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FERRAMENTEIRO DE
MOLDES PARA
PLÁSTICOS
Molde de injeção
Definição e nomenclatura
1
Nomenclatura:
1.Placa de fixação 10.Placa-suporte
2.Coluna ou espaçador 11.Postiços
3.Bucha-guia 12.Bucha de injeção
4.Coluna-guia 13.Anel de centragem
5.Pino extrator 14.Placa de fixação superior
6.Extrator do canal 15.Placa de montagem dos postiços
7.Placa porta-extratores superior e inferior
8.Placa impulsora a) cavidade
9. Pino de retorno b) canal de distribuição
2
Conclusão: As ferramentas de injeção para plástico são empregadas na produção de
peças em larga escala, pois sua estrutura permite a confecção de várias cavidades,
aumentando assim a sua produção e diminuindo, ao mesmo tempo, o seu custo.
Classificação
Sistemas de extração
Sistemas de extração são os meios pelos quais se extrai o produto de um molde, sem
deforma-lo ou danifica-lo.
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Quando o produto moldado tem uma forma interna, ao esfriar-se, ele se contrai sobre
o macho, neste caso, é necessária uma técnica de extração efetiva.
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A figura seguinte mostra a atuação da placa impulsora acionando os elementos de
extração.
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Sistema de extração por placa impulsora - por pinos
É o mais comum dos tipos de extração, por ser o de mais fácil colocação no molde.
Com esta técnica, o produto moldado é extraído pela aplicação de uma força, através
de uma ou várias barras cilíndricas chamadas pinos extratores.
Os pinos extratores são fixados na placa impulsora como mostra a seguinte figura.
Após a extração, a placa impulsora e os pinos extratores voltam à posição original, por
meio dos pinos de retorno, que são acionados ao fechar o molde.
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O método de fixação de pinos mais vantajoso é o de cabeça plana, que dá maior
firmeza e segurança.
É um tipo de extração, dentro do sistema por placa impulsora, que consiste em uma
bucha cilíndrica cementada, temperada e retificada, montada na placa impulsora. É
comumente usada em peças tubulares ou partes cilíndricas de moldagem.
A figura seguinte apresenta uma extração com uma camisa escalonada, que é usada
quando as paredes do produto são muito delgadas. Por esta razão, para reduzir o
atrito, deve-se rebaixar o macho em uma extensão determinada.
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Sistema de extração por placa impulsora - por lâminas
São utilizadas neste tipo de extração, lâminas finas feitas, geralmente, de aço cromo-
níquel, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente planas para um perfeito
funcionamento.
É freqüentemente usada para extrair produtos com nervuras finas e profundas, que
por outro meio seriam de difícil extração.
O curso “a” da lâmina deve ser o menor possível, o suficiente para destacar o produto
do molde.
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É um tipo, dentro do sistema de extração, aplicado principalmente em moldes
automáticos, onde a extração da moldagem cisalha o ponto de injeção, antes de
extrair o canal.
Funcionamento
A figura seguinte, diagramaticamente, mostra o funcionamento de uma ação
retardada.
O pino que extrai o canal e o ponto de injeção é colocado na placa e passa livremente
através da mesma, regulando a ação de retardamento, por meio de porcas.
Iniciando a extração, o produto se move para fora da cavidade por meio de pinos e, ao
mesmo tempo, cisalha a entrada submersa. O extrator do canal e ponto de injeção
começa a se mover quando a placa encosta no anel de acionamento, extraindo o
canal e o ponto de injeção.
É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa ajustada que envolve
a base da ferramenta-macho. Emprega-se onde a área de extração é uma aresta viva,
como se mostra na figura seguinte.
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Funcionamento
A placa extratora, durante a extração do produto, é deslocada para a frente, acionada
pela placa impulsora.
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Observação:
O pino de guia “a” e bucha de guia “b” são cementados, temperados e retificados.
Entre a placa extratora e o macho há uma folga mínima de 0,25mm, com um ângulo
mínimo de 5º, para evitar o atrito entre a placa e o macho.
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Tipos:
Características
As correntes e os tirantes são colocados nos lados do molde e devem ter boa
resistência. Empregam-se para uma carga de 2000 Kg. As correntes velhas e novas
não devem ser usadas simultaneamente devido à diferença de distensão, que com o
uso provoca o desbalanceamento dos extratores.
Os tirantes são, geralmente, barras de aço de baixo teor de carbono, podem ser
barras chatas, com funcionamento telescópico, ou com barra cilíndrica.
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Sistema de extração - por ar comprimido
A figura a seguir mostra uma moldagem extraída do macho por meio de uma extração
com ar, localizada no topo do mesmo.
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O retorno é feito, geralmente, através de uma mola de compressão. O ar é controlado
pelo operador da prensa, através de uma válvula operada externamente, que pode
também ser ligada para operar automaticamente.
É usado em moldes para rápido e grande produção com rosca, onde estes são
desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina.
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A seguir é mostrado em “a” o produto moldado na macho; em “b”, o macho acionado
libertando o produto.
A passagem pela qual o material flui, do bico de injeção da máquina até as cavidades
onde é moldado, é chamada sistema de alimentação indireta. Normalmente, este
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sistema é formado por: canal de injeção da bucha, poço frio, canais de distribuição e
entradas ou ponto de injeção.
Percurso do material
O material passa através do canal da bucha de injeção, (a), ao canal primário (b), aos
canais secundários (c) e nas entradas (d), antes de chegar às cavidades (e).
O sistema de alimentação deve ser o mais curto possível, para reduzir as perdas de
pressão e calor do sistema.
Quando o material não está sendo injetado, durante o ciclo de injeção este se esfria
na extremidade do bico de injeção da máquina.
Para evitar que este material frio penetre nos canais do sistema ou na cavidade, faz-
se um prolongamento do canal da bucha, chamado poço frio, que recebe o material
frio e, ao mesmo tempo, favorece a extração do canal da bucha.
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O canal de distribuição, em um molde de várias cavidades, é a parte do sistema que
une o canal da bucha à entrada da cavidade. Nos moldes, os canais de distribuição
podem ser usinados na linha de abertura ou abaixo da mesma, de acordo com o tipo
de molde.
Características
Os canais são perfeitamente polidos, na direção em que flui o material plástico,
facilitando o deslocamento do mesmo.
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Sistema de alimentação direta
É um meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção
à cavidade. Este sistema de alimentação é usado para produtos de grande volume,
em moldes de uma cavidade.
Tipos
a. Entrada direta
b. Entrada restrita com câmara quente
Características
Entrada direta: o produto sai com a moldagem do canal da bucha de injeção.
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Entrada restrita com câmara quente: o produto sai livre, do sistema de alimentação.
Vantagem e desvantagem
A entrada restrita, com câmara quente, apresenta vantagens sobre a entrada direta:
- o produto si livre, não necessitando de operações posteriores.
- seu ciclo de injeção é menor.
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Uso
Em moldes de injeção para moldagem de produtos simples, em alta escala de
produção, onde o funcionamento automático do molde livra o produto do sistema de
alimentação.
Vantagens
- Evita a necessidade de remoção do sistema de canais.
- Evita o ajuste exato de temperatura nos canais.
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Desvantagens
- Só é usado para produtos com paredes delgadas.
- Controle do ciclo de moldagem muito crítico.
Sistema de alimentação com canal quente é constituído por canais, nos quais o
material plástico é mantido numa temperatura elevada dentro do canal, pronto para
ser injetado nos ciclos seguintes. É usado em moldes com cavidades múltiplas para
produção em alta escala.
Características
Os canais são usinados em placas auxiliares isoladas dentro do molde e são
aquecidos por elementos de calefação incorporados nas mesmas.
X = canal usinado
V = canal usinado
U = canal usidado
Z = ponto de ruptura entre o produto e canal.
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Vantagens
- Ciclos mais rápidos.
- Economia de material plástico.
- Eliminação de operações de acabamento no produto.
Desvantagens
- Alto custo do molde.
- Para trabalhar com material de outra cor, é necessário desmontar o molde e limpa-
lo.
1.Esfriar o material na entrada, logo que a cavidade esteja cheia de plástico. Só então
o êmbolo da máquina injetora pode voltar, sem provocar sucção no produto moldado.
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- entradas capilares.
- entradas em leque.
- entradas em disco.
- entradas em anel.
- entradas aba.
Não existem medidas teóricas para a entrada ideal, a escolha do tamanho da entrada
é normalmente baseada na experiência.
Entrada restrita
Vantagens
- Solidifica rapidamente, após o material parar de fluir.
- Reduz a necessidade de manter a pressão final para compactação, com a
correspondente diminuição de tensões na área do ponto de injeção.
- A entrada pode ser cortada com facilidade.
- Melhora a aparência do produto, sem requerer operação posterior de acabamento.
Desvantagem
- Não é recomendado para materiais viscosos.
Características
Em geral, as entradas restritas têm diâmetros de 0,75 mm a
1,5 mm ou o correspondente à mesma seção para formas retangulares.
Freqüentemente, adota-se a regra aproximada de fazer o diâmetro, ou a espessura da
entrada, igual à metade da espessura da peça no ponto de injeção.
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Observação;
Uma entrada muito longa causa queda de pressão e conseqüentemente dificulta o
enchimento da cavidade.
Exemplo:
D = 6 mm
D 6
Sendo: d1 = → d1 = → d1 = 1,33 mm
4,5 4,5
Entrada retangular:
A largura da entrada é duas vezes e meia maior que a profundidade.
D = diâmetro do canal
L = largura da entrada
P = profundidade da entrada
constante = 20
2
Área do canal = 3,1416.r
àrea do canal
Área de entrada =
20
àrea da entrada
P=
2,5
L = P.2,5
Exemplo:
Calcular a largura e profundidade da entrada de um canal de
6 mm de diâmetro.
2 2
Área do canal = 3,1416.r = 3,14 . 9 = 28,26 mm
24
28,26 2
Área de entrada = = 1,41 mm
20
1,41
P= → P = 0,75 mm
2,5
L = P.2,5 → L = 0,75 . 2,5 → L = 1,87 mm
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Entrada capilar
É usado na maior parte dos materiais plásticos, pois permite uma separação
automática do sistema de alimentação.
Uso
O sistema de entrada capilar é empregado em moldagem que requer a alimentação
sobre a parte visível do produto.
Constituição
Uma passagem cônica para o material plástico.
Tipos
Existem vários tipos, dentre eles, o apresentado pela figura a seguir (entrada com
circunferência total e ângulo reverso).
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As figuras subseqüentes apresentam entradas laterais, com circunferência total em
ângulo, que se desprendem do produto pela ação de cisalhamento.
As entradas capilares são de grande vantagem sobre alguns outros tipos de entradas.
Elas proporcionam um acabamento no ponto de injeção, com defeitos mínimos,
evitando trabalhos posteriores de destacar o produto, ou dar polimento.
Entrada em leque
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W = largura do leque
Características
A largura do leque é sempre menor que a largura total do produto (exceto em
produtos estreitos) e deve ser aumentada sempre que for diminuída a profundidade,
para manter uma secção de material constante, através da entrada.
Vantagens
- distribui o material uniformemente.
- reduz as marcas de fluxo no produto.
- pode ser injetado um grande volume de material em curto tempo.
Entrada em filme
É uma variante da entrada em leque, usada em produtos grandes com paredes
delgadas, nas quais é necessário evitar deformações produzidas pela contração.
Consiste, essencialmente, em um canal paralelo ao produto, distante do mesmo de 3
a 6 mm e ligado à cavidade por uma entrada de 0,1 a 0,8 mm. Esta entrada pode
variar para assegurar um fluxo homogêneo.
L = comprimento da entrada
H = profundidade da entrada
Entrada em disco é uma entrada usada para produtos de formas tubulares ou com
furo central muito grande, em molde de uma cavidade.
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Vantagem
Produz um fluxo homogêneo em todo o produto, sem linhas de soldagem.
Desvantagem
A entrada é destacada do produto, por meio de usinagem ou estampagem.
Localização da entrada
No macho
Na fêmea
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Em caso contrario, faz-se a entrada no macho.
Entrada em anel
Tem a forma de um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa. É
usada para produtos tubulares, quando se requer mais de uma cavidade.
Características
Para conduzir o material à cavidade, usina-se um anel trapezoidal na parte fixa do
molde.
Vantagens
- elimina linhas de soldagem.
- possibilita a confecção de moldes com mais de uma cavidade.
Desvantagens
- dificulta a separação entre o produto e o canal.
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- o produto requer operação posterior.
Entrada em aba
Consiste em dirigir para uma aba, através de uma passagem restrita, o material que
vem do canal de distribuição de circunferência total e tem de 8 a 10 mm.
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A restrição produz, ao passar o plástico, um aumento de temperatura, o que melhora
a qualidade da moldagem.
Curso do material
A passagem do material até a aba faz um ângulo com o canal de distribuição, projeta-
o contra a parede oposta, gerando uma frente suave de material, que penetra para a
cavidade sem esguichamento.
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Tipos de moldes de injeção
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Molde de duas placas
com sistema de extração
e demais componentes.
Vantagens
a. Podem ser usados todos os tipos de entrada.
b. É conveniente para injetar grandes áreas.
Desvantagens
a. Entrada direta apenas para um produto.
b. Alta porcentagem de refugo de plástico, proveniente do sistema de alimentação.
Além das duas placas, uma do lado do lado fixo e outra do lado móvel, há uma
terceira, conhecida como placa flutuante ou central. Esta tem, na entrada, parte do
sistema de distribuição e uma parte da forma do produto.
Na posição de abertura, esta terceira placa é separada das outras duas, permitindo a
extração da moldagem de um lado e o canal da bucha de injeção, com o resto do
sistema de alimentação, do outro.
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Aplicação
Em moldes com cavidades múltiplas com injeção central.
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Molde de injeção com partes móveis
Moldes com partes móveis são os que em suas cavidades, ou parte delas, se movem
em uma segunda direção. São empregados quando algum detalhe do produto forma
uma retenção que impede sua extração. Este segundo movimento é freqüentemente
em ângulo reto com a linha de abertura da máquina injetora.
2. Partes móveis no lado móvel do molde, operadas por pinos ou cames presos no
lado fixo do molde.
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3. Partes móveis operadas pelo sistema de extração. Em (a) molde fechado , em (b)
molde aberto com sistema de extração acionado.
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4. Partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos.
Refrigeração
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O resfriamento dos moldes por meio de furos bloqueados é o método mais comum,
por ser mais conveniente e econômico. Os furos para circular água nos moldes,
sempre que possível, não devem ficar mais próximos que 25 mm da moldagem, por
ocorrer, em torno do furo, um severo resfriamento local, podendo causar restrições ao
fluxo do material de moldagem, resultando em marcas superficiais indesejáveis.
A seguinte figura mostra uma placa onde a refrigeração é feita através de tubos de
cobre; este sistema é empregado quando os furos cruzam as linhas de junção do
molde.
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Método de refrigeração
Para machos em série.
40
Refrigeração no macho, através de tubos de cobre.
Refrigeração a ar
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Refrigeração de núcleos machos com ar.
Aços utilizados
a. resistência às tensões.
b. facilidade de usinagem.
Como regra geral, são endurecidas as partes do molde que estão em contato com o
material plástico fundido e os elementos móveis que suportam atrito. As partes do
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molde que compõem sua estrutura são de aço com baixo teor de carbono e não são
endurecidas.
Devido à limpeza, a têmpera em óleo facilita o polimento das partes onde é moldado o
produto.
Além dos requisitos fundamentais, é importante que o aço seja de fácil usinagem e
tenha uma estrutura homogênea, que pode ser conseguida através do recozimento.
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Tabela aproximada dos aços recomendados para moldes de injeção
Aços Tratamento Dureza
Componentes do molde
recomendados térmico Rc
Placa de fixação inferior e
ABNT 1020 a 1040 - -
superior
Coluna ou espaçador ABNT 1020 a 1040 - -
Porta-extratores ABNT 1020 a 1040 - -
Placa-suporte ABNT 1020 a 1040 - -
Anel de centragem ABNT 1020 a 1040 - -
Placa extratora ABNT 1020 a 1040 - -
Placa de montagem dos postiços ABNT 1020 a 1040 - -
Placa impulsora ABNT 1020 a 1040 - -
Tope de retrocesso ABNT 1020 a 1040 - -
Cementado
Aço cromo-níquel
Bucha-guia e 54 a 58
ABNT 3310
temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Coluna-guia e 54 a 58
ABNT 3310
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Bucha de injeção e 58 a 60
ABNT 3310
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Postiços fêmeas e 58 a 60
ABNT 9850
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Postiços machos e 58 a 60
ABNT 9850
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Camisa extratora e 54 a 58
ABNT 3310
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Pinos extratores e 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Extrator de canal e 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata
Temperado
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Cementado
Aço cromo-níquel
Parafusos limitadores e 54 a 58
ABNT 9850 ou Aço Prata
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Lâminas extratoras e 50 a 56
ABNT 9850 ou Aço Prata
Temperado
Cementado
Aço cromo-níquel
Pinos de retorno e 50 a 56
ABNT 9850 ou Aço Prata
Temperado
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Classes de aços
1 – Aço de baixo teor de carbono – ABNT 1008 a 1010
2 – Aço de médio teor de carbono – ABNT 1020 a 1040
3 – Aço de alto teor de carbono – ABNT 1050 a 1090
4 – Aços especiais
Coluna-guia e bucha-guia
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Tabela convencional para coluna-guia
dg6 D1j6 D2 K R L
10 a 15 D + 12 mm D1 + 4 5 1,5
16 a 20 D + 6 mm D1 + 5 5 1,5 O comprimento é
21 a 25 D + 8 mm D1 + 5 5 1,5 relacionado com a
26 a 30 D + 10 mm D1 + 6 10 2,5 altura da matriz
31 a 40 D + 12 mm D1 + 8 10 2,5
Pinos
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Tipos
Para extrair o produto, são mais usados os pinos cilíndricos (a), rebaixados (b) e com
rebaixo em meia-cana (c).
Para extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção, o pino extrator pode ser com
retenção em ângulo, com canal de retenção côncavo e com ângulo reverso.
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Pino de retrocesso do mecanismo extrator.
Bucha de injeção
Características
Dimensões
O comprimento da bucha de injeção deve ser o mais curto possível. Geralmente, este
comprimento é de 5 a 9 vezes o diâmetro, o que permite um bom rendimento.
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O diâmetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e do eixo do cilindro da
prensa.
Para outros materiais, estes valores devem ser multiplicados pelos seguintes fatores:
Outros tipos de poliestireno 1,2 a 1,5
Polimetacrilato de metilo 2,0
PVC plastificado 0,8
Poliamidas 0,8
Acetato de celulose 1,0
Polietilino 0,5
Observação:
O tamanho da bucha de injeção deve ser o menor possível, a fim de que o
resfriamento seja rápido e os ciclos de injeção curtos. Quando as circunstâncias
exigirem que seja grande, deve ser refrigerado para a moldagem do canal da bucha
não se rompa.
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Materiais plásticos
Características
Classificação
Esta troca de estado não altera sua estrutura química, portanto, uma vez esfriado
pode ser reaproveitado.
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Termoestáveis, são materiais que ao serem aquecidos amolecem, podendo ser
moldados; porém, sofrem uma transformação química em sua estrutura ao serem
aquecidos, o que não permite sua reversão ao estado primitivo.
ESTADO
AQUECIDO AMOLECIDO ENDURECIDO
IRREVERSIVEL
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Melamina formaldeído 1,40–
M.F. 135 – 188 100
(malamina) 1,55
Poliéster (com fibra de vidro) U.P. 1,6–2,1 120 – 180 120
Nota:
As variações no peso específico alteram-se de acordo com o tipo da carga
incorporada ao material.
Resina
Componente básico que dá as principais características, o nome e a classificação do
material plástico.
Carga
Material inerte e fibroso, destinado a reduzir o custo de fabricação e melhorar as
propriedades físicas, térmicas, químicas e elétricas do material. Nos materiais
termoestáveis, utilizam-se, geralmente como massa, conforme o caso, pó de madeira,
mica, celulose, algodão, papel, asfalto, talco, grafita ou pó de pedra.
Plastificantes
São líquidos que fervem a temperaturas elevadas entre 94ºC e 205ºC. Sua função é
de melhorar ou facilitar o fluxo.
Lubrificantes
Têm como função facilitar a desmoldagem dos produtos de material plástico. São
usados como lubrificantes: óleo de linhaça, óleo de rícino, lanolina, óleo mineral,
parafina, grafita etc.
Corantes
Dão ao material plástico a cor desejada.
Estabilizadores
São elementos que impedem a deterioração, quando os materiais são expostos à
ação das intempéries.
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Propriedades principais, comuns à maioria dos materiais plásticos
a. baixo peso.
b. baixa condutibilidade elétrica e térmica.
c. resistência mecânica aceitável, porém menor que a dos metais.
d. boa apresentação.
e. facilidade de moldagem.
Contração
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Contração de moldagem de materiais termoplásticos
Materiais Abreviaturas % de contração
Acetato de celulose CA 0,3 – 0,7
Acetato-butirato de celulose CAB 0,2 – 0,5
Poliamida (nylon) PA 1,0 – 2,5
Cloreto de polivinila (rígido) PVC 0,1 – 0,2
Cloreto de polivinila (flexível) PVC 0,2 – 2,0
Metilmetacrilato PMMA 0,2 – 0,8
Poliestireno PS 0,2 – 0,6
Acrilonitrilo-butadieno-estireno ABS 0,3 – 0,8
Acrilonitrilo-estireno SAN 0,2 – 0,5
Polietileno baixa densidade PEBD 1,5 – 3,0
Polietileno alta densidade PEAD 1,5 – 3,0
Polipropileno PP 1,5 – 2,5
Policarbonato PC 0,5 – 0,7
Polioximetileno (acetal) POM 2,5
Temperatura do molde
(maior temperatura, maior contração)
Ciclo de Moldagem
(ciclo maior, menor contração)
Máquina injetora
Pressão de injeção
(maior pressão, menor contração)
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Densidade
(maior densidade, maior contração)
Material plástico
Temperatura
(maior temperatura, maior contração)
Generalidades
Constituição
Nomenclatura
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A – base
B – conjunto injetor
C – placa estacionária ou fixa
D – placa móvel
E – conjunto de fechamento
F – motor e sistema hidráulico
Conjunto injetor é uma estrutura fundida que comporta os elementos que efetuam a
injeção.
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A máquina de injeção com êmbolo consiste em um simples êmbolo acionado pelo
sistema hidráulico, que transporta o material plástico através de um cilindro
previamente aquecido por elementos de calefação, a fim de plastificar o material.
A injeção com plastificador é feita por um êmbolo com duas funções: plastificar e
homogeneizar o material, através de um movimento rotativo e injeta-lo,
posteriormente, através de um movimento retilíneo.
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A injeção com preplastificador consiste na plastificação do material em uma câmara
auxiliar colocada acima do cilindro. É feita, normalmente, no cilindro principal.
A placa estacionária ou fixa, tem sua estrutura fundida e serve de apoio à parte do
molde que leva a bucha de injeção. Suporta as colunas da máquina, nas quais são
efetuadas os movimentos da placa móvel. Tem furos ou ranhuras para proporcionar a
fixação do molde, e um furo central, onde se aloja o anel de centragem do molde,
garantindo o alinhamento da bucha de injeção do molde com o bico de injeção da
máquina.
59
A placa móvel tem sua estrutura fundida e serve de suporte à parte do molde que leva
o sistema de extração. Seu deslocamento e regulagem são efetuados através das
colunas da máquina.
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Motor e sistema hidráulico fazem parte da unidade de acionamento de todos os
movimentos da máquina injetora. A seguinte figura mostra de forma esquemática a
unidade de acionamento.
1. Êmbolo de fechamento.
2. Êmbolo de injeção.
3. Came.
4. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de fechamento (acionada por
válvula auxiliar ou por solenóide).
5. Válvula acionada por came.
61
6. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de injeção (acionada por válvula
auxiliar ou solenóide).
7. Válvula de retenção.
8. Válvula de bola.
9. Unidade formada por bomba e válvula de combinação, para o controle automático
do volume e regulagem da pressão.
10. Motor.
11. Válvula redutora de pressão, para o ajuste independente da pressão de injeção.
12. Reservatório de óleo hidráulico.
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Definição e nomenclatura
Características
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Nomenclatura
1. Macho.
2. Fêmea.
3. Placa de fixação superior.
4. Mecanismo extrator.
5. Pino extrator.
6. Postiço.
7. Bucha de guia.
8. Coluna-guia.
9. Cavidade.
10. Câmara de molde.
64
Classificação
Classificação
Moldes de Compressão
Compressão
Compressão
indireta ou
direta
transferência
de rebarba integral
com êmbolo
positivo tipos
auxiliar
tipos
coquilha
65
pratos etc. As figuras a seguir mostram o molde aberto e o molde fechado
comprimindo o material plástico.
Características
Vantagens
- baixo custo de confecção do molde;
- fácil operação de moldagem.
Desvantagens
- pouca compactação do material plástico moldado;
- pouca resistência mecânica;
- rebarbas muito grossas;
- possibilidade de descentração entre macho e fêmea;
- desperdício de material plástico.
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Molde de compressão positivo
O tipo de molde positivo é usado para materiais com massa de tecido e peças que
têm muita superfície, como caixas de rádio.
Funcionamento
O macho (A) entra na câmara de moldagem (B) com ajuste preciso, e comprime o
material (C) de forma efetiva, dando ao produto uma grande compactação.
Observação:
A folga recomendada entre o macho e a fêmea é de 0,07 mm por lado.
Vantagens
a. rebarba fácil de eliminar;
b. o produto adquire melhores propriedades mecânicas;
c. bom aspecto superficial do produto.
Desvantagens
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a. atrito excessivo entre macho e fêmea;
b. apropriado para cavidade única, uma vez que não é possível equilibrar as
diferenças de pressão causadas por uma dosagem material irregular nas cavidades.
Características
Podem ser de rebarba horizontal ou vertical. Nos moldes semipositivos com rebarba
horizontal, a parte superior da moldagem na cavidade coincide com o assento da
câmara de compressão.
Nos moldes semipositivos com rebarba vertical, o macho leva um pequeno ressalto
que penetra na cavidade e separa o limite da câmara de compressão da cavidade.
68
Os moldes semipositivos melhoram o acabamento superficial do produto. Entre os
dois tipos de molde, a eliminação da rebarba se torna mais fácil quando é vertical.
69
A área da câmara é calculada, considerando-se a área do produto mais a área do
assento de apoio.
Exemplo:
A figura a seguir apresenta um produto a ser moldado em fenol-formaldeído. Calcular
a câmara de moldagem, considerando um assento de apoio de 5 mm por lado.
Área da câmara
W +10 W +10
.π→ A = . 3,14 → A =225 . 3,14 → A
2
A= 7,06 cm
2 2
V - V1 10,35 - 3,14 7,21
H= → H= → H= → H 10,2 mm
A 7,06 7,06
70
Molde de compressão de coquilhas
É empregado para moldagem de produtos com saliências e partes com ângulos que
formam retenção.
Características
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Funcionamento
O parafuso (A) é colocado no macho (B). Após o enchimento da câmara (C), o macho
desce, comprimindo o material e formando o produto. À subida simultânea do expulsor
(E) e do macho (B), as coquilhas (F) abrem-se, permitindo a extração do produto.
72
Molde de compressão indireta ou transferência
Generalidades
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Os moldes de transferência são usados principalmente para:
1. Moldagem com secções complexas ou delgadas.
2. Moldagem para encaixes delicados.
3. Moldagem que tem furos pequenos e profundos.
4. Moldagem que necessita de uma densidade uniforme.
5. Moldagem com mínimas tolerâncias, especialmente nas medidas relacionadas com
a abertura e fechamento do molde.
6. Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de fechamento do
molde.
7. Processamento de materiais com cargas que dificultam o fluxo.
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Molde de compressão indireta ou transferência integral
Características
75
Funcionamento
O material é depositado na câmara (A), e aí prensado pelo êmbolo (B), que o força a
transferir-se através do sistema de alimentação (C), até as cavidades (D).
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Molde de compressão indireta ou transferência com
êmbolo auxiliar
Característica
Funcionamento
O material é colocado na câmara de compressão (A). O molde é fechado e, em
seguida, o êmbolo da prensa atua sobre o material, transferindo o mesmo através dos
canais de alimentação secundários, até as cavidades.
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Vantagem
Não necessita de placa intermediária
Desvantagem
Requer prensa com dupla ação.
É um tipo de molde simples, constituído, geralmente, de duas partes, nas quais estão
feitas as cavidades, os machos e a câmara de compressão. Este tipo de molde é
usado em prensa de dupla ação, ou seja, com movimento vertical e horizontal, de
modo que o fechamento do molde seja efetuado pelo êmbolo horizontal e a
transferência do material pelo êmbolo vertical.
78
Funcionamento
O molde (A) é fechado através do êmbolo horizontal (B) da prensa, o material é
colocado na câmara de compressão e prensado pelo êmbolo (C), transferindo assim o
material para as cavidades.
Vantagens
- a transferência do material pode ser feita no sentido vertical ou horizontal;
- molde de fácil confecção.
79
Prensas para compressão de plástico
A prensa é uma máquina com estrutura de aço e seus movimentos podem ser
hidráulicos ou mecânicos, com o objetivo de conseguir, através dos mesmo, pressão
necessária para comprimir um corpo. É uma unidade completa com movimentos
ascendentes, descendentes ou combinados.
Constituição
A seguinte figura apresenta uma prensa típica, usada nas oficinas de transformação.
É formada pelas seguintes partes:
a – base
b – cilindro
c – êmbolo
d – coluna
e – placa móvel
f – mesa
80
Base
É constituída geralmente de aço fundido, através do qual suporta a máquina. Na sua
estrutura estão colocados os mecanismos de acionamento que comandam os
movimentos.
Cilindro
É feito de aço fundido e tem seu interior retificado, com o objetivo de guiar o êmbolo
alojado em seu interior.
Êmbolo
É constituído de aço fundido, retificado e polido. Localiza-se dentro do cilindro e é
acionado hidraulicamente.
Colunas
São feitas de aço temperado e retificado com roscas em seus extremos para permitir
a regulagem das mesas. Sua função é assegurar um perfeito ajuste entre as partes
inferior e superior do molde. Há prensas em que as colunas são substituídas pela
base e que cumprem o mesmo objetivo.
Placa móvel
É uma placa-suporte de ferro fundido, com canais em forma de “T” para fixar os
moldes. Tem incorporada uma placa com elementos calefatores, através dos quais se
consegue a temperatura adequada para moldar.
Mesa
É uma estrutura fundida com as mesmas características da placa móvel, porém, mais
robusta, para suportar a pressão exercida pelo êmbolo.
Classificação
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Prensa hidráulica com
movimento ascendente.
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A figura a seguir mostra uma prensa com movimentos combinados, usada em
moldagem por transferência. A placa móvel (5) efetua o fechamento do molde; logo
após, a unidade de transferência proporciona a pressão para transferir o material.
Nomenclatura
1 – base
2 – coluna
3 – mesa
4 – placa calefatora
5 – placa móvel
6 – cilindro
7 – depósito de óleo
8 – bomba hidráulica
9 – temporizador
10 – manômetro
11 – regulador da pressão de
fechamento
12 – regulador da pressão de
transferência
13 – unidade de transferência
83
Processo de cunhagem a frio
A cunhagem a frio é um dos meios de fazer com que o cunho penetre em um material
de aço denominado pastilha, fazendo com que, sob ação de uma prensa, um cunho
seja continuamente forçado na pastilha, obrigando o metal a deslocar-se e fluir para
cima em torno dele.
Prensa hidráulica
2
Usada para cunhagem, deve ser robusta, de grande capacidade com 50 tf/cm a 500
2
tf/cm de pressão, dotada de sistemas de controle de alta e baixa pressão, e com a
pressão de operação indicada claramente em um mostrador. Deve estar equipada
com todos os dispositivos de proteção necessários. O dispositivo de controle de
velocidade deve permitir um acionamento com, no máximo, 0,01 mm/s.
84
Relações para dimensionar a pastilha
d = diâmetro do cunho
h = comprimento a ser cunhado
D = diâmetro da pastilha
h = altura da pastilha
α = ângulo de inclinação (3º)
D = 2,5 . d
H=d+h
Bloco de centragem
É confeccionado de aço temperado e leva um furo central que cumpre a função de
centrar a pastilha a ser cunhada, ao mesmo tempo que suporta a pressão lateral de
cunhagem, obrigando o material a fluir para cima em torno do cunho.
85
Anel de segurança
É confeccionado em aço macio e nele é alojado o bloco de centragem, para maior
segurança e para suportar a pressão lateral de cunhagem. Para diferentes dimensões
de pastilha, deve-se confeccionar um bloco de centragem, que pode ser alojado no
mesmo anel de segurança.
Extrator
É um dispositivo para retirar o cunho da pastilha após a cunhagem.
Cunho
É um modelo usinado em aço, de acordo com o perfil desejado. Após a confecção, é
temperado, revenido com uma dureza de 60 a 62 R.C.; é perfeitamente polido, isento
de qualquer irregularidade em seu polimento, para que ao cunhar não transmita suas
irregularidades de acabamento à peça cunhada. O polimento, além de proporcionar
um acabamento perfeito à cavidade cunhada, diminui o atrito, facilitando a penetração
do cunho, que deve ser de 0,005 mm/s a 0,01 mm/s.
O cunho não deve ter cantos vivos e deve ser projetado para máxima resistência
86
Pastilha
É um material de aço macio, com estrutura uniformizada e preparada para alojar-se
no dispositivo de centragem. A superfície que recebe a cunhagem é perfeitamente
polida para facilitar a penetração do cunho e proporcionar um perfeito acabamento à
cavidade.
87
Eletroerosão
A freqüência das centelhas varia de cinco mil a várias centenas de milhares por
segundo, sendo que as altas freqüências são usadas somente para operações de
acabamento.
88
c. não há deformação;
d. melhor resistência do metal, que não sofre carbonização, nem microfissuras devido
ao tratamento térmico;
e. erosão em peças frágeis;
f. obtenção de formas ou impressões em cavidades de molde para plásticos.
Nomenclatura
1 - cabeçote de acionamento vertical
2 – escala graduada
3 – relógio comparador
4 – porta-elétrodo
5 – volante de movimento longitudinal
6 – volante de movimento transversal
7 – coluna
8 – motor elétrico
9 – trava movimento transversal da mesa
10 – trava movimento longitudinal da mesa
11 – tanque
12 – bomba hidráulica
13 – reservatório para filtragem do dielétrico
14 – osciloscópio
89
15 – base
Funcionamento
A peça a ser trabalhada (A) é imersa no tanque de líquido dielétrico (B) que
geralmente é óleo parafínico. Sobre o tanque está montado o eixo de alimentação (C),
que leva o elétrodo (D) no mandril do eixo.
O elétrodo é baixado para a peça através da cremalheira e do pinhão (E), que são
operadas pelo servomotor (F). Os contatos elétricos são ligados ao elétrodo e a peça;
enquanto o dielétrico é constantemente circulado pela bomba (G). A borra formada
pelas partículas eliminadas pela erosão, é retida pelo filtro.
90
A centelha é produzida pela descarga de um condensador (I) e seu tempo é
controlado pela capacidade do mesmo. O condensador é recarregado após cada
descarga, por uma fonte de corrente contínua, através de um resistor (J).
O condensador é carregado por uma ação controlada, até que seu potencial seja
suficiente para romper o isolante dielétrico no espaço de separação entre o elétrodo e
a peça. Então ocorre uma descarga, cuja duração é controlada à medida que o
condensador fornece energia.
Este ciclo é rapidamente repetido. O divisor de potencial (L) controla o espaço entre o
elétrodo e a peça, com precisão.
Características do elétrodo
Deve ser de cobre-tungstênio, cobre eletrolítico ou grafita.
91
Molde para sopro
Definição
O molde de sopro é uma unidade usinada ou fundida, com a forma externa do produto
que se deseja produzir. É formado de uma ou mais cavidades, dependendo do
processo e da máquina a ser utilizada. O molde de sopro ou a ar comprimido, é,
geralmente, usado em produtos ocos, como frascos, galões, bolas e outros.
Funcionamento
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O molde aberto sob o cabeçote da máquina (a), espera que o tubo extrudado alcance
o comprimento desejado (b); a seguir, o molde se fecha, cortando a extremidade
superior do tubo.
Tão logo o molde se feche, um movimento simultâneo introduz um dispositivo (c) que
deixa passar o ar comprimido, enchendo o tubo e forçando o plástico, ainda quente, a
tomar a forma da cavidade do molde.
Características
É uma ferramenta constituída apenas de partes fêmeas (geralmente duas), com área
de corte em parte de seu contorno, para comprimir o tubo extrudado.
O molde para sopro é, geralmente, obtido por meio de usinagem em um bloco de aço,
ou fundido através de um modelo previamente construído com o perfil desejado.
O aço macio é empregado para a estrutura central do molde, sendo que os postiços
que constituem as áreas de corte são feitos em aço cromo-níquel cementado e
temperado.
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- kirsite
Área de corte
É uma parte do molde que é usinada, formando um alto relevo que serve para
comprimir o tubo extrudado, no contorno da cavidade do molde, cortando-o
posteriormente. Geralmente, estas zonas correspondem, no caso de um frasco, ao
gargalo e ao fundo.
94
O ângulo menor tende a
empurrar o plástico para o
interior do produto soprado e
aumentar a espessura da
parede da linha de união do
produto. Obtém-se outro perfil
da área de corte, para aumentar
a espessura da parede, na linha
de união do produto, fazendo-se
uma retenção ou dique nas
bordas de pressão.
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