EXTRUSãO CONTINUA

(SOPRO)
Integrantes
Marcel Felicio
Agnaldo Solano
Gabriela Bazani
 Introdução (Sopro)
• Embora haja uma forte similaridade entre a fabricação de frascos de
vidro e plástico, o termo moldagem por sopro pertence ao
segmento dos plásticos. Na área de industrialização de vidro usa-
se o termo “sopro de vidro”. O nitrato de celulose foi originalmente
usado na modelagem por sopro.
• O processo de sopro é um processo muito utilizado no mundo. Por
transformadores que produzem peças ocas, frascos, brinquedos e
outros.
• O material mais utilizado nesse processo é o polietileno de alta
densidade (PEAD), por ser uma commodity, com preço
relativamente baixo, por se adequar com facilidade ao processo
com poucas perdas e por poder ser reprocessado e voltar ao
processo, sendo que o grande desenvolvimento comercial do
sopro iniciou com a disponibilidade desse commodity durante a
segunda guerra mundial.
 Extrusão Continua
No processo contínuo, a extrusora plastifica e
empurra o material plástico fundido através da matriz
formando um parison contínuo. Como a extrusão é
contínua, o parison deve ser transferido para o molde
através do movimento dos carros da sopradora,
enquanto outro parison esta se formando. Existe a
possibilidade de movimento vertical, horizontal e
diagonal, como também o movimento chamado
angular ou lateral descendente, para sopro,
resfriamento e ejeção da peça.
 PROCESSO DE SOPRO

• O processo de sopro permite a obtenção de

peças ocas das mais diversas formas possíveis
tais como garrafas e frascos de embalagem em
geral.
• O princípio geral de moldagem por extrusão-sopro
consiste em extrudar verticalmente os
compostos fundidos na forma de tubo ou
mangueira chamada parison, expandindo-o no
interior de um molde e forçando-o a assumir o
formato interior do molde. Uma vez resfriado, o
produto é extraído do molde e tem início a um
novo ciclo de moldagem.
Moldagem por sopro
 Parison
• O parison é formado pela atuação de um pistão hidráulico
que força a extrusão do composto através da matriz
somente no momento da tomada do mesmo pelo molde.
Com este processo, podemos obter peças mais
volumosas, nas quais a extremidade inferior do parison
poderia sofrer excessivo resfriamento devido ao tempo de
permanência em contato com o ar ambiente, ou ainda em
peças nas quais o peso do parison poderia promover
afinamento excessivo da parede do parison devido à
elasticidade do composto fundido.
•
 Processo continuo
• Para este tipo de aplicação, normalmente os
equipamentos são equipados com rosca
simples.Paraas matrizes, podemos ter com uma
cavidade ou com múltiplas, dependendo do volume
a ser processado.
• Nos processos mais comuns do parison, o processo é
contínuo, ou seja, a extrusora opera
constantemente plastificando e homogeneizando o
composto, que é continuamente extrudado através
da matriz. Entretanto há equipamentos dotados de
acumulador no final da extrusora e antes da matriz,
sendo esse continuamente alimentado com
composto fundido.
 Componentes de
extrusão-sopro
• A moldagem por extrusão e sopro é
composta por uma máquina, uma
extrusora para produzir o plástico
fundido; um sistema para formar o
parison, cabeçote, conjunto macho e
bucha, resistências e outros; é
necessário também, um molde ou
moldes, com uma ou várias cavidades
com formatos diversos, utilizados para o
processo de sopro.
A mangueira ou parison é extrudada para baixo, numa temperatura
que pode estar acima de 200ºC, quando o comprimento pré-
determinado na regulagem é atingido, o carro sobe, apanha o
parison, o molde fecha e aperta o parison contra a parede do molde.
O fechamento solda o parison em uma das extremidades (no caso
de sopro por agulhas o parison é soldado em ambos os lados). O
parison, quente, é soprado e refrigerado antes de ser ejetado.
 Sopro superior
• Nas máquinas de sopro superior o molde se desloca, conduzindo o
parison para uma estação de sopro separada, isso permite que
enquanto uma peça esteja sendo soprada, outro parison esta se
formando para produzir outra peça, num processo de extrusão
contínua, normalmente com mais de um carro. Um pino de sopro
é introduzido no gargalo (superior) do parison quando o mesmo
se encontra na estação de sopro, o fluxo de ar passa através do
pino de sopro, causando a expansão do parison contra as
paredes do molde, o parison adquire a forma do molde. Essas
peças são apoiadas na base. Após esse processo a peça passa
por um processo de rebarbação, impressão e outros.

•
 Sopro inferior
• A maioria das peças é produzida por sopro superior, pois grande parte
dessas peças são frascos produzidos com gargalo calibrado, com certa
precisão. Neste caso, o pino de sopro é pressionado contra o gargalo e
assim forma-se a rosca externa se esta existir no molde.
• As peças produzidas pelo processo de sopro inferior são apoiadas no
gargalo. O parison cai sobre o pino quando o comprimento programado
é alcançado, o molde fecha-se e esse fechamento pode formar, quando
for o caso, a seção do gargalo e solda a outra extremidade do parison,
ao introduzir-se o sopro através do pino, o parison é inflado. Em alguns
casos ao invés de pino de sopro, utilizam-se agulhas de sopro. Essa
agulha é introduzida no parison após seu fechamento, através de canal
apropriado no molde, em seguida o ar de sopro é introduzido para inflar
a peça.

•
 Sopro lateral
O processo de sopro que utiliza agulha lateral é um
processo específico para algumas peças. Após a
extrusão do parison, o molde fecha, e as agulhas são
introduzidas lateralmente através de canais apropriados,
introduzindo o ar de sopro na peça e inflando a mesma.
Este processo é bastante utilizado para a produção de
brinquedos e outros artigos cujo não haja problemas
com o furo da agulha de sopro na lateral da peça.
•
 Componentes do processo
• Há vários tipos de equipamentos para moldagem por
sopro disponíveis no mercado. Todos eles, porém,
seguem no seu projeto e construção os mesmos
princípios.
• Os estágios do processo de moldagem por sopro são:
• - Fusão e plastificação do termoplástico;
• - Formação da parison ou pré-forma;
• - Posicionamento do parison dentro do molde;
• - Insuflamento do parison;
• - Resfriamento e ejeção da peça moldada.
•
 Cilindro de plastificação
e rosca
O conjunto cilindro/rosca extrusora normalmente é denominado


pelo diâmetro da rosca (D) e pela relação entre o comprimento

da rosca (L) rolo diâmetro (L/D). Cada tipo de material requer
um desenho especifico de rosca e uma taxa de compressão
adequada. A taxa de compressão é a relação entre o volume do
primeiro e do último passo da rosca.
Uma rosca normalmente é dividida em três zonas e a maioria


ainda possui uma ponta misturadora.

•
 Cabeçote
• O cabeçote é uma continuação da extrusora. Uma de suas funções é
mudar em 90° a direção do fluxo da resina fundida. A extrusora está na
posição horizontal e a pré-forma é extrudada verticalmente, para baixo.
• Quando o polímero fundido entra no cabeçote ele se divide no mandril,
porém ao sair do corpo da matriz o fluxo já deve ter sido unido e sem
nenhuma área fraca para que um parison bastante uniforme possa
formar uma peça soprada bem acabada e sem nenhuma imperfeição.
• O projeto do cabeçote exige sempre aerodinâmica nas passagens, por isso
são necessárias usinagens e polimento superficial para impedir “pontos
mortos”, o que provocaria estagnação do polímero e consequentemente
sua degradação térmica.

•
 Matriz
• A matriz ou fieira é constituída de um
macho, pino, pinolaou mandril e
uma bucha ou anel externo. O
espaço entre o pino e a bucha
denomina-se anel e é ai que o
parison se origina.
• Tipos de matriz:
• - Matriz convergente ou tulipa;
• - Matriz divergente ou cogumelo;
• - Matriz paralela;
• - Matriz convergente com saída
convergente.
•
Programador de parison
• Alguns cabeçotes, independente de serem por
acumulação ou contínuo, possuem um equipamento
muito importante e que facilita enormemente a
produção, chamado programador de Parison.
Funciona movimentando a bucha ou o macho da
trefila, fazendo com que a espessura do material
que está saindo varie no ponto da peça onde haja
urna mudança grande de geometria e consequente
afinamento da peça caso não houvesse este
equipamento para fazer a compensação. Em
resumo, serve para manter a espessura da parede
do produto final constante, independente do
formato. Estes programadores são compostos por
urna parte mecânica que são as válvulas, cilindro,
bomba, tanque, etc e por urna parte eletrônica que
faz o controle de todas as funções e interage com o
painel da sopradora
 Trefila
• Outra regulagem importante feita na Trefila, e a de manter as distâncias
entre macho e bucha iguais, para evitar que a mangueira ao sair tenda a
entortar ou possuir espessura diferente ao longo do diâmetro do
Parison. As trefilas podem ser convergentes ou divergentes quanto ao
ângulo de saída do Parison.
• A Trefila ou trafila pode ainda ser chamada de ferramenta, é composta por
duas peças que são o macho e a bucha, e mais o sistema de
centralização que normalmente é feito de quatro parafusos dispostos
90° um do outro. Um bom dimensionamento de trefila é o principal
responsável por uma boa produtividade de máquina, caso contrário
teremos um alto índice de peças refugadas e uma enorme dificuldade
em manter o processo estável.

•
 Mesa
• Outro componente da máquina é a mesa que serve para fixar o molde e
tem ainda à função de mantê-lo fechado durante o sopro, além de
possuir estrutura mecânica suficiente para suportar o peso do molde. A
força hidráulica que o fecha deve ser bem maior do que a pressão
interna do molde gerada pelo ar comprimido contra as paredes da peça.
• A força de fechamento exerce também um papel fundamental na qualidade
da linha de solda, pois deve promover um amortecimento no
fechamento do molde e logo após entrar com pressão suficiente para
mantê-lo fechado e esmagar as paredes do Parison.
• A entrada de ar no molde se da através de um orifício pré-determinado
neste mesmo molde e com o auxílio de um pino do sopro ou agulha. A
agulha é mais utilizada, já o pino de sopro se usa quando precisamos de
um orifício já calibrado numa determinada medida.

•
 Molde
• O molde pode ser feito em aço, ligas de alumínio, zinco,
cobre-berílio ou Zamak, sendo este último mais comum
para peças de maior volume, esse materiais são usados
geralmente devido à sua boa condutividade térmica. Sua
principal característica deve ser a linha de corte para
conferir além de uma boa linha de solda, um bom
acabamento no produto final, com relativa facilidade de
extrair as rebarbas. O molde é composto de duas placas
móveis que quando são fechadas formam no seu interior
uma ou mais cavidades com o formato da(s) peça(s) que
se pretende obter. Não menos importante é a refrigeração
que pode possuir um grande reservatório de água
conhecido como piscina, juntamente com serpentinas
colocadas no momento da fundição da parede do molde.
 PERIFéRICOS
• Outros equipamentos periféricos que normalmente estão presentes
no processo de sopro são:
- Moinho granulador.
- Alimentador pneumático.
- Geladeira.
 Materiais usados no
processo de sopro
• Inicialmente a industria de transformação que utiliza o processo de
extrusão sopro utilizava-se o polietileno de baixa densidade
(PEBD).
• Posteriormente passou a utilizar o cloreto de vinila (PVC), o
polietileno de alta densidade (PEAD), atualmente utiliza-se o
polipropileno (PP), o polietileno tereftalato (PET) e outros.
• Pode-se ressaltar que 56% de todos os materiais utilizados para o
processo de sopro é o PEAD, por ser uma commodity, ter um
custo relativamente baixo e com boas propriedades para várias
aplicações.

•
ANÁLISE DAS DIFERENÇAS DOS PROCESSOS VIA INJEÇÃO EXTRUSÃO E INJEÇÃO
Algumas das vantagens e desvantagens dos processos de injeção a sopro e do
processo de extrusão a sopro aparecem na tabela abaixo:
Moldagem por sopro via Vantagens
Moldados com rebarbas.
extrusão Deforma lentamente.
Altas velocidades de produção.
Maior versatilidade com respeito à
produção.
Moldagem por sopro via Moldados sem rebarba.
injeção (e injeção com Bom controle de espessura do gargalo
estiramento) e da parede.
Mais fácil de produzir objetos não-
simétricos.
Não há necessidade de acabamento.
.
Desvantagens
Mais difícil de controlar a
espessura da parede.
Necessária a operação de
corte.
Processo lento.
Mais restrito no que concerne à
escolha dos moldados.
São necessários dois moldes
para cada objeto.
 Variáveis que intervêm na
operação
• Temperatura da massa
• Temperatura do molde
• Velocidade de fechamento do molde
• Pressão de ar.
 Problemas
Guia de resolução de problemas
Defeito Causa provável

Peça com baixo peso Espessura de parede do parison muito fina

Indice de fluidez da resina muito alto
Temperatura do parison muito alta
Velocidade de extrusão muito alta

Ciclo de resfriamento excessivo Parede da peça muito espessa

Pressão de ar de insuflação baixa
Resina com baixa densidade
Temperatura da preforma muito alta
Temperatura do molde muito alta

Molde sem brilho Índice de fluidez muito baixo

Temperatura da matriz muito baixa
Temperatura do parison muito baixa

Parison com marcas de matriz Cavidade do molde não polida ou suja

Densidade da resina muito alta
Sujeira no lábio da matriz

Plastificação insatisfatória Contra pressão baixa

Mistura de resina imprópria
Perfil de temperatura inadequado
Rosca imprópria
 
R u g a s n o p a riso n V e lo cid a d e d e e xtru sã o m u ito rá p id a
B a ixa te m p e ra tu ra d o fu n d id o
R e sin a co m b a ixo ín d ice d e flu id e z
C o ro a d a m a triz m u ito cu rta
Pre ssã o d e in su fla çã o m u ito b a ixa
 
C o n tra çã o d im e n sio n a l C u rto ciclo d e re sfria m e n to
D e n sid a d e d a re sin a m u ito b a ixa
E sp e ssu ra d e p a re d e m u ito fin a
Pre ssã o d e a r d e in su fla çã o m u ito b a ixa
R e sin a co m d e n sid a d e m u ito b a ixa
S o p ro d e a r p re co ce
T e m p e ra tu ra d o p a riso n m u ito a lta
T e m p e ra tu ra d o m o ld e m u ito b a ixa
 
A fin a m e n to o u e stira m e n to d a lin h a d e so ld a d o m o ld a d o A lin h a m e n to d o m o ld e in co rre to
In su ficie n te fo rça d e fe ch a m e n to
Pre ssã o d e a r m u ito a lta
R e sfria m e n to d o m o ld e in a d e q u a d o
 
V e lo cid a d e d e in su fla çã o d e a r m u ito b a ixa

   
Á re a d e so ld a g e m fra ca A lta p re ssã o d o a r d e in su fla çã o
C o ro a d a lâ m in a e stre ita
La m in a d a á re a d e co rte in a d e q u a d a
Pre ssã o d e fe ch a m e n to d o m o ld e m u ito a lta

T e m p e ra tu ra d o p a riso n m u ito b a ixa

T e m p e ra tu ra d o m o ld e m u ito a lta
V e lo cid a d e d e fe ch a m e n to d o m o ld e m u ito a lta

 
 Conclusão
• O processo de sopro deve ter perfeito sincronismo entre a formação da pré-
forma e o fechamento do molde para garantir a qualidade e a
repetibilidade do precesso, a máquina deve estar bem dimensionada ao
produto à ser soprado, o molde deve possuir encaixe bem preciso para
não permitir vazamentos durante o sopro, a refrigeração deve ser
eficiente à fim de se obter produtividade e qualidade no processo.
• O processo de sopro é muito simples, mas exige certo conhecimento para
fazer o ajuste fino. É um processo bastante flexível, haja vista que
permite a utilização de vários tipos de matéria-prima. E também em
relação à infinidade de produtos que podem ser produzidos com esse
processo.

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

Boa Noite


Muito
Obrigado