dimensão e forma, às
propriedades mecânicas e às condições de acabamento superficial.
Suponha que você é Engenheiro de Produção na empresa Refrigeração
Máxima e, nesse contexto, seu diretor solicitou um estudo do passo a passo do
processo de obtenção da geometria final da porta da nova geladeira que deverá
ser lançada brevemente. Quer dizer, a tarefa é detalhar todas as etapas de
transformação do metal até o formato final proposto pela área de projeto e
desenvolvimento do produto. Isto é, a compreensão completa do processo de
conformação de chapas finas. Vamos lá?

TEMA 1 – CLASSIFICAÇÃO DA CONFORMAÇÃO MECÂNICA DOS METAIS

Após o conceito de conformação mecânica dos metais é importante

classificar os principais processos utilizados pelas empresas para obtenção de
produtos conformados. São eles:

Tabela 1 – Processo para produtos conformados

Laminação de Chapas Forjamento de Produtos

Extrusão de Tubos Trefilação de Fios
Repuxe de Peças Dobramento
Estampagem de Chapas Estiramento de Peças
Calandragem Corte

1.1 Processo de laminação

O processo de laminação de chapas caracteriza-se pela conformação da

placa que ultrapassa os dois cilindros laminadores. Ademais, destaca-se
também que os respectivos cilindros rotacionam em velocidade constante e
equivalente, ou seja, estão sincronizados. A peça é tracionada pela força de
atrito, resultando na redução de sua secção transversal e no aumento de seu
comprimento e largura. Pode ser a quente ou a frio.

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 Saiba mais
Veja no vídeo a seguir o conceito de laminação de chapas:
<https://www.youtube.com/watch?v=M98xHGalX-0>. Acesso em: 18 jan. 2018.

Figura 2 – Exemplo de bobina laminada a quente

Fonte: Shutterstock.

A laminação a quente é aplicada nas primeiras etapas do processamento

dos materiais metálicos (a partir dos lingotes, primeiro formato do produto
siderúrgico).
A temperatura da peça é elevada e ocorrem grandes reduções da secção
transversal e, fundamentalmente, operações sucessivas por intermédio de um
par de cilindros.
A laminação a quente parte então do lingote e entrega placas brutas e
espessas para o processo seguinte. Desse modo, inicia-se a laminação a frio
dessas placas para a obtenção de chapas finas, amplamente utilizadas nos
produtos como pele, sejam nos eletrodomésticos, nos automóveis, nos ônibus,
nos baús para caminhões etc.

Saiba mais
Veja no vídeo a seguir um exemplo de laminação a frio:
<https://www.youtube.com/watch?v=ISd43MI1gsw>. Acesso em: 18 jan. 2018.

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 Assim sendo, a laminação a frio é aplicada sobre o produto semiacabado
que já foi laminado a quente. Aplicada também em reduções moderadas de
secção transversal, devido à resistência e à deformação causadas pelo
encruamento do metal, nesse caso pode ser necessário intercalar etapas de
recozimento.
Adicionalmente, a laminação a frio pode ser usada em operações de
acabamento, permitindo a obtenção de superfícies com baixa rugosidade e sem
óxidos formados com o calor (rolos são lisos). As operações sucessivas em um
trem de laminação (sequência de pares de rolos) favorecem o acabamento e a
qualidade do produto final obtido.
Segundo a ABNT a classificação de chapas finas segue a seguinte
especificação:

Figura 3 – Classificação de chapas finas ABNT

Fonte: Costa; Mira, 1985.

TEMA 2 – TIPOS DE LAMINADORES

São vários os tipos de laminadores utilizados para a obtenção de chapas

e cada conjunto depende basicamente do produto final desejado. O mais
tradicional é o Laminador DUO de retorno por cima, que pode ser observado na
figura a seguir, bem como os demais tipos.

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 Figura 4 – Tipos de laminadores

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Sendo assim, os mais comuns laminadores são:

 duo não reversível;

 duo reversível;
 trio;
 quadrou.

O Laminador Duo tem como característica principal o retorno da peça por

cima, enquanto no Laminador Duo Reversível a peça é laminada também no
retorno. Consequentemente, a reversão do sentido de giro dos laminadores
possibilita manusear placas pesadas e compridas (blocos, tarugos, placas,
chapas grossas, vergalhões, barras e perfis).
No Laminador Trio o cilindro intermediário é movido apenas pelo atrito e
os demais por motores. Além disso, uma mesa eleva a peça para o retorno.

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 Por fim, no Laminador Quadrou, podem ser realizados tanto trabalho a
quente quanto trabalho a frio com produtos planos (chapas grossas e finas). Os
cilindros de encosto podem ser motorizados também para assegurarem maior
nível de qualidade ao produto final.

2.1 Seleção das máquinas

Os cilindros de laminação primária, ditos de desbaste, devem apresentar

alta resistência mecânica, pois são usados em blocos e placas de grandes
massas e para elevadas reduções de seção transversal do produto. Logo, os
mesmos estão sujeitos a pressões elevadas, choques intensos e ao forte calor
gerado no processo. Ademais, o calor junto à superfície pode nuclear trincas,
que se expandem com os choques mecânicos, podendo fraturar o cilindro.
Em geral, são fundidos em aços-liga, usinados e recebem tratamentos
posteriores de recozimento, têmpera e revenido. Segundo Schaeffer, L. (1983),
os materiais tipicamente empregados em laminadores são:

 para cilindros de desbaste – aços ao carbono e aços-liga;

 para trabalhos intermediários – aços-liga e ferros fundidos;
 para cilindros de acabamento – ferros fundidos.

Na sequência, um exemplo de cilindro de laminação. Onde a mesa é a

área que efetivamente está em contato com o lingote a ser laminado, o pescoço
refere-se ao término da área e, por fim, o trevo refere-se ao formato do
mecanismo de giro do próprio cilindro que é acoplado ao sistema de
movimentação.

Figura 5 – Cilindros de laminação

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 Na laminação de acabamento (a frio), os esforços são maiores do que na
primária (a quente), consequentemente, os cilindros empregados são de
diâmetro menor. A seguir tem-se o esboço das montagens QUADRUO e DUO.

Figura 6 – Montagens Quadruo e Duo

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Com o propósito de impedir a flexão dos cilindros de trabalho, utilizam-se

cilindros de encosto. Isto é, evita-se a flexão dos cilindros de trabalho do
Laminador DUO com a aplicação de cilindros de encosto. Desse modo, elimina-
se o problema da flexão dos cilindros de trabalho por intermédio dessa nova
configuração de cilindros, chamada de Laminador QUADRUO. Na figura a seguir
o detalhe da flexão e da solução do problema.

Figura 7 – Laminador Quadruo

Fonte: Costa; Mira, 1985.

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 Entretanto, os encostos não impedem a deformação elástica dos cilindros
de trabalho, que na prática apresentam um raio de curvatura maior na região de
contato com a peça (achatamento dos rolos).

Figura 8 – Cilindros de encosto

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Assim sendo, a seleção das máquinas de laminação depende da

qualidade do produto final, da proporção de deformação e da produtividade
desejada.
São os processos de laminação a quente seguidos pela laminação a frio
que produzem as chapas finas utilizadas na estampagem da carcaça de
eletrodomésticos e automóveis em geral. Lembre-se da conversa inicial, ou seja,
a tarefa de especificar o processo de obtenção da nova porta metálica da
geladeira.

TEMA 3 – LAMINAÇÃO A QUENTE

A laminação a quente de blocos e placas refere-se ao processo de

deformação primário aplicado aos lingotes. Ademais, o lingote é a primeira forma
do produto siderúrgico e serve como base para a obtenção, na sequência, dos
chamados semiacabados. Na figura abaixo se tem o exemplo de lingotes
laminados a quente.

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 Figura 9 – Lingotes laminados a quente

Fonte: Shutterstock.

A laminação ocorre em diversos passes, com distâncias decrescentes

entre os cilindros, em uma sequência projetada segundo critérios técnico-
econômicos. A instalação de laminação tem seu projeto em função dos seguintes
fatores: forças de laminação, peso e tamanho da peça, movimentação do
material, tempo das operações e produção por unidade de tempo (Schaeffer, L.,
1983).
Logo, dependendo do tipo de material e do produto desejado, tem-se toda
a parametrização das variáveis que controlam o processo de laminação,
acarretando, consequentemente, em qualidade e competitividade na produção.

3.1 Laminação a frio

Nas chapas finas laminadas a frio, tem-se elevado acabamento

superficial, bem como propriedades mecânicas controladas. A qualidade do
acabamento dos cilindros de laminação é refletida na qualidade do produto
laminado. Pode-se obter superfícies brilhantes e espelhadas, com cilindros
polidos, ou foscas, com cilindros jateados com areia. É nesse processo que se
obtém as chapas utilizadas na produção dos automóveis e eletrodomésticos.
Além disso, para controlar as propriedades mecânicas, as chapas podem
ser recozidas na linha e então submetidas a um grau de deformação conhecido.
Na laminação a frio, não ocorre a formação de cascas de óxido.
Entretanto, as forças de laminação são bastante superiores. A redução em cada

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 passe de laminação depende do diâmetro dos cilindros e da potência do
laminador.
As condições de lubrificação, resistência do material, planicidade da
chapa e acabamento superficial da chapa e dos cilindros também são fatores
importantes. Em geral, é no último estágio que se faz o passe que define o
acabamento, a planicidade e a tolerância dimensional do produto, que é
comercializado em bobinas ou fardos de chapas. A seguir, exemplos de bobinas
de chapas finas e cartuchos de chapas planas para a posterior estampagem.

Figura 10 – Chapas finas e cartuchos de chapas planas

Fonte: Shutterstock.

Saiba mais
Veja neste vídeo outro exemplo de laminação a frio:
<https://www.youtube.com/watch?v=sq7ANDr0Ynk>. Acesso em: 18 já. 2018.

3.2 Qualidade na laminação

Controla-se a qualidade em diversas instâncias do processo, sendo as

principais:

 Controle da matéria-prima. A análise da composição química do aço ainda

na fundição e a análise macro e micrográfica do metal nos lingotes;
 Controle do processo de aquecimento. O lingote é levado ao forno já
solidificado, mas ainda quente, para evitar choque térmico (controla-se a
temperatura superficial);
 Controle dos parâmetros de laminação. A temperatura da peça antes e
depois de cada etapa de laminação, o posicionamento dos cilindros, a
condição das ranhuras dos cilindros (perfis) e a pressão e torque de

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 laminação (células de carga), também são continuamente
acompanhadas.

Em geral, as linhas de laminação são automatizadas, para operar em

velocidades altas de trabalho (principalmente na laminação a frio de chapas de
aço). As medições de espessura da chapa são feitas sem contato, com
medidores por radiação, para realimentar a posição dos cilindros e a tensão de
tracionamento. Ainda, as amostras são retiradas na linha e analisadas em
laboratório durante a produção com ensaios químicos, metalográficos,
mecânicos e dimensionais.
Isto é, o processo de obtenção de chapas finas exige rigoroso controle de
qualidade no decorrer de todas as etapas, desde a laminação a quente do lingote
até a laminação a frio da própria chapa.

3.3 Defeitos em laminados

Entretanto, apesar do controle de qualidade, são vários os defeitos

observados em produtos laminados, sejam em blocos, tarugos, produtos
acabados laminados a quente ou produtos acabados laminados a frio.
No caso de blocos laminados, segundo Costa e Mira (1985), os
principais defeitos são:

a) blocos losangulares – desalinhamento das ranhuras dos cilindros,

aquecimento não-uniforme do lingote, laminação em passagem maior que
a secção do bloco contido;
b) blocos com colarinhos – desalinhamento de ranhuras dos cilindros,
penetração da peça na lateral da ranhura;
c) blocos com nervuras – inclinação insuficiente dos lados das ranhuras;
d) blocos torcidos – desalinhamento das passagens, cilindros não paralelos,
penetração da peça na lateral da ranhura, aquecimento não uniforme;
e) blocos cambados – diferença de folgas entre as extremidades laterais da
ranhura;
f) blocos bojudos – paredes de ranhura excessivamente gastas.

A seguir os referidos defeitos nos blocos e nas barras produzidas por

laminação:

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 Figura 11 – Defeitos em blocos e em barras produzidos por laminação

Fonte: Costa; Mira, 1985.

No caso de tarugos (barras) laminados, os principais defeitos segundo

Costa, H. B. e Mira, F. M. 1985, são:

h) tarugos com uma nervura lateral – guias de entrada assimétricas em

relação ao eixo vertical de passagem;
i) tarugos com duas nervuras laterais – excesso de metal entrando no
espaço entre os cilindros;
j) tarugos com colarinhos – desalinhamento das ranhuras, rotação
insuficiente da peça antes de entrar na passagem;
k) tarugos com cantos incompletos – falta de metal entrando na passagem;
l) tarugos retangulares (ao invés de quadrados) – desalinhamento das
ranhuras;
m) tarugos bojudos – paredes das ranhuras excessivamente gastas.

Outros defeitos superficiais em semiacabados são as trincas e fissuras,

geralmente causadas por imperfeições nos lingotes (trincas, bolhas de gás,
inclusões de escória e fissuras superficiais).
No caso de produtos acabados laminados a quente, os principais defeitos
são:

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  ondulações ou abaulamento – assimetria dos cilindros;
 variações na espessura, na largura e no comprimento;
 variações na largura – desgaste dos cilindros;
 variações no comprimento – aquecimento e/ou resfriamento não
uniforme;
 aspecto superficial – resíduos de oxidação e acabamento pobre dos
cilindros;
 propriedades mecânicas insatisfatórias – descontrole sobre parâmetros
do processo (temperaturas e velocidades de aquecimento/resfriamento).

No caso de produtos acabados laminados a frio, os principais defeitos,

segundo Costa e Mira (1985), são:

 Abaulamento – curvatura lateral em grande arco, causada por tira com

espessuras diferentes nas laterais em cilindros paralelos ou tira de
espessura uniforme em cilindros não paralelos;
 Encurvamento – assimetria na passagem devido a posições, diâmetros,
superfícies em más condições e velocidades dos cilindros;
 Arco transversal – flexão desigual dos cilindros de laminação, deformando
a chapa em níveis de intensidade diferente em cada lado;
 Retorcimento – desalinhamento dos cilindros de laminação entre si e em
relação ao rolo tensor na saída do laminador.

A seguir os exemplos de defeitos em laminados a frio.

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 Figura 12 – Defeitos em laminados a frio

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Por fim, os principais defeitos de superfície em produtos laminados são:

 cascas – material escamoso sobreposto e irregular contendo inclusões

não–metálicas ou óxidos, com origem ainda na fundição;
 carepas – cascas na direção de laminação;
 costuras – riscos paralelos à direção de laminação;
 orifícios – descontinuidades que atravessam a chapa;
 marcas de cilindros – elevações e depressões de diversas formas;
 linhas de distensão – riscos paralelos a 45o da direção de laminação;
 casca de laranja – rugosidade superficial com essa aparência – problema
de crescimento excessivo de grão no recozimento;
 ferrugem – resíduos de corrosão, devido a um armazenamento incorreto.

Nesse contexto, são vários os defeitos que podem surgir na laminação

das chapas, logo, são fundamentais o adequado controle do processo, bem
como o monitoramento estatístico das principais grandezas, como espessura,
largura, propriedades mecânicas e composição química. Somente com o
rigoroso controle pode-se garantir chapas finas de excelente qualidade para a
conformação final, geralmente a estampagem de carcaças e geometrias
revolucionárias.
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 TEMA 4 – ESTAMPAGEM DE CHAPAS FINAS

Os processos de estampagem de chapas se dividem em dois grupos

principais: estampagem profunda (ou embutimento) e a dita conformação
normal.
Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, o embutimento é caracterizado
pelo fato de a chapa poder se mover na matriz. Os copos são conformados a
partir de discos planos e são formas de revolução, que podem se constituir de
cilindros de diferentes diâmetros, ter o fundo plano ou esférico e paredes laterais
inclinadas (tronco de cone). A seguir, as vistas em cortes de perfil com simetria
axial na conformação de copos.

Figura 13 – Cortes de perfil com simetria axial

estampagem reestampagem reversa

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Nos copos há uma simetria radial de tensões e deformações, ao contrário

do que ocorre nas caixas, onde há posições mais prováveis para a ocorrência
de defeitos. A seguir, exemplos de conformações de caixas, vistas em cortes de
perfil.

Figura 14 – Conformações de caixas em cortes de perfil

Fonte: Costa; Mira, 1985.

Muitas vezes se faz a reestampagem da primeira forma obtida,

conservando o formato de copo ou caixa na nova operação. Da mesma forma,

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 produz-se painéis com formato mais genérico através da estampagem e
reestampagem rasa.
O formato final das peças de automóveis e eletrodomésticos é obtido por
estampagem tipo embutimento, ou seja, basicamente a chapa escoa sobre a
matriz do perfil desejado assumindo, consequentemente, o formato final do
produto. Este é o caso da pele da porta da geladeira.
Na conformação geral, as pré-formas ou esboços podem ser pedaços de
tiras, pedaços de tubos ou discos como as tampinhas de garrafa.
A seguir, segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005, alguns exemplos:

 Dobramento – pode ser em qualquer ângulo, com raios de concordância

diversos.
 Flangeamento – é um dobramento em uma pequena parte ou dimensão
da extremidade do esboço.
 Recravamento e rebordamento – exemplo: a junção de fundos e laterais
de recipientes cilíndricos, como em latas de bebidas.
 Enrolamento.
 Nervuramento – exemplo: a lateral da lata pode ser nervurada para maior
rigidez e melhor aparência.
 Estaqueamento – operação de dobramento visando a formação de duas
ou mais peças.
 Enrugamento ou pregueamento, em geral, usado para montagens.
 Abaulamento – realizado em tubos, para executar formas com fins
funcionais.
 Corrugamento é aplicado a chapas – ex.: fabricação de telhas metálicas
onduladas ou serrilhadas.
 Repuxamento é realizado sobre torno especial. As peças grandes de
paredes espessas podem ser repuxadas a quente.
 Estiramento – chapa presa pelas bordas e a conformação ocorre por força
de tração, conformando uma chapa sobre a matriz (envelopando).

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 Figura 15 – Exemplo de aplicação de chapas corrugadas.

Fonte: Nostra, s.d.

Destaca-se que o estiramento e o embutimento estão presentes na

maioria das estampagens realizadas na indústria automobilística.
São exemplos: conformação de tubos ou dobramento, expansão das
extremidades, abaulamento da parte central ou retração das extremidades,
redução de diâmetro, junção ou amassamento das paredes.
A previsão dos esforços e tensões sobre o material é difícil. Desse modo,
atualmente, pode-se recorrer a softwares de simulação através de métodos
numéricos.

4.1 Máquinas de estampagem

Segundo Helman, H. e Cetlin, P. R., 2005 as principais máquinas para

conformação são chamadas de prensas excêntricas, prensas de fricção, prensas
hidráulicas ou prensas a ar comprimido. A seguir, um exemplo de prensa
excêntrica.

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 Figura 16 – Prensa excêntrica

Fonte: Narex, s.d.

Entretanto, as máquinas como laminadoras, perfiladoras, curvadoras e

outras adaptadas às operações de conformação em geral de chapas são de
movimento giratório e contínuo. A seguir, um exemplo de perfiladora de chapas
finas.

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 Figura 17 – Perfiladora de chapas finas

Fonte: Zikeli, s.d.

TEMA 5 – MATRIZ E PUNÇÃO DE ESTAMPAGEM

Normalmente, são conhecidos por estampos de conformação e corte e

são formados por matriz e punção – parte inferior e superior. Além disso,
trabalham em uma prensa excêntrica ou numa prensa hidráulica de grande porte.
A seguir exemplo de matriz, conjunto inferior e superior.

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 Figura 18 – Matriz, conjunto inferior e superior

Fonte: Siemens, s.d.

É exatamente esse o exemplo de conjunto utilizado na estampagem das

portas das geladeiras, ou seja, a partir da chapa plana a peça é estampada numa
prensa hidráulica até o fechamento completo das matrizes. Esse movimento
deforma plasticamente a chapa imprimindo à mesma a geometria final desejada.
Ademais, concomitantemente à deformação ocorre o recorte dos retalhos que
são descartados da chapa. Ao término, tem-se o produto final. Cabe destacar
que todo esse processo leva em consideração o efeito mola do material.

5.1 Produtos estampados

A seguir, exemplos de produtos estampados por intermédio de estampos

e prensas.

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 Figura 19 – Produtos estampados

Fonte: Total Materia, 2011.

5.2 Segurança na estampagem de chapas

As máquinas devem ser absolutamente seguras. A norma

regulamentadora NR12 é a mais importante nesse aspecto. Quer dizer, as
máquinas devem estar aptas para garantirem a saúde ocupacional do operador,
bem como a qualidade do produto.
Além do risco de acidentes com pontas agudas, amassamento de partes
do corpo e choques em geral, outro risco iminente é decorrente do elevado nível
de ruído gerado. Logo, a utilização adequada dos equipamentos de proteção
individual e dos equipamentos de proteção coletiva é rigorosa.

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 Figura 20 – Prensa

Fonte: Direct Industry, s.d.

FINALIZANDO

Nesta aula foi possível estudar o processo de fabricação denominado

conformação mecânica dos metais, ou seja, a alteração da geometria da peça
por intermédio da aplicação de esforços mecânicos. Nesse contexto, o raciocínio
exercitado foi a obtenção da porta metálica da geladeira, desde a laminação do
lingote – transformando grandes blocos em chapas finas – até a estampagem
final da chapa em prensas hidráulicas com o uso de matrizes. Quer dizer, a
chapa fina é conformada na geometria final deseja para a porta da geladeira em
questão. O mesmo conceito aplica-se à pele do automóvel, às carcaças
metálicas em geral e aos diversos componentes metálicos produzidos por
estampagem.
Logo, verifica-se uma grande quantidade de componentes obtida por
conformação mecânica sendo utilizada nas próprias máquinas, nos meios de
transporte, nos eletrodomésticos, nos equipamentos eletrônicos e nos mais
diversos setores – industrial, hospitalar ou construções. Assim sendo, esteja
atento às etapas de transformação do metal até o produto acabado!

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 REFERÊNCIAS

COSTA, H. B.; MIRA, F. M. Processos de fabricação: conformação mecânica

dos metal. Florianópolis: UFSC, 1985.

BRESCIANI FILHO, E. Conformação plástica do metal. Campinas, SP:

Unicamp, 1991.

HELMAN, H; CETLIN, P. R. Fundamentos da conformação mecânica dos

metal. São Paulo: Artliber, 2005.

SCHAEFFER, L. Introdução a conformação mecânica do metal. Porto Alegre:

Ed. da UFRGS, 1983.

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