TREINAMENTO DE AUTOCONTROLE PARA CONHECIMENTO: MOLDAGEM POR INJEO O processo de moldagem por injeo consiste essencialmente no amolecimento do material

num cilindro aquecido e sua conseqente injeo em alta presso para o interior de um molde relativamente frio, onde endurece e toma a forma final. O artigo moldado ento expelido do molde por meio dos pinos ejetores, ar comprimido, prato de arranque ou outros equipamentos auxiliares. Comparando-se com a extruso, a moldagem por injeo apresenta-se como um processo cclico. Um ciclo completo consiste das operaes seguintes: - Dosagem do material plstico granulado no cilindro de injeo; - Fuso do material at a consistncia de injeo; - Injeo do material plstico fundido no molde fechado; - Resfriamento do material plstico at a solidificao; - Extrao do produto com o molde aberto. Produtos sem defeito e propriedades otimizadas sero obtidos: - Utilizando-se mquinas injetoras com suficiente capacidade plstica; - Usando-se moldes bem projetados e bem acabados; - Controlando-se a uniformidade e constncia da temperatura e da presso de injeo; - Enchendo rapidamente, de forma racional, as cavidades do molde; - Resfriando a massa plstica das cavidades com os devidos cuidados, afim de evitarse produtos distorcidos ou com tenses internas. O material plstico injetado, como todo qualquer outro material exceto a gua, passando do estado lquido (ou pastoso) para o estado slido, sofre uma contrao volumtrica que pode gerar peas defeituosas. Pode-se evitar este inconveniente, mantendo-se elevada presso durante o resfriamento. Tal presso de sustentao produzida pelo parafuso da extrusora. Desta maneira pode-se obter produtos sem defeitos comumente verificados, tais como bolhas e rechupes (defeitos na solidificao do material). CONDIES DE MOLDAGEM A moldagem s pode ser satisfatria se houver observncia correta da influncia das seguintes variveis que influem sobre a moldagem por injeo: - Presso de injeo: Varia de maneira ampla conforme o tipo de molde ou de mquina. Em geral, deve-se procurar o uso do mnimo de presso, para a obteno de artigos moldados, livres de defeitos internos e superficiais. Um excesso de presso provoca, em geral, escape de material pelas juntas.

- Temperatura do cilindro: A temperatura responsvel pela plastificao correta ou no de material, e a temperatura do material depende no s da temperatura do cilindro, como tambm da velocidade com que o material passa atravs dele. Um aquecimento uniforme do material depende, em suma, de um correto controle da temperatura do cilindro de aquecimento e do controle rigoroso do tempo e durao do ciclo. - Tempo do ciclo: Deve ser o mnimo do ponto de vista econmico, porm deve estar tambm nos limites estabelecidos para a boa qualidade do objeto moldado. A velocidade de injeo governada fundamentalmente pela viscosidade do material (logo, pela temperatura interna), pela presso do prato e pelo mnimo de restries oferecidas ao fluxo de material ao longo de seu caminho. - Temperatura do molde: Uma temperatura constante do molde, abaixo do ponto de amolecimento do material, o objetivo do produtor, e isto, em geral obtido por circulao de um fluido em temperatura constante atravs dos canais do molde. TIPOS DE PRENSAS DE INJEO Algumas injetoras de pisto so equipadas com um dispositivo de dosagem que permite fornecer ao cilindro a quantidade exata de material para encher o molde. O cilindro injetor pode ser de pisto ou de rosca. As mquinas de mbolo podem possuir um cilindro de pr-aquecimento de rosca, que proporciona maior rapidez de injeo porque o pisto passa a atuar diretamente sobre o material fundido e no mais sobre o material em grnulos. As mquinas com pr-plastificao de rosca proporcionam timos resultados e uma melhor disperso dos pigmentos misturados a seco. COMPONENTES DE UMA MQUINA INJETORA Os principais elementos componentes das mquinas injetoras so: - A unidade injetora que compreende o dispositivo de alimentao e dosagem, plastificao e injeo; - A unidade de fechamento incumbida de abrir e fechar o molde; - O cilindro de injeo dever apresentar zonas de aquecimento cuidadosamente termoreguladas; - O torpedo dos cilindros injetores de pisto serve para homogeneizar a massa fundida. MOLDE DE INJEO Um bom desenho do molde um pr-requisito para a produo de artigos moldados de boa qualidade, e nenhum artifcio de controle de mquina, por mais original que seja, capaz de melhorar os produtos obtidos com um molde mal desenhado. Dentre as outras variveis que influenciam o desempenho do molde, pode-se citar: - Nmero de cavidades do molde;

- Peso do material em cada injeo; - Ciclo de moldagem; - Fora de fechamento do molde; - Abertura do molde; - Alimentao; - Resfriamento; - Aquecimento;

- Contrao do plstico.
Soluo de Problemas na Moldagem por Injeo Por mais cuidado que se tenha no processamento das poliamidas, algumas anomalias podem se manifestar nas peas. Para corrigi-las, pode-se ajustar os parmetros de moldagem de acordo com as caractersticas do produto utilizado. As etapas principais para a soluo eficaz de problemas de moldagem so: Identificao precisa do tipo de defeito. Pesquisa de possveis causas. Seleo adaptada de parmetros de moldagem ou defeito de molde a serem abordados.

As informaes a seguir descrevem os principais defeitos de moldagem, suas causas provveis e solues tpicas. Para questes no abordadas aqui ou para outras informaes, queira entrar em contato com a Assistncia Tcnica da sua localidade. Defeito Possveis Causas Pea quebradia Umidade alta do material Solues / Comentrios - Cheque a umidade do material e se possvel seque novamente. Degradao Trmica - Reduza o tempo de residncia e a temperatura do cilindro. Plastificao insuficiente - Ajuste a contra presso. Contaminao do material - Purge o material do cilindro e cheque o funil de alimentao. Pea Incompleta Material com alta viscosidade - Use um material mais fluido ou aumente a temperatura da massa, molde e aumente a velocidade de injeo. Presso alta no molde ou no - Cheque o range do fluxo do material. bico Aprisionamento de gases - Adicione sada de gases. Material insuficiente para - Cheque o tamanho dos canais de injeo, preenchimento da cavidade doponto de injeo e cavidade do molde. molde. Condies inadequadas de - Aumente a dosagem injeo. - Verifique a presso de injeo e recalque - Verifique a capacidade da unidade de injeo. Pea com rebarba Partes do molde com - Ajuste a fora de fechamento aberturas - Checar a fora de fechamento em relao geometria da pea - Reduza a temperatura do molde e do material Material muito fluido - Reduza a dosagem e antecipe o recalque Excesso de material - Reduza a velocidade de injeo e recalque.

Chupagem da pea

Quantidade insuficiente de - Aumente o tamanho do canal de entrada do material para compensar a molde contrao do polmero - Reduza a temperatura do cilindro e molde (geralmente ocorre com peas - Aumente a dosagem, tempo de manuteno espessas) e recalque - Aumente tempo de resfriamento - Ajuste a almofada de injeo Falhas de injeo Ponta do bico muito fria - Localize a falha - Cheque o desenho do bico - Cheque a temperatura do bico e regulagem do sistema Bico muito longo - Aumente a temperatura do bico - Mova a unidade de injeo para trs Afloramento da Material no compactado - Aumente compactao fibra de vidro suficientemente - Aumente a temperatura do molde e velocidade de injeo - Retarde troca de velocidade de injeo para recalque Empenamento de Contrao diferente em vrios - Balanceie a temperatura do molde peas pontos da pea - Aumente temperatura de injeo - Cheque recalque da pea - Revise ponto de injeo (local e tamanho) Extrao de pea muito - Reduza a temperatura do molde quente - Aumente o tempo de resfriamento Extrao com defeito - Cheque sistema de extrao Controle de temperatura do - Revise refrigerao do molde molde inadequado Linhas de emendaViscosidade fundida muito alta - Use material mais fluido muito visveis - Aumente a temperatura do material e do molde - Aumente a velocidade de injeo e tempo de manuteno ou presso - Cheque o desenho do sistema de injeo Marcas de queima Pouca sada de gases - Aumente sada de gases ou mude a posio na pea - Reduza velocidade de injeo - Antecipe o recalque Riscos na Umidade alta no material - Seque o material superfcie Degradao trmica - Reduza a temperatura do cilindro ou reduza o tempo de ciclo Baixa homogeneizao do - Aumente a contra presso ou temperatura material fundido do cilindro Pontos pretos Estagnao de material no - Otimize a temperatura de fuso, evite zonas cilindro da mquina ou canais mortas no cilindro, bico ou canais quentes quentes do molde Variao de cor Trmica - degradao por - Reduzir tempo de resistncia e temperatura oxidao - Checar composio do master batch usado Plastificao inadequada - Aumente contra presso e diminua velocidade da rosca Umidade no material - Seque o material Contrao Melhore os parmetros de - Reduza a temperatura do material e do injeo molde - Aumente a presso e o tempo de recalque - Atrase a troca de presso de injeo por recalque Superfcie Fosca Problemas na temperatura de - Aumente a temperatura do molde e do plastificao material - Aumente a temperatura do molde e a velocidade de injeo

- Cheque a presena de materiais contaminantes e o tamanho dos grnulos do material Jatos Desenho do ponto de injeo - Mude o ponto de injeo e modifique o inadequado tamanho do ponto (espessura e largura) - Modifique o canal e o ponto de injeo para que o material tenha um fluxo regular Ciclo longo Material com baixa - Substitua com material mais adequado demais cristalizao - Reduza o dimetro da entrada Baixa troca trmica entre - Cheque o sistema de refrigerao molde e material durante o - Diminua a temperatura do molde tempo de resfriamento Bolhas Umidade alta - Seque o material antes da moldagem Plastificao baixa - Aumente contra presso e diminua a velocidade de rotao da rosca Marcas na Material insuficiente no molde - Aumente a dosagem e diminua a rotao da superfcie para evitar excesso de rosca contrao devido a sesses - Ajuste a presso e tempo de injeo espessas, nervuras e - Ajuste a almofada de injeo salincias. - Ajuste a temperatura programada, pode estar muito quente Delaminao Material contaminado - Purgue material do cilindro Problemas de A pea permanece no molde - Reduza a compactao da pea extrao de peas - Aumente a velocidade de extrao - Aumente o tempo de resfriamento - Elimine pontos de reteno e aspereza do molde - Aumente o resfriamento nas paredes do molde - Aumente o dimetro ou o nmero de pontos de injeo Linhas de fluxo Temperatura do material e do - Aumente a velocidade de injeo molde muito baixa Gotejamento Material muito fludo - Reduza a temperatura do bico e do material - Use bico valvulado - Aumente a descompresso traseira no final da plastificao - Seque o material

Material contaminado