Curso Técnico em Transformação de Termoplásticos –– CEFET-RS Unidade Sapucaia do Sul

unidade 4b – MOLDES de INJEÇÃO

1 INTRODUÇÃO
Um molde, fixado nas placas da unidade de fechamento das injetoras, tem as funções de
receber o material plastificado pela unidade de injeção e resfriá-lo dentro de uma cavidade,
dando forma à um componente plásticos, que após solidificado, é extraído.

2 PLACAS E ELEMENTOS BÁSICOS DE MOLDES

Os elementos do tipo mais simples de molde, os ditos moldes de 2 placas, são mostrados e
descritos a seguir:

Elementos do molde Elementos do molde

1 Placa-base (lado fixo) 9 Placa de choque
2 Bucha de injeção 10 Placa porta-extratores
3 Anel de Centragem 11 Placa impulsora
4 Placa porta-cavidade (lado fixo) 12 Pino de retorno
5 Pino guia (alinhamento do molde) 13 Pino extrator
6 Placa-base (lado móvel) 14 Barra extratora
7 Placa porta-cavidade (lado móvel) 15 Bloco espaçador
8 Placa de suporte 16 Bucha guia (alinhamento do molde)

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hot half

ejector (moving) half

mounting clamp slots

sprue bushing

alignment pins and bushing

cavity plate set

ejector plate return pins

ejector plate

ejector housing

OBS: nomenclatura das dimensões de um molde:

lenght: comprimento – medida vertical
width: largura – medida horizontal transversal à direção de abertura do molde
height: altura – medida horizontal longitudinal à direção de abertura do molde

PLACAS BASE (OU DE PLACAS DE FIXAÇÃO)

São as placas mais externas do molde, servem de base para as demais placas e elementos
do molde onde são fixadas as duas partes do molde (frontal e posterior) e são projetadas de
forma a permitir a fixação do molde nas placas da máquina.

COLUNA-GUIA E BUCHA DA COLUNA-GUIA

Têm a função de localizar relativamente as duas partes do molde, além de evitar o
movimento lateral entre estas placas no momento da injeção. Geralmente são em número de
quatro (4 colunas e 4 buchas). O diâmetro varia entre 15 e 75 mm e, o comprimento deve ser o
suficiente para que o encaixe com as buchas se dê antes do encaixe das partes do molde. A
extremidade cônica da coluna permite o alinhamento da ferramenta, mesmo que tenha havido
algum deslizamento ou desgaste das colunas da prensa.

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BUCHA DE INJEÇÃO
É uma peca cilíndrica que se encaixa no molde, através da placa base anterior e da placa
anterior da cavidade. Possui um canal interno que conduz o material fundido do bico da máquina
injetora diretamente até à cavidade ou aos canais de distribuição do molde. Pode ter o
assentamento (superfície externa, onde encosta do bico da máquina) côncavo, cônico ou chato,
conforme o tipo de bico de injeção da máquina. O canal da bucha deve ser levemente cônico,
divergindo a partir do bico da máquina, possibilitando assim uma fácil extração deste canal
quando o molde for aberto. O comprimento da bucha deve ser o menor possível, para que o
resfriamento seja rápido e o refugo de material seja menor. Porém, em casos em que seja
necessária uma bucha grande, esta deve ser refrigerada.

ANEL DE CENTRAGEM (OU ANEL LOCALIZADOR)

Serve para posicionar corretamente o molde em relação às placas da máquina, permitindo
que o canal da bucha de injeção fique perfeitamente alinhada ao canal do bico de injeção da
máquina.

PLACAS PORTA-CAVIDADE
São duas placas, a anterior, na parte fixa do molde e a posterior, na parte móvel. Quando o
molde fecha, ou seja, quando as faces (superfícies de fechamento) destas duas placas se
encostam, elas formam a cavidade na qual será injetado o componente plástico. Um molde pode
ter uma mais cavidades formadas pelo mesmo conjunto de placas. Embora a forma da peça seja,
obviamente, igual à da cavidade, as dimensões desta devem ser acrescidas de um valor
percentual, que depende da resina, para compensar a contração do mesmo.
Duas formas construtivas são bastante comuns:
a) Cavidades usinadas na própria placa:
As superfícies que darão origem ao componente plástico são obtidas com a remoção de
material das placas do molde (que inicialmente têm a forma de blocos maciços), por
processos como fresamento e eletroerosão. As cavidades usinadas na própria placa são
utilizadas para moldes de simples usinagem, com a vantagem de não deixarem as marcas
que os postiços deixam nas junções. Porém a têmpera será feita em toda a placa,
correndo-se o risco de empenamento desta, além do maior custo.

b) Moldes constituídos por insertos:

Neste caso, as placas da cavidade são blocos com uma ou mais aberturas para o encaixe e
fixação de insertos (ou postiços) com as formas da superfície da peça. A folga entre
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esses blocos deve da ordem de 0,1 ou 0,01 mm, dependendo da matéria-prima a ser
utilizada. As cavidades podem ser usinadas em postiços ou na própria placa do molde.
No caso de moldes para peças com formas complexas, os postiços são preferidos, pois
são mais fáceis de serem usinados e polidos, são de fácil manutenção quando
danificados. Os postiços podem ser temperados e montados posteriormente nas placas
porta postiços. Soluções mistas entre os casos a) e b) são também muito freqüentes.

b) a)

PLACA DE SUPORTE E PLACA DE CHOQUE

A placa suporte tem a função de reforçar mecanicamente a placa porta-cavidade do lado
móvel, para que a pressão de injeção e recalque desenvolvida no interior da cavidade não a
deforme, como mostrado na figura abaixo. Por sua vez, a placa de choque serve para proteger a
placa porta-cavidade do desgaste sofrido pelo choque da placa extratora que ocorre ciclo a ciclo.
Em alguns moldes, as duas funções são cumpridas por uma placa única.

PLACA PORTA-EXTRATORES
Aloja a cabeça dos pinos extratores (caso seja este o sistema de extração, que é o mais
freqüente) e é montada sobre a placa impulsora. Pode-se chamar o conjunto formado por estas
duas placas de placa extratora do molde.

PLACA IMPULSORA
Montada sobre a placa porta-extratores, é empurrada pela barra extratora da máquina,
fazendo com que os sistema de extração do molde atue contra a superfície da peça presa à placa
porta-cavidade posterior.

BLOCOS ESPAÇADORES

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São dois blocos paralelos que criam um espaço entre a placa base posterior e a placa
porta-cavidade posterior, que serve para criar um curso para o sistema de extração (placas
impulsora e porta-extratores).

PRINCIPAIS SISTEMAS DE UM MOLDE

Um molde de injeção possui diferentes conjuntos de elementos para que possa exercer cada
uma de suas funções. Estes conjuntos de elementos (entre eles os citados na seção anterior) são
chamados de sistemas. Os principais, bem como suas funções primárias, são:

sistema de alimentação  conduzir material plastificado até a cavidade;

cavidade  dar forma ao material injetado pelo sistema de alimentação;

sistema de ventagem  expelir o ar da cavidade durante o seu preenchimento;

sistema de resfriamento solidificar o plástico na cavidade;

sistema de extração descolar o componente injetado das paredes da cavidade.

3 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO

3.1 TIPOS
Podem ser classificados como diretos ou indiretos e como de canal quente ou de canal
frio.

uma cavidade Torpedo

sem entrada restrita Alimentação Canal quente ou
Direta Manifold

uma cavidade com sistemas de alimentação

entrada restrita
ou Alimentação Molde de 2 placas
múltiplas cavidades Indireta Canal frio ou
Molde de 3 placas

3.1.1 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO DIRETA

O material plástico passa apenas pela bucha de
injeção (canal de injeção) e entra diretamente na
cavidade. Esse sistema é mais utilizado em peças
grandes e/ou paredes espessas, mas somente em
moldes com uma única cavidade.
3.1.2 SISTEMA DE ALIMENTAÇÃO INDIRETA
O material, ao entrar no molde, passa pela bucha
de injeção, canal de distribuição (primário e, quando
existir, secundário), entrando finalmente na cavidade,
pela entrada ou ponto de injeção.
A próxima figura mostra os elementos que
compõem um sistema de alimentação indireta com canais frios, que são descritos abaixo:
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Canal de injeção (A):

É formado pela parte interna da bu-
cha e dele se originam os canais de distri-
buição usinados nas placas porta-cavida-
des.
Quando tem-se canais de distribui-
ção secundários, o ideal é prolongar um
pouco o canal primário, de maneira que se
forme um poço frio (F). Nele ficará retido
o material que resfriou à frente do bico de
injeção, material esse que afetaria a
qualidade do produto moldado, pois es-
taria bem mais frio do que o restante do
injetado na cavidade (E). A geometria do
poço frio pode ser feita de forma a reter o
canal na parte móvel do molde quando da abertura, evitando que a bucha fique obstruída pelo
canal solidificado no ciclo seguinte. Existem vários tipos de retenções, como o colarinho, gan-
cho cônico ou o gancho em Z, mostrado pela figura. O fundo
do poço frio é a superfície de um pino extrator, usado para
expelir do molde os canais junto com a peça na etapa de ex-
tração após a abertura do molde.

Canais de distribuição (B) e (C):

São responsáveis por levar o material plastificado do
canal de injeção (bucha) até a entrada (ou ponto de injeção).
Para que este fluxo tenha a mínima perda de pressão, o
diâmetro dos canais deve ser relativamente grande, assim
como seu comprimento deve ser o menor possível. Porém, um diâmetro muito grande retarda a
solidificação do canal, aumentando o tempo do ciclo.
Além desses fatores, a forma destes canais são de grande importância, pois a perda de
pressão é proporcional à relação entre o perímetro e a seção de passagem.

Entradas ou Pontos de injeção (D)

A entrada é o ponto que liga o canal de distribuição à cavidade. Suas dimensões são
pequenas, comparadas com o restante do sistema de alimentação.
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As funções da entrada são:

 Esfriar o material na entrada, assim que a cavidade estiver cheia, possibilitando o
retorno do êmbolo sem provocar uma sucção na peça;
 Facilitar a separação do sistema de alimentação e do produto moldado;
 Deixar o mínimo de marcas na peça;
 Reduzir a necessidade de compactação do material para compensar a contração (reduzir
pressão de injeção necessária).

O tamanho, a forma e o material no qual será confeccionado o produto, determinarão o

tipo, a localização e as dimensões da entrada. O local ideal para a colocação da entrada é o centro
da peça, tendo assim um enchimento uniforme e mais rápido da cavidade, evitando também
marcas de chupado. Quando o projeto da peça impedir este posicionamento, utiliza-se uma
entrada maior ou várias entradas; de preferência em pontos onde a peça seja menos tensionada,
pois estes, geralmente, constituem pontos fracos na peça.

3.1.3 MOLDES COM CANAL QUENTE

Estes moldes diferem dos demais pelos canais de
alimentação. Nos moldes convencionais, os canais resfriam
juntamente com a peça e viram refugo. O molde de canal
quente mantém o material plástico aquecido, de forma que
este dispensa a remoção total ou parcial do sistema de
alimentação.
As maiores vantagens deste tipo de molde é a redução
do ciclo de injeção e eliminação de operações para remoção
do ponto de injeção, porém o custo da ferramenta se eleva,
fazendo com que ele seja usado apenas em casos em que se
necessite de produção em alta escala.
O controle da temperatura do bico e do molde deve ser
bem rigoroso, a fim de evitar o endurecimento do polímero
(temperatura superior à temperatura de solidificação), bem
como per-mitir o escorrimento do material quando o molde
abrir (temperatura não muito elevada) e, também, assegurar
que a peça
solidifique adequadamente. Esse controle deve
ser feito com um par termelétrico, o mais
próximo possível da extremidade do bico.
Uma variante desse tipo de molde é o de
canal isolado. Seus canais de distribuição têm o
diâmetro maior, possibilitando a solidificação da
camada externa (em contato com as paredes).
Esse material solidificado age com isolante,
mantendo o núcleo fundido, pronto para a
próxima injeção.

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Outra variação é o molde com bicos valvulados, onde a ferramenta (molde) possui canais de
alimentação aquecidos e ligados diretamente com a(s) cavidade(s) e controlados hidráulica ou
pneumaticamente por válvulas. Em moldes sem este tipo de controle, o enchimento da cavidade
se dá tão logo a pressão de injeção comece a se elevar. Na injeção com ponto valvulado, o
enchimento só é feito quando se atinge a pressão total de injeção; nesse momento, a válvula abre,
e a cavidade é preenchida rapidamente. Um deslocamento adicional do cilindro garante o
enchimento completo do molde. Logo após, a válvula se fecha, e o ciclo se completa.

3.1.4 Molde de 3 placas ou de placa flutuante

Este tipo de molde possui uma terceira placa, além das duas apresentadas anteriormente,
esta placa é chamada flutuante ou central. Nela estão parte do sistema de alimentação canal frio
ou canal quente) e parte das cavidades. Quando o molde abre, após a injeção, a placa flutuante
separa automaticamente a peça moldada do sistema de alimentação. Este tipo de molde é
bastante usado para moldagem de peças com múltiplos pontos de injeção. Devido ao peso
adicional da placa flutuante e do grande curso de abertura necessário, raramente é usado em
moldagem de grandes dimensões, o que encareceria muito tanto molde quanto máquina.

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3.2 TIPOS DE ENTRADA:

ENTRADA RESTRITA
Tem seção de admissão relativamente pequena, é indicada para materiais de fácil fluxo e
pode ser retangular ou circular.
As principais vantagens são:
- rápida solidificação após o material parar de fluir;
- com o resfriamento rápido, reduz-se a necessidade de compactação;
- retirada da entrada é fácil e deixa marca pequena.

As entradas restritas não são aconselháveis para alimentar seções grossas, pois provocariam
esguichamento. Também não se deve utilizar este tipo de entrada quando se está injetando
materiais muito viscosos.

ENTRADA CAPILAR OU PUNTIFORME

Chama-se capilar a entrada que tem o diâmetro
entre 0,5 e 0,75 mm. Este tipo de entrada limita-se a
materiais de grande fluidez, não devendo ser utilizada
em materiais de grande viscosidade ou sensíveis ao
calor.
As entradas capilares são usadas no caso em que
a marca de alimentação deverá ser a menor possível,
como nos casos das peças que
necessariamente deverão ser alimentadas
por uma face visível. Em moldes de 3
placas são usadas com grande
freqüência, por facilitar a separação do
sistema de alimentação do produto.
Essas entradas originam um fluxo
turbulento, com consideráveis marcas de
fluxo, especialmente nas proximidades
da entrada. Isto resulta num
enfraquecimento local, principalmente se
o material for frágil. Para compensar esta perda de resistência local, aumenta-se a espessura no
local onde o material está sendo injetado.

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ENTRADA EM ABA
Produz moldagens com menores
tensões residuais e um bom aspecto
ótico. O desvio, a entrada restrita e a aba
(que formam a entrada), proporcionam
uma alimentação com fluxo suave e sem
esguichamento.

ENTRADA EM LEQUE
É usada para alimentar moldagens planas e finas, de
grande área. A entrada espalha o material, diminuindo o
efeito das marcas de fluxo. A seção não deverá ultrapassar
a seção do canal de distribuição, e a espessura deve ser
menor que a metade da espessura da peça.

ENTRADA EM ANEL
Usada para moldagens tubulares, proporciona um
fluxo uniforme.

ENTRADA EM DISCO
Serve para moldagens simétricas e peças grandes.
Assim como a entrada em anel, evita a formação de linhas de solda no encontro entre duas
frentes de fluxo de material, que se divide para contornar obstáculos (como furos).

Entrada em disco

Entrada em anel

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ENTRADA EM FILME OU “FLASH”

Como a entrada em leque, é utilizada para peças planas de grande área; com a vantagem de
menor tempo de enchimento da cavidade e resfriamento da entrada.

ENTRADA SUBMARINA OU EM TÚNEL

A entrada é submersa e perfurada em ângulo. A entrada é
afunilada, de 3 a 5°, terminando em arestas finas (diâmetro de 0,8
mm), que geralmente são cortadas automaticamente durante a
extração do produto.

3.3 CAVIDADE
A(s) cavidade(s) pode(m) ser constituída(s) por duas placas inteiriças (tipo macho e fêmea
ou com geometria mista) ou por dois conjuntos de postiços, conforme já comentado. Por ser(em)
formada(s) por um conjunto de elementos, pode-se considerar que a(s) cavidade(s) é(são) um
sistema a parte no molde, com a função de conformar o plástico fundido injetado na cavidade.

NÚMERO E DISPOSIÇÃO DAS CAVIDADES

Os moldes de cavidade única são usados quando a produção é pequena, a peça é grande
ou o molde precisa ter o custo reduzido. Na necessidade de produção maior, quando as peças
forem pequenas, recorre-se a moldes com múltiplas cavidades. Também peças diferentes podem
ser moldadas em um mesmo molde.
Tendo-se determinado a quantidade de cavidades, de acordo com requisitos de produção
e técnicos, com o custo da ferramenta e a capacidade da injetora, determina-se a disposição das
mesmas.
Quando se usa moldes com múltiplas cavidades, a disposição destas cavidades deve levar
em consideração os diferentes caminhos percorridos pelo material. As cavidades devem ser
preenchidas simultaneamente para que as propriedades das peças sejam iguais. Em moldes em
que as peças moldadas são diferentes, obtém-se esse enchimento igual variando as dimensões dos
canais de alimentação e colocando as cavidades maiores, perto do canal de injeção.
O balanceamento deve ser levado em consideração, para que a pressão não se localize em
um lado do molde apenas, o que provocaria a abertura da ferramenta, formando rebarbas na peça
e desgaste da ferramenta.

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LINHA DE ABERTURA DO MOLDE (OU LINHA DE FECHAMENTO)

A linha de abertura deve estar situada de forma que se possa usinar facilmente as partes
do molde, que a extração seja fácil e que não deixe rebarbas em faces visíveis. O curso de
abertura deve ser de, no mínimo, o dobro da altura da peça, para que a extração seja eficiente.
Em alguns casos, devido a altura da peça, poderá não ser possível a execução dessa peça na
máquina desejada.

3.4 SISTEMA DE VENTAGEM OU DE VENTILAÇÃO

À medida que o material plástico começa a preencher a cavidade, este aprisiona o ar antes
existente na cavidade. Se a saída deste ar não for prevista, ocorrerão queimaduras, peças
incompletas, bolhas ou preenchimento lento da cavidade.
A saída desses gases pode ser feita por:
Sulco na linha divisória das duas partes do molde com profundidade de 0,05mm e largura
de 3 a 6 mm, estendendo-se desde a cavidade até o exterior do molde. A profundidade do sulco
deve aumentar a medida que se distancia da cavidade.
• Folga entre os postiços de 0,05mm a 0,1mm.
• Folga no pino extrator.
• Pinos extratores especiais
com faces planas de
profundidade de 0,05mm.

Também deve ser prevista uma

saída de ar quando forem projetados
múltiplos pontos de injeção, nas
linhas de junção de fluxo podendo
ser feita na placa ou com uma
cavidade auxiliar, que também
diminui as marcas de solda.

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3.5 SISTEMA DE RESFRIAMENTO

Através do controle do tempo de resfriamento, pode-se obter as propriedades desejadas, ou
seja, para um mesmo material, pode-se ter propriedades bem diferentes, apenas variando este
tempo de resfriamento. Também para que se tenha ciclos mais curtos, é necessário que se faça o
conveniente resfriamento do molde. Esse resfriamento é geralmente feito com água, mas também
pode ser feito com ar, através de canais existentes na própria ferramenta. Um resfriamento mal
projetado, provoca tensões internas e distorções no produto. A velocidade de resfriamento deve
ser adequada, de forma que se obtenha um produto com boas características superficiais e de
tensões internas, com um tempo de ciclo aceitável. A temperatura do molde varia de acordo com
o material plástico que está sendo injetado.

Velocidade de resfriamento muito alta (temperatura do molde mais baixa) causa
tensões internas e mau acabamento superficial.

Velocidade de resfriamento baixa (temperatura do molde mais alta) obtém-se melhores
propriedades mecânicas e um bom aspecto.

CANAIS DE RESFRIAMENTO
Os canais podem ser broqueados (furados) nas placas ou serem tubos de cobre alojados em
canaletas e envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão. Machos com diâmetro e
comprimento maior que 40mm também devem ser refrigerados. Estes canais devem estar de 15 a
25mm distantes da superfície do molde.

O resfriamento deve ser de tal forma que a peça solidifique das partes mais afastadas em
direção ao ponto de injeção, evitando, assim, rechupes e bolhas.
O molde não deve apresentar grandes diferenças de temperatura em suas partes (inferior a
20 °C), bem como a água não deve ter uma diferença de temperatura, na entrada e na saída,
superior a 6 °C.

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3.6 SISTEMA DE EXTRAÇÃO

Quando um produto moldado é resfriado, ele sofre uma
contração. Se o produto não tiver forma interna (macho), a
extração é simples. Porém, se o molde possui um macho, o
produto irá “agarrar” no macho. Para extrair a peça neste
caso, recorre-se aos sistemas de extração.
Normalmente, esta extração não é problemática, mas
convém fazer as paredes do molde com um ângulo de saída
de 0,5° a 1°.
Geralmente, o material é injetado pela placa porta
fêmea (parte fixa do molde). Sendo assim, como o material
tende a ficar preso ao macho, o sistema de extração deve ser
alojado nesta parte do molde (móvel).

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Os principais tipos de sistemas de extração são apresentados a seguir:

EXTRAÇÃO POR PLACA IMPULSORA

É o sistema tradicional, formado pela placa impulsora, a placa porta-extratores, os
extratores, o batente e o acionador.
A placa impulsora é acionada quando o molde abre; o acionamento pode ser feito por um
encosto fixo na máquina ou por tirantes (geralmente quando os extratores estão posicionados na
parte fixa do molde). O retorno pode ser feito por pinos especiais ou por mola.

Esse sistema pode ser classificado de acordo com o tipo de extrator em:

a) Extração por pinos

É o mais utilizado, por ser de mais simples fabricação e montagem no molde.
Na localização dos pinos, deve-se usar o bom senso, para que a peça não sofra deformações.
Se a pressão exercida sobre o moldado, no momento de sua extração, for maior que o limite de
resistência ao cisalhamento do material naquela temperatura, os extratores só irão danificar a
peça, sem efetuar a extração.
Geralmente, pinos de
pequeno diâmetro e uma
quantidade reduzida deles é que
geram este tipo de problema, pois
a força para extração é tal que, se
tivermos uma área de contato
muito pequena, originará uma
grande pressão localizada. O
número e o diâmetro dos pinos
podem ser estimados através da
regra de 1 cm2 para cada 100 cm2
de contato lateral.

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b) Extração por camisa ou luva

É, basicamente, uma bucha cilíndrica, montada em torno do macho da peça. Usada para
extração sem marcas de peças tubulares ou partes cilíndricas de uma moldagem.

c) Extração por lâminas

Geralmente usadas para extração de produtos com
nervuras finas e profundas. A espessura da lâmina não deve
ser maior que a da nervura, e o seu curso, deve ser o menor
possível. Recorre-se a lâminas também quando o uso de
pinos não for possível, devido ao diâmetro muito pequeno.
Com as lâminas, se obtém uma maior área de contato.
d) Extração por placa
Usado principalmente quando o produto tiver que ser
extraído por uma aresta viva, sem deixar marcas na peça,
como no caso da extração por luva. Nesse sistema, é
colocada uma placa que envolve o macho, com uma folga
entre eles de, no mínimo, 0,25 mm, com um ângulo de 5°,
para diminuir o atrito.

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e) Extração por ação retardada

Esse sistema é usado nos moldes de duas placas quando se deseja que, na extração, os
canais de alimentação sejam automaticamente destacados da peça. O pino que extrai o canal é
fixado na mesma placa dos extratores da peça, porém o pino do canal só é acionado quando a
placa encosta no anel de acionamento, dando tempo para que a peça seja extraída antes do canal.
O tipo de entrada (ponto de injeção) usado para isso é chamado de submerso ou submarino.

EXTRAÇÃO POR AR COMPRIMIDO

O ar comprimido é injetado por uma válvula,
cuja cabeça é forçada para cima, efetuando a extração
do produto. O retorno geralmente é feito por mola.
Esse sistema é utilizado em caixas ou recipientes
que, por serem fechados, provocam vácuo no
momento da extração, o que dificulta a mesma.

EXTRAÇÃO POR NÚCLEO ROTATIVO

Para peças que possuem rosca e necessitam de uma rápida extração, usa-se este sistema. A
extração se dá pela rotação do macho ou da fêmea. A rotação pode ser gerada por cremalheira e
pinhão, engrenagens helicoidais ou parafuso sem fim ou acionada eletricamente por um motor.

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MOLDES COM PARTES MÓVEIS

São moldes que apresentam movimento de sua cavidade ou parte dela, na direção
perpendicular a do movimento de abertura da prensa. O uso deste tipo de molde é necessário
quando um detalhe da peça (reentrâncias ou rebaixos) impede a extração da mesma.
Esta abertura pode ser de 4 tipos:

partes móveis do lado fixo do molde;

partes móveis do lado móvel do molde;

partes móveis operadas pelo sistema de extração;

partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos.

Uma variante é a ferramenta de

gaveta ou macho lateral. Quando se
deseja moldar peças com reentrâncias que
impossibilitam a extração pelo método
convencional, pode-se usar a gaveta.
Antigamente, como a retirada e colocação
da mesma eram manuais, somente era
empregado este tipo de moldo para
pequenas produções. Atualmente estas
partes móveis de moldes podem ser
acionadas por cilindros hidráulicos cujo
movimento é programável e executável
automaticamente pela máquina, permitindo
ciclos mais rápidos.

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