Apostila 2 IT - EXTRUSAO Versao 2007

Curso Técnico em Transformação de Termoplásticos –– CEFET-RS / UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL
EXTRUSÃO
1 INTRODUÇÃO
Quando se aperta um tubo de creme dental, pode-se dizer que está se fazendo uma extrusão
de creme dental. O creme que passa pela pequena abertura do tubo toma exatamente seu formato
cilíndrico. Pode-se comparar também o processo de extrusão com a produção de espaguete ou
ainda a máquina extrusora com um moedor de carne.
Normalmente o polímero sólido, em grãos, flocos ou pó, previamente colocado na máquina
é aquecido, plastificado e pressionado pela extrusora para dentro do canal de uma matriz, cuja
parte frontal possui uma abertura no formato da seção transversal do produto pretendido. Em
alguns processos mais raros e específicos, o material não é plastificado, sendo, portanto,
extrudado no estado sólido. Em outros, a extrusora é alimentada por resinas previamente
fundidas e atua somente como elemento transportador, desenvolvendo pressão necessária para
forçar o material plástico através da matriz.
Os processos de extrusão podem ser subdivididos também em contínuos e descontínuos.
Extrusoras contínuas são capazes de desenvolver um fluxo constante de material, enquanto as
descontínuas operam por ciclos. Nesse caso, o elemento de transporte da máquina, geralmente
um êmbolo, deve possuir movimento de vai-e-vem.
A máquina extrusora de plásticos possui vários componentes, que variam de número,
dimensão, função e sofisticação conforme o tipo de processo, geometria e especificações do
produto, tamanho de produção, etc. Contudo, alguns elementos fundamentais são encontrados em
toda extrusora, pois são responsáveis pela alimentação, plastificação e transporte da matéria-
prima até a matriz de extrusão, onde o plástico é conformado. Alguns autores afirmam que a
extrusora é mais importante peça do maquinário da indústria de processamento de polímeros,
pois participa ou compõe todos os principais processos de transformação. Esta afirmação é feita
porque muitos profissionais da área costumam denominar de “extrusora” a unidade responsável
pela alimentação, plastificação e transporte de máquinas para outros processos de transformação
de polímeros, como injeção e sopro. No mais empregado tipo de máquina sopradora, por
exemplo, o parison1 é formado por um conjunto de elementos que não deixam de ser os mesmos
de uma máquina extrusora de tubos de PVC, inclusive com uma matriz (muitas vezes chamada
de cabeçote ou trefila, em chão-de-fábrica).
Pode-se dizer, então, que as extrusoras têm a função de plastificar (ou fundir),
homogeneizar e transportar o plástico até a matriz, forçando o material a passar por sua
abertura, tomando assim sua forma (conformação).
2 MÁQUINAS EXTRUSORAS
A primeira máquina extrusora para termoplásticos surgiu em 1935, criada por Paul Troester
na Alemanha. Antes só eram usadas para borracha, aquecidas por vapor, tanto com rosca, como
com pistão. Depois de 35 começaram aparecer máquinas com aquecimento elétrico. Enquanto
isso, o princípio básico de extrusoras com duas roscas foi concebido na Itália por Roberto
Colombo. Nesta época, todas as máquinas eram alimentadas com matéria-prima já fundida, mas a
partir da década de 50 começaram a aparecer estudos científicos sobre transporte e plastificação
de material sólido.
1
Parison é um tubo que, depois de ter uma das extremidades esmagada pelo molde de sopro, é expandido por ar
comprimido (sopro) para formar produtos ocos como garrafas e reservatórios.
Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 1

2.1 TIPOS DE EXTRUSORAS QUANTO À SUA CONFIGURAÇÃO BÁSICA
Das extrusoras mostradas no esquema da figura 1, as mais empregadas são as extrusoras

de parafuso fixo, principalmente as monofuso. As extrusoras recíprocas, são utilizadas como
unidade de plastificação de injetoras e de alguns modelos de sopradoras. Em extrusão, são mais
vantajosas apenas para algumas aplicações bastante específicas. As extrusoras de disco e tambor
são ainda menos encontradas, pois, em linhas gerais, são máquinas experimentais.
As extrusoras de parafuso fixo são utilizadas em todos os principais tipos de extrusão, tendo
a mesma concepção básica, embora difiram significativamente quanto ao seu aspecto e
equipamentos pós-extrusão (necessários para o resfriamento, calibragem, puxamento e algumas
operações posteriores, como corte, estiramento ou bobinamento).
Parafuso Simples ou Monofuso

• Extrusoras de Parafuso Fixo Parafuso Duplo ou Bifuso
Multifuso
• Extrusoras de Disco ou Tambor
com Parafuso *
• Extrusoras Recíprocas
com Êmbolo
figura 1 – tipos de extrusoras quanto às sua configurações.

* tipo de máquina usada com unidade de injeção de injetoras e unidades de plastificação de algumas
extrusoras-sopradoras)
Extrusoras podem ser utilizadas não só para a produção de artigos plásticos, mas também
para a preparação de matéria-prima. Extrusoras com dois parafusos paralelos (bifuso ou rosca
dupla) especiais são muito empregadas para misturar um ou mais polímeros e aditivos,
produzindo pellets de materiais compostos, para futura transformação por injeção, sopro ou
extrusão.
2.2 FUNÇÕES DE UMA EXTRUSORA
Independentemente do tipo e configuração, o conjunto extrusora-matriz deve executar cinco

funções principais:
• transporte de material sólido;
• plastificação;
• transporte de material plastificado;
• homogeneização (mistura);
• conformação (pela matriz e calibradores).
observações:
Alguns processos de extrusão necessitam de máquina que executem uma sexta função, a
desvolatização ou degasagem, especialmente projetadas para extrair gases (voláteis) do
polímero.

Para cada processo é exigido um diferente grau de homogeneização do polímero. Por

isso, nem todas as máquinas são boas misturadoras. Uma máquina convencional de rosca
simples para extrusão de perfis de PE, por exemplo, não é tão boa misturadora como uma
máquina para composição de matéria-prima.
Transporte de sólidos e plastificação não acontecem em extrusoras que usam a resina já
fundida para o processamento. Porém, a maioria das extrusoras é alimentada por
partículas sólidas.
2.3 EXTRUSORAS MONOFUSO (ROSCA SIMPLES)

Quase 100% dos equipamentos atualmente empregados na produção de artigos extrudados
são máquinas de parafuso fixo. Destas, as de rosca dupla têm emprego voltado principalmente à
extrusão de tubos e perfis de PVC. Na extrusão de filmes, filamentos, chapas para
termoformagem, tubos e perfis de PE, PP e PS, praticamente apenas as máquinas monofuso são
empregadas.
PARTES DA MÁQUINA
Independentemente do processo e do produto, qualquer extrusora monofuso deste tipo é
composta por alguns elementos fundamentais:
1 -Funil:
Tem a função de armazenar o material e permitir um fluxo constante de matéria-prima para
o interior da máquina. Pode ser abastecido manualmente pelo operador ou automaticamente, por
transportadores pneumáticos desde os tradicionais sacos de 25 kg, tonéis, “big-bags” ou silos de
armazenamento (capazes de abastecer várias máquinas). É importante que durante a operação da
máquina o funil mantenha-se tampado, para que corpos estranhos não se misturem ao plástico e
comprometam a qualidade do produto extrudado ou causem desgaste mecânico nos componentes
da máquina.
2 - Cilindro de aquecimento: (barril, canhão)

É um cilindro feito em aço especial para resistir à abrasividade e possíveis ataques químicos
do material plástico e seus aditivos, bem como suportar altas temperaturas durante o
processamento. O cilindro é dividido em zonas de aquecimento que vão de três até doze seções
(geralmente), cada uma aquecida através de resistências elétricas em forma de cinta. Sistemas
de aquecimento com óleo ou vapor são pouco usados na prática.
Termopares são empregados para medição da temperatura de cada zona. Porém, como a
extremidade do termopar está em contato com o interior da parede do cilindro e não diretamente
com o material, o valor lido é uma aproximação da temperatura real do polímero. Comparada
com a temperatura programada pelo operador, esta leitura permite ao sistema de controle da
máquina ligar/desligar e determinar a potência de aquecimento das resistências.
Os cilindros de extrusoras normalmente são dotados de ventoinhas ou canais de circulação
de ar, água ou óleo frio para controlar um superaquecimento do cilindro. Geralmente, na região
próxima a entrada de material, o cilindro é resfriado com água, para que o calor gerado no resto
do cilindro não seja transmitido para o material que ainda está no interior do funil ou na região
inicial do parafuso. Além de diminuir a eficiência do transporte de material sólido pela rosca, um

aquecimento prolongado a temperaturas superiores a 50-60ºC, pode formar uma massa de pellets
amolecidos e aderidos (conhecida como “jacaré”) impossível de ser transportada, o que
interromperia a produção.
Em algumas máquinas a superfície interna da seção inicial do cilindro possui ranhuras
longitudinais para melhorar o transporte de material sólido e a geração de pressão, aumentando
com isso a produtividade da máquina.
3 – Rosca ou Parafuso plastificador:

É também fabricada em aços especiais e sua superfície recebe tratamentos (cromagem,
nitretação e outros) para maior proteção contra corrosão e para diminuir seu coeficiente de atrito.
É colocada dentro do cilindro de aquecimento, com uma pequena folga (0,1mm) e acoplada a um
eixo de transmissão da caixa de redução do motor elétrico de acionamento.
Existe uma infinidade de tipos (ou perfis) de rosca, cada uma com uma determinada
geometria (inclusive para sua ponta, como mostra a figura 2), visando à otimização do processo
para cada resina (este assunto será tratado mais adiante). Porém, a chamada rosca universal
(figura 3) é o tipo mais utilizado, pois se adapta a várias resinas diferentes. Uma rosca universal
divide-se em três seções distintas: (figura 4)
Seção de Alimentação:
• Nesta seção ocorre o transporte dos grãos para a seção de compressão, e em alguns casos, o
início da plastificação do material.
• Compreende aproximadamente 1/3 do comprimento total da rosca, variando esta medida
segundo o fabricante do equipamento e o material processado. Esta região se encontra
próxima à abertura de carga e tem os canais mais profundos em relação às demais seções.
• Em alguns casos equipa-se a seção de alimentação da rosca com um sistema interno de
resfriamento. Canais são perfurados paralelos ao eixo da mesma, permitindo a circulação de
água resfriada. A função do sistema é manter a rosca fria para que o transporte de sólidos
seja mais eficiente.
• Em geral, quanto maior o comprimento desta região maior é a capacidade produtiva da
máquina. A geometria do filete (largura e inclinação) também tem influência sobre a
produtividade da máquina.
Seção de Compressão (transição):
• É a seção onde ocorre a compressão e a total plastificação do material.
• A profundidade dos canais é, na maioria dos casos, reduzida linearmente, desde a
profundidade da zona de alimentação até a zona de dosagem, causando um aumento de
pressão no material que está no canal. Então, através do atrito contra as paredes do cilindro
(aumentado pela pressão) e do aquecimento das resistências externas, o material é
plastificado.
• O comprimento desta zona é de aproximadamente ¼ do comprimento total.
Seção de Dosagem (saída, homogeneização):

• Devido ao movimento espiral do material dentro do canal da rosca, o mesmo é misturado,
homogeneizando a temperatura e a distribuição de aditivos na massa polimérica. Por isso, esta
seção também pode ser chamada de seção de homogeneização.
• Torna o fluxo do material já plastificado mais uniforme, pois este sai muito turbulento da
zona anterior devido à compressão. Desta maneira, o fluxo chega ao final do extrusora mais
uniforme, sendo distribuído igualmente no cabeçote.

Figura 2 – Pontas de rosca com diferentes características

geométricas, para atender os requisitos de processamento de
cada tipo de resina
figura 3 – Rosca universal
alimentação compressão dosagem
passo
profundidade
do canal
Figura 4 – Rosca universal e cilindro. À esquerda nota-se a “garganta”, a passagem de material do funil para a
rosca. Bem à direita, a ponta da rosca e a extremidade do cilindro, onde deve ser montado um adaptador
para a matriz. O comprimento L da rosca é dividido em três seções, alimentação, compressão e dosagem. O
diâmetro D da rosca (não representado) é sempre o mesmo, pois é medido pelos filetes. O que varia, com as
seções é o diâmetro da raiz da rosca, e. por conseqüência, a profundidade do canal.
L = comprimento da rosca ; ∅ = ângulo de inclinação do filete
s = largura do filete ; δ =folga entre o filete e o cilindro
4 – Placa-filtro e telas (placa perfurada, disco quebra-fluxo, porta-telas, contraplaca):

A placa-filtro é um disco de aço com orifícios, geralmente de diâmetro entre 3 e 5 mm e
fica instalada entre a extremidade do cilindro e a matriz. A placa sustenta uma ou mais telas de
malhas diferentes. As de malha mais aberta, como 20 e 40 mesh2, apóiam as de malha mais
2
mesh: unidade de espaçamento de telas e malhas; equivale ao número de aberturas por pol2.

fechada, como 80 a 120 mesh. As telas mais abertas servem apenas para apoio das mais fechadas
e não para filtrar. Normalmente, uma tela mais fina está posicionada primeiro e uma mais grossa
fica junto à placa, para que um rompimento da tela mais fina não entupa a matriz com
fragmentos metálicos. Pode-se, também, colocar uma tela média antes da primeira ou dispô-las
simetricamente para evitar erros na instalação (figura 5).
A placa-filtro oferece uma certa resistência ao fluxo do material, aumentando a chamada
contrapressão criada pela resistência do fluxo do material pela matriz. Esta pressão contrária à
direção do fluxo para a matriz obviamente dificulta a saída do material, faz com que parte da
massa polimérica circule mais vezes antes de passar pela placa-filtro, aumentando a
homogeneização de temperatura e composição da massa plástica.
Com o processamento contínuo, as telas entopem, ou seja, saturam-se de partículas
indesejáveis que provocam aumento de pressão no cilindro e redução de velocidade do
extrudado. Quando isso acontece, é necessário parar a máquina e trocar o conjunto de telas. A
freqüência da troca depende do processo e da matéria-prima, podendo ser apenas diária ou até
mesmo contínua. A parada do processo para a troca de telas acarreta, evidentemente, perda de
produtividade. Por isso, acessórios mais sofisticados são interessantes, justamente para reduzir
este precioso tempo. Existem troca-telas mais avançados que agilizam o tempo de interrupção da
troca. Um troca-tela tipo gaveta ou de fita (como o da figura 6), por exemplo, é muito eficaz, mas
muito mais caro.
Conforme o exposto, as funções básicas da placa-filtro são: filtrar impurezas e auxiliar o
aumento de contrapressão da massa polimérica, para melhorar sua homogeneização.
figura 5 –À direita uma vista explodida do conjunto de telas e placa figura 6 – Troca-telas automático tipo
perfurada. À esquerda, uma placa- filtro limpa, sem as telas. fita
5- Adaptador:
Este componente é uma conexão do cilindro com a matriz. Seu desenho muda com o
processo para o qual é utilizado (figura 7). Pode ser um simples cilindro com duas flanges, como
na extrusão de “espaguete” para granulação. Já para o revestimento de cabos elétricos é utilizada
uma cruzeta. O adaptador também deve ser aquecido. As placas-filtro podem ser montadas no
próprio adaptador, conforme a configuração da máquina (figura 8).

cilindro
parafuso matriz
extrudado
tela
contraplaca adaptador
figura 7 – Tipos de adaptadores de matrizes. A

“abertura de alimentação” é o funil da extrusora.
figura 8 – Adaptador e contraplaca (placa-filtro).
2.4 MATRIZ
Sua função consiste em receber o material plastificado e distribuir seu fluxo ao longo da
seção desejada, conformando o material plástico que é extrudado por sua abertura. Não é
propriamente uma parte da máquina, pois para cada produto é necessária uma matriz diferente
montada no cabeçote da máquina. Matrizes para produtos diferentes podem ser montadas na
mesma extrusora, se forem projetadas para isso. Por exemplo, uma máquina pode ser responsável
pela extrusão de diversos tipos de perfis de PVC, produzindo um determinando número de horas
com cada matriz. A troca da matriz é um processo que por vezes tem duração de algumas horas.
É também feita em aço especial. Possui um canal ou cavidade interna cuja seção inicial é
geralmente circular, e uma abertura na saída, com a seção do extrudado. Portanto, a forma da
seção do canal interno é gradativamente alterada ao longo do seu comprimento, até os lábios que
formam a abertura de saída do extrudado, como mostram as figuras 9 e 10.
figura 10 – Vista de metade de

uma matriz do tipo “cabide”,
para filmes planos ou chapas.
O material proveniente da
extrusora entra por um canal
(à esquerda) e se espalha pelo
figura 9 – Vista em corte e vista interior da matriz até sair pelo
frontal de uma matriz para seus lábios (à direita).
extrusão de um perfil plano.

2.5 EXTRUSORAS BIFUSO (ROSCA DUPLA)

Assim como as extrusoras monofuso, esse tipo de máquina possui um funil, um cilindro
com sistemas de aquecimento/resfriamento, adaptador, placa-filtro e matriz, mas apresenta duas
roscas paralelas dentro um único cilindro de aquecimento, cuja seção interna é mostrada na
figura 11.
CONFIGURAÇÕES
Existem vários tipos de máquinas com duas parede do cilindro
roscas, cada qual destinada a um conjunto diferente
de aplicações:
♦ Intercruzadas
• co-rotativas
• contra-rotativas (cônicas ou seção interna
cilíndricas) do cilindro
Figura 11 – Seção transversal de um cilindro de
♦ Não-intercruzadas
extrusoras de rosca dupla
• co-rotativas
• contra-rotativas
• coaxiais (raramente encontradas)
Em termos gerais, as co-rotativas, intercruzadas (figura 12) e não-intercruzadas, são

empregadas apenas como preparadoras de matéria-prima, misturando aditivos à resina principal
ou atuando como reatores de polimerização
Já as extrusoras de parafusos contra-rotativos intercruzados (figura 13) operam com um
mecanismo de transporte diferente das extrusoras monofuso e dos demais tipos de extrusoras
bifuso. Quando as roscas giram, o filete de uma penetra no canal da outra formando uma
cavidade fechada que se move para frente. Desta forma, o material é empurrado em direção à
matriz, sofrendo um mínimo de atrito. Este mecanismo de transporte é chamado de
deslocamento positivo. Este funcionamento permite que o material seja aquecido quase que
integralmente pelas resistências do cilindro, assegurando um aquecimento muito mais gradual e
controlado do que em máquinas onde a dissipação viscosa de calor devido ao cisalhamento tem
importância significativa no aquecimento do material.
figura 12 – Extrusora de
rosca dupla intercruzada
co-rotativa.
figura 13 – Extrusora de
rosca dupla intercruzada
contra-rotativa.

figura 14 – Extrusora de roscas cônicas intercruzadas em

contra-rotação.
figura 15 – Diversas configurações de extrusoras de rosca

dupla, abrangendo duas classificações: quanto ao sentido
de rotação e quanto ao grau de entrelaçamento
(intercruzamento). Além das já citadas máquinas com
roscas intercruzadas e não-intercruzadas, também é
mostrada uma configuração chamada de tangencial.
Extrusoras para desvolatização (degasagem, desgaseificação)

Extrusoras são usadas quando há ncessidade de:
• remoção de monômeros e oligômeros na polimerização ou na preparação de polímeros;
• remoção de voláteis na composição de polímeros com aditivos.
• remoção de produtos de reações de polimerização (água, metanol, solventes, etc.);
• remoção de ar de polímeros com carga, principalmente polímeros reforçados com
fibras;
• remoção de umidade;
Uma extrusora deste tipo (figura 16) é equipada com uma ou mais aberturas no cilindro,
pela qual, gases voláteis escapam. Além disso, estas aberturas podem ser usadas como
alimentadores de aditivos, aumentando a versatilidade deste tipo de máquina. Elas também
podem funcionar como as convencionais quando se vedam as aberturas.
Figura 16 – Corte de um cilindro com duas aberturas, mostrando um parafuso de três estágios.

3 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DE UMA EXTRUSORA

Esta seção explica os fenômenos que ocorrem dentro de uma extrusora monofuso,
mostrando como as suas funções são executadas pelos componentes da máquina. Ao final, há
uma comparação entre extrusoras cujo transporte e aquecimento se dá pelo arraste e cisalhamento
do material (monofuso) e extrusoras bifuso intercruzadas contra-rotativas, que transportam o
material por deslocamento positivo.
1- Zona de transporte de sólidos:

Sólidos são transportados em duas regiões: funil de alimentação e rosca. No funil ele é
geralmente transportado até o início da rosca pela ação da gravidade. Porém, vários problemas de
escoamento do material podem acontecer quando ele não tiver boas características de fluxo
volumétrico. Um exemplo é a compactação do material formando um arco próximo a sua
extremidade inferior (garganta), resultando em entupimento do funil. Este problema é mais
freqüente quando o material no funil contém excesso de umidade ou está em forma de pó.
Uma vez que o material cai no canal da rosca, o mecanismo de transporte muda, de
induzido pela gravidade para induzido por arrasto. O material se move para frente como
resultado da rotação da rosca no cilindro estacionário combinada com as forças de atrito que
agem sobre as partículas do material
2- Zona de Plastificação:
A zona do cilindro onde o fenômeno principal é o transporte de sólidos termina quando o
calor fornecido pelos aquecedores do cilindro e pelo calor gerado pelo atrito ao longo da rosca e
do cilindro faz com que o polímero comece a fundir. Normalmente, o calor gerado por atrito é
muito maior do que o fornecido pelos aquecedores externos.
figura 17 – Corte do canal da rosca figura 18 – Imaginando-se que o canal da rosca fosse
em algum ponto do meio da seção “desenrolado” da sua raiz, esta figura mostra o crescente
de compressão, mostrando o acúmulo de material plastificado de todo o seu
material já plastificado e o ainda comprimento. As regiões de material mostradas estão logo
sólido. abaixo do filme fundido, que não é mostrado para não
ocultá-las.

3- Zona de transporte de material plastificado:

A zona de transporte de material plastificado inicia onde a zona de plastificação termina. O
avanço do material continua ocorrendo como resultado da rotação da rosca e da configuração
helicoidal do seu filete, mas a pressão gerada influi no fluxo, podendo reduzir a vazão de saída. O
fluxo de arrasto é independente da viscosidade do polímero, ou seja, polímeros diferentes terão a
mesma vazão de saída quando se fixam todos os demais parâmetros que possam variar a vazão.
Nesta zona do cilindro (praticamente equivalente à seção de dosagem da rosca) é que ocorre
mistura do material. As já mencionadas forças de atrito decorrentes da rotação da rosca em conjunto
com a pressão do material geram um movimento circular dentro do canal, que homogeneiza (em
maior ou menor grau, dependendo da máquina) a temperatura e a composição da massa fundida.
4- Conformação:
Nesta zona funcional da extrusora, o polímero toma uma forma. A pressão gerada nas zonas
precedentes é usada para vencer a pressão requerida pela matriz. As variáveis que afetam esta
resistência ao fluxo da massa polimérica são a geometria do canal de fluxo na matriz, as
propriedades de fluxo do polímero fundido, a distribuição de temperatura no polímero fundido e
a taxa de fluxo através da matriz.
Ao sair da matriz o extrudado sofre uma expansão ou inchamento, decorrente da ação da
“memória elástica” do polímero (deformado na entrada da matriz) e do rearranjo do perfil de
velocidade da sua seção transversal. Na extrusão de termoplásticos é necessário resfriar o
extrudado após sua saída da matriz. Vários dispositivos são adotados, dependendo do tipo de
processo, como mergulhos em água, transporte sobre esteiras, passagem por rolos, etc...
4 PERFIS DE ROSCA
Atualmente, diversos tipos de roscas, com as mais diferentes geometrias têm sido
pesquisados para cada tipo de polímero, procurando-se otimizar o processo e buscando-se
sempre a garantia de melhores propriedades físicas, mesmo quando processados em alta
velocidade. O conceito de rosca universal, portanto, tende a ter seu emprego diminuído, pois não
atende à natureza específica de cada material.
4.1 ROSCA CONVENCIONAL OU UNIVERSAL

São chamadas de “universais” as roscas que possuem as características geométricas
relacionadas a seguir (figura 19). São tais características que dão à rosca capacidade de
transportar e plastificar vários tipos de resinas, com uma velocidade de produção e precisão de
controle do processo aceitáveis, embora não ótimos:
∗ comprimento total (relação L/D): 20 a 30 D;
∗ comprimento zona de alimentação: 4 a 8 D;
∗ comprimento zona de dosagem: 6 a 10 D;
∗ número de filetes: 1;

∗ passo da rosca: 1D (passo quadrado);

∗ ângulo de hélice: 17,66º;
∗ largura do filete: 0,1D;
∗ profundidade do canal na zona de alimentação: 0,10 a 0,15 D;
∗ taxa de compressão: 2 a 4
figura 19 – Rosca universal
4.2 MODIFICAÇÕES DA ROSCA UNIVERSAL

Para que determinados materiais fossem processados de forma mais eficiente, foram, ao
longo do tempo, desenvolvidas variações da rosca universal. Algumas das mais importantes são
apresentadas a seguir (mostradas na figura 20):

e figuras - roscas
a com filete adicional na
seção de alimentação
b com filete adicional na
f zona de plastificação
c com passo crescente
d com passo decrescente
e sem seção de dosagem
g f sem seção de dosagem
nem de alimentação
g de compressão rápida
h multifiletada
convencional
figura 20 – Modificações da geometria da rosca universal

5 LINHAS DE EXTRUSÃO
Esta seção apresenta as matrizes e equipamentos pós-extrusão das linhas de extrusão para
cada geometria de extrudado.
5.1 EXTRUSÃO DE PERFIS (NÃO-CIRCULARES)

Os perfis podem ser abertos (como uma calha)
ou fechados (como um perfil para forro ou divisória).
Podem também ser maciços (como uma barra) ou
vazados.
A extrusão de perfis (figura 21) é semelhante à
de tubos, pois os tubos não deixam de ser perfis.
Utiliza-se um tipo semelhante de calibrador, tanque
de resfriamento ou túnel de ar, puxadores, serra
automática e calha recolhedora.
Figura 21 – Perfil de câmara fechada sendo

extrudado. Os equipamentos pós-extrusão
foram retirados para proporcionar a imagem.
5.2 PERFIS TUBULARES

Aqui se enquadram os produtos cilíndricos ocos, como tubos e mangueiras. Embora, no dia-
a-dia estejamos acostumados a diferenciar tubos de mangueiras pela flexibilidade, tecnicamente a
diferenciação também deve ser feita pelo tamanho. Perfis tubulares de diâmetros pequenos,
inferiores a 10 mm são chamados de “mangueiras”, enquanto a denominação “tubo” é conferida
aos de diâmetros maiores.
Os equipamentos pós-extrusão (ou equipamentos complementares) necessários para este
tipo de produto são:
calibrador: posicionado logo após a matriz, serve para resfriar o extrudado e dar-lhe
forma e dimensões finais; podem ser montados mais de uma calibrador em linha; os
tipos de calibradores e suas aplicações serão apresentados mais adiante;
equipamento de resfriamento: um tanque com água circulante ou um túnel de ar
complementa o resfriamento do extrudado após o calibrador, caso seja preciso;
puxador ou equipamento de arraste: mantém o extrudado tensionado para que ele não
desande após sua saída pela matriz, já que ainda não está solidificado; um sistema de
duas lagartas de borracha é o mais utilizado para puxar o extrudado; deve ser observada
uma perfeita relação entre as velocidades de extrusão e de puxamento para que não haja
rompimento nem diminuição da espessura requerida do produto ou para que o
extrudado não se dobre na entrada do calibrador;
serra: corta o perfil extrudado no comprimento desejado; é acionada automaticamente
por um temporizador programável (quanto maior o tempo maior o comprimento do
tubo);

mesa recolhedora: é uma calha com fundo basculante; após o corte o perfil cai pela
basculante até uma outra calha, maior, que empilha os produtos até o recolhimento
manual para embalagem, montagem ou inspeção de qualidade;
bobinadeira: utilizada ao invés da calha para bobinar perfis flexíveis;
5.2.1 EXTRUSÃO DE MANGUEIRAS

As mangueiras são extrudadas através de uma
matriz, como a mostrada na figura 22. Nesta
configuração, o material se desvia 90°, contornando um
“mandril”, pelo qual é soprado ar. O material então
contorna este mandril, formando uma linha de soldai do
outro lado. O material então flui pelo espaço em formato
anular (de anel). Estas linhas de solda são inevitáveis no Figura 22 – Matriz a 90 º para a
produto extrudado, mas, de forma geral, não são tão extrusão de mangueiras e tubos de
prejudiciais quanto em peças injetadas. pequeno diâmetro.
5.2.2 REVESTIMENTO DE ARAMES (EXTRUSÃO DE FIOS ENCAPADOS)

A matriz a 90 graus também é utilizada para o revestimento de fios elétricos, tubos,
eletrocondutos, cabos submarinos e até mesmo cabos de vassouras. Ao invés de o material
contornar o mandril e sair em forma de uma mangueira, ele é depositado sobre um fio metálico,
envolvendo-o. O elemento a ser revestido é desbobinado e passa pelo interior da matriz a 90º,
como é como mostrado na figura 23.
Duas técnicas de revestimento são geralmente utilizadas. Numa, o plástico é forçado contra
o elemento a ser revestido ainda dentro da matriz, evitando a perda de desempenho do produto
devido ao encapsulamento de bolhas de ar. Na outra, o plástico é envolve o revestido logo após a
saída da matriz. Este método é mais empregado para um segundo recobrimento de um cabo
previamente revestido, para revestimento de tubos e para revestimento a baixa pressão.
Figura 23 – Equipamentos utilizados para o revestimento de arames.

5.2.3 EXTRUSÃO DE TUBOS LISOS

É semelhante à extrusão de mangueiras, porém com matrizes em linha (a linha de centro
da matriz é a mesma linha de centro da extrusora). O mandril central é suportado por uma
estrutura em formas de pernas-de-aranha, usualmente 3 ou mais, como mostrado pela figura 24.
Estas pernas-de-aranha são relativamente finas, e extremamente minimizadas para interromper
ao mínimo o fluxo de material e interferir o mínimo no perfil de velocidades. Mesmo assim
linhas de solda longitudinais serão formadas. Portanto, a formação destas linhas de solda devem
ocorrer o mais distante possível da saída da matriz. Outro tipo de matriz utilizada é o visto
também na figura 24 , que possui um canal espiral, evitando a formação de linhas de solda.
Figura 38 – Matriz do tipo pernas-de-aranha.
Figura 24 – Matriz com estrutura em forma de pernas-de-aranha acima e

abaixo matriz com canal em espiral, para extrusão de tubos

Figura 25 – Equipamentos de pós-extrusão na produção de tubos. Um elemento de fixação chamado flange

conecta uma extrusora de rosca simples ou dupla à matriz ou ao seu adaptador. Após a extrusão, o tubo,
arrastado pelo equipamento puxador (lagartas), passa por um calibrador para tomar sua dimensão final e
em seguida por um tanque de resfriamento, para solidificar totalmente e não ser deformado pelos
puxadores. Finalmente, o extrudado é cortado no comprimento desejado e recolhido por uma calha.
5.2.4 EXTRUSÃO DE TUBOS CORRUGADOS

Tubos e mangueiras corrugadas podem ser produzidos com um equipamento especial
montado logo após a matriz, como mostra a figura 26. Tubos corrugados costumam ser utilizados
em aplicações subterrâneas, pois são mais resistentes a pressão por apresentarem uma área
superficial maior do que os tubos lisos. Além disso, este tipo de geometria confere flexibilidade a
tubos e mangueiras.
Figura 26 – Equipamento pós-extrusão para corru-

gamento de tubos Figura 27 – Ilustração da produção de tubos
corrugados.

LEITURA COMPLEMENTAR: INCHAMENTO (DIE SWELL)

apenas
ler Um problema que ocorre durante a extrusão de perfis (inclusive nos tubulares) é a
expansão do extrudado ao sair da matriz. Esta expansão deve-se às propriedades elásticas da
matéria-prima e à relaxação do termoplástico depois de extrudado.
O perfil de velocidade do material, que, devido ao atrito com as paredes do canal da
matriz, apresenta variações de velocidade (diminuindo do centro do fluxo até as paredes),
transforma-se em um perfil linear constante, ao sair da matriz. Todos os pontos passam a se
movimentar com a mesma velocidade.
Um dos principais problemas causados pelo inchamento é a não uniformidade da própria
expansão no extrudado. Isto significa que em algumas áreas, esta expansão será maior que
em outras. Se a seção do extrudado não for eqüidistante, esta expansão vai gerar distorções
no extrudado, e a geometria requerida não pode ser obtida.
Se analisarmos um extrudado com a seção transversal quadrada, a taxa de cisalhamento
é pequena nas bordas (cantos) e é maior no meio das bordas das paredes. Em termos de
velocidade, esta é menor nas bordas e menor na parte central. Isto vai gerar uma expansão
maior na peça nas regiões mais centrais e uma menor deformação na região das bordas,
“abarrilando” o extrudado.
Isto é um fenômeno que não pode ser evitado, tendo-se de recorrer para alterações no
projeto da matriz para resolver o problema, modificando a forma do orifício de extrusão, para
que a deformação oriunda da expansão seja compensada e se obtenha uma peça com as
dimensões requeridas.
5.3 EQUIPAMENTOS PÓS-EXTRUSÃO
CALIBRADORES
Como visto, ao sair pelos lábios da matriz o perfil extrudado sofre um inchamento,
modificando suas dimensões e forma. Nova modificação acontece em seguida, pois o sistema de
arraste (puxadores) traciona o extrudado, o que causa um estiramento, portanto, muda a
espessura e a largura do produto. Pode-se, ainda, considerar a contração do material ao ser
resfriado.
Desta forma, é necessária a ação de um calibrador para determinar as dimensões finais do
produto, conforme o desejado. Quando este deixa o calibrador, não mais muda sua forma.
Existem muitos tipos de calibradores, entre os quais se destacam:
de deslizamento ou “matriz fria”;

tampão ou de pressão interna;
tanque de vácuo ou banheira vácuo-spray;
interno.

Calibradores de deslizamento ou “matriz fria”:

São os calibradores mais simples, usados para
resfriar perfis abertos. São placas de metal resfriadas
por água, por onde desliza o extrudado (figura 28).
O perfil é resfriado e dimensionado pelas placas que
entram em contato com todo o seu perímetro.
Uma variação destes calibradores é utilizada
para perfis fechados. As faces internas das placas
internas possui ranhuras, por onde é feito vácuo
(com uma bomba). Assim, as paredes externas do Figura 28 – Calibrador de perfis tipo “matriz
perfil são puxadas contra as paredes do calibrador, fria”, com um estágio aberto.
forçando o produto a tomar suas dimensões. Estes
calibradores também são resfriados por água (a água
não entra em contato com o produto, ela circula pelo
interior das placas do calibrador).
Tanque de vácuo ou banheira vácuo-spray:

O princípio é semelhante ao da matriz fria com
vácuo, mas é mais complexo. O equipamento, visto
na figura 29, consiste de um tanque hermeticamente
fechado (aberturas apenas para entrada e saída do
tubo extrudado) com uma série de anéis metálicos no
seu interior. Devido ao vácuo dentro do tanque, o
tubo, ao passar por dentro dos anéis (figura 30), é
forçado contra os mesmos. Assim, o diâmetro
externo do tubo é determinado pelo diâmetro interno
dos anéis. Já o diâmetro interno é determinado pela
pressão atmosférica dentro do tubo, região onde não Figura 29 – Banheira vácuo-spray aberta para
é feito vácuo. O resfriamento é feito com borrifos de mostrar tubo sendo calibrado pelo elemento
água sobre a superfície do extrudado. da figura 44.
Estes calibradores são utilizados exclusivamente no processo de extrusão de tubos de
pequeno e médio tamanho. Para tubos de grande tamanho (350 mm) as dimensões necessárias
para o tanque tornam o calibrador muito caro, sendo mais indicado o calibrador tipo tampão.
Figura 30 – Conjunto de anéis metálicos (calibrador) montado no

interior da banheira vácuo-spray.

Figura 31 – Banheira vácuo-spray

posicionada logo após a matriz de uma
máquina de rosca dupla. Dois perfis são
extrudados, calibrados e resfriados lado-
a-lado. O equipamento é montado sobre
trilhos no piso, possibilitando o ajuste da
distância entre matriz e calibrador
conforme os requisitos de processo.
Calibrador de Pressão interna de ar ou tampão:

Seu funcionamento é o inverso do tanque de vácuo. Um tampão interno ao tubo, preso à
matriz por um cabo ou corrente, impede a saída do ar soprado por um canal na matriz para dentro
do tubo. A pressão gerada tende a expandir radialmente o tubo, que, pressionado contra anéis ou
uma superfície metálica tubular, toma suas dimensões finais. O resfriamento também é feito
com água, que circula dentro do tanque onde estão os anéis ou a superfície tubular. A figura 32
ilustra este tipo de calibrador.
Figura 32 – Calibrador de pressão interna ou tampão montado imediatamente após uma matriz
tipo pernas-de-aranha para extrusão de tubos.
Calibradores internos:
São usados para mudar a forma do perfil. Um exemplo é a extrusão de um perfil tubular e a
obtenção de um perfil triangular. O calibrador consiste de elemento metálico cuja seção
transversal é progressivamente alterada, conforme o tipo de perfil; desejado. O material
extrudado, facilmente deformável devido à sua alta temperatura, se acomoda sobre a superfície
do calibrador, tomando sua forma conforme vai sendo puxado, até solidificar. O calibrador pode
ser resfriado internamente para aumentar a efici6encia do resfriamento do extrudado.

5.4 EXTRUSÃO DE FILMES

Os filmes são empregados para a confecção de sacolas, sacos, embalagens em geral,
cortinas, mantas impermeabilizantes para aterros sanitários, revestimentos de pisos e paredes,
coberturas para hortas, filmes para acondicionamento de alimentos congelados, filmes
encolhíveis (para conjuntos de latas de refrigerante, por exemplo), etc.
Assim como na produção de perfis, também pode-se obter filmes multicamadas através da
co-extrusão.
São duas as principais formas de obtenção de filmes plásticos, ambas admitindo filmes
multicamadas co-extrudados:
filmes planos ou simples

filmes tubulares ou duplos
Ao contrário do que se possa pensar à primeira vista, os filmes duplos não são
obrigatoriamente destinados à produção de sacos e sacolas. O que determina a confecção de
determinado produto a partir de um filme simples ou de um filme duplo são suas propriedades,
especialmente as relacionadas à transparência, ao brilho e à resistência ao rasgamento.
PROCESSO PLANO DE EXTRUSÃO (filmes simples)

Após ser extrudado através de uma matriz larga, de espessura regulável, o filme é resfriado
rapidamente, ou por imersão em um tanque de água ou pelo contato com rolos metálicos com
resfriamento interno. Rolos de tração estiram o filme e diminuem sua espessura em até
proporções de 10:1. O filme é continuamente puxado pelos roletes de tração, até ser bobinado em
cilindros (rolos) específicos para esta função. Antes do bobinamento, as laterais do filme, são
aparadas e bobinadas para futuro reprocessamento. Esta operação é feita porque as laterais
podem ser mais espessas que o restante do filme, ou para determinar a largura desejada para o
filme, já que durante a extrusão pode haver variações na largura do extrudado. Quando uma
bobina é completada, corta-se transversalmente o filme, troca-se a bobina e enrola-se a
extremidade do filme na nova bobina, dando continuidade à produção.
Neste processo, diferentemente do processo tubular, que é vertical, a transformação em
filme ocorre de modo horizontal, não requerendo, portanto, galpões muito altos para sua
instalação.

Figura 33 – Extrusão de filmes

planos utilizando resfriamento
por rolos refrigerados.
Figura 34 – Extrusão de filmes

planos utilizando resfriamento
por banho de imersão.
MATRIZ E ESPESSURA DO FILME

No processo plano, a matriz é horizontal, geralmente do tipo "rabo de peixe” ou do tipo
“cabide”. Sua saída pode ser oblíqua em relação à linha da extrusora para propiciar um fluxo
uniforme, não turbulento, da massa fundida, principalmente quando for utilizado o tanque de
resfriamento ao invés dos rolos refrigerados. A matriz do tipo cabide possui uma régua
estranguladora que faz com que a pressão do termoplástico seja introduzida no centro é
distribuída por toda a largura, tendo na saída à mesma pressão. Conseqüentemente, teremos a
mesma espessura em toda a largura do filme. Na saída existe um jogo de lábios para regular a
matriz, na espessura desejada.
A abertura da matriz é regulável através de parafusos dispostos ao longo do comprimento
da mesma para ajustar a espessura do filme. Na saída da matriz os filmes têm espessuras que
variam de 0,2 a 0,6 mm e largura total de até 2,0 m, dependendo do porte da extrusora. Porém, a
espessura do filme é regulada pela velocidade dos rolos de tração que estiram o filme,
posicionados após os rolos de resfriamento. A espessura final do filme, após o processo de
estiramento e resfriamento, pode ficar entre 10 e 20µ. Se a redução de espessura conseguida com
o estiramento não ocorresse, a abertura da matriz deveria ser extremamente fina. Isto acarretaria

uma menor produção, devido à alta resistência ao fluxo, e uma extrema dificuldade do ajuste de
paralelismo dos lábios inferior e superior da matriz (pequenos desalinhamentos causam grandes
diferenças de espessura ao longo da seção transversal do filme).
Figura 35 – Componentes básicos de uma extrusora de filmes planos: além do cilindro de aquecimento,
são destacados a unidade de transmissão (motor e caixa), a placa filtro, uma bomba de engrenagens
e a matriz.
Figura 36 – Corte longitudinal de uma matriz do tipo “cabide”, mostrando o canal de

distribuição do material plastificado, os parafusos de regulagem da abertura e a trava de
restrição (régua estranguladora).
Figura 37 – Matriz tipo “cabide” vista de cima.

SISTEMA DE RESFRIAMENTO
Logo após a saída do produto da matriz, inicia-se o processo de resfriamento, que costuma
ser efetuado de duas formas diferentes: por imersão em água ou pelo contato com cilindros
resfriados.
Em princípio, a distância entre a matriz e o sistema de refrigeração deve ser a mínima
possível, a fim de se evitar a contração transversal do filme, que lhe reduz a largura. Da
magnitude dessa contração depende a quantidade de material que deverá ser aparada das laterais,
e, portanto, a perda do processo. Por outro lado, porém, um intervalo muito curto entre a matriz e
o sistema de refrigeração poderá provocar o rasgamento do filme nos lábios da matriz, além de
prejudicar, inevitavelmente, a qualidade ótica do filme. Cada material possui sua combinação
específica de parâmetros do processo: temperatura de extrusão, velocidade de produção e distân-
cia ao sistema de arrefecimento.
Cilindros resfriados:
Neste sistema o filme quente é resfriado por contato
direto com cilindros de aço mantidos à baixa temperatura,
geralmente e m torno de 10ºC. Estes cilindros ou rolos,
também chamados de chill-rolls, exercem uma pequena
força de puxamento do filme, que poderá ou não alterar as
propriedades físicas do mesmo.
Para otimizar as qualidades ópticas do filme é
necessário trabalhar bem próximo das temperaturas
Figura 38 – Cilindro (ou rolo)
máximas recomendadas para cada termoplástico. Os refrigerado para resfriamento de
cilindros de refrigeração devem ser altamente polidos para filmes planos. Um jato de ar
que sua superfície espelhada não transmita imperfeições à aumenta a adesão do filme à
superfície do filme, o que prejudicaria seu brilho e sua superfície do rolo.
transparência.
Banho de imersão:
O resfriamento também pode ser feito
com a imersão do filme em um tanque com
água circulante. Contudo, é importante que a
circulação de água não cause perturbações à
passagem do filme extrudado, de forma a não
modificar sua espessura.
Para materiais como o PP, um alto grau
de transparência não pode ser atingido com
este tipo de resfriamento, pois não é tão
brusco com o efetuado pelos rolos
refrigerados.
Figura 39 – Banho de imersão para resfriamento de
filmes planos

EXTRUSÃO-LAMINAÇÃO
Esse processo, que está ilustrado na figura 40, consiste na aplicação de uma camada de
polietileno (ou outras resinas, em menor escala) sobre papel, tecidos, filmes metálicos ou
quaisquer outros substratos flexíveis. O processo encontra ampla aplicação na cobertura de
produtos como:
a) Papel kraft - na produção de sacos de papel multifolhados para embalagem de
fertilizantes e produtos químicos e outros artigos que requeiram garantia de vedação da
umidade e da contaminação pelas fibras do papel;
b) Cartolina - na confecção de embalagens para leite, sucos de frutas ou similares;
c) Papel alumínio - na confecção de embalagens para sopas e alimentos que requeiram a

exclusão do oxigênio;
d) Filme poliéster - para embalagens que tenham de reter o aroma do produto, ou que
tenham de ser aquecidas;
e) Tecidos - na confecção de entretela para golas e para embalagens especiais.
Figura 40 – Processo de extrusão-laminação
A instalação empregada para extrusão-laminação apresenta grande similaridade com a que é

usada na produção de filmes planos. Usa-se uma matriz tipo fenda, que produz um filme fino que
é, em seguida, aplicado sobre o material a cobrir. Isso é feito em um sistema constituído de um
cilindro de arrefecimento e de um cilindro de pressão, recoberto com borracha. O substrato a ser
recoberto é suprido continuamente desde uma posição de desbobinamento, passando sobre o
cilindro de pressão. O filme plástico é fortemente comprimido sobre o substrato. A espessura da
camada aplicada pode ser em parte regulada pela taxa de extrusão e pela velocidade do substrato.
O cilindro de resfriamento é, normalmente, cromado e altamente polido, e projetado de
forma a remover o máximo de calor do plástico aquecido. Essa é condição essencial para garantir
a aderência do plástico ao substrato. A temperatura em que se dá a laminação (com polietileno)

deve ser da ordem de 25 a 30°C. Se ela for mais alta, existe a tendência ao arrancamento da
camada de polietileno, e a conseqüente delaminação parcial.
PROCESSO TUBULAR DE EXTRUSÃO (FILMES DUPLOS)
O filme obtido do processo tubular não

difere muito daquele produzido no processo
plano, no tocante à aparência visual, mas oferece
um balanceamento melhor de propriedades
mecânicas, seja na direção longitudinal, seja na
direção perpendicular ao fluxo.
No processo tubular, o filme é extrudado
através de uma matriz circular e, em seguida,
resfriado externamente por contato direto com o
ar. Quando o filme sai da matriz, ar é soprado
no seu interior, fornecendo pressão suficiente
para a formação de um 'balão' ou 'bolha' e
configurando, desta forma, o filme tubular.
Durante a passagem do produto desde a matriz
até os rolos puxadores no alto da torre, ocorre o
resfriamento do filme, que toma a espessura
requerida. Os rolos puxadores achatam o balão,
formando um filme duplo, que a seguir é
bobinado ainda duplo ou cortado e bobinado
como se fossem dois filmes simples (em dois
rolos diferentes).
Existem três tipos de processos tubulares:
Figura 41 – Extrusão vertical ascendente de filmes
vertical ascendente tubulares de PE.
vertical descendente
horizontal
O primeiro se caracteriza pela formação do balão no sentido ascendente, ou seja, de baixo

para cima. Polietilenos de alta, baixa e linear de baixa densidade são produzidos exclusivamente
pelo processo tubular ascendente.
Já o segundo apresenta o balão sendo extrudado no sentido descendente, ou seja, de cima
para baixo. Isto é necessário para que possa haver resfriamento com água, cujo choque térmico
com as paredes quentes do balão resulta num grau de transparência muito maior para o
polipropileno. Em alguns casos o PP também pode ser processado em extrusoras ascendentes,
mas com resfriamento do balão por ar.
O terceiro tipo de processo, horizontal (figura 42), é bem menos empregado e se destina,
principalmente ao processamento de filmes duplos de PVDC.

Figura 42 – Extrusão
horizontal de filmes
tubulares de PVDC.
EQUIPAMENTOS DA LINHA
1- Extrusora:
Máquina monofuso, geralmente com parafuso universal com seções de mistura distributiva
e dispersiva na seção de dosagem.
2- Cabeçote:
Nas máquinas para extrusão de filmes tubulares, dá-se o nome de cabeçote para um
conjunto onde estão montados a matriz, o anel de resfriamento, resistências elétricas e
termopares, entrada de ar para insuflamento do balão, além de alguns outros elementos. Em
linguagem de chão-de-fábrica, costuma-se chamar a própria matriz de cabeçote ou vice-versa.
O cabeçote é conectado ao cilindro da extrusora através de um adaptador, onde se encontra
a placa-filtro e um sistema troca-tela.
De forma a se conseguir uma boa uniformidade de espessura, muitas máquinas empregam
cabeçotes giratórios. Como vários motivos causam a desunifromidade da espessura do balão,
com o emprego do cabeçote giratório, a desuniformidade é “ distribuída” por igual em todo o
perímetro do balão.
Figura 43 – mais a direita vê-se o funil

de alimentação e o cilindro de
aquecimento, enquanto mais para a
esquerda são mostrados o cabeçote,
o anel de resfriamento, a ventoinha
de ar de resfriamento e as
mangueiras de ar para o anel.
3- Matriz:
A matriz circular (anular) é composta de duas partes concêntricas, e entre elas passa o
termoplástico fundido. A parte interna, normalmente cônica, é chamada também de mandril

interno ou pino central. A parte externa tem a função principal de permitir ajustes pequenos de
espessura final, através de parafusos. As superfícies destas duas partes da matriz devem ser muito
polidas para assegurar boas propriedades ópticas ao filme e devem ter uma geometria que
permita um fluxo contínuo, sem pontos-mortos.
Podem ser encontrados três tipos básicos de matriz: a de alimentação lateral, a de canal
espiral e a do tipo pernas-de-aranha, ambas com alimentação axial.
Matriz de alimentação lateral:

O fluxo proveniente do cilindro é distribuído ao redor do pino central. Como a massa
polimérica atinge o pino central lateralmente, o mesmo se inclina. A cada mudança de velocidade
de produção ou de pressão a inclinação do pino é, logicamente, alterada. Desta forma, é
necessário um freqüente ajuste dos parafusos da matriz, para que a espessura do balão seja
sempre uniforme. Este motivo está levando este tipo de matriz a ser cada vez menos usado,
sendo substituído pela alimentação axial.
Além disso, quando o fluxo dividido se reencontra deixa uma linha de solda, uma região de
menor resistência e, portanto, de fácil rasgamento (figura 44).
Matriz de alimentação axial tipo pernas-de-aranha:

Também chamadas de matrizes de sustentação em estrela ou cruzeta, são muito similares às
já referidas para o processo de extrusão de perfis. Também forma linhas de solda (nas pernas-de-
aranha), mas menos visíveis do que as formadas com o tipo anterior.
É o tipo de matriz mais adequado ao processamento de filmes de paredes muito finas e de
precisão de espessura (figura 45).
Matriz de alimentação axial tipo espiral:

Igualmente semelhante às matrizes espirais para extrusão de perfis, è indicada para
operações de alta produção.
Consiste de um mandril interno com vários canais helicoidais com profundidade
decrescente na direção da saída da matriz. Como se vê na figura 46, parte do fluxo de material
pastoso é conduzido pelos canais (fluxo circunferencial) e parte é axial, no sentido direto da
extrusão. O efeito final é uma massa extremamente homogênea e sem linhas de solda.
4- Anel de resfriamento:
O resfriamento do balão, realizado externamente, é obtido pelo ar emergente de um anel
de resfriamento montado diretamente na saída da matriz. Volume de ar, velocidade de ar, e
direção do fluxo de ar, tanto quanto sua temperatura determinam a eficácia do resfriamento. O ar
não deve somente resfriar a massa uniformemente, mas também suportá-la, contribuindo para a
estabilidade do balão.
Para obtermos um filme com boas propriedades mecânicas, bem como espessuras
uniformes, é extremamente importante que o balão tenha um resfriamento uniforme e uma boa
estabilidade. Essas características são obtidas com anel de ar projetado com sistema adequado de
labirintos, contendo equalizadores de pressão e defletores internos. Isso faz com que se tenha
velocidade e distribuição uniformes de ar, em toda a circunferência dele. Podem ser instalados
um manômetro e um termômetro, que darão informações valiosas para um controle mais efetivo
do sistema.
Uma das condições mais importantes na construção do anel é que a saída de ar esteja num
ângulo de 45 a 60 °C da horizontal, para que o ar toque a superfície do filme, de maneira que não

o corte e ajude a estabilizá-lo. A abertura do anel (saída) deve estar, normalmente, a 10-20 mm
de distância da borda da matriz e deve ser regulável. Uma pequena abertura resulta em altas
velocidades de ar e bons efeitos de resfriamento. Uma grande abertura, ao contrário, produz um
grande volume de ar, mas a velocidade é, geralmente, tão baixa que somente parte do ar contribui
para o resfriamento do filme.
Figura 46 – Corte da
parede externa de uma
matriz de filmes
tubulares, mostrando o
mandril interno com
canais em espiral
Figura 44 – Vista superior e corte Figura 45 – Vista superior e corte
longitudinal de uma matriz de longitudinal de uma matriz de
alimentação lateral. alimentação axial do tipo pernas-
de-aranha.
Figura 47– Corte de um anel de resfriamento
A utilização conjunta de resfriamento interno do balão (IBC-lntertial Bubble Cooling)

apresenta nítidas vantagens sobre o sistema convencional, principalmente o aumento da produção
(figura 48). O ar ocluso dentro do balão se aquece durante o processamento, podendo fazer com
que o filme esteja mais quente do que o esperado quando passar pelos rolos puxadores. Isto pode
ocasionar bloqueio (as duas faces do filme achatado pelos rolos aderem, grudam) e redução da
produtividade.

Apesar de ainda pouco empregado no Brasil, devido ao elevado custo, esse sistema
apresenta as seguintes características:
• introdução de ar de resfriamento na área plástica do filme;
• extração de ar quente interno do balão;
• sensores de alta sensibilidade que regulam o fluxo volumétrico de ar, assegurando um
diâmetro constante ao longo do tempo.
Figura 48 – Sistema de
resfriamento interno do
balão
5- Torre:
Na torre são montados diversos equipamentos fundamentais ao processamento de filmes
tubulares, como os rolos puxadores, a saia (responsável pelo gradual achatamento do balão), o
cesto de calibragem, bem como outros acessórios de importância secundária.
A altura da torre é determinada em função das características do processo e da matéria-
prima. Por isso, as torres modernas possuem regulagem de altura (ao contrário das antigas), para
ampliar os tipos de matéria-prima processáveis. O ajuste também é necessário para determinar a
altura exata em que o filme está quente o suficiente para não formar dobrar durante o
achatamento, mas frio suficiente para não haver bloqueio. Torres muito altas tendem a provocar
dobras na direção da extrusão, enquanto torres excessivamente baixas contribuem para dobras
transversais.
6- Estabilizadores de balão:
Independentemente de um anel adequadamente projetado, uma estabilização adicional do
filme tubular entre a linha de cristalização e os rolos puxadores é essencial para evitar a formação
de dobras no filme.
Um dispositivo presente na grande maioria das máquinas é o diafragma tipo íris, colocado
logo acima da linha de cristalização, com abertura regulável para tocar toda a circunferência de
balões de diâmetros diferentes, de acordo com o necessário.
Ao invés do diafragma, pode ser usado um cesto de calibragem, que consiste de uma série
de anéis paralelos com pequenos roletes que tocam o balão, acima da íris. Alguns cestos são
compostos de roletes largos, que tangenciam a superfície do balão.

7 - Saia:
O filme tubular deve ser resfriado uniformemente e sem dobras até os rolos, para que seja
corretamente bobinado. Para assegurar que o filme chegue sem nenhuma dobra nos rolos
puxadores, ele deve ser achatado enquanto ainda está morno (60 a 800C) e relativamente flexível.
Para isto, a torre é dotada de um sistema de achatamento gradual do filme. Para filmes de
PEBD, a saia consiste de duas séries de roletes metálicos horizontais, dispostos de forma cônica,
em contato com o filme. Por causa da eletricidade estática, em máquinas para filmes de PEAD é
mais aconselhável o uso de sarrafos ao invés dos roletes. A abertura entre os sarrafos (ou entre os
roletes) permite o resfriamento lento com o ar e é possível inserir sarrafos, em ângulo com as
saias, para auxiliar a estabilização do balão.
No caso do PEAD, por exemplo, como há pouco risco de bloqueio, as saias podem iniciar o
achatamento do filme tubular logo após o diafragma íris. No achatamento do filme tubular,
devido â geometria do sistema, as partes do balão em contato com as saias podem ter distâncias
diferentes das partes que correm livres, para chegar até os rolos. Com isso, podem haver
diferentes velocidades nos diversos pontos do filme. Para minimizar essa diferença de
comprimento e o risco do filme enrugar-se, é indicado um ângulo de cerca de 20 graus para a
abertura das saias (PEAD). Se o ângulo for muito maior que 20°, isto é, se as saias estiverem
muito abertas, ocorrem dobras transversais. Para ângulos menores, as dobras tendem a aparecer
no sentido de extrusão do filme.
8- Rolos puxadores:
Também chamados de rolos de achatamento e arraste, servem para puxar o filme em
direção aos rolos bobinadores, determinar a espessura do filme por estiramento e evitar a
saída de ar do interior do balão. Um rolo é de metal e o outro de borracha, para pressionar toda a
superfície do filme que passa entre os mesmos. É fundamental que a linha de encosto dos dois
rolos esteja precisamente alinhada com o centro da matriz.
Conforme já mencionado, a velocidade dos rolos pode ser controlada pelo operador da
máquina, pois é necessário a sua correta sintonia com a velocidade de extrusão, para que se
mantenha a espessura requerida para o filme, além da possibilidade de modificação da mesma.
9- Bobinadora:
É um equipamento isolado da extrusora e da torre, porém fundamental para o processo, pois
o filme já processado e resfriado é aqui temporariamente armazenado.
O bobinamento do filme só pode ser efetuado perfeitamente quando ele sai dos rolos
puxadores isento de dobras. Quando a sua temperatura diminui e ele se torna rígido, passa a ser
difícil eliminar as possíveis dobras que já possua.
Dobras podem ser formadas também nos rolos-guia (que fazem parte da bobinadora), isto é,
entre os rolos puxadores e os bobinadores. Isso ocorre principalmente se a distância entre cada
rolo-guia for grande. Dobras formam-se nesse ponto quando o filme não está devidamente
tensionado. De qualquer forma, é fundamental que os bobinadores estejam corretamente
centrados e alinhados com o conjunto, dispondo de controle de velocidade para fornecer uma
tensão ideal para o bobinamento do filme.
A utilização de rolos curvos −chamados de rolos-banana− diminui a possibilidade de
formação de dobras devido ao seu desenho, pois permitem que os filmes tenham velocidades
diferenciadas na sua largura, mantendo uma tensão de puxamento mais uniforme.

Alguns bobinadores possuem facas que cortam o filme duplo, permitindo o bobinamento
em separado de dois filmes simples.
A B C
Figura 49 – bobinadores: A, simples; B, dupla em tandem; C, dupla, sobreposta.
LEITURA COMPLEMENTAR: OPERAÇÕES DE ACABAMENTO

Para que filmes sejam transformados em sacos, sacolas, rótulos, etc., além da linha de
extrusão, são necessários equipamentos para operações de acabamento superficial e
dimensional. Empresas produtoras de embalagens e rótulos costumam extrudar o filme e, e m
seguida, imprimi-lo, cortá-lo e soldá-lo.
Tratamento corona. Filmes produzidos com resinas como o PE possuem superfície não polar
(baixa tensão superficial), portanto, não são capazes de manter tintas e adesivos. Durante um
tratamento corona, a superfície do filme é exposta a uma descarga elétrica que a polariza,
preparando-o para ser impresso3.
Figura 50 – Equipamento para

tratamento Corona. Costuma ser
montado na torre da máquina,
entre os puxadores e o bobinador.
Impressão. Dois processos principais são utilizados para imprimir rótulos, códigos de barra,
informações do produto, etc. em filmes: rotogravura e flexografia4. Máquinas especiais para
este processo imprimem o filme após seu devido tratamento superficial.
Corte e solda. Como são muito variadas as aplicações dos filmes simples ou duplos, após sua
produção estes passam por um dos diversos processos de corte e solda existentes. Uma tipo
de máquina específica corta o filme desbobinado de acordo com o tipo de
sacola/saco/embalagem a ser produzido e realiza operações de soldagem5.
3
consultar ROMAN, Ademar “Transforamção do Polietileno-PEBD”; Editora Érica; São Paulo, 1995; pg. 228-241
4
5

Figura 51 – Além do filme tubular propriamente dito, uma série de outras configurações pode ser obtida
através de corte e dobramento na própria bobinadora.
LEITURA COMPLEMENTAR: ORIENTAÇÃO MOLECULAR

Durante o processamento, as macromoléculas dos termoplásticos amorfos ou
semicristalinos tendem a ser orientadas preferencialmente na direção em que sofrem algum
esforço. Uma comparação grosseira pode ser feita com o ato de pentear os cabelos. Imagine
que os cabelos despenteados são macromoléculas emaranhadas representando a massa
polimérica no estado pastoso dentro do cilindro, antes da extrusão. Durante a passagem pelo
estreito canal interno da matriz e sua abertura (lábios) o material sofre uma deformação na
direção da extrusão. Isto é semelhante à ação do pente sobre os cabelos, que começam a se
direcionar na trajetória do pente. Além disso, em qualquer processo de extrusão, um sistema
de arraste (rolos puxadores, lagartas, etc.) tensiona o extrudado, inevitavelmente esticando-o.
O esforço do sistema de arraste sobre a região ainda pastosa, recém extrudada, orienta ainda
mais as macromoléculas do polímero na direção da extrusão (ou direção da máquina, DM).
Mal comparando, como se isto fosse uma segunda penteada na mesma direção da primeira.
Claro que mesmo assim, algumas macromoléculas ainda estão “descabeladas”, ou seja, não
orientadas ou orientadas em outras direções.
Com a solidificação do extrudado, a orientação molecular se mantém, embora haja um
certo grau de relaxação molecular. Na direção da orientação preferencial, o produto apresenta
uma maior resistência à tração. Em contrapartida, na direção transversal a resistência à tração
é muito inferior, assim como a resistência ao impacto. A orientação molecular ainda traz outras
vantagens e desvantagens6.
Assim, para muitos produtos, o processo não deve causar excessiva orientação numa
única direção. Por exemplo, para que um filme extrudado tenha boa resistência ao impacto é
fundamental que além da orientação na direção da máquina (DM) haja igual orientação na
direção transversal à extrusão (DT). Esta situação é chamada de bi-orentação molecular.
Os polietilenos, principalmente os de alta densidade, tendem a ter suas
macromoléculas fortemente orientadas na direção em que são extrudados e puxados. Logo,
um filme de PEAD extrudado pelo processo plano, não possuiria boa resistência ao impacto.
Pelo processo tubular, entretanto, é possível bi-orientar o filme, através do esticamento
transversal à direção de extrusão e causado pelo ar soprado dentro do balão.
6
Algumas serão apresentadas brevemente mais adiante, nesta e em outras unidades. Discussões mais aprofundadas a
respeito não são objetivo desta disciplina, mas serão revistas em Matérias-Primas e Máquinas/Fabricação.

CO-EXTRUSÃO DE FILMES
Muitos produtos necessitam de propriedades de vedação (barreira) à umidade, CO2, ou a
O2, combinadas com boa resistência ao impacto e à tração e ainda bom aspecto visual. Assim,
quando não se encontra uma resina que confira ao filme todos os requisitos do gênero e que seja
economicamente viável, passa-se a produzir filmes com mais de uma camada pelo processo
conhecido como co-extrusão. O crescimento deste tipo de processo vem sendo muito grande nos
últimos anos, principalmente no ramo de embalagens.
De forma geral, as camadas podem ser classificas em:
♦ camadas de acabamento: geralmente externas, devem proporcionar características
como brilho, transparência, capacidade de impressão ou capacidade de soldagem;
♦ camadas de estrutura: devem possuir boas propriedades mecânicas, como resistência
ao impacto, resistência à tração, além de características especiais, como, por exemplo,
capacidade de encolhimento (filmes encolhíveis);
♦ camadas de barreira: normalmente servem como barreira, ou seja, diminuem a
permeabilidade do filme à umidade, oxigênio, gás carbônico e outros gases; os materiais
mais empregados como barreira são o EVOH, PA, PET e PVDC.
♦ camadas de adesão: como nem todos os materiais usados em camadas estruturais são
compatíveis alguns materiais usados em camadas de função, utiliza-se entre os dois uma
camada de material com excelente adesão com ambos;
Muitos filmes co-extrudados apresentam camadas que executam mais de uma destas
funções, graças às propriedades dos materiais que as compõem. O material de cada camada pode
ser um homopolímero, um copolímero ou mesmo uma blenda.
Os equipamentos pós-extrusão são os mesmos utilizados na obtenção de filmes
monocamada simples ou duplos. A diferença é que, assim como na já referida co-extrusão de
tubos e perfis, utiliza-se uma extrusora específica para cada tipo de matéria-prima e uma matriz
com canais internos que conectam as extrusoras aos lábios, formando o filme multicamadas.
Figura 52 – Máquina para co-extrusão de filmes planos. Nota-se três

extrusoras radialmente dispostas num mezanino, conectadas a uma Figura 53 – Matrizes do tipo
matriz oblíqua tipo cabide. espiral para co-extrusão de
filmes tubulares

EXTRUSÃO DE FILMES PLANOS BI-ORIENTADOS

Neste processo, o filme plano é extrudado com uma largura relativamente pequena, sendo
estirado longitudinal e transversalmente, até atingir a largura final, várias vezes maior do que
a inicial. A orientação longitudinal ocorre pela tração de rolos puxadores ao final da linha, como
no processo plano convencional. A orientação transversal, não realizada no processo
convencional, é conseguida através da movimentação diagonal (para frente e para os lados) de
grampos que prendem as laterais do filme. Através deste sistema, a largura final do filme
costuma ser várias vezes a largura da matriz. A bi-orientação confere ao filme propriedades
mecânicas semelhantes às obtidas nos filmes tubulares.
Dois métodos são utilizados para o processamento de filmes planos bi-orientados:

1) Estiramento Seqüencial: o filme plano extrudado ainda estreito passa por uma
unidade de estiramento longitudinal, onde uma série de rolos de tração orientam as
moléculas do polímero na direção da extrusão, para só então passar pela unidade de
estiramento transversal (funcionamento já descrito acima).
2) Estiramento Simultâneo: não existe a primeira unidade, após a extrusão o filme é
orientado longitudinal e transversalmente ao mesmo tempo na mesma unidade, como
mostra a figura 69.
Polipropileno bi-orientado (BOPP) é empregado como base de fitas adesivas, em

álbuns de fotografia, rótulos, revestimentos metalizados de capacitores, embalagens metalizadas
à vácuo para produtos alimentícios e sobre-embalagens para carteiras de cigarros, revistas,
pacotes de produtos alimentícios, caixas de produtos eletroeletrônicos e estojos para CDs e fitas
de vídeo. Também são muito empregados como revestimento de laminados de papel usados na
confecção de embalagens para produtos alimentícios. Além de algumas destas aplicações, o PET
bi-orientado também se aplica a fitas magnéticas para áudio e vídeo, disquetes, filmes
encolhíveis, filmes para raio-X, sacos de café embalado à vácuo e isolamento elétrico, entre
outras. Filmes bi-orientados de outros materiais, como PVC, PC, PMMA, PELBD, PEN, PS e
PA, também já encontram aplicações. Muitos destes filmes planos bi-orientados são co-
extrudados.
Figura 54 – Unidade de estiramento simultâneo

longitudinal e transversal para bi-orientação
de filmes planos. A matriz e a extrusora não
são mostrados no desenho, apenas o filme e
os grampos de estiramento.

EXTRUSÃO DE FIBRAS
Fibras são materiais caracterizados pela altíssima razão comprimento/largura. Fibras
naturais, como linho, algodão, seda e lã são muito empregadas pela indústria têxtil, mas é
crescente o uso de fibras sintéticas, desenvolvidas para novas aplicações ou para substituir as
naturais.
Quando a fibra extrudada continuamente é bobinada em roletes semelhantes a carretéis, ela
á dita filamento. Fibras curtas ou diversos filamentos podem ser trançados, produzindo-se um fio
dito multifilamento (yarn). Os multifilamentos, assim como os monofilamentos, podem ser
usados para a confecção de artigos como cordas, sacolas, sacos, telas para pintura, linhas para
pesca, tecidos para artigos de vestuário e mobiliário, tecidos de uso industrial (filtros, correias,
cintos, mantas), não-tecidos em geral, camadas internas de pneus, mangueiras para bombeiros,
mantas geotêxteis e airbags.
As principais diferenças entre multi e monofilamentos são citadas abaixo:
• monofilamentos têm diâmetro consideravelmente menor;
• cordas, linhas, redes e tecidos podem ser produzidos a partir de linhas compostas por
um único filamento (monofilamento) ou por vários filamentos trançados
(multifilamentos);
• a escala de produção é maior para a extrusão de multifilamentos;
• geralmente multifilamentos são extrudados para baixo, para possibilitar um estiramento
gravitacional e/ou induzido por jatos de ar descendentes;
• devido às duas últimas diferenças citadas, as instalações industriais para o processo de
multifilamentos costumam ser maiores e mais caras.
Vários processos foram desenvolvidos para a obtenção de fibras sintéticas, entre os quais a
extrusão de material plastificado (melt spinning).
Basicamente 4 tipos de matérias-primas são empregadas para a transformação em fibras
sintéticas por extrusão:
• Poliéster (PET);
• Poliamidas (PA);
• Polipropileno (homopolímero e copolímero);
• Polietileno (de alta, média, baixa densidades e linear de baixa densidade;
Outras fibras comerciais, produzidas em escala menor, são a Saran (baseada em PVDC),
Spandex (copolímero elastomérico de poliuretano e poliuréia) e a Sulfar (PPS).
LEITURA COMPLEMENTAR: FIAÇÃO ÚMIDA (WET-SPINNING)

Fibras de acrílico e de Rayon (celulose regenerada), mais conhecidas por viscose, são
muito empregadas, mas não são obtidas pelo processo de extrusão de material plastificado a
partir de pellets.
Pela pressão gerada por uma bomba de engrenagens, o polímero em solução é
extrudado através de uma fiandeira diretamente num banho de solvente. Os filamentos
precipitam e solidificam ao emergirem do banho químico. Na seqüência, as fibras são
estiradas, lavadas (para retirada do solvente), tratadas superficialmente, secas e, finalmente,
enroladas ou cortadas.

Figura 55 – Processo de fiação úmida para produção de fibras de Rayon.
LEITURA COMPLEMENTAR: NÃO-TECIDOS

Ao contrário dos tecidos, onde as fibras são trançadas de forma regular em teares, os
não-tecidos apresentam as fibras distribuídas aleatoriamente. As fibras podem ser unidas por
diferentes tipos de processos, formando o não-tecido.
Materiais naturais ou sintéticos podem ser usados, em forma de filamentos contínuos ou
de pequenas fibras. Entre as fibras naturais, PP, PE, Rayon e PET são as matérias-primas
predominantes.
Os não-tecidos encontram inúmeras aplicações: artigos automobilísticos (revestimento de
volantes e assentos), mantas geotêxteis, artigos para escritório (coberturas de livros e
cadernos; envelopes), artigos para higiene (lenços umedecidos; fraldas), peças de vestuário
(componentes de calçados e enchimentos de soutiens e ombreiras), artigos cirúrgicos
(máscaras, capas e aventais), coberturas protetoras para uso agrícola, artigos domésticos
(almofadas, fundos de carpetes, cortinas e cobertores) e artigos industriais (correias
transportadoras, embalagens e filtros).
Spunbonding e Meltblowing são dois dos principais processos de produção de não-
tecidos a partir de fibras plásticas extrudadas. Não-tecidos com mais de uma camada, como o
SMS (camadas externas produzidas por spunbonding e laminadas sobre a interna produzida
por meltblowing) também são bastante empregados.
No processo de meltblowing, logo após sair pela matriz, o material ainda plastificado é
estirado horizontalmente por jatos de ar, conseguindo-se filamentos extremamente finos. Após
o estiramento os filamentos são coletados aleatoriamente pela superfície de um rolo de grande
diâmetro, formando o não-tecido. Após o resfriamento, o não-tecido é bobinado. O pequeno
diâmetro dos filamentos confere ao não-tecido um toque aveludado. Porém, como o
estiramento é feito com os filamentos ainda plastificados, não há uma orientação molecular
que resulte em ótimas propriedades mecânicas.
Pelo processo de spunbonding, vários filamentos são extrudados verticalmente por jatos
de ar frio e caem sobre uma esteira porosa, sob a qual faz-se vácuo. Defletores móveis
espalham os filamentos ao final da queda. Como o estiramento é basicamente com os
filamentos já solidificados, a diminuição de sua espessura não é tão grande quanto no
processo meltblowing, mas as propriedades mecânicas conseguidas são muito maiores,
graças á forte orientação molecular induzida. A base do não-tecido é formada pela disposição
aleatória dos filamentos sobre a esteira. A esteira conduz esta base á uma calandra aquecida,
que consolida o não-tecido através da fusão dos filamentos em pequenos pontos
determinados pelo padrão em relevo nos rolos da calandra. Após a calandra o não-tecido é
resfriado e bobinado.

Figura 56 – Processo Meltblowing. Extrusora, bomba de

engrenagens (gear pump), matriz (die), distribuidores de Figura 57 – Corte de uma matriz para
ar (air manifold), esteira coletora (collector) e rolete meltblowing. A matriz consiste de duas partes,
bobinador (winder). superior e inferior. Após entrar na matriz e ser
distribuído por um canal, o material
plastificado sai por ranhuras, salientadas em
preto.
4
6
5
7
8 Figura 58 – Defletores (pincéis) para

espalhamento dos filamentos sobre a esteira
coletora
10 11
Figura 59 – Processo Spunbonding. 1) funil, 2) extrusora; 3) bomba de engrenagens; 4) bloco de matrizes; 5) torre de
resfriamento e estiramento; 6) entrada de ar primário; 7) entrada de ar secundário; 8) jatos de ar terciários; 9)
sucção sob a esteira coletora; 10) esteira coletora; 11) esteira guia; 12) calandra de consolidação; 13) bobinadora

EXTRUSÃO DE FITAS DE RÁFIA
Ráfia é o nome de uma palmeira cujas fibras, muito resistentes, costumavam ser utilizadas
para a fabricação de tecidos e cordas. Com o advento dos processos de transformação de
plásticos, passou-se a empregar o nome ráfia, à fitas planas produzidas por extrusão para o
mesmo tipo de emprego.
Inicialmente um filme plano é extrudado por uma matriz tipo cabide ou rabo-de-peixe,
passando, em seguida, por um banho de água num tanque de resfriamento. A água que adere ao
filme é eliminada durante a passagem do mesmo entre dois cilindros de pressão e a umidade
residual é retirada por tubos de sucção. Uma vez seco, o filme é cortado em tiras longitudinais,
cuja largura é dada pela distância entre as lâminas do cilindro de corte. Antes do cilindro de
corte, as laterais do filme são aparadas, e, geralmente, succionadas e reenviadas à extrusora. Para
que as fitas tornem-se mais resistentes, permitindo seu emprego na fabricação de cordas e tecidos
para sacolas e sacos, as linhas de extrusão de ráfia possuem unidades de estiramento, composta
de vários roletes. O estiramento das fitas, em um ou mais etapas, ocasiona uma forte orientação
das moléculas do polímero, aumentando as propriedades mecânicas do material. As taxas de
estiramento normalmente variam entre 1:6 e 1:15. Assim como na extrusão de fibras, estufas
com circulação de ar quente (o aquecimento também pode ser feito por água ou por contato) são
usadas para condicionar a temperatura do material em função das propriedades requeridas para as
fitas e das características do material. Após as unidades de estiramentos, cada fita é bobinada por
um rolo diferente.
Devido aos maiores custos de produção pelo processo de extrusão de filamentos,
geralmente as fitas de ráfia são preferidas para a confecção de produtos de baixo custo.
Polipropileno e polietileno são as matérias-primas geralmente utilizadas para a produção de fitas
decorativas, fundos de carpetes, sacos, cabos, filtros, revestimentos de parede, lonas de proteção
para agricultura.
H G E F E D C B A
Figura 60 – Linha de extrusão de fitas de ráfia: A) extrusora com bomba de engrenagens; B) tanque de resfriamento;
C) D); E) estufas de condicionamento térmico; F) unidade de estiramento; G) unidade de estiramento; H) roletes
bobinadores; I) tubulação de sucção de aparas laterais e fitas rejeitadas
EXTRUSÃO DE CHAPAS EXPANDIDAS
Este processo tem a vantagem de oferecer chapas de PP, PS, PE, PA e PVC flexível, mais
leves em função da densidade menor, por volta de 0,2 g/cm3, causada pela introdução no sistema
de um agente expansor. O agente expansor (isopentano, azodicarbonamidas, tricloro flúor
metano ou nitrogênio) pode ser impregnado nos pellets ou injetado na extrusora. A injeção do
expansor no polímero fundido origina chapas com densidade maiores do que as expandidas pela
vaporização do agente impregnado nos pellets, porém mais resistentes e rígidas.

EXTRUSÃO DE CHAPAS
A extrusão de chapas é semelhante à extrusão de filmes planos. Processa-se em um
equipamento colocado num plano horizontal, conforme ilustrado na figura 61. O equipamento é
composto de extrusora, cabeçote plano, calandra, esteira para resfriamento secundário, puxador
de dois cilindros emborrachados que trabalham com pressão sobre a chapa, e, finalmente, a
bobinadora.
Esta última e usada para chapas de espessuras até 2 mm. Quando a espessura é maior usa-se
uma guilhotina e se empilha as chapas prontas. Assim como na extrusão de filmes planos, a
matriz de extrusão é geralmente do tipo “cabide”.
Figura 61 – Extrusora e
equipamentos comple-
mentares para produ-
ção de chapas.
O cabeçote é todo revestido por resistências de aquecimento controladas pelo operador. Ao

sair do cabeçote, a chapa passa por um sistema alisador composto de três cilindros (calandra)
dispostos verticalmente. Torna-se necessário este dispositivo tipo laminador, pois ele faz o ajuste
final das dimensões desejadas, ao mesmo tempo em que alisa a superfície. O sistema consiste em
passar o polímero através de um sistema normalmente constituído de três rolos de parede dupla,
que possuem em suas superfícies uma película de cromo duro altamente espelhada.
A parede dupla nos cilindros é necessária para que se possa passar um líquido a uma
temperatura pré-determinada, a fim de se obter um certo controle da temperatura superficial dos
cilindros, o que é de suma importância para um laminado de boa qualidade.
Chapas de poliestireno (PS), ABS, acrílico (PMMA) e PVC (em menor escala) são
produzidas por este processo para posterior termoformação de peças como banheiras, potes,
copos, embalagens de brinquedos e produtos de confeitaria, consoles e pára-choques.
COEXTRUSÃO DE CHAPAS
Através de duas ou mais extrusoras, a mesma matriz extruda de duas ou mais cores do
mesmo termoplástico ou ainda termoplásticos diferentes, porém compatíveis, formando uma
chapa tipo sanduíche.
Um exemplo é a transformação de chapas de quatro camadas para copos ou potes, onde a
primeira camada, de material virgem para evitar contaminação, manterá contato com o produto
embalado. A segunda camada, mais espessa, tem função estrutural, mas pode ser feita com
material reprocessado. A terceira camada é de cor diferente, por motivos estéticos e, finalmente,
a quarta camada é de poliestireno cristal, que dá o brilho e deixa a camada colorida (terceira)
transparecer. São necessárias, portanto, quatro extrusoras, com materiais adequados para cada
caso e um cabeçote de construção apropriado para proceder à distribuição das camadas de acordo

com o produto final desejado. O equipamento complementar desta linha de extrusão é o mesmo
descrito e ilustrado anteriormente para a produção de chapas comuns.

Apostila 2 IT - EXTRUSAO Versao 2007

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Curso Técnico em Transformação de Termoplásticos –– CEFET-RS / UNIDADE DE SAPUCAIA DO SUL

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 1

2.1 TIPOS DE EXTRUSORAS QUANTO À SUA CONFIGURAÇÃO BÁSICA

Das extrusoras mostradas no esquema da figura 1, as mais empregadas são as extrusoras

Parafuso Simples ou Monofuso

figura 1 – tipos de extrusoras quanto às sua configurações.

2.2 FUNÇÕES DE UMA EXTRUSORA

Independentemente do tipo e configuração, o conjunto extrusora-matriz deve executar cinco

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 2

Para cada processo é exigido um diferente grau de homogeneização do polímero. Por

2.3 EXTRUSORAS MONOFUSO (ROSCA SIMPLES)

2 - Cilindro de aquecimento: (barril, canhão)

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 3

3 – Rosca ou Parafuso plastificador:

Seção de Dosagem (saída, homogeneização):

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 4

Figura 2 – Pontas de rosca com diferentes características

figura 3 – Rosca universal

alimentação compressão dosagem

4 – Placa-filtro e telas (placa perfurada, disco quebra-fluxo, porta-telas, contraplaca):

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 5

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 6

figura 7 – Tipos de adaptadores de matrizes. A

figura 8 – Adaptador e contraplaca (placa-filtro).

figura 10 – Vista de metade de

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 7

2.5 EXTRUSORAS BIFUSO (ROSCA DUPLA)

Em termos gerais, as co-rotativas, intercruzadas (figura 12) e não-intercruzadas, são

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 8

figura 14 – Extrusora de roscas cônicas intercruzadas em

figura 15 – Diversas configurações de extrusoras de rosca

Extrusoras para desvolatização (degasagem, desgaseificação)

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 9

3 PRINCÍPIOS DE FUNCIONAMENTO DE UMA EXTRUSORA

1- Zona de transporte de sólidos:

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 10

3- Zona de transporte de material plastificado:

4.1 ROSCA CONVENCIONAL OU UNIVERSAL

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 11

∗ passo da rosca: 1D (passo quadrado);

figura 19 – Rosca universal

4.2 MODIFICAÇÕES DA ROSCA UNIVERSAL

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 12

figura 20 – Modificações da geometria da rosca universal

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 13

5.1 EXTRUSÃO DE PERFIS (NÃO-CIRCULARES)

Figura 21 – Perfil de câmara fechada sendo

5.2 PERFIS TUBULARES

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 14

5.2.1 EXTRUSÃO DE MANGUEIRAS

5.2.2 REVESTIMENTO DE ARAMES (EXTRUSÃO DE FIOS ENCAPADOS)

Figura 23 – Equipamentos utilizados para o revestimento de arames.

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 15

5.2.3 EXTRUSÃO DE TUBOS LISOS

Figura 38 – Matriz do tipo pernas-de-aranha.

Figura 24 – Matriz com estrutura em forma de pernas-de-aranha acima e

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 16

Figura 25 – Equipamentos de pós-extrusão na produção de tubos. Um elemento de fixação chamado flange

5.2.4 EXTRUSÃO DE TUBOS CORRUGADOS

Figura 26 – Equipamento pós-extrusão para corru-

Introdução à Transformação de Termoplásticos - versão 2007 17

LEITURA COMPLEMENTAR: INCHAMENTO (DIE SWELL)

5.3 EQUIPAMENTOS PÓS-EXTRUSÃO