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Mario Amato FERRAMENTEIROFERRAMENTEIROFERRAMENTEIROFERRAMENTEIRO DEDEDEDE MOLDESMOLDESMOLDESMOLDES PARAPARAPARAPARA

Mario Amato

FERRAMENTEIROFERRAMENTEIROFERRAMENTEIROFERRAMENTEIRO DEDEDEDE MOLDESMOLDESMOLDESMOLDES PARAPARAPARAPARA PLÁSTICOSPLÁSTICOSPLÁSTICOSPLÁSTICOS

Molde de injeção

Definição e nomenclatura

O molde de injeção é uma unidade completa capaz de produzir moldagens. Suas

cavidades contém as formas e dimensões do produto desejado.

O molde é colocado na máquina de injeção e recebe, em sua cavidade, o material

plástico fundido, que é levado para seu interior por pressão exercida sobre o mesmo.

A figura seguinte apresenta um esquema simplificado do material plástico penetrando

na cavidade.

simplificado do material plástico penetrando na cavidade. Parte de um princípio típico que é a montagem

Parte de um princípio típico que é a montagem de placas de aço em determinada ordem, para conseguir a estrutura básica do molde de injeção.

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Nomenclatura: 1.Placa de fixação 10.Placa-suporte 2.Coluna ou espaçador 11.Postiços 3.Bucha-guia

Nomenclatura:

1.Placa de fixação

10.Placa-suporte

2.Coluna ou espaçador

11.Postiços

3.Bucha-guia

12.Bucha de injeção

4.Coluna-guia

13.Anel de centragem

5.Pino extrator 6.Extrator do canal 7.Placa porta-extratores 8.Placa impulsora 9. Pino de retorno

14.Placa de fixação superior 15.Placa de montagem dos postiços superior e inferior a) cavidade b) canal de distribuição

Na construção de uma ferramenta, é indispensável que suas placas, ao serem usinadas, fiquem perfeitamente paralelas, assim como os pinos de guia devem estar em esquadro perfeito, para permitir um funcionamento suave, na abertura da ferramenta.

As placas de fixação inferior e superior, vão além do corpo principal da ferramenta, a fim de fornecer o espaço para grampeamento ou fixação direta na prensa injetora.

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Conclusão: As ferramentas de injeção para plástico são empregadas na produção de peças em larga escala, pois sua estrutura permite a confecção de várias cavidades, aumentando assim a sua produção e diminuindo, ao mesmo tempo, o seu custo.

Classificação

Os moldes de injeção classificam-se de acordo com:

a. Sistema de extração.

b. Sistema de alimentação

digrama pg 1/1, fit 288

Os sistemas de extração e alimentação são influenciados:

1. Pela forma do produto

2. Pelo material plástico a empregar

3. Pela máquina de injeção

Sistemas de extração

Sistemas de extração são os meios pelos quais se extrai o produto de um molde, sem deforma-lo ou danifica-lo.

Quando um produto moldado se esfria, na cavidade do molde, ele se contrai. A contração de um produto moldado que não tenha forma interna, como por exemplo, um bloco sólido, faz-se das paredes da cavidade para o centro, permitindo uma técnica simples de extração.

exemplo, um bloco sólido, faz-se das paredes da cavidade para o centro, permitindo uma técnica simples

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Quando o produto moldado tem uma forma interna, ao esfriar-se, ele se contrai sobre o macho, neste caso, é necessária uma técnica de extração efetiva.

caso, é necessária uma técnica de extração efetiva. Os sistemas de extração são os que se

Os sistemas de extração são os que se seguem:

- Por placa impulsora

- Por ar comprimido

- Por núcleo rotativo

Sistemas de extração por placa impulsora

É um sistema mediante o qual o deslocamento dos elementos que extraem o produto moldado; é efetuado por meio de uma placa chamada “placa impulsora”, que faz parte do molde. Esta placa é diretamente acionada pela máquina injetora.

placa chamada “placa impulsora”, que faz parte do molde. Esta placa é diretamente acionada pela máquina

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A figura seguinte mostra a atuação da placa impulsora acionando os elementos de extração.

da placa impulsora acionando os elementos de extração. Tipos principais do sistema: - Por pinos -

Tipos principais do sistema:

- Por pinos

- Por camisa

- Por lâmina

- Por ação retardada

- Por placa extratora

- Por tirantes

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Sistema de extração por placa impulsora - por pinos

É o mais comum dos tipos de extração, por ser o de mais fácil colocação no molde. Com esta técnica, o produto moldado é extraído pela aplicação de uma força, através de uma ou várias barras cilíndricas chamadas pinos extratores.

Os pinos extratores são fixados na placa impulsora como mostra a seguinte figura.

fixados na placa impulsora como mostra a seguinte figura. Após a extração, a placa impulsora e

Após a extração, a placa impulsora e os pinos extratores voltam à posição original, por meio dos pinos de retorno, que são acionados ao fechar o molde.

Método de fixação na placa impulsora:

a. Com cabeça plana

b. Retido por meio de grampo de mola

c. Com cabeça remanhada

de fixação na placa impulsora: a. Com cabeça plana b. Retido por meio de grampo de

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O método de fixação de pinos mais vantajoso é o de cabeça plana, que dá maior

firmeza e segurança.

Sistema de extração por placa impulsora - por camisa

É um tipo de extração, dentro do sistema por placa impulsora, que consiste em uma

bucha cilíndrica cementada, temperada e retificada, montada na placa impulsora. É comumente usada em peças tubulares ou partes cilíndricas de moldagem.

A figura a seguir apresenta a extração com uma camisa paralela plana.

seguir apresenta a extração com uma camisa paralela plana. Para reduzir o atrito quando o pino

Para reduzir o atrito quando o pino é de pequeno diâmetro, aumenta-se o diâmetro interno da camisa em uma extensão.

A figura seguinte apresenta uma extração com uma camisa escalonada, que é usada

quando as paredes do produto são muito delgadas. Por esta razão, para reduzir o atrito, deve-se rebaixar o macho em uma extensão determinada.

são muito delgadas. Por esta razão, para reduzir o atrito, deve-se rebaixar o macho em uma

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Sistema de extração por placa impulsora - por lâminas

São utilizadas neste tipo de extração, lâminas finas feitas, geralmente, de aço cromo- níquel, cementadas, temperadas e retificadas, rigorosamente planas para um perfeito funcionamento.

É freqüentemente usada para extrair produtos com nervuras finas e profundas, que

por outro meio seriam de difícil extração.

O extrator de lâmina deve se limitar à espessura da nervura, pois o mesmo, ao se

mover para extrair o produto, não deve tocar nas partes laterais da cavidade onde este é moldado.

A figura a seguir é um exemplo típico de extração por lâmina, onde a mesma é

colocada no centro do produto, para que, ao extraí-la não haja quebras ou deformações no mesmo.

O curso “a” da lâmina deve ser o menor possível, o suficiente para destacar o produto

do molde.

possível, o suficiente para destacar o produto do molde. As lâminas também podem ser empregadas quando

As lâminas também podem ser empregadas quando o uso de pinos redondos é impraticável, isto é, quando o diâmetro é muito pequeno, para dar uma área maior de contato ao extrair o produto, usa-se o extrator de lâmina.

Sistema de extração por placa impulsora - por ação retardada

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É um tipo, dentro do sistema de extração, aplicado principalmente em moldes

automáticos, onde a extração da moldagem cisalha o ponto de injeção, antes de extrair o canal.

Funcionamento

A figura seguinte, diagramaticamente, mostra o funcionamento de uma ação

retardada.

Os pinos que extraem o produto são presos normalmente à placa impulsora.

O pino que extrai o canal e o ponto de injeção é colocado na placa e passa livremente

através da mesma, regulando a ação de retardamento, por meio de porcas.

Iniciando a extração, o produto se move para fora da cavidade por meio de pinos e, ao mesmo tempo, cisalha a entrada submersa. O extrator do canal e ponto de injeção começa a se mover quando a placa encosta no anel de acionamento, extraindo o canal e o ponto de injeção.

de acionamento, extraindo o canal e o ponto de injeção. Sistema de extração por placa impulsora

Sistema de extração por placa impulsora - por placa extratora

É um tipo de extração que consiste na colocação de uma placa ajustada que envolve

a base da ferramenta-macho. Emprega-se onde a área de extração é uma aresta viva, como se mostra na figura seguinte.

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Funcionamento A placa extratora, durante a extração do produto, é deslocada para a frente, acionada

Funcionamento A placa extratora, durante a extração do produto, é deslocada para a frente, acionada pela placa impulsora.

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Observação:

O pino de guia “a” e bucha de guia “b” são cementados, temperados e retificados.

de guia “b” são cementados, temperados e retificados. Entre a placa extratora e o macho há

Entre a placa extratora e o macho há uma folga mínima de 0,25mm, com um ângulo mínimo de 5º, para evitar o atrito entre a placa e o macho.

A extração por placa propicia a retirada segura do produto e se constitui em um tipo

dos mais eficientes.

Sistema de extração por placa impulsora - por tirantes

É um tipo de extração na qual o deslocamento dos elementos que afetuam, é

acionado por tirantes, cujos extremos são fixados um na parte móvel e outro na parte fixa do molde.

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Tipos:

Tipos: Características As correntes e os tirantes são colocados nos lados do molde e devem ter

Características

As correntes e os tirantes são colocados nos lados do molde e devem ter boa resistência. Empregam-se para uma carga de 2000 Kg. As correntes velhas e novas não devem ser usadas simultaneamente devido à diferença de distensão, que com o uso provoca o desbalanceamento dos extratores.

Os tirantes são, geralmente, barras de aço de baixo teor de carbono, podem ser barras chatas, com funcionamento telescópico, ou com barra cilíndrica.

de aço de baixo teor de carbono, podem ser barras chatas, com funcionamento telescópico, ou com

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Sistema de extração - por ar comprimido

Consiste na introdução do ar comprimido entre a face do molde e o produto moldado.

É um método eficiente para uma moldagem adequada, geralmente do tipo de caixa ou

recipiente.

O ar é introduzido no ponto mais afastado da linha de contato, de tal forma que

separe definitivamente a moldagem da face do molde, antes que possa haver escapamento do ar.

A figura a seguir mostra uma moldagem extraída do macho por meio de uma extração

com ar, localizada no topo do mesmo.

meio de uma extração com ar, localizada no topo do mesmo. Além de fazer uma extração

Além de fazer uma extração positiva, a introdução do ar comprimido elimina o vácuo produzido, quando a moldagem do tipo fechado é retirada da ferramenta-macho.

O detalhe da extração típica a ar, consiste em invariavelmente em um tipo válvula de

aço cromo-níquel cementado, temperado e retificado, que é operado pela introdução do ar comprimido, por trás da cabeça do mesmo.

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O retorno é feito, geralmente, através de uma mola de compressão. O ar é controlado

pelo operador da prensa, através de uma válvula operada externamente, que pode também ser ligada para operar automaticamente.

A fim de eliminar arestas vivas, faz-se um rebaixo paralelo de 0,5mm na válvula e na sede.

Sistema de extração - por núcleo rotativo

É um sistema baseado na rotação dos núcleos (macho ou fêmea) roscados, sendo os

mesmos operados por:

cremalheira e pinhão engrenagens helicoidais parafuso sem-fim e engrenagens

É usado em moldes para rápido e grande produção com rosca, onde estes são

desenroscados automaticamente durante ou depois da abertura da máquina.

A figura seguinte é um método de acionamento do núcleo rotativo por cremalheira e pinhão.

da abertura da máquina. A figura seguinte é um método de acionamento do núcleo rotativo por

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A seguir é mostrado em “a” o produto moldado na macho; em “b”, o macho acionado

libertando o produto.

na macho; em “b”, o macho acionado libertando o produto. A seguinte ilustração mostra em “a”

A seguinte ilustração mostra em “a” o produto moldado na cavidade e em “b”, o

acionamento de fêmea, libertando o produto do macho, complementando com ar

comprimido.

o produto do macho, complementando com ar comprimido. Sistema de alimentação indireta A passagem pela qual

Sistema de alimentação indireta

A passagem pela qual o material flui, do bico de injeção da máquina até as cavidades

onde é moldado, é chamada sistema de alimentação indireta. Normalmente, este

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sistema é formado por: canal de injeção da bucha, poço frio, canais de distribuição e entradas ou ponto de injeção.

Canal de injeção da bucha

Canal de distribuição primário Canal de distribuição

secundário

Entradas ou ponto de injeção Produto moldado Poço frio

Entradas ou ponto de injeção Produto moldado Poço frio Percurso do material O material passa através

Percurso do material

O material passa através do canal da bucha de injeção, (a), ao canal primário (b), aos

canais secundários (c) e nas entradas (d), antes de chegar às cavidades (e).

O sistema de alimentação deve ser o mais curto possível, para reduzir as perdas de

pressão e calor do sistema.

Quando o material não está sendo injetado, durante o ciclo de injeção este se esfria na extremidade do bico de injeção da máquina.

Para evitar que este material frio penetre nos canais do sistema ou na cavidade, faz- se um prolongamento do canal da bucha, chamado poço frio, que recebe o material frio e, ao mesmo tempo, favorece a extração do canal da bucha.

da bucha, chamado poço frio, que recebe o material frio e, ao mesmo tempo, favorece a

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O canal de distribuição, em um molde de várias cavidades, é a parte do sistema que

une o canal da bucha à entrada da cavidade. Nos moldes, os canais de distribuição podem ser usinados na linha de abertura ou abaixo da mesma, de acordo com o tipo de molde.

abertura ou abaixo da mesma, de acordo com o tipo de molde. Características Os canais são

Características Os canais são perfeitamente polidos, na direção em que flui o material plástico, facilitando o deslocamento do mesmo.

Perfis de canais de distribuição

o deslocamento do mesmo. Perfis de canais de distribuição A primeira figura apresenta o tipo de

A primeira figura apresenta o tipo de circunferência total, o mais usado e o mais

eficiente para conduzir o material plástico.

A segunda mostra um perfil de canal trapezoidal eficiente.

As duas ultimas apresentam canais com perfil de meia circunferência e retangular. Desses, o de meia circunferência é preferível ao retangular, porém, são usados com pouca freqüência, por serem pouco eficientes.

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Sistema de alimentação direta

É um meio pelo qual o material plástico flui diretamente do canal da bucha de injeção à cavidade. Este sistema de alimentação é usado para produtos de grande volume, em moldes de uma cavidade.

Tipos

a. Entrada direta

b. Entrada restrita com câmara quente

Características Entrada direta: o produto sai com a moldagem do canal da bucha de injeção.

com câmara quente Características Entrada direta: o produto sai com a moldagem do canal da bucha

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Entrada restrita com câmara quente: o produto sai livre, do sistema de alimentação.

quente: o produto sai livre, do sistema de alimentação. Vantagem e desvantagem A entrada restrita, com

Vantagem e desvantagem

A entrada restrita, com câmara quente, apresenta vantagens sobre a entrada direta:

- o produto si livre, não necessitando de operações posteriores.

- seu ciclo de injeção é menor.

Sistema de alimentação com canal isolado

Alimentação com canal isolado é um sistema em que o diâmetro dos canais de distribuição varia entre 12 e 20 mm e permite que o material plástico permaneça quente e fluido em seu interior. Nos ciclos subseqüentes, a camada externa inicial permanece no lugar, como isolante e o material novo flui continuamente pelo núcleo quente, enquanto o ciclo for mantido.

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Uso Em moldes de injeção para moldagem de produtos simples, em alta escala de produção,

Uso Em moldes de injeção para moldagem de produtos simples, em alta escala de produção, onde o funcionamento automático do molde livra o produto do sistema de alimentação.

do molde livra o produto do sistema de alimentação. Vantagens - Evita a necessidade de remoção

Vantagens

- Evita a necessidade de remoção do sistema de canais.

- Evita o ajuste exato de temperatura nos canais.

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Desvantagens

- Só é usado para produtos com paredes delgadas.

- Controle do ciclo de moldagem muito crítico.

Sistema de alimentação com canal quente

Sistema de alimentação com canal quente é constituído por canais, nos quais o material plástico é mantido numa temperatura elevada dentro do canal, pronto para ser injetado nos ciclos seguintes. É usado em moldes com cavidades múltiplas para produção em alta escala.

Características Os canais são usinados em placas auxiliares isoladas dentro do molde e são aquecidos por elementos de calefação incorporados nas mesmas.

por elementos de calefação incorporados nas mesmas. X = canal usinado V = canal usinado U

X

= canal usinado

V

= canal usinado

U

= canal usidado

Z

= ponto de ruptura entre o produto e canal.

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Vantagens

- Ciclos mais rápidos.

- Economia de material plástico.

- Eliminação de operações de acabamento no produto.

Desvantagens

- Alto custo do molde.

- Para trabalhar com material de outra cor, é necessário desmontar o molde e limpa- lo.

Entrada ou ponto de injeção

A entrada ou ponto de injeção é um canal ou orifício que liga o sistema de

alimentação à cavidade. Tem uma pequena superfície, em comparação com o restante do sistema de alimentação. Esta pequena seção é, necessária para:

1.Esfriar o material na entrada, logo que a cavidade esteja cheia de plástico. Só então

o êmbolo da máquina injetora pode voltar, sem provocar sucção no produto moldado.

2.Permitir a separação do sistema de alimentação do produto, de forma manual ou automática.

3.Reduzir a marca no produto conseqüente do sistema de alimentação.

4.Reduzir a necessidade de compactação (pressão final de injeção) que durante a moldagem se faz necessária, para compensar a contração do material plástico.

A dimensão da entrada depende:

- da fluidez do material a ser moldado.

- da espessura da parede do produto.

- do volume de material a ser injetado.

- da temperatura do material fundido.

- da temperatura do molde.

Há numerosas formas de entradas especiais, adotadas para servir a moldagens particulares, que são variações das formas básicas:

- entradas restritas.

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- entradas capilares.

- entradas em leque.

- entradas em disco.

- entradas em anel.

- entradas aba.

Não existem medidas teóricas para a entrada ideal, a escolha do tamanho da entrada é normalmente baseada na experiência.

Entrada restrita

Entrada restrita é a abertura que existe entre o canal de alimentação e a cavidade onde é moldado o produto.

É usada para alimentação lateral ou pelo centro.

É adequada particularmente para materiais de fácil fluxo.

Vantagens

- Solidifica rapidamente, após o material parar de fluir.

- Reduz a necessidade de manter a pressão final para compactação, com a

correspondente diminuição de tensões na área do ponto de injeção.

- A entrada pode ser cortada com facilidade.

- Melhora a aparência do produto, sem requerer operação posterior de acabamento.

Desvantagem

- Não é recomendado para materiais viscosos.

Características Em geral, as entradas restritas têm diâmetros de 0,75 mm a 1,5 mm ou o correspondente à mesma seção para formas retangulares. Freqüentemente, adota-se a regra aproximada de fazer o diâmetro, ou a espessura da entrada, igual à metade da espessura da peça no ponto de injeção.

O comprimento da entrada (c) é igual ao diâmetro da entrada (d 1 ).

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Observação; Uma entrada muito longa causa queda de pressão e conseqüentemente dificulta o enchimento da

Observação; Uma entrada muito longa causa queda de pressão e conseqüentemente dificulta o enchimento da cavidade.

Cálculos para entrada restrita Entrada circular:

D = diâmetro do canal d 1 = diâmetro da entrada constante = 4,5

Exemplo:

D = 6 mm

Sendo:

d

1

D 6

=

4,5

d 1

=

4,5

Entrada retangular:

d 1

=

1,33 mm

Sendo:

d

1

=

D

4,5

A

largura da entrada é duas vezes e meia maior que a profundidade.

D

= diâmetro do canal

L

= largura da entrada

P

= profundidade da entrada

constante = 20

Área do canal = 3,1416.r 2 àrea do canal

Área de entrada =

20

P

=

àrea da entrada

àrea do canal Área de entrada = 20 P = àrea da entrada 2,5 L =

2,5

L

= P.2,5

Exemplo:

Calcular a largura e profundidade da entrada de um canal de

6 mm de diâmetro.

Área do canal = 3,1416.r 2 = 3,14 . 9 = 28,26 mm 2

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Área de entrada =

28,26 = 1,41 mm 2

1,41 P = → 2,5 L = P.2,5 →
1,41
P =
2,5
L = P.2,5 →

20

P = 0,75 mm

L = 0,75 . 2,5

L = 1,87 mm

L = P.2,5 → 20 P = 0,75 mm L = 0,75 . 2,5 → L
 

Dimensões aproximadas para entradas restritas

 
 

Diâmetro menor do canal da bucha (em mm)

Diâmetro da

Dimensões da entrada retangular (em mm)

Massa do produto em gramas

entrada circular

(em mm)

 

g

d

d

1

C

L

C

L

0 a 10

2,5 a 3,5 3,5 a 4,5 4,0 a 5,0 4,5 a 6,0 4,5 a 7,5 5,0 a 8,0 5,5 a 8,5 6,0 a 10,0

0,6 a 0,8 0,8 a 1,2 1,0 a 1,8 1,2 a 2,5 1,5 a 2,6 1,8 a 2,8

2,0 x 0,8 a 2,5 x 1,0 2,5 x 1,0 a 3,0 x 1,2 3,0 x 1,2 a 3,5 x 1,4 3,5 x 1,4 a 4,0 x 1,6 4,0 x 1,6 a 4,5 x 1,8 4,5 x 1,8 a 5,0 x 2,0

10

a 20

20

a 40

40 a 150

150

a 300

300

a 500

500 a 1000 1000 a 5000

-

5,0 x 2,0 a 5,5 x 2,2

-

5,5 x 2,2 a 6,0 x 2,4

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Entrada capilar

Entrada capilar é um sistema de entrada ou ponto de injeção, em que o material passa do canal de distribuição à cavidade. Deve ser sempre o menor possível, tanto quanto o permita a área do produto.

É usado na maior parte dos materiais plásticos, pois permite uma separação

automática do sistema de alimentação.

Uso

O sistema de entrada capilar é empregado em moldagem que requer a alimentação

sobre a parte visível do produto.

Constituição

Uma passagem cônica para o material plástico.

Uma passagem cônica para o material plástico. Tipos Existem vários tipos, dentre eles, o apresentado pela

Tipos

Existem vários tipos, dentre eles, o apresentado pela figura a seguir (entrada com circunferência total e ângulo reverso).

vários tipos, dentre eles, o apresentado pela figura a seguir (entrada com circunferência total e ângulo

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As figuras subseqüentes apresentam entradas laterais, com circunferência total em ângulo, que se desprendem do produto pela ação de cisalhamento.

que se desprendem do produto pela ação de cisalhamento. As entradas capilares são de grande vantagem

As entradas capilares são de grande vantagem sobre alguns outros tipos de entradas. Elas proporcionam um acabamento no ponto de injeção, com defeitos mínimos, evitando trabalhos posteriores de destacar o produto, ou dar polimento.

Entrada em leque

Entrada em leque é um tipo de entrada onde as dimensões de largura e profundidade não são constantes. Freqüentemente é usado para a injeção de produtos planos em todos os tipos de material plástico, exceto PVC rígido.

em todos os tipos de material plástico, exceto PVC rígido. h 1 = profundidade mínima da

h 1 = profundidade mínima da entrada h 2 = profundidade máxima da entrada L = comprimento da entrada D = diâmetro do canal

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W = largura do leque

Características

A largura do leque é sempre menor que a largura total do produto (exceto em

produtos estreitos) e deve ser aumentada sempre que for diminuída a profundidade, para manter uma secção de material constante, através da entrada.

Vantagens

- distribui o material uniformemente.

- reduz as marcas de fluxo no produto.

- pode ser injetado um grande volume de material em curto tempo.

Entrada em filme

É uma variante da entrada em leque, usada em produtos grandes com paredes

delgadas, nas quais é necessário evitar deformações produzidas pela contração.

Consiste, essencialmente, em um canal paralelo ao produto, distante do mesmo de 3

a 6 mm e ligado à cavidade por uma entrada de 0,1 a 0,8 mm. Esta entrada pode variar para assegurar um fluxo homogêneo.

Esta entrada pode variar para assegurar um fluxo homogêneo. L = comprimento da entrada H =

L

= comprimento da entrada

H

= profundidade da entrada

Entrada em disco diafragma

Entrada em disco é uma entrada usada para produtos de formas tubulares ou com furo central muito grande, em molde de uma cavidade.

O material fundido passa da bucha de injeção a um recesso circular ligeiramente

menor que o diâmetro interior do produto. Este recesso forma um disco de material que atua como canal de alimentação, permitindo o fluxo radial do material.

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Vantagem Produz um fluxo homogêneo em todo o produto, sem linhas de soldagem. Desvantagem A

Vantagem

Produz um fluxo homogêneo em todo o produto, sem linhas de soldagem.

Desvantagem

A entrada é destacada do produto, por meio de usinagem ou estampagem.

Localização da entrada

No macho

de usinagem ou estampagem. Localização da entrada No macho Na fêmea Em ambos os casos, a

Na fêmea

ou estampagem. Localização da entrada No macho Na fêmea Em ambos os casos, a entrada une

Em ambos os casos, a entrada une o disco-canal ao produto.

Quando a dimensão interna do produto requer precisão, faz-se a entrada na fêmea.

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Em caso contrario, faz-se a entrada no macho.

Entrada em anel

Tem a forma de um anel concêntrico que circunda a cavidade pela parte externa. É usada para produtos tubulares, quando se requer mais de uma cavidade.

Características

Para conduzir o material à cavidade, usina-se um anel trapezoidal na parte fixa do molde.

usina-se um anel trapezoidal na parte fixa do molde. Entre o canal circular e o produto,

Entre o canal circular e o produto, existe um anel de entrada cujas dimensões recomendadas para o comprimento “L”, é de 0,8 a 1 mm e para a profundidade “h”, metade da espessura do produto. (valores para polietileno e polistirene).

O anel trapezoidal cumpre a função de canal de alimentação e está ligado ao canal de

alimentação primário.

A extração do produto mais o conteúdo do canal de alimentação é feita por meio de

placa extratora.

Vantagens

- elimina linhas de soldagem.

- possibilita a confecção de moldes com mais de uma cavidade.

Desvantagens

- dificulta a separação entre o produto e o canal.

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- o produto requer operação posterior.

- o produto requer operação posterior. a. produto com o anel e os canais de alimentação

a. produto com o anel e os canais de alimentação

b. produto isento de canais e entradas.

Entrada em aba

Entrada em aba é um tipo de entrada específica para materiais acrílicos e policarboneto, para produzir uma moldagem com menores tensões residuais e com aspecto ótico claro. Utiliza-se em produtos sólidos sem formas internas.

claro. Utiliza-se em produtos sólidos sem formas internas. Consiste em dirigir para uma aba, através de

Consiste em dirigir para uma aba, através de uma passagem restrita, o material que vem do canal de distribuição de circunferência total e tem de 8 a 10 mm.

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A restrição produz, ao passar o plástico, um aumento de temperatura, o que melhora

a qualidade da moldagem.

Caracteriza-se pela forma em aba, que pode ser quadrada e retangular.

O tamanho da entrada e da aba varia de acordo com o do produto a ser moldado.

Curso do material

A

passagem do material até a aba faz um ângulo com o canal de distribuição, projeta-

o

contra a parede oposta, gerando uma frente suave de material, que penetra para a

cavidade sem esguichamento.

o contra a parede oposta, gerando uma frente suave de material, que penetra para a cavidade
o contra a parede oposta, gerando uma frente suave de material, que penetra para a cavidade

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Tipos de moldes de injeção

Molde de duas placas

Molde de duas placas é construído essencialmente de duas placas, que levam cavidade fêmea e um punção macho respectivamente.

Molde de duas placa com cavidade simples e injeção direta.

Molde com duas placas, cavidades múltiplas e injeção indireta.

duas placa com cavidade simples e injeção direta. Molde com duas placas, cavidades múltiplas e injeção
duas placa com cavidade simples e injeção direta. Molde com duas placas, cavidades múltiplas e injeção

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Molde de duas placas com sistema de extração e demais componentes.

duas placas com sistema de extração e demais componentes. Vantagens a. Podem ser usados todos os

Vantagens

a. Podem ser usados todos os tipos de entrada.

b. É conveniente para injetar grandes áreas.

Desvantagens

a. Entrada direta apenas para um produto.

b. Alta porcentagem de refugo de plástico, proveniente do sistema de alimentação.

Molde de três placas

Além das duas placas, uma do lado do lado fixo e outra do lado móvel, há uma terceira, conhecida como placa flutuante ou central. Esta tem, na entrada, parte do sistema de distribuição e uma parte da forma do produto.

Na posição de abertura, esta terceira placa é separada das outras duas, permitindo a extração da moldagem de um lado e o canal da bucha de injeção, com o resto do sistema de alimentação, do outro.

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Aplicação Em moldes com cavidades múltiplas com injeção central. Em moldes para produtos com grande

Aplicação

Em moldes com cavidades múltiplas com injeção central.

Em moldes para produtos com grande área e com entradas múltiplas.

com cavidades múltiplas com injeção central. Em moldes para produtos com grande área e com entradas

35

Molde de injeção com partes móveis

Moldes com partes móveis são os que em suas cavidades, ou parte delas, se movem em uma segunda direção. São empregados quando algum detalhe do produto forma uma retenção que impede sua extração. Este segundo movimento é freqüentemente em ângulo reto com a linha de abertura da máquina injetora.

Características de moldes com partes móveis

1. Partes móveis no lado fixo do molde, operadas por pinos ou cames presos no lado

oposto do molde.

operadas por pinos ou cames presos no lado oposto do molde. 2. Partes móveis no lado

2. Partes móveis no lado móvel do molde, operadas por pinos ou cames presos no

lado fixo do molde.

36

3. Partes móveis operadas pelo sistema de extração. Em (a) molde fechado , em (b)

3. Partes móveis operadas pelo sistema de extração. Em (a) molde fechado , em (b) molde aberto com sistema de extração acionado.

operadas pelo sistema de extração. Em (a) molde fechado , em (b) molde aberto com sistema

37

4. Partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos.

4. Partes móveis operadas por dispositivos hidráulicos. Refrigeração É um meio para reduzir o molde a

Refrigeração

É um meio para reduzir o molde a temperatura do material plástico fundido a um nível constante, para que o mesmo possa se solidificar rapidamente e permitir que o produto moldado mantenha a forma e resista à extração sem sofrer deformações.

Refrigeração com água

Em sua maioria, os moldes de injeção são refrigerados com água, através de condutos existentes nos mesmos. Estes condutos podem ser bloqueados ou, através de tubos de cobre, alojados nos moldes envolvidos por uma liga de baixo ponto de fusão.

38

O resfriamento dos moldes por meio de furos bloqueados é o método mais comum,

por ser mais conveniente e econômico. Os furos para circular água nos moldes, sempre que possível, não devem ficar mais próximos que 25 mm da moldagem, por ocorrer, em torno do furo, um severo resfriamento local, podendo causar restrições ao fluxo do material de moldagem, resultando em marcas superficiais indesejáveis.

moldagem, resultando em marcas superficiais indesejáveis. A seguinte figura mostra uma placa onde a refrigeração é

A seguinte figura mostra uma placa onde a refrigeração é feita através de tubos de

cobre; este sistema é empregado quando os furos cruzam as linhas de junção do molde.

é feita através de tubos de cobre; este sistema é empregado quando os furos cruzam as

39

Método de refrigeração

Para machos em série.

Método de refrigeração Para machos em série. Método para refrigeração de unidade-macho. 40

Método para refrigeração de unidade-macho.

Método de refrigeração Para machos em série. Método para refrigeração de unidade-macho. 40

40

Refrigeração no macho, através de tubos de cobre.

Refrigeração no macho, através de tubos de cobre. Método de refrigeração na fêmea. Refrigeração a ar

Método de refrigeração na fêmea.

de tubos de cobre. Método de refrigeração na fêmea. Refrigeração a ar É um meio de

Refrigeração a ar

É um meio de refrigeração usado nas ocasiões em que se torna difícil refrigeração com água ou quando há necessidade de um resfriamento lento.

41

Refrigeração de núcleos machos com ar.

Refrigeração de núcleos machos com ar. Aços utilizados Principais características dos aços para moldes a.

Aços utilizados

Principais características dos aços para moldes

a. resistência às tensões.

b. facilidade de usinagem.

A resistência às tensões é necessária, devido às altas pressões empregadas durante

a moldagem, que podem ser de 300 a 1400 kgf/cm 2 , à necessidade de suportar as

tensões de flexão, como também as cargas de compressão, e requer que a resistência no núcleo de aço seja alta enquanto matem uma dureza superficial

suficiente.

A dureza superficial adequada permite:

a. suportar os efeitos de erosão dos materiais termoplásticos rígidos, nas zonas do

molde em que o fluxo é restrito ou obstruído;

b. resistir ao desgaste, especialmente em grandes produções;

c.manter na superfície um alto grau de polimento, que facilite a extração do produto e lhe proporcione em bom aspecto.

Como regra geral, são endurecidas as partes do molde que estão em contato com o material plástico fundido e os elementos móveis que suportam atrito. As partes do

42

molde que compõem sua estrutura são de aço com baixo teor de carbono e não são endurecidas.

A escolha do método de endurecimento varia com:

- tipo de aço empregado;

- tipo de dureza necessária para a aplicação;

- a complexidade e precisão do molde.

Métodos usados para endurecimento

- Têmpera ao ar.

- Têmpera em óleo.

- Cementação.

Têmpera ao ar é, geralmente, usada para assegurar a mínima deformação, enquanto que a cementação é usada para obter uma dureza máxima superficial.

Devido à limpeza, a têmpera em óleo facilita o polimento das partes onde é moldado o produto.

Além dos requisitos fundamentais, é importante que o aço seja de fácil usinagem e tenha uma estrutura homogênea, que pode ser conseguida através do recozimento.

43

Tabela aproximada dos aços recomendados para moldes de injeção

 

Componentes do molde

Aços

Tratamento

Dureza

recomendados

térmico

 

Rc

Placa de fixação inferior e superior

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Coluna ou espaçador

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Porta-extratores

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Placa-suporte

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Anel de centragem

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Placa extratora

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Placa de montagem dos postiços

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Placa impulsora

ABNT 1020 a 1040

- -

 

Tope de retrocesso

ABNT 1020 a 1040

- -

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 3310

Cementado

 

Bucha-guia

e

54

a 58

temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 3310

Cementado

 

Coluna-guia

e

54

a 58

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 3310

Cementado

 

Bucha de injeção

e

58

a 60

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850

Cementado

 

Postiços fêmeas

e

58

a 60

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850

Cementado

 

Postiços machos

e

58

a 60

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 3310

Cementado

 

Camisa extratora

e

54

a 58

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata

Cementado

 

Pinos extratores

e

54

a 58

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata

Cementado

 

Extrator de canal

e

54

a 58

Temperado

 

44

 

Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata

Cementado

 

Parafusos limitadores

e

54

a 58

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata

Cementado

 

Lâminas extratoras

e

50

a 56

Temperado

 
 

Aço cromo-níquel ABNT 9850 ou Aço Prata

Cementado

 

Pinos de retorno

e

50

a 56

Temperado

 

45

Classes de aços

1 – Aço de baixo teor de carbono – ABNT 1008 a 1010

2 – Aço de médio teor de carbono – ABNT 1020 a 1040

3 – Aço de alto teor de carbono – ABNT 1050 a 1090

4 – Aços especiais

Efeitos dos elementos especiais na liga

Elemento

Efeitos

Silício

Dureza

Carbono

Endurecedor

Manganês

Desoxidante

Níquel

Tenacidade e resistência

Cromo

Dureza, melhora o polimento

Vanádio

Purificador, também aumenta resistência à fadiga

Molibdênio

Amplia a margem de tratamento térmico

Tugstênio

Dureza e resistência ao calor

Coluna-guia e bucha-guia

São componentes do molde, confeccionados em aço cromo-níquel, endurecidos e retificados, que têm função de localizar as duas metades do molde, centralizando entre si as partes macho e fêmea da cavidade. Os tamanhos da coluna e bucha são dependentes do tamanho do molde. O comprimento “L” da coluna é sempre o suficiente para assegurar que a mesma se encaixe adequadamente na bucha-guia, antes do encaixe da forma do molde.

o suficiente para assegurar que a mesma se encaixe adequadamente na bucha-guia, antes do encaixe da

46

 

Tabela convencional para coluna-guia

 

dg6

 

D

1 j6

D

2

K

R

L

10

a 15

D

+ 12 mm

D 1 + 4

5

1,5

 

16

a 20

D

+

6 mm

D 1 + 5

5

1,5

O comprimento é

21

a 25

D

+

8 mm

D 1 + 5

5

1,5

relacionado com a

26

a 30

D

+ 10 mm

D 1 + 6

10

2,5

altura da matriz

31

a 40

D

+ 12 mm

D 1 + 8

10

2,5

31 a 40 D + 12 mm D 1 + 8 10 2,5   Tabela convencional
 

Tabela convencional para bucha de guia

 

dH7

 

D

1 j6

D

2

K

M

 

D

3

R

 

D

+

5

         

10

a 15

 

D 1 + 4

5

1/4/L

d

+ 0,5

2,5

   

mm

 
 

D

+

6

         

16

a 20

 

D 1 + 5

5

1/4/L

d

+ 0,5

2,5

   

mm

 
 

D

+

8

         

21

a 25

 

D 1 + 5

5

1/4/L

d

+ 0,5

2,5

   

mm

 
 

D

+ 10

         

26

a 30

 

D 1 + 6

10

1/4/L

d

+ 0,5

5

   

mm

 
 

D

+ 12

         

31

a 40

 

D 1 + 8

10

1/4/L

d

+ 0,5

5

   

mm

 

Pinos

São barras de aço cromo-níquel ou aço prata, usinadas, endurecidas e retificadas, empregadas nos moldes de injeção com variadas funções, tais como: extrair produtos, extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção e retroceder o mecanismo extrator.

47

Tipos

Para extrair o produto, são mais usados os pinos cilíndricos (a), rebaixados (b) e com rebaixo em meia-cana (c).

(a), rebaixados (b) e com rebaixo em meia-cana (c). Para extrair o conteúdo do canal da

Para extrair o conteúdo do canal da bucha de injeção, o pino extrator pode ser com retenção em ângulo, com canal de retenção côncavo e com ângulo reverso.

com canal de retenção côncavo e com ângulo reverso. Os pinos de extração do canal da
com canal de retenção côncavo e com ângulo reverso. Os pinos de extração do canal da

Os pinos de extração do canal da bucha de injeção apresentam a desvantagem de o sistema de alimentação ficar retido no mesmo. Quando se requer o desprendimento do sistema de alimentação, faz-se a garra de retenção no molde, utilizando-se um extrator cilíndrico.

do sistema de alimentação, faz-se a garra de retenção no molde, utilizando-se um extrator cilíndrico. 48

48

Pino de retrocesso do mecanismo extrator.

Pino de retrocesso do mecanismo extrator. Bucha de injeção Também chamada bucha do canal de injeção

Bucha de injeção

Também chamada bucha do canal de injeção é um componente do molde que permite, através de si, o fluxo do material plástico procedente da máquina injetora até as cavidades do molde.

Características

É feita de aço cromo-níquel endurecido e constitui-se de um assento esférico ou em

ângulo, para alojar o bico do cilindro de injeção. É dotada de um rebaixo para evitar seu deslocamento para dentro do molde, sob pressão da extremidade do cilindro de injeção. O furo da bucha que forma o canal de injeção é quase sempre redondo, polido e cônico, para facilitar o fluxo do material e a extração do canal. A coincidade varia entre 2º e 5º.

e a extração do canal. A coincidade varia entre 2º e 5º. Dimensões O comprimento da

Dimensões

O comprimento da bucha de injeção deve ser o mais curto possível. Geralmente, este

comprimento é de 5 a 9 vezes o diâmetro, o que permite um bom rendimento.

49

O diâmetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e do eixo do

O diâmetro menor varia de acordo com o peso da moldagem e do eixo do cilindro da

prensa.

Dimensões recomendadas para o diâmetro mínimo da bucha para injetar polistireno

Massa a injetar em gramas (g)

Diâmetro mínimo (d) da bucha (mm)

 

10

3,5

10

– 20

4,5

20

– 40

5,5

40 – 150 150 – 300

6,5

7,5

Para outros materiais, estes valores devem ser multiplicados pelos seguintes fatores:

Outros tipos de poliestireno Polimetacrilato de metilo PVC plastificado

1,2 a 1,5

2,0

0,8

Poliamidas

0,8

Acetato de celulose

1,0

Polietilino

0,5

Observação:

O tamanho da bucha de injeção deve ser o menor possível, a fim de que o

resfriamento seja rápido e os ciclos de injeção curtos. Quando as circunstâncias exigirem que seja grande, deve ser refrigerado para a moldagem do canal da bucha não se rompa.

50

Materiais plásticos

Os materiais plásticos são compostos de resinas naturais ou sintéticas, que através de pressão e calor podem fluir e tomar forma determinada.

Características

A maioria dos materiais plásticos é de natureza orgânica, tendo como principal componente o carbono junto com:

- hidrogênio.

- oxigênio.

- nitrogênio.

Classificação

Os materiais plásticos se classificam em dois grandes grupos:

- termoplástico

- termoestável

Termoplásticos são materiais que amolecem ao serem aquecidos, podendo então serem moldados.

Esta troca de estado não altera sua estrutura química, portanto, uma vez esfriado pode ser reaproveitado.

 
 
 
 
 

AQUECIDO

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

AMOLECIDO

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

ESFRIADO

AQUECIDO AMOLECIDO ESFRIADO ENDURECIDO

ENDURECIDO

     

51

Termoestáveis, são materiais que ao serem aquecidos amolecem, podendo ser moldados; porém, sofrem uma transformação química em sua estrutura ao serem aquecidos, o que não permite sua reversão ao estado primitivo.

 

AQUECIDO

  AQUECIDO AMOLECIDO ENDURECIDO   ESTADO IRREVERSIVEL  

AMOLECIDO

  AQUECIDO AMOLECIDO ENDURECIDO   ESTADO IRREVERSIVEL  

ENDURECIDO

 

ESTADO

IRREVERSIVEL

 
   
 

Características físicas e de transformação dos termoplásticos mais conhecidos

   

Massa

Temperatura

Temp. max. de

 

de

 

Nome genérico

Abreviatur

específic

transformaçã

   

a

a

resistência no serviço ºC

   

o

g/cm 3

ºC

Acetato de celulose

   

CA

1,34

180

– 230

60

Aceto-butirato de celulose

 

CAB

1,22

160

– 200

70

Poliamida (Nylon)

   

PA

1,15

180

– 290

100

Cloreto de polivinila rígido

 

PVC

1,45

175

– 200

65

Cloreto de polivinila flexível

 

PVC

1,45

175

– 200

65

Polimetilmetacrilato

   

PMMA

1,18

180

– 230

80

Poliestireno

   

OS

1,04

180

– 210

80

Acrilonitrilo-butadieno

         
   

ABS

1,05

180

– 250

80

estireno

     

Acrilonitrilo-estireno

   

SAN

1,08

220

– 240

85

Polietileno baixa densidade

 

PEBD

0,92

150

– 175

90

Polietileno alta densidade

 

PEAD

0,96

185

– 220

105

Polipropileno

   

PP

0,91

200

– 220

140

Policarbonato

   

PC

1,20

240

– 290

130

Polioximetileno (acetal)

 

POM

1,40

175

– 190

95

Características físicas e de transformação dos termoestáveis mais conhecidos

   

Massa

Temp. de

Temp. max. de

Nome genérico

Abreviatur

específic

transformaçã

a

a

 

o

resistência no serviço ºC

g/cm 3

ºC

Fenol-formaldeído (baquelita)

P.F.

1,37

149

– 177

160

Uréia-formaldeído (uréia)

U.F.

1,45–

135

- 188

135

1,55

 

52

Melamina formaldeído (malamina)

M.F.

1,40–

135

– 188

100

1,55

 

Poliéster (com fibra de vidro)

U.P.

1,6–2,1

120

– 180

120

Nota:

As variações no peso específico alteram-se de acordo com o tipo da carga incorporada ao material.

Componentes dos materiais plásticos

Resina

Componente básico que dá as principais características, o nome e a classificação do material plástico.

Carga

Material inerte e fibroso, destinado a reduzir o custo de fabricação e melhorar as propriedades físicas, térmicas, químicas e elétricas do material. Nos materiais termoestáveis, utilizam-se, geralmente como massa, conforme o caso, pó de madeira, mica, celulose, algodão, papel, asfalto, talco, grafita ou pó de pedra.

Plastificantes

São líquidos que fervem a temperaturas elevadas entre 94ºC e 205ºC. Sua função é de melhorar ou facilitar o fluxo.

Lubrificantes

Têm como função facilitar a desmoldagem dos produtos de material plástico. São usados como lubrificantes: óleo de linhaça, óleo de rícino, lanolina, óleo mineral, parafina, grafita etc.

Corantes

Dão ao material plástico a cor desejada.

Estabilizadores

São elementos que impedem a deterioração, quando os materiais são expostos à ação das intempéries.

53

Propriedades principais, comuns à maioria dos materiais plásticos

a. baixo peso.

b. baixa condutibilidade elétrica e térmica.

c. resistência mecânica aceitável, porém menor que a dos metais.

d. boa apresentação.

e. facilidade de moldagem.

Contração

É uma propriedade dos materiais plásticos que, ao serem esfriados na cavidade, se contraem, resultando que o produto moldado fique menor que o molde original. Assim, quando o molde é confeccionado a partir do produto dimensionado, deve-se levar em consideração a contração do produto, para se estabelecer a dimensão correspondente à ferramenta (molde).

Os materiais plásticos, em sua variedade, têm diferentes valores de contração e estes são fornecidos pelos seus fabricantes. Geralmente, é especificada uma faixa de valores de contração, em que a dimensão final dependerá do produto e das condições da prensa injetora.

A contração da moldagem é volumétrica. Desta forma em todas as dimensões do produto deve-se levar em conta um coeficiente para compensar a contração.

54

Contração de moldagem de materiais termoplásticos

Materiais

Abreviaturas

% de contração

Acetato de celulose Acetato-butirato de celulose Poliamida (nylon) Cloreto de polivinila (rígido) Cloreto de polivinila (flexível) Metilmetacrilato Poliestireno Acrilonitrilo-butadieno-estireno Acrilonitrilo-estireno Polietileno baixa densidade Polietileno alta densidade Polipropileno Policarbonato Polioximetileno (acetal)

CA

0,3 – 0,7 0,2 – 0,5 1,0 – 2,5 0,1 – 0,2 0,2 – 2,0 0,2 – 0,8 0,2 – 0,6 0,3 – 0,8 0,2 – 0,5 1,5 – 3,0 1,5 – 3,0 1,5 – 2,5 0,5 – 0,7

CAB

PA

PVC

PVC

PMMA

PS

ABS

SAN

PEBD

PEAD

PP

PC

POM

2,5

Fatores que influenciam diretamente na contração de um produto moldado estão relacionados com:

Área da entrada ou ponto de injeção (maior área, menor contração)

Molde

Espessura da parede do produto (maior espessura, maior contração)

Temperatura do molde (maior temperatura, maior contração)

Ciclo de Moldagem (ciclo maior, menor contração)

Máquina injetora

Pressão de injeção (maior pressão, menor contração)

55

Densidade (maior densidade, maior contração)

Material plástico

Temperatura (maior temperatura, maior contração)

Generalidades

A máquina de injeção ou prensa injetora, como geralmente é chamada, é uma unidade completa, com movimentos hidráulicos e uma câmara aquecida, na qual se plastifica o material desde sua forma natural até o ponto em que permita, através de pressão, sua transferência para as cavidades do molde devidamente fechadas.

Constituição

As máquinas de injeção correntemente usadas nas oficinas de transformação, distinguem-se pelas seguintes partes:

de injeção correntemente usadas nas oficinas de transformação, distinguem-se pelas seguintes partes: Nomenclatura 56

Nomenclatura

56

A – base

B – conjunto injetor

C – placa estacionária ou fixa

D – placa móvel

E – conjunto de fechamento

F – motor e sistema hidráulico

Base é uma estrutura de forma retangular – fundida ou de cantoneiras soldadas – que, apoiada no piso, sustenta os demais órgãos da máquina e contém os elementos

que compõem o sistema hidráulico, tais como motor elétrico e reservatório de óleo

hidráulico.

Conjunto injetor é uma estrutura fundida que comporta os elementos que efetuam a

injeção.

O conjunto pode deslocar-se no sentido de A para B ou vice-versa, com o objetivo de

conectar ou afastar o bico de injeção da bucha de injeção do molde. Em sua estrutura, está acoplado o cilindro.

do molde. Em sua estrutura, está acoplado o cilindro. A máquina de injeção pode ser: a.

A máquina de injeção pode ser:

a. com êmbolo.

b. com plastificador.

c. com preplastificador.

57

A máquina de injeção com êmbolo consiste em um simples êmbolo acionado pelo

sistema hidráulico, que transporta o material plástico através de um cilindro previamente aquecido por elementos de calefação, a fim de plastificar o material.

O torpedo tem a função de homogeneizar a plastificação do material. A mesma figura

mostra o êmbolo estacionado e o material plástico penetrando no cilindro. Na segunda figura, vemos o êmbolo acionado, levando o material através do cilindro aquecido.

acionado, levando o material através do cilindro aquecido. A injeção com plastificador é feita por um

A injeção com plastificador é feita por um êmbolo com duas funções: plastificar e

homogeneizar o material, através de um movimento rotativo e injeta-lo, posteriormente, através de um movimento retilíneo.

o material, através de um movimento rotativo e injeta-lo, posteriormente, através de um movimento retilíneo. 58

58

A injeção com preplastificador consiste na plastificação do material em uma câmara auxiliar colocada acima do cilindro. É feita, normalmente, no cilindro principal.

do cilindro. É feita, normalmente, no cilindro principal. A placa estacionária ou fixa, tem sua estrutura

A placa estacionária ou fixa, tem sua estrutura fundida e serve de apoio à parte do molde que leva a bucha de injeção. Suporta as colunas da máquina, nas quais são efetuadas os movimentos da placa móvel. Tem furos ou ranhuras para proporcionar a fixação do molde, e um furo central, onde se aloja o anel de centragem do molde, garantindo o alinhamento da bucha de injeção do molde com o bico de injeção da máquina.

de centragem do molde, garantindo o alinhamento da bucha de injeção do molde com o bico

59

A

placa móvel tem sua estrutura fundida e serve de suporte à parte do molde que leva

o

sistema de extração. Seu deslocamento e regulagem são efetuados através das

colunas da máquina.

e regulagem são efetuados através das colunas da máquina. Conjunto de fechamento é um órgão que

Conjunto de fechamento é um órgão que serve de base para o deslocamento da placa móvel. Em sua estrutura está colocado o sistema hidráulico que o aciona. É um corpo fundido que tem alojadas as colunas da máquina, formando com a placa fixa o setor por onde atua a placa móvel.

com a placa fixa o setor por onde atua a placa móvel. A figura a seguir

A figura a seguir mostra em detalhe o conjunto de fechamento.

60

Motor e sistema hidráulico fazem parte da unidade de acionamento de todos os movimentos da

Motor e sistema hidráulico fazem parte da unidade de acionamento de todos os movimentos da máquina injetora. A seguinte figura mostra de forma esquemática a unidade de acionamento.

mostra de forma esquemática a unidade de acionamento. Componentes do sistema hidráulico 1. Êmbolo de fechamento.

Componentes do sistema hidráulico

1. Êmbolo de fechamento.

2. Êmbolo de injeção.

3. Came.

4. Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de fechamento (acionada por

válvula auxiliar ou por solenóide).

5. Válvula acionada por came.

61

6.

Válvula de inversão de quatro vias para o êmbolo de injeção (acionada por válvula

auxiliar ou solenóide).

7. Válvula de retenção.

8. Válvula de bola.

9. Unidade formada por bomba e válvula de combinação, para o controle automático

do volume e regulagem da pressão.

10. Motor.

11. Válvula redutora de pressão, para o ajuste independente da pressão de injeção.

12. Reservatório de óleo hidráulico.

62

Definição e nomenclatura

O molde de compressão é uma unidade que transforma o material plástico dando-lhe

a forma desejada, em uma cavidade quente. Geralmente, é usado para materiais

termoestáveis, para a confecção de produtos com características elétricas, térmicas e mecânicas tais como componentes elétricos, domésticos, etc.

Características

O molde de compreensão é composto de uma parte superior – macho – e uma inferior

– fêmea. Ambas se ajustam perfeitamente e são fixadas respectivamente nas placas

inferior e superior de uma prensa que deve proporcionar a pressão necessária para a moldagem.

deve proporcionar a pressão necessária para a moldagem. Geralmente, a fêmea reproduz a forma externa do

Geralmente, a fêmea reproduz a forma externa do produto a moldar e o macho, a forma interna.

O pó para moldagem é colocado em quantidade suficiente na cavidade do molde e

prensado pelo macho. O excesso de material flui através da linha de união do molde.

A figura a seguir mostra um molde típico de compressão direta.

63

Nomenclatura 1. Macho. 2. Fêmea. 3. Placa de fixação superior. 4. Mecanismo extrator. 5. Pino

Nomenclatura

1. Macho.

2. Fêmea.

3. Placa de fixação superior.

4. Mecanismo extrator.

5. Pino extrator.

6. Postiço.

7. Bucha de guia.

8. Coluna-guia.

9. Cavidade.

10. Câmara de molde.

64

Classificação

De acordo com o princípio de trabalho, os moldes podem ser de compressão direta ou de compressão indireta (transferência).

Classificação Moldes de Compressão Compressão Compressão indireta ou direta transferência de rebarba
Classificação
Moldes de Compressão
Compressão
Compressão
indireta ou
direta
transferência
de rebarba
integral
com êmbolo
positivo
tipos
auxiliar
tipos
semipositivo
com dupla ação
coquilha

A confecção do molde de compressão é influenciada por:

- tipo de material a empregar;

- forma do produto a ser moldado;

- quantidade de peças a produzir;

- qualidade do produto;

- tipo de prensa disponível.

Molde de compressão de rebarba

É o tipo mais simples dos moldes de compressão, geralmente constituído de duas partes: macho e fêmea. É usado para confeccionar peças planas, como bandejas,

65

pratos etc. As figuras a seguir mostram o molde aberto e o molde fechado comprimindo o material plástico.

aberto e o molde fechado comprimindo o material plástico. Características a. A profundidade da cavidade é

Características

a. A profundidade da cavidade é igual à altura do produto moldado.

b. Em volta de toda a borda da cavidade, há uma superfície de apoio de 4 a 5 mm e

um relevo de 1 a 2 mm, para reduzir a superfície da rebarba.

Vantagens

- baixo custo de confecção do molde;

- fácil operação de moldagem.

Desvantagens

- pouca compactação do material plástico moldado;

- pouca resistência mecânica;

- rebarbas muito grossas;

- possibilidade de descentração entre macho e fêmea;

- desperdício de material plástico.

66

Molde de compressão positivo

É um tipo de molde com a cavidade prolongada. Este prolongamento é chamado

câmara de moldagem. Faz com que a borda do produto moldado fique abaixo da linha de abertura do molde.

O tipo de molde positivo é usado para materiais com massa de tecido e peças que

têm muita superfície, como caixas de rádio.

e peças que têm muita superfície, como caixas de rádio. Funcionamento O macho (A) entra na

Funcionamento

O macho (A) entra na câmara de moldagem (B) com ajuste preciso, e comprime o

material (C) de forma efetiva, dando ao produto uma grande compactação.

Observação:

A folga recomendada entre o macho e a fêmea é de 0,07 mm por lado.

Vantagens

a. rebarba fácil de eliminar;

b. o produto adquire melhores propriedades mecânicas;

c. bom aspecto superficial do produto.

Desvantagens

67

a. atrito excessivo entre macho e fêmea;

b. apropriado para cavidade única, uma vez que não é possível equilibrar as

diferenças de pressão causadas por uma dosagem material irregular nas cavidades.

Molde de compressão semipositivo

É um tipo de molde considerado intermediário entre o molde com rebarba e o molde positivo. São usados especialmente para confeccionar peças com grande superfície de moldagem, para peças profundas que têm zonas grossas no fundo, ou para peças nas quais se combinam secções delgadas e grossas.

Características

Podem ser de rebarba horizontal ou vertical. Nos moldes semipositivos com rebarba horizontal, a parte superior da moldagem na cavidade coincide com o assento da câmara de compressão.

cavidade coincide com o assento da câmara de compressão. Nos moldes semipositivos com rebarba vertical, o

Nos moldes semipositivos com rebarba vertical, o macho leva um pequeno ressalto que penetra na cavidade e separa o limite da câmara de compressão da cavidade.

68

Os moldes semipositivos melhoram o acabamento superficial do produto. Entre os dois tipos de molde,

Os moldes semipositivos melhoram o acabamento superficial do produto. Entre os

dois tipos de molde, a eliminação da rebarba se torna mais fácil quando é vertical.

Cálculos para dimensionar a câmara de moldagem

Fórmula para determinar a massa do produto a ser moldado:

Onde:

M = massa do produto

V 1 = volume do produto

D = massa específica

M = 1,1 V 1 . D

Fórmula para determinar o volume de pó para moldagem:

M. FC

V =

D

Onde:

V = volume de pó

FC = fator de compressão (estabelecido pelo fornecedor da matéria prima)

Fórmula para calcular altura da câmara de moldagem:

Onde:

H = altura da câmara

V 1 = volume do produto

A = área da câmara

V - V1

H =

A

69

A área da câmara é calculada, considerando-se a área do produto mais a área do

assento de apoio.

Exemplo:

A figura a seguir apresenta um produto a ser moldado em fenol-formaldeído. Calcular

a câmara de moldagem, considerando um assento de apoio de 5 mm por lado.

moldagem, considerando um assento de apoio de 5 mm por lado. Volume do produto a ser

Volume do produto a ser moldado:

V 1

=

π.

r

2

.

h

V 1

=

3,14 .

2

10 .10

V 1

=

3,14 .100 .10

M = 1,1 V 1 . D M =1,1. 3,14 .1,37 M =4,73 g

V 10,350

M. FC

4,73 . 3

=

14,19

=

=

V =

V

V

=

D 1,37

1,37

3

cm

V

Área da câmara

W

10

+

A =

2

V

- V1

H =

.

π

H

W

10

+

A =

2

.

3

,14

10,35 - 3,14

=

A 7,06

A

225 . 3,14

=

H

7,21

=

7,06

H

A

7,06

10,2 mm

70

=

1

cm

3140

2

3

mm

V

=

1

3,14

3

cm

Molde de compressão de coquilhas

É um tipo de molde em que a fêmea é dividida em duas ou mais partes chamadas coquilhas.

Seu objetivo é permitir a extração de produtos, com formas, os quais impedem a extração por simples abertura vertical.

É empregado para moldagem de produtos com saliências e partes com ângulos que formam retenção.

com saliências e partes com ângulos que formam retenção. Características As coquilhas são montadas com um

Características

As coquilhas são montadas com um ajuste cônico em um base-suporte que as mantém fechadas e suporta a pressão lateral que o material plástico exerce ao ser comprimido no interior da cavidade.

Em baixo das coquilhas há um fundo de apoio, que serve para proporcionar a extração silmultânea das coquilhas e, quando for o caso, para a colocação de eventuais pinos que farão parte do produto. O macho atua em uma câmara de compressão usinada nas coquilhas imediatamente acima da cavidade e pode ser, de acordo com o caso, positiva ou semipositiva.

71

Funcionamento O parafuso (A) é colocado no macho (B). Após o enchimento da câmara (C),

Funcionamento

O parafuso (A) é colocado no macho (B). Após o enchimento da câmara (C), o macho desce, comprimindo o material e formando o produto. À subida simultânea do expulsor (E) e do macho (B), as coquilhas (F) abrem-se, permitindo a extração do produto.

72

Molde de compressão indireta ou transferência

Generalidades

A moldagem por transferência consiste na introdução de material termo-estável, em

estado amolecido, dentro de um molde, com o principal objetivo de se obter um fluxo fácil.

Fundamentalmente, o princípio da transferência assemelha-se ao de injeção de

plástico. Pelo que se define deste processo, ele é intermediário entre a compressão e

a injeção.

As cavidades, machos e mecanismo em geral, são similares ao molde de compressão direta. O molde de transferência possui um canal de alimentação primário e canais secundários, por onde o material flui até as cavidades.

73

Os moldes de transferência são usados principalmente para: 1. Moldagem com secções complexas ou delgadas.

Os moldes de transferência são usados principalmente para:

1. Moldagem com secções complexas ou delgadas.

2. Moldagem para encaixes delicados.

3. Moldagem que tem furos pequenos e profundos.

4. Moldagem que necessita de uma densidade uniforme.

5. Moldagem com mínimas tolerâncias, especialmente nas medidas relacionadas com

a abertura e fechamento do molde.

6. Moldagem que necessita de um bom acabamento na linha de fechamento do

molde.

7. Processamento de materiais com cargas que dificultam o fluxo.

74

Molde de compressão indireta ou transferência integral

É um tipo de molde na qual o êmbolo efetua a transferência.

É constituído de três partes:

A. Placa superior ou porta-êmbolo

B. Placa intermediária

C. Placa inferior

ou porta-êmbolo B. Placa intermediária C. Placa inferior Características Na placa superior, é integrado o êmbolo,

Características

Na placa superior, é integrado o êmbolo, com a função de prensar o material dentro da câmara de compressão.

Na placa intermediária, estão integrados:

a. câmara de compressão.

b. canal de alimentação primário.

Na placa inferior, estão integrados:

a. canal de alimentação secundário.

b. extratores.

75

Funcionamento

O material é depositado na câmara (A), e aí prensado pelo êmbolo (B), que o força a transferir-se através do sistema de alimentação (C), até as cavidades (D).

pelo êmbolo (B), que o força a transferir-se através do sistema de alimentação (C), até as

76

Molde de compressão indireta ou transferência com êmbolo auxiliar

É um tipo de molde no qual a transferência do material é feita por um êmbolo

independente do molde.

Característica

A câmara de compressão pode ser feita na placa superior ou na placa inferior,

dependendo da prensa a ser usada.

ou na placa inferior, dependendo da prensa a ser usada. Funcionamento O material é colocado na

Funcionamento

O material é colocado na câmara de compressão (A). O molde é fechado e, em

seguida, o êmbolo da prensa atua sobre o material, transferindo o mesmo através dos canais de alimentação secundários, até as cavidades.

77

Vantagem Não necessita de placa intermediária Desvantagem Requer prensa com dupla ação. Molde de compressão

Vantagem

Não necessita de placa intermediária

Desvantagem

Requer prensa com dupla ação.

Molde de compressão indireta ou transferência de dupla ação

É um tipo de molde simples, constituído, geralmente, de duas partes, nas quais estão feitas as cavidades, os machos e a câmara de compressão. Este tipo de molde é usado em prensa de dupla ação, ou seja, com movimento vertical e horizontal, de modo que o fechamento do molde seja efetuado pelo êmbolo horizontal e a transferência do material pelo êmbolo vertical.

78

Funcionamento O molde (A) é fechado através do êmbolo horizontal (B) da prensa, o material

Funcionamento

O molde (A) é fechado através do êmbolo horizontal (B) da prensa, o material é colocado na câmara de compressão e prensado pelo êmbolo (C), transferindo assim o material para as cavidades.

Vantagens

- a transferência do material pode ser feita no sentido vertical ou horizontal;

- molde de fácil confecção.

79

Prensas para compressão de plástico

A prensa é uma máquina com estrutura de aço e seus movimentos podem ser

hidráulicos ou mecânicos, com o objetivo de conseguir, através dos mesmo, pressão

necessária para comprimir um corpo. É uma unidade completa com movimentos ascendentes, descendentes ou combinados.

Constituição

A seguinte figura apresenta uma prensa típica, usada nas oficinas de transformação.

É formada pelas seguintes partes:

a – base

b – cilindro

c – êmbolo

d – coluna

e – placa móvel f – mesa

É formada pelas seguintes partes: a – base b – cilindro c – êmbolo d –

80

Base

É constituída geralmente de aço fundido, através do qual suporta a máquina. Na sua

estrutura estão colocados os mecanismos de acionamento que comandam os movimentos.

Cilindro

É feito de aço fundido e tem seu interior retificado, com o objetivo de guiar o êmbolo

alojado em seu interior.

Êmbolo

É constituído de aço fundido, retificado e polido. Localiza-se dentro do cilindro e é

acionado hidraulicamente.

Colunas

São feitas de aço temperado e retificado com roscas em seus extremos para permitir a regulagem das mesas. Sua função é assegurar um perfeito ajuste entre as partes inferior e superior do molde. Há prensas em que as colunas são substituídas pela base e que cumprem o mesmo objetivo.

Placa móvel

É uma placa-suporte de ferro fundido, com canais em forma de “T” para fixar os

moldes. Tem incorporada uma placa com elementos calefatores, através dos quais se consegue a temperatura adequada para moldar.

Mesa

É uma estrutura fundida com as mesmas características da placa móvel, porém, mais

robusta, para suportar a pressão exercida pelo êmbolo.

Classificação

As prensas classificam-se de acordo com seus movimentos, que podem ser hidráulicos ou mecânicos. A orientação de êmbolo em relação à superfície da mesa determina sua classificação em:

- ascendente

- descendente

- combinada

81

Prensa hidráulica com movimento ascendente.

Prensa hidráulica com movimento descendente.

Prensa hidráulica com movimento ascendente. Prensa hidráulica com movimento descendente. 82
Prensa hidráulica com movimento ascendente. Prensa hidráulica com movimento descendente. 82

82

A figura a seguir mostra uma prensa com movimentos combinados, usada em moldagem por transferência. A placa móvel (5) efetua o fechamento do molde; logo após, a unidade de transferência proporciona a pressão para transferir o material.

Nomenclatura

1 – base

2 – coluna

3 – mesa

4 – placa calefatora

5 – placa móvel

6 – cilindro

7 – depósito de óleo

8 – bomba hidráulica

9 – temporizador

10 – manômetro

11 – regulador da pressão de

fechamento

12 – regulador da pressão de

transferência

13 – unidade de transferência

– regulador da pressão de fechamento 12 – regulador da pressão de transferência 13 – unidade

83

Processo de cunhagem a frio

A cunhagem a frio é um dos meios de fazer com que o cunho penetre em um material

de aço denominado pastilha, fazendo com que, sob ação de uma prensa, um cunho seja continuamente forçado na pastilha, obrigando o metal a deslocar-se e fluir para cima em torno dele.

o metal a deslocar-se e fluir para cima em torno dele. O processo de cunhagem constitui-se

O processo de cunhagem constitui-se basicamente de:

- prensa hidráulica

- cunho

- pastilha

- bloco

- anel de segurança

- extrator

Prensa hidráulica

Usada para cunhagem, deve ser robusta, de grande capacidade com 50 tf/cm 2 a 500 tf/cm 2 de pressão, dotada de sistemas de controle de alta e baixa pressão, e com a pressão de operação indicada claramente em um mostrador. Deve estar equipada com todos os dispositivos de proteção necessários. O dispositivo de controle de velocidade deve permitir um acionamento com, no máximo, 0,01 mm/s.

84

Relações para dimensionar a pastilha d = diâmetro do cunho h = comprimento a ser

Relações para dimensionar a pastilha

d

= diâmetro do cunho

h

= comprimento a ser cunhado

D

= diâmetro da pastilha

h = altura da pastilha = ângulo de inclinação (3º)

D

= 2,5 . d

H

= d + h

de inclinação (3º) D = 2,5 . d H = d + h Bloco de centragem

Bloco de centragem

É confeccionado de aço temperado e leva um furo central que cumpre a função de

centrar a pastilha a ser cunhada, ao mesmo tempo que suporta a pressão lateral de cunhagem, obrigando o material a fluir para cima em torno do cunho.

ao mesmo tempo que suporta a pressão lateral de cunhagem, obrigando o material a fluir para

85

Anel de segurança

É confeccionado em aço macio e nele é alojado o bloco de centragem, para maior

segurança e para suportar a pressão lateral de cunhagem. Para diferentes dimensões de pastilha, deve-se confeccionar um bloco de centragem, que pode ser alojado no mesmo anel de segurança.

Extrator

É um dispositivo para retirar o cunho da pastilha após a cunhagem.

para retirar o cunho da pastilha após a cunhagem. Cunho É um modelo usinado em aço,

Cunho

É um modelo usinado em aço, de acordo com o perfil desejado. Após a confecção, é

temperado, revenido com uma dureza de 60 a 62 R.C.; é perfeitamente polido, isento de qualquer irregularidade em seu polimento, para que ao cunhar não transmita suas irregularidades de acabamento à peça cunhada. O polimento, além de proporcionar um acabamento perfeito à cavidade cunhada, diminui o atrito, facilitando a penetração do cunho, que deve ser de 0,005 mm/s a 0,01 mm/s. O cunho não deve ter cantos vivos e deve ser projetado para máxima resistência

Aços recomendados para confecção de cunho

 
 

Composição química %

 
 

C

Si

Mn

Cr

Mo

V

W

 

2,05

0,30

0,75

12,50

-

-

1,30

Cunhos compridos

1,55

0,30

0,25

12

0,80

0,80

-

Cunhos curtos

0,90

0,30

1,20

0,50

 

- 0,10

0,50

Cunhos com perfis irregulares

0,50

0,75

0,25

1,30

 

- 0,20

2,50

86

Pastilha

É um material de aço macio, com estrutura uniformizada e preparada para alojar-se no dispositivo de centragem. A superfície que recebe a cunhagem é perfeitamente polida para facilitar a penetração do cunho e proporcionar um perfeito acabamento à cavidade.

 

Aços recomendados para receber cunhagem

 
   

Composição química %

 

Comportament o do aço

             

Dureza

C

Si

Mn

Cr

Mo

S

P

brinell

           

Max.

Max.

 

100

a

Regular

0,08/0,13

-

0,30/0,60

-

-

0,05

0,04

120

0

0

               

100

a

Ótimo

0,05

0,10

0,15

3,90

0,50

-

-

110

87

Eletroerosão

Entende-se por eletroerosão a eliminação de partículas de materiais pela ação de descargas elétricas. Esta usinagem é efetuada, provocando-se, entre o elétrodo e a peça, sucessivas descargas elétricas com grande intensidade instantânea, que se produzem em um líquido dielétrico que é freqüentemente uma mistura de hidrocarbonatos (petróleo). Estas descargas são produzidas em diversos pontos do elétrodo, formando progressivamente uma cavidade no material que se trabalha e esta cavidade tem exatamente a forma do elétrodo.

A freqüência das centelhas varia de cinco mil a várias centenas de milhares por segundo, sendo que as altas freqüências são usadas somente para operações de

acabamento.

A eletroerosão, também chamada usinagem por centelha, permite usinar com precisão, peças de várias formas, em quaisquer tipos de aços-ligas, assim como em todas as cerâmicas eletrocondutoras, seja qual for sua dureza.

Características das descargas elétricas por centelha

a. a densidade da corrente alcança vários milhares de amperes por milímetro

quadrado.

b. a temperatura na separação entre o elétrodo e a peça a ser erosinada é da ordem

de 10.000ºC.

c. as descargas instantâneas podem alcançar dezenas de milhares de quillowatts.

d. a pressão do impacto da centelha é de vários milhares de kgf por centímetro

quadrado (kgf/cm 2 ). Vantagens principais na usinagem por centelha

a. usinagem de materiais temperados;

b. as matrizes de corte podem ser mais finas, conservando, apesar disto, sua grande

resistência, por serem usinadas, após o seu tratamento térmico;

88

c.

não há deformação;

d. melhor resistência do metal, que não sofre carbonização, nem microfissuras devido

ao tratamento térmico;

e. erosão em peças frágeis;

f. obtenção de formas ou impressões em cavidades de molde para plásticos.

Principais partes de uma máquina de eletroerosão

Principais partes de uma máquina de eletroerosão Nomenclatura 1 - cabeçote de acionamento vertical 2 –

Nomenclatura

1 - cabeçote de acionamento vertical

2 – escala graduada

3 – relógio comparador

4 – porta-elétrodo

5 – volante de movimento longitudinal

6 – volante de movimento transversal

7 – coluna

8 – motor elétrico

9 – trava movimento transversal da mesa

10 – trava movimento longitudinal da mesa

11 – tanque

12 – bomba hidráulica

13 – reservatório para filtragem do dielétrico

14 – osciloscópio

89

15 – base

Funcionamento

O funcionamento do processo de eletroerosão está indicado no esquema de um

circuito básico.

está indicado no esquema de um circuito básico. A peça a ser trabalhada (A) é imersa

A peça a ser trabalhada (A) é imersa no tanque de líquido dielétrico (B) que

geralmente é óleo parafínico. Sobre o tanque está montado o eixo de alimentação (C), que leva o elétrodo (D) no mandril do eixo.

O elétrodo é baixado para a peça através da cremalheira e do pinhão (E), que são

operadas pelo servomotor (F). Os contatos elétricos são ligados ao elétrodo e a peça;

enquanto o dielétrico é constantemente circulado pela bomba (G). A borra formada pelas partículas eliminadas pela erosão, é retida pelo filtro.

90

A centelha é produzida pela descarga de um condensador (I) e seu tempo é

controlado pela capacidade do mesmo. O condensador é recarregado após cada descarga, por uma fonte de corrente contínua, através de um resistor (J).

Este resistor controla o recarregamento e também o centelhamento necessário para possibilitar a desionização do dielétrico após cada descarga e permitir a saída das partículas de metal.

O condensador é carregado por uma ação controlada, até que seu potencial seja

suficiente para romper o isolante dielétrico no espaço de separação entre o elétrodo e

a peça. Então ocorre uma descarga, cuja duração é controlada à medida que o condensador fornece energia.

Este ciclo é rapidamente repetido. O divisor de potencial (L) controla o espaço entre o elétrodo e a peça, com precisão.

Características do elétrodo

Deve ser de cobre-tungstênio, cobre eletrolítico ou grafita.

91

Molde para sopro

Definição

O molde de sopro é uma unidade usinada ou fundida, com a forma externa do produto

que se deseja produzir. É formado de uma ou mais cavidades, dependendo do processo e da máquina a ser utilizada. O molde de sopro ou a ar comprimido, é, geralmente, usado em produtos ocos, como frascos, galões, bolas e outros.

Consiste na introdução do ar comprimido em um tubo extrudado, para enche-lo. A expansão do tubo é controlada por um molde devidamente fechado, com a forma do produto desejada.

A figura a seguir mostra um princípio de moldagem por sopro, ou seja, com a

introdução do ar comprimido.

figura a seguir mostra um princípio de moldagem por sopro, ou seja, com a introdução do

Funcionamento

92

O molde aberto sob o cabeçote da máquina (a), espera que o tubo extrudado alcance

o comprimento desejado (b); a seguir, o molde se fecha, cortando a extremidade superior do tubo.

Tão logo o molde se feche, um movimento simultâneo introduz um dispositivo (c) que deixa passar o ar comprimido, enchendo o tubo e forçando o plástico, ainda quente, a tomar a forma da cavidade do molde.

Características

É uma ferramenta constituída apenas de partes fêmeas (geralmente duas), com área

de corte em parte de seu contorno, para comprimir o tubo extrudado.

em parte de seu contorno, para comprimir o tubo extrudado. O molde para sopro é, geralmente,

O molde para sopro é, geralmente, obtido por meio de usinagem em um bloco de aço,

ou fundido através de um modelo previamente construído com o perfil desejado.

O aço macio é empregado para a estrutura central do molde, sendo que os postiços

que constituem as áreas de corte são feitos em aço cromo-níquel cementado e

temperado.

Os materiais mais usados para conseguir um molde através de fundição são os

seguintes:

- alumínio

- bronze

- cobre-berílio

93

- kirsite

Dentre os materiais usados para fundir, o cobre-berílio e o kirsite são os que apresentam melhores características, sendo que o bronze e o alumínio oferecem pouca resistência à pressão e, na fundição, torna-se difícil a eliminação dos poros.

Área de corte

É uma parte do molde que é usinada, formando um alto relevo que serve para comprimir o tubo extrudado, no contorno da cavidade do molde, cortando-o posteriormente. Geralmente, estas zonas correspondem, no caso de um frasco, ao gargalo e ao fundo.

As secções correspondentes à área de corte que comprime o tubo extrudado são de formas variadas.

Perfil da área de corte geralmente mais usado.

Área de corte em alto relevo, o qual é empregado quando se quer evitar seções delgadas ou rompimento na linha de união do produto moldado.

o qual é empregado quando se quer evitar seções delgadas ou rompimento na linha de união
o qual é empregado quando se quer evitar seções delgadas ou rompimento na linha de união

94

O ângulo menor tende a empurrar o plástico para o interior do produto soprado e aumentar a espessura da parede da linha de união do produto. Obtém-se outro perfil da área de corte, para aumentar a espessura da parede, na linha de união do produto, fazendo-se uma retenção ou dique nas bordas de pressão.

fazendo-se uma retenção ou dique nas bordas de pressão. Para assegurar um produto soprado, com um

Para assegurar um produto soprado, com um mínimo de rebarba superficial, depois de retirar a sobra do tubo extrudado faz-se uma área de corte com perfis mais agudo, sendo que este tipo de perfil só é possível aplicar em moldes confeccionados com materiais duros, como cobre-berílio ou aço.

este tipo de perfil só é possível aplicar em moldes confeccionados com materiais duros, como cobre-berílio

95