Professor: Sérgio Rodrigues da Silva.

Apostila de Processos de Fabricação

1- Laminação
2- Extrusão
3- Trefilação
4- Fundição
5- Forjamento
1 - Laminação
A laminação é um dos Processos de alteração de forma por deformação em massa, além do
Forjamento, da Extrusão e da Trefilação.

É um processo de transformação mecânica que consiste na redução da seção transversal por

compressão do metal, por meio da passagem entre dois cilindros de aço ou ferro fundido com
eixos paralelos que giram em torno de si mesmos. Esta seção transversal é retangular e
refere-se a produtos laminados planos de alumínio e suas ligas, compreendendo desde
chapas grossas com espessuras de 150 mm, usadas em usinas atômicas, até folhas com
espessura de 0,005 mm, usadas em condensadores. Existem dois processos tradicionais de
laminação de alumínio: laminação a quente e laminação a frio. Atualmente, a indústria
também utiliza-se da laminação contínua.
Os principais tipos de produtos laminados são: chapas planas ou bobinadas, folhas e discos.
Esses semimanufaturados têm diversas aplicações em setores como transportes (carrocerias
para ônibus, equipamentos rodoviários, elementos estruturais, etc.), construção civil (telhas,
fachadas, calhas, rufos, etc.), embalagens (latas, descartáveis e flexíveis) e bens de
consumo (panelas, utensílios domésticos, etc.).

Laminação a Quente

Promove reduções da seção transversal com o metal a uma temperatura mínima de

aproximadamente 350°C (igual à temperatura de recristalização do alumínio). A ductilidade
do metal a temperaturas desta ordem é máxima e, nesse processo ocorre a recristalização
dinâmica na deformação plástica. O processo transcorre da seguinte forma:

1) Uma placa (matéria-prima inicial), cujo peso varia de alguns quilos até 15 toneladas, é
produzida na refusão, por meio de fundição semicontínua, em molde com seção
transversal retangular. (Este tipo de fundição assegura a solidificação rápida e estrutura
metalúrgica homogênea).
A placa pode sofrer uma usinagem superficial (faceamento) para remoção da camada
de óxido de alumínio, dos grãos colunares (primeiro material solidificado) e das
impurezas provenientes da fundição.

2) Posteriormente, a placa é aquecida até tornar-se semiplástica.

3) A laminação a quente se processa em laminadores reversíveis duplos (dois cilindros) ou

 quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto).

4) O material laminado é deslocado, a cada passada, por entre os cilindros, sendo que a
abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da espessura por passe
é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que está sendo laminada. No
último passe de laminação, o material apresenta-se com espessura ao redor de 6mm,
sendo enrolado ou cortado em chapas planas, constituindo-se na matéria-prima para o
processo de laminação a frio.

Concepções mais modernas do processo de laminação a quente podem apresentar em

linha, após o desbastamento, em um laminador reversível, uma cadeia de vários
laminadores, denominada de "tandem", que reduz a espessura do material para cerca de 2
mm.

Uma unidade de laminação a quente contém: laminador, refusão (unidade de fundição de

placas), fornos de pré-aquecimento para placas, tratamentos térmicos de homogeneização
(distribuição mais homogênea dos elementos microconstituintes químico-metalúrgicos),
tesouras rotativas e guilhotinas para cortes laterais e longitudinais do material laminado,
serras para cortes das extremidades e faceadeira para usinagem das superfícies.

Laminação a frio

Realiza-se a temperaturas bem inferiores às de recristalização do alumínio. A matéria-prima é

oriunda da laminação a quente. A laminação a frio é executada, geralmente, em laminadores
quádruplos, reversíveis ou não, sendo este último mais empregado. O número de passes
depende da espessura inicial da matéria-prima, da espessura final, da liga e da têmpera do
produto desejado. Os laminadores estão dimensionados para reduções de seções entre 30%
e 70% por passe, dependendo, também, das características do material em questão.
Laminadores mais sofisticados possuem sistemas computadorizados de controle de
espessura e de planicidade. Na laminação a frio utilizam-se dois recursos: tensões avante e
tensões a ré.

Ambas aliviam o esforço de compressão exercido pelos cilindros ou aumentam a capacidade

de redução por passe. Estes recursos são também responsáveis pela redução da espessura
no caso de laminação de folhas finas, em que os cilindros de laminação estão em contato e
praticamente sem abertura perceptível.

A deformação a frio confere encruamento ao alumínio. Aumenta os limites de resistência à

tração e ao escoamento, com diminuição do alongamento. Esse procedimento produz um
metal com bom acabamento superficial e preciso controle dimensional.

Os produtos laminados de alumínio são utilizados em todas as operações metalúrgicas

usuais de chapas, incluindo aquelas que exigem do metal de excepcional ductilidade, como é
o caso de processos como estampagem, extrusão por impacto, perfilação (roletagem), etc.
Recozimentos intermediários podem ser realizados para amolecimento (recristalização) e
para facilitar posterior laminação ou determinar têmperas específicas.

Os produtos laminados a frio mais finos (folhas), com espessura de até 0,005 mm, são
produzidos em laminadores específicos, que concebem o processo de laminação de folhas
dupladas com lubrificação entre elas.
Outro processo atualmente muito utilizado é o de laminação contínua que elimina a etapa de
laminação a quente. O alumínio é solidificado entre dois cilindros refrigerados internamente
por água, que giram em torno de seus eixos, produzindo uma chapa com seção retangular e
espessura aproximada de 6mm. Posteriormente, esta chapa é enrolada, obtendo-se assim
um produto similar àquele obtido por laminação a quente. Porém, este produto apresentará
uma estrutura bruta de fusão bastante refinada, dada a alta eficiência do refinador de grão
utilizado no vazamento.

A laminação é um processo de conformação onde o metal é obrigado a passar entre dois

cilindros, girando em sentidos opostos, com a mesma velocidade tangencial e distanciados
entre si num valor menor que a espessura do material a ser deformado. Ao passar entre os
cilindros, o metal sofre uma deformação plástica, a espessura é reduzida e o comprimento e
a largura são aumentados.

Laminação de produtos planos

O objetivo é produzir chapas de determinada espessura a partir de chapas mais grossas, ou
de blocos ou lingotes. A redução é progressiva, em vários passes e sempre num mesmo
plano, cada passe reduzindo a espessura num certo percentual. Os esforços chegam a
milhares de toneladas devido às grandes áreas envolvidas. Os cilindros de trabalho, que
entram em contacto com o material, são suportados por cilindros de encosto, de maior
diâmetro o que evita que aqueles se quebrem. De todo o modo, a deformação elástica resulta
em uma deflexão maior no meio do que nas extremidades dos cilindros. Para evitar que as
chapas tenham espessuras diferentes ao longo da largura, os diâmetros dos cilindros de
trabalho são maiores no meio do que nas extremidades.

Laminação de produtos não planos

O objetivo é produzir barras (redondas, quadradas, achatadas) ou perfis (cantoneiras, vigas
U e I, trilhos, dormentes metálicos, etc.). Para isso é necessário que a deformação seja
muitas vezes alternada entre 2 planos, de modo que a largura e espessura sejam
reduzidas. Ao contrário dos cilindros usados para chapas, aqui eles recebem canais
maquinados, por onde passam as barras e perfis, que são assim obrigados gradualmente,
passo a passo, a mudar da secção inicial (por exemplo: quadrada) até o perfil final.

Etapas de Laminação
1. Desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas (realizada normalmente
por laminação a quente – laminador duo reversivel, laminador universal).
2. Nova etapa de laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas,
tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.
3. Laminação a frio produz tiras a frio.
4.

Vantagens e Desvantagens do processo

1. Vantagens:
1. Alta produtividade
2. Controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.
3. Processo primário (Matéria prima para outros processos)
4. Muito utilizado
5. Alta resistência e excelente tenacidade.
1. Desvantagens:
1. Vazios originados no seio do metal podem causar enfraquecimento da
resistência mecânica.
2. Gotas frias são pingos de metal que se solidificam e permanecem no material
formando defeitos na superfície.
3. Trincas aparecem no próprio lingote ou durante as operações de redução que
acontecem em temperaturas inadequadas;
4. Dobras são oriundas de reduções excessivas em que um excesso de massa
metálica ultrapassa os limites do canal e cai sobre recalque no passo seguinte;
5. Segregações acontecem pela concentração de alguns elementos nas partes
mais quentes do lingote, geralmente as últimas a se solidificarem, podem acarretar
heterogeneidades nas propriedades como também fragilização e enfraquecimento de
secções dos produtos laminados.
6. Outros defeitos são: o produto pode ficar empenado, retorcido, ou fora de secção,
em consequência de deficiências no equipamento, e nas condições de temperatura sem
uniformidade ao longo do processo.

2 - Extrusão
Extrusão é um processo de conformação mecânica que consiste na compressão
de um cilindro sólido, por exemplo, de metal alumínio, chamado de Tarugo ou
Billet, de encontro a um orifício existente em uma matriz (molde ou ferramenta),
com o intuito de fazer o material fluir por esse orifício e formar um perfil
extrusado, sob o efeito de altas pressões e elevadas temperaturas de trabalho.
Este processo de extrusão é conhecido como extrusão direta.

Descrição Básica do Processo ...

Todo o processo de extrusão ocorre com o metal no estado sólido, diferente do
processo de Injeção onde o metal está no estado líquido. A extrusão pode ser a
frio ou a quente, sendo que normalmente quando é a quente o processo ocorre
com o metal aquecido a uma faixa de temperatura que está diretamente atrelada
ao metal e a liga que será extrusada. Pode-se dizer que a temperatura de
extrusão para o alumínio, por exemplo, é de 450 a 540 graus Celsius, mas além
do alumínio, é comercialmente comum extrusar os metais cobre, aços carbono e
aços inoxidáveis.

Aplicações ...
Muitas Indústrias produzem utilizando-se do processo de Extrusão, além da
Indústria Metalúrgica, a Indústria de Alimentos é um bom exemplo disso.
Na indústria de Alimentos pode-se encontrar massas de diversos tipos de foram
produzidas por extrusão, sem falar em ração para animais domésticos, comida
para cães, gatos, peixes e coelhos, dentre muitos outros. Na Indústria de
Plásticos, onde um excelente exemplo de produto confeccionado por extrusão,
são os Forros de Isolamento Térmico em PVC, muito comuns hoje em dia, bem
como perfis para janelas e portas em PVC.

O processo de extrusão foi iniciado no final do século 19, ou seja, é um processo

muito novo. A extrusão do metal chumbo iniciou as pesquisas
definitivas referentes ao processo e, durante a segunda guerra mundial, a
extrusão foi determinante para a fabricação de equipamentos militares na
indústria aeronautica.
Basicamente a extrusão consiste em produzir peças com uma de suas três
dimensões, demasiadamente aumentada em comparação as outras duas, ou seja,
formam-se peças alongadas e com um enorme comprimento, chamadas de
barras.

No ramo da construção civil, o padrão de mercado para esta dimensão

(comprimento das barras), normalmente é de seis metros, mas pode ser
comercializado em comprimentos diferenciados.

Quanto as outras duas dimensões (largura e espessura), comercialmente

procura-se enquadra-las dentro de medidas inscritas em círculos que variam de
2, 4, 6, 8 ou até mais polegadas de diâmetro. Muitas das peças atualmente
produzidas são inferiores a 4 polegadas (+/- 101 mm) de diâmetro, mas existem
peças enormes que hoje são produzidas por extrusão.

Características: dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode

ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. O produto é essencialmente
uma peça semi-acabada.

Uso - produtos mais comuns: quadros de janelas e portas, trilhos para portas
deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos
extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças,
como maçanetas, trancas e engrenagens. Em operação combinada com
forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas,
maquinário pesado e equipamento de transporte.

Materiais: Alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais

comumente extrudados.
TIPOS DE EXTRUSÃO

EXTRUSÃO DIRETA
No processo básico, denominado direto um tarugo cilíndrico é colocado numa
câmara e forçado através de uma abertura de matriz através de um pistão
hidráulico. A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extrusão
também pode ser indireta, hidrostática ou por impacto.

EXTRUSÃO INDIRETA
Também denominada reversa ou invertida: a matriz se desloca na direção do
tarugo
EXTRUSÃO LATERAL
O material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara. Os eixos do
punção e da peça têm diferentes direções (ângulo reto).

EXTRUSÃO HIDROSTÁTICA
O diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por
um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção
nas paredes da câmara.
A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral
usando óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade
e lubrificação. Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras,
polímeros ou vidro são usados como fluido que também tem a função de manter
o isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão.

PARÂMETROS GEOMÉTRICOS
No caso do metal alumínio, onde este processo de produção é muito conhecido e
utilizado para produzir peças para as mais variadas aplicações, o nome do
equipamento que produz as peças extrusadas se chama de Extrusora ou Prensa.

Prensa de Extrusão

Pelo processo de extrusão pode-se encontrar peças em vários ramos de atividade

além da Indústria de Construção Civil (Portas, Janelas, Aberturas, dentre
outras), na Indústria Automotiva (Caminhões, Ônibus, Carretinhas, dentre
outros), na Indústria Moveleira (Mesas, Cadeiras de Praia, Armários, Portas,
dentre outros), na Indústria Eletro-Eletrônica (Trocadores de Calor, Fios e
Cabos), na Indústria Metal-Mecânica (Barras em formatos maciços para a
usinagem de peças diversas), na Indústria Naval (Estrutura para Barcos,
Mastros, etc.), na Indústria Aeronáutica (peças de avião, suporte de poltronas,
etc.), na Indústria Armamentos (peças variadas de armas, corpo de pistolas,
etc.), dentre muitas outras, onde as características de resistência mecânica
aumentadas são relevantes, pois o processo de extrusão de metais proporciona
este aumento devido a conformação mecânica na qual o metal é submetido.

Devido aos enormes esforços que o metal sofre durante a extrusão as suas
características metalúrgicas (estrutura, tamanho de grão, resistência, etc.) são
alteradas e comprimidas, por exemplo, ocorre uma diminiução do tamaho de
grão e um alongamento dos mesmos, aumentado a resistência mecânica após o
tratamento térmico das peças.

Detalhes Técnicos do Processo Produtivo ...

Uma prensa extrusora basicamente comprime o metal aplicando elevadas Forças,
geralmente em temperaturas também elevadas, contra uma matriz. Estas Forças
a serem aplicadas, dependem muito da geometria do produto a ser extrusado
(se tubular ou maciço), do diâmetro (tamanho), da liga, e da quantidade de
peças que serão extrusadas.

Por exemplo, para perfis sólidos no formato de barras maciças redondas

(vergalhões), com diâmetro de 1 polegada (25,40 mm), da liga ABNT 6063,
utilizando um tarugo de 450 mm de comprimento, solubilizado e homogeinizado,
aquecido a mais ou menos 500º Celsius, a pressão de trabalho esta na ordem de
aproximadamente 70/90 KgF/cm², para uma extrusora de 4 polegadas (101
mm), com container (camisa aquecida), com Força na ordem de 1.250 toneladas.

Para um perfil tubular redondo de espessura de parede na ordem de 2 mm,

também de 1 polegada (25,4 mm) de diâmetro externo e com as demais
características de trabalho e liga similares ao exemplo anterior, a pressão de
trabalho esta na ordem de 150 a 180 KgF/cm², para a mesma máquina.

Ou seja, os esforços mecânicos necessários também estão diretamente ligados a

geometria da peça, fator preponderante para analisar a viabilidade da extrusão
em uma dada Extrusora, dentre outros fatores.

O processo de extrusão não é apenas uma grande prensa hidráulica que imprime
uma determinada força, em um tarugo sólido de metal aquecido, no intuito de
fazê-lo escoar corretamente em um orifício esculpido em uma dada matriz, é
muito mais do que isso. Esta é apenas uma das etapas do processo. Pode-se
dizer que:
 • Tudo começa na fundição,
• passa pelo correto tratamento térmico do tarugo fundido,
• pela etapa de conformação mecânica (a extrusão propriamente dita),
• pelo correto tratamento térmico do perfil metálico já extrusado e
• finalizando nos processos de acabamento ou proteção superficial.
Ou seja, é um processo muito técnico, que pode sim ser chamado de um
processo rápido, mas nem de perto pode-se dizer que é um processo fácil ou
simples de realizar.

Qualquer leigo consegue entender que extrusar um vergalhão redondo maciço de

uma polegada (25,4 mm), de alumínio, na liga ABNT 6063, partindo de um
tarugo perfeitamente solubilizado, é completamente diferente de extrusar um
perfil tubular, na liga ABNT 7075, também solubilizado, de parede delgada (1
mm), com diversos tubos internos em sua seção tranversal. São coisas
completamente diferentes. A tecnologia e os esforços envolvidos são totalmente
distintos.

Além disso, o processo de extrusão possui muitas variáveis, algumas

delas oriundas de processos anteriores à extrusão, ou até, depois da realização
do processo de conformação mecânica de extrusão propriamente dita.
Por exemplo:
• Um metal quando combinado com outros metais formam as ligas
metálicas, estas por sua vez devem respeitar os parâmetros internacionais
de padronização, por exemplo, no Brasil, os parâmetros de composição
química da ABNT - para ligas tratáveis termicamente, no caso do metal
alumínio. Estes parâmetros principalmente indicam as faixas de
composição química aceitáveis para cada elemento de uma determinada
liga de alumínio. Estas faixas possuem uma banda relativamente larga, ou
seja, muito ampla e, se isso não for bem entendido e trabalhado, pode
acarretar problemas no processo de conformação por extrusão. Por
exemplo, trabalhar na escala inferior da faixa de composição química, de
uma determinada liga, pode ser totalmente diferente do que trabalhar na
escala superior de composição química, da mesma liga, ainda mais quando
se refere a perfis de paredes finas, complexas e desiguais, onde a
geometria do perfil a ser extrusado é um fator preponderante para o
sucesso do processo, ainda mais quando não há tratamento térmico de
solubilização preliminar, mas, mesmo havendo, podem sim ocorrer
problemas no processo de extrusão.
• Trabalhando-se no meio da faixa de composição acima e não realizando-se
o correto trabalho de limpeza e filtragem do metal líquido, ainda
quando na fundição, este metal pode carregar consigo impurezas
indesejáveis, tais como, inclusões não metálicas que nada mais são do que
 óxidos de metais, estes extremamente duros e muito agressivos ao
ferramental de extrusão, causando desgaste desigual ou, às vezes,
destruindo por completo a matriz.
• Trabalhando-se no meio da faixa de composição química, realizando a
correta limpeza do metal líquido (banho), na fusão do mesmo, e não
desgaseificar o metal corretamente, estes gases ocasionam bolhas no
momento da extrusão. E, ao contrário do que se pensa, estas bolhas são
maiores e aparecem em maior quantidade, em perfis com paredes mais
grossas do que em perfis com paredes mais finas (delgadas), pois a
deformação é menor e o efeito de caldeamento quase não se faz presente,
tudo depende também do tamanho da prensa extrusora e da força
aplicada, ou seja, da deformação envolvida.
• Trabalhando-se no meio da faixa de composição química, realizando-se a
correta limpeza e a filtragem do metal líquido, retirando-se os gases do
banho metálico e controlando-se a temperatura do metal, na hora do
vazamento, mas, não realizando o correto tratamento térmico de
solubilização no tarugo, muitos problemas podem ocorrer no processo
de extrusão, tais como, excesso de óxidos na superfície do tarugo fundido
e solubilizado. Óxidos estes que são prejudiciais às matrizes de
extrusão, são mais duros do que as mesmas, ocasionam desgaste
prematuro do ferramental, ou deixam alinhadas manchas escuras, as linhas
de óxidos. Nos perfis tubulares, este fator é muito mais crítico,
principalmente na zona de caldeamento. Mas além destes efeitos visíveis,
ou quase visíveis a olho nú, ainda podem aparecer problemas de tamanho
de grão excessivo e que só se apresentam quando o metal é anodizado.
• Por último, realizando-se todo o trabalho acima descrito de forma correta e
a extrusão ocorrendo da melhor forma possível, ou seja, tudo dentro dos
parâmetros previstos e tecnicamente aceitáveis, sem nenhuma falha, ainda
resta o monitoramento do processo de tratamento térmico posterior
a extrusão, correto monitoramento do envelhecimento. Este pode ser
feito de diversas formas e para as mais variadas aplicações, ou
necessidades de esforços mecânicos. Um exemplo disso é que em
uma determinada liga, pode-se aplicar tratamento térmico do tipo T4 ou do
tipo T6, independente da composição ou faixa de composição química
adotada, isso para a mesma liga. Neste rápido comentário, um
determinado tipo de tratamento térmico é aplicado ao perfil de alumínio no
intuito de proporcionar ao mesmo um melhor condição de trabalho
mecânico pós extrusão, dobramento pós o tratamento térmico, por
exemplo, e em outro tipo de tramento térmico objetiva-se o máximo
possível de resistência mecânica que a liga pode apresentar.
Tudo isso é muito complexo e, em nenhum momento do acima relatado,
mencionou-se qualquer tipo de força, pressão ou deformação necessária para se
realizar a extrusão, estas são variáveis que devem ser monitoradas de perto,
pois não estão diretamente relacionadas ao processo mecânico de extrusão, mas
interferem muito no mesmo, são variáveis que ocorrem antes ou depois do
processo, mas nem por isso, devem ser desprezadas.

Além destas variáveis acima mencionadas, ou seja, aquelas inerentes ao

metal, ainda existem as variáveis relativas ao:
• ferramental (dureza, tipo de aço, tratamento térmico, estrutura
metalúrgica do aço, características de construção, proteção superficial -
nitretação, carbonitretação, recobrimento com carbonetos à base de titânio
ou enxofre, ou qualquer outro tipo de proteção superficial do
ferrametal), bem como, ao
• equipamentos de extrusão (alinhamento de todo o sistema produtivo,
principalmente da prensa extrusora, com o tarugo, com o porta matriz e
com matriz), equipamentos pós extrusão (mesas, puller, etc), vazamentos
que ocasionam perda de carga, bombas, motores, dentre tantos outros
possíveis.

Matrizes - Ferramentas - Modelos ...

O grande segredo e diferencial da extrusão está no correto desenvolvimento da
matriz (ferramenta) que será utilizada para realizar o desenvolvimento do perfil
extrusado. Normalmente são feitas de aço ligado, e para trabalho a quente
do tipo aço ferramenta H13, temperado, revenido (46/48 Rc) e perfeitamente
polido.

Além disso, pode receber tratamento superficial de Nitretação Gasosa ou

deposição de camadas protetivas como Nitretos de Titâneo e Oxido de Enxofre,
para reduzir o atrito que se dá entre o metal base da matriz (aço) e o metal que
será extrusado (alumínio, por exemplo).

Com isso acrescenta-se uma maior vida útil a uma matriz e pode-se produzir
mais peças com a mesma matriz sem que ela venha a se desgastar e
se inutilizar.

Inúmeras possibilidades de perfis podem ser confeccionadas pelo processo de

extrusão, hoje se diz que esta possibilidade chega a ser ilimitada. Um dado muito
importante para o dimensionamento correto de uma linha de extrusão, e até no
desenvolvimento de uma matriz (ferramenta), é o peso Kg/metro do perfil a ser
produzido. Ele é obtido multiplicando-se a área (mm²) pelo peso específico do
metal que será extrusado, no caso do alumínio adotar como base 2,705 (g/cm³),
sendo que resposta básica desta conta é o peso por metro linear da peça
estrusado. Outro fator importante é a definição do diâmetro do círculo inscrito.
Linha de Extrusão ...
Uma linha de extrusão é composta principalmente por uma prensa extrusora que
é um equipamento hidráulico, normalmente posicionado na horizontal,
acompanhado de um forno de aquecimento de tarugos, forno de aquecimento de
matrizes, mesa de extrusão, mesa de estiramento, mesa de corte (que pode ser
automática ou manual, com ou sem sistema automático de puxar "puller"),
carrinhos de armazenamento, forno de tratamento térmico, máquina
embaladora, dentre diversos outros dispositivos e equipamentos
complementares. Além disso acompanham também, diversos sistemas de
controle de pressão, controle de temperatura, controle de processo e
computadores, que proporcionam controles a toda a linha produtiva.

Tudo com pouca ou muita automatização de processo, já que existem linhas

onde a influência humana está muito presente em todas as etapas produtivas,
isso ocorre quando as peças produzidas possuem geometrias pequenas e os
tarugos acompanham esta tendência, ou seja, são pequenos. Existem linhas
produtivas que sequer um ser humano se faz presente, pois tratam-se de linhas
onde são fabricadas peças grandes e utilizam tarugos pesados.
Além da extrusora, o forno de aquecimento de matrizes, local onde são
armazenas as matrizes (ferramentas) para serem aquecidas e poderem entrar
em trabalho produtivo, se faz necessário. Seu dimensionamento está
diretamente ligado a quantidade de tipos diferentes de matrizes e perfis
extrusados que se deseja produzir em um dado tempo de trabalho.

O forno de aquecimento de tarugos é um equipamento que serve para

aquecer o tarugo de metal, antes de ser extrusado, facilitando assim o processo
e aliviando os esforços para que a extrusão ocorra, no caso da extrusão ser a
quente. Ele pode ser aquecido a Gás GLP, Gás Natural, Óleo Diesel ou
Eletricamente (indução ou resistências), onde o fator determinante para a
escolha de qual sistema a adotar é o custo energético envolvido, deve ter um
tamanho que seja suficiente para aquecer o material, deixa-lo em condições de
ser extrusado, sem que ocorra a oxidação excessiva tanto externa como interna
do metal.

A mesa de extrusão pode possuir muita automatização, com sistema de Puller

(Puxador automático controlado por CLP) ou pouca automatização, com pessoas
puxando as peças diretamente da frente da máquina.

O metal após passar pela mesa de estrusão é transferido para uma que se chama
de mesa de estiramento que, como o próprio nome diz, realiza o estiramento
do metal, puxando-o para garantir a retilineidade e dimensional ao mesmo.

A mesa de corte realiza o corte das barras para redução do comprimento da

barra e nele a peça final é concluída, além disso, a mesa de corte serve para
segregar as partes danificadas pelo processo de estiramento (pontas das barras,
por exemplo).

Todas estas mesas ainda podem ser agrupadas e serem transformadas em uma
única mesa que realiza todo este trabalho automaticamente.
Os carrinhos de transporte são os equipamentos que levam as barras
produzidas até um forno de tratamento térmico. O forno de tratamento térmico é
o local onde se agregam as características mecânicas ao metal, proporcionando
que o mesmo obtenha maior resistência, normalmente o processo adotado é o
processo de envelhecimento, para o metal alumínio.

A máquina de embalagem embala os perfis automaticamente, liberando-os

para o cliente. Todo este clico produtivo é seguido por inúmeras inspeções de
qualidade, e como elevadas temperaturas e pressões estão presentes a inspeção
mecânica dos equipamentos e matrizes são constantes.

Forças Envolvidas na Extrusão ...

Ao comprimir um tarugo, duas Forças são geradas, a Força de Atrito, que é
aquela gerada entre o tarugo e as paredes internas da container (camisa) e a
Força de Cisalhamento, que é aquela necessária para deformar o tarugo e
fazê-lo passar pela matriz.

A força de cisalhamento é função da temperatura, pois quanto maior for a

temperatura, menor será a força de cisalhamento. Quanto menor for a
temperatura mais força será necessária para cisalhar o metal, mais sofrerá a
prensa e a matriz, no entanto, melhor serão as características do metal.

Deve-se tentar trabalhar com o metal a uma temperatura mais baixa possível,
para que não ocorram oxidações superficiais dos tarugos, oxidações internas no
metal, imperfeições devido a estas oxidações, desgaste e amolecimento da
matriz.

No caso de haver um aquecimento indesejado devido ao atrito e a compressão

contra a matriz, pode ocorrer o esfarelamento do metal. Quanto maior for a
velocidade de extusão, maior será a produção, no entanto, mais violenta será a
deformação e o o atrito resultante, por consequência haverá um aumento da
temperatura do sistema. Todas estas variáveis devem ser periodicamente
controladas para um melhor acabamento dos perfis e um melhor resultado no
processo.

O comprimento do tarugo também é uma variável importante, já que quanto

maior for o tarugo, maior será a força necessária para vencer o atrito entre a
superfície do mesmo e a superfície interna da camisa (container). A liga do metal
é outra variável determinante, pois quanto mais ligada ela for (mais dura), maior
será a força de cisalhamento que deverá ser vencida e por consequência menor
deverá ser o tarugo. Abaixo será apresentada uma tabela que compara a
extrudabilidade de ligas de alumínio, tomando como base de 100% a liga ABNT
6063.
 Liga Extrudabilidade (%) Liga Extrudabilidade (%)

1350 160 2011 35

1060 135 5086 25

1110 135 2014 20

3003 120 5083 20

6063 100 2024 15

6061 60 7075 09

A prática no desenvolvimento de um perfil de alumínio ...

Com a correta compreensão da aplicação do perfil desejado, sendo que muitas
vezes alguns perfis encaixam-se uns sobre os outros, o matrizeiro confecciona
um desenho técnico do perfil a ser produzido. A informação de aplicação de
um dado perfil e suas características técnicas deve ser fornecida pelo cliente.

Este desenho pode ser feito partindo-se de uma amostra física ou um croquis
com medidas. Antigamente o desenho era confeccionado manualmente sob um
papel com naquim, como numa planta baixa predial, com o advento da
informática, esta técnica perdeu a sua agilidade, pois existem softwares
modernos tipo CAD/CAM que constroem gráficos proporcionando agilidade,
ganho de tempo, redução de custos, maior qualidade e acabamento do desenho,
possibilidade de alterações imediatas localizadas e segurança técnica, já que
simulações podem ser realizadas diretamente no computador, antes mesmo de
nascer fisicamente a matriz ou o perfil de alumínio.

Um desenho técnico deve possui todas as medidas necessárias para a confecção

de um perfil extrusado, bem como, as tolerâncias dimensionais aceitáveis, sejam
elas oriundas de Norma Técnica, ou impostas pelo próprio cliente, marcação de
onde a superfície é visível, com ampliações em desenhos auxiliares, se for
necessário.

O desenho ainda deve apresentar a liga (no caso de metais), a dureza ou outra
característica mecânica importante do perfil, do metal, da matriz, o tratamento
térmico, a última alteração sofrida e o responsável pela sua elaboração, bem
como a identificação do perfil, nome e número.

Quanto mais informação relevante for anexada no desenho técnico de um perfil

extrusado e de sua matriz, melhor será o resultado obtido, já que considera-se o
desenho técnico o "planejamento do projeto" de um determinado perfil.

Após a conclusão do desenho técnico do perfil e a sua aprovação pelo cliente,

inicia-se a fabricação da matriz. O primeiro passo é a confecção de um eletrodo
que pode ser de cobre ou grafite. Este eletrodo possuirá um sobre metal
característico para que quando o perfil seja estirado pelo processo de
estiramento, na mesa de extrusão, as medidas do perfil sejam garantidas e o
perfil fique dentro do especificado pelo desenho técnico quanto as tolerâncias
dimensionais. O eletrodo será utilizado pelo processo de eletro-erosão por
penetração no aço, para a confecção da matriz.

Paralelamente ao passo anterior, trabalha-se um bloco de aço para deixá-lo nas

condições ideais de receber o eletrodo que realizará a eletro-erosão, usinando-o
em tornos, fresas e plainas, tratando-o termicamente para atingir as
características básicas de resistência mecânica desejada.

Em alguns casos pode-se aplicar além da eletro-erosão por penetração, também

a eletro-erosão a fio, ambas tem a função de erudir o bloco de aço para gerar as
cavidades por onde o metal irá fluir, dentro da matriz, originando o perfil
desejado. Após a eletro erosão, realiza-se o polimento e a nitretação da matriz,
deixando-a aptar a ser trabalhada.

Após a conclusão da matriz de extrusão, leva-se a mesma para a prensa

extrusora e realiza-se a extrusão do perfil, analisando-se completamente todos
os parâmetros produtivos básicos envolvidos, tais como, pressões, forças,
tempos, temperaturas, produção, tolerâncias dimensionais e acabamento do
perfil que foi produzido, estado final da matriz e tratamento térmico do próprio
perfil de alumínio, inspecionando-os completamente e conferindo-os com os
desenhos técnicos para liberá-lo e entrar em produção seriada.

Defeitos básicos de extrusão ...

Apesar de todos os possíveis controles operacionais existentes, defeitos podem
aparecer, são eles:

1) DEFEITOS SUPERFICIAIS
Trinca a quente - originária de temperaturas elevadas de trabalho.

Arrancamento - originária da trinca da camada que fica estacionária dentro da

"camisa" e que fica aderida na matriz.
2) ANEL DE ÓXIDOS (CORING)
Como o centro do tarugo move-se mais rápido que a superfície, gera-se uma
zona de imperfeição que pode se apresentar no perfil no final da extrusão. No
centro está o metal mais "limpo", com o mínimo de impurezas se comparado a
superfície. Na superfície do tarugo existe uma camada de óxidos oriunda do
resfriamento do tarugo, quando de sua fabricação e/ou solubilização. Esta
camada de óxido normalmente é a última parte a ser extrusada, ou fica retida na
pastilha sólida que será rejeitada quando a extrusão termina. Dependendo de
como for o fluxo da extrusão, devido a geometria da matriz (perfil a ser
formado), esta camada superficial pode se infiltrar e aparecer na superfície do
perfil extrusado, não ficando retida na pastilha de alumínio (parte residual da
extrusão). Este defeito pode ser muito grave, pois dada a utilização que terá o
perfil, esta camada poderá ser um ponto fragilizante, já que mesma não
proporciona um perfeito caldeamento (soldagem) do alumínio, na zona onde ela
aparece. Isso é mais sério em perfis tubulares mas também aparece em perfis
sólidos. Somente retirando-se esta camada de óxido superficial existente no
tarugo, é que se pode minimizar ou até eliminar a possibilidade de existência
deste defeito, ou seja, para não se apresentar este defeito ele não deve estar
presente é no tarugo.

3) BOLHAS
As bolhas podem ser originárias de vários motivos, desde de a retenção de
hidrogênio ou ar aprisionado no metal quando de sua fundição para a formação
do tarugo, como de ar que fica aprisionado entre a matriz e a frente da pastilha
de aço, ambos dentro da camisa. Nesta zona (matriz, alumínio, pastilha de aço e
interno da camisa) pode acontecer o acúmulo de ar que não consegue ser
expelido no momento da extrusão, migrando para a zona de extrusão e sendo
expelido de dentro para fora no perfil extrusado. Pode aparecer tando no início
como no fim da extrusão. Recomenda-se que exista um espaço entre a pastilha
de aço e o interior da camisa, para que este ar possa ser expelido.

4) CASCA DE LARANJA
O defeito de casca de laranja pode ser ocasionado pelo puller, nomomento da
extrusão, ou pelo estiramento, logo após a extrusão. Como a função do
estiramento é de esticar e endireitar o perfil extrusado, trazendo-o para dentro
das tolerâncias dimensionais exigidas por norma, ou pelo cliente, este
estiramento se for feito em demasia, pode acarretar diferentes tensões entre a
superfície do metal e seu interior, um deformando-se mais do que o outro,
havendo assim um "enrrugamento" do perfil. Percebe-se este defeito com mais
freqüência em peças (tubos) com paredes grossas e em vergalhões.

5) SOLDA TRANSVERSAL
Muito similar ao defeito anterior. Trata-se da existência de óxidos superficiais
indesejados na junção superfície de contato matriz e superfície de contato do
tarugo. Ponta do tarugo. esta superfície oxidada de alumínio, pode se extender
por toda a peça extrusado gerando pontos fragilizantes em peças com elevada
responsabilidade mecânica e deve ser evitada. Proteção atmosférica seria uma
alternativa, outra seria a usinagem, desbaste da ponta do tarugo. No caso de
ficar alumínio retido no interior de uma matriz e a mesma ser reaquecida, existe
a possibilidade desta camada de óxido ser mais espessa também originando este
defeito. Deve-se minimizar ou eliminar qualquer tipo de óxido superficial
existente no processo.

6) SOLDA LONGITUDINAL
Este tipo de defeito ocorre quando os óxidos, sejam eles oriundos do tarugo ou
de alumínio que foi reaquecido em uma matriz, alinha-se longitudinalmente em
todo o perfil extrusado. Este defeito é muito comum e vísivel em perfis tubulares
redondos, onde no momento da extrusão o tarugo de alumínio é subdividido no
interior da matriz, levando com ele em cada parte, um pouco de óxido
(normalmente da superfície do tarugo) que quando do momento do caldeamento
(soldagem) não deixa que o metal realmente forme uma massa sólida e
homogênea, gerando uma linha de óxidos em toda a extensão da peça
extrusada. A cor dessa camada de óxido ressalta aos olhos, pois possui um tom
escuro, cinza escuro, em todo o comprimento do perfil. Deve-se minimizar ou
eliminar qualquer tipo de óxido superficial existente no processo.

7) MANCHAS ESCURAS QUE ESFARELAM

Este tipo de defeito refere-se a impurezas oriundas do interior do tarugo de
alumínio. Podem ser escória (óxido) que ficou retida no interior do tarugo,
quando o mesmo não é filtrado no momento do vazamento. Quando esta escória
é fina, espalha-se sobre a superfície do perfil extrusado, ao longo de todo ele ou
em pontos isolados, deformando-o. Quando esta escória é grosseira, deposita-se
parcialmente na superfície do perfil deformando-o ou deposita-se na superfície da
matriz servindo como um tampão, não deixando com que o perfil se forme em
sua totalidade. Pode gerar frisos indesejados, por exemplo. A alumina (óxido de
alumínio) é muito mais dura que o aço e dependendo de como este óxido se
aloja na matriz, pode deformá-la definitivamente. Para corrigir este defeito,
deve-se filtrar os tarugos de alumínio eliminando-se definitivamente este tipo de
macro-óxido de seu interior.

8) ONDAS INDESEJADAS NA SUPERFÍCIE DO PERFIL

Observa-se este defeito, logo após a extrusão e antes do estiramento. Trata-se
da oscilação da pressão, no momento da extrusão, que deixa sua marca no perfil
de alumínio. O perfil extrusado fica com um aspecto superficial de pequenas e
infinitas lombadas e mini-calombos. O estiramento normalmente corrige este
defeito de processo produtivo.

EXTRUSÃO A QUENTE
É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade
a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.

Características:

A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta

temperatura:

• O desgaste da matriz é excessivo.

• O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-
uniformes.
• O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido
em atmosfera inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por
suas características de fricção e pode gerar um produto de pobre
acabamento superficial.

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas

mencionados acima:

• Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a

matriz pode ser pré-aquecida.
• Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida
através do uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara,
posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica
contendo a camada de óxido permanece "colada" à parede da câmara.
Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca é
posteriormente removida da câmara.

Campo de temperaturas para extrusão de vários metais:

EXTRUSÃO A QUENTE - PROJETO DE MATRIZES E MATERIAIS
Os materiais para matrizes de extrusão a quente são usualmente aços
ferramenta para trabalho a quente. Revestimentos como zirconia podem ser
aplicados para prolongar a vida das matrizes, especialmente em matrizes para
produção de tubos e barras.

Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante

para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas.

No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A

pastilha atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da
matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da
interface câmara-tarugo.
Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um
revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço
doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de
formar uma superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra
contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de material tóxico ou radioativo.

Destacam-se como linhas gerais para um projeto adequado:

Procurar simetria da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças

extremas nas dimensões dentro da seção transversal.
EXTRUSÃO A FRIO
Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão
direta, indireta e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente
para ferramentas e componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas,
acessórios e equipamento agrícola.

O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.

Os tarugos menores que 40 mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas

ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com
comprimentos específicos.

Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se

componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m.

Vantagens em relação à extrusão a quente:

• Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que

o calor gerado pela deformação não recristalize o metal.
• Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação
posterior de acabamento.
• Melhor acabamento superficial, devido em parte pela não existência de
camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente.
• Eliminação do pré-aquecimento do tarugo.
• Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas
máquinas são capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.

Desvantagens
 • A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta,
especialmente para trabalhar peças de aço. A dureza do punção varia de
60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

EXTRUSÃO POR IMPACTO

É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão
a frio. O punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás.

A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a cavidade

da matriz.

Exemplos de produtos incluem os tubos de pastas e assemelhados que são peças

descartáveis. Podem-se obter diâmetros de até 150 mm.

A maioria dos metais não ferrosos podem ser extrudados por impacto, usando-se
prensas verticais e taxas de produção de até duas peças por segundo.

O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações

de diâmetro / espessura da ordem de 0,005) Por esta razão a simetria da peça e
concentricidade do punção são fatores importantes.
EXTRUSÃO DE TUBOS
Na extrusão de tubos um mandril é preso à extremidade do êmbolo, de modo a
conformar o diâmetro interno do tubo. As dimensões da parede do tubo são
determinadas pela folga entre o mandril e o orifício da matriz.

DEFEITOS DA EXTRUSÃO
Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos
de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final.
Os principais defeitos são:

Trinca superficial:
Ocorre quando a temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um
aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e rasgos.
Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio,
magnésio e zinco, embora possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes
defeitos podem ser evitados reduzindo-se a velocidade de extrusão e diminuindo
a temperatura do tarugo.

Cachimbo:
O tipo de padrão de fluxo do metal a arrastar óxidos e impurezas superficiais
para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito
cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender até um terço do
comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode
ser minimizado alterando-se o padrão de fluxo para um comportamento mais
uniforme, controlando a fricção e minimizando os gradientes de temperatura.
Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou tratado quimicamente antes da
extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.

Trinca interna:
O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas
centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron. O defeito é atribuído à tensão
hidrostática de tração na linha central, similar à situação da região de estricção
em um corpo em ensaio de tração. A tendência à formação de fissuras centrais
aumenta com o crescimento da fricção e da relação de extrusão. Este tipo de
defeito também aparece na extrusão de tubos.

processo de extrusão
Explicacão do processo de extrusão
O

3 - TREFILAÇÃO
O que é: a trefilação é uma operação em que a matéria-prima (por exemplo, o
fio máquina resultante de um processo de laminação) é estirada através de uma
matriz em forma de canal convergente (FIEIRA ou TREFILA) por meio de uma
força de tração aplicada do lado de saída da matriz.

O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas

provenientes da reação da matriz sobre o material.
Forma resultante: a simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas
não obrigatória.

Condições térmicas: normalmente a frio.

Uso - produtos mais comuns:

GEOMETRIA DA FIEIRA (Matriz)

A fieira (matriz) é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os
equipamentos trefiladores.

A Geometria da fieira: é dividida em quatro zonas:

(1) de entrada
(2) de redução (a = ângulo de abordagem)
(3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico)
(4) de saída

Estrutura da Fieira (Matriz)

TREFILAÇÃO DE TUBOS
Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

• Sem apoio interno (REBAIXAMENTO ou AFUNDAMENTO - fig.a)

• Com mandril passante (fig.b)
 • Com plug (bucha) interno (fig. c)
• Com bucha flutuante (fig.d)

TREFILAÇÃO DE ARAMES DE AÇO

Etapas do processo

Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a

trefilação propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que
eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos.
 • Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente);
• Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento.
Química (decapagem): com HCl ou H2S04 diluídos;
• Lavagem: em água corrente;
• Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca (OH)2 a 100°C a
fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e
servir de suporte para o lubrificante de trefilação;
• Secagem (em estufa) - Também remove H2 dissolvido na superfície do
material;
• Trefilação - Primeiros passes a seco. Eventualmente: recobrimento com Cu
ou Sn e trefilação a úmido.

Tratamentos térmicos dos arames

Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para

alívio de tensões e/ou obtenção de propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os
principais tratamentos utilizados.

Recozimento:

Indicação: principalmente para arames de baixo carbono.

Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C.

Objetivo: remover efeitos do encruamento.

Patenteamento:

Indicação: aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %)

Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região g) seguido de

resfriamento controlado, ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e
550°C.
Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a
estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

TREFILADORAS DE TAMBOR

As trefiladoras de tambor podem ser classificadas em três grandes grupos:

• Simples (1 só tambor) - para arames grossos

• Duplas para arames médios
• Múltiplas (contínuas) para arames médios a finos.

Material da Fieira:
Os materiais dependem das exigências do processo (dimensões, esforços) e do
material a ser trefilado. Os mais utilizados são:

• Carbonetos sinterizados (sobretudo WC) – widia

• Metal duro, etc.
• Aços de alto C revestidos de Cr (cromagem dura)
• Aços especiais (Cr-Ni, Cr-Mo, Cr-W, etc)
• Ferro fundido branco
• Cerâmicos (pós de óxidos metálicos sinterizados)
• Diamante (p/ fios finos ou de ligas duras)

Defeitos em Trefilados

Podem resultar:
• de defeitos na matéria-prima (fissuras,lascas, vazios, inclusões);
• do processo de deformação.

Exemplo de defeito: Trincas internas em ponta de flecha ("chevrons"):

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande

(tipicamente, quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o
centro da peça.

Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão

radial, mas são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das
camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira.
Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no
núcleo da peça, que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de
flecha.

A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se
uma fieira de menor ângulo (a), ou então se aumentando a redução no passe (em
outra fieira com saída mais estreita).

Exemplo: Fabricação de pregos na Belgo Juiz de Fora

Os pregos são fabricados a partir do arame trefilado. Esquematicamente, o

processo de fabricação dos pregos na Belgo Juiz de Fora segue o seguinte fluxo:
 Fio máquina

Nesse processo utiliza-se de máquinas, denominadas prensas de pregos, que tem

a finalidade de dar a forma final ao produto a partir do fio máquina.
Após a confecção do prego, vem a fase de polimento do produto que é efetuada
em tambores rotativos os quais o prego é abastecido juntamente com serragem
de madeira e tamborado por um determinado tempo a fim de promover uma
limpeza superficial, retirando os resíduos oleosos provenientes da fase anterior.
Após o polimento, passa-se à fase de embalagem e acondicionamento, que é
efetuada em máquinas de pesagem e envase. Nessa fase o produto é pesado em
quantidades que podem variar de 500g a 1 kg e acondicionado em bolsas
plásticas que logo após são colocadas em caixas de 20 kg.

4 - Fundição

.
Vazamento de latão-Lisboa

O processo de fundição é definido como o conjunto de atividades requeridas para dar forma aos
materiais por meio da sua fusão, conseqüente liquefação e seu escoamento ou vazamento para moldes
adequados e posterior solidificação.

Os métodos de fundição são muito antigos, sua importância é fundamental para o crescimento
tecnológico desde os primórdios da humanidade. Seu aperfeiçoamento é contínuo, partindo desde
pequenas peças fundidas artesanalmente às técnicas de siderurgia.

Materiais e processos

Peça original que será fundida

Geralmente são fundidos metais e certos materiais sintéticos a exemplos de plásticos e polímeros.

Antes da fusão do material, é necessária a preparação do molde. Este por sua vez consiste num
componente cuja função é receber o produto liquefeito e transformá-lo por solidificação na peça
correspondente ao modelo que serviu de base para a sua formação.

Modelo de uma peça em madeira, notar que é de maior espessura que a original

O processo de fusão se dá pelo aquecimento da matéria prima até atingir seu ponto de liquefação.
Após derretida será escoada ou injetada, numa cavidade normalmente denominada molde. Uma vez
resfriada, a matéria prima solidifica-se tomando a forma em positivo.
Os processos mais utilizados ainda para a confecção dos moldes convencionais são em areia de
fundição ou terras especiais. Estes materiais são refratários e abundantes na natureza, os mais usados
são a areia, gesso, cimento e outras substâncias cerâmicas.

Após fundido e retirado do molde, o componente adquire a coloração do material de que é formado

Quando misturados com água, argila (em alguns casos), e um aglutinante, os moldes adquirem uma
coesão uniforme e moldabilidade, sem perder a permeabilidade que permite evacuar os gases no
momento da injeção, ou do escoamento.

Após fundido e retirado do molde, o componente vai para a usinagem e tratamento térmico(se for o
caso)

Os materiais usados na fabricação de moldes podem ser recuperáveis ou perecíveis metálicos ou não-
metálicos.

Etapas do processo
Modelo ou molde (conforme a região) é o nome dado normalmente à peça que servirá para imprimir no
molde de fusão ou forma ou negativo do componente a ser fundido.

Após usinado e tratado termicamente, o componente vai para a pintura, adquirindo aparência idêntica
ao original
Peça original
• Para evitar confusão devido aos regionalismos dos termos, será utilizado neste artigo o termo
molde para a forma de fundição, e modelo para a peça que servirá de macho de impressão da
cavidade receptora de material liquefeito, ou forma de fundição, ou molde de fundição.

Os quatro componentes que representam etapas do processo de fundição

No caso do Brasil, é necessária esta padronização devido às várias etnias e portanto nomenclaturas
variáveis. A nomenclatura adotada segue a utilizada no Paraná, que obedece a ABNT.

Para que haja uma confecção de um molde dentro das medidas corretas, são necessárias algumas
modificações de natureza dimensional no modelo devido ao processo de fundição:

•
○ O modelo deve ser ligeiramente maior que a peça original, já que se deve levar em
conta a contração tridimensional desta quando da solidificação. Existem normas que
devem ser seguidas conforme os metais ou ligas a serem fundidas, estas são disponíveis
em tabelas ou ábacos.

A Cia. Siderúrgica Nacional, CSN, fornece matéria prima para o mundo inteiro
• As superfícies do molde devem respeitar ângulos mínimos em relação ao modelo, com o
objetivo de não danificar os formatos tomados pela areia durante a extração da peça que serve
como modelo. Este ângulo é denominado ângulo de saída.
• Devem ser incluídos no molde canais de alimentação e respiro para o vazamento de excessos
de material fundido e para a saída do ar.
 • Se necessário, devem ser incluídos prensos, que são prolongamentos que servem para a
colocação do macho, pois a forma muitas vezes consiste em duas peças, um macho e uma
fêmea, ou duas metades, estando em seu centro a parte oca que servirá de negativo para ser
preenchida pelo material liquefeito. A função dos prensos é prender uma peça à outra.

Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o formato da peça a ser
fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano, metais como o alumínio ou o ferro
fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como modelo, porém esta passa por um processo de
aumento tridimensional, geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por
exemplo para compensar o efeito da contração da peça fundida após o seu resfriamento.

Bipartição do modelo
Geralmente, fabricam-se dois semimodelos correspondentes a cada uma das partes do modelo
principal que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da geometria da peça, são
confeccionados moldes macho e fêmea, os semi-modelos porém são considerados machos. Em
algumas regiões a forma de fundição é chamada de caixa de machos, nomenclatura também adotada
pelas normas técnicas.

Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas formas, um erro comum que
se comete neste processo de corte, é a não observação da espessura da lâmina de serra que cortou-o
depois de acabado, por isso, é comum confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação
destes) já preparada antes da usinagem.

Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos (ou duas metades) para imprimir as duas
cavidades da forma, notamos em algumas peças depois de prontas uma espécie de marca separando-a
em duas metades, esta é a impressão dos moldes.

Compactação da areia em redor do modelo

Para a compactação da areia em redor do modelo, cada semi modelo é colocado sobre uma tábua, esta
em seguida é cercada por quatro tábuas para formar uma caixa. A caixa contendo a peça molde é
preenchida com areia de fundição. Em seguida é feita a compactação em cada forma e viradas 180
graus.

São retirados os moldes, e são feitos os canais de respiro (ou vazamento). Após este processo são
montadas as duas metades, ou seja, os dois blocos formando uma peça em cujo interior está o negativo
(cavidade) a ser preenchido pelo metal em fusão. Areias de fundição atualmente são sintéticas, não no
sentido químico, mas porque são uma mistura de vários tipos de areias,ligantes argilosos tais como a
bentonita e outros aditivos. O componente crítico da areia refratária é o cristal de quartzo, um material
de toxicidade conhecida. O componente desagregado mais perigoso é a farinha de sílica ou areia de
faceamento, que é esparramada no molde, por um saco pequeno.

Em uma instalação de alta produção o molde é executado em uma máquina de moldagem. Este
equipamento é projetado para compactar a areia firmemente na caixa de moldagem, minimizando
desta forma o esforço físico do moldador e melhorando a qualidade do molde.
Vale lembrar que as técnicas de moldagem por máquinas apresentam ainda problemas de vibração e de
ruído.

Fabricação do Macho
O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma cavidade ou espaço vazio no
fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do macho ele tem de ser mecanicamente
resistente durante o vazamento e ainda tornar-se quebradiço após o vazamento e o resfriamento,
permitindo assim, uma fácil remoção da peça fundida do molde, ou seja, a desmoldagem. A areia para
a fabricação do macho é preparada em um misturador através da mistura de areia de sílica com um
ligante orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina.

Há preocupações a serem respeitadas em relação ao manuseio da resina e do catalizador enquanto se

prepara a mistura. Tais preocupações devem incluir a proteção de pele e olhos para ambas as resinas a
base de fenol e ureia, requer-se ainda o controle por ventilação e exaustão no misturador, na máquina
de moldagem do macho, no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento fundição,
resfriamento da peça e na área de remoção da areia da peça fundida

A areia preparada é colocada em uma caixa de macho determinando a forma do mesmo, após o macho
é retirado e curado em uma estufa para se conseguir uma forma refratária enrijecida.

Colocação do macho
Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dispor de machos que evitem que o metal fundido
se propague pelas cavidades. Geralmente os machos são fabricados com areias mais finas e misturadas
com materiais que proporcionam uma compactação maior (Existem algumas argilas específicas para
isso). Esta técnica permite uma manipulação manual na inserção destes na cavidade do molde.

• Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blocos de motores, onde existe a necessidade
de preservar os condutos de lubrificação e de passagem de água para resfriamento.

Uma vez montado o macho dentro das cavidades, formadas pelo modelo primário, as duas metades do
molde de fundição serão juntadas para receberem o material sob fusão.

Drenos
Quando o material fundido preenche as cavidades, é necessário que haja uma pequena sobra deste para
expulsar o ar e possíveis contaminações. São executados na feitura dos moldes de fundição alguns
canais de vazamento para possibilitar a drenagem do material. drenos ou gitos

Esfriamento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um esfriamento excessivamente rápido pode
provocar tensões mecânicas na peça, inclusive com aparecimento de trincas, e a formação de bolhas.
Se houver um resfriamento muito lento ocorrerá a diminuição da produtividade.

Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma, uniformidade e composição química dos grãos
formados na peça fundida, que por sua vez influencia as suas propriedades globais.
Os factores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo do metal, as propriedades térmicas
do metal e do molde, a relação geométrica entre o volume e área da superfície da fundição e a forma
do molde.

Desmoldagem
Após resfriado e solidificado o material fundido, é executada a retirada da peça do molde. Ao fazê-lo
deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos. Retirada a areia dos machos e da peça, esta
pode ser reaproveitada em outros moldes de fundição indefinidamente, desde que não tenha sido
contaminada por nenhum elemento que venha a causar alguma reação.

Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais em sua superfície por outros
que ficaram dispersos na areia, causando às vezes certas contaminações superficiais indesejáveis.

Desrebarbeamento
Após retirada do molde de fundição a peça possui diversas rebarbas ocasionadas pelo vazamento
através dos canais de respiro alimentação e dreno, além da marca da emenda das caixas de macho que
deixa às vezes alguma rebarba.

Quando ocorre este efeito, é necessária uma limpeza da peça através do desrebarbeamento, este
processo consiste na retirada das sobras e rebarbas por esmeris, ou por lixadeiras. Estas máquinas
possuem ferramentas ou materiais abrasivos cuja finalidade é limpar ou retirar as rebarbas.

Acabamento e limpeza
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda existem imperfeições e areia nas saliências e
reentrâncias das peças, normalmente se faz uma limpeza através de escovas de aço manuais ou
rotativas, além da utilização de lixas, ou jateamento, se for o caso.

Tratamento térmico
Depois de rebarbadas, as peças podem necessitar algum tipo de tratamento térmico para rearranjo de
sua estrutura interna. Esta é executada em fornos especiais que fazem a têmpera (endurecimento total,
ou superficial)e revenimento, cementação (Tratamento de superfície para endurecimento em
determinadas regiões da peça), normalização ou recozimento (para aliviar tensões internas).

Usinagem
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua limpeza, ainda necessitam, em
alguns casos, serem usinadas e trabalhadas por máquinas ferramentas. O motivo são as rebarbas, ou
imperfeições que ocorrem no processo de fundição. Somente componentes que não necessitam
precisão absoluta em suas dimensões, não precisam ser torneados, retificados, usinados ou
manipulados em suas medidas. Tratamentos térmicos Alguns tipos de ferros fundidos, podem ser
submetidos à tratamentos localizados de superfície, tal como; têmpera de borda em ferramentas de
corte, ou mesmo em áreas que possuam raios em ferramentas de dobra, ou mesmo em superfícies que
sofrerão severos atritos,este procedimento é aplicado para prolongar a vida útil dos fundidos,para
aplicação deste procedimento é necessário submeter o material a uma temperatura de +ou- 800°C com
auxílio de maçaricos e deixá-lo resfriar naturalmente ou seja na temperatura ambiente, para que se
acentue uma dureza caracterizada no tipo de fundido que se está trabalhando.
Retífica
Saindo do tratamento térmico, algumas peças podem necessitar um aumento de precisão em suas
medidas. Muitas vezes se utiliza o processo de retificação executado por máquinas ferramentas
chamadas retíficas. Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça, podendo
ser utilizados em maior ou menor grau. Dependendo do tipo de peça, ao sair da fundição já está pronta
e acabada.

Processos
Existem diversos processos de fundição. Estes consistem na fusão da matéria prima a ser moldada
geralmente em "cadinhos".

Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a matéria prima é derretida e
drenada ou derramada posteriormente para as formas, ou moldes de fundição.

Moldes de fundição
Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em gesso ou materiais
refratários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos, descartáveis, recicláveis,
mecanizados, manuais, etc.

Molde em areia verde

Consiste na elaboração do molde com areia húmida modelada pelo formato do modelo da peça a ser
fundida. É o método mais empregado na atualidade, serve para todos os metais. É especialmente
apropriado para peças de tamanho pequeno e médio.

• Não é adequado para peças grandes, de geometria complexas, nem para acabamentos finos,
pois ficam as marcas de corrugamento da areia, e sua tolerância dimensional é reduzida.

Molde em areia seca

Este tipo de molde se consolida em altas temperaturas (entre 200 e 300°C). Este método utilizado para
aumentar a resistência mecânica e a rigidez da forma de fundição. Este processo permite a modelação
de peças de grandes dimensões e geometrias complexas. A precisão dimensional é boa e o acabamento
superficial é bom, pois o corrugamento das peças causado pela areia é bem menor.

Molde mecânico
Atualmente, ao invés da conformação em areia de forma convencional por compactação manual, usa-
se um tipo molde mais compactado chamado de molde mecânico. Trata-se de um sistema desenvolvido
para que o material de conformação do molde seja comprimido através de equipamento pneumático ou
hidráulico cujas cavidades mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal com maior tamanho
densidade ou pressão, de forma a suportar os esforços sem que ocorram desmoronamentos durante o
preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para resolver as deficiências da utilização dos moldes
em areia verde, menos resistente.
Modelo de cera descartável em moldes para microfusão
Os sistemas de fundição que utilizam modelos de cera descartável, normalmente são utilizados para
modelagens delicadas das peças que precisam de acabamento fino. Estes processos são chamados
também de microfusão. Sua fabricação consiste num modelo em cera ou plástico de baixo ponto de
fusão.

Em seguida a peça em cera ou plástico é inserida no material que a recobrirá, formando assim o molde
preenchido com o modelo.

A granulação do material do molde que recobre o modelo deve ser fina para dar um melhor
acabamento na peça fundida. Após a formação do molde preliminar, este material é recoberto por
outro de granulação maior com a finalidade de proporcionar rigidez mecânica ao conjunto que terá a
cavidade preenchida com o material liquefeito.

Um detalhe importante deste sistema de confecção do molde, é que uma vez completo, o modelo não é
retirado de seu interior, ele é derretido. O modelo em cera é pré aquecido portanto derreterá e escorrerá
para fora do molde, ficando desta forma a cavidade pronta para receber o material fundido.

A principal vantagem deste sistema é a ausência de machos e de superfícies de junta, ficando a peça
com acabamento fino e precisando de pouca usinagem principal.

Molde coquilha
Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e maciço chamado
"coquilha". Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é derramado por gravidade em cavidades
mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não aderente à liga fundida.

Fundição por injeção

Basicamente obedece ao mesmo processo da coquilha, porém o molde é mecanizado. Existem menos
restrições à geometria das peças, pois o molde é fabricado por modernos processos como eletroerosão,
por laser, entre outros, que dão excelente acabamento, possibilitando menos usinagens nas peças. O
mesmo que fundição sob Pressão .

Molde Metálico
Os processos que empregam moldes metálicos são:

• Fundição em Molde Permanente;

• Fundição sob pressão.

Moldes Permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes", ou seja, peças de forma regular, cilindrica
ou prismática, que irão sofrer posteriormente processamento mecânico. Os moldes nesse caso, serão
chamados de "lingoteiras".
Fundição sob pressão
Consiste em forçar o metal liquido sob pressão, a penetrar na cavidade do molde, chamado matriz.
Esta é metálica, portanto de natureza permanente e , assim pode ser usada inúmeras vezes.

Devido à pressão e a consequente alta velocidade de enchimento da cavidade do molde, o processo

possibilita a fabricação de peças de formas bastante complexas e de paredes mais finas do que os
processos por gravidade, permitem.

A matriz é geralmente construída em duas partes, que são hermeticamente fechadas no momento do
vazamento do metal líquido. Ela pode ser utilizada fria ou aquecida à temperatura do metal líquido, o
que exige materiais que suportem essas temperaturas. O metal é bombeado na cavidade da matriz e a
sua quantidade deve ser tal que, não só preencha inteiramente esta cavidade, como também os canais
localizados em determinados pontos para evasão do ar. Esses canais servem igualmente distribuídos
para garantir o preenchimento completo das cavidades da matriz.

Assim, simultaneamente, produz-se alguma rebarba. Enquanto o metal solidifica, é mantida a pressão
durante um certo tempo, até que a solidificação se complete. A seguir, a matriz é aberta e a peça é
expelida. Procede-se, então, a limpeza da matriz e a sua lubrificação. Fecha-se novamente e o ciclo é
repetido.

Principais Vantagens
• Produção de formas mais complexas do que no caso da fundição por gravidade;
• Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas;
• Alta capacidade de produção;
• Produção de peças quase que acabadas;
• Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações significativas nas
dimensões das peças produzidas;
• As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente por revestimentos
superficiais, com um mínimo de preparo prévio da superfície;
• Algumas ligas, como a de Alumínio, apresentam maiores resistências do que se forem
fundidas em areia.

Principais Desvantagens
• As dimensões das peças são limitadas - normalmente seu peso é inferior a 5kg;
raramente ultrapassa 25kg;
• Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da matriz dependendo dos
contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a principal causa de porosidade nas
peças fundidas;
• O equipamentos e os acessórios, são relativamente caros, de modo que o processo
somente se torna econômico para grandes volumes de produção;
• Processo com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão
não são superiores às da liga de cobre.
Fundição por centrifugação
O processo consiste em vazar-se metal líquido num molde dotado de movimento de rotação, de modo
que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, que obriga o metal líquido ir de
encontro com as paredes do molde onde aquele se solidifica. Um dos exemplos mais conhecidos de
utilização do processo, corresponde a fabricação de tubos de ferro fundido para linhas do suprimento
de água. A máquina empregada, consiste essencialmente de um molde metálico cilíndrico, montado
em roletes, de modo que nele se possa aplicar o movimento de rotação. Esse cilindro é rodeado por
uma camisa de água estacionária, montada por sua vez, em rodas, de modo a permitir que o conjunto
se movimente longitudinalmente.

Fundição de Precisão
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível com uma pasta ou argamassa refratária que endurece à temperatura ambiente ou mediante
a um adequado aquecimento. Uma vez que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido
ou inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito, com as
cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde,
e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.

Principais Vantagens
• Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis
ou impossíveis de obter processos convencionais de fundição ou por usinagem;
• Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas etc.;
• Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias;
• Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
• As peças podem ser produzidas praticamente acabadas, necessitando de pouca ou
nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a importância de adotarem-se ligas
fáceis de usinar;
• O processo permite um rigoroso controle do tamanho e contornos dos grãos
solidificação direcional e orientação granular, o que resulta em controle mais preciso
das propriedades mecânicas;
• O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob vácuo, o permite a
utilização de ligas que exijam tais condições.
• As dimensões de peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas, e
devido à capacidade do equipamento disponível. O peso recomendado dessas peças não
deve ser superior a 5kg.
• O investimento inicial para peças maiores (de aproximadamente 5kg a 25kg) é muito
elevado...

Etapas do processo de fundição de precisão pelo sistema de cera perdida

A partir da matriz:

1. A cera é injetada no interior da matriz para confecção dos modelos;

 2. Os modelos de cera endurecida são ligados a um canal central;
3. Um recipiente metálico é colocado ao redor do grupo de modelos;
4. O recipiente é enchido com uma pasta refratária (revestimento), para confecções do molde;
5. Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos são derretidos e
deixam o molde;
6. O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob ação de pressão, por gravidade, a vácuo ou
por intermédio da força centrifuga:
7. O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
8. As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento, esmerilhadas.

Fundição Contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada, retangular, hexagonal ou de
formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde barras de grande comprimento com as
secções mencionadas, as quais serão posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de
conformação mecânica no estado sólido. Em princípio, o processo consiste em vazar-se o metal
líquido num cadinho aquecido. O metal líquido escoa através de matrizes de grafite ou cobre,
resfriados na água.

Controle de Qualidade de peças fundidas

A inspeção de peças fundidas - como de peças produzidas por qualquer outro processo metalúrgico -
tem dois objetivos:

• Rejeitar as peças defeituosas;

• Preservar a qualidade das matérias-primas utilizadas na fundição e a sua mão-de-obra.

O controle de qualidade compreende as seguintes etapas:

• INSPEÇÃO VISUAL: usada para detectar defeitos visíveis, resultantes das operações de
moldagem, confecção e colocação dos machos, de vazamento e limpeza;
• INSPEÇÃO DIMENSIONAL: é realizada geralmente em pequenos lotes produzidos, antes
que toda a série de peças seja fundida;
• INSPEÇÃO METALÚRGICA: inclui análise química; exame metalográfico, para
observação de microestrutura do material; ensaios mecânicos, para determinação de suas
propriedades mecânicas; ensaios não-destrutivos, para verificar se os fundidos são totalmente
'perfeitos'.

Muitas vezes, uma inspeção, para ser completa, exige testes de uma montagem, onde são incluídas as
peças fundidas, e onde simulam ou duplicam as condições esperadas em serviço.

5 - Forjamento
Processo semelhante à conformação, diferenciado pelo fato de que este acontece por impacto. A
matéria-prima é colocada na parte inferior do molde, então a parte superior desce em alta velocidade e
atinge a matéria-prima.

A rápida deformação plástica do material beneficia as propriedades mecânicas da peça, gerando

encruamento superficial.

[[FORJAMENTO]]

Definição de Forjamento
Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de
compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da
ferramenta de trabalho.

Dependendo do tipo de processo adotado no forjamento, pode-se gerar mínima perda de material e boa
precisão dimensional. Diversas técnicas produtivas são adotadas para se conseguir forjar peças e
melhorar as características metalúrgicas, algumas dessas técnicas são milenares, com baixo grau
tecnológico, caros e demorados e outras técnicas são de ultima geração. Nestas técnicas mais
modernas é comum o uso de programas computacionais complexos, que proporcionam ganho de
tempo e redução de desperdício de energia e material, conhecidos como CAD/CAM.

Quando peças são forjadas procura-se alterar principalmente a elasticidade e a plasticidade dos metais.
Entenda elasticidade como sendo a capacidade que um determinado material tem de se deformar, ao
ser aplicado um esforço sobre ele, e de voltar a sua forma inicial quando o esforço deixar de existir
(lembre-se da borracha), e entenda plasticidade como sendo a capacidade que um dado material tem de
se deformar e manter esta deformação, alterando seu aspecto definitivamente.

No forjamento é fundamental ter precisão na quantidade de material:

Pouco material implica falta de enchimento da cavidade.

Muito material causa sobrecarga no ferramental, com a probabilidade de danos ao mesmo e ao

maquinário.

Por que forjar uma peça?

Na usinagem há perdas 74% em volume do material, já na conformação as perdas são de 6% em
volume.

A tecnologia de forjamento moderna pode ser dividida em três categorias abrangentes de acordo com a
capacidade da máquina usada diferindo muito em sua aplicação na indústria.
Forja Pesada

Trata-se de prensas de enormes proporções, que exigem elevado número de operadores, além de uma
mão de obra especializada, motivos pelos quais são apropriadas apenas para produção de peças de
grandes dimensões para uso bastante específico. A força das prensas utilizadas em forja pesada varia
entre 3000 e 15000 toneladas. Uma prensa de 6000 toneladas pode estirar lingotes com cerca de 2,5 m
de diâmetro e 120 toneladas.
Forja Média

As ferramentas da forja média são as prensas de forjamento de 1000 a 1500 toneladas. Diferem das
forjas pesadas por suas dimensões reduzidas e maior rapidez de trabalho. Podem dar de 30 a 150
golpes por minuto conforme sua capacidade.
Forjas de pequeno porte

Dividido basicamente em estampagem e prensas mecânicas horizontais. A estampagem consiste na

conformação através de choques ou na aplicação de pressão sobre o metal contra uma matriz
entalhada.

Temperaturas de Forjamento

♦ Forjamento a quente
- Formação de rebarba
- Exige acabamento final

No forjamento a quente, o processo ocorre a uma temperatura acima da temperatura de recristalização

do material. Na etapa de conformação final, ocorre a formação de rebarba, devido ao excesso de
material.

No forjamento convencional a quente o peso do forjado pode atingir o dobro do usinado, e sua rebarba
representa de 20 a 40% de seu peso, aumentando os custos com a compra de material, sua
manipulação, armazenagem, aquecimento até temperatura de forjamento e usinagem.

O processo de forjamento a quente geralmente começa pelo corte das barras, em guilhotina, para
obtenção dos tarugos. Os tarugos passam por um forno contínuo para serem aquecidos e
posteriormente forjados em prensa. O forjamento deverá ocorrer em duas ou mais etapas que permitam
o preenchimento adequado das matrizes. As rebarbas do forjado são retiradas, em uma operação de
corte, imediatamente após o forjamento. Após o corte, os forjados são tratados termicamente para
obter-se uma microestrutura adequada à usinagem.

♦ Forjamento a frio: Não há remoção de material - Elevada precisão dimensional

Forjamento a Frio de um Eixo Dentado no Aço 16 MnCr5. (Temperatura em Kelvin) O forjamento a

frio consiste em um amassamento de um corpo rígido, que é levado a uma forma desejada pelo
deslocamento relativo das partículas do material sólido. O volume do material que participa da
conformação permanece inalterado, portanto não há perda de material.

Extrusão ou Recalque
♦ Extrusão é um processo de conformação na qual um bloco metálico é posto em uma matriz e por
meio de um estampo, sujeito a uma compressão tão elevada que o material é forçado a escoar através
de um orifício.

♦ Recalque consiste em uma operação mais simples de forjamento, onde que duas ferramentas planas
compactam o bloco metálico até assumir as formas da matriz.

O Forjamento
♦ Economia do Material: Uma das vantagens fundamentais deste processo de produção está na
economia de material, devido às formas finais, em comparação aos costumeiros métodos de usinagem
(torneamento, fresagem, etc…), principalmente quando são usados materiais não-ferrosos com
alumínio e suas ligas, cobre e suas ligas.

♦ Precisão: Conceitualmente, no forjamento a frio a peça assume a forma da matriz, com o

desenvolvimento de novas técnicas de fabricação de ferramentas e processos de fabricação obtém-se
precisão de até 0,01 mm.

♦ Rugosidade: A precisão é diretamente ligada ao grau de precisão da ferramenta, já a rugosidade é

ligada diretamente ao polimento da matriz e qualidade do lubrificante. A rugosidade chega a 10
micros, ou seja lapidado.

♦ Matéria – Prima: Para a utilização dos processos de extrusão a frio servem todos os materiais
metálicos que apresentam bom potencial de conformabilidade e destacada plasticidade.

Eles devem suportar os maiores graus de deformação sem romper. Entre eles se incluem os não-
ferrosos como o chumbo, o estanho, o cobre e suas ligas.

Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre

O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente não se tocam.
É usado geralmente para fabricar peças grandes, com forma relativamente simples (p. ex., eixos de
navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, excêntricos, ferramentas agrícolas, etc.) e
em pequeno número; e também para pré-conformar peças que serão submetidas posteriormente a
operações de forjamento mais complexas. Como exemplos de peças produzidas por este processo têm-
se eixos de navios e de turbinas, ganchos, correntes, âncoras, alavancas, etc.

O forjamento livre se divide em operações unitárias e operações unitárias mais comuns.

Operações Unitárias

São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes abertas ou
ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de: - Produzir peças acabadas de feitio simples -
Redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria complexa
por posterior forjamento em matriz.

a) Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face

plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção transversal.

b) Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça à custa da sua espessura.

c) Encalcamento: Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção intermediária da
peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada.

d) Rolamento: Operação de distribuição de massa ao longo do comprimento da peça, mantendo-se a

secção transversal redonda enquanto a peça é girada em torno do seu próprio eixo.

e) Caldeamento: Visa produzir a soldagem de duas superfícies metálicas limpas, postas em contato,
aquecidas e submetidas a compressão. Como por exemplo, a confecção de elos de corrente.

f) Alargamento Aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura.

g) Furação:
Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato
apropriado.

Operações Unitárias mais Comuns

a) Extrusão: O material é forçado a passar através de um orifício de secção transversal menor que a da
peça.

b) Laminação de forja: Reduz e modifica a secção transversal de uma barra passando-a entre dois rolos
que giram em sentidos opostos, tendo cada rolo um ou mais sulcos de perfil adequado, que se combina
com o sulco correspondente do outro rolo.

c) Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma
impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas, medalhas
talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes de diversos tipos em peças maiores.

d) Fendilhamento: Consiste em separar o material, geralmente aquecido, por meio de um mandril de

furação provido de gume; depois que a ferramenta foi introduzida até a metade da peça, esta é virada
para ser fendilhada do lado oposto.

e) Expansão: Visa alargar uma fenda ou furo, fazendo passar através do mesmo uma ferramenta de
maiores dimensões ; geralmente se segue ao fendilhamento. Como etapas de forjamento podem ser
ainda executadas operações de corte, dobramento, curvamento, torção, entalhamento, etc.

Forjamento em Matriz Fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo-relevo,
impressões com o formato que se deseja fornecer à peça.

A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semi-fechada, permitindo assim
obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que no forjamento livre.

Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de
escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente
implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça; um excesso de material causa
sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.
Dada à dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais comum empregar
um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca especial para recolher o material
excedente ao término do preenchimento da cavidade principal. O material excedente forma uma faixa
estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte
(rebarbação) para remoção.

Quanto às propriedades mecânicas dos produtos forjados estão limitadas à temperatura de trabalho,
isto é, entre os forjados a frio e a quente. Verificou-se anteriormente que o trabalho a frio proporciona
ao produto conformado limites de resistências maiores e ductilidades menores. Os forjados a frio se
apresentam com índice de rugosidades bem menor.

Equipamentos utilizados para forjar

Basicamente existem duas grandes famílias de equipamentos para forja, as prensas e os martelos e
cada um deles se subdividem de forma genérica em alguns tipos peculiares.

1. Prensas de fuso

São constituídas de um par porca/parafuso, com a rotação do fuso, a massa superior se desloca,
podendo estar fixada no próprio fuso ou então fixada à porca que neste caso deve ser móvel, dando
origem a dois sub-tipos de prensas; as de fuso móvel; e as de porca móvel Ligado ao fuso há um disco
de grande dimensão que funciona como disco de inércia, acumulando energia que é dissipada na
descida. O acionamento das prensas de fuso podem ser de três tipos:

• através de discos de fricção;

• por acoplamento direto de motor elétrico;
• acionado por engrenagens.

2. Prensas excêntricas ou mecânicas

Depois do martelo de forja, a prensa mecânica é o equipamento mais comumente utilizado. Pode ser
constituído de um par biela/manivela, para transformar um movimento de rotação, em um movimento
linear recíproco da massa superior da prensa.

Para melhorar a rigidez deste tipo de prensa algumas variações do modelo biela/manivela foram
propostos assim nasceram as prensas excêntricas com cunha e as prensas excêntricas com tesoura
conforme mostra a figura Prensas excêntricas com cunha e com tesoura que tem a finalidade de serem
mais rígidas que uma prensa excêntrica convencional.

O curso do martelo neste tipo de prensa é menor que nos martelos de forjamento e nas prensas
hidráulicas. O máximo de carga é obtido quando a massa superior está a aproximadamente 3mm acima
da posição neutra central. São encontradas prensas mecânicas de 300 a 12.000 toneladas. A pancada de
uma prensa é mais uma aplicação de carga crescente do que realmente um impacto. Por isto as
matrizes sofrem menos e podem ser menos maciças. Porem o custo inicial de uma prensa mecânica é
maior que de um martelo.

3. Prensas hidráulicas
As prensas hidráulicas são máquinas limitadas na carga, na qual a prensa hidráulica move um pistão
num cilindro. A principal característica é que a carga total de pressão é transmitida em qualquer ponto
do curso do pistão. Essa característica faz com que as prensas hidráulicas sejam particularmente
adequadas para operações de forja do tipo de extrusão. A velocidade do pistão pode ser controlada e
mesmo variada durante o seu curso.

A prensa hidráulica é uma máquina de velocidade baixa, o que resulta em tempos longos de contato
com a peça que pode levar a problemas com a perda de calor da peça a ser trabalhada e com a
deterioração da matriz. Por outro lado. a prensagem lenta de uma prensa hidráulica resulta em
forjamento de pequenas tolerâncias dimensionais. As prensas hidráulicas são disponíveis numa faixa
de 500 a 18.000 toneladas, já tendo sido construídas, também, prensas hidráulicas de 50.000 toneladas.
O custo inicial de uma prensa hidráulica é maior do que o de uma prensa mecânica da mesma
capacidade. São disponíveis na literatura técnica fatores para conversão entre a capacidade das prensas
e dos martelos de forja.

4. Martelo

A peça mais comumente usada dos equipamentos de forja é o martelo de forja. Os dois tipos básicos
de martelo são: martelo de queda livre com prancha e o martelo de duplo efeito. No martelo de queda
com prancha, a matriz superior e a massa cadente são elevadas por rolos de atrito engrenados à
prancha, correntes ou outros mecanismos. Quando a prancha é liberada, a massa cadente cai sob a
influência da gravidade para produzir a energia da pancada. A prancha é imediatamente elevada para
nova pancada. O forjamento com um martelo é normalmente feito com pancadas repetidas. Os
martelos podem atingir entre 60 e 150 pancadas por minuto dependendo do tamanho e capacidade. A
energia suprida pelas pancadas é igual à energia potencial devido ao peso da massa cadente e da altura
de queda. Os martelos de queda são classificados pelo peso da massa cadente.

Entretanto, uma vez que o martelo é uma máquina limitada energeticamente. no qual a deformação se
processa até que a energia cinética é dissipada pela deformação plástica da peça de trabalho ou pela
deformação elástica das matrizes e da máquina, é mais correto classificar essas máquinas em termos da
energia transmitida.

Uma capacidade maior de forja é atingida com um martelo de duplo efeito no qual o martelo é
acelerado no seu curso descendente por pressão de vapor ou ar comprimido em adição à gravidade. O
vapor ou ar comprimido podem também serem usados para elevar o martelo no seu curso ascendente.
Nos martelos de queda o choque produzido pela queda da massa é transmitido para toda a estrutura da
máquina, bem como para as fundações. O que é um grande transtorno.

Para amenizar este fato foram desenvolvidos os martelos de contragolpe, em que a chabota se
movimenta ao mesmo tempo que a massa superior encontrando-se ambas no meio do percurso. Desta
forma a reação do choque praticamente inexiste e não é transmitida para a estrutura da máquina e
fundações. Mas dada a configuração deste tipo de martelo temos como desvantagens:

• maior desalinhamento entre as partes superior e inferior da matriz;

• a força de forjamento deve estar localizada no meio da matriz para evitar grandes atritos entre
as massas e as guias;
• não é possível manipular a peça durante o movimento do martelo;
• maiores despesas de manutenção
Uma característica comum aos martelos é que em função do forjamento ser feito por meio de golpes, o
martelo adquire grande flexibilidade, pois enquanto as prensas são limitadas em termos de força (só
podem ser aplicadas se a força requerida for menor que a disponível), nos martelos esta limitação não
existe uma vez que o martelo aplicará golpes sucessivos até que a conformação desejada se processe.
Desta forma os martelos são mais indicados para o uso com matrizes de múltiplas cavidades em que
em um único bloco existem as cavidades para pré - conformação e conformação final.

Um outro aspecto relativo aos martelos é que estes requerem em média 400% mais energia, que as
prensas, para executar a mesma deformação

Defeitos no processo de Forjamento

Os produtos forjados também apresentam defeitos típicos. Eles são:

• Falta de redução – caracteriza-se pela penetração incompleta do metal na cavidade da

ferramenta. Isso altera o formato da peça e acontece quando são usados golpes rápidos e leves
do martelo.
• Trincas superficiais – causadas por trabalho excessivo na periferia da peça em temperatura
baixa, ou por alguma fragilidade a quente.

• Trincas nas rebarbas – causadas pela presença de impurezas nos metais ou porque as rebarbas são
pequenas. Elas se iniciam nas rebarbas e podem penetrar na peça durante a operação de rebarbação.

• Trincas internas – originam-se no interior da peça, como conseqüência de tensões originadas

por grandes deformações.
• Gotas frias – são descontinuidades originadas pela dobra de superfícies, sem a ocorrência de
soldagem. Elas são causadas por fluxos anormais de material quente dentro das matrizes,
incrustações de rebarbas, colocação inadequada do material na matriz.
• Incrustações de óxidos – causadas pela camada de óxidos que se formam durante o
aquecimento. Essas incrustações normalmente se desprendem ma, ocasionalmente, podem ficar
presas nas peças.
• Descarbonetação – caracteriza-se pela perda de carbono na superfície do aço, causada pelo
aquecimento do metal.
• Queima – gases oxidantes penetram nos limites dos contornos dos grãos, formando películas de
óxidos. Ela é causada pelo aquecimento próximo ao ponto de fusão.

Defeitos de Forjados

Defeito Descrição Problema Descontinuidade superficial Abertura superficial decorrente de projeto ou

moldes inadequados Iniciação de trincas

Inclusão de Areia Preparação inadequada do molde Usinagem dificultada, iniciação de trincas

Porosidade Inadequação de moldagem de macharia ou de fusão Aparência inadequada, perda de
resistência

Trinca a Quente Projeto inadequado, molde e/ou macho muito rígidos Iniciação de trincas Rechupes
Projeto inadequado de fundição Quebra Junta Fria Metal com Fluidez deficiente Perda de Resistência
Granulação Grosseira Superaquecimento, dimensão inadequada do lingote, projeto de ferramental
inadequado Quebra Suscetibilidade à fadiga, perda de propriedades dependendo da direção do esforço
Dobras Caldeamento deficiente das superfícies gerando descontinuidade Aparecimento de
concentradores de tensões podendo ocasionar trincas

Trincas Descontinuidade interna/externa com diversas possibilidades de origem Quebra

Vantagens e Desvantagens do Processo de Forjamento

Vantagens
♦ Controlando a deformação durante o processo de forjamento, pode-se melhorar as propriedades
mecânicas da peça produzindo um alinhamento direcional, melhorando assim propriedades de tensões,
ductibilidade, impacto e resistência a fadiga.

♦ As fibras podem ser alinhadas na direção em pontos onde ocorrem máximas tensões.

♦ Menor custo de fabricação, pois se tem a mínima perda de material.

Desvantagens
♦ As peças a serem forjadas geralmente necessitam de usinagem antes do processo de forjamento

♦ Os equipamentos são muito caros

Aplicações

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a
produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para cementação e
para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de
cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como
Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e
de titânio.

O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta que é
preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz, com peso
não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso
são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre também laminados, e cortados
previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes,
facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.